Filippi TechnoII

Chapitre 1 : Matériaux
TECHNOLOGIE DES FABRICATIONS

MECANIQUES II
Professeur E. FILIPPI
Notes provisoires
La reproduction du présent ouvrage est faite dans un but uniquement didactique. Pour des
raisons de protection du droit d’auteur, il est exclusivement réservé aux Etudiants de la Faculté
Polytechnique de Mons.
Technologie de fabrications mécaniques II 1

TABLE DES MATIERES
1. MATERIAUX ......................................................................................................................................6
1.1. Introduction.......................................................................................................................................6
1.2. Méthodologie de choix des matériaux.............................................................................................9
1.3. MATERIAUX POLYMERES.......................................................................................................22
1.3.1. Introduction ...............................................................................................................................22
1.3.2. Propriétés d’usage des polymères .............................................................................................25
1.3.3. Utilisation des matières plastiques ............................................................................................25
1.3.4. La structure des polymères........................................................................................................26
1.3.5. Principales familles de polymères .............................................................................................33
1.3.6. Propriétés des polymères...........................................................................................................37
1.3.7. Polymères thermoplastiques......................................................................................................41
1.3.8. Polymères thermodurcissables ..................................................................................................46
1.3.9. Les additifs ................................................................................................................................47
1.3.10. Caractéristiques de quelques thermoplastiques .....................................................................50
1.3.11. Prix des polymères.................................................................................................................56
1.4. CERAMIQUES ET VERRES .......................................................................................................56
1.4.1. Introduction ...............................................................................................................................56
1.4.2. Céramiques................................................................................................................................57
1.4.3. Carbones et graphites ................................................................................................................60
1.5. MATERIAUX COMPOSITES......................................................................................................61
1.5.1. Introduction ...............................................................................................................................61
1.5.2. Eléments de renforcement .........................................................................................................66
1.5.3. Matrices .....................................................................................................................................75
1.5.4. Matériaux sandwiches ...............................................................................................................82
1.5.5. Applications...............................................................................................................................85
2. MISE EN FORME A L’ETAT SOLIDE.........................................................................................87

2.1. Métallurgie des poudres - Frittage................................................................................................87
2.1.1. Introduction ...............................................................................................................................87
2.1.2. Procédé ......................................................................................................................................89
2.1.3. Applications...............................................................................................................................91
2.1.4. Elaboration des poudres ............................................................................................................93
2.1.5. Mélange des poudres .................................................................................................................95
2.1.6. Compaction de la poudre...........................................................................................................96
2.1.7. Frittage.....................................................................................................................................101
2.1.8. Opérations de finition..............................................................................................................103
2.1.9. Quelques règles de conception des pièces frittées...................................................................105
2.1.10. Propriétés des matériaux frittés ...........................................................................................106
2.1.11. Pièces mécaniques frittées ...................................................................................................107
2.1.12. Bibliographie .......................................................................................................................108
2.2. Prototypage rapide .......................................................................................................................109
2.2.1. Introduction .............................................................................................................................109
2.2.2. Utilisation industrielle du prototypage rapide .........................................................................112
2.2.3. Procédés liquide/solide de fabrication par couches.................................................................114
2.2.4. Procédés solide/solide de fabrication par couches ..................................................................121
2.2.5. Procédés poudre/solide de fabrication par couches.................................................................131
2.2.6. Matériaux pour le prototypage rapide .....................................................................................134 2
Technologie de fabrications mécaniques II
2.2.7. Méthodes de production « indirectes » de pièces plastiques ou métalliques ..........................136
2.3. Mise en forme des polymères.......................................................................................................140
2.3.1. Introduction .............................................................................................................................140
2.3.2. Principaux procédés de mise en oeuvre ..................................................................................142
2.3.3. Injection des thermoplastiques ................................................................................................145
2.3.4. Injection des thermodurcissables.............................................................................................161
2.3.5. Injection soufflage des thermoplastiques ................................................................................161
2.3.6. Extrusion .................................................................................................................................163
2.3.7. Extrusion gonflage ..................................................................................................................164
2.3.8. Extrusion soufflage..................................................................................................................165
2.3.9. Calandrage...............................................................................................................................166
2.3.10. Thermoformage ...................................................................................................................168
2.3.11. Rotomoulage........................................................................................................................170
2.3.12. Techniques d’assemblages...................................................................................................175
2.3.13. Bibliographie .......................................................................................................................184
2.3.14. Logiciels de simulation........................................................................................................184
2.3.15. Banques de données sur les propriétés de matériaux...........................................................184
2.4. Mise en forme des composites à matrice organique ..................................................................185
2.4.1. Introduction .............................................................................................................................185
2.4.2. Principaux procédés de mise en oeuvre ..................................................................................188
2.4.3. Description de quelques procédés de mise en oeuvre .............................................................192
2.4.4. Usinage des composites...........................................................................................................210
2.4.5. Maintenance et réparations......................................................................................................211
2.4.6. Environnement. Sécurité – hygiène.........................................................................................211
2.4.7. Choix du procédé de fabrication .............................................................................................212
2.4.8. Importance relative des procédés de mise en œuvre des composites......................................215
2.4.9. Evolution prévisible ................................................................................................................215
2.4.10. Bibliographie .......................................................................................................................216
2.4.11. Centres de recherche et d’expertise .....................................................................................216
2.4.12. Fédérations industrielles et associations professionnelles...................................................216
2.5. Usinage à grande vitesse...............................................................................................................217
2.5.1. Introduction .............................................................................................................................217
2.5.2. Phénomènes de coupe .............................................................................................................223
2.5.3. Machines outil .........................................................................................................................229
2.5.4. Conclusions .............................................................................................................................245
3. PROCEDES D’USINAGE NON TRADITIONNELS..............................................................246

3.1. Introduction...................................................................................................................................246
3.2. Usinage par électroérosion...........................................................................................................248
3.2.1. Principe....................................................................................................................................249
3.2.2. Zone thermiquement affectée..................................................................................................252
3.2.3. Générateur d’impulsion...........................................................................................................253
3.2.4. Asservissement d’avance ........................................................................................................253
3.2.5. Débit de matière et état de surface ..........................................................................................255
3.2.6. Matériaux usinables.................................................................................................................255
3.2.7. Matériaux pour électrodes .......................................................................................................255
3.2.8. Diélectriques............................................................................................................................255
3.2.9. Machines de défonçage (machine d’enfonçage) .....................................................................256
3.2.10. Découpe par fil ....................................................................................................................257
3.2.11. Domaines d’utilisation.........................................................................................................258
3
3.2.12. Electroérosion : synthèse .....................................................................................................260
3.2.13. Pour en savoir plus...............................................................................................................261
3.3. Usinage électrochimique ..............................................................................................................262
3.3.1. Principe....................................................................................................................................262
3.3.2. Cathode....................................................................................................................................263
3.3.3. Procédés d’usinage électrochimique .......................................................................................264
3.3.4. Machines .................................................................................................................................266
3.3.5. Avantages et inconvénients .....................................................................................................266
3.3.6. Synthèse...................................................................................................................................268
3.3.7. Bibliographie ...........................................................................................................................268
3.4. Usinage chimique ..........................................................................................................................269
3.4.1. Principe....................................................................................................................................269
3.4.2. Matériaux usinés......................................................................................................................269
3.4.3. Modalités de mise en oeuvre ...................................................................................................269
3.4.4. Avantages et limites du procédé d’usinage chimique .............................................................271
3.4.5. Applications.............................................................................................................................272
3.5. Usinage par ultrasons ...................................................................................................................276
3.6. Performances comparées des divers procédés ...........................................................................278
3.6.1. Usinabilité des matériaux ........................................................................................................278
3.6.2. Débit de matière et puissance nécessaire ................................................................................279
3.6.3. Propriétés des pièces usinées...................................................................................................279
3.6.4. Aspects économiques ..............................................................................................................281
4. TRAITEMENTS ET REVETEMENTS DE SURFACE.............................................................282

4.1. Introduction...................................................................................................................................282
4.2. Traitements par transformation structurale..............................................................................290
4.2.1. Traitements thermiques de surface..........................................................................................290
4.2.2. Traitements mécaniques ..........................................................................................................292
4.3. Traitements par diffusion ............................................................................................................295
4.4. Traitements de conversion (« conversion coating ») ..................................................................299
4.4.1. Anodisation de l’aluminium et de ses alliages (« anodizing »)...............................................299
4.4.2. Phosphatation ..........................................................................................................................299
4.4.3. Oxalation .................................................................................................................................299
4.4.4. Chromatation ...........................................................................................................................300
4.5. Revêtements...................................................................................................................................301
4.5.1. Dépôt électrolytique ................................................................................................................301
4.5.2. Dépôt chimique .......................................................................................................................302
4.5.3. Revêtement par immersion dans un métal fondu (« hot dipping ») ........................................302
4.5.4. Revêtement par métallisation au pistolet.................................................................................304
4.5.5. Revêtement par placage, rechargement...................................................................................305
4.5.6. Dépôts physiques en phase vapeur ou PVD............................................................................306
4.5.7. Dépôts chimiques en phase vapeur ou CVD ...........................................................................308
4.5.8. Peinture....................................................................................................................................308
4.5.9. Revêtement plastique ..............................................................................................................308
4.6. Traitement de surface de pièces plastiques ................................................................................311
4.7. Pré-traitements, polissages, pré-opérations ...............................................................................311
4.8. Impacts sur l’environnement.......................................................................................................311
4
4.9. Tendances et évolutions................................................................................................................312
4.10. Bibliographie .............................................................................................................................313
4.11. Adresses utiles ...........................................................................................................................313
4.12. Normes .......................................................................................................................................313
4.12.1. Dispositions règlementaires.................................................................................................313
5
1. MATERIAUX
1.1. Introduction
L’ensemble des matériaux :

− métaux
− céramiques
− polymères
évoluent régulièrement vers une très grande diversité qui ouvrent des applications nouvelles à
chaque type de matériau.
Les associations de matériaux :
− composites
élargissent encore l’éventail des choix possibles.
Les utilisateurs de matériaux ou les spécificateurs se trouvent face à un « hyperchoix » d’autant
plus complexe que, souvent, plusieurs matériaux (exemple : métallique ou polymères) peuvent
résoudre le problème posé.
Fig.1.1. Les grandes étapes de la conception et les niveaux d’information requis

Fig.1.2. Les grandes classes de matériaux

Materiaux/proprietés Métaux Céramiques Polymères Composites

Moyenne Faible Moyenne
Densité Moyenne
Elevée Très faible Faible
Elevé (technique)
Faible Faible
Prix Faible (grande Elevée
Elevé Elevée
diffusion)
Très élevée Moyenne
Elasticité Elevée Elevée
Faible
Très élevée Moyenne

Résistance mécanique Elevée Elevée
(compression) Faible
Peu tenaces mais
Tolérance aux défauts
Très tenace Très fragile grande énergie Très tenace
et aux chocs
absorbée
Température Moyenne Haute Moyenne Moyenne

d’utilisation Haute Très haute Faible
Tenue aux agressions Moyenne Bonne Moyenne Moyenne

chimiques Mauvaise Très bonne
Conduction de la Bonne Moyenne Faible

Faible
chaleur Très bonne Faible Très faible
Conduction de Bonne Faible

l’électricité Très bonne Très faible
Difficile (techniques) Moyenne
Facilité de mise en
Facile Facile (grande Très facile dépendant
forme
diffusion) de la forme
Facilité d’assemblage Facile Moyenne Facile Difficile

Fig.1.4. Une approche comparative entre les grandes familles de matériaux pour les
principales requêtes de conception

1.2. Méthodologie de choix des matériaux
Les caractéristiques fonctionnelles et économiques d’un produit fini découlent directement :

− des choix faits au moment de sa conception (calcul, dessin)
− des matériaux dont il est constitué
− des procédés de fabrication et de traitement retenus.
Exemple : carter de protection : alliage léger moulé, polymère injecté, tôle d’acier (découpe,
pliage, mécanosoudage ou emboutissage).
Sélection du matériau basée sur :

− propriétés fonctionnelles
− propriétés opératoires (exigences de fabrication)
− impératifs économiques
Fig.1.5. Choix de matériaux
Différentes classifications existent ; le tableau de la page suivante présente l’une d’entre elles
Classification non exhaustive des propriétés d'usage des matériaux. En plus de leur caractère
objectif ou attribué, ces propriétés peuvent être de volume (V) de surface (S), propres
(spécifiques) au matériau seul (P) ou interactives (I) entre le matériau et un autre matériau ou
l’environnement physico-chimique.

Propriétés objectives Propriétés attribuées

(dépendant du contexte)
(Intrinsèques au matériau)
Mécaniques statiques Disponibilité

- constantes d'élasticité - ressources,
(V, P) - dureté, - réserves, (V, P)
- contraintes limites,... - fournisseurs,
- niveaux de qualité,...
Mécaniques dynamiques Coût :

- viscosité - matière première,
(V, P - tenue au fluage, à la fatigue, - élaboration, (V, P ou I)
ou I) - ténacité, K1c, - mise en œuvre,...
- amortissement,...
Structurales Degré de familiarité

- structure amorphe ou cris- - connaissance du matériau, (S et V,
(V, P) talline, variétés allotropiques, expérience locale à court et P ou I)
- températures de changements long terme,
d'état,
- savoir-faire acquis sur le matériau,...
- homogénéité,...
Physiques Aptitude à la mise en œuvre :

- masse volumique, Produit - ductilité,
(V, P) - propriétés électriques, - coulabilité, (V, P)
thermiques, magnétiques,
fini
- usinabilité,...
optiques, radioactives,...
Chimiques
Aptitude à l’assemblage
(S, l) - réactivité,
- toxicité, - soudabilité,
- tenue à la corrosion,... - collabilité, … (S, I)
Tenue au vieillissement Désignation
(V, I) Stabilité physique,... - chimique,
- normalisée, (V, P)
- commerciale, …
Tribologiques
Impact sur l'environnement (S et V,
(S, I) - friction,
Contenu en énergie, P ou I)
- usure,
Esthétique
- aspect, (S, P)
- toucher, …
Fig.1.6. Classification non exhaustive des propriétés d'usage des matériaux

Caractéristiques fonctionnelles des matériaux

Propriétés objectives (intrinsèques au matériau)
− Mécaniques statiques : module d’élasticité, dureté, contraintes limites, etc.
− Mécaniques dynamiques : viscosité, tenue au fluage, à la fatigue, amortissement,
ténacité, etc.
− Structurales
− Physiques : masse volumique, propriétés électriques, magnétiques, etc.
− Chimiques : réactivité, toxicité, etc.
− Tenue au vieillissement
− Tribologiques
− etc.
Propriétés attribuées (dépendant du contexte)
− Disponibilité : ressources, réserves, fournisseurs, niveaux de qualité, etc.
− Coût : matière première, mise en œuvre, etc.
− Degré de familiarité : connaissance du matériau, savoir-faire acquis, etc.
− Aptitude à la mise en œuvre : ductilité, coulabilité, usinabilité, etc.
− Aptitude à l’assemblage : soudabilité, coulabilité, etc.
− Impact sur l’environnement, sécurité, etc.
− Esthétique : aspect, toucher, etc.
Caractéristiques opératoires des matériaux
Caractéristiques liées à la fonction à assurer
− Taille
− Forme générale
− Valeur absolue de la plus petite cote de détail
− Complexité de la forme
− Tolérances dimensionnelles
− Etat de surface de la pièce
− Caractéristiques technologiques des procédés
− Cadence de production
Caractéristiques liées au matériau mis en œuvre
− Température maximale
− Dureté du matériau travaillé
− Impact sur l’environnement du couple matériau-procédé
Caractéristiques conditionnant le coût de production

Fig.1.7. Carte de sélection module de Young/densité

Fig.1.8. Carte de sélection résistance mécanique/densité

Fig.1.9. Carte de sélection résistance mécanique/module de Young

Fig.1.10. Carte de sélection ténacité/masse volumique

Fig.1.11. Carte de sélection ténacité/résistance mécanique

Fig.1.12. Carte de sélection conductivité/diffusivité

Fig.1.13. Carte de sélection module/coût par unité de volume

Fig.1.14. Carte de sélection résistance mécanique/ coût par unité de volume

Fig.1.15. Carte de sélection résistance mécanique/ température

Fig.1.16. Matériaux pour volants d’inertie

1.3. MATERIAUX POLYMERES
1.3.1. Introduction
Les liaisons interatomiques se divisent en :

− liaisons fortes liaisons ioniques
liaisons covalentes
liaisons métalliques
− liaisons secondaires liaisons de Van der Waals
liaisons hydrogène
Les liaisons interatomiques se désagrègent sous l’effet de l’agitation thermique :
− les liaisons fortes entre 1000 et 5000 K,
− les liaisons secondaires entre 100 et 500 K.
Les polymères organiques sont des matériaux constitués de longues chaînes :
− d’atomes de carbone (éventuellement Si, S, N),
− sur lesquels sont fixés des atomes ou des groupes d’atomes (H, CH3, etc.)
Exemple : polyéthylène.
Fig.1.17. Structure du polyéthylène

L’unité structurale répétée est appelée monomère.
La réaction de polymérisation s’effectue sous pression et/ou à haute température,
éventuellement en présence d’un catalyseur.
Par rapport aux autres matériaux, les polymères (plastiques) sont dans l’ensemble d’un
développement récent (développés industriellement à partir de la deuxième moitié du XXème
siècle).

Période Evénement
Apparition du terme polymère défini par le chimiste scandinave

Berzelius (1832). Nombreux travaux de laboratoires aboutissant à la
1830-65 synthèse de molécules (PVDC, polystyrène, vulcanisation des
caoutchoucs). Premières fibres de verre pour usage décoratif (draperie,
par exemple).
Hyatt élabore la Celluloïd suite à un concours organisé par la reine
1869 d'Angleterre pour remplacer l’ivoire des boules de billard, jusqu'alors
prélevé sur les éléphants.
1870-1900 Synthèse en laboratoire du PVC, de l'acétate de cellulose.
1907-17 Apparition de la bakélite et de la cellophane.
1927-30 Industrialisation des PMMA, polystyrènes et PVC.
Les sociétés Corning et Saint-Gobain démarrent une production
1933
industrielle de fibres de verre.
1937-38 Apparition du polyéthylène basse densité (ICI) et du polyuréthane (Bayer).
Premières pièces en résine renforcée de fibres de verre pour l'aéronautique
1940
et l'isolation électrique.
Polyamide (Nylon, Dupont de Nemours), silicone, polyester, PTFE (Téflon,
1941-50
Dupont de Nemours), époxyde (Araldite, Ciba) naissent.
Acétal, polyéthylène haute densité, polypropylène et polycarbonate sont
1951-59
disponibles.
Développements des fibres de carbone (Courtaulds), des procédés de
1960-69
moulage de matériaux composites.
Fibres aramides, puis polyéthylène, thermoplastiques renforcées de fibres
depuis 1970 longues, PEEK, polymères à cristaux liquides, polyamide 46, alliages de
plastiques, etc.
Fig.1.18. Quelques dates référence (sous réserve de l'exactitude des dates indiquées, issues de diverses
sources encyclopédiques)
Les polymères sont faits de longues molécules avec un squelette covalent d’atomes de carbone.
Ces macromolécules sont liées les unes aux autres par des liaisons secondaires (hydrogène ou
Van der Waals) ou par des ponts covalents supplémentaires.
Liaisons Van der Waals à
Ponts covalents
température ambiante
Thermoplastiques Ramifications occasionnelles Souvent oui
Thermodurcissables Structure 3D Souvent oui
Elastomères env. 1/100 Non
Fig.1.19. Classification des polymères

ABS Acrylonitrile-butadiène-styrène
CA Acétate de cellulose
CAB Acétobutyrate de cellulose
EP Époxydes
ETFE Ethylene – trifluoroéthylène
EVAL Ethylène/alcool vinylique
FEP Perfluoroalkoxy
IO Ionomères
MF Melamine-formaldehyde
PA 6, 66, etc. Polyamide 6, 6.6, 6.10, 11, 12, ...
PAI Polyamide-imide
PBT Polybutylène téréphtalate
PC Polycarbonate
PCTFE Polychlorotrifluoroéthylène
PEbd ou hd Polyéthylène basse densité ou haute densité
PEI Polyétherimide
PAEK, PEEK Polyaryléthercétone (P = poly, E = éther, K = cétone)
PES Polyéthersulfone
PET Polyéthylène téréphtalate
PF Phenol-formaldehyde
PI Polyimide
PMMA Polyméthacrylate de méthyle
PMP Polyméthyl-pentène
POM Polyoxyméthylène (acétal)

PP Polypropylène
PPO (et PPE) Oxyde de polyphenylene (et Polyp h6nyldt her)
PPS Polysulfure de phénylène

PS Polystyrène
PSU Polysulfone
PTFE Polytétrafluoréthylène
PU Polyuréthane
PVAC Acétate de polyvinyle
PVAL Alcool polyvinylique
PVC Polychlorure de vinyle

PVCC Polychlorure de vinyle surchloré
PVDC Polychlorure de vinylidène
PVDF Polyfluorure de vinylidène
SAN Styrène-acrylonitrile
SB Polystyrène choc (styrène-butadiène)

SI Silicone
SMMA Styrène-méthylmétacrylate
UF Urée-formaldéhyde
Fig.1.20. Principales abréviations désignant les polymères utilisés couramment, norme ISO 1043-1
1.3.2. Propriétés d’usage des polymères
Avantages
■ Bonne stabilité chimique (excellente résistance à la corrosion)
■ Faible masse volumique
■ Mise en forme en général très facile à relativement basse température (fabrication
économique de pièces complexes pouvant intégrer plusieurs fonctions)
Inconvénients
■ Propriétés mécaniques faibles (solution : composites à matrice organique)
■ Faible module d’élasticité (souplesse)
■ Limitation en température à des valeurs relativement faibles de 100 à 200°C
■ Faible résistance au feu
■ Faible dureté
Autres propriétés
■ Faible conductivité électrique et thermique
■ Autolubrification
■ Tenue à l’entaille
1.3.3. Utilisation des matières plastiques

■ Vêtements et textiles : nylon, acrylique, tergal, fibres polyester, diolen
■ Maroquinerie, ameublement : PVC (skaï), polyéthylène, plexiglass
■ Articles ménagers : polyéthylène (tupperware, seaux), PVC, polystyrène,
polypropylène, polycarbonate
■ Jouets, sports : polyester, polyéthylène HD, ABS, Delrin
■ Emballage alimentaire (PVC, polyéthylène, polypropylène, polystyrène) ou
industriel
■ Transport : citernes et carrosseries en polyester, tableaux de bord en ABS, siège en
polyester, câbles en PVC, réservoirs d’essence en PP
■ Industrie électrique et électronique : circuits imprimés en verre-époxy ou en
polyamides, boîtiers en bakélite, verre-époxy, colles
■ Industrie chimique
■ Bâtiment : tubes en PVC, cuves à mazout en polyester

■ Agriculture : bâches en PVC ou PE, bacs à fleur en polystyrène
1.3.4. La structure des polymères

On distingue deux types de réactions :
■ Les réactions de polymérisation entre monomères identiques
■ Les réactions de copolymérisation de monomères différents qui peuvent conduire à
des répartitions statistiques, alternées ou séquencées.
_______________________________________
A-B-A-A-B-B-B-A-B-B-A
Statistique
A-B-A-B-A-B-A-B-A-B-A
Alternée
A-A-A-B-B-B-A-A-A-B-B-B-A
Séquencée
_______________________________________
Fig.1.21.- Réactions de copolymérisation
Une polymérisation qui s’accompagne de la formation d’un sous-produit tel que l’eau est
appelée polycondensation.

Il existe trois sortes de polymères configurationnels :

■ les polymères isotactiques dont les groupes latéraux sont situés d’un même côté des
chaînes ;
■ les polymères syndiotactiques dont les groupes latéraux sont situés alternativement
d’un côté et de l’autre ;
Fig.1.22. Les polymères syndiotactiques

■ les polymères atactiques dont les groupes latéraux sont situés au hasard.
Fig.1.23. Copolymère greffé Fig.1.24. Polymère ramifié
Les structures-chaînes peuvent être éventuellement ramifiées ou greffées (copolymères dont

les ramifications sont différentes des chaînes principales).
Les structures peuvent être réticulées tridimensionnelles. Elles sont plus rigides et résistent
mieux au fluage.
La structure des monomères, la configuration et l’encombrement des groupes latéraux, les
ramifications, déterminent la flexibilité et la capacité d’arrangement des chaînes. On distingue
de ce fait trois grandes catégories de polymères :
■ les thermoplastiques :
− structure linéaire ou ramifiée
− fusible
− moulage obtenu par changement d’état solide → liquide ou pâteux → solide
■ les thermodurcissables
− structure réticulée

− infusible (pas de fusion possible après polymérisation)

− moulage par réaction chimique d’un mélange d’ingrédients dans un moule ; après
durcissement, pas de reconfiguration possible.
■ les élastomères (thermodurcissables faiblement réticulés)
Empilement des atomes dans les polymères

Contrairement aux métaux, les polymères sont constitués de longues molécules en forme de
chaîne. Les atomes (généralement de carbone) qui en constituent le squelette sont maintenus
par des liaisons covalentes.
polyéthylène
polystyrène

Les macromolécules sont

reliées entre elles par des
liaisons secondaires. La
température de fusion des
liaisons secondaires est
proche de la température
ambiante.
Dans certains cas, les
macromolécules forment
des chaînes longues et
flexibles qui s’arrangent
au hasard : polymères
amorphes (dénués
d’ordre).
Dans d’autres cas, les
chaînes se plient les unes
sur les autres : polymères
partiellement cristallins.
Des zones amorphes et
cristallines peuvent
cohabiter.
Les polymères dérivent
principalement des
hydrocarbures. Ils
peuvent également être
obtenus à partir du Fig.1.25.Polymères amorphes
charbon.
Fig.1.26. Liaisons Van der Waals

Fig.1.27. Exemples des polymères
Arrangement des macromolécules

En figure 1.28 est présenté un polymère amorphe ; La marche aléatoire d’une chaîne dans un
polymère liquide, ou dans un polymère solide vitreux, signifie, qu’en moyenne, les extrémités
d’une molécule sont distantes de ( n )λ . Il faut des déformations très grandes (≈ 4) pour étirer
complètement les molécules.
Fig.1.28. Polymère amorphe

En figure 1.29 est présenté un cristal de
polymère formé par repliement des chaînes.
La structure est celle d’un tapis mal tissé.
La maille élémentaire, au bas de la figure, est
relativement simple et beaucoup plus petite
que la macromolécule. Fig.1.29. Cristal de polymère

La synthèse d’un polymère peut être assimilée à un jeu de construction dans lequel on assemble
des pièces élémentaires (monomères).
On appelle fonctionnalité le nombre de liaisons que les monomères sont capables d’établir :
monofonctionnalité : sert de radical de terminaison des chaînes (ex. OH) ;
difonctionnalité : ces monomères polymérisent en molécules linéaires → thermoplastiques ;
polyfonctionnalité : ces monomères polymérisent en réseaux → thermodurcissables
Fig.1.30. Pièces mono (m) ; di (d) ; tri (t) et tétra (q) fonctionnelles
Fig.1.31. Petite molécule (a) ; chaîne (b) ; polymère ramifié (c) ; polymère tridimensionnel (d) ;
constitués à partir des éléments de la figure 1.30.

Tacticité
Un monomère simple est le CH2 – CHR avec R = Cl, CH3, C6H5, etc.
Le radical R (≠ H) le rend asymétrique ; différents arrangements sont possibles.
La tacticité influence
les propriétés.
Les molécules à
séquences régulières
peuvent s’insérer les
unes dans les autres
au contraire des
molécules atactiques
qui sont facilement
amorphes et peu
denses.
Les molécules
isotactiques portent
un dipôle électrique
et peuvent être
électriquement
actives.
Dans les PMMA,
deux atomes H sont
remplacés par des
radicaux. Les
Fig. 1.32.
difficultés
d’obtention d’arran- (a) Polyéthylène linéaire ;
gements réguliers (b) Un polymère linéaire isotactique : les radicaux sont tous du
augmentent, la même coté ;
plupart sont
amorphes et (c) Un polymère linéaire syndiotactique : les radicaux ont une
alternance régulière ;
transparents
(d) Un polymère linéaire atactique : les radicaux sont fixés au
hasard.

1.3.5. Principales familles de polymères
1.3.5.1. Polymères thermoplastiques

Constitués de chaînes longues et flexibles (10-3 mm) reliées entre elles par des liaisons du type
Van der Waals
■ amorphes : les chaînes sont disposées de façon complètement désordonnée ; leur
structure est théoriquement comparable à celle des liquides ; elle est caractérisée par
l’absence d’ordre moléculaire à grande distance (supérieure d’un ordre de grandeur
à la dimension du motif monomère). Le procédé de mise en forme peut avoir imposé
aux chaînes une orientation uniaxiale.
Fig.1.32. Polymère amorphe

■ semi-cristallins : existence de petits domaines organisés où les chaînes flexibles sont
repliées sur elles-mêmes et forment des sortes de pelotes appelées cristallites ou des
structures à symétrie radiale appelées sphérolites, dans une matrice amorphe. Les
deux phases sont reliées entre elles car certaines macromolécules ont des segments
dans chacune d’elles. Ces polymères sont des matériaux biphasés avec des domaines
amorphes et des domaines cristallins dont les propriétés se superposent.
La notion de cristallinité est ici assez floue car il existe des états intermédiaires entre phase

amorphe et cristalline. On définit néanmoins un taux de cristallinité (fraction molaire). Les

polymères ne peuvent atteindre qu’un taux partiel de cristallinité (Pehd < 80%, PP isotactique <
65).
Ex. polyéthylène, polypropylène, polystyrène, PVC, PMMA (plexiglas), nylon
Les thermoplastiques sont des polymères linéaires obtenus par polymérisation d’un monomère.
Les liaisons secondaires fondent au chauffage et le matériau s’écoule comme un liquide
visqueux ce qui permet sa mise en forme. Il n’y a cependant pas de point de fusion bien défini.
Les molécules ont des longueurs (et donc des masses) et des configurations très variables.
Certains sont amorphes (PS), d’autres cristallisent partiellement (PE). Ils se présentent sous des
formes diverses : massives, films minces ou fibres. Leur rigidité est faible sauf si les molécules
sont alignées (fibres).
Fig. 1.34. Les thermoplastiques-types

1.3.5.2. Polymères thermodurcissables

Ex. : polyesters, époxydes, phénoliques, polyimides, aminoplastes.
Ces polymères sont formés de monomères ou de groupes de monomères qui constituent un
réseau tridimensionnel (macromolécules chimiquement liées par de petites molécules-liens →
réticulation). De nombreuses liaisons covalentes (« ponts ») lient les chaînes : ce sont des
polymères réticulés à structure amorphe. Les limites de la macromolécule sont les limites de
l’objet lui-même.
Le taux de réticulation (densité de points de liaison) détermine la rigidité et la stabilité
thermique du polymère. Les thermodurcissables sont caractérisés par la présence de zones plus
ou moins réticulées qui auront des comportements thermo-mécaniques différents et pourront
donner lieu à des gonflements différentiels en présence de solvants.
Si on chauffe, les liaisons secondaires « fondent », la structure se ramollit, mais les ponts
empêchent la fusion ou l’écoulement visqueux. Ce polymère ne peut être mis en forme à chaud.
Si on chauffe trop, il y a décomposition . Il y a moins de possibilités de changer les propriétés
par un traitement.
Leur mise en œuvre résulte d’une réaction chimique à chaud ou à la température ambiante
entre une résine de base et son catalyseur ou durcisseur, accompagnés de différents additifs
(accélérateur, inhibiteur, charges). Après durcissement, on ne peut qu’usiner le matériau ; il n’y
a plus de fusion possible. Leur soudage est impossible.
Fig.1.35. Les résines thermodurcissables types

Les thermodurcissables :
− se dissolvent moins dans les solvants,
− sont utilisables à des températures plus hautes,
− sont plus rigides,
que les thermoplastiques.
Ils sont très performants dans des emplois d’adhésifs, de revêtements ou de matrices de
composite.
1.3.5.3. Elastomères
Ils peuvent être considérés comme des polymères thermodurcissables faiblement réticulés.
Fig.1.36. Structure d’un élastomère
La vulcanisation des élastomères (caoutchoucs) correspond à l’établissement par réaction

chimique de liaisons pontales entre des chaînes très longues. La quantité des chaînes pontales
est de dix à cent fois moindre dans les élastomères, comparés aux polymères thermodurcis
réticulés. Les propriétés d’élasticité de ces matériaux résultent de ce faible taux de réticulation et
de la longueur des chaînes flexibles.
Les élastomères ou caoutchoucs sont :
− des polymères quasiment linéaires,
− avec quelques ponts par chaîne (de l’ordre de un pour cent),
− dans lesquels les liaisons secondaires ont fondu à température ambiante.
Les ponts fournissent au matériau une mémoire de sa forme initiale qu’il retrouve lorsqu’on le
décharge.

Leur structure est :
où R = H, CH3, Cl, etc
Fig.1.37.Les élastomères ( caoutchoucs)-types
1.3.6. Propriétés des polymères

La conception des structures en polymère demande une attention particulière :
− aux effets dépendant du temps,
− à une déformation élastique importante,
− aux effets de la température.

Les spécifications des métaux et des alliages sont définies assez précisément. Il en va tout
autrement avec les polymères : le PE d’un industriel peut être très différent de celui d’un
concurrent. C’est dû :
− à la gamme des longueurs moléculaires (fonction du procédé de fabrication),
− aux ramifications,
− au degré de cristallinité,
− aux traitements mécaniques (qui peuvent aligner à des degrés divers les molécules),
− aux additifs.
Les propriétés générales doivent être considérées comme des ordres de grandeur valables
seulement pour l’avant-projet de conception.
Pour les étapes suivantes, il faut consulter des ouvrages spécialisés.
Lorsque le choix définitif est fait, il faut tirer les valeurs numériques des dossiers de
spécification des fabricants ou d’essais.
Le fabricant révèle rarement ses additifs : plastifiants, charges, colorants, etc. qui modifient les
propriétés mécaniques.
Lors du choix final du matériau, il faut donc identifier le polymère et sa provenance
Longueur moléculaire : le degré de

polymérisation (DP) est le nombre de monomères
par macromolécule, il vaut typiquement 103 à 105.
Les propriétés des polymères dépendent du DP
moyen. Il faut au moins 500 monomères pour
avoir des propriétés mécaniques intéressantes car
les molécules courtes glissent facilement les unes
sur les autres. La résistance croît avec le DP
moyen mais la viscosité aussi ; il est par exemple
difficile de mouler un PE ayant un DP moyen très
supérieur à 103.
Certains procédés de fabrication produisent des
chaînes linéaires avec une gamme étroite de
longueurs ; d’autres sont plus grossiers et créent
des ramifications qui gênent la cristallisation.
Masse moléculaire = DP x masse moléculaire du
monomère.
Fig.1.38. Propriétés des polymères

1.3.6.1. Comportements vitreux et caoutchoutiques (transition vitreuse)

Les polymères, et en particulier les thermoplastiques, subissent des déformations
viscoélastiques qui dépendent des vitesses de sollicitations (de la fréquence) et des conditions
imposées (température, humidité).
Polymères amorphes.
Fig.1.39. Variation du module d’élasticité avec la température

Etat vitreux : module d’élasticité élevé, polymère rigide et dur, souvent fragile
Etat caoutchoutique : module peu élevé (variation peut dépasser 3 décades)
La transition vitreux-caoutchoutique correspond à la température de transition vitreuse.
Etat visqueux : disparition quasi complète de la composante élastique par rapport à la
composante visqueuse.
Polymères semi-cristallins ou réticulés (tridimensionnels).
Fig.1.40. Evolution du module pour diverses conformations moléculaires

1.3.6.2. Comportement mécanique des polymères

Les polymères ont une large gamme de comportements mécaniques :
− vitreux ;
− viscoélastique ;
− caoutchoutique ;
− visqueux.
Ils peuvent passer par
tous ces états
mécaniques dans des
gammes de
températures proches de
la température
ambiante.
Le module d’Young
dépend de la
température et du
temps.
Fig.1.41. Variation du module d’Young avec la température réduite

La variation du module d’Young avec la température réduite est présenté dans des cartes de
modules des polymères dans les figures 1.42 et 1.43.
Fig.1.42.. La carte de module du PMMA Cette Fig.1.43.L’influence du pontage sur

carte est représentative des polymères l’évolution du module pour le polyisoprène
linéaires amorphes

1.3.7. Polymères thermoplastiques
Cycle de production des thermoplastiques
Fig.1.44.Cycle de production des thermoplastiques

Fig.1.46. Applications des produits

pétroliers en Europe
Fig.1.45. Distillation du pétrole
Types de polymères thermoplastiques

On regroupe souvent les thermoplastiques à partir d’un critère économique (prix, diffusion).
Polymères de grande diffusion (coûts peu relativement peu élevés, très grande diffusion) :
Polyoléfines polyéthylène basse densité (PEbd)
polyéthylène haute densité (PEhd)
polypropylène (PP)
Polychlorures de vinyle (PVC) ex. Gerflex (Gerland), Vonoflex (Basf)
Polystyrène (PS)
Polyesters saturés (PET)
Polymères intermédiaires d’un coût moyen

Acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS)
Polyméthracrylate de méthyle (PMMA) ex. Plexiglas (Rohm), Altuglas(Altulor)
Cellulosiques acétate de cellulose (CA)
Acétobutyrate de cellulose(CAB)

Polymères techniques d’un coût plus élevé mais offrant des propriétés pouvant parfois
concurrencer celles des métaux
Polycarbonate (PC) ex. Makrolon (Bayer), Lexan (General Electric)
Polyéthylène téréphtalate (PET) ex.Tergal, Dacron
ou de butylène (PBT)
Polyoxyde de phénylène (PPO)
Polyamide (PA) ex. Nylon (Dupont), Rilsan (Ato Chimie), Kevlar
Polyoxyméthylènes (POM) ex. Delrin (Dupont), Noryl (General Electric)
Polymères de spécialité d’un coût très élevé et répondant à des demandes spécifiques
Polysulfurés polysulfone (PSU)
polyphénylène sulfone (PPS)
Polyfluorés (PTFE, PVDF, …) ex. Teflon (Dupont)
Les frontières entre ces catégories ne sont pas fixes mais varient en fonction de l’évolution des
techniques, de la diffusion des applications, de l’expansion des marchés.

Propriétés Physiques Caractéristiques mécaniques

Limite de
Matière Température Dilatation lin. Module
Masse température
(x 105, °C-1) Couleur R A Dureté
Désignation volumique De d’élasticité
En standard Shore D
(entre 20 et 100 Courte (MPa) (%)
g/cm3 fusion (°C) continu (MPa)
°C) durée °C
°C
Gris, rouge,
ABS 0,99-1,1 - 8 90 70 18-65 20 - 2600
blanc, bleu
460
CA
1,23-1,34 8-16 86 60 Transparent 13-60 6-70 - -
Rhodoïd
2800
1800
PA6.6 +120
1,09-1,14 220 7 180 Naturel 50-80 10-90 75 -
Nylon -30
3000
230 600
PA11 +100
1,04-1,05 185 12 120 Naturel 48-60 - 75 -
Rilsan -50
280 1500
60
PC Transparent
1,2 7 135 120 60-67 - 2240
Makrolon blanc
100
560
+80
P E hd80 0,95 131 20 90 Naturel noir 22-39 450 65 -
-50
1050
560
+80
P E hd500 0,95 138 20 90 Naturel 22-39 450 65 -
-100
1050
900
+80
P E hd 1000 0,94 138 20 90 Naturel 22-39 650 65 -
-260
1050
P F (2) +100
1,35 20 120 Brun 57 700
Céloron -150
3150
PMMA 8 100 +90 Transparent 49-77 3-10 -
3300
2850
POM +110
1,4 175 10 150 Naturel 70 70-75 83 -
Delrin -40
3100
+100
PP 0,92 160 18 120 Naturel gris 31 700 72 1200
0
2700
PTFE +260
2,2 300 18 280 Naturel 14-50 300 55 -
Teflon -200
7500
+100 50
PUR 1,26 11 35-55 600 850
-80 98
60 Gris
PVC 1,45 8 35-60 20-50 80 2600
0 transparent
1,78 +140
PVDF 170 13 Naturel 50 30 1800
-50
Code : 1 :faible ; 2 :moyenne ; 3 :bonne

Fig.1.47. Principaux thermoplastiques en produits semi-ouvrés

Caractéristiques chimiques
Résistance chimique aux : Tenue au

Caractéristiques principales Domaines d’emploi
Acides acides Alcalis alcalis rayons
Faibles forts faibles forts solaires
Bonne résistance aux chocs
Industries mécaniques.
3 1 3 3 3 Métallisation par électrolyse
Automobile; Industrie du jouet.
Thermoformable
2 1 2 1 2 Non résistant aux intempéries Jouets, objets d’éclairage.
Large plage d’utilisation dans le domaine de la mécanique

Industries mécaniques: roues, engrenages,
1 1 3 3 2 Bonne tenue aux frottement
galets, poulies, visserie, coussinets…
Bonne ténacité – Usinage facile
Faible reprise d’eau, bonne stabilité en milieu humide Industries chimiques : milieux ne pouvant
1 1 3 3 2 (dimensionnelle). Bonne résistance aux chocs, aux basses supporter les nylons classiques.
températures et aux agents chimiques Visserie. Robinetterie.
Incassable Matériel médical, vaisselle.
Bon isolement électrique Industrie électrique.
3 2 3 2 2
Stérilisation possible Boîtiers, capots de protection.
Bonne tenue aux températures Carosserie, décoration.
Poids moléculaire 80 000 Industries chimiques et alimentaires
3 2 3 3 Qualité alimentaire Orthopédie
Soudable, thermoformable, difficilement collable Industries du froid
Industries mécanique : rails de glissement,
Poids moléculaire 500 000. Excellentes qualités de glissement. pièces de pompe
3 2 3 3
Très faible reprise d’humidité. Résistant aux chocs. Usinage aisé.
Robinetterie
Poids moléculaire 1 000 000 Dans des cond. d’emploi plus sévères que le
3 2 3 3 Haute résilience aux chocs même à très basse température. Très précédent, industries mécaniques : rails de
bon matériau de glissement. Non thermoformable. glissement, pièces de pompe. Robinetterie.
Thermodurcissable
Bonne tenue aux frottements. Bonne résilience sous fortes Industries mécaniques engrenages, bagues
2 2 2 2 2
charges. Industries textiles.
Bonnes qualités d’isolation électrique
Bonnes qualités mécaniques Optique
Bonne transmission de la lumière Aéronautique.
3 1 3 1 3
Très décoratif Publicité.
Collable, non soudable Capots de protection, vitrerie
Excellente usinabilité. Bonne stabilité dimensionnelle. Bonnes Industries mécaniques en milieu humide.
1 1 1 1 2 caractéristiques mécaniques. Faible oeffficient de frottement,
autolubrifiant, usinage facile. Pièces de précision.
Grandes résistance aux agents chimiques.

