République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de la Formation et l’Enseignement Professionnels

Institut National Spécialisé de l’enseignement et la Formation

Professionnel

EMDJEZ EDCHICHE SKIKDA

Mémoire de fin de formation en vue de l’obtention

D’un diplôme technicien supérieur

En

Maintenance industrielle

Analyse de la complémentarité des techniques de

maintenance pour la détection des défaillances des
machines tournantes.
Cas : pompe centrifuge

Réalisé par :
Dirigé par :

-AGGOUNE Sid Ahmed

- HAZZAZ Nadji Mme. KHELFA SAHEL Nawel
- KARKAR Oussama

Promotion: Février 2024

1
 Remerciements

Avant tout développement sur ce mémoire de fin d'études. Il apparaît

opportun de commencer cela par des remerciements.

Nous tenons à remercier sincèrement notre encadreur, Mme. Khelfa sahel

nawel pour ses précieux conseils, sa disponibilité et ses suggestions
enrichissantes.

Nos remerciements vont également aux membres du jury pour l'honneur

qu'ils nous ont fait en examinant notre travail et en partageant leurs
appréciations instructives.

Nous sommes reconnaissants envers Allah pour avoir donné le courage et

la patience nécessaires pour achever humblement ce mémoire. Enfin, nous
souhaitons exprimer notre gratitude à tous ceux qui ont contribué, de près
ou de loin, à la réalisation de cette recherche.

2
 Dédicace

Nous dédions ce rapport de fin d'études à nos parents, dont le soutien

indéfectible et l'amour inconditionnel ont été notre source de force et
d'inspiration tout au long de ce parcours

Les années passées ici ont été formatrices et nous ont offert des
opportunités inestimables. Nous sommes reconnaissants envers tous les
corps enseignants,

Le personnel administratif et technique qui a contribué à notre

apprentissage et à notre croissance personnelle Merci à tous ceux qui ont
été présents à chaque étape de ce parcours.

Cette dédicace vous est sincèrement adressée

3
 Résumé

Cette thèse se concentre sur l'étude de la maintenance des pompes centrifuges à

l'aide de l'analyse des vibrations. Elle examine en détail les pompes centrifuges,
leur fonctionnement, ainsi que l'importance de la maintenance dans les
industries où elles sont utilisées. L'analyse des vibrations est présentée comme
une méthode efficace pour évaluer l'état des pompes et détecter d'éventuels
problèmes. L'application pratique de l'analyse des vibrations a été réalisée au
sein d'une entreprise RA2K spécialisée dans les pompes centrifuges.
L'utilisation d'un dispositif de vibration et d'un analyseur de spectre a permis
d'évaluer l'état des pompes et d'identifier d'éventuels défauts. Les procédures et
les étapes de l'analyse ont été expliquées, et les résultats obtenus ont été
interprétés. En conclusion, l'analyse des vibrations s'est révélée être un outil
puissant pour améliorer la maintenance des pompes centrifuges. Elle permet un
diagnostic précis et précoce des défauts, améliore l'efficacité de la maintenance
et évite les arrêts de production imprévus. Il est recommandé d'adopter des
programmes de maintenance préventive incluant l'analyse des vibrations pour
optimiser les performances des pompes et assurer la durabilité des opérations
industrielles.

‫ملخص‬
‫ تم استعراض‬.‫ركز هذه المذكرة على دراسة صيانة المضخات المركزية باستخدام تحليل االهتزازات‬
‫ تم تقديم نظرة عامة‬.‫مفهوم المضخات المركزية وأهميتها في عمليات نقل السوائل واستمرارية اإلنتاج‬
‫ تم تطبيق تحليل‬.‫على تحليل االهتزازات وأهميته في تقييم حالة المضخات والكشف عن المشاكل المحتملة‬
‫ حيث تم استخدام جهاز االهتزاز وتحليل األطياف لتقييم‬، ‫االهتزازات عملًيا في شركة التربص التطبيقي‬
‫ تم توضيح اإلجراءات والخطوات المتبعة للتحليل وتفسير‬.‫حالة المضخات وتحديد أي عيوب محتملة‬
‫ تم التوصل إلى أن تحليل االهتزازات هو أداة قوية لتحسين صيانة‬،‫ في النهاية‬.‫النتائج المستخلصة‬
‫ حيث يمكنها تحقيق تشخيص دقيق ومبكر للعيوب وتحسين كفاءة الصيانة وتجنب‬،‫المضخات المركزية‬
‫ يوصى بتبني برامج صيانة وقائية تشمل تحليل االهتزازات لتعزيز أداء‬.‫توقف اإلنتاج غير المخطط له‬
‫المضخات وتحقيق استدامة ا لعمليات الصناعية‬

4
 Liste des abréviations
NF : la norme française

SSI : système de sécurité d’incendie

RIA : robinets d’incendie armés

EPI : équipement protection individuelles

RA2K : Le complexe TOPPING de Condensat Skikda

CNPC : China National Petroleum Corporation

RTE : la Direction Région Transport Est de Skikda.

GPL : gaz pétrolier liquéfié

ISO : Organisation internationale de normalisation

AFNOR : Association Française de Normalisation

RMS : Root Mean Square (valeur efficace).

Ac: Amplitude de crête.

Acc : Amplitude crête à crête.

NG : Niveaux globaux.s).

Fe : Fréquence d’engrènement.

RPM : La vitesse de rotation de l’arbre.

5
Chapitre I : SOMIK SKIKDA

I.1. Introduction : ...........................................................................................................11

I.2. Organigramme général de la somik :......................................................................14
I.3. Activités & maintenance : ............................................................................................14
I.4. Domaines d’activité :..................................................................................................15
I.5. Département mécanique :...........................................................................................17
I.6. Atelier d'usinage :………………………………………………………………18
I.7. Bobinage :……………………………………………………………………19
I.8. Partie théorique sur la maintenance :………………………………………20

Chapitre I : Théorie sur la maintenance

2.1 Introduction……………………………………………………………………..25
2.2 Definition…………………………………………………………………………25
2.3 Le rôle et les objectifs de la maintenance……………………………………….25
2.4. Les niveaux de la maintenance :…………………………………………………26
2.5. Les différents types de maintenance :……………………………………………27
2.5.1. La Maintenance corrective :…………………………………………………….27
2.5.1.1. La Maintenance palliative :………………………………….………………..28
2.5.1.2. La Maintenance corrective :………………………….……………………….28
2.5.2. La maintenance préventive :…………………………………………………….28
A- La Maintenance préventive systématique :…………………………………………28
B- La maintenance préventive conditionnelle :…………………………………………28
C- La Maintenance préventive prévisionnelle :…………………………………………29
2.6. Les activités de la maintenance :……………………………………………………...29
2.7 Le diagnostic :……………………………………………………………………………
29
2.7.1 Diagnostic analyse vibratoire :
………………………………………………………..30
a. Définition d’analyse vibratoire :…………………………………………………………
30

6
b. Principe de fonctionnement de l'analyse vibratoire…….………………………………
30
2.7.2 Diagnostic Analyse de l'huile :………………………………………………………31
b. Principe de fonctionnement de l'analyse d’huile :………………………………………
31
2.7.3 Diagnostic Analyse Thermographie :……………………………………………….32
A Définition d’analyse thermographie :…………………………………………………..32
b. Principe de fonctionnement de l'analyse thermographique :
…………………………..32

Chapitre 3. Généralités sur les pompes

3.1 Introduction :………………………………………………………………………….34

3.2 Machine tournante :…………………………………………………………………34

3.2.1 Définition de machine tournante :……………………………………………………

34

3.2.2 Principes de fonctionnement d'une machine tournante :……………………………

34

3.2.3 Constitution des machines tournantes :…………………………………………….34

3.3 les pompes :………………………………………………………………………………

35

3.3.1 Introduction :………………………………………………………………………….35

3.3.2 Définition :…………………………………………………………………………….35

3.4. Classification et types de pompes :……………………………………………………36

3.3.4 Les pompes centrifuges :………………………………………………………………

37

Définition :
…………………………………………………………………………………..37

3.3.5 Principe de la pompe centrifuge :

…………………………………………………….38

7
3.3.6 Utilisation :…………………………………………………………………………….39

3.3.7 Caractéristiques générales des pompes centrifuges :……………………………….39

Chapitre 4. L’Analyse vibratoire

4.2. Techniques d’analyse :…………………………………………………………………42

4.3. Analyse vibratoire :………………………………………………………………….42

4.3.1. Objectifs d’analyse vibratoire :………………………………………………………

43

a. Les avantages : ……………………………………………………………………………

43

b. Les inconvénients :………………………………………………………………………44

4.4. Définition d’une vibration mécanique :………………………………………………44

4.4.1. Présentation d’un signale vibratoire :………………………………………………44

4.4.2. Caractéristiques d’une vibration :………………………………………………….44

a. La fréquence : …………………………………………………………………………..44

b. L’amplitude : …………………………………………………………………………..44

4.5. L’analyse d’une pompe :……………………………………………………………..45

4.6. L’étude de l’installation de l’unité 100 topping :…………………………………..46

4.6.1. Pompe : …………………………………………………………………………….47

4.6.2. Type de mesures :…………………………………………………………………..47

4.6.3. Les unités utilisées sont :…………………………………………………………47

4.6.3. Les unités utilisées sont :…………………………………………………………..47

4.6.4. Matériel utilisé…………………………………………………………………….47

a. Capteur :……………………………………………………………………………….48

b. Accéléromètre piézoélectrique :…………………………………………………….48

c. Collecteur de données : Analyseur de vibration COCO 80« Crystal Instrument » :49

