REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET

POPULAIRE MINISTERE DE L'ENSEIGNEMENT SUPERIEUR

INSTITUT DE FORMATION PROFESSIONNELLE RELIZANE

Exposé de graissage assistée par ordinateur

Spécialité : TS EI S4
Module : MC
Encadrement : Mr.Merin Fethi
Présenter par : Miloud dawaji nordin
Benhariga omar el farouk
Lyachi

Introduction
Les systèmes de lubrification automatique sont des aspects
essentiels des programmes de maintenance et de fiabilité. Ils
alimentent les points de graissage avec des quantités dosées de
graisse ou d'huile à partir d'emplacements centraux. La pompe
alimente le système en lubrifiant choisi et est alimentée à partir
d'un réservoir facilement accessible. Selon l'application, la piscine
varie en taille et peut être aussi petite que 2 litres jusqu'à un
conteneur pour vrac intermédiaire ou un réservoir pour vrac. Ces
systèmes peuvent être surveillés à distance avec retour
d’informations et directement liés aux systèmes de contrôle de
l’usine.

Objectif
Les contraintes de temps, de ressources humaines et les
emplacements physiques des points de lubrification sur les
machines peuvent rendre difficile la lubrification manuelle des
machines à un intervalle optimal. En conséquence, les cycles de
production, la disponibilité des machines et la disponibilité de la
main-d'œuvre déterminent souvent les intervalles de lubrification
des machines, ce qui peut ne pas être optimal pour les
performances et la longévité des machines. Les systèmes de
lubrification automatique installés sur les machines résolvent ce
problème en appliquant fréquemment de petites quantités de
lubrifiant aux machines pendant leur fonctionnement.

Principe de fonctionnement :
La pompe à piston (5) se compose de six pistons fixes et au milieu
un disque incliné. Les six pistons sont entraînés par le moteur
électrique (9) par l'intermédiaire d'une transmission mécanique.
Entre le canal annulaire et l'orifice de sortie (6) de l'unité de
pompe, se trouve un clapet de pression (14) et un clapet de retour
à commande électrique (10). Le clapet de pression est utilisé pour
maintenir une pression constante de graisse pendant le cycle de la
pompe. Le clapet de retour permet à la pression de graisse dans
la conduite principale de s’évacuer après la fin du cycle de la
pompe. La pompe à pistons est équipée d'un contacteur de
pression (8), qui est utilisé pour vérifier qu’une pression de graisse
suffisante est obtenue au cours d'un cycle de pompage. Un
contacteur de niveau bas (4) dans le réservoir fourni à la SLT une
information électrique pour générer un signal d'alarme lorsque le
niveau de la graisse devient trop bas. La pompe est reliée
électriquement à la SLT à travers le connecteur (7). Le réservoir
(2) est monté sur le dessus de l'unité de pompe. Le réservoir est
rempli par l'intermédiaire du raccord de remplissage (11). Un filtre
(13) empêche la contamination de la graisse dans le réservoir.
Lors du remplissage du réservoir, l'air au-dessus du disque suiveur
(1) s'échappe par l’orifice (12). Cet orifice évacue aussi la pression
de graisse lorsque le disque suiveur a atteint son niveau
maximum. La fuite d'une petite quantité de graisse via cet orifice
pendant la purge est tout à fait normale.

Avantages
Les systèmes de lubrification automatique présentent de
nombreux avantages par rapport aux méthodes traditionnelles de
lubrification manuelle :