Industries chimiques et alimentaires
Mauvaise résistance à base température
3 2 3 3 Billots pour découpe.
Bonne stabilité thermique
Chaudronnerie plastique
Soudable, thermoformable, difficile à coller
La meilleure capacité de glissement associée à une bonne Industries mécaniques : pièces de frottement
résistance mécanique. difficile, paliers, frotteurs.
2 3 3 3 3
Excellente résistance thermique et chimique. Le meilleur Industrie chimique, robinetterie.
diélectrique solide. Pièces d’isolation électrique.
Grande résistance aux chocs, à l’abrasion et à l’usure. Supporte Industries mécaniques : joints, galets, pièces
3 1 3 1
les flexions répétées. Bonne tenue au vieillissement. de tamis.
Bonne résistance aux agents chimique Industries mécaniques : matériel sans

grandes caractéristiques mécaniques.
3 3 3 3 2 Très facilement soudable, collable et thermoformables. Existe en Chaudronnerie plastique pour cuves, hottes,
qualité rigide, semi-rigide et souple. réservoirs…
Bonnes propriétés thermiques et chimiques.
3 3
Bonne résistance à l’abrasion.
Fig.1.48. Choix d’une matière plastique

1.3.8. Polymères thermodurcissables

A l’exception des polyuréthannes, les thermodurcissables sont rarement utilisés seuls pour faire
des pièces homogènes. Ils sont utilisés pour imprégner d’autres produits tels que des fibres
(verre, carbone, Kevlar pour donner des composites), des circuits électriques et électroniques,
des feuilles de papier, de bois ou des tissus. On les trouve aussi sous forme de colle (Araldite),
de peintures ou de vernis.
Polyuréthannes (PUR)
Ont la particularité de se trouver soit comme thermoplastiques, soit comme thermodurcissables.
Utilisés avec un produit d’expansion pour réaliser des produits alvéolaires (mousses).
Selon composition, excellente résistance à la traction, au déchirement et à l’abrasion.
Silicones (SI)
Excellente tenue thermique (-50 à +250°C), qualité d’antiadhérence (démoulant) et bonne
isolation électrique.
Phénoplastes (PF)
Première matière plastique synthétique apparue sous le nom de Bakélite
Bonne isolation électrique et thermique, auto-extinguibles.
Aminoplastes (UF, MF)

Contreplaqué, meules, papiers abrasifs.
Polyesters insaturés (UP)

Souvent associés à des fibres de verre ou synthétiques pour former des composites (bateaux,
planches à voile, boîtiers électriques, carrosseries, carters).
Epoxy (EP)
Thermodurcissables plus connus sous le nom d’Araldite. Associés à des fibres de verre, de
carbone ou de kevlar, iIs forment une grande variété de composites (circuits imprimés, pales
d’hélicoptère, bateaux).

Polyimides
Ce sont des thermoplastiques qui ont les mêmes caractéristiques de non-fusion que les
thermodurcissables.
Excellente résistance mécanique, bonnes propriétés de frottement et d’usure, résistance au choc,
bonne résistance chimique, bonnes propriétés d’isolation électrique, très bonne résistance en
température et aux radiations.
1.3.9. Les additifs
Divers additifs peuvent être introduits dans le polymère, par le producteur ou le

transformateur, pour améliorer certaines caractéristiques (rigidité, résistance, couleur, résistance
à l’environnement, inflammabilité, …) ou leur mise en oeuvre.
1.3.9.1. Plastifiants
Substances faiblement volatiles, de faible poids volumique, ajoutés à certains polymères pour
modifier principalement leurs caractéristiques plastiques et élastiques sans changer leur nature
chimique (application : PVC souple pour l’isolation électrique). Ils ont pour effet de diminuer la
température de transition vitreuse Tg. (ex. PVC rigide Tg = 0°C, PVC souple Tg = -5 à -60°C selon
la nature et la concentration en plastifiant). La résistance aux chocs et aux basses températures
se trouve améliorée en même temps que la souplesse du produit.
Fig.1.49. Plastifiant

1.3.9.2. Charges et renforts

Les charges sont des substances organiques ou minérales, végétales ou synthétiques qui,
incorporées en grande quantité dans le polymère permettent d’en abaisser le prix de revient,
mais aussi de lui conférer des propriétés physiques, thermiques et électriques spécifiques.
Charges granulaires (farine de bois, kaolin, alumine, noirs de carbone, …) :
− faible interaction interfaciale - remplacent simplement un volume de polymère
− réduction coût, réduction retrait, amélioration aspect de surface
Charges fibreuses (fibres de cellulose, de verre, synthétiques, …) :
− forte interaction interfaciale - rôle renforçant
− meilleure résistance
1.3.9.3. Pigments et colorants

Colorants : matière organique, se dissolvent dans la résine, lui conservent sa transparence ou sa
translucidité.
Pigments : minéraux ou organiques, insolubles, colorent et opacifient le polymère, plus stable
que les colorants.
1.3.9.4. Stabilisants et antioxydants

La dégradation dans le temps des matières plastiques est appelé vieillissement. Il s’agit d’une
détérioration lente et irréversible de leur propriétés fonctionnelles.
Principales causes :
− actions de l’oxygène (oxydation), des radiations UV (photodégradation) et de la chaleur, qui
produisent une coupure de la chaîne macromoléculaire
− migration des plastifiants ou action de solvants
Les stabilisants et antioxydants ont pour but de ralentir ou d’inhiber ces processus.
1.3.9.5. Ignifugeants ou retardateurs de combustion

Composés essentiellement de carbone et d’hydrogène, les polymères sont d’excellents
combustibles. Cette propriété est dangereuse en cas d’applications dans le bâtiment, les
transports ou l’industrie.
Selon leur nature, l’action des ignifugeants consiste à absorber l’énergie de combustion par une
réaction endothermique, à créer des produits de dégradation inhibant la combustion (eau, gaz
carbonique) ou à créer une couche de matière difficilement inflammable en surface
(carbonisation).

1.3.9.6. Lubrifiants
Ils sont utilisés pour faciliter la mise en œuvre des plastiques. Ils réduisent la viscosité du
matériau et diminuent ainsi les échauffements dans les machines de transformation aux
cadences de plus en plus élevées, comme par exemple les extrudeuses double-vis.
1.3.9.7. Antistatiques
Les plastiques ont tendance à se charger d’électricité statique (fixation de poussières,
production d’étincelles).
On peut obtenir des propriétés antistatiques de deux façons :
− en réalisant un film d’additif en surface (projection d’aérosol, exsudation de l’additif
initialement mélangé au polymère) ;
− en incorporant un additif augmentant la conductivité du matériau (noir de carbone,
particules métalliques).

1.3.10. Caractéristiques de quelques thermoplastiques

Origine : propylène Avantages :
Structure : cristalline − bonne résistance à la flexion
Retrait : 1 à 2,8 % − bonnes propriétés électriques
Densité : 0,90 − bonne résistance mécanique
Mise en œuvre : injection, − bonne résistance aux produits
extrusion, estampage, chimiques
Polypropylène
thermoformage − possibilité de fabriquer des fils
(PP)
Températures :
de moulage : 210 à 300 °C Inconvénients :
Lactène, Hostalen,
du moule : 20 à 90 °C − inserts métalliques à base de
Napryl, Novalen,
de fusion : 164°C cuivre déconseillés
Profax
d’utilisation : 0 à 120°C − fragilité à basse température
Utilisations : pièces d’usage − mauvais vieillissement
industriel (automobile), équipement (adjuvants)
ménager, corps creux, bouchons, − retrait non homogène
textile tissé
Origine : éthylène Avantages :

Structure : partiellement cristalline − meilleurs caractéristiques que
Retrait : 1,3 à 3,5 % PEbd
Densité : 0,95 − rigidité
Mise en œuvre : injection, − surfaces brillantes
extrusion, rotomoulage, − résistance à la température
Polyéthylène thermoformage (eau bouillante)
(PEhd) Températures : − vieillissement aux chocs
Haute densité de moulage : 160 à 300 °C − inertie chimique
du moule : 20 à 60 °C
Lacqtène, Hostalen de fusion : 135°C Inconvénients :
d’utilisation : -80 à 110°C − retrait non homogène
Utilisations : casiers de manutention, − densité plus élevée que PEbd
articles ménagers, jouets, sièges, − prix plus élevé que PEbd
chaudronnerie anticorrosion, − décoration difficile
fabrication de fils, cordes − adjonction d’éléments
antistatique

Avantages :
Origine : éthylène − bonne souplesse et résistance
Structure : partiellement cristalline − bonne tenue aux chocs
Retrait : 1,5 à 3,5 %
− bonne résistance chimique
Densité : 0,92
− prix intéressant
Mise en œuvre : injection,
− utilisation alimentaire
extrusion, rotomoulage
Polyéthylène − grande cadence de production
Températures :
(PEbd)
de moulage : 150 à 260 °C
Basse densité Inconvénients :
− retrait non homogène
de fusion : 120°C
Lacqtène, Hostalen − adjonction d’adjuvants our
d’utilisation : -80 à 60°C
Utilisations : jouets, articles améliorer le vieillissement aux
ménagers, corps creux, tuyaux, UV
sachets, films, bâtiment, bouteilles à − soudage par ultra-sons
lait, industries électrique et chimique impossible
− impression indirecte difficile
Avantages :
− mise en œuvre, collage,
soudure faciles
Origine : styrène − grande cadence de production
Structure : amorphe
− transparence cristal, facile à
Retrait : 0,2 à 0,6 %
Polystyrène colorer
Densité : 1,05
standard − prix intéressant
Mise en œuvre : injection
(PS) − surface peut être lisse et
Températures :
brillante
Lacqrène, Hostyren- − utilisation alimentaire
Hostapor, Lustrex, Inconvénients :
de fusion : 160°C
Polystyrol, − faible résistance aux chocs
Styrofoam, Styron − électrostatique
Utilisations : équipements ménagers,
luminaires, emballages, décoration − sensible agents chimiques,
hydrocarbures
− jaunissement à la lumière
− combustion facile
Variante : polystyrène expansé

Avantages :
Origine : styrène + butadiène − mise en œuvre, collage,
Structure : amorphe soudure faciles
Retrait : 0,2 à 0,5 % − grande cadence de production
Densité : 1,08 − prix intéressant
Mise en œuvre : injection, − bon état de surface
calandrage, extrusion, soufflage, − aspect mat, peut se colorer
Polystyrène
thermoformage − bonne résistance aux chocs
choc
Températures : − utilisation alimentaire
(SB)
de moulage : 190 à 280 °C Inconvénients :
du moule : 18 à 60 °C − perte de la transparence et de
de fusion : 100°C la brillance
d’utilisation : -30 à 60°C − électrostatique
Utilisations : boîtes, emballages − sensible agents chimiques,
alimentaires, jouets, réfrigérateurs, hydrocarbures
radio, TV − jaunissement à la lumière
− combustion facile
Origine : styrène + butadiène + Avantages :

acrylonitrile − mise en œuvre, collage,
Structure : amorphe soudure faciles
Retrait : 0,4 à 0,7 % − résistance mécanique
Densité : 1,03 à 1,07 nettement supérieure aux PS
Mise en œuvre : injection, chocs
extrusion, thermoformage, soufflage − haute résistance aux chocs
Acrylobutadiène
Températures : − opaque mais brillant
styrène
de moulage : 200 à 300 °C − résistance chimique aux acides
(ABS)
d’utilisation : -40 à 60°C et bases dilués, hydrocarbures,
Utilisations : automobile (tableaux huiles, graisses
de bord, plage arrière, garniture de Inconvénients :
porte, enjoliveurs), industrie − électrostatique
électrique (téléphones, pièces radio, − combustibles
TV, coffrets), aspirateurs, mixers, − sensibles aux UV
jouets haut de gamme, machines à − sensibles à certains solvants
écrire, sièges

Avantages :
− faible coût
Origine : vinylique − bonne rigidité
Structure : amorphe − ne brûle qu’en présence d’une
Retrait : 0,2 à 0,4 % flamme
Densité : 1,4 − bon isolant électrique
Polychlorure Mise en œuvre : injection, − bonne résistance aux produits
de vinyle extrusion, thermoformage, chimiques
(PVC) calandrage − extrusion, formage, soudage
Températures : faciles
Carina, Diofan, de moulage : 170 à 205 °C Inconvénients :
Garbel, Hostalit, du moule : 40 à 70 °C − fragile aux basses
Ixan, Lucalor, de fusion : 85°C températures
Lucolène, Lucorex, d’utilisation : -10 à 68°C − sensible aux UV (variation
Lucovyl Utilisations : tubes d’adduction couleur)
d’eau, profilés (menuiserie, fenêtres, − additifs pour améliorer tenue
portes), corps creux (eau, huile), aux chocs
emballage thermoformé (beurre), − outillages spéciaux pour mise
pièces industrielles en oeuvre
Variante : PVC souple densité 1,3
à 1,7 retrait 0,8 à 3
Origine : bisphénol A, phosgène Avantages :
Structure : amorphe − transparent, brillant
Retrait : 0,7 % − bonne propriétés mécaniques
Densité : 1,2 (incassable)
Mise en œuvre : injection, − très bonne résistance aux chocs
injection-soufflage, extrusion, − bon isolant électrique
thermoformage − autoextinguible
Températures : − bonne stabilité dimensionnelle
Polycarbonate
de moulage : 270 à 320 °C − bonne tenue aux UV
(PC)
du moule : 85 à 120 °C − utilisation alimentaire
de fusion : 220°C Inconvénients :
Makrolon, Lexan
d’utilisation : -150 à 135°C − coûteux
Utilisations : appareillages − très visqueux – mise en œuvre
électriques, luminaires, signaux difficile pression et
lumineux, carters de protection, température d’injection élevées
guichets commerciaux, matériel − moule en chauffe pendant
médical stérilisable (biberons, arrêt presse
seringues, …) − résiste mal aux hydrocarbures,
aux lessives

Avantages :
Origine : acide adipique − bonnes propriétés mécaniques
hexaméthylène diamine
− bonne tenue en température
Structure : partiellement cristalline
− faible facteur de frottement
Retrait : 1,2 à 2 %
(engrenages)
Densité : 1,14
− bonne rigidité
Mise en œuvre : injection
Polyamide − bonne isolation électrique
Températures :
6.6 − bonne résistance aux solvants
(PA 6.6) et aux hydrocarbures
Inconvénients :
de fusion : 253°C
Nylon, Zytel, Rilsan, − oxydation au dessus de 70°C
Ultramid, Sniamid, − mauvaise tenue à l’eau et à la
Utilisations :fibres textiles,pièces
Orgamide chaleur humide
mécaniques (engrenages, réservoir
liquide de frein, cames, collecteur − mise en œuvre complexe –
d’air, cage roulement), étuvage granulés – plage de
électroménagers, capotage de fusion étroite
perceuses, de scies, semelles Variantes : PA 6, PA 11, PA 6.6 +
chaussures fibres verre
Origine : éthylène glycol Avantages :

Structure : partiellement cristallin − transparents
ou amorphe − bonnes résistance mécanique
Retrait : 0,1 % − faible coefficient de frottement
Densité : 1,3 à 1,34 − bonne résistance aux produits
Mise en œuvre : extrusion, chimiques
Polythéréphtalate injection, injection-soufflage, − métallisation facile
(PET) calandrage − transparence par moulage à
Températures : 40°C
Melinex, Hostaphan, de moulage : 260 à 290 °C − peut se charger avec 30% de
Lurex, Tenite, du moule : 130 à 140 °C fibres de verre
Terphane de fusion : 250°C − soudure par ultrasons ou par
d’utilisation : -40 à 70°C chauffage
Utilisations :bouteilles eau gazeuse, Inconvénients :
films, emballage, ruban magnétique, − thermoformage difficile
isolant moteur électrique, boîtiers − collage difficile
contacteurs, pièces de serrurerie, soudure par ultrasons impossible
attaches ski sur films

Avantages :
Origine : oxyde d’éthylène − excellentes propriétés
Structure : partiellement cristalline mécaniques (rigidité, dureté,
Retrait : 2,2 à 2,5 % élasticité, résistance fatigue)
Densité : 1,41 − faible coefficient de frottement
Mise en œuvre : injection surtout,
− bonne stabilité chimique et
extrusion
dimensionnelle
Températures :
Polyoxyméthylène − bonne résistance aux
(POM) hydrocarbures
Inconvénients :
de fusion : 175°C
Delrin, Hostaform, − densité élevée
Noryl − sensible à l’entaille sous choc
Utilisations :pièces techniques
− non alimentaire
mécaniques (cames, pignons, vis,
biellettes), carrosseries − retrait non homogène
électroménagers ou outillages, − sensible aux UV,
organes de pompes, de lave-glace, hydrocarbures, lessives
flotteurs pour niveau essence, − température transformation
robinetterie, fixations de skis proche de la température de
décomposition
Origine : méthacrylate de Avantages :
méthyle − transparence optique
Structure : amorphe exceptionnelle
Retrait : 0,4 à 0,7 % − facile à thermoformer,
Densité : 1,18 possibilité coulée
Mise en œuvre : injection, − coloration facile, métallisation
Polyméthacrylate extrusion, rotomoulage, coulée, − formage et usinage facile
de méthyle thermoformage − se colle et se soude bien
(PMMA) Températures : − bonne tenue aux UV
de moulage : 200 à 270 °C − surface dure
Plexiglas, Altuglas, du moule : 40 à 70 °C Inconvénients :
Terlux, Lucite, de fusion : 160 à 200°C − cassant et fragile
Plexidur d’utilisation : -70 à 80°C − combustible
Utilisations :luminaires, dômes, − recuit pour éviter fissures
hublots, globes, enseignes, − résistance chimique très
automobile (feux AR, position, moyenne
catadioptres), appareil à dessin,
− tenue en température limitée
cadrans (radio, TV, téléphone),
lentilles appareils photo, meubles
Fig.1.5.0. Caractéristiques de quelques thermoplastiques

1.3.11. Prix des polymères
Gamme de prix (1)

Matériaux
(FB/kg)
Aminoplaste, polyéthylène, PVC, polypropylène, phénolique 30 à 60

Polystyrène, polyester, SAN 60 à 90
Acrylique, PMMA, PET, ABS, cellulosique, PBT 120 à 150
PPO, PA6, PA66, polycarbonate, acétal, PPS, époxyde, PU 150 à 210
PA11, polysulfone 360 à 540
PTFE, polyéthersulfone, PVDF, LCP 600 à 900
PEEK 3000 et plus
(1) prix de la matière de base achetée à la tonne ; certaines références particulières peuvent être
jusqu’à deux fois plus chères.
Fig.1.51. Prix de polymères
1.4. CERAMIQUES ET VERRES
1.4.1. Introduction
Les céramiques et les verres ont en commun d’être, pour la plupart, constitués de composés
naturels tels qu’oxydes, silicates, etc., traités à des degrés divers à haute température.
Ce sont des matériaux très anciens qui sont aujourd’hui en évolution rapide.
Les propriétés importantes de ces matériaux sont directement liées à leur structure. Ce sont des
composés à liaisons iono-covalentes, essentiellement cristallisés dans le cas des céramiques et
amorphes pour les verres.
Caractéristiques principales :
− résistance et dureté élevée : bonne résistance à l’usure et à l’abrasion
− température de fusion haute : produits réfractaires
− stabilité chimique : excellente résistance à la corrosion
− propriétés électriques particulières : applications en électronique
− grande fragilité
−

1.4.2. Céramiques
Du point de vue de leur composition chimique, les céramiques sont des associations métal-
métalloïdes (les métaux sont situés dans les colonnes de gauche du tableau de Mendeleev et
sont électropositifs ; les métalloïdes sont situés à droite et sont électronégatifs). La nature du
métalloïde permet le classement suivant (composés binaires) :
− oxydes : alumine (Al2O3), oxyde de silicium ou silice (SiO2), zircone (ZrO2)
− carbures : carbure de silicium (SiC), carbure de tungstène (WC), carbure de titane (TiC),
etc.
− nitrures : nitrure de silicium (Si3N4), nitrure d’aluminium (AlN), etc.
On a aussi des composés à plus grand nombre d’éléments (tertiaires, etc.).
Malgré qu’ils ne correspondent pas à la définition, les matériaux à base de carbone (diamant,
graphite) sont souvent assimilés à des céramiques pour leurs caractéristiques d’élaboration et
leurs propriétés d’emploi.
Les liaisons iono-covalentes sont plus intenses que les liaisons métalliques ; dès lors, la dureté,
la résistance électrique et thermique des céramiques sont plus élevées que celles des métaux.
1.4.2.1. Céramiques traditionnelles

Il s’agit des céramiques silicatées (silicates : composés d’oxygène, de silicium et de différents
métaux qui constituent plus de 97% de l’écorce terrestre).
La technique céramique de base repose sur la cuisson de matières premières minérales
préalablement mises en forme.
1.4.2.2. Céramiques techniques

Les céramiques techniques sont des céramiques non silicatées.
1.4.2.2.1. Alumine (Al203)
− autre dénominations anciennes : Corindon ou Emery

− le plus utilisé des oxydes
− dureté élevée, résistance moyenne
− existe dans la nature mais qualité aléatoire et qui n’est donc utilisé que sous sa forme de
produit de synthèse
− est utilisé comme outil de coupe, abrasif et isolant électrique

1.4.2.2.2. Zircone (Zr02)

bonne ténacité, résistance au choc thermique, à l’usure et à la corrosion
− conductivité thermique faible
− faible coefficient de frottement
1.4.2.2.3. Carbures (WC, TiC, SiC)
− Les principaux carbures sont les carbures de tungstène (WC) et de titane (TiC). Utilisés pour
la fabrication des outils de coupe, des filières de filage et d’étirage, etc. Les carbures de
silicium (SiC) utilisés comme abrasifs dans les meules.
− Pour la fabrication des outils de coupe, le carbure de tungstène est aggloméré dans une
matrice de cobalt ; les proportions de cobalt déterminent les propriétés du matériau ; la
ténacité augmente avec la proportion de cobalt tandis que la dureté, la résistance à la
rupture et à l’usure diminuent.
− Dans le cas du carbure de titane, on utilise comme liants le nickel et le molybdène.
− Le carbure de silicium SiC est très résistant à l’usure, aux chocs thermiques et à la corrosion.
Il a un coefficient de frottement peu élevé et maintient sa résistance mécanique aux
températures élevées. Il est utilisé comme composant haute température dans les moteurs et
comme abrasif.
1.4.2.2.4. Nitrures (CBN, TiN, Si3N4)
− nitrure de bore cubique (CBN) : c’est le plus dur des matériaux connus après le diamant ;
c’est un produit de synthèse (créé en 1970) qui est utilisé comme outil de coupe et comme
abrasif
− nitrure de titane (TiN) : utilisé comme revêtement dans les outils de coupe revêtus ; ils
augmentent de façon significative la durée de vie des outils par l’amélioration des
coefficients de frottement
− nitrure de silicium (Si3N4) : résistance élevée au fluage à haute température, coefficient de
dilatation faible, conductivité thermique élevée ; applications : composants haute
température dans les moteurs thermiques et les turbines à gaz

1.4.2.3. Propriétés et applications des céramiques

Par rapport aux métaux, les céramiques sont caractérisées par :
− une dureté et résistance importantes à des températures élevées,
− un module d’élasticité important,
− une ténacité, une masse volumique, un coefficient de dilatation thermique, une conductivité
électrique et thermique plus faibles.
Les propriétés varient beaucoup avec la composition chimique (le BeO a une conductivité
thermique équivalente à l’aluminium), la structure cristalline, la pureté, les procédés de
fabrication, etc.
Applications :
− céramiques à applications thermiques : les « réfractaires » sont largement employés en
sidérurgie, verrerie, cimenterie, fours, etc. sous forme de briques, poudres, fibres,
− la dureté ainsi que la résistance à l’usure et aux corrosions des céramiques en font des
matériaux largement utilisés sous forme d’inserts comme outils de coupe (carbures, oxydes,
nitrure de silicium, CBN), de forage et sous forme de poudres comme abrasifs
− pièces de frottement et d’usure : guide fils de l’industrie textile (alumine et oxyde de titane),
joints de robinetterie et de pompe à eau (alumine)
− céramiques pour l’électricité et l’électronique : utilisées comme isolants pour leur résistance
électrique et leur rigidité diélectrique, utilisées également pour leurs propriétés
magnétiques. Bougies d’automobile, isolateurs pour les lignes électriques, ferrites (circuits
magnétiques pour selfs, transformateurs), aimants permanents
− composants soumis à des températures élevées (ex. turbines à gaz) : les céramiques
conservent leurs propriétés de résistance et de rigidité à haute température
− revêtement céramique des métaux pour augmenter la résistance à l’usure et la tenue à la
corrosion, pour constituer une barrière thermique (ex. tuiles de la navette spatiale
américaine)
− applications qui combinent faible densité – module d’élasticité élevé : rotors de
turbocompresseurs, billes de roulement à billes grande vitesse (Si3N4)
− biocéramiques : les céramiques offrent soit une réactivité très faible avec les tissus (alumine)
soit une réactivité importante (céramiques phosphatiques) selon la nécessité. Elles offrent
également une grande résistance au frottement et à l’usure
− fibres et composites

1.4.3. Carbones et graphites

L’élément carbone possède deux formes cristallines :
− le diamant, transparent, isolant et dur
− le graphite, noir, conducteur et autolubrifiant
Dans le graphite, les atomes de carbone sont organisés en plans parallèles (appelés feuillets
graphitiques) dans lesquels ils sont disposés selon un motif de répétition hexagonal et réunis
entre eux par des liaisons covalentes. Ces liaisons fortes confèrent aux feuillets graphitiques une
grande résistance mécanique, supérieure à celle des métaux ce qui explique les caractéristiques
élevées des fibres de carbone. Les liaisons entre les atomes de deux plans parallèles successifs
est assurée par des forces de Van der Waals, beaucoup plus faibles. Ces plans peuvent donc
glisser les uns sur les autres avec une faible dépense d’énergie ce qui donne au graphite son
caractère autolubrifiant. Il est pour cela utilisé comme lubrifiant solide. Il ne conserve
cependant cette propriété qu’en présence d’air ou d’humidité ; dans le vide, le graphite est un
abrasif.
Ses propriétés (module d’Young, coefficient de dilatation, conductibilité thermique et
électrique, coefficient de frottement) sont donc fortement anisotropes.
Les principales propriétés du graphite sont :
− une excellente tenue à chaud
− une bonne conductibilité électrique
− de très bonnes propriétés tribologiques (faible coefficient de frottement et faible taux
d’usure)
− une excellente résistance à la corrosion (jusqu’à 400°C en présence d’oxygène)
Les graphites traditionnels obtenus à partir de cokes de
pétrole ou de charbon et souvent traités à haute
température sont utilisés comme réfractaires, balais d
moteurs à courant continu, joints de pompes, mines de
crayon, etc.
A partir d’une phase vapeur ou par pyrolyse de résines
synthétiques, on obtient des matériaux carbonés dont les
propriétés mécaniques sont nettement supérieures. Ils
sont utilisés dans des applications aérospatiales pointues :
écrans thermiques, tuyères de lanceurs, freins, etc.
Fig.1.52. Graphite hexagonal

(empilement de trois plans
successifs)

1.5. MATERIAUX COMPOSITES
1.5.1. Introduction
Dans de nombreux cas, deux ou plusieurs caractéristiques d’un matériau sont contradictoires ;
c’est le cas par exemple de la résistance et de la ductilité.
Les multimatériaux, définis, de façon très générale, comme des produits formés de l’association
de deux ou plusieurs matériaux, permettent souvent de résoudre cette difficulté. Cette
conception conduit à séparer les fonctions et à utiliser au mieux les caractéristiques spécifiques
de chaque composant.
Les matériaux composites sont constitués de l’association de deux matériaux :
− une matrice,
− un renfort sous forme de fibres (de plus ou moins grande longueur) ou de particules. Les
fibres se présentent sous forme de mat, tissu, fibres coupées, etc.
Les propriétés dépendent de la matrice et de la nature des fibres et de leur arrangement.
Le renfort a pour rôle d’assurer la fonction mécanique. Il se présente généralement sous forme
de fibres dont l’orientation au sein du matériau dépend de la sollicitation mécanique qu’elles
doivent supporter.
Le grand intérêt de la forme fibres pour un matériau est de pouvoir se rapprocher des valeurs
de résistance mécanique théorique. Une fibre de verre peut avoir une résistance à la rupture 500
fois supérieure au même verre en produit épais (résistance fibre = 3400 MPa et résistance verre
épais = 70 MPa).
Ces améliorations sont dues à différents phénomènes :
− diminution de la taille des défauts de surface (matériaux fragiles : verres, carbone)
− orientation de la structure moléculaire (polymères : Kevlar, PEhd)
La matrice a pour rôle :

− le transfert et la répartition des contraintes entre les fibres,
− la protection des fibres des agressions extérieures,
− de donner la forme à la pièce.
Le principal avantage des matériaux composites est leur résistance spécifique très grande
(propriétés mécaniques élevées pour un poids faible).
Les matériaux composites sont :

− hétérogènes,
− anisotropes (propriétés mécaniques dépendent de la direction de sollicitation).

Matériaux composites à matrice organique

− apparition vers 1940
− première applications industrielles dans les années 60
− croissance spectaculaire – crise début des années 90
− la phase de maturité n’est pas encore atteinte (évolution au niveau des compositions et
surtout de la mise en œuvre)
− croissance actuelle (4 à 5%)
Avantages
− gain de masse et/ou de performances : nombreuses applications dans des domaines où
le rapport « performances mécaniques / masse » est déterminant
− adaptabilité : les matériaux composites présentent l’énorme avantage de pouvoir être
adaptés aux applications pour lesquelles ils sont envisagés - intervention sur la
nature, les dispositions relatives et les proportions relatives de chaque constituant
− diminution du nombre de pièces à assembler pour les pièces complexes
− intégration de diverses fonctions
− tenue à la fatigue
− tenue à la corrosion (exception : contact aluminium - fibre de carbone)
Exemples :
Hélicoptère Boeing Vitrol 360 : le nombre de pièces du fuselage est divisé par 5 environ et
celui des fixations mécaniques de plus de 10 par rapport à la fabrication en aluminium,
allègement de 30%, réduction de coût de 15%.
Ranger Pick-up Ford : pièce tableau de bord/colonne de direction/arrivées d’air en
préimprégnés fibre de verre-thermodurcissable remplaçant 20 pièces d’un coup.
Désavantages
− coût (attention cependant à toujours considérer le prix d’usage et non le prix matière
seul)
− en phase de conception, difficultés de prédire les comportements (propriétés anisotropes,
vieillissement, propagations de fissures, etc.)
− difficultés de maîtriser les procédés de fabrication et de contrôle
− limites d’utilisation en température (si matrice organique)
− les composites ne se plastifient pas ; leur tenue aux impacts (délaminages internes non
visibles en surface) et aux chocs très moyenne
− vieillissement sous l’action de l’humidité et de la chaleur

− faible tenue au feu et les fumées peuvent s’avérer toxiques
Matrices
− organiques : thermodurcissables (époxy, polyester) et thermoplastiques
− métalliques (MMC)
− céramiques
− carbone
Renforts
− fibres de verre : coût avantageux (verre E : 70 FB/kg)
− fibres aramides (Kevlar), plus légères (1000 à 2500 FB/kg)
− fibres de carbone : module d’élasticité élevé (1000 à 6000 FB/kg)
− fibres de silice - carbure de silicium : tenue en température
− fibres céramiques, fibres de bore, fibres de PE haut module.
Dans le cas des matrices organiques, on utilise des :
− adjuvants nécessaires à la réticulation ou à la polymérisation des résines ou bien à
l’obtention de caractéristiques spécifiques (comportement au feu, résistance au
vieillissement, coloration, etc.)
− charges : pour des raisons économiques ou pour faciliter la mise en œuvre.
Applications :
− transports :
− construction aérospatiale (avions, hélicoptères, satellites),
− construction automobile
− construction navale
− sports et loisirs
− divers : éoliennes, boggie, tubes, bennes de téléphérique, applications biomécaniques,
sanitaire, chaudronnerie plastique (silos, etc), pneumatiques

Comparaison de différents matériaux
Fig.1.53. Comparaison de différents matériaux

Densité Allongemen Résistance à R/d Module E/d

t à la la rupture d’Young
rupture
d R (MPa) (MPa) E(GPa) (GPa)
(kg/dm³) (%)
Matrice
1.,2 4 (2 à 10) 80 66 3 2,5
époxyde
Verre E 2,6 4,8 2400 1 000 73 28
Aramide
1,45 3,5 3000 2 100 120 70
(K 49)
Carbone
1,8 2,1 4900 2 700 230 128
(T 700 S)
Fig.1.54. Caractéristiques mécaniques en traction d’une matrice et des trois fibres les plus
utilisées
Densité Résistance à la R/d Module E/d

rupture d’Young
d (kg/dm³) R (MPa) (MPa) E(GPa) (GPa)

Aluminium
2,77 420 150 77 27
(alliage 2024)
Titane (T-A6V) 4,5 1000 220 105 23
Acier 7,8 1100 140 200 27
Verre E/époxyde 1,9 1400 750 42 22
Aramide/époxyd
1,37 1450 1050 87 63
e
Carbone/époxyde 1,6 2800 1750 160 100
Fig.1.55. Caractéristiques mécaniques typiques en traction de métaux et de stratifiés
unidirectionnels avec un taux volumique de renfort de 60%

1.5.2. Eléments de renforcement
Les renforts (souvent sous forme de fibres) apportent généralement les propriétés mécaniques
intéressantes.
Le choix des fibres se fait en fonction :

− de leur nature et donc de leurs caractéristiques mécaniques, thermiques, électriques, etc.
− de leur présentation : filament long ou court, fibre, mat, tissu, etc.
− de leur adaptabilité aux procédés de mise en oeuvre
− de leur compatibilité avec la matrice
− de leur coût et disponibilité
Les fibres constituent un fraction volumique comprise, le plus souvent, entre 30 et 70% du
volume du matériau composite.
1.5.2.1. Conditionnement des renforts
Les formes de présentation commerciale sont très variées. Il existe :

− des ensembles linéaires : fibres unidirectionnelles orientées suivant une même direction
de l’espace (fil, roving)
− des ensembles surfaciques : surfaces tissées (tissu) ou non tissées (mat)
− des ensembles multidirectionnels : volumes préformés ou non de tissus dits
multidimensionnels
Il existe également des fibres courtes particulières, les whiskers (trichites), qui sont des cristaux
parfaits orientés linéairement et dont les propriétés mécaniques sont exceptionnelles et voisines
des caractéristiques théoriques de liaisons entre atomes (fibre de carbone : résistance 3000 MPa
et allongement : 1%, whisker de carbone : résistance 20000 MPa et allongement 3 à 4%).

1.5.2.1.1. Ensembles linéaires

Les fibres sont élaborées suivant un diamètre de quelques microns ; elles sont par conséquent
réunies en fils ou en mèches de différentes formes :
− fil élémentaire ou fil de base constitué de 50 à 2000 filaments
− mèche : ensemble de fibres élémentaires discontinues
− roving (ou stratifil) : ensemble de fils de base continus assemblés sans torsion
− fil simple : ensemble de fils, continus ou discontinus, maintenu ensemble par torsion
− fil retors, fils câblés : ensemble de fils retordus ensemble
− fils coupés à différentes longueurs (3 à 50 mm en général)
− fils broyés qui ont des longueurs comprises entre 0,1 et 0,5 mm
Les ensembles linéaires continus sont caractérisés par leur masse linéaire exprimée en tex :
tex = masse en grammes de 1000 mètres de fil (ou de mèche)
C’est l’unité normalisée ISO.
La résistance d’un fil est définie par la valeur de rupture en traction (N/mm² = MPa).
1.5.2.1.2. Ensembles surfaciques

Mats
Nappe de fils élémentaires, coupés (qqs cm) ou continus, disposés sans aucune orientation
préférentielle et maintenus ensemble par un liant soluble ou non dans les résines
Les mats sont présentés sous la forme d’une bande enroulée. Ils présentent les caractéristiques
suivantes :
− déformables,
− peu coûteux,
− quasi-isotropes dans le plan,
− moins performants que les tissus,
− ne permettent pas d’obtenir des taux volumiques de fibres élevés.
Tissus
Ensemble de fils, roving ou mèches réalisés sur un métier à tisser, composé :
− d’une chaîne : ensemble plan de fils parallèles dans le sens de la longueur du tissu
− et d’une trame : ensemble de fils s’entrecroisant avec les fils de chaîne.
Le tissage est dit équilibré lorsqu’il y a autant de fils de chaîne que de fils de trame.

Selon le schéma d’entrecroisement, appelé armure du tissu, on distingue plusieurs types de

tissage :
Fig.1.56. Types de tissage
Raideur et résistance à la rupture

La raideur et la résistance à la rupture obtenues avec un renfort tissé sont moins élevées que
celles que l’on observe en superposant deux unidirectionnels croisés à 90°.
Fig.1.57. Renfort tissé
Fig.1.58. Résistance à la rupture

1.5.2.1.3. Ensembles multidirectionnels

Exemple : architecture 4D de renfort en carbone développée par la SEP (Société Européenne de
Propulsion).
Fig.1.59. Architecture 4D de renfort en carbone

La liaison tridimensionnelle rend le composite indélaminable.
1.5.2.1.4. Interface
Avant la constitution des renforts, les fibres subissent un traitement de surface désigné sous le
terme d’« ensimage » afin de :
− diminuer leur nature abrasive avant passage sur métiers à tisser,
− favoriser l’adhésion avec les matrices.
1.5.2.1.5. Semiproduit
Dans le cas des composites à matrices organiques thermodurcissables, la fabrication est parfois
effectuée en deux étapes utilisant un semi-produit. Ces semi-produits sont obtenus par
enduction du renfort (mèche, ruban, tissu, mat) par une résine que l’on isole avant emploi par
des feuilles de protection et que l’on maintient, généralement par le froid, dans un état
intermédiaire, dit stade B.
Dans le cas des composites de grande diffusion, les semi-produits se présentant sous forme de
compound (BMC, DMC) ou de feuilles (SMC).
Dans le cas des composites hautes performances, on parle de préimprégnés constitués de :
− renforts en verre E, S, D, carbones HR, MI, HM, aramide, silice
− nappe unidirectionnelle, tissus traditionnels, tissus multiaxiaux
− résines : principalement époxydes
Ils sont stockés à –18°C sous sac plastique.