8
4.7: Analyse des résultats :……………………………………………………………50
4.8. Conclusion :…………………………………………………………………………56

9
 Liste des figures
Figure 2.1 : Schématisation des objectifs de la maintenance ……………………………….26.
Figure 2.2 : Les différents types de maintenance ……………………………………………27
Figure 2.6 : Les activités de la maintenance ………………………………………………..29
Figure I-2 : Type de diagnostic ……………………………………………………………..30
Figure I-3 : Analyse vibratoire. ……………………………………………………………..31
Figure 3-1 : Machine tournante………………………………………………………………
35
Figure 3.1 : Classification et types de pompes
……………………………………………….37
Figure 3.3.4 : Schéma d'une pompe centrifuge. ……………………………………………..38
Figure 3.3.5 : Les types de roue …………………………………………………………….39
Figure 4.1 : Différentes méthodes d‘analyse. [19] …………………………………………..42
Figure 4. 2 : Les différentes amplitudes de vibration sinusoïdale [26] ………………………
43
Figure 4.6 : schéma synoptique de l’unité 100 topping………………………………………
4.6.2 : Principe d’un accéléromètre…………………………………………………………..46
Figure 4.6.3 : Principe d’un accéléromètre ………………………………………………….47
Figure 4 : spectre de vitesse à l’état sain de palier 3 avec les fréquences 1000hz …………..50
Figure 4.5 : spectre de vitesse à l’état sain de palier 3 avec les fréquences 1000hz ………52
Figure 4.6 : spectre de vitesse à l’état de défaut de palier 3 avec les fréquences 1000hz ….52
Figure 4.7 : Analyse temporelle de vitesse à l’état de défaut de palier 3 avec les fréquences
1000hz ……………………………………………………………………………………53
Figure V.8 : spectre de vitesse à l’état de défaut de palier 3 avec les fréquences 1000hz …53.
Figure 4.9 : Analyse temporelle de vitesse à l’état de défaut de palier 3 avec les fréquences
1000hz……………………………………………………………………………………54

10
 Liste des tableaux
Tableau 2.1 : Les 5 niveaux de maintenance ………………………………………………27
Tableau 4.1 : analyse des résultats avant la panne. ………………………………..……….51
Tableau 4.2 : analyse des résultats avant la panne………………………………………….51

11
 Introduction générale

Il est primordial d'assurer l'entretien des outils de travail de l'entreprise afin de

garantir un fonctionnement efficace. Les objectifs visés sont multiples : minimiser les temps
d'arrêt, réduire la consommation d'énergie et prolonger la durée de vie des équipements, afin
qu'ils restent des atouts plutôt que des fardeaux. Les organisations hautement performantes
atteignent ces objectifs grâce à la mise en place d'une maintenance préventive.
Pour optimiser la maintenance des outils de l'entreprise, il est nécessaire d'exploiter
les connaissances tirées des données générées par les indicateurs clés de performance. Il est
important de savoir quels équipements nécessitent une maintenance, quelles tâches doit être
prioritaires, comment allouer les ressources et quelles mesures préventives régulières doivent
être prises pour maintenir les outils dans un état de fonctionnement optimal
La collecte, le suivi et l'analyse des données à l'aide des indicateurs de performance
les plus pertinents favorisent un meilleur contrôle et la capacité d'amélioration. La
maintenance est également liée à la maîtrise de la qualité, symbolisée par l'objectif des "cinq
zéros" : zéro panne, zéro défaut, zéro stock, zéro délai, zéro papier. Aujourd'hui, il ne s'agit
pas seulement de réparer et de prévenir, il est également essentiel de prévenir les pannes. La
maintenance est devenue une discipline d'anticipation, d'organisation et de gestion. En raison
de ses nombreux avantages tels que sa compacité, son faible niveau sonore, sa simplicité de
construction, son fonctionnement régulier, sa capacité à fonctionner à grande vitesse et à être
couplée directement avec des moteurs, la pompe centrifuge est un composant vital dans la
plupart des industries. Par conséquent, elle nécessite une surveillance minutieuse et une
stratégie de maintenance bien choisie
Le premier chapitre de ce mémoire présente la description de la société
SONATRACH et au complexe SOMIK les équipements et conception générale du complexe
Le deuxième et le troisième chapitre est consacré aux bases de la maintenance industrielle,
abordant les généralités et les principes de fonctionnement des pompes centrifuges, ainsi que
la constitution d’une pompe centrifuge. On y trouve également une présentation des
différents défauts susceptibles d'affecter le bon fonctionnement des pompes centrifuge, ainsi
qu'une approche pour le diagnostic de ces défauts par analyse vibratoire.
En dernier chapitre on va étudier une application de l’analyse vibratoire sur le
pompe centrifuge et comparer les signale temporelle et spectrale dd’une analyse vibratoire Et
on termine par une conclusion générale et pperspective.

12
 Chapitre I
SOMIK SKIKDA

13
 SOMIK.spa est une société de maintenance industrielle issue d'une opération de
filialisation initiée par la société ‘’SONATRACH ’’ et l’entreprise de gestion de la zone
industrielle de Skikda ‘‘ EGZIK ’’.
SOMIK.spa a été créée principalement pour doter le pôle des hydrocarbures de
Skikda d’une entité de maintenance spécialisée forte et professionnelle à même de prendre en
charge les besoins importants du pôle hydrocarbures de Skikda en matière de maintenance
industrielle.
Créée le 05 mai 1991 a pour mission d’assister les unités de production de la zone
pétrochimique de Skikda en termes de maintenance industrielle. Elle se consacre depuis, au
développement de ses activités, lui permettant de prendre part à des projets de réalisation de
grandes envergures. SOMIK compte 1300 travailleurs répartis à travers ses différents
départements, et dispose de :
• Personnel qualifié composé d’ingénieurs et de techniciens expérimentés.
• Infrastructures et moyens appropriées.
• Emplacement géographique stratégique en plein cœur de la zone pétrochimique de Skikda.
• Equipe de professionnels pour vous assister avec succès à conduire et réaliser vos projets
d’investissements.

14
2- ORGANIGRAMME GENERAL DE LA SOMIK :

3- Activités & Maintenance

Le but de la création de SOMIK est d’assister les unités de production de la zone
pétrochimique et gazière de Skikda en maintenance industrielle et étendre son activité à
travers le territoire national.
4-DOMAINES D’activités :

15
1CHAUDRONNERIE INDUSTRIELLE

➢ Intervention sur capacités : Ballons, colonne, Sphère, Bacs de Stockage.

➢ Rénovation d’échangeurs (Dé tubage, Retubage, Dudgeon nage, Soudage).

➢ Rénovation des Chaudières économiseurs, Surchauffeurs Réchauffeurs d’Air, A é r o _

réfrigérant Évaporateurs, Condenseurs, Filtres.
4-2ELECTRICITÉ & INSTRUMENTATION

➢ Prise en charge en maintenance des installations électriques moyenne et basse tension.

➢ Réalisation des travaux neufs.

➢ Réalisation et maintenance de réseaux d’éclairages.

➢ Réalisation des travaux de transformations des sous stations électriques moyenne et basse
tension (Postes de transformation).

➢ Confection des armoires de distribution électrique.

➢ Tirage de câble MT & BT en sous terrain, caniveau ou sur chemin de câble.

➢ Réglage des positionneurs de vannes automatiques.

➢ SOMIK a investi dans le domaine d’électricité, en se dotant d’une maquette HABILLIS

pour la réalisation des cours pratiques en habilitation électrique en interne.

16
4-3ELECTRO-MECANIQUE

➢ Rebobinage des moteurs électriques à basse tension jusqu’à 400 KW.

➢ Rénovation des moteurs basse et moyenne tension.

➢ Essai diélectrique des huiles.

➢ Traitement des huiles de transformateurs (régénération).

➢ Rebobinage générateurs basses tensions.

➢ Rénovation générateurs basse et moyenne tension.

➢ Intervention sur les unités : Diagnostic Démontage, Montage, Essais…

4-5CALORIFUGEAGE CHAUD & FROID

➢ Calorifugeage chaud et froid des équipements (ballons, cigares, chaudières, bacs, etc.…)

➢ Calorifugeage chaud et froid des tuyauteries et accessoires.

➢ Préfabrication des pièces pour calorifugeage chaud et froid.

➢ Confection des coquilles en matière isolante pour différents diamètres.

➢ Isolation industrielle : ✓ Isolation Cryogénique. ✓ Isolation Acoustique. ✓ Isolation

Thermique.
4-6SABLAGE & PEINTURE INDUSTRIELLE

➢ Traitement des surfaces : Brossage, Sablage (humide et sec), Lavage aux Solvants,
Nettoyage par sponge-jet

➢ Nettoyage des équipements : Vannes, Moteur électrique des équipements, Pipes,

Compresseurs.

➢ Revêtement peinture aux « Pistolets, Brosses, Pinceaux ».

4-7MENUISERIE

➢ Travaux de menuiserie générale : portes, fenêtres, Palettes.

