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CHAPITRE 2 : EVOLUTION DE LA
THÉORIE D’ORGANISATION
DIMENSIONS DE L’ÉVOLUTION POUR L’ENTREPRISE

Rappel sur l’évolution industriel

Rappel sur l’évolution du capitalisme

Evolution de la théorie d’organisation*

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EVOLUTION DE L’INDUSTRIE

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EVOLUTION DE L’INDUSTRIE
Les Quatre Révolutions industrielles

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EVOLUTION DU CAPITALISME

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 EVOLUTION DU CAPITALISME
COURANT CLASSIQUE (XVIIIème siècle)
Fondé par A. Smith et ses disciples Jean-Baptiste Say, Thomas Robert Malthus, David Ricardo
La richesse est identifiée au travail productif
C’est un courant Libérale : liberté de travailler; propriété privé; concurrence → Marché régulateur et Etat
gendarme
Se base sur quatre concepts
La main invisible
→Intérêt individuel mène à l’intérêt générale
Concept de Valeur travail
Loi des débouchés (la demande était supérieur à l’offre)*
Adam SMITH
La division de travail et spécialisation*
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 EVOLUTION DU CAPITALISME
COURANT NÉOCLASSIQUE
Fondé par William Stanley Jevons, Carl Menger, Léon Walras
Principes
Concentration sur le consommateur (sélectif )*
→ Analyse microéconomique et utilisation des mathématiques.
Valeur travail : Le prix dépend de l’utilité et la rareté (≠ Valeur Travail de l’école Classique
et marxiste)
L’utilité marginale et l’équilibre générale
Limites
trop de constatation sur le consommateur indépendamment du marché globale
→ Production non fondée
→ krach boursier (1929)
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 EVOLUTION DU CAPITALISME
COURANT KEYNÉSIEN

Fondé par John Maynard Keynes

Principes
La demande est l’élément central de la croissance économique*
Le marché ne conduit pas à l’optimum
→L’intervention de l’état
Concentration sur le marché dans sa globalité
→ Analyse macroéconomique.
Aspect contesté
 État-providence n’encourage pas l’évolution économique

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 EVOLUTION DU CAPITALISME
COURANT CONTEMPORAIN « NÉOLIBÉRALISME »
Développé principalement par Milton Friedman, Friedrich Hayek
Contestation de l’ État-providence
Limiter au maximum l’intervention de l’État
La mondialisation (et globalisation)
 Libre circulation des Capitaux,
Marchandises, services, etc.
 Libre choix du consommateur.
Les défis à relever
 Inégalités sociales,
 Paradis fiscaux,
 Etc. Milton Friedman
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L’ÉVOLUTION DE LA THÉORIE D’ORGANISATION *
(Mise en œuvre)

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 TAYLORISME

Problématique
Intégration et direction d’une main d’œuvre abondante et peu qualifiée
(majoritairement rurale) afin d’augmenter son rendement en vue de
l’augmentation de productivité des usines

Frederick Winslow Taylor

1856-1915

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 TAYLORISME
Philosophie et fondement de L’OST
L’objectif de l’Homme est la prospérité matérielle

L’objectif de l’entreprise est la productivité maximale

La productivité maximal dépond du rendement des ouvriers

L’Homme est paresseux

→Principes de L’OST assure l’équilibre entre les intérêts des employés et ceux des Frederick Winslow Taylor
1856-1915

employeurs

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 TAYLORISME

Principes de l’OST
Visant un Encadrement rigoureux et Rationalisant le comportement d’individu
Remplacement rationnel de la gestion de type artisanat par une direction scientifique.
Et ce en se basant sur plusieurs principes dont les essentiels :
Hiérarchie (décomposition verticale)
Organisation scientifique (décomposition horizontale)
Sélection scientifique des ouvriers
Rémunération liée au rendement Frederick Winslow Taylor
1856-1915

Supervision

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 TAYLORISME

Hiérarchie (Division verticale)

Séparation entre les ouvriers, cadres supérieurs et direction.
Les cadres supérieurs (contremaîtres) pensent et commandent;
Les ouvriers (subalternes) obéissent et exécutent.