1.5.2.2. Fibres de verre

Les fibres de verre sont les fibres les plus utilisées :
− elles offrent un rapport performances mécaniques/prix très intéressant
− elles sont disponibles sous de nombreuse formes (fil, roving, mat, tissu, etc.). et sous une
grande variété d’ensimage (adhérence avec toute résine).
Fabrication : les fibres de verre sont fabriquées sous forme de filaments de verre obtenus par
étirage à grande vitesse (60 m/s) de verre fondu à environ 1300°C à travers des filières en
alliage de platine.
L’étirage est mécanique (fibres continues appelée Silionne - diamètre de 5 à 24 µm) ou
pneumatique par jet d’air (ruban de fibres discontinues - longueur 5 à 80 cm, diamètre de 7 à 12
µm, fibres dénommées Verrane qui ont un aspect pelucheux après assemblage).
Composition : les différents types de verre se composent de :
− un agent vitrifiant, la silice (SiO2) en quantité majoritaire
− un agent fondant dont le rôle est d’abaisser la température d’élaboration du verre (CaO,
MgO, K2O, etc.)
− un agent stabilisant qui apporte la propriété visée : alumine (Al203) pour les propriétés
mécaniques, l’oxyde de bore (B2O3) pour les propriétés diélectriques.
A la suite de la phase d’étirage est déposé l’ensimage
− assure la liaison des filaments entre eux,
− protège contre l’abrasion,
− protège contre l’humidité
− favorise l’adhésion fibre/matrice.
Les principaux types de verre sont :
− le verre E : le plus utilisé, excellent rapport propriétés mécaniques/prix, disponible sous
de nombreuses formes, grande variété d’ensimages pour différentes résines
thermodurcissables et thermoplastiques
− le verre R et le verre S à hautes performances mécaniques, utilisés par l’industrie de
pointe (aéronautique, armement), par rapport au verre E : propriétés mécaniques
+30%, prix x 4, température d’utilisation plus élevée d’environ 100°C
− le verre C : résistant aux acides
− le verre D à très faibles pertes diélectriques (fabrication de radômes, de circuits imprimés
haut de gamme)

1.5.2.3. Fibres aramides

Les fibres aramides (Kevlar et Twaron) sont principalement utilisées pour :
− leur faible densité
− et leur ductilité qui leur confère une résistance élevée aux chocs.
Ces fibres de couleur jaune paille sont des polyamides aromatisés. Elles sont exclusivement
produites par DuPont de Nemours (Kevlar) et Akzo (Twaron).
Dans des conditions convenables de solvant, masse moléculaire, température, ces polymères
ont un comportement de polymère cristal liquide qui va permettre d’aboutir à un alignement
exceptionnel des chaînes.
Procédé :
− synthèse à -10°C,
− filage entre 70 et 90°C
− coagulation dans un bain et étirage à la sortie
− lavage et séchage
− traitement thermique à 450°C pendant un temps très court.
Une grande variété de fibres aramides existe.
Avantages :
− très bonne tenue à l’impact
− faible densité
− coefficient de dilatation longitudinal faible et négatif (-2 10-6/K) ; coefficient transversal
(60 10-6/K)
− très bonne tenue à la fatigue
− tenue à la flamme
− bonne tenue en température
Inconvénients :
− faible tenue en compression
− sensible à l’humidité
− sensible aux UV
− difficultés d’usinage des composites à base d’aramide

1.5.2.4. Fibres de carbone/graphite

Les fibres de carbone sont utilisées pour leurs propriétés :
− mécaniques : combinaison masse volumique - résistance - rigidité
− réfractaires : tenue en température.
Les fibres de carbone/graphite sont obtenues par pyrolyse de fibres organiques (précurseurs).
La teneur en carbone dépend du précurseur (le plus répandu est le polyacrylonitrile, le brai de
pétrole est également utilisé) et croît avec la température maximale atteinte par la fibre.
Les fibres de carbone peuvent être classées en 4 familles :
Module Résistance Allongement

(GPa) (MPa) (%)
HR (haute résistance) 200 à 250 3500 à 4900 1,3 à 2,1
MI (module intermédiaire) 250 à 400 2800 à 5700 0,6 à 1,9
HM (haut module) 400 à 600 2800 à 4400 0,7 à 1,2
THM (très haut module) 750 à 820 2300 0,3
Fig.1.60. Fibres de carbone ( propriétés mécaniques)
La tenue thermique en milieu non oxydant est excellente, sans variation jusqu’à 1500°C. En
milieu oxydant, on observe, à partir de 300 - 350°C, une perte de poids des fibres.
Les applications se trouvent en :
− sports et loisirs : clubs de golf, raquettes de tennis, cannes à pêche, etc.
− aviation : pièces structurales (C/époxy), habillage intérieur, freins (C/C)
− spatial (chaque kg de moins apporte un gain en charge payante de 30 k$) : structure
(C/C faible sensibilité aux variations de température), tuyères (C/C tenue en
température), bras d’antenne, protection thermique (C/C)

1.5.2.5. Autres fibres

Fibres céramiques
Utilisées surtout avec les matrices céramiques et les matrices métalliques.
Présentation sous forme de whiskers.
Fibres de bore
Obtenues par dépôt sur un fil de tungstène.
Diamètre important : 100 à 200 µm
Prix élevé : tungstène, vitesse de fabrication lente
Propriétés mécaniques remarquables : E = 400 GPa, Rtraction/compression = 3500 MPa
Fibres de carbure de silice
Fibres de polyéthylène à haut module

Potentiel important : densité 0,97 module théorique : 250 à 350GPa
Pour s’approcher de ce module, les chaînes doivent être parfaitement alignées, or le
polyéthylène montre une tendance au repliement des chaînes.
Les fibres de PE sont cependant pénalisées par la tenue thermique et des problèmes d’adhésion
à certaines matrices.

1.5.2.6. Principales propriétés physiques des fibres
en
de
Coefficient de
Contrainte de
Coefficient de
thermique à
RENFORTS
Allongement
Conductivité
Température
longitudinal
d’utilisation
cisaillement
du filament
volumique
d’élasticité
thermique
thermique
dilatation
massique
à rupture
Diamètre
Capacité
Prix/kg
Module
Module
Poisson
traction
rupture
Masse
limite
20°C
1985
Ø ρ E G ν σrupture A α λ C Tmax FF/kg
µm kg/m 3 Mpa Mpa Mpa % °C -1 W/m x °C J/Kg °C
x°C
Verre « R »
(hautes 10 2 500 86 000 0.2 3 200 4 0.3x10-5 1 800 700 60
performances)
Verre « E »
(applications 16 2 600 74 000 30 000 0.25 2 500 3.5 0.5x10-5 1 800 700 14
courantes)
Kevlar 49 12 1 450 130 000 12 000 0.4 2 900 2.3 -0.2x10-5 0.03 1400 350
Graphite « HR » 200(20°C)
7 1 750 230 000 50 000 0.3 3 200 1.3 0.02x10-5 800 >1 500
(haute résistance) 60(800°C) 350
à
Graphite « HM » 200(20°C) 700
6.5 1 800 390 000 20 000 0.35 2 500 0.6 0.08x10-5 800 >1 500
(haut module) 60(8000°C)
Bore 100 2 600 400 000 3 400 0.8 0.4x10-5 500 2 500
50(20°C)
Alumine 20 3 700 380 000 1 400 0.4 900 >1 000
7 (800°C)
Silicate d’alumine 10 2 600 200 000 3 000 1.5
Carbure de
14 2 550 200 000 2 800 1.3 0.5x10-5 1300 3 000
silicium
Polyéthylène 960 100 000 3 000 150
Fig.1.61. Principales propriétés physiques des fibres

1.5.2.7. Prix des renforts et producteurs
Les prix sont fonction de la nature des produits mais également de leur texture.
Verre E 70 à 250 FB/kg

Verre R 500 à 1000 FB/kg
Aramide (Kevlar) 1200 à 3000 FB/kg
Bore 15 000 FB/kg
Carbone HR 1500 à 4000 FB/kg
Carbone MI 5000 à 7000 FB/kg
Carbone HM 6000 à 100 000 FB/kg
SiC (fibres) 5000 à 18 000 FB/kg
SiC (particules) 60 FB/kg
Producteurs
Fibres de verre PPG, Owens Corning, Saint Gobain Vetrotex

Fibres de carbone Toray, Toho
Fibres d’aramide Dupont, Akzo
1.5.3. Matrices
1.5.3.1. Introduction
Les matrices sont constituées de :

− matrices organiques (surtout)
− thermodurcissables (70%) : principalement polyester et époxy
− thermoplastiques (30%)
− matrices minérales pour les applications haute température : carbone
− matrices métalliques : aluminium, magnésium, titane
− matrices céramiques : carbure de silicium, alumine, etc.

1.5.3.2. Matrices organiques
La matrice doit être facilement déformable, capable de lier efficacement les fibres entre elles, de
leur transmettre les sollicitations et de les protéger.
Les résines les plus employées actuellement dans les matériaux composites sont les résines
thermodurcissables, mais l’utilisation des résines thermoplastiques devient de plus en plus
importante. Les deux types de résines possèdent la facilité de pouvoir être façonnés, moulés,
pour donner soit un demi-produit soit un produit fini. Mais alors que les matière
thermodurcissables ne peuvent être mises en forme qu’une seule fois, on peut modifier
plusieurs fois à la suite d’un chauffage et d’un refroidissement les thermoplastiques.
Avec les résines thermodurcissables, on obtient des propriétés mécaniques et surtout
thermomécaniques plus élevées ; avec les thermoplastiques, on a des possibilités de
récupération des rebuts et des déchets qu’on pourra recycler. Les thermoplastiques même
renforcés fluent beaucoup plus que les thermodurcissables.
On distingue les composites de grande diffusion et les composites hautes performances. Le
choix d’une matrice résulte d’un compromis entre des impératifs technologiques d’une part, un
niveau de performance et le coût du composite final d’autre part.
On utilise différentes familles de polymères :
− thermodurcissables : polyesters insaturés, époxydes, phénoliques, aminoplastes, etc.
− thermoplastiques de grande diffusion : polypropylène (PP), polyamides (PA), polyesters
saturés (PET, PBT), polyoxyméthylène (POM), etc.
− thermoplastiques hautes performances : polysulfone et polyéthersulfone (PSU, PES),
polyéthercétone et polyétheréthercetone (PEK, PEEK), polysulfure de phénylène
(PPS), polyétherimide (PEI), etc.
− élastomères thermodurcissables ou réticulés : polyuréthannes, silicones, caoutchoucs, etc.
− résines thermostables (thermodurcissables ou thermoplastiques ayant d’excellentes
performances thermiques) : cyanates, polyimides (PI), etc.
70% des composites sont réalisés à partir des matrices thermodurcissables dont plus de 90%
avec des polyesters insaturés
30% avec des matrices thermoplastiques, compound fibres courtes en grande majorité.
Les résines polyesters insaturées renforcées au verre E constituent la majorité du marché des
composites thermodurcissables.
Avantages :
− bon marché
− mise en œuvre facile
− basse viscosité (fortement chargeable)
− moulage à toute pression et température
− grande polyvalence et possibilités d’adapter formulation à l’application

Limites d’utilisation :
− manipulation, hygiène (odeur styrène), sécurité
− exothermie élevée : microfissures
− retrait important : tolérances, déformations
− mauvaise tenue aux acides forts, alcalis, solvants
− inflammabilité
− faible résistance à la fatigue
− faible résistance à la température
Les résines époxydes sont les matrices par excellence des composites hautes performances.
Dans cette optique, elles ne sont pas chargées ou très peu afin de pouvoir lier au mieux les
fibres longues.
Les résines époxydes conduisent à un ensemble de performances remarquables. Cependant,
pour arriver à ce maximum de performances, elles exigent des temps de transformation et
surtout de recuisson très longs à températures relativement élevées.
Avantages :
− propriétés mécaniques, stabilité dimensionnelle, résistance à la fatigue
− tenue en température entre 150 et 190°C meilleure que les polyesters
Limites d’utilisation :
− manipulation, hygiène, sécurité : allergies et dermatoses, suivi médical
− temps de polymérisation très longs
− prix élevé
− résistance aux chocs
− très mauvaise résistance à l’arc électrique

Fig.1.62. Exemple d’utilisation de matériaux composites à hautes performances

Exemple: avion Rafale A.M.D.-B.A.(FRA)

On note sur cet appareil une utilisation très importante de matériaux copmposites à hautes
performances (carbone/époxyde et kevlar/époxyde).
- masse de matériaux composites: 1 110kg, entraînant un allègement de 25% de la masse de la
structure (*). (* ce chiffre est à comparer à celui relatif à l’avion Mirage 2000 évoqué plus
haut.)
Fig.1.63.La figure ci-après montre les principales zones en matériaux composites

1.5.3.3. Matrices métalliques

L’utilisation de matériaux composites à des températures supérieures à 300°C interdit
pratiquement l’usage de matrices organiques. La possibilité de noyer le renfort dans une
matrice métallique permet de franchir ce seuil de température.
Les composites à matrice métallique utilisent des renforts céramiques (proportion volumique de
céramique ne dépassant pas 65%) ou carbone.
Les technologies de fabrication des composites à matrice métallique sont plus complexes que
pour les composites à matrice organique. L’aluminium et ses alliages ont une place privilégiée ;
on trouve aussi des matrices en magnésium et en titane.
Ces composites sont mis en œuvre, comme un métal, par fonderie, par métallurgie des poudres,
etc.
Le choix de la géométrie des renforts (SiC, TiC, Al2O3, carbone, bore, etc.) est large :
− renforts discontinus : particules, trichites (« whiskers »), fibres courtes
− renforts continus : mèches multifilamentaires, monofilaments
La compatibilité matrice-renfort est essentielle. Il ne faut pas que les renforts se dissolvent dans
la matrice. A l’inverse, des céramiques inertes risquent de poser des problèmes d’incorporation
dans le métal liquide (problèmes de mouillabilité, risque d’agglomération en paquets des fibres,
émersion à la surface du bain) et de ne pas produire un interface entre renfort et matrice
suffisamment résistant.
Propriétés recherchées :
− réfractarité
− amélioration des caractéristiques mécaniques associées à une faible densité : E, E/ρ, σ0.2,
etc.
− amélioration de la résistance à l’usure : Al + SiC résiste aussi bien à l’usure qu’un acier
traité en surface
− ajustement du coefficient de dilatation thermique
Les propriétés mécaniques sont très largement supérieures à celles des alliages métalliques mais
elles s’accompagnent toujours d’une réduction de la ductilité.
Du fait que les composites à matrice métallique résistent considérablement bien à l’usure, leur
usinage pose problème : outils en carbures revêtus, diamants polycristallins. Plusieurs centres
de recherche développent une technique qui consiste à combiner un échauffement localisé en
avant de l’outil par laser avec l’usinage pour plastifier la matrice métallique.
Applications :
Ces matériaux sont encore en pleine évolution et les propriétés que l’on peut attendre ne sont
que partiellement connues.
− équipements de satellites, support d’optique, pièces chaudes de moteurs d’avion,
structures d’avion et de train d’atterrissage (remplacement du titane)
− freins, arbres de transmission

− électronique : boîtiers d’encapsulation, drains thermiques (faibles dilatations thermiques,

conductivité thermique élevée, faible densité)
− sports et loisirs : structures à rigidité élevée (cadres bicyclettes, raquette tennis),
résistance usure et allègement (extrémités cannes de golf)
1.5.3.4. Matrices céramiques

Les composites céramiques (CMC) font partie, avec les composites carbone/carbone (C/C) de la
catégorie des composites thermostructuraux du fait que leur résistance simultanée thermique et
mécanique. Ils ont été développés pour des applications dont les températures d’utilisation sont
de 400 à 3000°C.
La sensibilité à l’oxydation des 400°C des composites C/C a nécessité le développement des
composites à matrice céramique.
Les céramiques présentent des propriétés intéressantes :
− grande dureté
− réfractarité (aptitude à résister à de hautes températures)
− module d’élasticité élevé
− haute résistance spécifique
− conductivité et inertie thermique importantes.
Ils sont cependant fragiles et résistent très mal à la propagation des fissures.
Le but de l’introduction de renforts est avant tout de pallier cette fragilité et de s’opposer à la
propagation des fissures plutôt que d’augmenter la résistance à la rupture.
La température élevée d’élaboration des céramiques et la nécessité d’une compatibilité
chimique et physique (coefficient de dilatation proches en raison de la haute température atteint
lors de l’élaboration) matrice-renfort limite drastiquement le choix des renforts : on rencontre
essentiellement des renforts céramiques (carbure de silicium, alumine) , et carbone.
1.5.3.5. Matrices carbone

Les carbones présentent des propriétés intéressantes :
− faible densité théorique
− très forte réfractarité
− très forte enthalpie de sublimation
− forte résistance spécifique
Ils ont une très mauvaise tenue à l’oxydation dès 400°C et demandent des protections
spécifiques.
Comme les céramiques, ils nécessitent pour leur élaboration l’utilisation des hautes
températures.

1.5.3.6. Prix des matrices

Thermodurcissables
Epoxyde 200 à 600 FB/kg
Polyester 70 FB /kg
Phénoliques 100 à 200 FB/kg
Thermoplastiques
PP 60 FB/kg
PES à PEEK 600 à 2000 FB/kg
TP techniques < 250 FB/kg
Polyamide 200 FB/kg
1.5.4. Matériaux sandwiches

Les structures dites « sandwiches » occupent un large créneau de la construction des pièces
composites. Elles sont généralement confectionnées dans une application spécifique, certains
matériaux sandwiches sont cependant disponibles sous forme de demi-produits.
Une structure sandwich résulte de l’assemblage par collage de deux revêtements ou peaux
minces sur une âme ou cœur plus léger qui maintient leur écartement.
Fig.1.64. Matériaux sandwiches

Avantages :
− grande légèreté (coupole St Pierre portée 45m 2600 kg/m² ; acier/polyuréthanne
33kg/m²)
− grande rigidité en flexion
− isolation thermique
Inconvénients :
− amortissement faible
− tenue au feu médiocre
− risques de flambement

Masse comparées à rigidité de flexion équivalente (même valeur de EI)

Plaque acier 23
Aluminium 15
Sandwich Nida - alu 1,45
Nida - Kevlar 1,2
Nida - carbone 1
Construction des Nida (nids d’abeille)

Ces matériaux de remplissage sont constitués de cellules hexagonales.
Une telle géométrie découle d’une technique relativement simple : des feuilles minces sont
encollées puis empilées et subissent ensuite une expansion.
Les Nida sont métalliques (alu, acier) ou non (Nomex, carton imprégné de résine).
Les liaisons entre pièces sont réalisées par des inserts scellés par une résine de remplissage
(époxy) éventuellement allégée par des microbilles phénoliques.

Fig.1.65. Satellite d’observation de la terre Spot

1.5.5. Applications
1.5.5.1. Composites carbone-carbone (C/C)
Freins pour le secteur des transports (avions, formule 1, motos et autos haut de gamme, TGV)
Avantages du C/C :
− capacité C/C à absorber des énergies plus élevées que l’acier ou le cuivre jusqu’à des
températures où ces derniers sont déjà fondus
− coefficient de frottement dynamique stable en fonction de la température (varie de 0.25 à
0.3)
− masse volumique faible (1900 kg/m³)
− réfractaires tout en conservant une bonne stabilité dimensionnelle
− conservent leurs propriétés de résistance mécanique à haute température
− résistent au choc thermique
Fig.1.66. Exemple d’application carbone/carbone

Fig.1.67. Variation du coefficient de frottement avec le temps

Chapitre 2 : Mise en forme à l’état solide
2. MISE EN FORME A L’ETAT SOLIDE
2.1. Métallurgie des poudres - Frittage
2.1.1. Introduction
La métallurgie des poudres (« powder metallurgy P/M ») est une technique de mise en œuvre des
métaux qui a pour but de produire des pièces à partir de fines poudres contenant divers
constituants dont au moins un est métallique. Les produits obtenus peuvent être :
− des produits semi-finis (feuillards, fil, profilés)
− ou des produits finis (pièces aux dimensions définitives et aux propriétés voulues) ou ne
nécessitant qu’un nombre limité d’opérations de finition.
Le procédé permet d’obtenir à faible coût des pièces ayant une bonne précision dimensionnelle
(« net shape forming »). La pièce brute de formage ayant des cotes directement proches des cotes
fonctionnelles, les reprises d’usinage sont faibles, parfois inutiles. Par la suite, le procédé a été
utilisé pour produire des matériaux possédant des propriétés mécaniques que l’on ne peut
obtenir par d’autres procédés.
a) b)
Fig.2.1. Exemples de pièces obtenus par la métallurgie des poudres.
a) à gauche une came pour transmission automatique, à droite un pignon de chaîne
b) un cadre en alliage de titane pour le fuselage d’un avion militaire F-14 fabriqué en 4 pièces, les
flèches localisent les soudures

Atomisation Compaction uniaxiale

Broyage Compaction isostatique
Réduction chimique
Décomposition
thermique de "vert"
poudres carbonyles
Dépôts
électrolytiques Compaction Frittage
à froid
Opérations
Poudres Mélange secondaires
métalliques de poudres et finition
Compaction
à chaud
Additifs:
lubrifiants Calibrage
Ebavurage
Forgeage
Compression Usinage de reprise
isostatique Imprégnation
Traitement thermique
Traitement de surface
Fig.2.2.a. Les opérations utilisées pour obtenir de pièces par la métallurgie des poudres
Fig. 2.2.b . Principe du frittage

2.1.2. Procédé
Dans la pratique la plus courante, la métallurgie des poudres consiste à réaliser une pièce par
compactage à froid de poudres afin d’obtenir un objet ayant une cohésion suffisante pour qu’il
puisse être manipulé puis à soumettre celle-ci à un traitement thermique au cours duquel, par
diffusion, des liens métalliques vont apparaître entre les grains de poudre. C’est cette opération
appelée frittage qui confère ses propriétés finales. La pièce est donc produite sans passer par
l’état liquide de métal en fusion.
La succession des opérations comporte les étapes suivantes :
− l’obtention des poudres
− le conditionnement des poudres (« blending »)
− le compactage (« compaction - pressing ») qui permet d’obtenir un « vert » (« green compact »)
− le frittage (« sintering »): traitement thermique à haute température et sous atmosphère
contrôlée
− opérations éventuelles de finition : ébavurage, usinage, traitement thermique, imprégnation
à l’huile ou à la résine, protection de surface (difficile).

Les opérations de compactage et de frittage peuvent être exécutées successivement,

simultanément ou de façon répétée comme l’illustre la figure ci-dessous. L’ensemble de ces
deux étapes sont parfois désignées sous le nom de consolidation (« consolidation ») de la poudre.
Matériaux réfractaires
Courant électrique
Atmosphère de
Barre
hydrogène
Tungstène
(oxyde de thorium) Tungstène
ductile
Compression Préfrittage Frittage Étirage

Martelage
210-410 MPa 980-1320 °C 2480-3200 C (à chaud
à chaud
15 min ou à froid)
Carbures métalliques
Atmosphère de hydrogène Atmosphère de hydrogène
Carbure de tungstène
(carbure de titane)
(carbure de tantale) Carbures
Cobalt ou Nickel métalliques
(lubrifiant)
Compression Préfrittage Formage Frittage
760-840 °C 1320-480°C Rectification
170-410 MPa
20-30 min ou rodage
Imprégnation des coussinets

Atmosphère non oxydante
Immergé Coussinets
Cuivre
dans l’huile autolubrifiants
Etain
Graphite
Imprégnation
Compression Frittage
Calibrage 70-80°C
820°C
30-45 min
Filtres métalliques poreux

Bronze
(poudre calibrée
Filtres métalliques poreux
avec soin)
Moule rempli Frittage
( sans pression) 760-870°C
Organes de machines de forme simple en acier

Atmosphère réductrice
Acier Organes de
Graphite Résistance à
machines
(lubrifiant) la traction
Frittage 280-450 MPa
Compression 1090-1150°C Calibrage
210-690 MPa 30-45 min
Organes de machines à haute résistance
Atmosphère réductrice Organes de
Acier machines
Alliages
Graphite Résistance à la
(lubrifiant) traction
Recuit Frittage 1300 MPa
Traitement
Recompression 1100°C 1,5 elongation
( préfrittage ) thermique
Compression 690 MPa 30-45 min
690 °C 840-890 °C
550MPa
Trempe
Tréfilage
180°C
Fig.2.3. Consolidation de la poudre

2.1.3. Applications
La métallurgie des poudres est utilisée dans les domaines suivants :
− matériaux qu’il n’est possible de mettre en forme que par la métallurgie des poudres : ce
sont principalement les matériaux réfractaires dont la température de fusion est très élevée,
comme par exemple le tungstène (3410°C), le tantale (2996°C) et le molybdène (2610°C). Ce
sont aussi des matériaux qui réagissent très violemment avec l’atmosphère.
− alliages de matériaux qu’il est impossible d’obtenir par d’autres voies que le mélange
initial de poudres solides : ce sont en particulier les alliages constitués de substances
insolubles l’une dans l’autre ou dont les températures de fusion sont très différentes :
− contacteurs pour l’industrie électrique : alliages de tungstène, de molybdène ou de
carbures de tungstène contenant de 30 à 50% de cuivre ou d’argent ;
− cermets : outils de coupe, matrices de forgeage
− alliages métalliques poreux : ils sont utilisés comme filtres ou comme matériaux
autolubrifiants dont les pores sont par exemple imprégnés d’une quantité d’huile suffisante
permettent d’obtenir des pièces mobiles pouvant être utilisées durant de longues périodes
sans entretien.
− pièces mécaniques courantes : leur mise en œuvre répond à la volonté d’obtenir avec peu
ou pas d’usinage (« near net shape forming ») des pièces mécaniques précises et en très grande
série. L’économie résulte de l’élimination de toute une série d’opérations successives
(formage, usinage) et l’absence de perte de matière. Compte tenu du prix élevé des matières
premières et de l’investissement des installations, la rentabilité du procédé n’est obtenue que
pour de très grandes séries.
Les moins bonnes propriétés mécaniques (résistance à la fatigue et au choc) des pièces frittées
réservent leur usage à des pièces relativement peu sollicitées mécaniquement. Pour améliorer
ces propriétés, on peut utiliser des ébauches frittées qui sont ensuite forgées. Ce procédé appelé
forgeage-frittage (« Powder Forging ») permet d’obtenir des éléments de structure de haute
résistance ; il est notamment utilisé dans l’industrie automobile pour la fabrication de bielles.
La masse des pièces réalisables par cette technique va de quelques grammes à environ un
kilogramme. Les pièces de masse supérieure à 1kg sont exceptionnelles et nécessitent de très
grosses presses. Les applications sont cependant très nombreuses et diverses ; l’industrie
automobile étant le plus gros client (plus du tiers du chiffre d’affaire) :
− pièces mécaniques : pignon de pompe à huile, moyeu de synchronisation de boîte de vitesse
(dentures extérieures et intérieures, faces complexes comportant plusieurs plans
horizontaux), etc. (voir page suivante)
− produits poreux et perméables : coussinets imprégnés de lubrifiant (ISO 5755-1), filtres,
pièces de friction, etc.
− carbures métalliques, cermets pour outils coupants, pour filières, mandrins et matrices : il
s’agit d’applications où on associe les caractéristiques de résistance à l’usure très élevées des
carbures aux propriétés de ténacité d’un liant métallique (les outils carbures sont constitués
de 70 à 90% de carbures de tungstène, de titane, etc. et de substances liantes formées le plus
souvent de cobalt – selon les proportions, on privilégie la résistance à l’usure ou au choc).

− électrotechnique/électronique : contacts électriques, ferrites, balais, semelle de boîtier pour

composants électroniques de puissance en molybdène, aimants permanents, électrodes de
batteries, etc.
− divers : matériaux réfractaires, outils diamantés.
Applications en automobile
Fig.2.4. Les pièces utilisés en automobile obtenus par la métallurgie des poudres

Exemple : fabrication de coussinets en bronze

Préparation des poudres :
− cuivre électrolytique (particules < 150 µm)
− étain atomisé (particules < 40 µm)
Mélange des poudres précédentes.
Compression à froid d’une bague sous 100
MPa (1kbar) dans une matrice
Frittage : traitement de 15 min à 800°C sous
gaz protecteur exothermique
Fig.2.5. Exemples des coussinets en

bronze fabriqués par frittage
2.1.4. Elaboration des poudres

La taille des particules varie
habituellement entre 5 et 200 µm.
Elles s’obtiennent principalement par
la solidification rapide de gouttelettes
de métal liquide. Dans ce procédé
d’atomisation (« atomization »), le
métal en fusion est injecté sous forme
d’un mince filet dans la tour
d’atomisation où il est bombardé par
un jet de gaz, d’air ou d’eau sous
pression. On provoque ainsi la
pulvérisation du métal et sa
solidification sous forme de fines Fig.2.6. Elaboration des poudres
particules approximativement (a) Atomisation du métal en fusion
sphériques. La taille des particules, (b) Atomisation avec une molette
généralement comprise entre 75 et 150 électrode
µm, est d’autant plus petite que la

pression du fluide est grande. Les

vitesses de refroidissement sont
extrêmes et permettent d’obtenir des
microstructures hors d’équilibre aux
propriétés qui peuvent être
avantageuses.
Fig.2.7. Décomposition d’une vague de fluide

bombardée par un jet de gaz sous pression
Le broyage est un autre procédé qui met en œuvre des opérations mécaniques de broyage
grossier ou fin, réalisés dans des broyeurs, moulins à billes, etc. On peut aussi de projeter à
grande vitesse des particules sur une cible fixe ou les unes contre les autres. Ces procédés sont
adaptés à des matériaux fragiles.
Fig.2.8. Le broyage
Les poudres alliées ne peuvent être obtenues que par atomisation ou broyage.
Autres méthodes : réduction chimique, décomposition thermique de poudres carbonyles,
dépôts électrolytiques, etc.
Une basse teneur en oxygène des poudres est une caractéristique indispensable pour un grand
nombre de métaux et en particulier les superalliages.
Il existe une grande variété de poudres disponibles commercialement. Elles peuvent être
revêtues d’agents favorables aux opérations ultérieures :lubrifiant, liant de compaction,
accélération du frittage, etc.
2.1.5. Mélange des poudres

Le mélange des poudres incorpore ou non un lubrifiant ; celui-ci devra être évacué avant les
dernières opérations de formage. Des poudres de composition très différentes, voire même
constituées de métaux ou d’alliages incompatibles, peuvent être mélangées. L’homogénéité de
ces poudres permettra de produire des pièces également homogènes.
Fig.2.9. Différentes types des mélanger de poudre
Fig.2.10. Mélanger de poudre à double cône

2.1.6. Compaction de la poudre

Le produit obtenu après compaction de la poudre dans une matrice avec des outils solides est
connu sous le nom de vert (« green compact »). Les buts poursuivis en compactage sont
multiples :
− le vert devient un ensemble manipulable ;
− l’augmentation des surfaces de contact entre les particules de poudre est une étape
indispensable à l’obtention de la cohésion métallique souhaitée dans le produit fini ;
− le vert prend la forme souhaitée ; il n’a toutefois ni les dimensions exactes, ni la densité de la
pièce finie ; pour des propriétés mécaniques élevées, on cherche dès cette opération une forte
masse volumique autrement dit une porosité résiduelle assez faible.
La densité apparente dépend :
− du tassement de la poudre qui versée librement tend à former des arcades ; le tassement
peut être favorisé par des vibrations ;
− de la forme des particules : la densité est plus élevée avec des particules sphériques que des
particules anguleuses ;
− de la granulométrie : la porosité est plus élevée avec des particules de même taille qu’avec
des particules de tailles différentes, les plus petites étant susceptibles de remplir les espaces
vides.
La compaction à froid donne au vert une résistance mécanique (< 10 MPa) par :
− adhésion et même soudure à froid par glissement des particules les unes sur les autres ;
− emboîtement mécanique des grains de poudre en particulier lorsque les particules ont des
formes irrégulières et anguleuses.
Lorsque ces mécanismes ne sont pas efficaces, on peut augmenter la cohésion du vert en mêlant
à la poudre un agent liant qui sera éliminé par la suite lors du frittage à haute température.
La compaction est généralement effectuée à température ambiante mais peut aussi parfois être
effectuée à une température plus élevée. La qualité du vert dépend de sa densité et surtout de
l’uniformité de sa densité.
La compression est le plus souvent uniaxiale mais, comme cela conduit à des limitations de
forme, d’autres moyens sont parfois employés tel que la compression isostatique.

2.1.6.1. Compaction uniaxiale

Le principe de la compression à froid
de poudres métalliques est schématisé
ci-contre. L’outillage comprend une
matrice, placée sur la table d’une
presse et deux poinçons cylindriques.
Dans la 1ère phase, on remplit la
matrice de poudre ; la position du
poinçon inférieur détermine le volume
de remplissage. Fig.2.11.Cycle de compression d’un cylindre
Dans la 2ème phase, le poinçon supérieur ferme la matrice puis les deux poinçons convergent
l’un vers l’autre sous une pression de 70 MPa pour l’aluminium à 800 MPa pour les aciers.
La 3ème phase est l’éjection, dans laquelle le poinçon inférieur monte jusqu’au niveau supérieur
de la matrice, ce qui permet de pousser le cylindre sur la table de presse, tandis que le poinçon
inférieur redescend à sa position de remplissage.
La poudre est approvisionnée automatiquement, à partir d’une trémie, par l’intermédiaire d’un
sabot qui est un récipient coulissant la table de la presse.
La matrice est, le plus souvent, réalisée en acier à outil ou en carbures frittés et les poinçons sont
en acier traité à haute résistance (exemple : Z 190 CN 13).
On utilise des carbures pour leur résistance à l’usure car les poudres sont abrasives et tendent,
sous l’effet de la pression, à se souder aux parois et à provoquer des grippages. Les tolérances
entre les parties mobiles doivent être étroite (< 25 µm) pour éviter les infiltrations des poudres.
L’adjonction de lubrifiant aux poudres dans l’opération de mélange préalable diminue les
frottements sur les parois et les risques de grippage.
En pratique, les poudres métalliques sont généralement comprimées dans une matrice à l’aide
d’un ou de plusieurs poinçons entraînés par une presse à simple ou multiples effets.
Les frottements des
particules entre elles et
contre les parois de la
matrice limitent
l’écoulement des poudres
qui ne transmettent pas la
pression comme le ferait
un fluide. A cause de ces
frottements, la pression
diminue rapidement
lorsque l’on s’écarte du
poinçon de sorte que la
densité du vert est plus
élevée près du poinçon.
Fig.2.12. L’utilisation des matrices: a) fixe et b) flottante

Fig.2.13. (a)Compaction uniaxiale d’un manchon

(b) Outils utilisés pour la production d’une roue dentée à denture droite
Un poinçon unique ne permet donc pas de produire des verts de densité uniforme. Le rapport
entre la hauteur et le diamètre de la pièce est par conséquent limité. L’incorporation d’un
lubrifiant diminue le frottement et peut servir de liant. Il devra toutefois être éliminé.
La situation peut être améliorée en utilisant une matrice flottante entraînée grâce au frottement
des poudres sur les parois. De bons résultats sont obtenus lorsque deux poinçons opposés
avancent en sens inverse à partir des deux extrémités de la matrice.
Lorsque la pièce comporte des sections d’épaisseur variable, une densité relativement uniforme
est obtenue grâce à des poinçons multiples guidés les uns par rapport aux autres.
La précision des dimensions horizontales des comprimés sont de l’ordre de IT7. Verticalement,
elle est moins bonne puisque la hauteur d’une pièce va dépendre de la pression exercée et de la
masse de la poudre versée dans un volume donné qui dépend de la constance de la masse
volumique apparente de la poudre. Les résultats varient entre IT10 et IT12.
L’intérêt d’obtenir des comprimés précis n’est cependant pas évident car l’opération de frittage
va introduire des dispersions non négligeables et la précision ne pourra être redonnée que par
un calibrage.

Fig.2.14. Compression avec matrices superposées Fig.2.15. Pièces obtenus par compaction
Poinçon interne Poinçon externe

supérieur supérieur
Sabot Poudre
Moule
Poinçon
inférieur
a) Vert b) Remplissage c)Poudre au niveau
Vert
Poinçon inférieur
Poinçon inférieur
intermédiaire
Poinçon fixe
d) Compression avec matrices e) Débout d’éjection f) Ejection

superposées
Fig.2.16. Pistons multiples

En plus de ces questions dimensionnelles, des caractéristiques essentielles d’un comprimé sont
la masse volumique et sa variation d’un point à un autre.
On conçoit qu’il n’est pas possible en pratique d’obtenir un comprimé parfaitement dense sans
porosité résiduelle. Dans le cas des mélanges à base de fer, la porosité résiduelle est rarement
inférieure à 7% ; l’une des raisons est l’existence du lubrifiant qui, avec une teneur en masse de
0,8%, occupe, à cause de sa faible densité relative, un volume de 6,5%. Cela conduit à une masse
volumique limite de 7350 kg/m³. Pour les poudres en matériaux plus mous (Al, Pb), la porosité
résiduelle peut être très faible mais se heurte au problème de l’évacuation de l’air qui est
enfermé lorsque les pores ne communiquent plus entre eux.
2.1.6.2. Compaction isostatique

On essaie par ces procédés
d’obtenir un « vert » comprimé de
façon plus uniforme.
La compression à froid en moule
humide consiste à placer la poudre
dans un récipient en caoutchouc ou
en élastomère dont la forme est
affine de la forme désirée.
L’ensemble est ensuite placé dans
une enceinte contenant un liquide
dont on augmente la pression
jusqu’à plusieurs centaines de MPa.
Ce procédé permet d’obtenir des
formes très diverses mais la
précision dimensionnelle des
comprimés n’est généralement pas
très grande. Il n’est donc pas très
développé d’autant plus qu’il
conduit à des productions de faible
cadence. Fig.2.17. Compression isostatique en moule sec
La compression à froid en moule sec permet de résoudre le problème de la cadence. Le moule
élastique est ouvert au moins d’un côté et, après remplissage, la pression agit par un liquide
placé entre l’enveloppe élastique et une structure en acier. Avec un seul outillage, on atteint des
cadences de 500 pièces par heure. Ce procédé est utilisé en céramique pour la fabrication des
bougies de moteur à combustion.

2.1.6.3. Autres procédés

On citera également le laminage, l’extrusion, la compression par impulsions ainsi que divers
procédés de formage sans compression.
Etape A - Compression
Etape B - Frittage
Etape C – Laminage à froid

et densification
Etape D - Refrittage
Fig.2.18. Laminage à froid de poudre avec frittage en ligne
2.1.7. Frittage
Avant frittage, le vert n’a pas les propriétés caractéristiques de l’état métallique : son aspect est
beau et brillant mais sa sonorité est mate, sa résistance mécanique est médiocre (< 10 MPa), sa
ductilité est limitée, ses conductibilités thermiques et électriques sont faibles, il est difficilement
usinable car il a tendance à se désagréger.
Le frittage consiste à porter le vert à haute température (2/3 à 3/4 de la température de fusion
du constituant principal exprimée en Kelvin) sous atmosphère contrôlée. Les mécanismes de
diffusion produisent des ponts de métal entre les grains en contact et la pièce acquiert ses
propriétés finales. Le frittage est accompagné d’une diminution de volume comprise entre 0 et
2,5%.
Le frittage est généralement effectué dans des fours continus comportant trois zones :
− une zone de préchauffage permettant de sécher le vert et d’éliminer les liants et lubrifiants ;
cette opération est importante car les produits qui pourraient se former lors de leur
décomposition à haute température seraient un obstacle au soudage des grains ;
− une zone à haute température pour le frittage proprement dit ;
− une zone de refroidissement.

Fig.2.19. Four de frittage en continu

Les principaux paramètres sont le temps, la température, la taille des grains et l’atmosphère de
frittage qui doit toujours être exempte d’oxygène.
A la fin du frittage, la résistance mécanique, la ductilité, les conductibilités électrique et
thermique augmentent considérablement suite à l’établissement généralisé des liaisons entre
particules. Les résistances à la fatigue et au choc restent limitées tant qu’une certaine porosité
subsiste.
Métal Température Temps
(°C)
Cuivre, laiton, bronze 760-900 10-45
Fonte et fonte à graphite 1000-1150 8-45
Nickel 1000-1150 30-45
Acier inoxydable 1100-1290 30-60
Alliage pour aimant permanent d'alnico 1200-1300 120-150
Ferrites 1250-1500 10-600
Carbure de tungstène 1430-1500 20-30
Molybdène 2050 120
Tungstène 2350 480
Tantale 2400 480
Fig.2.20. Température et temps de frittage pour différents métaux

Le frittage le plus courant est celui au cours duquel apparaît une phase liquide et il arrive, dans
certaines conditions, que le retrait soit tel que l’on obtienne la densité théorique de l’alliage.
Lorsque un des constituants fond, il mouille préférentiellement les points de contact des grains
solides tout en exerçant une force de capillarité qui leur permet de bouger. Cela conduit à une
plus grande densification. On notera cependant que la quantité maximale de liquide que peut
contenir une pièce sans se déformer au cours du frittage est de l’ordre de 30%.
Un exemple de frittage en phase partiellement liquide est celui du frittage des carbures à
matrice en cobalt utilisés comme outils de coupe. La température de frittage est supérieure à la
température de fusion du cobalt qui, en fondant, permet d’obtenir une matrice métallique
continue dans laquelle les grains de carbure peuvent coalescer et former un squelette continu.
2.1.8. Opérations de finition
Après frittage, les pièces peuvent subir des opérations complémentaires pour améliorer leurs
propriétés d’emploi (résistance mécanique, précision dimensionnelle, état de surface, etc.).
2.1.8.1. Calibrage
Le calibrage (« sizing ») consiste à appliquer des opérations de compaction supplémentaires

effectuées sous haute pression mais sans grande déformation dans le but de donner au produit
fritté des dimensions dans des intervalles de tolérance étroits et d’améliorer le fini de surface.
2.1.8.2. Forgeage
Le forgeage à chaud ou à froid dans des matrices fermées permet d’obtenir des produits ayant
non seulement un bon fini de surface, une bonne précision dimensionnelle mais surtout une
taille des grains uniforme et petite, une microstructure sans ségrégation et donc des propriétés
mécaniques élevées qui rendent ces produits particulièrement adaptés à la fabrication de pièces
fortement sollicitées. Un exemple significatif est la fabrication par forgeage-frittage (« powder
forging ») de bielles.