➢ Ebénisterie générale : Mobiliers de Bureaux, Bibliothèques.

4-8GENIE CIVIL

➢ Réalisation, Rénovation et Réfection d’ouvrages industriels en béton armés.

4-9LOGISTIQUE

➢ Location de moyens de manutentions avec opérateurs.

17
➢ Transport de matériel d’équipements et Personnels.

4-10CHARPENTE METALLIQUE

➢ Réalisation des hangars, Rénovation et Réfection d’ouvrages industriels en charpente

métallique.
5- Département mécanique :
5-1 ORGANIGRAMME DEPARTEMENT MECANIQUE :
5-2 SERVICE USINAG

➢ Divers Travaux d’usinage de Pièces mécaniques de différentes dimensions : Tournage, Fraisage,

Alésages, Mortaisage, Perçage et Rectification.

➢ Confection de Pièces de rechange sur plan ou suivant modèle.

➢ Traitement thermique : Trempe, Recuit, Revenue.

➢ Métallisation par p ro jec t i on à chaud (procédé ROTOTE C) po ur r e vê te m e nt a n ti-usure sur

manchon d’arbre, piston de presse, longueur chemise moteur.

➢ Surfaçage des brides en atelier et sur site.

5-3 SERVICE MACHINES TOURNANTES

➢ Rénovation des pompes, turbines, réducteurs, compresseurs et auxiliaires.

➢ Intervention sur site (changement de paliers, garnitures).

➢ Accostage de tuyauterie Alignement, Nivellement.

➢ Assistante technique (Expertise).

18
➢ Équilibrage en atelier.

5-4 SERVICE ROBINETTERIE (MÉCANIQUE VANNES & SOUPAPES)

➢ Rénovation de tous les types de vannes manuelles et automatiques.

➢ Nettoyage, Démontage, Sablage, Expertise, Réparation, Remontage, Test et Peinture.

➢ Tarage des soupapes de sécurité

➢ Rodage des éléments d’étanchéité.

➢ Test hydrostatique.

➢ Travaux divers :

✓ Confection des différents types de joints.

✓ Rechargement et usinage des différents composants métalliques de vannes.

➢ Assistance à l’installation des équipements sur site.

➢ Inspection et diagnostic : détection des fissures, contrôle non destructif, contrôles dimensionnels
des côtes fonctionnelles, contrôles géométriques.

6-Atelier d'usinage :

L’atelier d’usinage accomplit t o u t e f o r m e d e contrôle e t r é p a r a t i o n m é c a n i q u

e pour l'industrie.

Complémentaire à l'offre de maintenance en mécanique générale - pompes - et robinetterie

industrielle - vannes et soupapes.

6-1Pompes industrielles :

Les s p é c i a l i s t e d e la maintenance industrielle, installe, contrôle et répart les types de

pompes industrielles,

Le savoir-faire de l’atelier permet à l’entreprise de prendre en charge l'intégralité de la

maintenance d’une pompe industrielle de la dépose à la repose à la révision.

Les révisions mécaniques comprennent les changements de pièces d’usure voire leur usinage
jusqu'à leur jeu nominal, les vérifications de la garniture métallique et du joint de corps, ainsi que les
essais d’étanchéité : Air / Eau / Pétrole.

Les révisions des moteurs après inspection et identification - analyse vibratoire -

thermographie - sont confiées à des électromécaniciens spécialisés en motorisation industrielle pour
leur remise en état

6-2Réparation et entretien des soupapes de sécurité :

L’atelier mécanique spécialisé en réparation et entretien de robinetterie industrielle est en

mesure de gérer la maintenance de parc de soupapes de sécurité importante.

Les mécaniciens chargés de la maintenance de ces organes de sécurité suivent une procédure
rigoureuse de la dépose et de la repose des soupapes.

19
 La dépose et la repose des soupapes industrielles sont effectuées par des techniciens habilités
au jointage et aux risques chimiques.

6-3Réparation et entretien de vannes industrielles :

Les procédures de révision et réparations sont effectuées selon les normes constructeurs -
pression, température. Les techniciens de maintenance suivent une procédure rigoureuse de la dépose
à la repose des organes de robinetterie pour une révision minutieuse

7-BOBINAGE

1. Brûlage du moteur

Nous brulons le moteur pour durcir et rendre cassant le vernis présent sur la bobine. Cela
facilitera l’extraction de la bobine. Nous ouvrons ensuite le moteur pour accéder au bobinage.

2. Découpage des chignons.

Nous découpons le chignon présent à chaque extrémité du moteur, pour ensuite l’extraire

3. Extraction du bobinage se trouvant dans les encoches

Nous extrayons le bobinage de chaque encoche.

4. Contrôle de l’état du jeu de tôles Nous contrôlons si le paquet de taules n’a pas souffert, si
l’alignement est toujours correct.

Nous nettoyons ensuite chaque encoche à la brosse de fer.

5. Mise en peinture

Nous appliquons une peinture spécifique pouvant résister aux hautes températures.

6. Isolation des encoches

Nous glissons des cartons dans chaque encoche afin de les isoler.

7. Confection des bobines

Après différentes prises de mesure avec des outils de précisions, nous confectionnons les
différentes bobines qui seront ensuite glissées dans leur encoche respective.

8. Glissement des bobines dans leur encoche respective

Nous glissons les bobines une par une dans leur encoche respective.

9. Isolement des bobines

Nous intercalons des feuilles de papier afin d’isoler les différentes bobines entre elles.

10. Tricotage et fixation des bobines

Nous lions les différentes bobines entre elles afin de garantir un parfait positionnement.

11. Isolation des câbles d’alimentatio

Nous ajoutons une gaine thermique afin de réaliser l’isolement des différentes connexions des
câbles, repartant vers la plaque à bornes.

20
13. Tricotage des câbles de connexions

Nous lions les câbles qui partent vers la plaque à bornes.

14. Isolation avec un vernis

Nous appliquons un vernis sur le bobinage moteur. Le moteur est ensuite chauffé au four pour sécher
et fixer le vernis.

15. Contrôle

Nous effectuons différents tests afin de s’assurer que le moteur satisfait à toutes les exigences
pour un fonctionnement optimal.

17. Fermeture du moteur

La dernière étape du bobinage moteur ou rembobinage moteur, sera de fermer le moteur. 8-

Partie théorique sur la maintenance

: 8-1 Maintenance

Une maintenance régulière est essentielle pour préserver la sécurité et la fiabilité de

l'équipement, des machines et de l'environnement de travail.

L'absence de maintenance ou une maintenance inadéquate peut engendrer des situations

dangereuses, des accidents et des problèmes de santé.

La maintenance est une activité à haut risque, certains dangers étant liés à la nature du travail.
Dans tous les secteurs et lieux de travail, on procède à des opérations de maintenance. Les ouvriers de
maintenance sont donc plus exposés que les autres travailleurs à divers dangers.

8-2 La maintenance est une activité

À haut risque Dangers et risques spécifiques à la maintenance Outre les risques inhérents à
tout environnement de travail, les opérations de maintenance impliquent certains risques spécifiques :

Travailler à côté d'appareils en marche et à proximité immédiate de machines, etc. En

fonctionnement normal, l'automatisation réduit généralement la probabilité qu'une erreur humaine
conduise à des accidents. Lors d'activités de maintenance, contrairement à un fonctionnement normal,
il est impossible de réduire drastiquement le contact direct entre l'ouvrier et la machine - la
maintenance est une activité où les ouvriers doivent être en contact étroit avec les processus.

La maintenance implique souvent un travail inhabituel et des tâches non programmées, et

s'effectue souvent dans des conditions exceptionnelles, telles que travailler dans des espaces confinés.

Les opérations de maintenance nécessitent généralement à la fois un démontage et un

remontage, et concernent souvent des machines compliquées. Cela peut accroître le risque d'erreur
humaine, accentuant le risque d'accident.

La maintenance implique un changement de tâches et d'environnement de travail. Cela est

particulièrement vrai dans le cas d'ouvriers contractuels.

Sur le plan de la sécurité et de la santé, la sous-traitance est un facteur aggravant – nombre

d'accidents et d'incidents sont liés à la sous-traitance des opérations de maintenance. Le fait de
travailler sous contrainte temporelle est aussi propre aux opérations de maintenance, spécialement
lorsque cela implique des arrêts ou des réparations prioritaires.

21
 Dangers, risques et effets sur la santé La maintenance étant effectuée dans tous les secteurs et
sur tous les lieux de travail, et impliquant un large éventail de tâches, les risques qu'elle comporte sont
très divers. Risques physiques

• bruit, vibration

• chaleur et froid excessifs

• radiation (rayonnement ultraviolet, rayons X, champs électromagnétiques)

• charge de travail physique élevée

• risques liés à l'ergonomie : en raison de la conception médiocre de la machine, du processus

et de l'environnement de travail sur le plan de la maintenance, difficulté à atteindre les objets
nécessitant une maintenance - mouvements pénibles (se pencher, s'agenouiller, tendre les bras,
pousser et tirer, travailler dans des espaces confinés)

Tâches typiques :

• forage, meulage, limage, sablage

• travail à l'extérieur, maintenance de bâtiment industriel (fours, fourneaux, unités de

refroidissement, etc.)