1. Tous les composants critiques sont lubrifiés, quel que

soit leur emplacement ou leur facilité d'accès
2. La lubrification a lieu pendant le fonctionnement de la
machine, ce qui permet au lubrifiant d'être réparti
uniformément dans le roulement et d'augmenter la
disponibilité de la machine.
3. Une lubrification adéquate des composants critiques
garantit le fonctionnement sûr des machines.
4. Moins d'usure des composants signifie une durée de
vie prolongée des composants, moins de pannes , des
temps d'arrêt réduits , des coûts de remplacement
réduits et des coûts de maintenance réduits.
5. Les quantités de lubrification mesurées signifient
aucun gaspillage de lubrifiant
6. Sécurité - pas d'escalade autour des machines ou des
zones inaccessibles ( gaz , gaz d'échappement ,
espaces confinés, etc.)
7. Consommation d'énergie réduite grâce à moins de
friction
8. Augmentation de la productivité globale résultant d'une
augmentation de la disponibilité des machines et d'une
réduction des temps d'arrêt dus à des pannes ou à
une maintenance générale
Composants
Un système typique se compose d'un contrôleur/minuterie, d'une
pompe avec réservoir , d'une conduite d'alimentation, de vannes
doseuses et de conduites d'alimentation . Quel que soit le fabricant
ou le type de système, tous les systèmes de lubrification
automatique partagent ces 5 composants principaux :

1. Contrôleur/minuterie – active le système pour

distribuer la lubrification et peut être lié à un système
POS.
2. Pompe avec réservoir – stocke et fournit le lubrifiant
au système
3. Conduite d'alimentation – une conduite qui relie la
pompe aux vannes doseuses ou aux injecteurs. Le
lubrifiant est pompé à travers celui-ci.
4. Vannes doseuses/injecteurs – un composant qui
mesure/distribue le lubrifiant aux points d'application.
5. Conduites d'alimentation - une conduite qui relie les
vannes doseuses ou les injecteurs aux points
d'application. Le lubrifiant est pompé à travers celui-ci.
Types
Plusieurs types différents de systèmes de lubrification automatique
sont divisés en deux catégories.
Type à décompression : également connu sous le nom de «
système de lubrification du piston » ou « système d'injecteur
volumétrique (PDI) ». Le distributeur à piston détermine le débit
des points de lubrification pour garantir que chaque point de
lubrification reçoit un volume de lubrifiant précis alimenté par le
lubrificateur à piston. Ce système convient aux machines qui
nécessitent une quantité d'huile contrôlée avec précision à chaque
point de lubrification .
Lubrificateurs à huile à résistance : Le débit d'huile du point de
lubrification du système de lubrification à l'huile centralisé dépend
de la résistance de la sortie du distributeur ouvert-droit. Il est
recommandé d'utiliser des distributeurs ouverts et droits avec des
adaptateurs proportionnels ou des adaptateurs de compteur
d'huile pour garantir que le débit d'huile est plus précis à chaque
point de lubrification. Ce système convient aux machines qui ne
nécessitent pas un volume d'huile précis pour chaque point de
lubrification.
Ces deux éléments incluent les différents types de systèmes de
lubrification suivants.
  Systèmes parallèles à ligne unique
 Systèmes parallèles à deux lignes
 Automatismes à point unique
 Systèmes à ligne unique
 Systèmes de brouillard d'huile et air-huile
 Recirculation d'huile
 Systèmes de lubrification de chaîne
Les 4 types de systèmes de lubrification automatique les plus
couramment utilisés sont :

 parallèle à une seule ligne,

 Parallèle à double ligne
 Progressif à une seule ligne.
 Lubrificateurs directs multiports

Progressif sur une seule ligne

Système de lubrification automatique progressif à ligne unique

Un système progressif à ligne unique utilise le débit de lubrifiant
pour faire fonctionner les vannes de dosage individuelles et les
ensembles de vannes. Les valves distribuent des pistons se
déplaçant d'avant en arrière dans un alésage spécifique. Chaque
piston dépend de la décharge du piston précédent pour déplacer
et déplacer le lubrifiant. Si un piston ne bouge pas, aucun des
pistons suivants ne bougera. Le débit de la vanne n'est pas
réglable.
Le fonctionnement commence lorsque le contrôleur/minuterie
envoie un signal à la pompe pour démarrer l'événement de
lubrification. La pompe alimente ensuite en lubrifiant la conduite
d'alimentation, qui se connecte à la vanne de dosage principale,
soit pendant une durée préprogrammée, soit plusieurs fois, sous
surveillance via un commutateur de cycle de piston désigné. Le
lubrifiant est acheminé vers les multiples points de lubrification les
uns après les autres via des vannes doseuses progressives
secondaires dimensionnées pour chaque série de points de
lubrification, puis directement vers chaque problème via les
conduites d'alimentation.