Fig.2.21. Bielles forgées-frittées
Fig.2.22. Mode de production des bielles en forgeage-frittage
2.1.8.3. Infiltration
L’infiltration est une opération par laquelle un matériau à bas point de fusion est placé en
contact avec la pièce frittée et ensuite chauffé à une température suffisamment élevée pour le
fondre. Le métal liquide pénètre par capillarité dans les pores de la pièce frittée, la rend étanche
et améliore sa résistance.

L’application la plus courante est l’infiltration de pièces frittées à base de fer par du cuivre ou
du plomb. L’avantage résultant de cette opération est un accroissement de la dureté et de la
résistance mécanique d’une part, et le bouchage des pores empêchant la pénétration de
l’humidité susceptible de corroder la pièce frittée.
2.1.8.4. Autres opérations de finition

Les produits frittés peuvent également être l’objet d’opérations plus traditionnelles de finition :
traitement thermique et de surface, usinage et rectification.
On peut enfin imprégner les pièces d’huile (les coussinets autolubrifiants peuvent contenir
jusqu’à 30% en volume d’huile) ou de graisse.
2.1.9. Quelques règles de conception des pièces frittées

La forme générale de la
pièce doit être aussi
simple et uniforme que
possible et en tout cas être
démoulable dans une
direction.
Il faut éviter les angles
vifs, les voiles de faibles
épaisseurs, les
changements
d’épaisseurs, les rapports
hauteur/diamètre élevés,
etc.
Le « vert » doit pouvoir
être extrait sans
dommages ce qui
implique des cavités
parallèles à l’axe
d’extraction. Comme pour
tous les autres procédés,
on n’imposera pas de
tolérances
dimensionnelles ou
géométriques adaptées à
l’usage de la pièce.
Fig.2.23. Règles de conception des pièces frittées

2.1.10. Propriétés des matériaux frittés

Il existe des règles générales qui permettent d’estimer les propriétés des alliages frittés par
rapport à celles des métaux coulés et forgés de même composition et qui ont subi des
traitements thermiques semblables. Le paramètre essentiel est la porosité définie comme le
rapport du volume des pores au volume total et par conséquent égale à 1 moins la densité
relative.
Un autre paramètre tient à la géométrie des pores et notamment au fait que les cavités
communiquent entre elles et avec l’extérieur (porosité ouverte) ou par opposition que la
porosité soit formée de trous isolés dans la masse métallique (porosité fermée). En pratique, la
porosité est presque entièrement ouverte lorsqu’elle est supérieure à 10% et entièrement fermée
en-dessous de 6%. Pour les propriétés mécaniques, il n’est pas indifférent que les pores
contiennent ou non des angles vifs. Le frittage a en tout cas la propriété de rapidement arrondir
les pores. Lorsque la géométrie est fermée, les pores sont toujours voisins de la forme sphérique
après frittage.
Propriétés physiques : certaines propriétés comme la dilatation, la capacité thermique, etc. sont
indépendantes de la porosité ; par contre des propriétés comme la conductivité électrique,
thermique, la perméabilité électrique ont une baisse relative de l’ordre de 15 à 20% pour une
porosité de 10%.
Propriétés mécaniques : les propriétés les plus défavorablement affectées sont l’allongement
avant rupture (très faible si la porosité dépasse 10%) et la limite de fatigue.
Fig.2.24. Masse volumique des poudres Fig.2.25. Résistance à la traction

de cuivre et de fonte comprimées en en fonction de la masse volumique
fonction de la pression de compression (cas du cuivre)

2.1.11. Pièces mécaniques frittées
Le développement de la métallurgie des poudres n’est par très rapide malgré les coûts limités
des opérations de base, compression, frittage et calibrage. Cela tient à certaines restrictions dans
les formes et au coût des outillages qui limitent cette industrie aux pièces d’assez grande série.
Les avantages du procédé sont :
− un faible coût lié à une automatisation facile d’un nombre d’opérations réduit ;
− une précision et une constance dimensionnelle remarquables sous réserve d’une surveillance
de quelques paramètres simples ;
− l’obtention de formes complexes à la condition cependant que les pièces puissent être
démoulées suivant un axe ;
− une excellente aptitude au rodage grâce à la porosité des pièces ;
− une cadence de production rapide dans la mesure où les outillages ont été constitués : 2000
pièces/h (masse < 50 g) à 30 000 pièces/h (très petites pièces, presses rotatives) ;
− une perte de matière très faible ( inférieure à 3% pour l’ensemble de la fabrication)
Les limitations sont :

− le coût élevé des outillages ;
− les formes limitées à celles qui peuvent être démoulées verticalement ;
− les propriétés mécaniques moyennes à faibles.

Résistance (MPa)
Fonderie de
précision
1500
Forge
1000 Frittage
Découpage
Fontes
GS
500
Fonderie fonte
ordinaire
Fonderie sous
pression
0
Matières
plastiques
0,1 µm 1 µm 10 µm 100 µm 1 mm Tolérance

Super Rectification Tournage
finition
Fig.2.26. Domaine de frittage et de quelques techniques concurrentes
En figure 2.26 les domaines sont présentés en fonction de la résistance à la traction et des
tolérances que l’on peut garantir, dans un plan horizontal, pour le frittage, pour des aciers
faiblement alliés et une dimension de 25 mm ( on a également indiqué les domaines
approximatifs des modes d’usinages)
2.1.12. Bibliographie
[1] ASM Metals Handbook. Volume 7. Powder Metallurgy. American Society for Metals

2.2. Prototypage rapide
2.2.1. Introduction
Le prototypage rapide est une classe relativement nouvelle de technologies utilisées pour
fabriquer des modèles physiques ou des pièces prototypes à partir de fichiers de données en
trois dimensions développés sur des logiciels de « Conception et Fabrication Assistée par
ordinateur (CFAO) ». Ces procédés matérialisent le prototype virtuel développé sur
l’ordinateur. Le principe est un découpage virtuel de la maquette 3D en tranches et la
réalisation physique de ces tranches (couches) par empilement pour constituer la pièce
prototype.
Les matériaux employés en prototypage rapide peuvent être des résines liquides photosensibles
(acrylates, époxydes), des matériaux en feuilles (métaux, papier, plastiques), des matériaux
thermofusibles, des cires ou des poudres métalliques, plastiques, céramiques.
Les procédés de prototypage rapide de disposer de modèle classé « bonne matière » c’est-à-dire
formé de la matière utilisée en production finale. Les caractéristiques mécaniques diffèrent donc
de celles d’un modèle de production. Par conséquent, une phase de duplication des modèles
dans le matériau final peut s’avérer nécessaire. Ces opérations sont qualifiées de post-
traitements. La technique la plus répandue est le moulage au silicone qui permet d’obtenir des
pièces en Nylon, époxy, PVC, PP, etc. On trouve également d’autres techniques de fonderie par
lesquelles on peut notamment obtenir des pièces métalliques.
Les procédés de prototypage rapide construisent le plus souvent des pièces par addition de
matière (superposition de couches). Ces procédés sont rapides, hautement automatisés et
totalement flexibles.
Fig.2.27. Principe de construction d’un objet par empilage séquentiel de couches

Les différents procédés de prototypage rapide peuvent être classifiés suivant deux critères :
− la façon dont la matière première est créée ou solidifiée ;
− la façon dont la forme est générée.
OBJET
Virtuel
PLANS
Acquisition de
formes
Modèle
Modélisation CAO numérique
Reverse engineering
Enlèvement Ajout de matière

Fabrication rapide
de matière
Maquette
Outillage
Post-traitement rapide
Prototype
Fig.2.28. Processus de prototypage rapide

La matière première peut être utilisée sous trois états différents :
− Procédés liquide/solide :
− La plupart des procédés utilisent une résine photosensible liquide (monomère) qui
se solidifie sous l’action d’un faisceau laser agissant localement (stéréolithographie
point par point) ou d’un flashage par lampe à ultraviolet avec utilisation d’un
masque (stéréolithographie par couches entières)
− D’autres procédés sont basés sur la fusion, la déposition et la resolidification de
matière. Ils permettent l’utilisation de métaux, de plastiques et de résines.
− Procédés solide/solide :
− Découpage et assemblages de strates : des feuilles de métal ou de papier sont
collées à chaud les unes aux autres après avoir été découpées au laser, au jet d’eau,
par fraisage, etc.
− Extrusion et laminage d’un filament.
− Projection de matière.
− Procédés poudre/solide :
− Frittage de poudre : on réalise l’agglomération ou la fusion locale d’une poudre
(plastique, métal, cire, etc.) sous l’action d’un laser infrarouge (CO2).
− Projection de liant : projection d’un liant liquide à la surface d’une cuve remplie de
poudre.
Jusqu’à présent, toutes les recherches ont abouti au même principe de génération par couches
du modèle. Le modèle de l’objet stocké dans la base de données 3D du système CAO est
décomposé en le coupant par des plans parallèles espacés de quelques dixièmes de mm (0,1 à
0,2mm). Cette information numérique « stratifiée » sert à commander la machine qui va le
fabriquer. Comme nous venons de le voir, la mise en œuvre fait toutefois appel à des
technologies très différentes.

Fabrication par ajout de matière
Poudres/Solide Liquide/Solide Feuilles/Solide
1 composant 1 composant + liant 2 composants Polymérisation Solidification Feuilles Feuilles

(stéréolithographie collées assemblées
HELISYS
KIRA
Frittage Collage de grains
Laser point à
CHARLYROBOT
KINERGY
Extrusion
Extrusion
sélectif par laser par projection de Flashage
lampes
point
liant
UV
EOS SOLINGEN
SDC
DTM Z-CORP
EXTRUNDEHONE
3D SYSTEMS
STRATASYS
3D SYSTEMS
MITSUBISHI
SANDERS
CUBITAL
BMP
SONY
EOS
Fig.2.29. Classification d’équipements opérationnels
2.2.2. Utilisation industrielle du prototypage rapide

Dans le contexte de la mondialisation des marchés, une entreprise doit :
− maîtriser ses coûts : une part essentielle des coûts de production est conditionnée par les
choix de conception qui doivent être validés au plus tôt par des équipes pluridisciplinaires
(équipes projets, ingénierie simultanée, design for assembly, etc.) ;
− améliorer la qualité des produits (et donc des études) ;
− réduire les délais et notamment les délais de développement de ses produits.
Dans ce contexte, le prototypage rapide permet l’obtention rapide, à un stade précoce de la
conception, de prototypes matériels à partir d’une modélisation virtuelle sur des systèmes de
conception assistée par ordinateur (CAO).

Les procédés de fabrications par couches s’appliquent actuellement :

− à la matérialisation de formes en 3D : c’est l’application la plus importante ; elle permet
d’obtenir, en quelques heures, une forme 3D à partir d’un modèle informatique ; ce modèle
est utilisé :
− pour la validation du modèle CAO qui, malgré la qualité des rendus réalistes et des
systèmes de simulation, n’offrent pas encore la garantie que le modèle soit exempt
d’erreurs ;
− mais aussi en ingénierie simultanée : possibilité de joindre aux plans un modèle en trois
dimensions permettant à tout le monde d’apprécier le travail de conception sans pour
autant savoir lire le plan ou manipuler un outil de CAO. Cette implication simultanée de
toute une équipe projet permet la prise en compte très tôt dans la phase de conception
des commentaires des commerciaux, de l’industrialisation, des méthodes, de la
fabrication, des équipes de tests, de contrôle, des services d’expédition, etc.
− à la réalisation de prototypes pour la validation des assemblages, pour la conception des
outillages, etc. ;
− à la réalisation d’électrodes d’électroérosion (plusieurs méthodes existent) ;
− à la réalisation de moules de présérie ;
− à la production de pièces en quelques exemplaires : exemple : fabrication de pièces en titane
coulées en fonderie carapace, le modèle en résine étant obtenu par stéréolithographie.
Composants électriques
Aéronautique
Electronique grand public
Maquettes,
Boîtiers,conditionnement
Pièces mécaniques
Automobile Luxe
PROTOTYPAGE
Pièces mécaniques RAPIDE Flaconnage de
Pièces esthétiques parfumerie, bijouterie,
Emballage de luxe
Pièces plastiques Médecine

Jouets, Prothèses Architecture
Lunettes Reproduction 3D de Maquettes
parties de corps
Fig.2.30. Principaux domaines d’utilisation industrielle du prototypage rapide

Propriétés Fonction au cours du

développement
-visualisation du dessin
Modèle de Tout matériau
-tests d’ergonomie
conception ( peu cher) -étude de marché
( 1 pièce) Qualités d’esthétique -définition des options
Lors du procesus de développement de produit
technologiques de base
Ordre chronologique de fabrication
Prototype Matériau bon marché -faisabilité

Suffisamment solide -tests d’emballage
géométrique -modèle pour moules et
Géométrie exacte
( 1 pièce) outillages de production
-tests fonctionnels
Prototype Proche ”bonne -optimisation des principes
matière” d’assemblage et de
fonctionnel
Fonction de base fonctionnement
( 2 à 5 pièces) -conception des outils
h l i d b
-validation et choix des

Prototype Proche ”bonne
opérations de fabrications et
technologique matière” moyens de production
Fabrication proche des -fabrication des outils et
( 5 à 50 pièces)
moyens de séries outillages
”Bonne matière” -détermination et validation

Pré-séries des paramètres du process
( jusqu’à Réalisé suivant le -βtests -étude de marché
procédé de fabrication -mise en place et réglage de
500 pièces)
en série l’outil de production série
Fig.2.31. Prototypes utilisés au cours du développement d’un

produit
2.2.3. Procédés liquide/solide de fabrication par couches

La stéréolithographie a été la première technologie de prototypage rapide disponible
commercialement (3D System, 1988). Elle reste aujourd’hui la plus utilisée (environ 10
fournisseurs) et l’une des plus précises.
Tous les systèmes de stéréolithographie sont basés sur la polymérisation d’une résine
photosensible sous l’action d’un faisceau laser focalisé ou d’une lampe UV et d’un masque.

2.2.3.1. Stéréolithographie point par point

Les principales composantes de la machine sont :
− un bassin de résine liquide photosensible aux rayonnements UV ;
− un laser (hélium-cadmium ou argon ionisé) ;
− un miroir et un système de lentilles qui dirige et focalise le faisceau laser à la surface de la
résine ;
− une plate-forme mobile qui se déplace verticalement dans le bassin de résine ;
− un système de raclage qui répartit uniformément la résine en surface ;
− un ordinateur et un logiciel qui interprète les fichiers de dessin (.stl) et contrôle les
opérations de fabrication.
Les résines photopolymérisables sont des résines acrylates et des résines époxydes. Les résines
époxydes sont les plus employées car elles présentent l’avantage d’un plus faible retrait ; elles
sont aussi utilisables en fonderie en cire perdue.
Fig.2.32. Stéréolithographie point par point
Procédé de fabrication
La pièce est construite par photopolymérisation, couche par couche, à partir de celle du bas, sur
une plateforme horizontale, plongée dans un liquide plastique monomère. Le faisceau laser
dévié par un miroir décrit point par point la surface de la tranche (diamètre du faisceau env. 250
µm). La solidification se produit par photo-polymérisation sous une exposition localisée.
L’absorption de la lumière par le liquide limite l’épaisseur de polymérisation à quelques
dixièmes de millimètre ce qui correspond à peu près à l’épaisseur des strates.
Une fois qu’une couche de monomère est polymérisée, la pièce s’enfonce dans la cuve de la
valeur de l’épaisseur de la strate suivante et une nouvelle section est solidifiée. Il y a autant de
cycle que de nombre de couches nécessaires pour obtenir l’intégralité du volume de l’objet. Le
choix de l’épaisseur des couches (50 à 500 µm) influence la précision, le fini de surface et le
temps de fabrication.
Le logiciel génère également les structures de support nécessaires à soutenir et stabiliser la pièce
lors de sa fabrication.
A la fin du processus :
− les structures de support sont enlevées ;
− le modèle est nettoyé dans un bain de solvant ou placé dans une centrifugeuse pour enlever
l’excédent de résine non durcie ;
− la pièce passe dans un four à radiation UV pendant 4 à 8 heures pour compléter la
polymérisation de la résine ;
− finalement intervient une opération de ponçage pour améliorer l’état de surface et l’aspect
visuel de la pièce qui peut être vernie ou peinte.
Avantages de la stéréolithographie
− technique confirmée qui commence à être bien maîtrisée
− technique assez rapide
− bonne précision grâce à de nouveaux algorithmes de remplissage des strates
− conditions environnantes de laboratoire pour l’installation et l’opération de la machine
− faibles épaisseurs possibles (0,25mm)
− haut niveau de fini de surface possible
Inconvénients de la stéréolithographie
− seules des résines photosensibles peuvent être transformées
− toxicité et inflammabilité des résines
− modèles translucides et assez fragiles
− retrait (1 à 10%) et déformations difficilement contrôlables
− nécessité de prévoir des supports de positionnement pour les parties en suspend en cours de
fabrication pour éviter qu’elles flottent librement
− le temps de fabrication augmente fortement lorsque les pièces sont massives et de grande
taille (la limite de compétitivité correspond à des pièces de l’ordre de 1 à 2 kg)
− post-traitements nécessaires : nettoyage, finition
− dimensions max. : environ 500 x 500 x 600 mm

Constructeurs
3D Systems Inc., Aaroflex Inc.
Fig.2.33. Schéma de principe de la stéréolithographie

2.2.3.2. Stéréolithographie par couches entières

Le principe de ce procédé est basé lui aussi sur la photopolymérisation d’une résine, mais
utilise, au lieu d’un laser, un système de masquage et une lampe UV de forte puissance comme
source lumineuse.
Par cette méthode, tous les points d’une même section sont solidifiés simultanément. Les motifs
du masque sont un négatif de la section en cours.
Dans le procédé « Solid Ground Curing » de Cubital :
− le masque est une plaque de verre sur laquelle un « toner » électrostatique noir a été déposé
par ionographie (la plaque est chargée par des ions aux endroits adéquats selon le principe
du photocopieur) ;
− le polymère non solidifié est aspiré ; l’espace libéré est rempli d’un fine couche de cire ;
− la surface est fraisée pour obtenir une surface plane pour le cycle suivant ;
− la cire est éliminée par fusion.
Avantages
− pas de support, la cire maintient les parties isolées pendant la fabrication ;
− retrait limité.
Inconvénients
− seules les résines photopolymérisables peuvent être mises en œuvre ;
− contraintes résiduelles importantes.
Fig.2.34. Stéréolithographie par couches entières ( flashages )

Fig.2.35. Principe du procédé Solid Ground Curing de Cubital

Fig.2.36.La distribution des éléments du Solider -5600

2.2.4. Procédés solide/solide de fabrication par couches
2.2.4.1. Extrusion et laminage d’un filament

Le principe d’extrusion et laminage d’un filament (« Fused Deposition Modeling FDM ») consiste
à extruder un filament de matière à l’aide d’une tête se déplaçant en x-y. La tête est constituée
d’une chambre, chauffant le matériau au-dessus de son point de fusion et d’une buse qui
permet de déposer et de laminer le filament entre la couche précédente et sa surface libre. Le
dépôt se solidifie dès son dépôt au contact de la couche précédente.
Matériaux
Thermoplastiques (ABS, ABS médical, polyester élastomère, polyester rigide, polyamide ; cire
de fonderie en modèle perdu

− une plate-forme mobile qui se déplace verticalement,
− une enceinte à température contrôlée,
− deux buses d’extrusion avec tête chauffante se déplaçant dans les axes x-y,
− un système d’entraînement du filament,
− des rouleaux d’alimentation (bobines de filament ∅ 1.27 mm),
− un ordinateur de préparation des données (interprétation des fichiers .stl) et de contrôle des
opérations de fabrication.
Les objets sont fabriqués par un procédé d’extrusion et de laminage. Deux buses d’extrusion,
qui se déplacent en x-y, déposent en continu un matériau sous forme de fil sur un matériau de
support collé sur la plate-forme. Une buse assure l’alimentation en matériau de fabrication du
modèle ; l’autre buse alimente en matériau de construction des supports ; ces matériaux ne sont
pas miscibles. Le filament thermoplastique, de diamètre variable, est fondu juste avant le dépôt
dans la buse. Le filament, qui est dans un état semi-liquide, se solidifie au contact de la couche
précédente. L’objet est construit par superposition successive de couches, à partir de celle du
bas, selon les sections horizontales du modèle CAO 3D. La largeur du filament déposé de
matériau fondu peut varier entre 0,25 et 2,5 mm.
Les principales étapes de fabrication sont semblables aux étapes des procédés
stéréolithographiques ; elles présentent cependant quelques particularités :
− le logiciel de contrôle génère automatiquement les structures de support ;
− épaisseurs des couches : 50 à 750 µm ;
− l’enceinte est chauffée à 70°C en-dessous de la température de fusion du matériau qui est
mis en œuvre de façon à assurer une bonne adhérence des couches successives ;

Avantages de l’extrusion et laminage d’un filament

− Procédé très rapide et peu coûteux : les machines sont peu coûteuses, très peu de matériau
est gaspillé ou perdu ;
− Système simple et compact qui peut s’installer dans un bureau ;
− Les produits utilisés ne sont pas dangereux et le procédé est propre ;
− Retrait faible et constant ;
− Grand choix de modèles de machine.
Désavantages de l’extrusion et laminage d’un filament

− Coût des matériaux élevés par rapport au coût des résines équivalentes de base
− Les propriétés mécaniques ne sont pas équivalentes à celles de productions faites par le
procédé de moulage par injection pour le même type de matériaux
− Les formes accessibles et leur rendu sont limités par la présence d’un outil de dépôt (buse) et
par le diamètre du fil
− Epaisseurs minimales de paroi : 0.76 mm
− Les supports doivent être construits
− Choix limité de matériaux extrudables
− Fini de surface rugueux et stratifié
− Pièces poreuses
− Limites dans la complexité de la géométrie des pièces ; pas d’arêtes vives
− Pas d’empilement possible pour maximiser l’espace de construction
Constructeurs
Stratasys Inc

Fig.2.37. Le procédé Stratasys
Fig.2.38. Extrusion et laminage d’un filament

2.2.4.2. Découpage et collage de strates
Le procédé de découpage et collage de strates (« Laminated Object Manufacturing LOM ») repose

sur le découpage de sections dans des feuilles ou des plaques calibrées. L’assemblage est réalisé
par collage, par fusion des matériaux ou mécaniquement. Le découpage est réalisé par un laser,
un couteau, une fraise, un jet d’eau, etc.
Selon le procédé, on a deux successions possibles d’opérations : empilage - collage - découpe ou
bien découpe - empilage - collage.
Les pièces finies ressemblent au bois.
Matériaux
− Papier avec un adhésif thermoplastique (polyéthylène)
− Film polyester thermoplastique avec un adhésif thermoplastique
− Céramique renforcée de verre avec un adhésif époxy

− un laser CO2 de 25 ou 50 W (IR) ;
− un système optique de miroirs et de lentilles qui se déplace sur un chariot mobile ;
− un rouleau de laminage chauffant ;
− une plate-forme mobile qui se déplace verticalement ;
− un système d’entraînement des feuilles ;
− un système d’évacuation des fumées ;
− un ordinateur et un logiciel de contrôle
Les objets sont fabriqués par un procédé de laminage, de collage et de découpe de matériau en
feuille qui s’empilent. Le matériau en feuille, qui est recouvert sur une face d’une fine pellicule
de colle thermofusible, est déroulé et positionné automatiquement au-dessus d’une plate-forme.
Un rouleau chauffant vient coller par pression la feuille de matériau en tout point sur la couche
précédente. Le faisceau laser, dont l’intensité est réglée pour ne couper que la couche
superficielle, irradie le contour calculé pour couper localement la feuille.
stéréolithographiques ; elles présentent les particularités suivantes :
− le rouleau de laminage est chauffé à une température comprise entre 60 et 400°C en fonction
du type de matériau utilisé ;
− la pièce finie est scellée avec un vernis ou une peinture pour prévenir toute détérioration
due à l’humidité.

Avantages du procédé de découpage et collage de strates

− Procédé simple particulièrement adapté aux pièces de taille importante et massives
− Matériaux courants et peu onéreux (120 FB/kg au lieu de 8000 à 9000 FB/kg pour les résines
de stéréolithographie)
− Coût des machines relativement moindre qu’en stéréolithographie
− Machine peut être installée dans des conditions industrielles standard
− Retrait très faible car il n’y a pas de changement d’état
− Les pièces peuvent avoir des arêtes vives
− Le collage de plusieurs modèles ensembles pour former une pièce plus grande se fait
facilement
− Un haut niveau de fini de surface peut être obtenu facilement par ponçage
− Les matériaux mis en œuvre sont inertes et non toxiques
− Tolérances de l’ordre de 0,25 mm
Désavantages du procédé de découpage et collage de strates

− Difficultés pour réaliser des formes creuses (présence du matériau résiduel)
− Stabilité dimensionnelle : nécessité de saturer la pièce à l’aide d’un bouche pore pour éviter
les variations dues à l’hygrométrie
− Fini de surface rugueux et stratifié
− Epaisseur minimale de paroi : 0,75 mm
− Lenteur de fabrication de petites pièces complexes
− Certaines limites dans les détails et la complexité géométrique des pièces
− Temps d’utilisation limité pour les matériaux de base
Constructeurs
Helisys Inc
Schroff Development Corporation
Kira Corporation

Fig.2.39. Découpage et collage de strates
Fig.2.40. Principe du procédé LOM d’Helisys

Fig.2.41. Le procédé LOM Helysis
Fig.2.42. Principe du procédé de stratoconception

2.2.4.3. Projection de matières

Le principe peut être comparé à la technologie des imprimantes à jet d’encre. Une tête se
déplaçant dans le plan x-y projette une matière à l’état liquide par un système piézo-électrique
guidé par un chariot à 2 ou 3 axes. Le concept technologique de base a été développé par le MIT
sous le nom de « 3D Printing », il utilise une poudre qui est agglomérée par projection d’un
liant, puis frittée. D’autres procédés industriels ont été développés à partir de ce concept :
« Rapid Tooling System », « Drop-on-Demand Inkjet (DODI) », « ModelMaker », « Direct Shell
Production Casting », etc. Le procédé « ModelMaker » utilise deux têtes d’impression, l’une
projette un matériau thermoplastique constituant l’objet, l’autre une cire servant de support
pendant le cycle de fabrication.
Matériaux (ModelMaker)
− Cires et esters gras
− Thermoplastique (sulfonamide)
Les principales composantes d’une machine ModelMaker sont :
− une plate-forme mobile qui se déplace verticalement ;
− un système de meulage ;
− deux têtes d’impression ;
− un chariot mobile se déplaçant dans le plan x-y ;
− un ordinateur et un logiciel de préparation des données et de contrôle
Procédé de fabrication (ModelMaker)
Les objets sont fabriqués par un procédé d’impression par jet de gouttes couche par couche.
Deux têtes d’impression, déplacées par un chariot mobile dans un plan x-y, déposent deux
matériaux non miscibles à bas point de fusion : un pour le matériau de fabrication du modèle,
l’autre pour le matériau de support. Ces gouttes dont le diamètre est de l’ordre de 80 µm, sont
déposées aux points correspondant à la section pour former localement des agglomérats (d’env.
80 µm).
stéréolithographiques ; elles présentent les particularités suivantes :
− épaisseur des couches de 10 à 100 µm ;
− un système de meulage effectue un aller-retour entre chaque dépôt pour assurer une face
plane et précise pour les dépôts des couches suivantes ; les structures de support sont
éliminées dans un bain à ultrasons ou dissoutes dans un bain de solvant chaud.
Avantages du procédé ModelMaker
− Ce procédé de prototypage rapide est celui qui fabrique des pièces avec le plus de détails et
la plus grande précision.
− Très bon fini de surface
− Epaisseur de paroi < 0,1 mm
− Tolérances < 25 µm
− Pas de porosité
− Matériaux inertes et non toxiques ; procédé très propre

− Coût des machines relativement plus faible que celui des autres technologies
− Installation de la machine dans des conditions standards
Désavantages du procédé par projection de matières
− Procédé très lent
− Pas d’arêtes vives sur la verticale
− Propriétés mécaniques très faibles
− Beaucoup de déchets
− Pas d’utilisation possible en conditions réelles d’utilisation
− Pièces de petites dimensions
Constructeurs
Sanders Prototype Inc, Solingen, Z-Corporation, Extrude Hone, 3D Systems
Fig.2.42. Projection de matière

Dans les procédés 3D Printing, une tête d’imprimante à une ou plusieurs buses projette un liant
liquide qui agglomère une poudre. La pièce est formée à des dimensions plus grandes que la
pièce finale pour compenser le retrait important (10% en moyenne) lors du post-traitement
thermique qui provoque l’évaporation du liant et le frittage de la poudre.
Fig.2.43. Principe du 3D printing

Le procédé DSPC (Direct Shell Production Casting), basé sur la technologie du MIT, utilise un
mélange céramique-liant. Il s’applique à la fabrication de moules en céramique (création du
moule tranche par tranche puis passage au four) et permet de couler directement un prototype
technique en métal.
Fig.2.44 Le procédé DSPS

2.2.5. Procédés poudre/solide de fabrication par couches
Frittage sélectif au laser (« selective laser sintering (SLS) »)

Le frittage sélectif au laser utilise un laser puissant pour transformer une poudre en un objet
solide par fusion ou frittage. Comparé à la stéréolithographie, le polymère est remplacé par une
poudre préchauffée à une température juste en dessous du point de fusion.

− une enceinte contrôlée en atmosphère et en température ;
− un laser CO2 (infrarouge 10.6µm) d’environ 50 W
− un miroir et un système de lentilles pour diriger et focaliser le faisceau laser à la surface de
la poudre ;
− trois plate-formes mobiles qui se déplacent verticalement dans des cuves ;
− un rouleau pour répartir uniformément la poudre en surface ;
− un ordinateur et un logiciel de contrôle
Les objets sont produits par la fusion ou le frittage de poudre enrobée de liant et construits par
superposition successives de couches, à partir de celle du bas. L’intensité du faisceau laser est
réglée pour ne fusionner que la couche superficielle. Le laser irradie et trace en surface le profil
géométrique de la zone calculée pour fritter localement la poudre selon des sections
horizontales du modèle CAO 3D. Aucune structure de support n’est nécessaire pour maintenir
la pièce en place lors de sa fabrication car la poudre non frittée joue ce rôle pour les prochaines
couches à construire.
Matériaux
Poudre avec éventuellement un liant : polycarbonate, nylon-11, nylon chargé de bille de verre,
ABS, polystyrène, sable de fonderie + liant en résine phénolique, poudre d’acier au carbone
1080 recouverte d’une fine couche de polymère
Principales étapes de fabrication :

− Un logiciel décompose le modèle CAO ou le fichier .stl de la pièce en un ensemble de
couches élémentaires 2D correspondant à la coupe transversale, d’épaisseur variant entre 70
et 500 µm. Le choix de l’épaisseur des couches influence la précision, le fini de surface et le
temps de fabrication.
− L’opération se fait sous azote pour éviter l’oxydation ; la poudre est chauffée à une
température juste en dessous de la température de fusion. Ce préchauffage permet de
limiter les déformations de la pièce par différence de température avec la poudre et de
réduire l’énergie nécessaire au laser.

− La plate-forme monte à une position légèrement plus basse que le haut de la cuve de
fabrication.
− Alternativement, un des deux plateaux des cuves d’alimentation s’élève pour apporter du
nouveau matériel en surface et un système de rouleau prélève et pousse la poudre en surface
d’un côté à l’autre de l’enceinte.
− Le faisceau laser, modulé en puissance, focalisé à la surface et dévié par un miroir, vient
dessiner en surface, comme un traceur, le profil géométrique 2D de la couche selon un
patron bien déterminé.
− Le plateau élévateur qui supporte l’objet descend après chaque couche formée dans la cuve
de fabrication d’une épaisseur correspondant à la couche élémentaire.
− Le processus continue couche par couche jusqu’à la construction complète de la pièce et
finalement la plate-forme de la cuve s’élève pour dégager la pièce.
− La pièce est débarrassée de l’excédent de poudre (brosses, jet d’air).
− Les pièces peuvent être infiltrées d’époxy pour augmenter leurs propriétés mécaniques,
supprimer les porosités et améliorer légèrement les états de surface.
− Ponçage manuel (amélioration état de surface et aspect visuel). Eventuellement : vernis,
peinture ou usinage.
Avantages du frittage sélectif au laser

− Il offre la plus grande variété de matériaux parmi les systèmes de prototypage
− Technologie mature et en constant développement
− Longue durée de vie du laser
− Matériaux inertes et non toxiques
− Conditions industrielles standards
− Tolérances de l’ordre du dixième de mm
− Pièce de forme complexe avec des détails internes possibles
− Empilement de pièces possible pour maximiser l’espace de construction
− Poudres recyclables
− Changement de type de poudre facile
− Résistance en température élevée pour un matériau de prototypage (jusqu’à 187°C pour le
Protoform Composite).
− Tests en conditions réelles d’utilisation possibles
Désavantages du frittage sélectif au laser

− Coût des poudres élevé
− Vitesse de construction lente

− Epaisseur minimale de paroi : env. 0,8 mm

− Pas d’arêtes vives selon Z
− Le collage de plusieurs pièces n’est pas facile
− Fini de surface rugueux
− Haut taux de porosité en fonction du type de poudre utilisée
− Un refroidissement lent est nécessaire
Constructeurs
DTM Corporation, EOS Gmbh
Fig.2.45. Frittage sélectif au laser

Fig.2.46.
2.2.6. Matériaux pour le prototypage rapide

La grande majorité des équipements polymérisent des résines mais une nouvelle tendance se
dessine par la transformation des poudres qui met en œuvre non seulement des plastiques mais
également des sables, des métaux, des céramiques, etc.
Résines photosensibles
Les résines monomères photosensibles sont les seuls matériaux utilisables en stéréolithographie.
Les résines les plus utilisées sont des acrylates (matériaux cassant à retrait important) et des
époxydes (caractéristiques mécaniques intéressantes, faible retrait, grande variété, utilisable
comme cire perdue mais sensible à l’humidité et fragile).
Les résines liquides sont toxiques et leur utilisation oblige à prendre des précautions.
On développe actuellement des résines souples de type caoutchouc, des résines identiques à la
cire perdue, des résines à faible retrait, des résines résistant aux chocs ou à la température, des
résines non toxiques, etc.
Matériaux thermofusibles
Ces matériaux, non toxiques, fondent à la chaleur ; ils sont utilisés dans les procédés basés sur la
fusion du matériau lui-même ou d’un agent de liaison (dépôt d’un fil fondu, frittage selectif
laser, etc.).

On utilise des thermoplastiques tels que polyamides, polycarbonates, nylon, ABS, PVC, etc. (par
rapport aux résines photosensibles, on a un choix plus vaste, des caractéristiques mécaniques
meilleures et un meilleur rendu des détails) et des cires.
Métaux
Les voies d’obtention directe de pièces métalliques sont actuellement en cours de
développement. Ces procédés utilisent des poudres (frittage) ou des feuilles de métal.
La méthode indirecte consiste à rejoindre la filière de fonderie traditionnelle (cire perdue,
surmoulage, etc.).
Céramiques
La fabrication directe de pièces céramiques ouvre des perspectives importantes dans le domaine
des moules de fonderie.
Photopolymère
Métal/
Laser UV Lampe UV Thermo- Cire
par couche Céramique/
plastique et
entière cire Sable
3D Systems Solingen
SLA 3D-Printing
EOS Cubital Ballistic ExtrudeHome
Stratasys
Stéréos 3D-Printing
Solider FDM Particule
Teijin Seiki 5600 DTM
DTM Manufacturing
Sony SLS
Light
SLS 3D Systems
JSC Sculpting EOS
CMET EOS MJM EOsint
LSI
Soup EOSint Z-Corp Carnegie Mellon
Mitsumi Sanders 3D-Printing Mash
&Deposition
COLAMM Model
IPH Fhl Aachen
Aaroflex maker
Laser generating
Solide Imager
Fig.2.47. Classification des systèmes disponibles par familles de matériaux

2.2.7. Méthodes de production « indirectes » de pièces plastiques ou métalliques
La demande de prototypes fonctionnels, proches de la pièce finale et donc capables d’une

validation plus complète, est de plus en plus forte.
Deux filières sont actuellement en développement :
− duplication du modèle en prototypes bonne matière ;
− fabrication de moules métalliques pour l’injection des plastiques, de moules céramiques ou
de modèles pour la fonderie en sable de pièces métalliques.
2.2.7.1. Fabrication indirecte de pièces plastiques
La pièce fabriquée par prototypage rapide sert de modèle pour réaliser des moules destinés à la
coulée sous vide de thermoplastiques ou à l’injection. La technique la plus rapide est le
surmoulage silicone.
Surmoulage silicone et coulée sous vide

Fabrication de quelques dizaines de pièces en plastique.
Cette technique consiste à surmouler le modèle (immersion dans un caisson de coulée rempli de
silicone) pour obtenir une empreinte souple sous forme d’un moule en silicone (moule en deux
parties avec plan de joint pour retirer la pièce originale). Les copies sont réalisées par coulée
sous vide (pour éviter les bulles) de résines liquides qui, ensuite sont portées en température,
dans une enceinte où elles polymérisent en quelques heures. Le moule est souple mais fragile et
convient pour 10 à 20 pièces.
Projection métallique
Fabrication de quelques centaines de pièces en plastique.
Dans cette technique, on projette un alliage métallique à bas point de fusion sur le modèle au
moyen d’un pistolet analogue aux pistolets de peinture. Le métal fourni sous forme de fil est
fondu par un arc électrique. Cela permet d’obtenir rapidement une coquille métallique qui est
ensuite renforcée grâce à de la résine époxy chargée d’aluminium.
Projection plasma
Fabrication de quelques milliers de pièces en plastique.
Cette technique en développement consiste à projeter avec une torche plasma du métal à haut
point de fusion sur le modèle. Un système de cryogénie abaisse la température au contact de la
pièce à environ 80°C pour ne pas faire fondre le modèle. La méthode est très coûteuse
(installations complexes) et de rentabilité douteuse.

Fig.2.48. Etapes de la coulée sous vide en moule silicone

Modèle numérique
CAO
Modèle Prototypage Rapide

en résine, papier
Moulage silicone Projection métallique Projection plasma

sous vide Bas point de fusion Haut point de fusion
Prototypes plastiques Pré-séries Série

fonctionnels
Quelques dizaines Quelques centaines Quelques milliers
de pièces de pièces de pièces
Fig.2.49. Fabrication indirecte de prototypes plastiques
2.2.7.2. Fabrication indirecte de pièces métalliques

Cette technique de duplication permet de disposer d’une pièce métallique.
Fonderie en moule sable

Les modèles, les plaques modèles, le système d’attaque et le système d’alimentation sont
obtenus par prototypage rapide. Les noyaux eux sont obtenus par des méthodes traditionnelles
dans des boîtes à noyaux éventuellement réalisées par prototypage rapide.
Fonderie à modèle perdu

La fonderie à modèle perdu se caractérise par la réalisation d’un moule unique à partir d’un
modèle qui est détruit avant la coulée. Elle permet la fabrication de formes complexes et
présentant des contre-dépouilles avec de fins détails et un très bon état de surface. Le modèle
peut être fabriqué par des techniques de prototypage rapide. Les techniques de fonderie
utilisable sont le moulage au sable avec modèle gazéifiable, le moulage en cire perdue et le
moulage au plâtre.

Fig.2.50. Contexte général du prototypage rapide
Fig.2.49. Fabrication indirecte de prototypes plastiques
Fig.2.51. Classification des procédés en fonction du type de fabrication

2.3. Mise en forme des polymères
2.3.1. Introduction
Comme dans le cas de la mise en œuvre des alliages métalliques, les techniques de mise en
forme des polymères peuvent être regroupées dans 4 grandes familles :
− mise en forme par déformation permanente,
− mise en forme par enlèvement de matière,
− mise en forme à partir de l’état fondu, liquide ou pâteux,
− mise en forme à partir de poudre solide.
La principale méthode utilisée pour les polymères est le moulage, c’est-à-dire le remplissage
d’un volume (moule fermé) ou la dépose sur une surface (moule ouvert) avec une matière à
l’état plus ou moins visqueux qui durcit en place, par refroidissement (thermoplastique) ou par
réaction chimique (thermodurcissable).
Rappelons qu’une résine thermodurcissable nécessite une réaction chimique pour sa mise en
œuvre. Cette réaction crée les chaînes moléculaires ; elle est irréversible et la matière n’a pas de
point de fusion. Après son durcissement, la matière ne peut qu’être usinée, broyée ou brûlée si
l’on veut en changer la forme. Alors qu’une matière thermoplastique est fusible et peut être
mise en œuvre par changements d’états physiques :
solide → liquide ou pâteux → solide
Une matière thermoplastique peut être reconformée ou recyclée. Cependant, chaque nouvelle
transformation entraîne une dégradation des propriétés de la matière.