• soudage, inspection de conduites, entretien des rails

• maintenance de bâtiment

• soudage à l'arc

• travaux dans des espaces confinés

• travail dans des ateliers de réparation automobile

• maintenance d'installationsindustrielles en présence de substances chimiques dangereuses

Risques biologiques

• Bactéries (légionelle, salmonelle, etc.)

• Moisissures et champignons

Tâches typiques :

• maintenance dans des usines de traitement des eaux usées

• maintenance dans des endroits où sont manipulés des agents biologiques (laboratoires, etc.)

• maintenance dans des endroits où il est probable que prolifèrent bactéries, moisissures et
champignons (climatiseurs, etc.)

Effets potentiels sur la santé : troubles respiratoires, asthme, allergies, maladie des
légionnaires

Facteurs de risques psychosociaux

• Contrainte temporelle

• travail par équipes, travail de fin de semaine, travail de nuit, travail sur appel et horaires de
travail irréguliers

22
 • Travaille en collaboration avec du personnel de sous-traitants / plusieurs entrepreneurs –
Effets potentiels sur la santé : stress lié au travail, fatigue, risque accru d'accident Risque élevé de tous
types d'accidents

• De nombreux accidents sont liés à l'équipement de travail et à la maintenance des machines

(écrasement par engin en mouvement, démarrage inattendu, etc.)

• Chutes de hauteur, accidents impliquant des chutes d'objets

• Electrocution, chocs électriques, brûlures

• Espaces confinés, asphyxie

• Explosion, incendie

8-3 Quelques règles élémentaires pour ne pas se tromper

Si les spécificités d'une opération de maintenance varient d'un secteur industriel à l'autre et
d'une tâche à l'autre, il existe certains Principes communs :

• Intégration de la gestion de la SST dans le management de la maintenance

• Approchée structurée basée sur une Évaluation des risques

• Rôles clairs et responsabilités

• Méthodes de travail sûres et clarté des consignes à appliquer

• Formation adéquate et compétence

• Intervention des travailleurs dans le processus d'évaluation des risques et de management de

la maintenance

• Communication efficace.

8-4 Cinq règles fondamentales pour une maintenance sûre

Planification

La maintenance doit débuter par une planification appropriée. Il est nécessaire de procéder à
une évaluation des risques et de faire intervenir les travailleurs dans ce processus. Les questions à
aborder au cours de la phase de planification sont les suivantes :

• L'étendue de la tâche – ce qu'il faut faire, et en quoi cela va affecter les autres travailleurs et
activités sur le lieu de travail

• L'évaluation des risques : les dangers potentiels doivent être identifiés (substances
dangereuses, espaces confinés, pièces mécaniques mobiles, substances chimiques, poussières dans
l'air, etc.), et des mesures doivent être étudiées pour éliminer ou limiter les risques (pour plus
d'informations, reportez-vous au chapitre relatif à l'évaluation des risques)

• Des méthodes de travail sûres doivent être définies (permis de travail, systèmes de blocage)

• Le temps et les ressources que demandera l'activité

• La communication entre le personnel de maintenance et de production, et toutesles autres

parties intéressées

23
 • Compétence et formation adéquate Les employeurs doivent s'assurer que les ouvriers ont les
compétences nécessaires pour effectuer les tâches indispensables, qu'ils sont informés des procédures
de travail sûres, et qu'ils savent comment agir lorsqu'une situation dépasse leur compétence.

Les employeurs doivent bien réfléchir à la "hiérarchie de commandement" parmi les

personnes intervenant dans une tâche de maintenance, et à toutes les procédures qui seront utilisées
pendant la durée de l'activité, y compris les procédures de rapport en cas de problème. Cela est
particulièrement important si la maintenance est effectuée par des soustraitants.

Il est vital de consulter les ouvriers et de les tenir informés pendant toute la durée de la phase
de planification. Non seulement les employés exécutant une tâche de maintenance doivent être
informés des résultats de l'évaluation des risques initiale, mais ils doivent également participer à celle-
ci.

En raison de leur connaissance approfondie du lieu de travail, ils sont souvent les plus à
même d'identifier les dangers et les moyens les plus efficaces d'y faire face.

L'’implication des ouvriers dans le processus de planification accroît non seulement la

sécurité du travail de maintenance, mais aussi sa qualité.

Sécurisation de la zone de travail

24
 Chapitre II :
Théorie sur la maintenance

25
2.1 Introduction
La maintenance industrielle est en effet cruciale pour garantir la performance et la sûreté des
équipements. Elle couvre plusieurs aspects, tels que la maintenance préventive, les
réparations, la gestion des stocks et la formation du personnel [1]]. La fiabilité des structures
est également primordiale pour évaluer les risques et optimiser les interventions de
maintenance [2]]. Les professionnels de ce domaine doivent avoir des compétences variées,
comme la maîtrise de la mécanique des fluides [3], la gestion des coûts et la planification de
projets
2.2 Definition
De nos jours, la fonction de maintenance est essentielle pour assurer le succès des entreprises
en garantissant le bon fonctionnement des outils de production. Pour assurer l'efficacité d'un
système de production, il est crucial que ses objectifs, résultats et moyens (financiers,
stratégiques, technologiques et humains) soient parfaitement alignés. Selon la norme
européenne et française [AFN01], la maintenance englobe toutes les actions techniques,
administratives et de management visant à maintenir ou à restaurer un bien dans un état
permettant d'accomplir sa fonction requise tout au long de son cycle de vie [4].
2.3 Le rôle et les objectifs de la maintenance
Le service de maintenance a pour rôle essentiel de garantir la capacité opérationnelle des
moyens de production, ainsi que leur valeur patrimoniale. Cette capacité opérationnelle est
primordiale pour répondre aux demandes des clients en temps réel. La valeur patrimoniale
quant à elle, consiste à prolonger la durée de vie des équipements, évitant ainsi des
investissements futurs ou facilitant leur revente [4]. La politique de maintenance de
l'entreprise fixe les objectifs suivants :

➔ La disponibilité et la durée de vie des équipements.

➔ La sécurité des personnes et des biens.

➔ La qualité des produits.

➔ La protection de l'environnement.

➔ La production de produits de qualité, livrés dans les délais impartis

La maintenance vise également à optimiser les coûts et à renforcer la compétitivité de

l'entreprise, par exemple en améliorant la productivité. [4]

26
 Figure 2.1 : Schématisation des objectifs de la maintenance

2.4. Les niveaux de la maintenance :

La norme AFNOR [FD X 60- 000] définit 5 niveaux de maintenance [5]

27
 Tableau 2.1 : Les 5 niveaux de maintenance
2.5. Les différents types de maintenance :
Il existe actuellement plusieurs modes de maintenance dont le choix s'effectue dans le cadre
de la politique de maintenance qui doit être mise en œuvre en concertation avec la direction
de l'entreprise. Ce choix dépend des objectifs de gestion, des moyens humains et matériels de
l'entreprise, du type d'équipement à entretenir et de ses caractéristiques, du rapport des coûts
d'entretien au coût d'un éventuel accident.

Figure 2.2 : Les différents types de maintenance

2.5.1. La Maintenance corrective :

28
 D'après la norme AFNOR X60-010, la maintenance corrective se définit comme "une
maintenance effectuée après défaillance".
Dans la maintenance corrective, tout incident sur la machine a une influence sur
l'exploitation, et puisque les arrêts sont aléatoires, la planification dans la production
estdifficile. [6]
2.5.1.1. La Maintenance palliative :
Activités de maintenance corrective destinées à permettre à un bien d'accomplir
provisoirement tout ou une partie d'une fonction requise. Appelée couramment "dépannage",
la maintenance palliative est principalementconstituée d'actions à caractère provisoire qui
devront être suivies d'actions curatives. [6]
2.5.1.2. La Maintenance corrective :
Activités de maintenance corrective ayant pour objet de rétablir un biendans un état spécifié
ou de lui permettre d'accomplir une fonction requise. Ces activités peuvent être :
- Des réparations.
- Des modifications ou améliorations ayant pour objet de supprimer la ou les défaillances. [6]
2.5.2. La maintenance préventive :
Maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et
destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d'un bien.
Selon la norme AFNOR NF 60-010, C’est une maintenance effectuée selon des critères
Prédéterminés dans l’intention de réduire la probabilité de défaillance d’un bien
oudégradation d’un service rendu, on agit avant la défaillance permettent d’éviter les surpris
défaillances. Le principe de la maintenance préventive est l’anticipation, elle se pratique sous
trois formes :[7] [8]
A- La Maintenance préventive systématique :
Définition d’après la Norme NF X 60010« Maintenance préventive effectuée selon un
échéancier établi selon le temps ou le nombre d’unités d’usage ». La mise en pratique de cette
maintenance nécessite de décomposer les machines enélémentsmaintenables. Ces éléments
doivent être visités ou changés périodiquement. [6]
B- La maintenance préventive conditionnelle :
Maintenance préventive basée sur une surveillance du fonctionnement du bien et/ou des
paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui endécoulent. La
surveillance du fonctionnement et des paramètres peut être exécutée selon un calendrier, ou à
la demande, ou de façon continue. Les paramètres mesurés peuventporter sur :
 Le niveau et la qualité de l’huile.
 Les températures et les pressions.