Parallèle à une seule ligne

Système de lubrification automatique parallèle à une seule ligne

Le premier système parallèle monoligne destiné à l'industrie a été
introduit en 1937 par Lincoln Engineering (maintenant connu sous
le nom de Lincoln Industrial) aux États-Unis.
Un système parallèle à une seule ligne peut desservir une seule
machine, différentes zones sur une seule machine ou même
plusieurs machines distinctes et est idéal lorsque le volume de
lubrifiant varie pour chaque point. Dans ce type de système, une
station de pompage centrale distribue automatiquement le
lubrifiant via une seule conduite d'alimentation vers plusieurs
branches d' injecteurs . Chaque injecteur dessert un seul point de
lubrification, fonctionne indépendamment et peut être réglé
individuellement pour délivrer la quantité souhaitée de lubrifiant.
Le fonctionnement commence lorsque le contrôleur/minuterie
envoie un signal à la pompe démarrant le cycle de lubrification. La
pompe commence à pomper du lubrifiant pour augmenter la
pression dans la conduite d'alimentation reliant la pompe aux
injecteurs. Une fois la pression requise atteinte, les injecteurs de
lubrifiant distribuent une quantité prédéterminée de lubrifiant aux
points de lubrification via des conduites d'alimentation.
Une fois que l’ensemble du système atteint la pression requise, un
pressostat envoie un signal au contrôleur indiquant que la graisse
a parcouru tous les points de distribution. La pompe s'arrête. La
pression est évacuée du système et la graisse présente dans la
conduite est redirigée vers le réservoir de la pompe, jusqu'à ce
que le niveau de pression normal du système soit rétabli.

Parallèle à double ligne

Système de lubrification automatique parallèle à deux lignes

Un système parallèle à deux lignes est similaire à un système
parallèle à une seule ligne dans le sens où il utilise la pression
hydraulique pour faire fonctionner les vannes réglables afin de
distribuer des doses mesurées de lubrifiant. Il dispose de 2
conduites d'alimentation principales qui sont alternativement
utilisées comme conduites de pression/ventilation. L'avantage d'un
système à deux conduites est qu'il peut gérer des centaines de
points de lubrification à partir d'une seule station de pompage sur
plusieurs milliers de pieds en utilisant des tubes ou des tuyaux
nettement plus petits.
Le fonctionnement commence lorsque le contrôleur/minuterie
envoie un signal à la pompe pour démarrer le cycle de
lubrification. La pompe commence à pomper du lubrifiant pour
augmenter la pression dans la première conduite d'alimentation (la
pression) tout en évacuant simultanément la deuxième conduite
de retour (la ventilation). Une fois la pression requise atteinte, une
quantité prédéterminée de lubrifiant est distribuée par les doseurs
à la moitié des points de lubrification via des conduites
d'alimentation.
Une fois que le pressostat surveillant la pression de la conduite
d’alimentation principale indique qu’une pression prédéfinie dans
la conduite a été atteinte, le système est fermé
hydrauliquement. Le contrôleur arrête la pompe et signale à une
vanne d'inversion de rediriger le lubrifiant vers la deuxième
conduite d'alimentation principale.
La prochaine fois que le contrôleur activera le système, la
deuxième conduite principale deviendra désormais la conduite de
pression, tandis que la première conduite deviendra la conduite de
ventilation. La deuxième ligne est mise sous pression et
l'ensemble du processus est répété, lubrifiant les points de
lubrification restants.

Lubrificateur direct multipoint

Lorsque le contrôleur de la pompe ou le contrôleur externe active
le moteur d'entraînement, un ensemble de cames tourne et active
des injecteurs individuels ou des éléments de pompe pour
distribuer une quantité fixe de lubrifiant à chaque point de
lubrification. Les systèmes sont faciles à concevoir, dirigent la
pompe vers le point de lubrification sans accessoires
supplémentaires et sont faciles à dépanner.