Fig.2.52. Mise en forme des polymères
Quelques caractéristiques des procédés.
Mise en forme plus aisée :
− les polymères fondent ou polymérisent à plus basse température (100 à 200°C)
− efforts (puissances) plus faibles
« Net shape forming »
Grandes cadences de production

2.3.2. Principaux procédés de mise en oeuvre
Plastiques – Petites et moyennes séries

Rotomoulage : la matière thermoplastique
(poudre ou liquide) est placée dans un moule
chauffé, en rotation autour de deux axes
perpendiculaires. Elle se répartit uniformément
sur la surface du moule sous l’effet de la rotation
et durcit par refroidissement.
série : 10 à 1000 pièces
volume < 25 m³
matériau : thermoplastiques
Frittage : une forme est obtenue par compression

d’une poudre portée à une température
supérieure à celle correspondant au point de
fusion pâteuse. Une auto-diffusion grain à grain
permet d’homogénéiser la poudre. La forme ainsi
obtenue peut être reconformée par forgeage à
chaud ou usinée.
très petite série, pièces épaisses
dimensions : quelques dm
matériau : thermoplastiques (surtout fluorés)
Coulée : une résine liquide (polyester ou

époxyde) est coulée dans un moule. Un catalyseur
et/ou la chaleur provoquent le durcissement de
la résine.
matériau : thermodurcissables et certains

acryliques thermoplastiques (PMMA)

Plastiques – Grandes séries

Injection : la matière en granulés est plastifiée
dans un cylindre, véhiculée à l’aide d’une vis,
puis injectée sous haute pression, par un
mouvement de translation de la vis dans un
moule fermé et relativement froid où elle se
solidifie. La pièce est éjectée après ouverture du
moule.
série : 104 à 106 pièces ; volume < 2 x 2m et 100 kg
matériau : thermoplastiques renforcés ou non de

fibres courtes ; certains thermodurcissables
Extrusion : la matière en granulés est introduite

dans une trémie d’alimentation, puis transportée
par l’intermédiaire d’une vis sans fin dans un
cylindre chauffant. La résine fondue est poussée à
travers une filière qui lui donne sa forme finale
(profilés, films et plaques, revêtements de fils et
câbles, tuyaux, etc.).
série : 100 000 mètres linéaires
dimensions : tube < ∅1,5m, gaine < ∅5m, plaque

< 3,5m, film < 15m
matér. : thermoplastiques et thermodurcissables
Extrusion-gonflage : extrusion d’un film par une

filière annulaire, et soufflage d’air sortant du
centre de la filière. Le film est ainsi étiré jusqu’à
l’obtention de l’épaisseur désirée. La gaine formée
peut être fendue longitudinalement pour la
production de feuilles.
Extrusion-soufflage : une extrudeuse produit un

tube (appelé paraison) sur lequel vient se refermer
un moule. De l’air (ou un gaz inerte) est injecté
dans la paraison qui prend la forme du moule.

Injection-soufflage : Une préforme injectée sur

une presse à injection classique est transférée dans
un moule où elle prend sa forme définitive par
soufflage.
Thermoformage : il consiste à chauffer une feuille

ou une plaque à une température permettant sa
déformation dans un moule dont elle épouse la
forme par action d’une différence de pression
entre ses deux faces. Après refroidissement, on
obtient l’objet désiré.
série : 10 à 104 pièces
volume < 8 x 2,5m et 200 kg
Calandrage : fabrication d’une feuille (ou film)

par passage de la matière entre les cylindres Pâte
chauffés d’une calandre, jusqu’à l’obtention de
Calandre
l’épaisseur désirée.
en Z
Le procédé permet également l’enduction ou le

doublage de supports (complexes laminés
plastiques, tissus enduits, etc.).
Film ou
série : 106 mètres linéaires ; largeur < 3,2 m Cylindres chauffants feuille
matér. : thermoplastiques et thermodurcissables

2.3.3. Injection des thermoplastiques
Le moulage par injection est un procédé qui transforme la matière plastique de façon
discontinue. Il consiste à fluidifier par chauffage et cisaillement la matière plastique (en
granulés ou en poudre) puis à l’injecter sous pression dans un moule froid où elle se solidifie.
Le moule fermé reproduit en creux la forme souhaitée de la pièce finie. La pièce est éjectée après
ouverture du moule.
Ce procédé est également utilisable pour certains thermodurcissables.
L’injection comprend trois phases :
− le remplissage,
− le maintien de la pression (compactage),
− et le refroidissement.
Les qualités de la pièce sont fortement influencées par le remplissage et le compactage de

l’empreinte. Le remplissage détermine l’orientation du polymère dans l’empreinte. Le
compactage permet de réduire le retrait de la pièce injectée.
Fig.2.53. Injection
Le principe de l’injection est présenté en figure 2.54.

Fig. 2.54. Principe de l’injection

2.3.3.1. Machines d’injection

Les machines modernes se composent toujours de trois unités :
− l’unité de plastification (avec chauffage par conduction ou par vis mélangeuse) qui permet
de rendre la matière plastique fluide et ainsi prête à la transformation ;
− l’unité de fermeture du moule (mécanique, hydraulique ou les deux) qui maintient
l’outillage fermé pendant le temps de l’injection et le temps de solidification ;
− l’unité d’injection (piston ou vis-piston) qui permet d’envoyer la matière fluide dans
l’outillage.
Fig.2.55. Schéma d’ensemble d’une machine d’injection à verrouillage par genouillère
Légende du schéma de la figure 2.55 :

1. Système de lubrification centralisée
2. Articulation du système de verrouillage sur le sommier mobile
3. Adaptation automatique à l’épaisseur du moule
4. Commande hydraulique de l’injection
5. Commande hydraulique de la fermeture
6. Genouillère de verrouillage
7. Ensemble de plastification pivotant
8. Patins de soutien du sommier mobile
9. Vérin d’injection ( 1/2)
10. Moteur de plastification
11. Centrale hydraulique avec accumulateur
12. Plateau porte moule sur le sommier fixe
13. Armoire de commande centralisée

2.3.3.2. Dispositifs de fermeture

Le dispositif de manœuvre des plateaux porte-moule doit assurer l’ouverture, la fermeture et le
verrouillage du moule avec une force suffisante pour s’opposer à l’ouverture du moule pendant
l’injection. Différents dispositifs existent :
− Fermeture mécanique par genouillère : l’avance rapide est assurée par la genouillère. Le
verrouillage du moule est fourni par la mise en traction des colonnes de la machine, au
moment où le moule est verrouillé. La genouillère est actionnée par un vérin hydraulique.
Ce système est très simple mais n’assure pas une force de fermeture constante et reste
difficile à régler.
− Fermeture hydromécanique avec genouillère : le déplacement rapide pour l’approche des
parties du moule à quelques millimètres de la fermeture est assuré par une genouillère, mais
le verrouillage est obtenu par un ou plusieurs vérins hydrauliques quand la genouillère est
alignée.
− Fermeture hydraulique à un vérin : un seul vérin à deux étages fournit l’avance rapide et le
verrouillage du moule. C’est un dispositif lent.
− Fermeture hydraulique multivérin : dans ce cas, les fonctions avance rapide et verrouillage
sont dissociés et remplis par des vérins distincts, utilisés les uns après les autres.
Fig.2.56. Verrouillage de moule par

genouillère
Fig.2.57. Verrouillage de moule par genouillère

et assistance hydraulique

2.3.3.3. Conception des moules

Un moule thermoplastique peut être défini par :
− le nombre d’empreintes (1, 2, 4, 8, 16, 32) fonction d’impératifs techniques (tolérances de
fabrication, reproductibilité) et économiques (cadence) ; pour que toutes les pièces d’une
même moulée soient identiques, il faut que les empreintes se remplissent en parfait
synchronisme, que le polymère subisse les mêmes pertes de charge, les mêmes changement
de direction et qu’il ait parcouru les mêmes distances ;
− son architecture (plaques, tiroirs, coquilles) ; la conception de la pièce et le choix du système
d’alimentation ont ici une influence primordiale ;
− le système d’alimentation : carotte perdue, canaux chauffants, etc. ;
− le type d’alimentation des empreintes : pin-point, en masse, en nappe, sous-marine, en ligne,
en plusieurs points, etc. ;
− l’éjection des pièces ;
− la régulation de température ;
− la durée de vie.
Fig.2.58. Exemples d’association d’empreintes d’un moule
La majorité des moules sont fabriqués à partir d’éléments standards proposés par différents
fabricants : HASCO, DME, RABOURDIN, etc. selon les normes ISO, NF E 63-xxx, ISO). Les
moulistes assemblent les éléments déjà fabriqués et stockés, n’exécutant et n’ajustant que les
empreintes.
L’utilisation d’élément standard présente de nombreux avantages :
− diminution du prix de revient de l’outillage ;
− diminution des délais d’approvisionnement ;
− diminution du temps de pré-étude et d’établissement des devis qui sont par ailleurs plus
fiables ;
− diminution du temps de l’étude définitive ;
− réutilisation de certains éléments ;
− amélioration de la qualité ;

− révision rapide par échange d’éléments usés ou endommagés.

La norme NF E 63-130 publie sous forme d’un fascicule de documentation le répertoire des
pièces normalisées (outillages de presses, matériel de moulage et d’extrusion). Par ailleurs, il y a
une certaine convergence entre la normalisation des moules et la normalisation des presses.
Les moules peuvent présenter différentes architectures :

Moule deux plaques
Ce moule est le plus simple. Il est à privilégier en terme de coût de fabrication et d’entretien.
Moule trois plaques

Ce moule permet un décarottage automatique et un gain de temps.
Moule à tiroir
Ce moule permet de sortir des pièces offrant des parties en contre-dépouille ou des trous. Dan
l’exemple, le tiroir se retire à l’ouverture de la partie supérieure pour permettre l’éjection de la
pièce.
Moule à coquilles
Ce moule permet de réaliser les contre-dépouilles extérieures , mais il faut soigner la fermeture
du moule.
Moule à canaux chauffants

On supprime les carottes et on économise ainsi du temps de cycle et de la matière. Ils sont plus
chers mais peuvent être rentables.
Fig.2.59. Exemple de moule simple Fig.2.60. Exemple de fonctionnement

deux plaques d’un moule trois plaques

Fig.2.61. Exemple de fonctionnement Fig.2.62. Exemple de fonctionnement

d’un tiroir pour créer des parties en de coquilles pour créer des parties en
en contre-dépouille contre-dépouille
Fig.2.63. Exemple de moule à canaux chauffants Fig.2.64. Moule en 3D
Fig.2.65. Détail du moule en 3 D Fig.2.66. Doigt

Fig.2.67. Fonctionnement du moule

Chaque moule se compose d’un certain nombre de sous-ensembles fonctionnels représentés en

figure 2.68.
Fig.2.68. Sous-ensembles fonctionnels du moule
Empreinte
− Eléments moulants : ils forment l’empreinte (poinçon et matrice) représentant le négatif
tridimensionnel de l’objet (toutes corrections de cotes comprises) ; lors de la fermeture du
moule, leur surface de contact forme le plan de joint ; la force de fermeture se répartit sur la
surface du joint et assure l’étanchéité de l’empreinte au moment de son remplissage sous
pression.
− Structure de l’empreinte. L’empreinte est exécutée, en fonction de sa forme, directement
dans le bloc du moule (dans la partie fixe et dans la partie mobile) ou dans des éléments
rapportés. Chacune des deux moitiés peut être constituée d’un seul bloc de métal (cas rare)
ou composée de pièces rapportées et immobilisées. Selon la forme de l’objet, l’empreinte
peut être réalisée à partir d’éléments mobiles dont une partie constitue la partie moulante.
Les méthodes d’immobilisation des éléments rapportés sont nombreuses, l’objectif principal
étant d’assurer la rigidité de l’ensemble. Les conditions de travail de l’empreinte exigent
l’utilisation d’aciers spéciaux, traités thermiquement et polis.
− Dimensionnement de l’empreinte. La cotation de l’empreinte pose au concepteur du moule
des problèmes dont la difficulté principale réside dans l’évaluation du retrait final en
fonction des paramètres d’injection : polymère, presse, moule, maintien en pression,
température du moule au début de l’injection, température de la matière à la sortie du
cylindre d’injection, refroidissement.

Démoulage
− Mécanismes de démoulage : on trouve des éjecteurs pour démouler l’objet, une plaque
d’éjection et une contre-plaque d’éjection s’il présente des contre-dépouilles, la matrice ou le
poinçon doit être composé d’éléments mobiles.
− Dépouilles. Le démoulage par extraction de pièces dont les parois latérales sont
perpendiculaires au plan de joint de l’empreinte risque de laisser des traces à la surface de
l’objet moulé. Pour éviter cet inconvénient, il faut prévoir des dépouilles dans le sens de
l’ouverture de l’empreinte. Elle peut varier de 0°10’ pour les pièces courtes à 5° pour les
longues. En pratique, on facilite l’extraction en pulvérisant périodiquement dans le moule
des aérosols de silicone ou du PTFE en poudre, ou bien en incorporant un lubrifiant dans le
polymère.
− éléments de démoulage interviennent lorsque tous les obstacles à l’extraction de l’objet
(contre-dépouilles intérieures ou extérieures, filetages ou orifices latéraux) ont été surmontés
et qu’il ne reste que les forces de serrage provenant du retrait. On utilise alors les éjecteurs
(actuellement normalisés) qui sont placés habituellement dans la partie mobile du moule. La
présence des obstacles au démoulage rend nécessaire l’incorporation de mécanismes dans la
carcasse du moule, qui doit, de ce fait, être quelquefois profondément modifiée (moule à
tiroir, moules à colonnes obliques, moules à coquilles).
Positionnement, centrage, fixation, manutention

− entretoises ou cales utilisées pour ménager la place des plaques et contre-plaques d’éjection
ainsi que pour augmenter la hauteur des moules de pièces plates de façon à tenir compte de
la course minimale du plateau mobile de la presse
− éléments de centrage et de fixation : fixation du moule sur les plateaux de la presse (précise
et solide – rondelles de centrage et vis), alignement du nez de la machine avec la buse du
moule, accouplement des dispositifs d’éjection de la pièce et de l’outillage, assemblage et
centrage des plaques et des entretoises (exemple : centrage effectué à l’aide de deux anneaux
coniques placés respectivement autour du poinçon et de la matrice)
− éléments de guidage pour que le moule s’ouvre et se ferme avec précision : goujons et
bagues de guidage dissymétriques par rapport à l’axe du moule dans leurs positions ou
leurs diamètres pour éviter toute erreur au montage du moule.
Contrôle de la température du moule

− Le maintien du moule à température constante conduit à usiner, dans l’épaisseur des
plaques et des éléments de la carcasse, un réseau de canaux qui soulèvent des problèmes
techniques de circulation, d’étanchéité et de liaison avec l’appareil assurant la régulation de
la température du fluide caloporteur.
Le chauffage et la régulation électriques nécessitent également d’autres forages permettant
l’introduction de cartouches et de sondes normalisées.

Fig.2.69. Eléments de centrage , fixation et centrage du moule
Légende du figure 2.69 :

1. plaque de fixation
2. plaque moule
3. plaques d’éjection
4. queue
5. éjecteur
6. tasseaux
7. tiroir
8. doit de démoulage
9. buse
10. rondelle de centrage
11. colonne de guidage
12. bague de guidage
13. douille de centrage

Alimentation de l’empreinte
− Système d’injection, canaux d’alimentation, blocs de distribution
− Alimentation à canaux froids. La pièce ou la grappe (carotte, contenu des canaux
d’alimentation et objets) est éjectée pour subir ensuite un décarottage manuel ou mécanique
(séparation des objets et nettoyage des traces) et le contenu des canaux d’alimentation est en
général broyé et recyclé avec des granulés vierges. Pour les petits objets, la masse de matière
dans le réseau d’alimentation peut représenter 80 % et plus de celle des pièces moulées.
− Variante :le ou les objets sont séparés automatiquement de la carotte ou de la grappe
d’alimentation au moment du démoulage. Cette méthode exige des modifications dans la
construction du moule (alimentation par tunnel, deux plans de joint). L’avantage de la
suppression de décarottage après éjection est compensé par l’obligation d’usiner le moule
avec une plus grande précision.
− Alimentation à canaux chauds. Le ou les objets sont injectés à travers la préchambre de
transfert ou le réseau de canaux chauds. Ils sont démoulés prêts à être emballés et ne
nécessitent aucune opération supplémentaire. La matière qui reste dans les canaux à l’état
fondu est injectée dans l’empreinte pendant le cycle suivant.
− Evacuation de l’air de l’empreinte. L’air contenu dans l’empreinte, non évacué et comprimé,
provoque des brûlures sur les pièces moulées ou d’autres défauts tels que remplissages
incomplets, soufflures, bulles ou soudures visibles et cassantes. Ce risque d’emprisonnement
d’air dans la cavité est diminué lorsque l’empreinte est composée de plusieurs éléments. On
peut dans tous les cas usiner des canaux dans le plan de joint. Si la cavité forme un cul-de-
sac ne donnant aucune possibilité d’évacuation d’air, on ménage une fuite dans le fond de
l’empreinte. Aujourd’hui, la simulation de l’écoulement dans l’empreinte permet de prévoir
où peuvent se former des poches d’air et donc de placer les évents nécessaires.
− Le transport et la manutention, en particulier le montage sur la presse de moules de
plusieurs centaines de kilogrammes, voire de plusieurs tonnes, exige l’incorporation à la
carcasse de dispositifs de manutention pour l’accrochage au palan et aux autres appareils de
levage.
− Nettoyage par ultrasons dans des solvants spéciaux
− Systèmes de changement rapide des moules (dispositifs I/F normalisés, dispositifs de
bridage rapide)
2.3.3.4. Conception des pièces injectées

Injection
Procédé largement utilisé :
− productivité
− variations de géométrie
− TP et TD, renforcés ou non, chargés ou non

Principe
− matière est fondue par déplacement à l’aide d’une vis dans un fourreau chauffé
− matière injectée dans l’empreinte à l’aide de la vis (agit comme piston)
− solidification dans moule froid et éjection
Retrait
− différence de volume spécifique
− retrait plus important avec TP semi-cristallin (PP) qu’avec TP amorphe (PS)
− déformations des pièces
− retrait moindre avec charge (mica, talc) ; fibres verres peuvent l’augmenter
− maintien pression compense partiellement retrait (pas de solidif. canaux alim.)
− après retrait, matière décolle des parois extérieures et serre parois intérieures.
Objectifs des règles de conception :
− donner à la pièce la résistance, la géométrie et l’aspect souhaités
− permettre une fabrication économique des moules
− faciliter la production par ex. en minimisant les reprises (décarottage, usinage, etc.)
− assurer une production économique (cadences, maintenance allégée, récupération des
déchets, etc.)
Classement des règles
− règles liées au comportement de la matière : orientation, retrait, soudure, etc.
− règles à l’architecture du moule : fonctionnement, décarottage, état surface, etc.
Seuil d’injection
− remplissage empreinte par une ou plusieurs entrées appelées seuils d’injection
− géométrie du (des) seuil(s) d’injection conditionne :
− l’écoulement de la matière → propriétés pièce
− le remplissage : refroidissement trop rapide de certaines zones avant application
de la pression de maintien
Lignes de soudure
− origine : séparation des flux de matière (ex. présence d’un alésage dans la pièce faisant
obstacle)
− conséquence : création d’une ligne de soudure → faiblesse mécanique, handicap esthétique
− solution : action sur la position du seuil d’injection → logiciels de simulation
− l’existence de plusieurs seuils d’injection crée forcément des lignes de soudure

Epaisseurs de parois constantes

− viscosité importante → écoulement préférentiel dans zones de faible résistance
− imposer des épaisseurs constantes pour remplissage homogène
− risque : lignes de soudures ou emprisonnement d’air (effet diesel) → évents
− zone massives : retassures, bulles, criques, etc.
− appliquer règle des épaisseurs constantes ou à variations lentes
Nervures
− donner de la rigidité aux zones de faible épaisseur
− excès de volume aux jonctions : retassures
− solutions : réduire épaisseur des nervures, éviter les nervures en face à face pour éviter un
retrait trop localisé et donc une déformation de pièces
− pour éviter le retrait sur de grandes longueurs : bomber la surface.
Arrondis
− angles vifs : concentrations de contraintes, difficultés de fabrication du moule, défavorables
pour l’écoulement de la matière
− favoriser les arrondis
Inserts
− assurer la fonction « résistance locale » (fixation par filetage)
− pièces prépositionnées dans le moule : surmoulage
− augmentent les coûts de production (fabrication des inserts, manutention, stockage, mise en
place, gestion)
− peuvent créer des lignes de soudure
Filetages - taraudages
− filetage extérieurs : faire passer le plan de joint par un plan de symétrie de l’élément fileté
− filetages intérieurs : plus difficile, prévoir des broches à dévisser (si plusieurs, même pas)
avant ouverture moule
Démoulage : dépouilles et contre-dépouilles
− le démoulage est tributaire de la forme de la pièce et des retraits
− éviter les contre-dépouilles ; exception : plastiques souples
− sinon, parties escamotables (clips, coquilles, tiroirs et autres artifices) → cher, risque de
pannes ; l’influence de la conception des pièces est primordiale
Choix du plan de joint
− En fonction des possibilités de moulage et de réalisation du moule, ce choix peut devenir
très délicat quand les dépouilles sont difficilement compatibles avec les fonctions que la
pièce doit assurer.

Règles moules
Nombre d’empreintes
− objectif : augmenter la productivité en utilisant plusieurs empreintes
− homogénéité et reproductibilité : mêmes conditions de remplissage et de refroidissement,
mêmes trajets de matière : actions sur longueur, section et orientation des canaux (apport
des outils de simulation)
Seuils d’injection
− seuil en masse : meilleur maintien de la pression lors du refroidissement mais opération de
séparation (décarottage)
− injection « sous-marine » sous le plan de joint : séparation automatique lors de l’ouverture
du moule
− injection « pin-point » : séparation simple mais fige vite (maintien en pression moins
efficace)
− injection en nappe ou diaphragme au lieu de plusieurs seuils pour éviter les lignes de
soudure
Architecture du moule
− TP permet recyclage des déchets d’injection (carottes et canaux d’injection) qui sont rebroyés
et immédiatement recyclés dans la trémie
− moules en deux parties : opération de séparation nécessaire
− moules en trois parties : pièces séparées canaux d’injection lors de l’ouverture du moule
Tiroirs et coquilles
− contre-dépouilles impliquent des tiroirs ou des coquilles actionnés avant, pendant ou après
l’ouverture du moule
− coquilles : actionnées par l’ouverture du moule (plans, doigts inclinés)
− tiroirs : commandés par des actionneurs (ex. vérins) indépendamment de l’ouverture du
moule (coûteux, maintenance spéciale)
− des astuces de conception de la pièce permettent d’éviter les tiroirs et les coquilles
Etats de surface
− aspect granité à poli miroir : obtenus par traitement de l’empreinte du moule
Synthèse
Une pièce bien conçue permet une production de qualité, évite les usinages coûteux, donne une
bonne productivité de production et évite une maintenance contraignante.
Des logiciels d’aide à la conception (simulation numérique du processus de fabrication) sont de
plus en plus utilisés pour déterminer les formes des pièces et dimensionner les moules.

Fig.2.70. Règles des épaisseurs constantes Fig.2.71. Règles de disposition de nervures
Fig.2.73. Epaisseurs variables pouvant

entraîner des lignes de soudure ( fond
mince et parois épaisses)
Fig.2.72. Règles de conception de nervures

a) b)
c) d)
Fig.2.74. Différents types de seuils d’injection :
a) injection en masse, b) injection pin-point
c) injection sous-marine, d) injection diaphragme
2.3.4. Injection des thermodurcissables

Le moulage par injection des thermodurcissables est relativement semblable à celle de
l’injection des thermoplastiques, une régulation de température est cependant nécessaire. Les
pressions d’injection sont plus élevées ainsi que la vitesse afin d’élever la température de la
matière par frottement dans les canaux.
2.3.5. Injection soufflage des thermoplastiques

Cette technique permet de réaliser des corps creux qui présentent de bonnes propriétés
mécaniques.
Le cycle de fabrication se compose de quatre étapes :
− réalisation par injection d’une préforme
− transfert de cette préforme dans une station de réchauffage pour que le matériau soit
réchauffé dans un domaine d’état caoutchoutique
− transfert de la paraison chaude dans un moule et soufflage pour que le polymère vienne en
contact avec les parois du moule
− refroidissement et éjection de la pièce.

Fig.2.75. Injection- soufflage Fig.2.76. Carroussel de production en

injection-soufflage
Fig.2.78. Illustration du principe d’injection

soufflage bi-orienté
Fig.2.77. Séquence d’injection-soufflage

2.3.6. Extrusion
L’extrusion consiste à introduire, au moyen d’une trémie, la résine en granulés ou en poudre
dans une chambre ou fût cylindrique à vis. La matière est véhiculée par une vis dans un
cylindre chauffé pour aider la fluidification. Au bout du cylindre, la matière est à l’état fondu
comme pour le moulage par injection. La différence avec ce procédé réside dans le fait que la vis
n’a pas de mouvement de translation. La tête de la machine comporte une filière destinée à
donner à la matière qui a traverse la forme désirée. Le produit obtenu passe entre des rouleaux
qui le soutiennent pendant le refroidissement par aspersion d’eau ou jets d’air frais. Un système
de traction continu à vitesse réglée donne au produit un défilement régulier. Le produit obtenu
est coupé régulièrement aux dimensions souhaitées. Le produit est stocké, puis livré en barres
ou en rouleaux.
La presque totalité des matières thermoplastiques est au moins extrudée une fois lors de sa
préparation, mais seulement une partie en sort sous forme d’objets finis. L’extrusion est en effet
largement utilisée pour la fabrication des granulés et des compounds transformés ensuite par
d’autres méthodes (exemple : injection) et des produits semi-finis tels que : plaques, feuilles,
films, tubes, etc.
Fig.2.79. Installation d’extrusion
La machine a trois actions principales :

− transporter la matière le long du cylindre jusqu’à la filière ;
− plastifier la matière par malaxage et chauffage ;
− augmenter la pression de matière pour la forcer à traverser la filière.
Bien qu’il existe des extrudeuses sans vis ou à plus de deux vis, la majorité comporte 1 ou 2 vis.

Fig.2.80. Schéma d’une extrudeuse Fig.2.82. Tête d’extrusion pour tubes

1. granules 2. vis à noyau profilé et chauffage
3. fourreau 4. collier chauffant par liquide
Fig.2.82. Filière d’équerre pour gainage Fig.2.83. Tête pour coextrusion de tubes
2.3.7. Extrusion gonflage

Les films plastiques étaient produits à l’origine par calandrage, cette technique est cependant
relativement chère. La technique de l’extrusion-gonflage appliquée à l’origine au polyéthylène
basse densité (PEbd) a bouleversé le marché des films plastiques.
Elle s’applique à la plupart des matières thermoplastiques ayant une viscosité élevée à l’état
fondu et résistant à l’oxydation. Elle permet de fabriquer des films très fins, jusqu’à 10 µm
d’épaisseur. Le débit d’une chaîne d’extrusion-gonflage pour le PEbd dépasse 500 kg/h pour
une épaisseur de film de 60 à 200 µm.
La principe consiste à extruder une gaine très fine, gonflée par de l’air introduit au centre de la
filière annulaire. La gaine gonflée est refroidie, et par conséquent figée en dimension, au
passage d’un anneau de refroidissement. Celui-ci se fait par jets d’air ou par circulation d’eau.
La gaine obtenue est aplatie et enroulée sur un support. La pression de gonflage est de l’ordre
de 0,1 bar.
L’étirage en direction transversale est obtenu par la pression de l’air dans la gaine extrudée et
pincée par deux rouleaux tireurs (un rouleau recouvert de caoutchouc et l’autre est en acier).
L’étirage en direction longitudinale résulte du rapport de la vitesse de l’étirage et de la vitesse
d’extrusion.

Fig.2.85. Extrusion soufflage d’une gaine
Fig.2.84. Extrusion gonflage
2.3.8. Extrusion soufflage

Le but de l’extrusion soufflage est de fabriquer un corps creux sans utiliser de noyaux pour faire
la forme intérieure.
Le principe de mise en œuvre consiste à extruder en continu une paraison dans un état pâteux,
de la pincer entre les deux faces d’un moule, puis d’y injecter de l’air sous pression. La
fermeture du moule étrangle et soude une extrémité de la paraison, l’autre est maintenue
ouverte. L’air injecté fait gonfler la paraison et la plaque sur les parois du moule. Le moule
refroidit la matière plastique et fige l’objet aux dimensions de l’empreinte intérieure du moule.
Fig.2.85. Tête d’équerre pour

extrusion soufflage Fig.2.86. Extrusion soufflage

2.3.9. Calandrage
Cette technique consiste à fabriquer des films, feuilles ou plaques par laminage d’un
thermoplastique entre plusieurs cylindres. Ce sont surtout les PVC et certains polyéthylènes qui
sont transformés de cette manière.
Principe de fonctionnement
Fig.2.87. Calandrage

Fig.2.88. Ligne de calandrage

La calandre se compose d’un bâti très robuste qui comporte des paliers de 3 à 6 cylindres placés
horizontalement. Les cylindres sont disposés en ligne ou alternés en forme de S, Z, W, ou L. Les
deux premiers entraînent la matière, l’écrasent en tournant à deux vitesses différentes (de 1 à
1,5). La matière adhère au cylindre le plus chaud et passe entre le 2ème et 3ème rouleau, etc.
jusqu’à l’obtention de l’épaisseur finale entre les deux derniers qui, eux, tournent à la même
vitesse (de l’ordre de 30 à 60 m/min. Les cylindres ont une longueur adaptée à la largeur du
produit à fabriquer (généralement < 1,8 m) et un diamètre compris entre 400 et 900 mm. Leur
surface doit être d’une grande dureté et polie. On chauffe les calandres en fonction de la matière
transformée à une température de l’ordre de 150 à 175°C.
La force qui fléchit les cylindres est inversement proportionnelle à l’écart entre eux. Elle crée un
fléchissement des cylindres qui entraîne une surépaisseur du film au centre. On remédie à ce
défaut en utilisant pour les deux derniers cylindres :
− un bombage de compensation de la flèche ;
− un biaisage des cylindres (axes décalés de qqs degrés l’un par rapport à l’autre ;
− l’application d’une précharge au niveau des tourillons des cylindres.
Fig.2.89. Ligne de contact entre deux Fig.2.90. Ligne de contact entre deux
hyperboloïdes biaisés cylindres déformés à axes non parallèles

2.3.10. Thermoformage
Le thermoformage est une opération de seconde transformation à partir d’un produit semi-fini
en feuilles ou films qu’elle transforme en objets tridimensionnels avec une épaisseur de paroi
proche de l’épaisseur du matériau de départ.
Les matières thermoplastiques qui se transforment par thermoformage sont : les produits
vinyliques (PVC), les styréniques (ABS : carrosseries, planches à voiles, carénage de motos, PS :
emballages de produits alimentaires), les méthacryliques (PMMA : cockpits d’avions, vasques
de luminaires, panneaux publicitaires), les cellulosiques et les polycarbonates (PC). Les
thermoplastiques amorphes se thermoforment mieux que les cristallins.
Le cycle de thermoformage classique se compose de cinq étapes :
− fixation d’une plaque ou d’une feuille rigide sur un cadre ;
− chauffage de la plaque au-dessus de la température de transition vitreuse du polymère
(chauffage au four ou par IR) ;
− formage par aspiration et maintien de la déformation de la feuille jusqu’à la fin du
refroidissement ;
− refroidissement de l’objet à la température ambiante ;
− démoulage et découpage des bords si nécessaire.
Fig.2.91. Thermoformage

Fig.2.92. Principe du thermoformage

Fig.2.93. Gobelets en PP Fig.2.94. Baignoire Fig.2.95. Protège-clavier en Pebax
Des produits types du thermoformage sont présentés dans les figures 2.93-2.95.
2.3.11. Rotomoulage
Le moulage par rotation est conçu pour réaliser des corps creux de toutes dimensions.
Méthode de fabrication : la matière thermoplastique est introduite dans un moule sous forme de
poudre très fine ; le moule est fermé puis chauffé ; pendant que la matière devient fluide,
l’ensemble est mis en double rotation pour que la matière tapisse toutes les parois. Lorsque la
matière est fondue et correctement répartie dans l’empreinte, le moule est introduit dans un
système de refroidissement.
Les moules sont constitués à partir de tôles d’acier chaudronnées ou d’aluminium moulé de
conception assez simple en fonction de la pièce à obtenir.
Les thermoplastiques les plus utilisés sont le PVC rigide et plastifié, le PE, le PP, l’ABS, le PS-
choc, le PA : jouets, ballons, têtes de poupées, mannequins pour magasins de vêtement, bacs,
cuves, containers, etc.
Certaines matières présentent des défauts de cohésion dus au manque de pression dans le
moule au moment de la fusion.

Fig.2.96. Des produits types du rotomoulage

Fig.2.97. Rotomoulage
Fig.2.98. Réservoir à essence de formes diverses fabriqués par rotomoulage
Fig.2.99. Aérateur de pisciculture. Le flotteur est rotomoulé

a) b)
c) dd)
e)

f) g)
h) i)
Pièce
rotomoulée
Fig.2.100. Etapes du rotomoulage d’une pièce

2.3.12. Techniques d’assemblages

Dans la réalisation de pièces en plastique, on cherche à produire par une seule opération un
élément complexe multifonctions. Toutefois, pour réduire les coûts d’outillage ou pour
assembler des éléments de produits longs d’extrusion, on peut recourir à un assemblage.
Fonctions Type d’assemblage Polymères utilisables
Démontables Vissage TP et TD
Encliquetage TP seulement
Indémontables Collage TD et certains TP
Soudage TP uniquement
Rivetage TP surtout
Fig.101. Technique d’assemblages
2.3.12.1. Collage
Thermodurcissables : souvent faciles à coller.

Thermoplastiques :
-Faciles : PS, PVC, PMMA
-Difficiles : PE,PP,PA
-Quasi impossibles : PTFE
Etapes du procédé :
-Préparation des pièces : dégraissage,
usinage/ponçage,activation
-Assemblage : répartition de l’adhésif et
pressage
Fig.101. Types d’assemblages

2.3.12.2. Soudage
Lorsque deux pièces en matières thermoplastiques homogènes sont chauffées et serrées l’une
contre l’autre, la diffusion et l’enchevêtrement des macromolécules entraîne un soudage après
refroidissement.
La qualité de la soudure dépend de la température et de la pression de serrage.
L’apport de chaleur peut être :
− direct par conduction, convection et/ou rayonnement ;
− ou indirect par frottement, induction haute fréquence, ultrasons, …)
Le soudage peut se faire sans apport de matière (faibles épaisseurs) ou avec apport de matière
(fortes épaisseurs).
a) b)
c) d)
Fig.2.102. Soudage par contact de surfaces chauffées

Fig.2.103.Chalumeau à air chaud pour plastiques
Fig.2.104.Différents types de soudures

Fig.2.106. Soudeuse HF à pédale
Fig.2.105. Outil de soudage par rotation
Fig.2.107. Soudage hautes fréquences sur feuilles de PVC plastifié

Fig.2.108. Soudage par ultrasons
Fig.2.109. Schéma d’un outil de soudage par ultrasons

2.3.12.3. Vissage
L’assemblage peut se faire :
− grâce à un filetage ou un taraudage prévu directement sur la pièce moulée,
− par vis auto-taraudeuses ou système vis-écrou,
− par des inserts.
Les inserts métalliques (acier ou laiton) sont, soit placés dans le moule et surmoulés lors de
l’injection de la matière, soit placés par ultrasons ou emmanchés en force dans des évidements
prévus dans la pièce.
Fig.2.110. Assemblage par filetage Fig.2.111. Assemblage par inserts
Fig.2.112. Assemblage par vis auto-taraudeuses

2.3.12.4. Encliquetage ou clipsage

C’est une solution d’assemblage
élégante, typique des plastiques, qui ne
nécessite aucun élément
supplémentaire.
Cette technique est possible grâce à la
flexibilité des pièces plastiques.
Les assemblages sont démontables ou
indémontables.
Fig.2.113. Languette flexible
Ils ont une résistance limitée.
a)
b) d)
c) e)
f)
Fig.2.114. Exemples d’assemblage par encliquetage ou clipsage

Forte concentration des contraintes à l’assemblage.

La languette est susceptible de se rompre au
cours de l’assemblage ou par la suite ( fig.2.115).
Fig.2.115.
L’usinage d’une couronne dentée sur une pièce moulée

est susceptible de soulever des problèmes en raison de
l’épaisseur importante de la couronne. Si l’injection de
celle-ci n ‘est pas appropriée, elle comportera des porosités
souvent mal placées à la base des dents ( fig.2.116).
Fig.2.116.
2.3.12.5. Rivetage
Cette méthode est destinée à l’assemblage permanent des pièces. Bien utilisée, elle permet
d’assembler rapidement et de manière économique.
Fig.2.117.Rivetage mécanique Fig.2.118.Rivetage par ultrasons

2.3.12.6. Charnières
Charnières flexibles
On peut réaliser une jonction mobile en
jouant sur la flexibilité de certains polymères
(exemple le PP).
Cela permet une production rationnelle en
une seule opération de mise en forme.
La charnière peut être manœuvrée aussitôt
après démoulage pour orienter les molécules.
Fig.2.119. Charnières flexibles
Charnières démontables
L’assemblage est réalisé en deux pièces qui
comportent chacune des éléments de la
charnière.
L’axe de rotation est réalisé en inoxydable ou
en plastique.
Fig.2.120.Charnières démontables
Fig.2.121. Charnières moulées, soudées ou collées

Assemblage
Soudage Collage
mécanique
Précis
Etanche
Automatisable (clips) Etanche
Simple
Avantages Rapide Rapide
Automatisable
Démontable Automatisable
Economique (petites séries)
Bel aspect
Pas les TD Préparation des surfaces
Coût
Contraintes de forme Choix des colles
Inconvénients Contraintes de forme
Moins précis Moins précis
Etanchéité
Outillage Temps de prise
Fig.2.122. Comparaison des méthodes d’assemblage des pièces en matière plastique
[1] JP Trotignon, J. Verdu, A. Dobraczynski, M. Piperaud, Précis Matières plastiques.
Structures-propriétés, mise en œuvre, normalisation, AFNOR Nathan, 1996.
[2] C. Corbet, Mémotech Matières plastiques Matériaux, outillages de mise en forme
Educalivre Collection A. Capliez, Editions Casteilla, 1995.
[3] J. Bost, Matières plastiques, Editions Tec&Doc, Lavoisier 1982.
[4] Techniques de l’ingénieur. Plastiques et composites.
2.3.14. Logiciels de simulation

[1] Cemextrud commercialisé par Transvalor (Ecole des mines de Paris).
[2] Mold Flow. Remplissage des moules d’injection
[3] C Mold. Remplissage des moules d’injection (TP, TD), compactage
[4] Poly flow. Ecoulement dans les filières d’extrusion
2.3.15. Banques de données sur les propriétés de matériaux

[1] PACT Techniques de l’Ingénieur
[2] CMS Cambridge University
[3] Mat.DB ASM International
[4] PLASCAMS 220 RAPRA Technology Ltd
[5] DataPLAS Modern Plastics
[6] CAMPUS Hoechst, BASF, Bayer, Hüls, etc.

2.4. Mise en forme des composites à matrice organique
2.4.1. Introduction
L’obtention d’une pièce en matériau composite à matrice organique résulte de la mise en œuvre
simultanée ou séquencée d’une résine thermodurcissable, la plupart du temps (polyesters,
époxydes, etc.), et de renforts fibreux de différentes natures ( fibres de verre, de carbone, etc.),
longueurs (fibres continues ou coupées) et présentations (tissu, mat, etc.).
Polymères Composites
Thermoplastiques 70 à 80 % 20 à 30 %
Thermodurcissables 20 à 30 % 70 à 80 %
Fig.2.123.
Ces composites trouvent de nombreuses applications dans des domaines où le rapport

« performances mécaniques / masse pièce » est déterminant. Leurs propriétés dépendent
largement de la matrice (c’est-à-dire de la matière plastique utilisée pour imprégner les fibres :
polyesters, époxydes, etc.), de la nature des fibres (verre, carbone, aramide, etc.) et de leur
arrangement (roving, tissus, mats, fibres coupées, etc.).
Les procédés que nous allons décrire s’appliquent aux matières plastiques renforcées de fibres
dites longues. Les matières plastiques renforcées de fibres courtes (longueur inférieure au
millimètre) se mettent en forme par les méthodes classiques d’injection, extrusion, etc.
La plupart des procédés font appel à un moule dont la définition et la constitution sont fonction
de la technique de mise en œuvre retenue.
Il est assez délicat de procéder à un classement de toutes ces méthodes de transformation. Cela
dépend beaucoup des critères choisis :
− importance des séries ;
− taille des pièces ;
− moule ouvert ou moule fermé ;
− voie sèche (mélange dans le moule) ou voie humide(utilisation de semi-finis) ;
− procédé discontinu ou travail en continu ;
− etc.