29
 La tension et l’intensité du matériel électrique.
 Les vibrations et les jeux mécaniques.
 Le matériel nécessaire pour assurer la maintenance préventive conditionnelle devra être
fiable pour ne pas perdre sa raison d’être. Il est souvent onéreux, mais pour des cas bien
choisis, il est rentabilisé rapidement.[9]
C- La Maintenance préventive prévisionnelle :
Maintenance conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées del'analyse etde
l'évaluation des paramètres significatifs de la dégradation du bien.La maintenance préventive
prévisionnelle, schématisée par la figure, consiste àextrapolé lacourbe de dégradation d’un
organe pour prévoir une intervention.[10]
2.6. Les activités de la maintenance :

Figure 2.6 : Les activités de la maintenance

2.7 Le diagnostic :
Le diagnostic en maintenance industrielle est le processus d'identification de la cause d'un
dysfonctionnement ou d'une défaillance d'un équipement. Il implique l'utilisation d'outils et
de méthodes pour collecter des informations sur l'état de l'équipement et établir la source du
problème. Les professionnels de la maintenance peuvent utiliser des méthodes telles que la
vérification visuelle, les tests et les analyses conditionnelles pour effectuer un diagnostic. Le
diagnostic est important pour la maintenance industrielle car il permet de déterminer la cause

30
réelle d'un problème et d'éviter des réparations inutiles ou coûteuses. Il aide également à
améliorer la disponibilité et la fiabilité des équipements en veillant à ce que les réparations
soient effectuées de manière efficace et en temps oopportun.
Les différents types du diagnostic :
Il existe plusieurs types de diagnostics en maintenance industrielle, les principaux sont :

Figure I-2 : Type de diagnostic

2.7.1 Diagnostic analyse vibratoire :
L'analyse vibratoire est une technique qui a été développée dans les années 1950 et 1960 pour
surveiller l'état de santé des machines en examinant leurs vibrations. Elle est devenue
courante
Dans les années 1970 pour surveiller les machines industrielles telles que les turbines et les
pompes. Avec les progrès technologiques, l'analyse vibratoire est devenue une méthode
établie pour la surveillance de la santé des machines industrielles, permettant de prévenir les
pannes coûteuses et les interruptions de production. Elle est largement utilisée aujourd'hui
dans l'industrie pour diagnostiquer rapidement les problèmes et optimiser les opérations
industrielles en utilisant des équipements d'analyse sophistiqués. [11]
a. Définition d’analyse vibratoire :
L'analyse vibratoire est une méthode de diagnostic utilisée pour évaluer la santé des machines
tournantes en mesurant la sévérité de leurs vibrations [12][13]. Cette méthode permet de
diagnostiquer l'état des machines et de leurs composants pendant leur fonctionnement
normal, sans arrêt des processus de production [12]. L'analyse vibratoire permet également de
prévoir des actions correctives en appréhendant plus rapidement l'évolution du comportement
vibratoire d'une machine tournante [13].
b. Principe de fonctionnement de l'analyse vibratoire
L'analyse vibratoire est une méthode de mesure non intrusive qui permet de vérifier le
comportement vibratoire des différents éléments tournants d'une machine, tout en minimisant
l'impact du moyen de mesure utilisé sur le phénomène à estimer ainsi que sur le
fonctionnement global de la machine [14]. Cette méthode consiste à remonter au

31
comportement vibratoire des éléments en fonctionnement, par la mesure et l'analyse de leurs
temps de passage devant un compteur. L'objectif est d'estimer les écarts temporels induits par
la réponse vibratoire des éléments par rapport à un temps de passage théorique, si ces
éléments ne vibrait pas [14].

Figure I-3 : Analyse vibratoire.

2.7.2 Diagnostic Analyse de l'huile :
L’analyse de l'huile est une méthode de diagnostic développée dans les années 1940 pour
évaluer la qualité de l'huile dans les moteurs à combustion interne. Avec le temps, elle s'est
développée pour devenir une technique sophistiquée de surveillance de la santé des machines
industrielles, telle que les moteurs, les boîtes de vitesses et les systèmes hydrauliques.
Aujourd'hui, l'analyse de l'huile est une méthode bien établie utilisée dans l'industrie pour
prévenir les pannes coûteuses et les interruptions de production, grâce à l'introduction de
nouvelles technologies et de nouveaux équipements d’analyse [11].
a. Définition d’analyse de l’huile :
L'analyse de l'huile est une méthode de diagnostic efficace pour détecter les problèmes
potentiels sur une machine lubrifiée. Elle permet de contrôler l'état mécanique général d'une
machine lubrifiée en mettant en évidence la présence de polluants et en vérifiant l'état, la
qualité et la contamination de l'huile, ainsi que l'usure d'une machine [12]. Cette méthode est
utilisée pour les fluides industriels en service et est effectuée dans des laboratoires accrédités
ISO 17025 [15]
b. Principe de fonctionnement de l'analyse d’huile :
L'analyse d'huile est une technique qui permet de surveiller l'état des huiles industrielles en
fonctionnement et de détecter les signes d'usure des équipements. Cette analyse consiste à
prélever un échantillon de l'huile et à mesurer ses caractéristiques physico-chimiques, telles
que la viscosité, l'acidité, la présence de particules, etc. [16]. Cette technique permet

32
également de comparer les caractéristiques de l'huile prélevée avec celles d'une huile de
référence pour détecter les changements dans les propriétés de l'huile et identifier les
problèmes potentiels.
L'analyse d'huile est une méthode courante de maintenance préventive pour prolonger la
durée de vie des équipements et éviter les pannes coûteuses.
2.7.3 Diagnostic Analyse Thermographie :
L'analyse thermographique est une technologie développée pour la première fois dans les
années 1960 pour des applications militaires et de recherche spatiale. Au fil des ans, elle s'est
étendue à de nombreuses applications industrielles, notamment la maintenance préventive et
la détection de problèmes dans les systèmes électriques et mécaniques. Depuis les années
1970, la thermographie est devenue courante pour surveiller les équipements électriques dans
divers secteurs industriels. Avec l'avènement des caméras infrarouges numériques, la
technologie est devenue encore plus précise et efficace, permettant de détecter rapidement les
problèmes potentiels dans les systèmes électriques et mécaniques. La thermographie est
également utilisée pour surveiller la température de la surface des bâtiments et des structures
pour détecter les pertes de chaleur et les fuites d'air.
a. Définition d’analyse thermographie :
L'analyse thermographique, également connue sous le nom d'imagerie thermique, est une
technique de diagnostic non-destructive qui utilise des caméras infrarouges pour mesurer et
visualiser les variations de température des surfaces des objets. Elle est utilisée dans de
nombreux secteurs industriels pour la maintenance préventive et la détection de problèmes
dans les systèmes électriques et mécaniques.
b. Principe de fonctionnement de l'analyse thermographique :
L'analyse thermographique est basée sur la mesure de la chaleur émise par les objets. Tout
objet émet de la chaleur sous forme de rayonnement infrarouge. L'analyse thermographique
utilise des caméras infrarouges pour détecter et mesurer cette chaleur émise. Les caméras
infrarougessont équipées de capteurs sensibles aux rayonnements infrarouges et convertissent
ces signaux en images qui représentent la distribution de température sur les surfaces des
objets.

33
Chapitre III :
Généralités sur les pompes

34
3.1 Introduction :
Les machines rotatives jouent un rôle vital dans les procédés de production, ce qui rend
impératif le choix d'un processus de maintenance adéquat pour garantir leur efficacité et
prolonger leur durabilité. Cela permet d'économiser significativement du temps et de l'argent
en matière de maintenance. Afin d'atteindre cet objectif, une compréhension des divers
composants mécaniques et de leurs modes de défaillance est essentielle.
3.2 Machine tournante :
3.2.1 Définition de machine tournante :
Une machine rotative est un ensemble de composants mécaniques, hydrauliques ou
électriques conçus pour effectuer une ou plusieurs tâches spécifiques, notamment
l'application de force pour surmonter une résistance ou assurer un mouvement, avec ou sans
transmission de force. Ces machines absorbent de l'énergie qu'elles convertissent en une autre
forme d'énergie par rotation. Par exemple, un moteur électrique transforme l'énergie
électrique en énergie mécanique, qui peut ensuite être utilisée pour entraîner divers dispositifs
tels qu'un ascenseur, une scie ou un tapis. De même, un alternateur convertit différentes
formes d'énergie (mécanique, thermique, éolienne, nucléaire ou hydraulique) en énergie
électrique. Généralement, une machine rotative se compose principalement d'une partie
mobile (rotor) et d'une partie fixe (stator). Pour faciliter la rotation, des dispositifs de guidage
et de liaison en rotation tels que des paliers et des roulements sont nécessaires.[21].
3.2.2 Principes de fonctionnement d'une machine tournante :
⮚Un convertisseur électromécanique, également connu sous le nom de "machine tournante",
effectue généralement la conversion réciproque de l'énergie électrique en travail mécanique,
comprenant souvent à la fois des mouvements de translation et de rotation.

⮚Effectivement, étant donné que ces deux formes d'énergie, l'énergie électrique et le
travail mécanique, ne sont pas directement stockables, la conversion s'effectue en passant par
une forme d'énergie stockable, soit électrostatique soit, plus couramment et efficacement,
électromagnétique.