Frederick Winslow Taylor

1856-1915

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 TAYLORISME
Organisation scientifique (Division horizontale)
Objet : Standardisation des opérations et spécialisation.
En procédant ainsi :
1. Observation du qualifié au travail.
2. Décomposition du travail en opérations, tâches et gestes élémentaires.
3. Assemblage des tâches efficaces et élimination des gestes inutiles
4. Chronométrage et détermination de temps (standard).
5. Détermination de séquence optimale des opérations et des gestes. -> Le « One best way » Frederick Winslow Taylor
1856-1915

6. Affectation des tâches basé sur la spécialisations

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 TAYLORISME

Sélection scientifique des ouvriers Visant la standardisation des opérations et la

spécialisation des ouvriers.
 Une fonction de critères objectifs retenus pour chaque poste de travail.

 Perfectionnement des ouvriers par un entrainement adéquat pour exécuter des

taches répétitives

Frederick Winslow Taylor

1856-1915

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 TAYLORISME

Rémunération liée au rendement

Rémunération varie en fonction des pièces produites.
Le salaire suit une fonction connue à l’avance par l’employé qui est de nature :
S(n) = Po × (1+X%)× n X=0 si CR<CS

Frederick Winslow Taylor

1856-1915

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 TAYLORISME

Supervision
Quatre contremaîtres pour assurer l’encadrement rigoureux :
1. Inspection
2. Réparation
3. Cadence
4. Chef d’équipe

Frederick Winslow Taylor

1856-1915

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 TAYLORISME
Apports
 Augmentation de la productivité
 Absorption du chômage
 Hausses des salaires
 Baisse des prix

Critiques
 Le « one best way » n’est pas toujours réel
 Conflits d’intérêt dans la supervision
 Déshumanisation du travail : En exécutant des tâches Frederick Winslow Taylor
1856-1915
routinière, les ouvriers s’exposent à des maladies
psychologique →Trun Over
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 FORDISME
Philosophie et principes
 Transformer un bien de luxe en un bien de consommation de masse « La
voiture »
 C’est la manière de rationaliser le processus d’organisation de
production en reprenant les principes de Taylor : les principes de l’OST
 Réduction des coûts logistiques internes (flânerie, lancement, etc.)
 Limiter le Turn Over → augmentation des salaires (5 $ a day) Henry Ford
1863 - 1947
 Imposer aux ouvriers le rythme de travail des machines

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 FORDISME
Apports et critiques
 Finalisation du travail à la chaine
 Production de masse - en grande série de produits
standardisés réalisant l’économie d’échelle.
 Consommation de masse : La conversion des
ouvriers en clients potentiels

 Monotonie de travail
Henry Ford
 Incapacité à répondre à une diversification dans la 1863 - 1947
production
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 TOYOTISME

L’idée a été inventé par un ingénieur japonais travaillant chez Toyota dans
les années 50 pour une production personnalisée sans gaspillage
Le Toyota Production System vise à éliminer
Muda (les gaspillages)

Muri (les excès)

Mura (La variabilité)

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 TOYOTISME

Les principaux gaspillages sont :

 Surproduction.
 Stocks inutiles.
 Transports inutiles.
 Défaut
 Mouvements inutiles.
 Délai.
 Surprocess.

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 TOYOTISME
SURPRODUCTION
Produire trop, trop tôt …
SURPRODUCTION

Produire trop, trop tôt …

Exemple: Stock important, mort …

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 TOYOTISME

STOCK

• Stocker plus qu’il n’est nécessaire

• Exemple: palettes, produits finis, pièces détachées, consommables …

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 TOYOTISME

TRANSPORT

• Déplacer les stocks autour des lignes de production

• Exemple: Livrer un produit stocké à deux endroits différents.

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 TOYOTISME

DÉFAUT

• Réparer ou recycler n’est pas de la valeur ajoutée

• Exemple: retouches après contrôle, palette à refaire.