Taille des pièces :

Obtention de grandes pièces : les procédés, en général lents, ne nécessitent pas de presse et de
moules onéreux. Ils exigent souvent un étuvage complémentaire :
− moulage au contact,
− moulage par projection,
− enroulement filamentaire,
− centrifugation,
− etc.
Obtention de pièces de dimensions petites ou moyennes : presses, moules onéreux, grande
cadence.
Importance des séries

Petites séries : faibles moyens mis en œuvre :
− moulage au contact,
− moulage par projection,
Moyennes séries : intervention d’un outillage plus important et réduction des temps de
fabrication :
− moulage sous vide,
− injection de résine,
− moulage à froid sous presse.
Grandes séries : outillage important et coûteux, grandes cadences :
− moulages à froid par compression, par injection,
− stratification en continu,
− stratification en discontinu sur presse multi-plateaux,
estampage.
Une pièce composite à matrice organique peut être réalisée :
− en mettant en œuvre en une seule étape ses composants, renfort et matrice. Selon le cas, le
renfort pourra être en vrac, en mèche (roving), ou encore préformé (tissu, etc.) ;
− en utilisant un semi-produit prêt à l’emploi, le plus souvent préimprégné, dont la durée de
conservation sera fonction du système de résine utilisé.
Le procédé lui-même peut être discontinu ou continu, manuel ou automatisé. Le choix résulte
de considérations techniques et économiques (importance des séries, des conditions de mise en
œuvre, des tolérances à respecter, des coûts d’outillage, etc.).

Semi-produits
Les semi-produits peuvent être des préimprégnés, des compounds ou des prémixes (pour les
thermodurcissables).
Avantages :
− facilité de manipulation,
− amélioration des conditions de travail,
− possibilité d’automatisation avancée de la mise en oeuvre.
Préimprégnés (ou « prepregs » pour « pre-impregnated »).
Ce sont des produits sous forme de stratifils (roving), rubans, tissus, etc. imprégnés de résine
généralement dissoute dans un solvant. Le pourcentage de fibres est en général élevé (50 à 80%)
de manière à obtenir des composites à hautes performances mécaniques.
Compounds
Ce sont des demi-produits livrés en rouleaux ou feuilles d’épaisseur 3mm, composés
généralement de résine (ex. polyester) - renfort (ex. fibres de verre) et placés entre deux films
protecteurs (ex. polyéthylène). Parmi ces compounds, on trouve les SMC (Sheet Moulding
Compound), comportant 30% de fibres, 50% de charges et de la résine. Les fibres peuvent être
coupées, coupées unidirectionnelles, continues unidirectionnelles.
Différents sigles existent pour différencier les variantes de SMC : SMC-R (répartition sans
orientation préférentielle des fibres), SMC-C (fibres continues unidirectionnelles), SMC-D
(fibres courtes unidirectionnelles). Quand on supprime la charge dans la formulation, on peut
augmenter le taux de fibres jusqu’à 50%, on parle alors de HMC (High Moulding Compound).
Prémixes (masses à mouler)
Le prémixe BMC (Bulk Moulding Compound) est un composé de moulage qui se présente sous
forme de masse pâteuse nommé quelquefois « choucroute » par les professionnels.
Voie sèche et voie humide
On qualifie de « voie sèche » tout procédé où la matière est un demi-produit déjà mélangé,
comportant tous les constituants (résines, ingrédients catalytiques, fibres, charges) et prêt au
moulage, contrairement à la « voie humide » où on fait le mélange directement dans le moule
ou juste avant l’incorporation dans le moule.

Procédés discontinus avec résines thermodurcissables

− en une étape, grandes pièces :
− moulage par contact
− projection simultanée
− avec préimprégnés, grandes pièces
− en une étape, petites pièces structurales
− moulage dit « au sac »
− moulage par injection
− moulage par compression discontinue
− avec préimprégnés en feuilles, petites pièces structurales
− avec préimprégnés en rubans ou mèches
− avec des granulés secs ou des pâtes à mouler
Procédés continus avec résines thermodurcissables
− lamination en continu
− pultrusion
− enroulement filamentaire
Procédés avec résines thermoplastiques
− injection de granulés renforcés, injection d’un prémélange
− fabrication et moulage de plaques en TRE
− enroulement, pultrusion, moulage par rotation
2.4.2. Principaux procédés de mise en oeuvre
Composites – Petites séries

Moulage au contact. Une couche de surface est
placée sur un moule enduit d’un agent de
démoulage. Des couches de renfort (mat, tissu)
sont disposées successivement sur le
moule ;chaque couche est imprégnée de résine
catalysée jusqu’à l’obtention de l’épaisseur
désirée.

Projection simultanée. Projection simultanée sur

un moule de fibres coupées et de résine catalysée
à l’aide d’un pistolet. Cette technique peut être
combinée avec le procédé au contact ; alternance
de nappes de fibres imprégnées moulées au
contact et projetées.
Moulage au sac (sous vide ou sous pression). Le

renfort et la résine sont appliqués sur un moule.
Une feuille étanche est étendue sur le moulage et
un vide est créé entre la feuille et le moule,
favorisant ainsi l’imprégnation.
Variante sous pression : une pression est
appliquée sur le moulage.
La combinaison vide + pression est également
possible.
Moulage par drapage. Dépose sur un moule de

nappes de fibres préimprégnées recouvertes de
nappes de moulage diverses (tissu à délaminer,
tissu de drainage d’air, film étanche, etc.) puis
polymérisation contrôlée en autoclave (technique
« aéronautique »).

Composites – Moyennes séries

Moulage par injection de résine RTM (Resin
Transfer Moulding). Une nappe de fibres (tissus,
mats) est déposée dans un moule fermé étanche
et la résine est injectée à basse pression (< 10
daN/cm²). La résine peut être introduite dans le
moule par aspiration à l’aide du vide. La
combinaison pression + vide est possible aussi.
Enroulement filamentaire. Une nappe de fibres

(ruban ou mèche) est imprégnée de résine et
enroulée sous tension sur un mandrin tournant.
L’ensemble est ensuite mis en étuve pour
polymérisation de la résine.
Centrifugation. Le renfort (fibres longues

coupées) et la résine sont déposés dans un moule
cylindrique chauffé tournant à grande vitesse.
Moulage à la presse voie humide. Le renfort est

placé dans un moule et la résine catalysée versée
sur le renfort. L’ensemble est mis sous presse. Le
durcissement de la résine est provoqué par la
chaleur et la pression.
Composites – Grandes séries

Moulage à la presse voie sèche SMC. Moulage
sous presse à chaud, de préimprégné SMC (Sheet
Moulding Compound) en nappes prédécoupées,
constituées de renfort (ex. 20-30% de mat de
verre) imprégné par une résine chargée, catalysée
et inhibée (l’inhibiteur sera détruit par la chaleur
du moule).
Ex. capot de la Citroen BX

Moulage à la presse voie sèche BMC. Moulage

sous presse à chaud, de préimprégné BMC (Bulk
Moulding Compound) en vrac, constituées de
renfort (fibres de verre coupées) imprégné par
une résine chargée, catalysée et inhibée
(l’inhibiteur sera détruit par la chaleur du
moule). Ce type de demi-produit peut également
être mis en œuvre par injection haute pression.
Moulage par injection et réaction RIM
(Reaction Injection Moulding). Des composants
réactifs sont injectés dans le moule par
l’intermédiaire d’une tête de mélange
(application polyuréthanne, polyamide).
Stratification continu. Une nappe de fibre (tissu,

mat) est imprégnée de résine et pressée entre 2
séries de rouleaux dont la géométrie peut
conduire à des formes non planes (plaques
ondulées).
Pultrusion. Des tissus ou des mèches de fibres

sont imprégnés de résine puis tirés à travers une
filière chauffée.
Pressage entre plateaux chauffants. Stratifiés

industriels. Des feuilles (mat ou tissu de verre,
lamelles de bois, papier bakélisé, etc.) imprégnés
de résine sont empilées entre les plateaux
chauffants d’une presse. La chaleur et la pression
provoquent le durcissement de la résine
(phénolique, mélanine, époxyde, etc.).

2.4.3. Description de quelques procédés de mise en oeuvre
2.4.3.1. Moulage au contact
Principe : une couche de surface est placée sur un moule enduit d’un agent de démoulage. Des
couches de renfort (mat, tissu) sont disposées successivement sur le moule ;chaque couche est
imprégnée de résine catalysée jusqu’à l’obtention de l’épaisseur désirée.
Matériaux utilisés :
Gel-coat. Avant la stratification proprement dite, on applique souvent sur le moule un gel-coat
(au pinceau ou au pistolet). Il s’agit d’une résine non renforcée, généralement chargée et
pigmentée, qui confère à la pièce des propriétés superficielles d’aspect, de résistance au
vieillissement ou de protection chimique.
Résines. On utilise généralement des polyesters ou des époxydes (applications spéciales) qui
sont mis en œuvre avec des systèmes durcisseurs à prise rapide à température ambiante (durée
de vie assez courte).
Renforts : fibres de verre, de carbone ou d’aramide sous forme de mats ou tissus.
Equipements et outillages
L’outillage se limite aux moules et à une gamme restreinte d’outils à main (pinceaux, rouleaux,
ciseaux, etc.), les moules sont de simples coques avec une surface lisse généralement réalisés en
thermodurcissable renforcé par moulage en contact sur un modèle, les moules reçoivent un
agent de démoulage renouvelable à chaque opération ou un traitement auto-démoulant semi-
permanent.
Avantages/inconvénients :
+ faible niveau de l’investissement, simplicité, excellent aspect de la surface en contact avec le
moule, peu de limites de dimensions, propriétés mécaniques moyennes à bonnes, délais de mise
en fabrication réduits, possibilité de réaliser une pièce unique (prototypes) ou des petites séries.
- importance du facteur humain dans la qualité du produit, obtention d’une seule face lisse,
faible cadence de production par moule, coût de main d’œuvre élevés, caractéristiques difficiles
à contrôler, épaisseur non maîtrisée, conditions de travail peu agréables (manipulation des
résines, dégagement de vapeurs de styrène irritantes et toxiques).
Cas d’utilisation :
Production en petite série de pièces monoblocs, de grandes ou très grandes dimensions.
Bateaux de plaisance, chasseurs de mines.
Equipements non-corrodables pour l’industrie chimique, pétrolière, papetière, etc.
Piscines, toboggans, capots de machines-outils, carrosseries de voiture de compétition, cabines
de téléphériques, etc.

Fig.2.126. Coins de moulage
Fig.2.124. Moulage au contact
Fig.2.125. Démoulage Fig.2.127. Standard
Fig.2.129.
Flexible
Fig.2.128. Fabrication d’une coque de bateau

2.4.3.2. Projection simultanée
Principe
Projection manuelle simultanée, à température ambiante et sans pression, sur un moule, de
fibres coupées à partir d’une bobine de renfort filamentaire et de résine catalysée à l’aide d’un
pistolet.
Cette technique peut être combinée avec le procédé au contact ; alternance de nappes de fibres
imprégnées moulées au contact et projetées.
Résines. Il s’agit presque exclusivement de résines polyester.
Renforts. Il s’agit d’un roving fabriqué par bobinage de fibre de verre pour former des fils de
base parallèles assemblés sans torsion intentionnelle. Les longueurs de coupe sont comprises
entre 25 et 50 mm.
Il est adapté par son ensimage aux exigences du procédé : liaison verre-résine, aptitude à la
coupe et à la projection à vitesses élevées, tenue aux parois de moule avant débullage, aptitude
à se conformer à tous les détails de forme, élimination des charges électrostatiques.
L’outillage de projection est constitué d’une tête de projection qui porte un coupeur de fibre et
un pistolet de projection de résine ainsi que d’un dispositif d’alimentation sous pression de la
résine.
Pour le reste, l’outillage est le même que celui utilisé au moulage par contact.
Coût d’un ensemble de projection : 500 à 1000 kFB
Coût d’un ensemble de gel-coatage : 250 à 750 kFB
+ faibles investissements pour la réalisation de pièces de moyennes et grandes dimensions en
petite série
- une face brute de moulage, conditions de travail désagréables avec nécessité de ventiler les
locaux
Avantages/inconvénients par rapport au moulage au contact :
+ simplification du façonnage, cadence de production plus élevée, matériau de renforcement
moins élaboré et donc moins cher, légère réduction des pertes en matières premières,
suppression des manipulations répétées de catalyseurs, possibilité de réaliser des variations
d’épaisseurs.
- résistance mécanique plus faible si on n’intercale pas de tissus entre les couches projetées, très
forte influence de la qualification du personnel sur le résultat, nécessité d’accroître les contrôles,
difficultés pour réaliser des pièces profondes et étroites ou de très grandes dimensions,
accroissement des investissement initiaux.

Par rapport au moulage au contact, pièces de formes plus compliquées, production en série de
quelques centaines à quelques milliers d’unités/an.
Coques pour bateaux de plaisance, piscines, pièces de capotage, fonds de cuve, baignoires avec
peau acrylique, etc.
Fig.2.130. Projection simultanée
Fig.2.131. Projection simultanée

2.4.3.3. Enroulement filamentaire
Principe
Ce procédé est utilisé pour réaliser des corps creux ; il consiste à enrouler sur un mandrin ayant
la forme de la pièce désirée, des fibres de verre, d’aramide ou de carbone continues, imprégnées
d’une résine thermodurcissable et disposées suivant des directions déterminées à l’avance.
Après durcissement de la résine, obtenu par apport de chaleur ou sous l’action d’agents
chimiques, le mandrin est retiré. La pièce ainsi obtenue est un composite fibres-résine dont les
principales caractéristiques, exploitées dans les applications, sont la légèreté, la résistance à la
corrosion et la résistance mécanique élevée due à l’utilisation de fibres de renforts continues.
Selon les types de mouvement relatifs du mandrin et du système d’alimentation, on distingue
l’enroulement circonférentiel ou orthogonal, l’enroulement hélicoïdal et l’enroulement polaire.
Renforts. Les rovings continus sont le plus souvent utilisés et sont généralement associés à
d’autres présentations de renfort (mats dans la couche interne, tissus pour donner une
résistance dans les directions perpendiculaires aux fils bobinés).
Résines. Tous les types de résines thermodurcissables (époxy, polyesters, phénoliques, etc.) sont
utilisés en enroulement. La seule limitation est leur viscosité, si l’on veut obtenir une
imprégnation correcte dans les conditions de mise en œuvre normales.
Les équipements d’enroulement filamentaire comprennent en général :
− une dérouleuse automatique pour plusieurs bobines délivrant des fils de roving sous tension
régulière,
− un dispositif d’imprégnation de résine,
− une enrouleuse constituée d’organes mécaniques contrôlant les mouvements de rotation du
mandrin et de translation du chariot guide-fils et d’un mandrin récupérable ou non (en une
pièce ou démontable si la forme est complexe).
Une machine d’enroulement pouvant recevoir des mandrins de 600 mm de diamètre et de 12 m
de longueur se situe entre 2,5 MFB et 18 MFB suivant son degré de perfectionnement. Le prix
d’une étuve de polymérisation est de l’ordre de 9 à 12 MFB pour une étuve pouvant recevoir 6
mandrins de 12 m de longueur et 600 mm de diamètre.
+ Possibilités d’automatisation, face lisse à l’intérieur, sans limitation en dimensions, très

bonnes caractéristiques mécaniques, main d’œuvre faible, possibilité de fabrication en continu.

- Convient principalement pour des pièces de révolution, nécessité pour des produits autres que
les tuyaux d’avoir des fabrications annexes pour la réalisation du produit fini, cadences
relativement faibles, main d’œuvre qualifiée.
Pièces à symétrie de révolution : tubes pour les installations pétrolières, tuyaux pour le
chauffage urbain, réservoirs, bouteilles de gaz comprimé, silos, enveloppes cylindriques de
lanceurs ou de missiles, arbres de transmission automobile, tubes de bazookas, radômes, etc. Il
est possible de réaliser des pièces de grandes dimensions.
Pièces n’ayant pas de symétrie de révolution : pales d’hélicoptères et de turbine, réservoirs à
section rectangulaire de wagon silo, raidisseurs circulaires à section en U, raccords de tube en T,
etc.
Fig.2.132. Enroulement filamentaire

Fig.2.133. Principe de l’enroulement circonférentiel Fig.2.134. Principe de l’enroulement

hélicoïdal
Fig.2.135. Enroulement hélicoïdal continu
Fig.2.136. Enroulement polaire

2.4.3.4. Moulage sous vide
Principe
Les procédés par moulage sous vide utilisent la différence de pression qui se crée entre
l’intérieur d’un moule et son environnement. Le renfort est disposé dans le moule avant sa
fermeture, partielle ou complète. La résine est soit introduite en même temps que le renfort, soit
admise dans le moule par aspiration due au vide. Dans tous les cas, la répartition de la résine et
l’imprégnation du renfort résultent de l’application du vide. Le moule peut être chauffé ou non.
Plusieurs variantes existent.
Pour fermer le moule, on peut utiliser une membrane souple (moulage au sac) ou un contre-
moule.
Renforts. Comme il y a déplacement relatif de la résine à travers le renfort, celui-ci doit être lié
mécaniquement ou chimiquement pour éviter tous les déplacements des fils. Les renforts
peuvent être en verre, carbone ou aramide.
Résines. Tous les types de résines liquides peuvent être mis en œuvre sous vide à condition
qu’elles soient de basse viscosité. Si ces résines comportent un solvant ou un monomère
relativement volatil, le vide devra être maintenu en dessous de la pression de vaporisation.
Les moules sont réalisés en alliage léger coulé ou en composite.
+ Interventions manuelles limitées par rapport aux procédés par contact et projection. Si moule
et contre-moule, les deux faces de la pièce sont lisses. Qualité de niveau élevé et constant. Peu
de main d’œuvre ; possibilité de conduire plusieurs postes en même temps.
- Mises au point difficiles ; en particulier, la conception et la réalisation des moules. Moules
relativement chers. Souvent nécessité d’une reprise pour détourage. Cadences de production
modestes.
Obtention de pièces avec une ou deux faces lisses (selon la méthode), plus particulièrement en
grandes dimensions, sans nécessité d’investissements lourds.
Formage de grandes pièces translucides. Préséries avant passage à une méthode de production
industrielle. Recherche d’un matériau de haute qualité d’imprégnation.
Capots de machines, bornes de distribution d’eau, armoires électriques, panneaux sandwiches
pour camions isothermes ou shelters (cellules servant d’abris fixes ou mobiles), etc.

Fig.2.137. Moulage sous vide Fig.2.138. Moulage au sac

sous vide
2.4.3.5. Injection de résine basse pression
Principe
L’injection basse pression ou RTM (Resin Tranfer Moulding) consiste à injecter à basse pression
la résine liquide dans une empreinte fermée constituée d’un moule et d’un contre-moule. Le
renfort verre a été au préalable placé à l’intérieur de cette empreinte. L’injection de la résine
liquide est réalisée par une machine d’injection basse pression.
Après dépôt de l’agent de démoulage et du gel-coat éventuel sur les deux demi-moules, les
renforts secs et déformables sont disposés dans l’outil inférieur. Après fermeture du moule, la
résine est injectée, de préférence par un point bas, à l’aide d’un pot sous pression. Les tubes de
contrôle d’arrivée de résine, remplis par l’excédent de résine, sont obturés à mesure que celle-ci
apparaît. Lorsque la quantité de résine est suffisante, l’orifice d’injection est fermé. La pièce est
démoulée après polymérisation partielle ou totale.
Le moulage peut se faire à chaud (tissus chauffants placés comme couche dans la stratification,
serpentins dans le moule).
Ce procédé permet de fabriquer des pièces de forme quelconque, tant qu’elles restent
démoulables. Les tailles sont comprises entre 1 et 6 m².
Renforts. Les mats à fils continus ont des caractéristiques particulièrement adaptées à l’injection
basse pression.
Résines. On utilise souvent des résines polyesters et dans une moindre mesure les résines
époxydes et phénoliques.

La bonne conception des moules est un facteur décisif de la réussite du moulage par injection.
Ils sont réalisés en stratifié verre/polyester ou époxy ; pour les grandes séries, ils peuvent
également être métalliques.
Les machines d’injection sont généralement constituées de deux pompes volumétriques
(pression 0,1 à 0,4 MPa càd 1 à 4 bar), d’une tête de mélange, d’un cône d’injection et d’un
dispositif de rinçage.
+ Précision des cotes, deux faces lisses, diminution des émissions de styrène, main d’œuvre
moins importante et de qualification moyenne, amélioration des cadences ;
- investissement plus important, difficulté de réalisation de grandes pièces, ébarbage nécessaire
des pièces.
Fig.2.139. Injection de résine basse pression
2.4.3.6. Compression à froid
Principe
Le moulage est réalisé par la compression des renforts en fibres de verre (mat) et d’une résine
thermodurcissable à l’état liquide. Le durcissement se fait sans apport de chaleur. Le cycle de
moulage se décompose en trois phases :
− mise en place sur le demi-moule inférieur du mat et dépose de la résine préalablement
dosée, accélérée et catalysée ;
− fermeture du demi-moule supérieur, durcissement de la matière avec maintien de la force de

fermeture ;
− ouverture du moule et démoulage de la pièce.
La cadence varie de 2 à 10 pièces par heure.
Renforts. Le mat à fils continus est le plus souvent utilisé. Il est possible dans certains cas
d’utiliser un renfort tissé ou un mat à fils coupés à liant insoluble.
Résines. Les résines polyesters sont les plus couramment utilisées.
Les moules doivent résister aux contraintes dues à la pression du moulage et à la température
(40 à 50°C due à la réaction exothermique de polymérisation).
Les moules doivent résister aux contraintes dues à la pression du moulage et à la température
(40 à 50°C due à la réaction exothermique de polymérisation).
Fig.2.140. Compression à froid
+ procédé plus rapide, deux faces lisses, épaisseurs plus uniformes, possibilité de faire varier le
taux de verre, main d’œuvre moins importante
- moules plus coûteux, plus lourds et volumineux, procédé limité dans la forme des objets à
mouler, utilisation d’une presse, travail de détourage nécessaire.
Coffrets électriques, fonds de cuves, pièces de capotage pour matériel agricole, panneaux de
signalisation, etc.

Procédé rentable à partir de 1500 à 2000 pièces/an malgré l’investissement du moule (5 à 10 fois
supérieur à celui d’un moule pour procédé de moulage au contact).
2.4.3.7. Compression à chaud

Principe
Le moulage par compression à chaud par voie humide est réalisé par la compression des
renforts en fibres de verre et d’une résine thermodurcissable à l’état liquide. Le durcissement
s’effectue à une température comprise entre 100 et 150°C. Les pressions utilisées peuvent
atteindre 20 à 30 bars.
Le cycle de moulage se décompose en trois phases :
− mise en place sur le demi-moule inférieur des renforts et dépose de la résine préalablement
dosée, accélérée et catalysée ;
− fermeture du demi-moule supérieur, durcissement de la matière avec maintien de la force de
fermeture ;
− ouverture du moule et démoulage de la pièce.
La cadence est comprise entre 10 et 25 pièces à l’heure.
Renforts. Mats à fils continus ou coupés
Résines. Polyesters, époxy, phénoliques.
Moules en acier, éventuellement traité en surface, à bords coupants (pressions jusqu’à 30 bars,
température jusqu’à 150°C.
Presse de quelques 100 à 300 tonnes/m² de surface pour la pièce.
Compression à froid Compression à chaud

Série minimale : 500 pièces Série minimale : 6000 pièces
Moule en composite avec un délai de Moule en acier, plus long à réaliser, plus cher,
fabrication court, durée de vie : 1000 pièces durée de vie : 100.000 pièces
Moule demandant de l’entretien Pas d’entretien du moule
Presse basse pression (0,5 à 4 bars) Presse moyenne pression (8 à 10 bars)
Moule chauffé par la réaction uniquement (40 à Température du moule : 110 à 120°C
50°C)
Cadence production : 2 à 10 pièces/h Cadence production : 10 à 25 pièces/h
Détourage indispensable Finition réduite (moule coupant)
Fig.2.141. Comparaison moulage par compression à chaud et à froid
Fig.2.141. Compression à chaud par voie humide
Technique adaptée à la réalisation de séries supérieures à 6000 pièces/an.
Main d’œuvre réduite, investissements moins élevés que pour la grande série.
Epaisseur entre 1 et 100 mm.
Précision relativement garantie car on a la possibilité de maîtriser le retrait.
Formes limitées aux surfaces simples développables ou non sans bossages, nervures, angles
vifs, contre-dépouilles, parties verticales.
Caractéristiques mécaniques excellentes avec les renforts préformés (orientations des fibres ne
sont pas dérangées lors du moulage).

2.4.3.8. Compression de SMC
Principe
On appelle SMC (Shell Moulding Compound) un produit semi-fini composé d’un mat de fibres
de verre imprégné d’une pâte de résine polyester insaturée. Le produit contient un agent de
maturation qui fait évoluer la viscosité de la pâte d’imprégnation dans les premiers jours de sa
fabrication (pâte d’abord fluide pour avoir une bonne imprégnation puis augmentation de la
viscosité). Avant moulage, le semi-produit se présente sous la forme d’une feuille malléable,
non collante, dont la manipulation est aisée. Les entreprises le mettant en œuvre par moulage
ne sont pas nécessairement celles qui le fabriquent. Le moulage se fait par pressage entre deux
moules métalliques chauffés à 120 -160°C. La pression varie de 50 à 200 bars.
Renforts. Les renforts utilisés aujourd’hui sont des rovings qui doivent présenter une aptitude à
la coupe, former un mat à répartition homogène et avoir une aptitude à l’imprégnation.
Résines. La résine de base est la résine polyester.
Le produit semi-fini se présente le plus souvent sous la forme de rouleaux dont la largeur varie
de 1 à 1,5 m et dont le poids est de 3 à 6 kg. Les rouleaux sont emballés dans un film étanche au
styrène pour en assurer la bonne conservation.
La température et la pression utilisées font que les moules sont en acier traité, ayant subi un
chromage dur.
Presses hydrauliques : forces de fermeture importantes, vitesses réglables de descente et de
remontée, etc.
Prix moyen : 20 kFB par tonne de force de fermeture de presse
Moule de 1 m² : 6 à 18 MFB suivant la complexité de la pièce à mouler.
Avantages/inconvénients par rapport au moulage au contact, projection simultanée et

injection basse pression (RTM) :
+ cadence élevée, excellent rendement matière, main d’œuvre réduite, meilleur aspect de
surface, possibilité de formes complexes mais d’épaisseur régulière.
- investissement important, technicité plus importante, limitation en dimensions des pièces,
pièces minces.

Pièces complexes en grandes séries pour les secteurs électrotechnique, automobile, sanitaire,
mécanique, etc.
Epaisseurs de l’ordre du mm ; dimensions de quelques dm² à quelques m².
Formes variées pouvant présenter des nervures, bossages, trous, inserts, contre-dépouilles, etc.
Coffrets de branchement électrique, pare-chocs, capots, couvercles de coffres, toits ouvrants,
carters de machines électroniques ou électriques, baignoires, siège de stade ou de cinéma, etc.
Fig.2.143. Fabrication d’un SMC

Fig.2.144. Compression de SMC
Fig.2.145. Compression de SMC (moule)
2.4.3.9. Compression de BMC
Principe
On appelle BMC (Bulk Moulding Compound) un prémixe constitué d’un mélange de résine
polyester, charges et fibres de verre coupées. Ce prémixe (parfois appelé choucroute) est obtenu
par brassage des constituants dans un mélangeur type pétrin, qui le fabrique en continu.
Le BMC est un demi-produit qui peut être acheté sous cette forme.
Le BMC est pressé (50 à 100 bars) directement entre un moule et un contre-moule métalliques,
chauffés (de 120 à 150°C).
Mêmes constituants que le SMC avec cependant des taux de charges et de renforts différents.
Comme SMC.

Avantages/inconvénients par rapport au moulage au contact, projection simultanée et

injection basse pression (RTM) :
+ cadence élevée, excellent rendement matière, main d’œuvre réduite, meilleur aspect de
surface, possibilité de formes complexes en trois dimensions.
- investissement important, technicité plus importante.
Pièces destinées à l’isolation électrique avec une assez bonne résistance mécanique (coffrets,
capots).
Fig.2.146. Compression de BMC
2.4.3.10. Pultrusion
Principe
Le vocable pultrusion est une contraction des termes anglo-saxons pull (tirer) et extrusion.
C’est un procédé industriel modulable de fabrication de matériaux composites à matrice
thermodurcissable qui permet l’obtention en continu de profilés de section géométrique
constante.
Ce procédé permet d’obtenir des produits finis en sortie de machine.

Les renforts présentés de façon organisée sont imprégnés et tirés à l’intérieur d’une filière
chauffée, qui assure la mise en forme ; l’ensemble polymérise dans une étuve. L’avancement des
différents composants est effectué par un système de traction situé en aval de la filière et de
l’étuve. Le profilé se trouve alors dans son état final : forme et rigidité. Il est ensuite coupé à la
taille désirée.
Des profilés de forme et de dimensions très variables peuvent être obtenus. Leurs
caractéristiques peuvent être adaptées aux conditions d’utilisation par un choix judicieux des
différentes présentations de renforts, leur disposition, leur quantité, ainsi que par la qualité de
la résine utilisée.
Fig.2.147. Pultrusion
Renforts. Diverses présentation de renforts verre, de carbone ou d’aramide peuvent être
utilisées dans ce procédé : stratifils continus, mats, tissus, complexes, voiles, présentations
spéciales.
Résines. Tous les types de résines peuvent être utilisées. Les plus courantes sont cependant les
polyesters qui peuvent s’adapter aux conditions d’utilisation de ce procédé. Les résines
époxydes sont d’un emploi plus délicat ; elles sont utilisées pour des profilés de haute
performance.
Charges. Elles sont très souvent utilisées pour abaisser le coût matière, améliorer l’aspect de
surface, améliorer la tenue au feu, etc.
Une ligne de pultrusion se compose de quatre éléments principaux :
− le matériel de dévidage et de guidage des renforts ;

− le poste d’imprégnation ;
− la filière et ses accessoires ;
− le système de traction.
+ légèreté (70% du poids d’un profilé en aluminium de propriétés équivalentes) ainsi que
résistance chimique et isolation électrique, possibilité d’adapter le couple fibre-matrice aux
contraintes du cahier des charges,
- coût élevé des profilés, complexité des calculs de structure, conception délicate des outillages,
mise au point et réglages difficiles, nécessité d’une main d’œuvre qualifiée, etc.
Chemins de câbles, isolateurs pour transformateur, perches isolantes, etc.
Conduites pour fluides, garde-corps, échelles, etc.
Cannes de hockey, bâtons de ski, cannes de golf, flèches de tir à l’arc, lattes de voile ou de cerf-
volant, etc.
Panneaux de façade, câbles de traction, bancs de stade, etc.
Assemblages de panneaux isolants, etc.
2.4.4. Usinage des composites

Les matériaux composites se mettent en œuvre par moulage ; cependant, des usinages sont
pratiqués pour différentes raisons : perçage pour assemblage par boulonnage ou rivetage,
détourage, obtention de cotes précises, découpe de préforme à mouler, etc.
Les caractéristiques des matériaux composites qui ont une influence sur les opérations
d’usinage conventionnel sont les suivantes :
− hétérogénéité (matrices molles, fibres dures) : usinage par enlèvement de copeau se traduit
par une création de poudre qui peuvent être abrasives ou conductrices d’électricité -
nécessité d’installations d’aspiration efficaces ;
− anisotropie : rigidité différente selon la direction pouvant générer des déformations non
souhaitées ;
− conductivité thermique faible : échauffement locaux pouvant entraîner des déformations
locales ou une dégradation thermique ;
− usure des outils : la présence de fibres de verre engendre une usure rapide des outils
traditionnels (acier rapide) ; les outils au carbure, voire diamantés, sont impératifs.
D’autres techniques ont été développées à cause des difficultés rencontrées avec les moyens
classiques : l’usinage laser et surtout l’usinage au jet d’eau.
Les principales méthodes d’usinage sont donc :
− l’usinage conventionnel (usinage par enlèvement de copeaux) avec outils carbure ou
diamantés ;

− l’usinage par jet d’eau à très haute pression ;

− l’usinage par laser.
En réalité, le jet d’eau et le laser ne sont utilisés que pour les découpes et perçages traversants.
On utilise les lasers de puissance à gaz carbonique (CO2) et les lasers YAG. La puissance
minimale nécessaire est d’environ 250W. L’usinage résulte de l’action thermique du rayon qui
vaporise la matière. Après passage du laser, il subsiste une zone affectée thermiquement dans
laquelle il peut y avoir une carbonisation partielle de la matière organique. Il y a donc une
vitesse d’avance minimale.
La technique de découpe par jet d’eau utilise l’action mécanique d’un jet fin de liquide à forte
pression et grande vitesse. La principale caractéristique, par rapport aux autres procédés de
découpe, est qu’il assure une découpe à froid, sans endommagement ni déformations
thermiques du matériau.
2.4.5. Maintenance et réparations

L’un des intérêts des matériaux composites à matrice plastique est d’accepter une maintenance
fort réduite dans la mesure où le composite a été convenablement choisi pour l’application et
que la mise en œuvre a été correctement effectuée. Un exemple convaincant est celui des coques
de bateaux par opposition à une coque en bois, en aluminium ou en acier.
Un autre intérêt des matériaux composites est la facilité de réparation pour un professionnel
correctement
2.4.6. Environnement. Sécurité – hygiène

La production des composites a connu une croissance importante dans les années 80, puis un
certain ralentissement (constance des produits, temps de cycle, aspects environnementaux, etc.).
Aujourd’hui, les composites ont à faire face à deux problèmes essentiels qui pourront remettre
en question leur application dans certains produits :
− les émissions de styrène à la production (le travail du polyester engendre des émissions de
styrène de l’ordre de 75 gr/kg de résine standard) : les contraintes nouvelles pour la
protection de l’environnement et qui portent sur l’exposition au styrène à l’intérieur des
ateliers comme sur la propreté de l’air à l’extérieur, poussent à des investissements coûteux ;
− le problème des déchets solides à la production et après la vie des produits : les grands
marchés envisagent le remplacement des composites dans certaines productions par des
thermoplastiques ou même étudient la possibilité d’un retour vers les matériaux
traditionnels (aluminium).
Le travail des composites met en œuvre des produits chimiques (résines, solvants, catalyseurs,
accélérateurs, etc. ) qui réagissent entre eux pour en former d’autres.
Les sources de risques essentielles pour les personnes sont :
− contact de la résine avec la peau ;
− contact avec l’accélérateur ou avec le durcisseur au cours du mélange avec la résine ;
− libération de styrène ;

− émanations de vapeurs par les solvants de nettoyage des outillages ;

− inhalation de poussières et de fibres lors des opérations de finition.
Les problèmes environnementaux proviennent essentiellement des solvants qui sont dégagés
lors de la mise en œuvre des polyesters ou de ceux qui sont utilisés pour le nettoyage des
moules.
Les procédés de moulage au contact et projection simultanée sont les plus défavorables de ces
points de vue (hygiène, nuisances pour l’environnement).
2.4.7. Choix du procédé de fabrication

En admettant que la matière à traiter soit choisie, en fonction du cahier des charges de la pièce à
fournir, le choix d’un procédé de mise en œuvre se base sur les critères suivants :
− nombre de pièces à fabriquer (séries, cadences)
− formes et dimensions de la pièce à fabriquer, aspect et finition de surface, etc.
− conditions d’utilisation de la pièce
− conditions techniques (épaisseurs, tolérances, rayons de courbure, angles de dépouille,
retrait, inserts, taux de renforts, orientation des fibres, etc.)
− conditions économiques : coût matière, rendement matière, énergie nécessaire, besoins en
main d’œuvre, investissements en surface, en matériel, etc.
− critères humains : importance de la main d’œuvre et sa qualité : niveau de formation, savoir-
faire, importance de la maîtrise, etc.
− contraintes environnementales : impact des nuisances sur l’environnement.
Taux de Nombre
Procédés Série type Dimension Géométrie fibres faces
lisses
Contact 1 à 1000 > 5 m² Quelconque < 30% 1
Projection simultanée 1 à 1000 > 5 m² Quelconque < 30% 1
Injection résine / vide 1000 à 10000 1 à 5 m² Quelconque < 30 % 2
Moulage à la presse voie

104 à 105 1-5 m², < 20 kg Quelconque 30 – 50% 2
sèche SMC
104 à 105 < 1 m² Quelconque < 30 % 2
sèche BMC
5000 m Profilés,
Pultrusion < 1 m² > 50 % 2
linéaires tubes

Centrifugation 1000 à 10000 1 à 5 m² Révolution 30 à 50 % 2
Enroulement filamentaire > 10000 1 à 5 m² Révolution > 50 % 2
Fig.2.148. Présélection des procédés de mise en oeuvre des composites
Cadences
Procédés Séries
Poids/jour/homme Pièces/jour/moule
< 1000 sauf si 2 sans étuvage

Contact dimensions 50 à 200 kg
importantes 4 avec étuvage
< 1000 sauf si 2 sans étuvage

Projection simultanée dimensions 50 à 600 kg
importantes 4 avec étuvage
500 à 1000 pièces

< 500 si 2 faces
Injection résine / vide lisses 50 à 300 kg 2 à 30
> 5000 si outillage
métallique
> 10000 1000 kg 120 à 200
sèche SMC
> 5000 250 kg 120 à 200
sèche BMC
Pultrusion 5000 m linéaire 0,5 à 3m/min en continu
1000 à 5000 selon

Centrifugation 250 à 500 kg 8 à 300
dimensions
< 1000 sauf si
selon épaisseurs et
Enroulement filamentaire dimensions 500 kg
dimensions
importantes
Fig.2.149. Mise en oeuvre des composites – caractéristiques de production
Exemples
Pare-choc pour véhicule automobile :
− moulage par compression à chaud de préimprégnés thermodurcissables du type SMC, à
base de polyester insaturé/fibres de verre, qui fluent avant réticulation ;
− moulage par compression/compaction de préimprégnés thermoplastiques du type TRE, tels

que polypropylène/fibres de verre ;

− enfin l’injection d’un système de résine réactif, typiquement époxyde, polyester insaturé,
polyuréthannes, dans un moule contenant à l’avance une préforme de renfort faite en
partant d’un tissu uni- ou bi-directionnel ou de mat.
Composites dans l’industrie automobile

En Europe, 12 millions de véhicules/an soit environ 12 millions de tonnes de matériaux :
− matériaux ferreux (env. 70%)
− matériaux non-ferreux : aluminium, cuivre, magnésium (env. 5%)
− matériaux minéraux : verre, céramiques (env. 4%)
− matériaux organiques : peintures, adhésifs, TP, TD, composites (env. 20%)
Avantages
Densité faible
Formes complexes et intégrations de fonctions
Near net shape
Excellent comportement vis-à-vis de la corrosion, de l’indentation (petits chocs urbains),
comportement acoustique souvent favorable
Désavantages
Prix au kilogramme élevé par rapport à l’acier
mécaniques plus faibles
Procédés de mise en œuvre des pièces finies Caractéristiques souvent lents excepté les procédés
d’injection
Fig.2.150. Evolution du taux d’utilisation des matériaux polymères et composites

( hors insonorisant de tôlerie et caoutchoucs)

2.4.8. Importance relative des procédés de mise en œuvre des composites

Les procédés de mise en œuvre des composites sont présentés en figure 2.149.
Production européenne 1991
Procédés
(%)
Contact 17.9
Projection simultanée 5,7
Moulage au sac et centrifugation 4,4
Moulage par injection de résine RTM 3,6
Compression 9,9
Moulage à la presse voie sèche SMC/BMC 21,1
Pultrusion 1,6
Imprégnation en continu 6,2
TP 26,3
Divers 3,3
Moulage par injection et réaction RIM
Stratifiés industriels
Enroulement filamentaire
TRE
Fig.2.151. Procédés de mise en œuvre des composites
2.4.9. Evolution prévisible
− Meilleure adaptation des renforts aux sollicitations exercées.

− Poussée des composites à matrice thermoplastique et fibres longues ou continues par
rapport aux thermodurcissables : recyclabilité, aucun problème de conservation des
préimprégnés, meilleure tenue au choc, cycle de transformation plus rapide, pas d’émission
de vapeur lors de la transformation, possibilité de réparation par soudage, etc. Aujourd’hui,
l’emploi encore faible des thermoplastiques est dû à une certaine incommodité de
transformation dans le cas de semi-produits de bas de gamme et à un prix trop élevé pour
les produits de haut de gamme.
− Passage systématique de la mise en œuvre semi-manuelle à l’industrialisation pour tous les
procédés.
− Effet d’entraînement de l’industrie automobile (composites de grande diffusion) et de
l’aéronautique (composites de hautes performances).