⮚ La conversion d'énergie électrique en énergie mécanique (moteurs) et la conversion

d'énergie mécanique en énergie électrique (générateurs) peuvent être réalisées dans les
mêmes structures de machine, à la fois sur le plan physique et technologique. [22].
3.2.3 Constitution des machines tournantes :
Une machine électrique est généralement une machine tournante, composée de deux parties
distinctes reliées par une liaison pivot. :

➢ Le stator, partie fixe par rapport au bâti, qui permet l'échange de l'énergie électrique, grâce
à des fils conducteurs reliés au circuit électrique.

35
➢ Le rotor, partie mobile par rapport au bâti, qui permet l'échange de l'énergie mécanique,

Grâce à un arbre accouplé au système mécanique.

Le transfert interne entre énergie électrique et énergie mécanique se fait par l'intermédiaire de
l'énergie magnétique, grâce à une interaction entre le champ magnétique inducteur produit
par
Le stator et celui induit dans le rotor [23]

Figure 3-1 : Machine tournante

3.3 les pompes :
3.3.1 Introduction :
Une pompe est un appareil conçu pour aspirer et expulser des liquides. La plus ancienne
pompe connue est une pompe à godet inventée en Chine. Les pompes diesel et électriques
utilisées aujourd'hui peuvent avoir des vitesses de pompage très élevées. Le principe de
fonctionnement de la pompe a émergé lorsque l'homme a commencé à construire des habitats
artificiels selon ses besoins. Le besoin en eau pour la survie l'a poussé à trouver des moyens
de transporter l'eau depuis les puits ou les rivières jusqu'à son habitat. Initialement, il utilisait
l'énergie de ses muscles pour transporter l'eau à l'aide de réservoirs naturels ou artificiels,
mais cela demandait beaucoup d'efforts, surtout sur de longues distances. Par la suite, les
principes de fonctionnement des pompes à piston, des pompes centrifuges et des pompes à
vide ont été découverts. Pendant la période de la culture gréco-romaine, de nombreux
principes de physique et d'hydraulique ont été découverts, bien que leur développement n'ait
pas toujours suivi. Les Grecs et les Romains ont été parmi les premiers à utiliser des systèmes
rotatifs pour transporter l'eau. Cette époque a également vu l'invention des vannes pour
contrôler le débit et des dispositifs anti-colmatage pour éviter les obstructions dans les
canalisations.[24].
3.3.2 Définition :
Une pompe est une machine utilisée pour déplacer un fluide d'un endroit à un autre en
utilisant une source d'énergie externe. Les pompes sont couramment utilisées pour augmenter

36
la pression d'un liquide, le transférer d'un réservoir à un autre, ou le déplacer à travers un
système de tuyauterie. Elles sont utilisées dans de nombreuses applications, notamment dans
l'approvisionnement en eau, le traitement des eaux usées, l'industrie chimique, l'agriculture, et
bien d'autres encore.
3.4. Classification et types de pompes :
Les pompes sont divisées en deux grandes catégories : Les pompes volumétriques (Positive
displacement) et les pompes dynamiques (Dynamic), dans le schéma suivant est présenté les
différents types de ces deux catégories :

37
 Figure 3.1 : Classification et types de pompes
3.3.4 Les pompes centrifuges :
Définition :
Les pompes centrifuges convertissent l'énergie cinétique transmise au fluide par une roue à
aubes en énergie de pression, qui entraîne le fluide en mouvement. Les principaux
composants d'une pompe centrifuge comprennent:
1. La roue à aubes (ou roue fendue)) : C'est l'élément rotatif de la pompe qui transfère
l'énergie cinétique au fluide.
2. Le boîtier de la ppompe : Il contient la roue à aubes et est conçu pour diriger le
fluide vers la sortie de la pompe en augmentant sa pression.
3. L'entrée de la pompe (aspiration)) : C'est l'endroit où le fluide est aspiré dans la
pompe.
4. La sortie de la pompe (refoulement)) : C'est l'endroit où le fluide sous pression est
expulsé de la pompe.
5. L'arbre de ttransmission : Il relie la roue à aubes au moteur de la pompe et transfère le
mouvement rotatif.
6. Le moteur de la ppompe : Il fournit l'énergie nécessaire pour faire fonctionner la
pompe et entraîner la roue à aubes.
Ces composants travaillent ensemble pour créer un flux de fluide à haute pression et haute
vitesse à partir de l'énergie mécanique fournie par le moteur de la pompe.

38
 Figure 3.3.4 : Schéma d'une pompe centrifuge.
3.3.5 Principe de la pompe centrifuge :
Dans sa forme la plus simple, une pompe centrifuge se compose d'une roue équipée d'aubes
radiales et rotatives à l'intérieur du corps de pompe. Son principe de fonctionnement repose
sur l'utilisation de la force centrifuge générée par la rotation de la roue pour transmettre
l'énergie au liquide pompé. Le liquide aspiré par la pompe est dirigé vers le centre de la roue
rotative (la roue) et de là, il est poussé radialement vers l'extérieur par la force centrifuge.
Cette énergie cinétique est ensuite convertie en pression par le diffuseur.

39
 Figure 3.3.5 : Les types de roue
3.3.6 Utilisation :
Les pompes centrifuges sont en effet largement utilisées dans l'industrie en raison de leur
polyvalence, de leur simplicité et de leur coût relativement bas. Cependant, il existe des
applications pour lesquelles elles ne sont pas adaptées, telles que :
1. Les liquides visqueux ou abrasifs : Les pompes centrifuges peuvent avoir du mal à
manipuler efficacement les liquides très visqueux ou contenant des particules abrasives, ce
qui peut entraîner une usure prématurée et des problèmes de performance.
2. Les applications nécessitant un fonctionnement à bas débit ou à haute pression : Bien que
les pompes centrifuges soient efficaces pour les applications à débit élevé et à basse pression,
elles peuvent ne pas être optimales pour les applications nécessitant un fonctionnement à bas
débit ou à haute pression, où d'autres types de pompes, comme les pompes à piston ou les
pompes volumétriques, peuvent être plus appropriées.
3. Les fluides sensibles au cisaillement : Certains fluides sensibles au cisaillement, tels que
les produits alimentaires ou les produits chimiques fragiles, peuvent être endommagés par les
forces de cisaillement générées par les pompes centrifuges à grande vitesse.
4. Les applications nécessitant un amorçage automatique : Les pompes centrifuges peuvent
avoir besoin d'être amorcées manuellement pour démarrer, ce qui peut ne pas être pratique
dans certaines applications où un amorçage automatique est nécessaire.
En résumé, bien que les pompes centrifuges soient extrêmement polyvalentes et largement
utilisées, il est important de choisir le type de pompe le plus approprié en fonction des
caractéristiques spécifiques de l'application.
3.3.7 Caractéristiques générales des pompes centrifuges :
Une pompe centrifuge est une machine rotative utilisée pour fournir suffisamment d'énergie
au liquide pompé afin de le faire circuler dans un réseau hydraulique, en prenant en compte
des paramètres tels que la hauteur géométrique (Z), l'augmentation de pression (p) et les
pertes de charge. Elle se compose principalement d'une roue (ou rotor) qui tourne à l'intérieur
d'un boîtier étanche appelé corps de pompe. Pour améliorer le rendement de la pompe, un
diffuseur fixe équipé d'aubes courbes peut être inséré entre la roue et la volute.
Conclusion :

40
Les pompes sont des machines qui permettent l'écoulement d'un fluide en utilisant une
certaine quantité d'énergie fournie par un moteur électrique. Leurs caractéristiques de débit et
de pression permettent de choisir leur dimensionnement approprié pour une application
donnée.

41
 Chapitre IV
L’Analyse vibratoire

42
4.1 introductions :
Toutes les machines en fonctionnement génèrent des vibrations, reproduisant les forces
dynamiques générées par les pièces mobiles, de sorte qu'une nouvelle machine entièrement
fonctionnelle générera très peu de vibrations.
La détérioration pendant le fonctionnement entraîne très souvent une augmentation du niveau
de vibration en observant l'évolution de ce niveau, il est donc possible d'obtenir des
informations très utiles sur l'état de la machine
Ces vibrations occupent une place privilégiée parmi les paramètres à prendre en considération
pour effectuer un diagnostic, la modification de la vibration d’une machine constitue souvent
la première manifestation physique d'une anomalie, cause potentielle de dégradations, voire
de pannes. Ces caractéristiques font de la surveillance par analyse des vibrations, un outil
indispensable pour une maintenance moderne, puisqu'elle permet, par un dépistage ou un
diagnostic approprie des défauts, d'éviter la casse et de n'intervenir sur une machine qu'au bon
moment et pendant des arrêts programmes de production. [18]
4.2. Techniques d’analyse :
La surveillance d‘un équipement de machine est assurée en relevant périodiquement un
indicateur d‘état de dégradation ou de performance, il existe différentes techniques d‘analyse
(figure
IV.1) tels que l‘analyse vibratoire, l‘émission acoustique, la thermographie, l‘analyse des
huiles et des lubrifiants, la variation de résistance dans un circuit électrique, etc.…
Le choix de l‘indicateur dépend du type de machine à étudier et du type de défaillance que
l‘on souhaite détecter. Pour les machines tournantes, un indicateur de type vibratoire permet
de détecter la plupart des défauts, on établit une courbe d‘évolution de l‘indicateur au cours
du temps. Sur cette courbe, on définit différents seuils correspondant à un niveau d‘alerte, à
une alarme, à un niveau de défaillance, ces niveaux sont établis soit par expérience soit en
appliquant une norme pour les roulements, on utilise des abaques de sévérité vibratoire pour
définir les différents seuils. [19]