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 TOYOTISME

MOUVEMENT
• Est dû à une mauvaise organisation du travail ou des postes mêmes. Bouger n’est
pas travailler!
• Exemple: faire des allers retours pour chercher des outils , pour regarder quelque
chose…

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 TOYOTISME

Délai
• Attendre que la machine termine / que les pièces arrivent …

• Exemple: Attendre une information, du matériel …

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 TOYOTISME

Surprocess

• En faire plus que le travail demandé

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 TOYOTISME

Les approches de TPS sont :

 Juste à temps
 Mise en place de systèmes visuel
 Amélioration Continue(Kaizen)
 Association des équipes à l’identification des pistes d’amélioration

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 TOYOTISME
Juste à temps
Installer des flux en continu sur l’ensemble des processus
Tirer les flux à partir de la demande réelle du client

Flux physiques Flux physiques

Flux d’informations Flux d’informations

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 TOYOTISME
Juste à temps
Organisation en flux poussés
Les impératifs de production commandent toute la chaîne logistique.
Les flux d’informations vont dans le même sens que les flux physiques,
de l’amont vers l'aval.

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 TOYOTISME
Juste à temps
Organisation en flux tirés
Le déclenchement du processus de production, et donc des flux
physiques, est fait à partir de la demande.
Les flux d’informations remontent de l’aval vers l’amont afin de donner
l’ordre de fabrication.

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 TOYOTISME
Juste à temps
Plusieurs concepts font partie intégrante du JAT (JIT).

Lorsque l’on implante le juste-à temps et que l’on veut relever les
défis de cette méthode, il convient de recourir à différents
concepts, tels que le takt-time, la cellule en « U », le SMED,
KANBAN, etc.

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 TOYOTISME
Mise en place de systèmes visuel
OUTILS D’ANIMATION ET DE PILOTAGE
MANAGEMENT VISUEL

L’humain collecte l’information via :

83% la vue
11% l’ouïe
3.5% l’odorat
1.5% le touché
1% le goût
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 TOYOTISME
Mise en place de systèmes visuel

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 TOYOTISME
Mise en place de systèmes visuel

Exemple : Poka yoke

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 TOYOTISME
Amélioration Continue(Kaizen)

Exemple : PDCA
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 TOYOTISME
Amélioration Continue(Kaizen)
 Sans standard, pas d’amélioration possible
 Le management doit porter la culture du standard
 Le processus conduit au résultat

Le Standard définie un CAP qu’il faut suivre, une Direction vers

le meilleur.
Le CAP peut être modifié en fonction des évolutions de la route.

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 TOYOTISME
Association des équipes à l’identification des pistes d’amélioration

• 80 % des MUDA peuvent et doivent être traités par les

équipes qui les détectent.
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 GÉNÉRALISATION DU TOYOTISME (LEAN MANAGEMENT)

Les fondements du Lean Management

Le Lean se définit comme une logique d’organisation et un système de management destinés à créer de la valeur pour
les clients, à supprimer les tâches sans valeur ajoutée et les gaspillages afin de focaliser les ressources sur
l’essentiel.
Le Lean est né suite à une étude faite par le MIT sur la performance de l’industrie japonaise automobile comparée à
celle des Etat-Unis et de l’Europe.
Le système de production mis en place par TOYOTA est apparu comme le plus performant de tous.
Répandu à partir des années 90, ce système de production construit pendant 30 ans est devenu la référence.
Un grand nombre d’entreprises ont défini leur propre système, mais à chaque fois, il s’agit d’une réécriture du modèle
Toyota.

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 LEAN MANAGEMENT

Le Lean poursuit 3 objectifs :

Accroître la valeur créée pour le client,
Améliorer les performances de l’entreprise,
Prendre en compte les besoins des collaborateurs

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 LEAN MANAGEMENT

En plus de 7 Muda du toyotisme le Lean considère le 8ème gaspillage comme étant la mauvaise gestion des
compétences :
Refaire ce qui a été déjà réalisé une première fois,
Assumer une tâche qui devrait être faite par une autre fonction,
Faire à la place de ses collaborateurs (j’irai plus vite, ils n’ont pas le temps…),

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LEAN MANAGEMENT

Le but du Lean est la juste utilisation des ressources. «Juste» signifiant ici la quantité nécessaire pour
faire un produit ou un service qui réponde parfaitement aux besoins du client. Ni trop, ni pas assez.
Cette méthode est différente des approches traditionnelles de réduction des coûts qui considèrent qu’il
faut réduire, réduire encore et réduire toujours.

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 LEAN MANAGEMENT

Lean Six Sigma

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LEAN MANAGEMENT : LES OUTILS (PRATIQUES ACTUELLES)

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