Allier performances et cadences de production :
[1] A. Dessarthe, Introduction aux plastiques et composites en mécanique, Techniques de

l’ingénieur, B 5170
[2] F. Berbain, A. Chevalier, Mise en œuvre des composites, Techniques de l’ingénieur, A

3720
[3] D. Gay, Matériaux composites, Editions Hermès, 4ème édition, 1997.
[4] Région Wallonne. Cahiers Sectoriels « Technologies & Environnement ». Les composites.
DGTRE 1996.
[5] A. Dessarthe, H. Guyot, M. Carayol, Techniques de fabrication de pièces mécaniques en
plastique ou composite. Guide CETIM 1994.
2.4.11. Centres de recherche et d’expertise
[1] CRIF – Section Technologie des Matériaux. Rue du Bois Saint-Jean, 12, B-4102 Ougrée.
[2] CETIM, établissement de Nantes
2.4.12. Fédérations industrielles et associations professionnelles

[1] Fabriplast (Agoria : Association belge des transformateurs de matières plastiques et
matériaux composites). Rue des Drapiers, 21B, 1050 Bruxelles
[2] Reinforplast (Agoria : Association belge des transformateurs, producteurs de matières,
fabricants de machines, centres de recherche travaillant dans le domaine des matériaux
composites). Rue des Drapiers, 21B, 1050 Bruxelles
[3] Machiplast (Agoria : Association belge des fabricants et importateurs de machines pour
la transformation des matières plastiques). Rue des Drapiers, 21B, 1050 Bruxelles
[4] Gemco (Groupement d’Entreprises des Matériaux Composites). Rue du Chera, 200, B-
4000 Liège

2.5. Usinage à grande vitesse
2.5.1. Introduction
L’usinage à grande vitesse (UGV) est une technique qui rencontre un intérêt croissant dans
l’industrie mécanique où elle apporte des gains importants de productivité.
Elle offre en effet de nombreux avantages :
− volumes de copeaux par unité de temps importants ;
− bon état de surface ;
− bonne précision dimensionnelle ;
− faibles efforts de coupe.
D’abord utilisé en aéronautique pour l’usinage des pièces en alliages d’aluminium, l’usinage à
grande vitesse s’applique également aujourd’hui aux métaux durs, tels que les aciers traités
(matrices d’estampage, d’emboutissage, filières, etc.).
L’accessibilité à l’UGV est cependant parfois limitée, notamment pour les PME, par le niveau
élevé des investissements et les modifications nécessaires des méthodes de travail (intégration
CAO/FAO).
Définition : on appelle usinage à grande vitesse une technique d’obtention de pièces par
enlèvement de copeaux caractérisée par des vitesses de coupe de cinq à dix fois supérieures aux
vitesses traditionnelles.
La notion de grande vitesse de coupe n’a de sens que si on la rapporte à deux paramètres :
− le matériau : le fraisage d’un alliage léger se fait conventionnellement à 500 m/min mais on
se situe dans le domaine de la grande vitesse dès 200m/min en fraisant du titane ;
− et la nature de l’opération : percer à 200 m/min un trou de 4 mm de diamètre dans un acier
traité à 300 HB relève des techniques UGV, compte tenu des vitesses de rotation
nécessaires ; tandis que fraiser le même acier à la même vitesse est une opération
conventionnelle.
L’usinage grande vitesse (UGV) est souvent présenté comme le fruit d’une merveilleuse
découverte : si l’on augmente les vitesses de coupe au-delà des limites habituelles, on
commence par traverser une zone de vitesses inutilisables baptisée « vallée de la mort » (voir
fig. 2.152.). Ensuite, on entre dans le paradis de l’usineur, les énergies et efforts spécifiques
diminuent, les états de surface deviennent excellents, les durées de vie des outils augmentent
pour devenir largement supérieures aux durées obtenues en usinage conventionnel.
Des essais menés par Salomon au début des années 30 avaient montré que les températures
retombent à partir d’une vitesse de coupe donnée. Cette théorie a fait l’unanimité jusqu’à un
passé récent. Aujourd’hui, on considère qu’elle est basée sur des mesures incorrectes.

Fig. 2.152. Essais de Salomon - température de l’outil de coupe en fonction de la vitesse de

coupe
L’UGV, ce n’est pas se décider à franchir une barrière de vitesse de coupe mais c’est mettre en
œuvre, de façon rationnelle, au meilleur niveau de performance économique, tous les éléments
entrant dans la définition de l’opération d’usinage concernée et pas uniquement les paramètres
de coupe.
De nombreux essais d’enlèvement de copeaux à grande vitesse ont été conduits notamment sur
la base de procédés balistiques. Ce n’est cependant pas sur leurs résultats que se fonde
l’émergence actuelle de l’UGV mais plutôt sur des évolutions technologiques qui concernent
tous les éléments de la chaîne :
− les outils de coupe (problèmes d’usure rapide),
− les machines-outils : broches (paliers magnétiques, etc.), structures plus légères et rigides,
fixations d’outils, commande numérique, etc.
L’accès à l’UGV est conditionné par l’évolution et la bonne utilisation de l’ensemble des
éléments participant à l’opération d’usinage :
− la machine,
− l’outil,
− la pièce elle-même,
− le montage d’usinage,
− le lubrifiant et son mode de distribution,
− le mode d’évacuation des copeaux,
− les paramètres d’usinage (modes d’attaque, fraisage en opposition ou en concordance, etc.).

La technique d’usinage par enlèvement de copeaux principalement concernée par l’UGV est le
fraisage et dans une moindre mesure le perçage.
Le tournage grande vitesse n’a pas encore trouvé une large diffusion, essentiellement pour des
raisons de sécurité. Les broches des machines industrielles montent à 8000 tr/min (Vc = 1000
m/min sur un diamètre de 40 mm). Le tournage pose une série de problèmes qui lui sont
propres (on se rappellera que la vitesse de coupe est appliquée à la pièce) :
− systèmes de fixation des pièces complexes à cause de l’effet de la force centrifuge sur le
dispositif de serrage de la pièce (ex. annulation de l’effort de serrage en prise extérieure sur
un mandrin à trois mors) ;
− problèmes de balourd : excentration des parties brutes par rapport aux surfaces usinées ;
− nuisances dues au bruit ;
− projection de copeaux et centrifugation du lubrifiant ;
− risques de ruptures d’outils et de pièces : les machines sont blindées pour absober les
énergies de choc ;
− formation complémentaire du personnel.
Unité
Unité + outils
Multibroches + outils HSS monobroche
carbure
Acier 45M5 S UGV 2 axes
Bielles Perçage Alésage Perçage Perçage

Diamètre (mm) 7,75 9,25 8 9,5 8 9,5 8 9,5
V (m/min) 16 16 16 16 80 80 180 180
f (mm/tr) 0,2 0,23 0,2 0,23 0,16 0,19 0,32 0,38
Temps de cycle 28,5 32 28,5 32 19 20 22 22
(x0,01min)
Tenue outil 1000 1000 1000 1000 1200 1200 2000 2000
Nombre 11 11 5 5 9 9 5 5
d’affûtages
Coût outil/pièce 0,0347 0,0468 0,0346
(EUR)
Nb de broches 6+6 6+6 3+3 1+1
Nb de 1 en canon 2 en l’air 6 en l’air
perçages/broche
Axes pilotés 1+1 2 2
Investissement 4 MF 2,75 MF 2,95 MF
Fig.2.173. Comparaison de différents gammes de perçage de chapeau de bielle

Matières
plastiques
renforcées par
des fibres
Aluminium
Bronze
Laiton
Fonte
Acier
Alliages de
titane
Alliages à base
de nickel
10 100 1000 10000

Vitesse de coupe Vc
[m/min]
Domaine de transition Domaine G.V.
Fig.2.153. Domaines de vitesse de coupe pour l’enlèvement de matière avec une arête de
coupe définie

L’usinage à grande vitesse (UGV) est essentiellement utilisé pour :

- l’usinage des alliages légers
- l’usinage des aciers traités
Fig.2.154. Boîtier électronique en aluminium (95% de Fig.2.155. Pièces de fonderie en alliages légers
matériau enlevé )
Fig.2.156. Raidisseur 700x430x60 mm-1,4 kg Fig.2.157. Raidisseur 1300x300x32 mm-1,9 kg
Fig.2.158. Poutre 580x150x55 mm-0,7 kg Fig.2.159. Raidisseur 1300x380x40 mm-2,0 kg
Fig.2.160. Poutre de rive - 3.4394 - 2300x220x10 mm-5,1 kg
En figures 2.156 à 2.160 sont présentées des pièces aéronautiques en alliage d’aluminium
usinées en GV (fig.156 à 159 : Al 7075 – fig.160 : Al 7010)

Fig.2.160. Fraisage UGV d’une matrice – les conditions de Fig.2.161. Ebauche d’un Fig.2.162. Finition d’une
coupe sont données en fig. 2.163. poinçon matrice
CONDITION D’USINAGE Unités Ebauche Demi-finition Finition
Matériau 40CrMnMoS 86
N° du matériau 1.2312
Résistance à la traction N/mm2 800
Machine Machine CNC
Outil F205 A 1200 CS5 F205 A 1200 CS5 F205 A 1200 HT5
(revêtu) (revêtu) (cermet)
Diamètre mm 12/ 2 arêtes 12/ 2 arêtes 12/ 4 arêtes
Vitesse de coupe VC m/min 452 452 754
Nombre de tours tr/min 12000 12000 20000
Avance par dent mm/dent 0,135 0,288 0,113
Vitesse d’avance mm/min 3240 7000 9000
Profondeur de passe axiale ap mm 0,50 0,50 0,50
Largeur de coupe radiale ae mm 0,50 0,30 0,20
Outils 2 pièces 2 pièces 1 pièce
Durée de vie et temps de fraisage Environ 300m/1,25 h temps d’usinage total
Fig.2.163. Conditions de coupe pour la pièce de la figure 2.160.

2.5.2. Phénomènes de coupe
2.5.2.1. Formation du copeau (matériaux ductiles)

En usinage traditionnel, la formation du copeau pour des matériaux ductiles est caractérisée par
la présence d’une zone de déformation plastique intense appelée zone de cisaillement primaire.
Cette zone est considérée comme triangulaire dans les modèles couramment utilisés et située
dans une zone de part et d’autre d’un plan faisant un angle φ avec la surface usinée.
Dans des conditions de coupe traditionnelles, l’angle φ ne varie pas. Le copeau a une épaisseur
hc constante qui dépend de l’angle φ et de la cote h appelée épaisseur du copeau non déformé.
Le rapport h/φ est constant pour une orientation donnée de l’arête de l’outil. Lorsqu’on usine
de l’acier, l’intensité du cisaillement primaire moyen est très importante, de l’ordre de 2 à 3. La
vitesse du cisaillement primaire moyen est souvent comprise entre 104 et 105 s-1. Une telle
vitesse est largement supérieure aux vitesses rencontrées dans les principales techniques de
mise en forme.
En usinage grande vitesse des aciers, le copeau se fragmente de façon régulière, ceci s’explique
par un phénomène de cisaillement adiabatique périodique provoquant la rupture du copeau.
Ce cisaillement apparaît pour des vitesses d’autant plus faibles que le matériau usiné est dur,
principalement à cause des propriétés thermiques de ces matériaux qui permettent une
accumulation de chaleur dans la zone de cisaillement et donc une diminution des propriétés
mécaniques dans cette zone.
Les modes de formation du copeau diffèrent donc en fonction de la vitesse de coupe ; on passe
d’un mode d’obtention par déformations plastiques à un mode d’obtention par cisaillement
adiabatique.
Fig.2.165. Zones de déformation à la racine d’un copeau

Lorsque la vitesse de coupe augmente (cas de l’acier), on observe que le copeau, obtenu par
cisaillement constant aux vitesses usuelles de coupe, est obtenu par un cisaillement dont
l’intensité varie périodiquement (il en va de même de l’angle φ). Sa face externe est crénelée.
Pour les vitesses les plus élevées, le cisaillement se localise quasiment sur un plan et le copeau
est fragmenté. Les vitesses au-delà desquelles le phénomène d’instabilité du cisaillement se
manifeste dépendent de la composition de l’acier et notamment de sa conductivité thermique et
de son écrouissabilité. Plus la vitesse de coupe augmente, plus le copeau tend à se fragmenter
jusqu’à éventuellement devenir poussière. Il ne faut cependant pas confondre ce cas de figure
avec celui du copeau limaille des matériaux fragiles tels que les fontes dont la ductilité est trop
faible pour pouvoir être cisaillé.
Fig.2.166. Copeaux obtenus lors d’essais de tournage avec plaquette céramique Al2O3
Une fois formé, le copeau s’écoule sur la face de coupe Aγ de l’outil élémentaire dans des
conditions potentielles de grippage :
− pression de contact copeau-outil élevée ;
− face interne du copeau vierge non-polluée ;
− confinement tel qu’aucun lubrifiant ne peut venir s’interposer entre l’outil et le copeau.
La face interne du copeau est l’objet d’un cisaillement superficiel (cisaillement secondaire)
provoquant une intense élévation de température. L’outil travaille dans des conditions
thermiques et mécaniques très sévères.

2.5.2.2. Température de coupe

Nous avons vu que deux sources de chaleur apparaissent lors de l’usinage, une source
provenant de la zone de formation du copeau (zone de cisaillement primaire) et celle provenant
du frottement du copeau sur la face de coupe (zone de cisaillement secondaire).
La température au niveau de l’interface copeau-face de coupe augmente jusqu’à créer une
couche pâteuse, le frottement devient visqueux, ce qui induit un meilleur écoulement du
copeau. La température est sensiblement plus importante à l’interface qu’au sein du copeau.
L’évacuation rapide des copeaux fragmentés ne permet pas le transfert thermique entre
l’interface et la pièce ou l’outil ; ce processus est appelé coupe adiabatique.
A grande vitesse, la chaleur engendrée par le cisaillement du copeau est évacuée
principalement par celui-ci ; elle ne se propage pas dans la pièce.
°C
300
4000 m/min
2500 m/min
1600 m/min
900 m/min
200
400 m/min
Matériau usiné : XC45

1,3 mm
Nuance outil : P20/25

Coupe non lubrifiée.
100 Conditions de coupe :
fz=0,31 mm/tr, hm = 0,05 mm
ae =1,5 mm, aP = 5 mm
Thermocouple
Géométrie de l’outil:
d = 40 mm, z = 1 dent
α = 16°, γ = 0°, λ = 0°
0 2 4 6 8 10 12 Durée du
fraisage
[s]
Fig.2.167. Température de l’arête de coupe en fonction de la vitesse de coupe
ap d : diamètre de la fraise
z : nombre de dents
ap : profondeur de coupe axiale
ae ae : profondeur de coupe radiale
Fig.2.168. Schéma descriptif des paramètre de coupe en fraisage

2.5.2.3. Usure des outils de coupe

Lorsqu’on observe un outil de coupe qui a travaillé quelques dizaines de minutes dans des
conditions normales de fonctionnement, on observe des faciès d’usure caractéristiques ou des
dépôts :
− une plage d’usure plane sur la face Aα : usure dite en dépouille principale dont la hauteur
est généralement appelée VB. Quand VB croît, l’arête de coupe recule et les cotes de la pièce
usinée sont de plus en plus éloignées de la cote visée ;
− un cratère creusé sur la face de coupe Aγ dont la profondeur maximale est généralement
désignée par KT. Quand KT augmente, la résistance la résistance mécanique de l’outil
diminue et le risque de rupture de l’arête augmente ;
− en usinage à basse vitesse de coupe, un dépôt de métal usiné, appelé arête rapportée,
recouvre les faces Aγ et Aα. Selon les conditions de rigidité de l’ensemble machine outil -
pièce, il peut induire une augmentation des efforts de coupe et/ou être à l’origine d’un
régime vibratoire responsable d’un état de surface usiné médiocre.
Matériau usiné Ck 45
Outil carbure P20/25
Fraisage en avalant
Usinage à sec
fz = 0,31 mm
ae = 1,5 mm
ap = 5 mm
hm = 0,06 mm
d = 40 mm
z =1
α = 16°
γ = 0°
λ = 0°
Fig.2.170. Durée de vie d’un outil de coupe en Fig.2.169. Faciès d’usured’un

fonction de la vitesse de coupe outil de coupe

Dans le cas de l’usinage des matériaux durs, l’usure des outils de coupe est un phénomène
important car il influe fortement sur l’obtention d’un état de surface correct ainsi que sur la
précision recherchée.
Lorsque la vitesse de coupe augmente, la durée de vie des outils diminue mais, et c’est ce qui
importe surtout en ébauche, le débit de copeau augmente.
Pour les vitesses de coupe relativement faibles, le copeau se soude sur la face de coupe car le
temps de contact est relativement long et l’usure en cratère est faible.
L’augmentation de la vitesse de coupe provoque une force inertielle plus importante et un
temps de contact plus court, le soudage n’a plus lieu et l’usure en cratère augmente.
Une augmentation supplémentaire de la vitesse de coupe engendre une diminution des
propriétés mécaniques de l’outil par effet thermique. Le matériau outil s’allie avec le copeau
pour provoquer une usure rapide et des durées de vie très faibles.
Les très grandes vitesses de coupe produisent un effondrement de l’arête dû à une usure en
cratère très importante.
La zone privilégiée pour l’usinage est en principe la zone de transition entre les domaines de
soudure ou non ; cette zone correspond à un équilibre optimal entre la durée de vie et l’usure.
2.5.2.4. Etats de surface
Défauts d’ordre 3 : stries, sillons

En UGV, on constate une diminution des défauts d’ordre 3 pour deux raisons :
− influence de la vitesse d’avance : en UGV, des productivités importantes restent assurées en
diminuant les avances ce qui conduit à des états de surface semi polis très intéressants.
Productivité Etat de surface Temps de polissage

Acier 55 NiCrMo7
(cm³/min) Ra (µm) (h)
Usinage conventionnel
Outil carbure
6 4,3 16,5
Vc = 100 m/min
ap=0,8 mm
Usinage GV
Outil CBN
12 0,33 3,5
Vc = 900 m/min
ap=0,2 mm
Fig.2.171. Influence de la vitesse d’avance
− vibrations de flexion de la broche : dans les régimes normaux de fonctionnement (pas de
broutage) elles sont plus faibles aux grandes vitesses de rotation.

Défauts d’ordre 4
Les défauts d’ordre 4 sont principalement des arrachements d’outils.
Ils diminuent lorsque la vitesse de coupe augmente et deviennent pratiquement négligeables.
A vitesse d’avance constante, l’état de surface s’améliore avec une augmentation de la vitesse de
coupe. Pour les vitesses de coupe traditionnelles, des arrachements de matière sont fréquents
alors qu’aux vitesses de coupe importantes, le profil de la pièce est sensiblement le même que
celui de l’outil.
2.5.2.5. Efforts de coupe

Les théories selon lesquelles les efforts de coupe diminuent avec une augmentation de la vitesse
de coupe semblent confirmées dans certaines limites par les études expérimentales.
Exemple : acier Ck 45, diminution de 30% de l’effort de coupe à 1600 m/min, stabilisation
jusqu’à 2500 m/min puis nouvelle augmentation.
Fig.2.172. Diminution de l’effort de coupe pour le fraisage d’un

acier en augmentant la vitesse de coupe

2.5.3. Machines outil
2.5.3.1. Broche
Les broches à grande vitesse sont des électrobroches qui diffèrent par la technologie des paliers :
− électrobroches à paliers magnétiques qui ont équipé les premières machines à grande vitesse
(début des années 80) :
− absence de risques de rupture de billes en cas de choc,
− contrôle actif qui permet d’intervenir sur la position zéro de l’arbre, de mesurer les
efforts et d’atténuer les vibrations ;
− électrobroches à roulements à billes (billes céramiques) ; elles détiennent la plus grande part
du marché pour leurs avantages :
− coût,
− couple disponible aux faibles vitesses de rotation,
− conception facilitant leur intégration ;
− électrobroches à paliers hydrostatiques apparues récemment.
− qualités de rigidité, d’amortissement et de concentricité,
− grande durée de vie.
Fig.2.174. Broche à roulements hybrides
Fig.2.175. Broche à paliers magnétique Fig.2.176. Broche hydrostatique hydrodynamique

2.5.3.2. Moteurs d’axes et leurs asservissements

La chaîne cinématique classique du mouvement d’axe comprend :
− un moteur asynchrone ;
− un réducteur ;
− une vis à billes ;
− un écrou.
Ces transmissions conviennent pour des vitesses inférieures à 20 m/min.
L’emploi de moteurs linéaires révolutionne la conception des machines. Cette technologie reste
plus chère mais présente les avantages suivants :
− une grande raideur qui assure la précision des interpolations ;
− des grandes vitesses de déplacement (jusqu’à 2 m/s) et des accélérations de l’ordre de 1
à2g;
− la suppression de l’asservissement de la vitesse par dynamo tachymétrique ;
− une construction plus simple utilisant moins de composants ;
− la suppression de la conversion entre rotation et translation ;
− une meilleure répétabilité des positionnements.
Fig.2.178. Schéma d’un moteur linéaire
Fig. 2.177. Fraiseuse 5 axes

2.5.3.3. Commande numérique

Une commande numérique dédiée à la grande vitesse a ses propres spécificités. Dans le cas du
fraisage surfacique à partir d’un système CFAO, les exigences sont :
− une vitesse de traitement des blocs suffisante (de l’ordre de la ms) ;
− une erreur de poursuite faible par modulation anticipée des vitesses ;
− une accélération contrôlée et modulée suivant des rampes programmées de manière à
contraindre les entraînements à évoluer de façon continue ;
− une analyse de la trajectoire en amont : prévision des erreurs et accidents de parcours et
réduction de la vitesse d’avance sur les points critiques de la trajectoire ;
− une correction des défauts perceptibles à chaque changement de quadrant lorsque un
moteur d’axe inverse son sens de rotation.
Cette fonction (anti-pitch) permet d’assurer en interpolation circulaire un défaut de circularité
inférieur à 3 µm pour un diamètre de 50 mm ce qui modifie la méthode d’exécution des
alésages précis (réalisation d’alésages de diamètres différents avec le même outil fraise). La
qualité de la réalisation est liée à celle de la machine et en particulier à la bonne
perpendicularité des axes.
2.5.3.4. Outils de coupe

Pour les outils de coupe machines-outils, on emploie par ordre de dureté croissante :
Aciers rapides (« high-speed steel »):

− aciers fortement alliés à plus de 0,7% de carbone
− éléments d’addition formant des carbures (4% de chrome, du tungstène, du molybdène, du
vanadium et, éventuellement du cobalt qui a pour rôle d’augmenter la dureté à chaud)
− dureté très élevée après trempe jusqu’à des températures de 600°C
Carbures métalliques (« carbides ») constitués de :

− substances dures (70 à 90% de carbures de tungstène, de titane, de tantale, de niobium)
− substances liantes (10 à 30%), souvent du cobalt.
Compromis entre résistance usure ou choc en faisant varier les proportions des substances
dures et liantes ;

Utilisation et conditions Caractéristiques
Couleur s de
de matières
Catégories
Matières à usiner de travail

marquage
Symboles
Symboles
de de
à usiner
coupe carbure
P01 Acier, acier moulé Tournage et alésage de finition ;grande vitesse de

coupe, petite section de copeaux, précision des cotes et
de la qualité de surface, travail sans vibration.
P10 Acier, acier moulé Tournage, copiage, filetage et fraisage, grande vitesse
de coupe, section de copeaux, petite ou moyenne.
Métaux P20 Acier, acier moulé, Fonte Tournage, copiage, fraisage, vitesse de coupe et section
ferreux malléable à copeaux longs de copeaux moyennes
à Rabotage à petite section de copeaux.
Résistance à l’usure
copeaux P30 Acier, Fonte malléable à copeaux Tournage, fraisage, rabotage, moyenne ou petite vitesse
P longs
Avances
longs de coupe, moyenne ou grande section de copeaux, et
Ténacité
Vitesses
Bleu
usinage dans conditions défavorables.

P40 Acier, acier moulé avec inclusion Tournage, rabotage, mortaisage, petite vitesse de coupe,
de sable ou retassures grande section de copeaux avec possibilité de grand
angle de coupe, pour usinages dans conditions
défavorables et travaux sur machines automatiques.
Acier, acier moulé de résistance Opérations exigeant une bonne ténacité des carbures
P50 moyenne ou faible avec inclusion métalliques : tournages, rabotages, mortaisage, petite
de sable ou retassures vitesse de coupe, grande section de copeaux avec
possibilité de grand angle de coupe, pour usinage dans
conditions défavorables et travaux sur machines
automatiques.
Métaux Acier, acier moulé,acier au Tournage, moyenne ou grande vitesse de coupe. Section
ferreux M10 manganèse, Fonte grise , fonte de copeaux petite ou moyenne.
à alliée
copeaux M20 Acier, acier moulé,acier Tournage, fraisage. Vitesse de coupe et section de
longs et austénitique, acier au copeaux moyenne.
Ténacité
à
Avances
Vitesses
manganèse, fonte grise
Jaune
copeaux M30 Acier, acier moulé,acier Tournage, fraisage, rabotage. Moyenne vitesse de
M courts et austénitique, Fonte grise, alliages coupe, section de copeaux moyenne ou grande.
métaux réfractaires
non M40 Acier doux de décolletage, acier
ferreux de faible résistance Tournage, tronçonnage, particulièrement sur machines
Métaux non ferreux et alliages automatiques.
légers
Fonte grise de dureté élevée,
moulage en coquille de dureté
sup. à 85 Shore, alliage Tournage, tournage, de finition, alésage, fraisage,
K01 d’aluminium à haute teneur en grattage.
silicium, acier trempé, matières
plastiques très abrasives, carton
Métaux dur, céramique
ferreux
à Fonte grise de plus de 220
copeaux Brinell, fonte malléable à
copeaux courts, aciers trempés,
K courts.
Métaux alliages d’aluminium au silicium, Tournage, fraisage, perçage,alésage, brochage, grattage.
non alliage de cuivre, matières
Ténacité
Avances
Vitesses
K10
Rouge
ferreux plastiques, verre, caoutchouc

et durci, carton dur, porcelaine,
matières pierre
non K20 Fonte grise jusqu’à 220 Brinell Tournage, fraisage, rabotage, alésage, brochage,
méta- exigeant une grande ténacité des carbures métalliques.
lliques Métaux non ferreux :
cuivre,laiton, aluminium
K30 Fonte grise de faible dureté, acier Tournage, fraisage, rabotage, mortaisage, pour usinage
de faible résistance, bois dans conditions défavorables avec possibilité de grand
comprimé angle de coupe.
K40 Bois naturel tendre ou dur Tournage, fraisage, rabotage, mortaisage,pour usinage
dans conditions défavorables avec possibilité de grand
Métaux non ferreux angle de coupe.
Fig.2.179. Carbures métalliques

ISO/ANSI TOURNAGE FRAISAGE PERÇAGE

01 C8
P
10
GC 4015
CT 530
20 C7
GC 4025
GC 4035
GC 4025
GC 4030
Acier,acier
coulé,fonte
GC 235
malléable à 30 C6
copeaux
GC 1020 ; 1120
longs
40
C5
50
10 -
M
Acier -
GC 2015
CT 530
inoxydable, 20
acier coulé,
GC 2025
acier au
GC 1025
manganèse,
fonte alliée,
GC 1020
1120
fonte -
malléable, 30
GC 2035
acier de
GC 235
décolletage,
alliages
réfractaires -
40
01 C4
K
GC 3025
GC 3005
Acier, acier 10 C3
GC 4025
coulé, fonte
GC 3020
GC 1020
malléable à 20 C2
GC 3025
GC 3040
copeaux
H13A
courts 30 C1
Fig.2.180. Outils de coupe. Recommandations et correspondance internationale

Revêtus (« coated tools »):

− outils en aciers rapides et carbures existent de plus en plus sous forme de revêtus
− couches de quelques microns constituées selon les fabricants de
− nitrure de titane (HV 2000),
− carbure de titane (HV 3900)
− oxyde d’aluminium (HV 2400)
− des combinaisons multicouches
− revêtus augmentent très nettement les possibilités des outils, en particulier la durée de
vie, grâce à une réduction importante du frottement copeau-outil et outil-pièce
− résultats spectaculaires pour les aciers rapides (augmentation de 500% de la durée de vie
de certaines fraises)
− en fraisage GV à sec d’un acier Ck45 avec outil carbure P20/30, les meilleurs résultats ont
été obtenus avec un revêtement TiN déposé par procédé PVD.
Céramiques (« ceramics»):
− se présentent sous forme de plaquettes frittées
− céramiques à base d’alumine (« alumina-based ceramics ») pure
− céramiques à base d’alumine mélangée avec d’autres oxydes (zircone ZrO2), des carbures
(whiskers SiC, TiC) ou des nitrures (Si3N4)
− supportent des vitesses de coupe élevées à des températures importantes
− résistent bien à l’usure mais mal aux chocs
− utilisées sur des machines puissantes pour l’usinage des fontes grises, des alliages
réfractaires, des aciers trempés, des fontes nodulaires et, dans une certaine mesure des
aciers
− ne conviennent pas pour les alliages légers et pour les alliages de titane (problèmes
chimiques)
Cermets (CERamiqueMETal)
Les cermets contiennent 70% d’alumine (Al2O3) et 30% de carbure de titane (CERamique -
METal). D’autres nuances contiennent des carbures de molybdène, niobium ou tantale. Ces
matériaux ont une excellente résistance à l’usure. Ils sont cependant fragiles et chers. On les
réserve à des travaux de finition notamment sur les aciers inoxydables.
Nitrures de bore cubiques CBN (« cubic boron nitride »)
Il s’agit de la matière la plus dure après le diamant. Les plaquettes CBN peuvent augmenter la
productivité de nombreuses opérations d’usinage difficile et offrir une durée de vie d’outil
et/ou un débit de copeaux jusqu’à dix fois supérieur aux plaquettes carbure ou céramique. Le
CBN s’utilise principalement pour la finition des aciers trempés, fontes grises et alliages
réfractaires (base Ni ou Ti).
Diamants naturels et synthétiques (« diamonds »).
Le diamant permet d’assurer l’usinage des métaux non-ferreux et des matières non métalliques
de manière plus rapide et à moindre coût qu’avec des outils carbure. Ses arêtes de coupe vives
assurent une coupe franche et réduisent les risques de formation d’arêtes rapportées.

Le diamant s’utilise pour obtenir un excellent état de surface et un usinage plus économique
lors des opérations de finition et semi-finition en conditions de stabilité favorables.
Dureté à chaud
Diamant polycristallin
CBN polycristallin
Al 2O 3 − TiC
Céramiques
Si 3 N 4
Cermets à base
Al 2O 3 de TiC
Carbures revêtus
.
Carbure de tungstène Carbures

micrograines
Aciers rapides revêtus
Aciers rapides ,
élaborés par la métallurgie des poudres
Aciers rapides
Ténacité
Fig.2.181 Outils de coupe : diagramme ténacité - dureté
Fig.2.182.Outils vitesse de coupe versus avance

Les recherches actuelles font évoluer les produits en particulier en matière de revêtements :
− nombre et épaisseurs des couches : jusqu’à 22 couches pour une épaisseur totale de 12 µm ;
− nature du dépôt : nitrures, carbures, oxydes, etc. ;
− méthodologie de déposition : PVD, CVD, dépôt ionique ;
− modification de la structure des carbures pour améliorer l’accrochage des couches ;
− dimensions de grain < 0,5 µm pour améliorer l’acuité d’arête.
Les acuités d’arêtes obtenues combinées au superpolissage de la face de coupe autorisent
l’obtention d’excellents états de surface : Ra < 0,4 µm en surfaçage GV d’un alliage d’aluminium
de fonderie (Al Si) ou corroyé.
Grâce à l’UGV, la céramique apparue dans les années 60 prend un nouvel essor. Rendue moins
fragile par l’insertion de carbures, nitrures, etc. ou de fibres (SiC), elle peut être utilisée en
fraisage des fontes et des aciers durs. Elle rivalise avec le CBN plus onéreux.
Le diamant est utilisé en fraisage des alliages non ferreux en production grande série (coût d’un
insert est de l’ordre de 5000 FB).
Le budget outil devient primordial en UGV faisant reculer certains utilisateurs potentiels.
2.5.3.5. Porte-outils -attachements

Entraîner un outil, en toute sécurité, à une haute vitesse de rotation qui supporte des efforts
dissymétriques en amplitude et en direction impose une qualité de fixation irréprochable :
serrage (transmission couple), centrage, rigidité, etc. sans entraîner un coût excessif et en
permettant des montages/démontages rapides.
Liaison entre broche et porte-outil
En fraisage, la liaison broche/porte-outil évolue vers une solution dite cône-face, remplaçant la
solution conique classique qui présente des limites aux couples importants et à grande vitesse :
dilatation de la broche due aux forces centrifuge, faible précision de positionnement axial, etc.
La solution de type HSK développée par l’université d’Aix-la-Chapelle et normalisée en
Allemagne (DIN 69893-1) tend à se généraliser. Elle se compose d’un cône court et creux de
faible conicité et d’un plan d’appui dont la distance par rapport au plan de jauge est très
précise ; le serrage est assuré par tirage. L’attachement HSK présente un risque de cisaillement
au niveau de la collerette en cas de sollicitation anormale.

Faible précision axiale
Dilatation de la broche
à grande vitesse
Masse et jeux
importants
Faible diamètre d’appui
Appui plan de faibles dimensions
Fig.2.183. Limites d’emploi du cône fort
Attachement HSK
Attachement ISO
(Din 69893)
Force de Capacité de Force de Capacité de
Cône Cône
traction (N) serrage (N) traction (N) serrage (N)
A25 900 2800 25 2750 2750
A40 2160 6800 30 5000 5000
A50 3600 11000 40 8000 8000
A63 5700 18000 40 13750 13750
Fig.2.184. Comparaison des attachements HSK et ISO

b1 b2 b3 d1 d5 d10 d11
HSK-A d2
± 0.04 H10 H10 H10 H11 Max. -0.1
32 7.05 7 9 32 24 21 26 26.5
40 8.05 9 11 40 30 25.5 34 34.8
50 10.54 12 14 50 38 32 42 43
63 12.54 16 18 63 48 40 53 55
80 16.04 18 20 80 60 50 67 70
100 20.02 20 22 100 75 63 85 92
Fig.2.185. Norme HSK.Definition
Couple de frettage
(m.N)
360
340
320
300
280
260
240
10 000 20 000 30 000 40 000
Vitesse de rotation ( tr/min)
Fig.2.186. Courbe de frettage

Présentation du cône face
Fig.2.187. Assemblage cône Jeu

facede
enface
position non serrée
Cône face en position bloquée
Répartition des forces de blocage
Fig.2.188. Assemblage cône face en position serrée

Fig.2.189. Système de serrage de ORTLIEB
Attachement cône face ou Avantage du cône face

HSK
-Meilleure capacité de résistance aux couples de flexion.

-Meilleure transmission des couples de rotation.
-Equilibrage des dilatations dues à une fréquence de rotation
élevée et à une hausse de température dans la broche.
-Précision radiale maximum.
-Rainure d’aération jusqu’au niveau de l’appui plan.
-Pas de difficulté lors de l’assemblage automatique.
Conditions particulières à respecter
--Nécessite un effort de serrage important (même lors d’un
assemblage manuel).
-Un réglage entre le cône et l’appui plan est indispensable
pour rester dans les tolérances prévues.

Attachement : • HSK 75/100

(automatique)
Point de rupture : o HSK 75/100
manuel
Précision de la reproductibilité de la position
radiale
Attachement : • HSK 75/100

(automatique)
Point de rupture : o HSK 75/100
manuel
Précision de la reproductibilité de la position
axiale
Fig.2.190. Reproductibilité et précision lors d’un changement d’outil
Liaison entre porte-outil et outil

En UGV, on trouve pour des raisons économiques et de sécurité les solutions suivantes :
− frettage :
− serrage de 30 µm pour un outil de 25 mm de diamètre ;
− emploi limité aux outils carbure sur attachement acier ;
− il faut disposer d’un banc de frettage ;
− serrage par mandrin hydraulique (ex. mandrin haute précision Hydro-grip pour outil à
queue cylindrique).

Fig.2.191. Machine de frettage
Fig.2.192. Mandrin à serrage hydraulique
2.5.3.6. Lubrification. Evacuation des copeaux

Plusieurs modes de lubrification existent :
− gros débit sous faible ou moyenne pression ;
− micropulvérisation sous forte pression ;
− lubrification externe ou par le centre ;
− simple soufflage pour évacuation des copeaux, etc.
Les mécanismes de lubrification ne sont pas encore clairement élucidés et des discussions
continuent concernant le bien-fondé de son utilisation d’autant plus qu’elle coûte cher et pose
des problèmes d’hygiène et d’écologie.

La tendance actuelle en UGV est de se tourner vers la micropulvérisation ou l’usinage à sec.

Un critère important en tout cas est la simple évacuation des copeaux hors du champ de coupe
pour éviter leur recyclage.
2.5.3.7. Trajectoire d’outil - CFAO

Pour bénéficier des gains de productivité qu’apporte l’UGV, il faut que les parcours d’outils
issus d’une FAO soient optimisés et prennent en compte les contraintes propres à cette
technique. Exemple :
− détection des défauts de raccordement,
− déplacement rapide en rase-mottes plutôt que remonter au plan sécurité,
− liaison entre deux parcours,
− usinage de parois minces,
− adaptation de la vitesse de coupe et d’avance aux conditions de contact local,
− plongée inclinée, hélicoïdale, en zigzag,
Il est indispensable de vérifier les parcours d’outils avant leur mise en application. Ces
vérifications se faisaient sur une maquette en matériau tendre ; cela impliquait cependant une
occupation de la machine qui travaille habituellement à plusieurs poses (2 ou 3 week-end
compris).
Il existe aujourd’hui des logiciels de simulation avec détection d’erreur. Ces progrès participent
au gain de temps global du processus en diminuant les temps de préparation.
Zone à
problèmes
100 % 100 %
100 %
50 %
20°
40 % 60 %
45°
45°
90°
Fig.2.193.Trajectoire d’une fraise à bout sphérique CoroMill

2.5.3.8. Optimisation de l’opération
L’usinage conventionnel souffre d’une exploitation empirique des connaissances. Un effort

particulier est fait dans le cadre de l’UGV mais les informations disponibles sont encore
incomplètes.
Le modèle de Taylor généralisé s’est révélé satisfaisant sur de nombreux essais UGV :
apF fzE tG Vc = constante
Les phénomènes dynamiques doivent être pris en compte ; on définit en particulier des fenêtres
d’utilisation des vitesses de broche.
TVBO , 2
f = 0,2 a=2
40
f = 0,4 a=2
f = 0,4 a=4
30 f = 0,6 a=2
20
10
100 1000 m/min
Fig.2.194. Droites de Taylor du COM 27 CrMo4-Outil P15

Acier HB Carbure P30 Carbure P15 Céramique Al2O3
C10 125 0,25 0,36 0,60
42CMo4 290 0,15 0,20 0,38
Fig. 2.195. Valeur du G de Taylor pour différents couples matériau-outil
2.5.3.9. Sécurité
L’UGV se caractérise par des grandes vitesses de coupe et de rotation ; elle fait donc l’objet
d’une attention particulière aux problèmes de sécurité. Les énergies cinétiques mises en jeu lors
de la rupture d’un élément peuvent être comparées à celle d’un choc frontal en voiture.
− la conception des machines est vérifiée par simulation numérique ;
− les machines sont soigneusement protégées par des carters construits en tôles d’acier à haute
limite élastique ou en composites stratifiés résistant aux impacts.
2.5.4. Conclusions
1. L’utilisation rationnelle de l’UGV est conditionnée par :
− les machines : broches, axes, structure, etc.
− les outils : matériaux de coupe, géométries d’outils, coûts, etc.
− les éléments intermédiaires : outillages de montage, de palettisation, etc.
− les matériaux usinés
− les accessoires : lubrification, aspiration/évacuation des copeaux, etc.
Pour chaque opération d’usinage, chacun de ces éléments est, à son tour, l’élément limitatif des
performances globales.
2. La mise en place de l’UGV implique la maîtrise de l’ensemble de la chaîne « CN – machine –

broche – intermédiaire – outil – pièce – montage d’usinage » et le tout dans une optique
d’optimisation économique.
3. L’UGV est incontournable pour l’usineur qui veut rester compétitif.