43
 Figure 4.1 : Différentes méthodes d‘analyse. [19]
4.3. Analyse vibratoire :
Le principe de l'analyse des vibrations est basé sur l'idée que les structures de machines
excitées par des efforts dynamiques, donnent des signaux vibratoires dont la fréquence est
identique à celle des efforts qui les ont provoqués ; et la mesure globale prise en un point est
la somme des réponses vibratoires de la structure aux différents efforts excitateurs.
On peut donc, grâce à des capteurs placés en des points particuliers, enregistrer les vibrations
transmises par les structures de la machine et, grâce à leur analyse, identifier l'origine des
Efforts auxquels elle est soumise. De plus, si l'on possède la « signature » vibratoire de la
machine lorsqu'elle était neuve, ou réputée en bon état de fonctionnement, on pourra, par
comparaison, apprécier l'évolution de son état ou déceler l'apparition d'efforts dynamiques
nouveaux consécutifs à
Une dégradation en cours de développement. [28]
4.3.1. Objectifs d’analyse vibratoire :
- La détection des défauts.
- L‘analyse détaillée des défauts.
On utilise à cet effet des paramètres calculés :
- Soit dans le domaine temporel.
- Soit dans le domaine fréquentiel
- Soit dans les deux à la fois. [24]
a. Les avantages :

44
- Détection de défauts à un stade précoce.
- Possibilités de réaliser un diagnostic approfondi.
- autorise une surveillance continue.
- permet de surveiller.
- l‘équipement à distance.
b. Les inconvénients :
Spectres parfois difficiles à interpréter.
Dans le cas de la surveillance continue, installations relativement coûteuses. [25]
4.4. Définition d’une vibration mécanique :
La norme ISO 2041 « Vibrations et chocs - Vocabulaire (Août 1990) » définit la notion de
vibration : Variation avec le temps de l’intensité d’une grandeur caractéristique du
mouvement ou de la position d’un système mécanique, lorsque l’intensité est alternativement
plus grande et plus petite qu’une certaine valeur moyenne ou de référence. En fait, un corps
est dit en vibration lorsqu’il est animé d’un mouvement oscillatoire autour d’une position
d’équilibre ou de référence. Les textes de normalisation AFNOR relatifs aux vibrations sont :
NF E 90-001, NF E 90 002. [23]
4.4.1. Présentation d’un signale vibratoire :
Un signal est la représentation physique de l'information, qu'il convoie de sa source à son
destinataire. La description mathématique des signaux est l'objectif de la théorie du signal.
Elle offre les moyens d'analyser, de concevoir et de caractériser des systèmes de traitement de
l’information. [26]
4.4.2. Caractéristiques d’une vibration :
Une vibration se caractérise principalement par sa fréquence, son amplitude et sa nature.
[27][26]
a. La fréquence :
La fréquence est le nombre de fois qu'un phénomène se répète en un temps donne. Lorsque
l’unité de temps choisie est la seconde, la fréquence s'exprime en hertz [Hz]. 1 hertz =
1cycle/sseconde. Unevibration qui se produira 20 fois par seconde aura donc une fréquence f
de 20hertz.
L’unité normalisée de la fréquence est l’Hertz [Hz], on rencontre parfois des valeurs
exprimées en CPM (cycle par minute) ou RPM (rotation par minute). [26][27] D’où :

𝟏𝒉𝒆𝒓𝒕𝒛 = (𝟏𝑪𝑷𝑴/ 𝟔𝟎) = (𝟏𝑹𝑷𝑴/𝟔𝟎)

b. L’amplitude :

45
L'amplitude d'une onde vibratoire est définie comme la valeur de son écart par rapport à un
point d'équilibre définissable :
- L’amplitude maximale par rapport point d’équilibre appelée amplitude crête (Ac) ou niveau
crête
- L’amplitude double aussi appelée l’amplitude crête à crée (Acc) ou niveau crête-crête
- L’amplitude efficace (Aeff) aussi appelée RMS (root mean square, en anglais) au niveau
efficace. Dans le cas d’une vibration de type sinusoïdal comme est illustré dans la figure.

46
 Figure 4. 3 : Les différentes amplitudes de vibration sinusoïdale [26]
4.5. L’analyse d’une pompe :
La maintenance des pompes est essentielle dans de nombreuses industries, où les
pompes centrifuges jouent un rôle essentiel dans le transfert des liquides et garantissent la
continuité des opérations. Cependant, les défaillances des pompes peuvent entraîner l'arrêt
des équipements et des coûts de maintenance élevée. Ainsi, les ingénieurs et les techniciens
doivent être en mesure d'évaluer précisément l'état des pompes afin d'améliorer l'efficacité de
la maintenance et d'éviter les interruptions de production.
Dans ce chapitre nous présentons le spectre d'un signal vibratoire sous les
opérationssuivantes pompe. Le signal de vibration est l'identification de la pompe, toujours
avec l’environnement de travail. Pour faire un bon diagnostic, on peut analyser Spectral
confirmant les signatures de défaut par l'équipement CoCo-80.
4.6. L’étude de l’installation de l’unité 100 topping :
Les signaux vibratoires ont plusieurs formes, et comme nous l’avons vu, pour le
placement des capteurs de vibrations. Notre étude expérimentale consiste à relever les
signaux de vibrations sur les quatre paliers suivants

47
 Figure 4.6 : schéma synoptique de l’unité 100 topping
4.6.1. Pompe :
Palier 3 : DE Drive End
Palier 4 : NDE Non-Drive End
4.6.2. Type de mesures :
Les mesures réalisées sur les équipements sont du type « accélérométrique » avec intégration
en vitesse.
Des mesures en basses fréquences (vitesse) sont réalisées afin de déceler un balourd, un
défaut de rigidité ou de fixation de l’équipement, un défaut de géométrie (désalignement),
ddéfauts hydrauliques«de passage d'Aube »
Des mesures en hautes fréquences « accélération sont effectuées afin de connaître l’état de
dégradation des roulements, ainsi que repérer les fréquences d’engrenage.
4.6.3. Les unités utilisées sont :
 Le RPM (Révolution par minute) ou le Hz (cycle par seconde) pour les fréquences.

 Le mm/s (RMS) pour les amplitudes globales efficaces vélocité

 Le « g » pour les amplitudes globales efficaces accélération

A chaque point de mesure, nous effectuons un prélèvement du signal vibratoire

Suivant la dénomination suivante :
 RO : Mesures dans la direction radiale oblique

 AX : Mesures dans la direction Axiale.

4.6.4. Matériel utilisé

- Capteur : accéléromètre avec embase magnétique 100 mv/g

48
- Collecteur de données : Analyseur de vibration COCO 80« Crystal Instrument »
- Logiciel d’analyse : EDM : Engineering Data Management software
a. Capteur :
La première étape conduisant à l'obtention d'une lecture de vibration consiste convertira
vibration mécanique produite par une machine en un signal électrique équivalent.
Cette opération est réalisée au moyen des capteurs de vibrations.
b. Accéléromètre piézoélectrique :
Un accéléromètre piézoélectrique est composé d’un disque en matériau piézoélectrique
(quartz), qui joue le rôle d’un ressort sur lequel repose une masse sismique précontrainte.
Quand la masse se déplace sous l’effet d’une accélération elle exerce sur le disque des,
contraintes, induisant à la surface de ce dernier une charge électrique proportionnelle à cette
accélération (figure 4.10.)

49
 4.6.2 : Principe d’un accéléromètre.
Les accéléromètres piézoélectriques tendent à devenir les capteurs de vibration absolue les
plus utilisés pour la surveillance. Ils possèdent les propriétés suivantes :
 Le signal d’accélération peut être intégré électroniquement pour donner le déplacement et la
vitesse.
 Utilisables sur de très grandes gammes fréquentielles.
 Excellente linéarité sur une très grande gamme dynamique (typiquement 140 dB).
 Aucun élément mobile, donc extrêmement durable.
Les accéléromètres à électronique intégrée sont semblables aux accéléromètres
piézoélectriques à la différence qu’ils possèdent de manière intégrée un conditionnement de
charge pour délivrer une tension proportionnelle à l’accélération.
1. Il est plus limité en température (125°C).
2. Il nécessite une alimentation à courant constant.
3. Il a une sortie à basse impédance qui autorise de Nécessite une plus grande longueur de
câble.
4. Dynamique de l’électronique intégrée un peu plus faible.
c. Collecteur de données : Analyseur de vibration COCO 80« Crystal Instrument » :

50
 Figure IV.3 : Principe d’un accéléromètre
CoCo-80 est un enregistreur de données portatif, un analyseur de signaux dynamiques et un
collecteur de données sur les vibrations, idéal pour une large gamme de industries, y compris
la surveillance du conditionnement des machines, l'automobile, l'aviation, l'aérospatiale,
l'électronique et l'armée qui exigent enregistrement facile, rapide et précis des données et
traitement en temps réel sur le terrain. CoCo-80 est un faible coût, léger, batterie système
portatif alimenté avec des performances et une précision inégalée. L'interface utilisateur de
CoCo-80 est spécialement conçue pour un fonctionnement facile et simple tout en conservant
la capacité de fournir une grande variété de fonctions d'analyse. La plate-forme matérielle
CoCo-80 prend en charge deux modes de fonctionnement logiciels différents : Analyseur de
signal dynamique (DSA) et Vibration Collecteur de données (VDC). Chaque mode de
fonctionnement a sa propre interface utilisateur et sa propre structure de navigation. Le mode
DSA est conçu pour analyse, test et optimisation de structures mécaniques ou pour
l'électricité, la géophysique et un large éventail d'applications. Volts CONTINU le mode est
dédié à la collecte et à la tendance des données de vibration de la machine basées sur
l'itinéraire. Le CoCo-80 utilise une nouvelle méthode de traitement du signal, l'Analyse
configurable du signal (CSA). Cette méthode fournit unique flexibilité pour l'analyse en
temps réel, y compris le filtrage et l'analyse spectrale. Les données peuvent être téléchargées
sur un PC et gérées, analysé et exporté vers d'autres applications à l'aide du logiciel EDM de
Crystal Instruments.
4.7: Analyse des résultats :

51
4.7:1. Avant la panne :
Date Time ACC (over all Acc : mm/s (over all rams) actuel RPM
rams)
27/01/2024 10 :00 :33 0,23418 1,05200 3000
10/01/2024 09 :05 :12 0,27774 1,24929 3000
07/11/2023 09 :25 :38 0,26418 1,24929 3000
14/09/2023 09 :50 :30 0,27939 1,72209 3000
20/06/2023 14 :03 :45 0,44726 8,59897 3000
20/06/2023 14 :00 :17 0,43478 9,26709 3000
5/06/2023 10 :45 :58 0,24950 1,72293 3000
07/06/2023 09 :52 :18 0,16814 1,20100 3000
07/06/2023 09 :50 :18 0,17120 1,15780 3000
04/06/2023 14 :27 :29 0,18814 1,23760 3000
04/06/2023 10 :59 :00 0,18817 1,09715 3000
04/06/2023 10 :09 :51 0,20306 1,18146 3000
Tableau 4.1 : analyse des résultats avant la panne.
Date Time Nagg (over all rams) NGV : mm/s (over all actuel RPM
rams)
27/01/2024 10 :03 :11 0,27387 1,30109 3000
10/01/2024 09 :06 :45 0,28253 0,99850 3000
07/11/2023 09 :27 :11 0,26689 1,09803 3000
14/09/2023 09 :52 :06 0,23878 1,21095 3000
20/06/2023 14 :05 :01 0,37234 8,05432 3000
20/06/2023 14 :01 :50 0,38110 7,93330 3000
07/06/2023 09 :55 :10 0,32017 2,00558 3000
07/06/2023 09 :53 :33 0,30893 2,35192 3000
04/06/2023 14 :33 :26 0,23475 1,28500 3000
04/06/2023 14 :29 :54 0,33493 2,27877 3000
04/06/2023 11 :00 :58 0,34596 2,15374 3000
04/06/2023 10 :12 :04 0,35986 2,03123 3000
Tableau 4.2 : analyse des résultats avant la panne.
Ci-après, une image spectrale et temporel « Aviforme » illustrons la présence un
fonctionnement optimal de la pompe centrifuge sans défaillance.

52
 Figure 4 : spectre de vitesse à l’état sain de palier 3 avec les fréquences 1000hz
Date Time Nagg (over all rams) NGV : mm/s (over all actuel RPM
rams)
07/06/2023 09 :52 :18 0,16814 1,20100 3000

Figure 4.5 : spectre de vitesse à l’état sain de palier 3 avec les fréquences 1000hz
Date Time Nagg (over all rams) NGV : mm/s (over all actuel RPM
rams)
07/06/2023 09 :55 :10 0,32017 2,00558 3000

4.7:2. Pendant la défaillance :

Ci-dessous Une image spectrale et temporel « Aviforme » illustrons la présence du
déséquilibre rotorique :

53
Figure 4.6 : spectre de vitesse à l’état de défaut de palier 3 avec les fréquences 1000hz
Date Time ACC : (over all rams) Acc mm/s (over all rams) actuel RPM
20/06/2023 14 :00 :17 0,43478 9,26709 3000

Figure 4.7 : Analyse temporelle de vitesse à l’état de défaut de palier 3 avec les
fréquences 1000hz
Date Time ACC (over all rams) Acc : mm/s (over all actuel RPM
rams)
20/06/2023 14 :00 :17 0,43478 9,26709 3000

54
Figure V.8 : spectre de vitesse à l’état de défaut de palier 3 avec les fréquences 1000hz
Date Time Nagg (over all rams) NGV : mm/s (over all actuel RPM
rams)
20/06/2023 14 :01 :50 0,38110 7,93330 3000

Figure 4.9 : Analyse temporelle de vitesse à l’état de défaut de palier 3 avec les
fréquences 1000hz

55
 Date Time NGA:g (overall rms) NGV : mm/s (overall rms) actual RPM

20/06/2023 14 :05 :01 0,37234 8,05432 3000

Interprétation :
Au droit des paliers 3 et 4 de la pompe dans la direction radial oblique au niveau NOUS
observons sur le spectre a base et moyenne fréquence une prédominance d’un peau autour de
la fréquence dérotation Fr=50Hz qui est la fréquence fondamentale ce qui signifie la
probabilité de la présence d’un défaut de balourd « Un déséquilibre rotorique »ou bien un
défaut de structure qu'on appel en vibration "structural loosness"Un défaut de balourd et le
structural losnais génère des vibrations proportionnelles à la vitesse de rotation sur un plan
radial ce qui explique la prédominance d’un peau autour de la fréquence de rotation. Le
balourd est un défaut de masse" mauvaise répartition de la masse autour de l'axe".
Un défaut de type structural losnais est probablement dû au stress qu'exerce le Pippin
Sur la pompe.
Dans le domaine temporel « WaveForm » on observe que le signal vibratoire est de type
sinusoïdal et ce au droit des deux paliers de la pompe dans la direction radiale.
Solution :
Afin de remédier à ce problème nous recommandons de bien vouloir planifier une action de
maintenance en deux phases ciblant :
1ere phase :
 Une vérification au comparateur de l'influence du Pippin "a l'aspiration et au

Refoulement" sur la pompe, avec éventuel contrôle d'alignement.

2 même phase :
 Une Vérification du faux rond de l’arbre avec un contrôle géométrique.

 Une opération d’équilibrage du rotor avec l’ensemble « Impulseur, manchon

D’accouplement.
Interprétation :
Du suivi et de la surveillance vibratoire et aux mesures vibratoires effectuer sur ladite
machine et cette suite des travaux de maintenance de type V3 de la pompe nous avons
constaté ce qui suit :
 Amplitudes globales efficaces vélocité alarmante au droit des paliers 3 et 4 de la pompe
principalement dans la direction radiale oblique avec des valeurs vibratoires de 5 à 9 mm/s.
 Amplitudes globales efficaces accélérations sont admissibles.

56
 Amplitude globale efficaces vélocité et accélération au droit des paliers 1 et 2 du moteur
électrique sont admissible
 Température des paliers sont admissible.

 Paramètres d’exploitations « Débit et pression » sont satisfaisante

4.8. Conclusion :
L'analyse des vibrations est une méthode utilisée pour surveiller en continu la santé des
machines rotatives en fonctionnement. Lorsque les vibrations de la machine augmentent, cela
peut indiquer la présence d'un défaut, et l'analyse des caractéristiques vibratoires permet
d'identifier la cause sous-jacente. Cette analyse approfondie nous permet ensuite de
déterminer avec précision le délai avant que le défaut ne devienne critique, nous offrant ainsi
une meilleure anticipation et planification des actions correctives nécessaires.

57
 Conclusion générale :
En conclusion, ce mémoire a mis en évidence l'importance cruciale de l'analyse des
vibrations dans la maintenance des pompes centrifuges. Grâce à une étude approfondie, nous
avons pu comprendre les principes fondamentaux des pompes centrifuges et les défis
auxquels elles sont confrontées, ainsi que les avantages de l'analyse des vibrations pour
évaluer leur état et détecter les problèmes potentiels. Nous avons constaté que l'analyse des
vibrations offre une méthode précise et efficace pour surveiller en temps réel le
comportement des pompes centrifuges, permettant ainsi une maintenance proactive et la prise
de décisions éclairées. En identifiant les défauts, les déséquilibres, les jeux mécaniques et
autres anomalies, nous pouvons intervenir de manière ciblée pour prévenir les pannes
coûteuses et minimiser les temps d'arrêt imprévus. Grâce à l'analyse vibratoire, nous pouvons
améliorer l'efficacité et les performances des pompes, ce qui entraîne une augmentation de
leur durée de vie et des économies de coûts. Cette analyse nous offre également des
informations précieuses sur la conception des pompes et leur réactivité aux conditions de
travail. Pour tirer pleinement parti de l'analyse vibratoire, il est essentiel de garantir
l'étalonnage correct des équipements utilisés et de former les ingénieurs et les techniciens à
son utilisation correcte et efficace. Il est également important de continuer à développer et
améliorer les outils d'analyse et les logiciels utilisés dans ce domaine.

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