Chapitre 4 : Traitements et revêtements de surface
3. PROCEDES D’USINAGE NON TRADITIONNELS
3.1. Introduction
L’usinage désigne tout procédé de mise en forme par enlèvement de matière destiné à conférer
à une pièce :
− des dimensions,
− une géométrie (écarts de forme)
− et un état de surface (micro-géométrie)
situés dans une fourchette de tolérance donnée.
L’usinage est :
− surtout utilisé pour les matériaux métalliques
− peut concerner, mais dans une moindre mesure, les autres classes de matériaux :
céramiques, composites, verres, semi-conducteurs, etc.
Il peut s’insérer en amont des autres opérations de mise en forme. Il est cependant
principalement utilisé comme opération de mise à la cote de pièces préalablement moulées,
frittées, filées, assemblées par soudage, etc.
Les principaux procédés d’usinage utilisent des outils durs et tranchants pour enlever la
matière. Ils sont dits traditionnels et peuvent être classés en :
− procédés de coupe : usinage par enlèvement de copeau (tournage, fraisage, alésage, etc.) ;
− procédés par abrasion : l’enlèvement de matière est dû à l’action d’un grand nombre de
grains abrasifs de petite taille et de haute dureté :
− rectification-meulage (abrasifs agglomérés dans une matrice) ;
− usinage par jet abrasif, usinage par ultrasons (abrasifs en suspension dans un liquide).
Les procédés d’usinage font partie des procédés de mise en forme les plus anciens et gardent
encore aujourd’hui une importance économique considérable (30% de la valeur ajoutée de
l’ensemble des procédés de mise en œuvre des matériaux) malgré leurs limites (procédés peu
économes en matière première et en énergie par opposition au forgeage à froid, le frittage, etc.)
et grâce essentiellement à leur flexibilité naturelle (grand nombre de paramètres de réglage) et à
l’évolution technologique (contrôle numérique, nouveaux matériaux à outils, précision accrue
des machines, palettisation, etc.).
D’autres techniques de mise à forme par enlèvement de matière s’écartent totalement de ces
procédés : la matière enlevée est ionisée, vaporisée, fondue, etc. Ces procédés d’usinage non
traditionnels (appelés aussi non conventionnels) se sont développés pour se substituer aux
procédés d’usinage mécanique classique, à chaque fois que coupe et/ou abrasion se trouvaient
limités par les raisons suivantes :
− usinage de matériaux durs à propriétés mécaniques élevées (dureté > 400 HB) ou de
matériaux fragiles ;

Chapitre 3 : Procédés d’usinage non traditionnels
− usinage de pièces flexibles ou sensibles aux efforts de coupe ; usinages de pièces difficiles à
clamer ;
− usinage de formes complexes ;
− tolérances serrées ;
− élévations de température inacceptables ;
− très grande précision ;
− micro-usinage ;
− contraintes résiduelles dangereuses en service.
Ces procédés peuvent aussi être qualifiés de procédés physico-chimiques, l’enlèvement de
matière étant réalisé par des actions non mécaniques :
− action thermoélectrique (électroérosion, usinage laser, usinage par faisceau d’électrons) ;
− action électrochimique dans un électrolyte (usinage électrochimique) ;
− action chimique avec un liquide (usinage chimique)
Grâce aux développements des procédés de microélectronique (mise en forme du silicium) mais
grâce aussi à leur avantages spécifiques, les procédés non traditionnels sont largement utilisés
micro-usinage.
Domaines d’application
Electroérosion :
Usinage de formes complexes dans des matériaux à hautes caractéristiques mécaniques par
défonçage (outil de forme), découpage par fil (matériaux durs conducteurs électriques ou semi-
conducteurs), par fraisage (usinage par génération avec des électrodes de forme simple, usinage
par couches successives, usure électrode mesurée après chaque passe pour corriger la trajectoire
de l’outil en fonction de son usure), perçage, micro-perçage, désintégration de tarauds.
L’outillage est le domaine privilégié d’application de l’électroérosion (aciers trempés, carbures) :
moules d’injection plastique, matrices, poinçons, filières, moules de verrerie, trous de
refroidissement dans les aubes et disques de turbine, prothèses, instruments de microchirurgie,
pièces automobiles (porte-moyeu de Formule 1 découpé dans la masse dans du titane, perçage
de trous dans injecteur), perçage de trous profonds de petit diamètre
Usinage électrochimique : ébavurage, micro-usinage, usinage, rodage, rectification, polissage,
affûtage, tournage, défonçage (métaux et alliages métalliques)
Usinage chimique : fraisage chimique, découpage (métaux et alliages métalliques)
Usinage par ultrasons : usinages de matériaux durs et fragiles (verres, céramiques, composites,
semi-conducteurs, graphite, etc.), soudage, nettoyage

Pour être complets, nous citerons également les procédés combinant différentes actions :
usinage par enlèvement de copeau avec chauffage local par tout moyen approprié de la racine
du copeau en train de se former. L’apport thermique permet une chute spectaculaire des efforts
d’usinage. Les principaux procédés développés, ou en cours de développement, font appel à un
dard plasma, à un laser, etc.
Le choix d’une technique d’usinage parmi le grand nombre de techniques disponibles se base
sur :
− l’usinabilité/faisabilité : pour certains matériaux et/ou pièces, seules une ou deux
techniques sont envisageables ;
− la productivité : le débit de matière enlevée en mm³/min (les procédés mécaniques sont de
loin les plus performants), le débit spécifique de matière enlevée (mm³/min/kW), etc. ;
− les grandeurs associées à la qualité de la pièce : précision dimensionnelle, précision
géométrique (écarts de forme, de position, d’orientation, etc.), de l’état de surface (tolérances
micro-géométriques) ;
− l’état fonctionnel de la surface élaborée : endommagement de la surface usinée, etc. ;
− et, bien évidemment, les aspects économiques (prix de revient, investissement, coût
outillage, rendement énergétique, etc.).
3.2. Usinage par électroérosion
L’électroérosion (« electrical-discharge machining ») ou étincelage s’effectue essentiellement par :

− reproduction de forme par défonçage (« sinking EDM » - fig.3.1.) ;
− découpe par fil (« wire EDM » - fig.3.2.) ;
et plus rarement par :
− détourage (« contourning EDM ») ou fraisage avec outil-tournant (« EDM milling ») ;
− micro-usinage.
Fig.3.1. Défonçage par électroérosion Fig.3.2. Découpe par fil

3.2.1. Principe
En usinage par électro-érosion (« electrical-discharge machining »), le métal est enlevé par des
décharges électriques éclatant entre une électrode-outil et la pièce à usiner qui sont immergées
dans un liquide diélectrique.
Chaque étincelle agit comme une source thermique ponctuelle qui provoque localement la
fusion et la vaporisation des matériaux constituant l’électrode et la pièce (fig.3.3.).
Une seule décharge Décharges multiples
Fig.3.3. Electro-érosion
Les décharges sont contrôlées par une système de contrôle approprié (fig.3.4.).
Fig.3.4.

Il est généralement admis que le phénomène se déroule en trois phases (fig.3.5. et 3.6.) :
− phase d’ionisation : le liquide diélectrique
s’ionise sous l’action du champ électrique
appliqué et un canal conducteur se forme là
où la distance électrode - pièce est la plus
courte ; cette phase de rupture diélectrique
(claquage) ne dure que quelques dizaines
de nanosec ; il se forme alors un plasma
(3000 à 12 000K) ;
− fusion et vaporisation de la matière :
l’intensité du courant croît et la tension
diminue ; on a localement des densités de
courant de 106 A/cm² qui entraînent la
fusion et la vaporisation des matériaux qui
constituent la pièce et l’électrode ; des
poches de matière fondue apparaissent
ainsi qu’un bulle de gaz ;
− éjection de la matière : le circuit électrique
est coupé, la bulle de gaz implose et une
partie du métal liquide est éjectée sous
l’impact du liquide diélectrique qui a
acquis une grande énergie cinétique. Le
métal fondu éjecté se retrouve au sein du
diélectrique sous forme de sphérules et
laisse un cratère sur la pièce et sur
l’électrode. La décharge produit cependant
une érosion préférentielle de l’anode (pièce)
qui subit un échauffement plus important
que la cathode (outil). La cathode confère
ainsi peu à peu sa forme à l’anode. Il n’y a
pas de contact entre l’électrode-outil et la
pièce qui sont distantes de l’intervalle
d’étincelage ou « gap », dont la valeur est de Fig.3.5. Les phases de
quelques micromètres à quelques dixièmes l’usinage par électro-érosion
de mm. La partie de métal fondu non
arrachée solidifie sur place.

Fig.3.6. Phénomène d’enlèvement de matière

3.2.2. Zone thermiquement affectée

En électroérosion, l’enlèvement de matière est principalement provoqué par un phénomène
thermique de fusion et de vaporisation du métal qui laisse une couche superficielle perturbée
dont l’épaisseur varie de quelques micromètres en finition à quelques dixièmes de millimètres
en ébauche grossière.
Dans le cas de l’acier, cette zone perturbée comprend trois couches :
− la couche superficielle blanche qui implique le métal fondu qui s’est solidifié. La
solidification s’est faite rapidement ce qui donne une dureté élevée (500 à 1200 HV) ; la
couche superficielle peut en effet être riche en carbone provenant de l’électrode dans le cas
du graphite ou du diélectrique dans le cas des hydrocarbures ;
− la couche trempée située immédiatement en-dessous de la couche blanche. Le métal n’a pas
subi de fusion, mais a atteint la température de transformation austénitique puis la
température a chuté brutalement ce qui produit une trempe.
− la couche de transition ou couche revenue assure la transition entre la couche trempée et la
métal de base, la température y a atteint la température de revenu et sa dureté est donc plus
faible.
On note dans la zone superficielle perturbée la présence de :
− contraintes résiduelles de traction ;
− micro-fissures.
qui sont responsables de la mauvaise tenue en fatigue des pièces. Dans le cas de pièces
sollicitées en fatigue, il faut enlever la couche superficielle par un traitement mécanique (mise
en compression par grenaillage) ou effectuer un traitement thermique.

3.2.3. Générateur d’impulsion

L’enlèvement de matière est obtenu par la répétition
de décharges électriques, avec des durées réglables
allant de quelques microsecondes à quelques
millisecondes :
− tensions : 20 à 150 V ;
− courants : quelques 10 à qqs 100 ampère ;
− fréquence : quelques 10 à qqs 100 kHz.
Le signal a une allure typique (fig.3.6. et 3.7.) ;
pendant la phase d’ionisation, la tension est élevée
et le courant est quasi nul ; pendant la phase de
fusion/vaporisation, la tension a une valeur plus
faible et le courant est important ; vient ensuite une
phase à tension et courant nuls avant qu’un
nouveau cycle ne recommence. L’électronique de
commande contrôle la fréquence des cycles :
isofréquence, isoénergie, etc.
Fig.3.6. Allures de décharges
3.2.4. Asservissement d’avance

Les machines d’usinage par électroérosion sont équipées de systèmes de contrôle de la distance
électrode-pièce à l’aide d’une commande basée sur la lecture des signaux électriques fournis par
le générateur. Il y a une distance électrode-pièce optimale : si la distance est trop grande, la
phase d’ionisation dure trop longtemps, les décharges sont plus courtes et moins efficaces ; si la
distance est trop courte, il y a tendance à l’arc et au court-circuit. En ébauche, la distance est de
l’ordre de quelques dixièmes de mm ; en finition, elle varie de quelques µm à quelques
centièmes de mm. Des sphérules mal évacuées créent des courts-circuits que l’asservissement
interprète comme un contact électrode-pièce et celles-ci sont immédiatement éloignées. Le
système d’asservissement d’avance a pour rôle de maximiser de débit de matière tout en
minimisant le nombre de courts-circuits.

Fig.3.7.
3.2.5. Débit de matière et état de surface

Le débit de matière peut atteindre 1 cm³/min en ébauche alors qu’il n’est que de quelques
mm³/min en finition. Il dépend principalement de l’intensité du courant et de sa durée de
maintien mais il est principalement limité par l’évacuation des particules érodées qui est
souvent difficile.
La surface de la pièce est constituée de cratères créés par les décharges. La rugosité est bonne
(Ra = 0,2 à 1 µm) lorsque les décharges sont de faible intensité.
3.2.6. Matériaux usinables

On met en œuvre par électroérosion des matériaux conducteurs de l’électricité et des semi-
conducteurs :
− alliages métalliques (aciers, aciers trempés, alliages réfractaires à base de nickel, cobalt,
titane ; alliages d’aluminium, de cuivre, etc.) ;
− graphites ;
− céramiques conductrices et semi-conductrices (SiC, B4C, etc.) ;
− certains matériaux composites (SiC-SiC) ;
− certains matériaux semi-conducteurs (silicium, germanium, etc.) ;
− le diamant polycristallin.
3.2.7. Matériaux pour électrodes

Les matériaux pour électrodes doivent idéalement avoir les propriétés suivantes :
− hautes températures de fusion et de vaporisation ;
− haute diffusivité thermique (K/ρC) pour évacuer rapidement l’énergie par conduction ;
− bonne usinabilité à l’outil coupant, pour être facilement usiné lors de la fabrication de
l’électrode.
On utilise :
− les graphites ;
− le cuivre et ses alliages (haute diffusivité thermique).
− plus rarement le tungstène et ses alliages pour leur température de fusion élevée.
3.2.8. Diélectriques
Le diélectrique assure les fonctions suivantes :
− devenir conducteur localement pour laisser passer la décharge et la concentrer sur une petite
surface ;
− évacuer les particules érodées ;
− participer à l’évacuation de l’énergie thermique produite.
Les fluides utilisés sont l’eau désionisée, des huiles minérales, etc.

3.2.9. Machines de défonçage (machine d’enfonçage)

Ce sont généralement des machines numériques à 4 axes XYZC (trois axes de translation XYZ et
un axe de rotation de la broche C) équipées d’un magasin et d’un changeur d’outils ; elles
permettent l’usinage sans surveillance.
Fig.3.8. Machine de défonçage
Porte-électrodes
Il existe des porte-électrodes de conception standardisée (modèles ITS de Erova, ONE Minute
Set-up de 3R) qui s’adaptent à la plupart des machines-outils (tours, fraiseuses, rectifieuses) et
qui permettent :
− la fabrication d’électrodes sans démontage du support et un accès avec un maximum de
facilité ;
− le transfert de l’électrode entre machines diverses, sans réglage et avec une grande précision.

Arrosage
Les performances sont étroitement liées au
renouvellement du diélectrique et à l’évacuation
des particules érodées (petites sphérules dont les
dimensions vont de quelques micromètres en
finition à quelques centaines de micromètres)
qui risquent de créer des ponts conducteurs
entre les deux électrodes (la distance électrode
pièce est de l’ordre de 100 à 300 µm en ébauche
et de quelques µm à quelques dizaines de µm en
finition). Le système de contrôle de position
détecte les contacts pièce - sphérule - électrode et
donne un ordre d’écartement ce qui provoque
un brassage du fluide ; le rapprochement qui
suit chasse la plupart des particules. Dans les cas
difficiles, il faut forcer la circulation du
diélectrique par injection ou par aspiration par Fig.3.9. Arrosage de la zone
l’électrode qui possède des trous de circulation d’usinage par l’électrode- outil
(fig.3.9. et 3.10.).
3.2.10. Découpe par fil

Les machines de découpe par électroérosion à fil
(« wire EDM or electrical-discharge wire cutting »)
utilisent une électrode en forme de fil métallique
(fig.3.11.). Ce fil est renouvelé pendant la Fig.3.10. Schéma de circuit du
découpe par un défilement continu : le fil neuf se liquide d’arrosage par pression
déroule d’une bobine magasin et le fil usagé est
soit dévidé dans un réceptacle de stockage ou
bien haché et stocké. La pièce est bridée sur une
table dont les déplacements relatifs par rapport à
l’électrode à fil permettent d’exécuter le profil à
découper. La vitesse d’avance est asservie à la
tension d’usinage. Les machines sont équipées
de générateurs à impulsions qui offrent une
grande souplesse de réglage des paramètres
d’étincelage (fréquence, forme des impulsions,
tensions, etc.). La pièce est généralement reliée
au pôle positif et l’électrode au pôle négatif. Les
vitesses d’avance sont fonction de la matière et
de l’épaisseur de la pièce ; elles sont
habituellement exprimées en surface découpée
par minute - mm²/min (épaisseur x
Fig.3.11. Machine de découpage
par électroérosion à fil 257
longueur/min). On peut par exemple découper

un tôle d’acier de 80 mm d’épaisseur avec un fil
de laiton de 0,25 mm à une vitesse de 3 mm/min
(240 mm²/min). Les états de surface obtenus en
ébauche sont de bonne qualité Rt = 8 à 20 µm
pour l’acier.
Fig.3.12. Saignée
Fig.3.13. Schéma d’une machine de

découpage par électroérosion à fil
Le diélectrique le plus couramment utilisé est l’eau déionisée. Les fils électrodes sont le plus
souvent en laiton ou en cuivre et plus rarement en tungstène, en molybdène ou en acier ; leur
diamètre typique est de 0,25 mm. Le fil doit conserver sa rectitude en cours de découpe malgré
les efforts mécaniques qu’il subit (ondes de choc et de pression typiques du procédé). Il doit
donc être tendu afin d’éviter des vibrations dont l’amplitude est limitée à 0,01 mm, tout en
autorisant une vitesse de coupe acceptable. Les contraintes dans le fil sont supérieures à la limite
élastique du matériau. Le défilement du fil permet de conserver un diamètre calibré durant
toute la coupe. Les vitesses typiques sont comprises entre 90 et 300 mm/s. La capacité
maximum de découpe est de l’ordre de 400 mm.
3.2.11. Domaines d’utilisation
L’électroérosion est incontournable pour réaliser des formes complexes dans des matériaux
conducteurs à hautes caractéristiques mécaniques (aciers trempés, alliages métalliques
réfractaires, certains composites).
Usinage des matériaux conducteurs ou semi-conducteurs : aciers trempés, alliages métalliques
réfractaires, certains composites, etc.
Secteurs :
Secteur de l’outillage : moules de verrerie, d’injection de matière plastique, matrices, poinçons,
filières (fig.3.14b.).

Aéronautique : perçage, usinage d’aubes et de disques de turbine

Nucléaire, médical (prothèses, aiguilles), mécanique générale, automobile : perçage d’injecteurs
(fig.3.14a), découpe de pièces en Formule 1 (fig.3.15.).
a) b) c)
Fig.3.14. Exemples des formes complexes réalisées dans des matériaux
Fig.3.15. Découpe par fil- Porte-moyeu de Formule 1

Le bloc initial, les chutes et la pièce

Fig.3.15. Pièce en titane réalisée en électroérosion. Porte-moyeu de formule 1 West McLaren
Mercedes
3.2.12. Electroérosion : synthèse

L’usinage par électroérosion est un procédé enlevant la matière par fusion, vaporisation et
érosion, réservé aux matériaux conducteurs et semi-conducteurs. Il est insensible aux
caractéristiques mécaniques des matériaux à usiner. Son efficacité dépend par contre de la
diffusivité thermique du matériau. Il est principalement utilisé pour usiner les alliages
métalliques, les aciers trempés, les alliages métalliques réfractaires, les carbures métalliques,
certaines céramiques, le diamant polycristallin.
Après usinage, la matière présente une couche thermiquement affectée : modifications
structurales, présence de contraintes résiduelles et de microfissures. La résistance à l’usure et à
la corrosion est augmentée, la tenue en fatigue est abaissée.
En défonçage, le procédé est caractérisé par :
− un débit de matière est de l’ordre du cm³/min en ébauche et de quelques mm³/min en
finition ;
− une rugosité Ra = 15µm en ébauche et Ra = 0,4µm en finition ;

− une usure de l’électrode de 30% en ébauche et de moins de 1% en finition.

Les grandes qualités de l’usinage par électroérosion sont :
− la grande précision qu’il permet d’obtenir ;
− l’absence d’effort qui autorise de travailler sur des pièces et/ou des outils fragiles ou
déformables.
Il est utilisé pour réaliser des empreintes de forme complexe, des détails fins, des micro-
usinages.
Il est en concurrence avec le fraisage à grande vitesse lorsque la forme ne possède pas des
détails trop fins et avec l’usinage électrochimique lorsque le précision n’est pas trop élevée.
3.2.13. Pour en savoir plus

http://www.charmilles.com/
http://www.agie.com/
http://www.sarix.ch/

3.3. Usinage électrochimique

3.3.1. Principe
L’usinage électrochimique (« electrochemical machining ECM ») consiste à enlever de la matière
sur des pièces métalliques par dissolution anodique dans une cellule électrolytique à haute
densité de courant (fig.3.16.), l’électrode-outil étant la cathode (pôle négatif) et la pièce l’anode
(pôle positif). Le métal enlevé à l’anode est évacué par l’électrolyte qui circule sous pression
(fig.3.17.), évitant ainsi le dépôt sur l’outil-cathode comme en dépôt électrolytique (ex.
galvanoplastie). Le plus souvent, l’électrode a la forme de l’empreinte à réaliser.
Le procédé est utilisé en aéronautique, automobile, etc.
Il est principalement utilisé en
façonnage de matériaux
difficilement usinables ou pour
des formes géométriques
complexes.
Matériaux électrode :
cuivre, cupro-tungstène, graphite
Fig.3.16. Principe de l’usinage électrochimique

3.3.2. Electrolyte
L’électrolyte doit permettre le passage

du courant en vue de réaliser la
dissolution anodique pendant toute la
durée de l’usinage. La nature de cette
dissolution doit être telle qu’il n’y ait
pas passivation de l’anode (c’est-à-dire
création d’une couche isolante). Il est
également nécessaire d’éviter tout
dépôt métallique sur la cathode qui en
altérerait la forme et diminuerait la
précision de l’usinage.
Fig.3.17. Schéma de circuit du liquide
électrolytique injecté par l’outil
Les densités de courant utilisées (20 à 350 A/cm²) conduisent à des électrolytes ayant une forte
conductivité électrique, une faible viscosité, une grande capacité thermique massique et une
bonne conductivité thermique, une température d’ébullition élevée et pas de risques de toxicité.
Les électrolytes les plus couramment utilisés sont des solutions aqueuses d’un sel (chlorure ou
nitrite de sodium). Pour le forage de petits trous (φ < 4 mm) de grande profondeur, il est
recommandé d’employer l’acide sulfurique ou chlorhydrique pour empêcher les précipités
d’obturer l’espace annulaire.
3.3.2. Cathode
Isolation de l’outil
La cathode a la forme de la pièce à
réaliser. Dans le cas d’une pénétration
avec une cathode cylindrique, il peut
être utile d’isoler le corps de la Fig.3.18. Usinage sans Fig.3.19. Usinage avec
cathode dans sa partie non active ; protection électrode protégée
dans le cas contraire, le « gap » prend
une forme parabolique. L’isolation
permet de rendre la paroi parallèle à
l’axe de pénétration.
Ecoulement électrolyte
Selon les types d’usinage, on utilisera :
− une alimentation en électrolyte par
l’intérieur de la cathode qui
favorise l’état de surface sur la
surface frontale au détriment des
faces latérales mais qui crée un
léger défaut (béquet) au droit des
arrivées
− une alimentation en électrolyte par
l’extérieur de la cathode qui
favorise l’état de surface au
détriment de l’usinage latéral et qui
crée également un léger défaut
(béquet) au droit des arrivées
− un écoulement tangentiel (direction
perpendiculaire à l’axe de
l’électrode) pour lequel la surface
d’usinage est exempte de défaut
provoqué par la circulation de
l’électrolyte, mais présente des
variations de gap (distance électrode-
pièce) plus importantes.
Fig.3.20. Différents types d’écoulement

avec isolation de la cathode
Un bon contrôle de la forme des électrodes (avec prise en compte du gap par étude des lignes
de courant), de l’écoulement de l’électrolyte (uniforme et turbulent), de la nature de
l’électrolyte et des densités de courant permet d’obtenir une précision d’usinage moyenne et
une bonne qualité de surface.

3.3.3. Procédés d’usinage électrochimique
3.3.3.1. Usinage prismatique

Il s’agit d’un usinage par enfonçage, avec un outil-
électrode de forme, directement dans la masse. Il est
utilisé pour l’obtention de formes complexes, difficiles
ou impossibles à réaliser par coupe, pour la finition de
formes forgées, etc.
3.3.3.2. Perçage
Il existe de nombreuses méthodes de perçage avec des
électrolytes acides pour des diamètres inférieurs à 3 mm Fig.3.21.Usinage
avec des rapports profondeur/diamètre de l’ordre de 50 prismatique
à 200.
3.3.3.3. Usinage statique

C’est un usinage sans déplacement de la cathode. Il est
employé pour parfaire le contour et l’état de surface
d’une pièce brute de fonderie ou de matriçage ; pour
ébavurer et donner un rayon à des intersections d’accès
difficile sur des pièces supportant mal les contraintes.
Par effet de pointe, l’érosion s’effectue sur la bavure et
de façon progressive (l’angle ébavuré se rayonne). Les
surfaces non fonctionnelles de l’outil sont recouvertes
d’un isolant.
3.3.3.4. Polissage électrochimique

Fig.3.22. STEM
C’est une des premières applications industrielles
connues des procédés électrolytiques. Il peut être utilisé
pour améliorer les caractéristiques superficielles de
pièces obtenues par électroérosion.
3.3.3.5. Rectification électrochimique

La rectification électrochimique (« electrochemical
grinding ») utilise comme cathode un disque tournant
avec ou sans abrasif.
Fig.3.23. Usinage statique :

exemple de l’ébavurage

Fig.3.24. Rectification électrochimique. Schéma.
Fig.3.25. Rectification électrochimique

3.3.4. Machines
La faible distance comprise entre la pièce à usiner et la cathode nécessite une pression
d’électrolyte élevée (25 bar) pour obtenir une vitesse d’écoulement constante et suffisante
(écoulement turbulent Re > 3000). Ces fortes pressions engendrent des forces nécessitant la
rigidité du bâti des machines de telle façon que les déformations soient négligeables par rapport
à la précision d’usinage exigée.
L’enceinte de travail est munie d’une
aspiration des vapeurs, principalement pour
extraire l’hydrogène produit par l’électrolyse.
Caractéristiques du générateur électrique :
tension continue 7 à 25 V ; intensité de 500 à 40
000 A.
Le circuit de l’électrolyte est constitué d’une
unité de circulation et d’une unité de filtration
de l’électrolyte (après passage dans le gap, on a
un mélange électrolyte – boues d’usinage –
bulles d’hydrogène).
3.3.5. Avantages et inconvénients

Fig.3.26. Installation ECM usinage prismatique
Les principaux avantages de l’ECM sont :
− l’usinage de tout matériau conducteur (aciers ordinaires, inox, alliages réfractaires à base de
nickel ou cobalt, alliages à base de titane, matériaux frittés, etc.), quel que soit leur état de
traitement métallurgique ;
− un usinage surfacique avec une vitesse de pénétration importante (débit de 5 à 10 fois celui
de l’électroérosion) tout en permettant l’obtention d’un bon état de surface de finition sans
trace d’outil et sans perturbations métallurgiques (absence d’échauffement) ;
− la reproduction de formes complexes ;
− le perçage avec des rapports profondeur/diamètre très importants (< 200) ;
− l’usinage de parois minces par usinage simultané des deux côtés de la pièce, par exemple
pour les aubes de turbomachines ;
− l’absence d’usure de l’outil ;
− une grande reproductibilité.

Les inconvénients de l’ECM sont liés :

− aux problèmes de corrosion ;
− aux difficultés inhérentes à l’électrolyte ;
− à l’existence de pressions hydrauliques élevées ;
− aux études et à la mise au point des outils (la forme de l’électrode est parfois difficile à
déterminer) ;
− à la précision d’usinage qui reste faible.
Fig.3.27. Exemples de pièces de l’usinage électrochimique

Fig.3.28. Exemples de pièces usinées par ECM
3.3.6. Synthèse
Le procédé d’usinage électrochimique permet l’usinage de matériaux conducteurs de
l’électricité, indépendamment de leurs caractéristiques mécaniques, notamment leur dureté, et
de reproduire aisément des formes complexes exécutées au moyen d’une cathode qui est
exempte de toute modification dimensionnelle.
Jain, V.K., and P.C. Pandey, Practice and Theory of Electrochemical Machining, New York: Wiley,
1993
Sommer, C., and S. Sommer, Wire EDM Handbook, Houston: Technical Advanced Publishing Co,
1992.

3.4. Usinage chimique
3.4.1. Principe
L’usinage chimique (fig.3.32 à 3.38.) consiste à enlever de la matière sur des pièces métalliques
par attaque chimique de la surface travaillée, en milieu liquide, à l’aide d’un réactif (solutions
acides, solutions alcalines). L’érosion s’effectue lentement (0,0025 à 0,1 mm/minute), et
simultanément sur toutes les surfaces découvertes. Le bain est régénéré périodiquement. Un
rinçage est nécessaire après usinage et démasquage des surfaces protégées. L’agent oxydant
chimique ne provoque aucune contrainte mécanique, ni bavures sur les pièces usinées.
Les deux principales formes du développement actuel de l’usinage chimique sont :
− la découpe chimique qui permet la réalisation de pièces planes métalliques minces par
dissolution locale du métal sur toute l’épaisseur ; les applications sont en électronique
(contacts multiples miniature, écrans métalliques de sérigraphie, capots de blindage, etc.), en
mécanique (ressorts de flexion plans, freins d’écrous, etc.), en électrotechnique (pièces de
relais, bus-bar, tôles magnétiques, etc.) et dans diverses autres industries.
− le fraisage chimique qui crée des variations d’épaisseurs de surfaces ; les applications sont
dans l’imprimerie (héliogravure) et surtout dans l’aéronautique (amincissement de grandes
surfaces de voilure et de fuselage).
3.4.2. Matériaux usinés

La plupart des métaux et alliages sont usinables par ce procédé, et notamment les alliages
d’aluminium (on utilise le NaOH). Pour les aciers, le bain est constitué de trois acides
(chlrohydrique, nitrique et phosphorique servant de mouillant).
3.4.3. Modalités de mise en oeuvre

La pièce doit subir si nécessaire un traitement de détensionnement pour éviter qu’elle ne se
déforme pendant l’usinage chimique.
Comme pour tous les traitements de surface, la pièce à éroder subira les opérations
préliminaires de dégraissage, rinçage, séchage pour assurer une bonne adhérence des produits
de masquage et un enlèvement de matière uniforme.
Les surfaces ne devant pas être érodées seront protégées par masquage avec un élastomère
(néoprène par exemple) ou un thermoplastique (PVC, polyéthylène, polystyrène).
Après recouvrement total de la pièce (par immersion et séchage à l’air ambiant), les surfaces à
attaquer sont découvertes (gabarits) avec un sous-dimensionnement correspondant à
l’épaisseur à attaquer.
Le contrôle de la température du bain et un bon brassage sont importants pour l’uniformité de
l’attaque.

Après usinage, la pièce est abondamment rincée pour stopper complètement la réaction, le
masquage est enlevé.
Ces opérations peuvent être répétées (usinage étagé).
Fig.3.29. Usinage étagé
Fig.3.30. Etapes de l’usinage dégressif
Fig.3.31. Sous-gravure : définition du facteur d’attaque

Sous-gravure
L’agent chimique attaque le métal sous l’épargne, c’est la sous-gravure. Elle représente entre le
quart et une fois l’épaisseur du métal en fonction de la nature du métal, de l’agent d’attaque et
des conditions de mise en œuvre (machine à graver, température). On tient compte de la sous-
gravure dans le dimensionnement du masque
Agents d’attaque :
− acier : FeCl3
− aluminium : FeCl3 ou NaOH
− cuivre : FeCl3 ou CuCl2
− titane, tungstène : HNO3 + HF
Variante de mise en oeuvre : découpe chimique (fig.3.34. à 3.38.)

Le procédé est fondamentalement le même (attaque chimique des surfaces non masquées) ; il
varie simplement dans ses modalités :
Etapes :
− réalisation de l’épargne (c’est-à-dire un masquage)
− dessin de la pièce sur un « master »
− copie sur un film appelé « masque »
− préparation du métal (plaques parfaitement planes, ponçage, désoxydation,
dégraissage) et dépôt d’une couche photosensible (« photoresist »)
− polymérisation de la couche photosensible non masquée par insolation UV sous
châssis constitué de deux feuilles de polyester souples entre lesquelles on crée un
vide pour créer un contact intime entre le masque et le photoresist
− développement : dissolution des parties de l’épargne non polymérisées par un
solvant organique, une solution alcaline, etc.
− gravure
− attaque chimique par immersion ou pulvérisation sur les parties non protégées du
métal
3.4.4. Avantages et limites du procédé d’usinage chimique

Avantages :
− facilité d’usinage des pièces en forme (développables ou non)
− usinage sans déformation de pièces de faible épaisseur
− temps d’attaque qui dépend de la profondeur usinée et non de la surface usinée
− possibilité d’usiner simultanément un grand nombre de pièces sur toutes leurs faces

Inconvénients et limites :
− reproduction des défauts géométriques de la surface initiale (rayures, etc.)
− imprécision relative des contours d’usinage, qui croît avec l’épaisseur usinée
− augmentation de la dispersion des épaisseurs avec la profondeur d’attaque
− possibilité d’une fragilisation des matériaux
− impossibilité de réalisation d’alésages
− usinage irrégulier des soudures
− difficulté d’usiner des alliages coulés à cause d’une porosité éventuelle ou d’une non-
uniformité de structure
− défauts de surface par attaque préférentielle dans certaines directions cristallographique ou

par attaque intergranulaire.
3.4.5. Applications
Usinage de surfaces aux profils divers et peu profondes (jusqu’à 12 mm) sur des pièces minces,
déformables, ne pouvant pas être maintenues sur table : exemple réduction d’épaisseur de
panneaux de grandes dimensions dans le spatial ; l’opération peut s’effectuer après que ces
panneaux aient été préalablement cintrés. La profondeur d’attaque peut atteindre 12mm.
Les pièces usinées peuvent être de petites à grandes dimensions, en fonction de la capacité du
bac d’immersion.
a) b)
Fig.3.32.Pièces d’une missile obtenues par fraisage chimique

Fig.3.33. Pièces aéronautiques obtenues par fraisage chimique
Fig.3.34. Pièces électroniques obtenues par Fig.3.35. Exemple d’une pièce obtenue
découpe chimiques par découpe photochimique 0.1 mm épaisseur
60 mm diamètre

Fig.3.36. Mise en œuvre du procédé de découpe chimique double face

Fabrication de 100 pièces prototypes

Objet : roues codeuses à 100 fentes (fig.3.37).
Format : diamètre 40 mm.
Matière : bronze au bérylium.
Epaisseur : 0.3 mm.
Coût de l’outillage.
- traçage : 230 EUR
- photorépetition 36 poses : 60 EUR
Coût matière ( 800 g de bronze au béryllium) :6 EUR
Coût de la réalisation : préparation, isolation,
gravure, strip-page, contrôle : 120 EUR
Coût total : 460 EUR
Coût unitaire : 6 EUR
Fig.3.37. Roue codeuse à 100 fentes,
Pour comparaison en procédé traditionnel :
diamètre40 mm
Outillage obtenu par éléctroérosion : 5340 EUR
Réglage et découpe : 230 EUR
Coût total :5570 EUR
Coût unitaire : 55 EUR
Fabrication de 20 000 pièces

Objet :lames de ressort avec 2 trous oblongs et 2 trous
circulaires ( fig.3.38)
Format : 40 mmx 8 mm.
Matière :acier inoxydable pour ressorts.
Epaisseur : 0.2 mm.
Coût de l’outillage.
- traçage : 90 EUR
- photorépetition 200 poses : 90 EUR
Coût matière (12 kg acier inoxydable) : 76 EUR
Coût de la réalisation avec une machine à graver
produisant 1400 pièces/heure : 920 EUR
Coût total : 1200 EUR Fig.3.38. Lame de ressort,
oût unitaire : 0.06 EUR 40x8 mm, à 4 trous
Pour comparaison en procédé traditionnel :
Outillage: 900 EUR
Découpe : 600 EUR
Coût total :1500 EUR
Coût unitaire : 0.07 EUR
Le procédé est largement utilisé en électronique (fabrication des circuits imprimés) et en

microélectronique (fabrication de semi-conducteurs par gravure dans le silicium - lithographie).
Ces dernières techniques sont également utilisées en micromécanique.

3.5. Usinage par ultrasons
L’usinage par abrasion est une

technique d’abrasion utilisant des
grains abrasifs libres mis en
mouvement par un corps
(sonotrode) vibrant à fréquence
ultrasonore (> 20 kHz). Les grains
sont transportés par un fluide (l’eau
en général) et projetés sur la pièce
par les vibrations de la sonotrode
outil. Deux mécanismes sont
reconnus pour l’enlèvement de la
matière : action mécanique des
grains et érosion de cavitation due
au fluide. Bien que le procédé soit
apte à usiner tous les matériaux, il
est plus efficace pour les matériaux
fragiles et/ou poreux ; l’usinage des
matériaux ductiles est réalisé par
d’autres techniques.
Fig.3.39. Usinage par ultrasons
L’usinage par ultrasons est relativement peu répandu. Son utilisation est restreinte à quelques
secteurs :
− perçage ou usinage de substrats en céramique pour l’électronique ;
− usinage et découpage d’éléments en verre, quartz, silice, etc., pour constituer des capteurs
pour la recherche spatiale ;
− perçage de pierres précieuses pour l’horlogerie ; etc.
Cette faible utilisation est liée à la faible performance en vitesse d’usinage, qui condamne le
procédé dans la plupart des applications de série.
Le procédé est limité à l’usinage des matériaux fragiles, pour lesquels il est possible d’obtenir
des performances intéressantes.

La limitation principale est le médiocre comportement de la sonotrode-outil qui s’use vite sous
l’impact des particules abrasives, d’autant que la sonotrode est réalisée en un matériau facile à
façonner par les techniques classiques (acier non traité, alliage d’aluminium, etc.) afin d’en
minimiser le coût.
Cette faible utilisation a conduit à la production d’équipements peu sophistiqués, non
automatisés, nécessitant la présence d’un opérateur pour contrôler le procédé : fréquence de
résonance ajustée par potentiomètre pendant toute l’opération d’usinage qui peut durer
plusieurs heures.
L’utilisation de céramiques techniques étant en pleine évolution (demande des secteurs de
pointe : électronique, aéronautique, automobile, etc.), l’usinage par abrasion ultrasonore devrait
être plus utilisé et conduira à l’amélioration des machines (équipements automatisés sur
plusieurs axes).
a) b) Composite verre époxy
c) Verre
Fig.3.40. a) Schéma de l’usinage par ultrasons ; b) et c) Exemples de pièces usinées
Les ultrasons de puissance sont parfois utilisés en assistance à la coupe ou à la rectification ; leur
rôle est d’améliorer l’évacuation des copeaux ou un changement des conditions de frottement.
Lors de l’assistance à la coupe, ils apportent une réduction importante des efforts de coupe, une
amélioration nette des états de surface et une réduction de l’usure de l’outil (ce dernier point
uniquement dans le cas des céramiques).
L’assistance à la rectification a pour but d’aider l’abrasion, mais aussi de permettre une
régénération continue de la meule. Elle est aussi traduite par une réduction des efforts de
coupe, une amélioration de l’état de surface et une augmentation de la durée de vie des meules.
L’assistance à l’électroérosion est prometteuse (augmentation du débit de matière et de la tenue
en fatigue mais dégradation de l’état de surface).

3.6. Performances comparées des divers procédés
Les procédés de coupe et de rectification permettent l’usinage des alliages métalliques dans les
meilleures conditions économiques, ce qui explique leur grand développement. Pour certaines
opérations difficiles d’usinage (complexité géométrique, matériaux durs et/ou fragiles, etc.), les
procédés non-traditionnels constituent des solutions intéressantes.
3.6.1. Usinabilité des matériaux
Fig.3.41. Possibilité d’application des divers procédés d’usinage aux divers matériaux

3.6.2. Débit de matière et puissance nécessaire

Corrélation entre le débit de matière D et la puissance nécessaire P des divers procédés
d’usinage.
Fig.3.42. Corrélation entre débit de matière D et puissance

nécessaire P des divers procédés d’usinage
3.6.3. Propriétés des pièces usinées

Formes de pièces et usinages de finition réalisables par les divers procédés non traditionnels
Fig.3.43. Formes de pièces et usinages de finition réalisables par les divers

procédés non traditionnels

Fig.3.44. Performances comparées des divers procédés d’usinage

Débit maximal
(cm3/min.kW)
Débit moyen
moyenne de
pénétration
spécifique
(mm/min)
Puissance
d’usinage
(cm3/min)
(cm3/min)
Précision
installée
possible
Procédés (m/min)
typique
Vitesse
Vitesse
moyen
Débit
(mm)
(kW)
IT/2
d’enlèvement de
matière
Tournage 3000 200 30 200 0,005-0,01 25
Rectification 800 20 2 30 0,0025-0,005 20
Usinage chimique 400 0,02 0,01-0,05
Rectification
32 2 0,1 0,005-0,05
électrochimique
Usinage
20 1 0,15 12 0,01-0,15 150
électrochimique
Usinage par
5 0,1 0,5 12 0,005-0,05 20
électro-érosion
Usinage par
1 0,1 0,1 0,5 0,005-0,05 10
ultrasons
0,0001-
Rodage 0,001 0,1
0,0005
Usinage par
faisceau 0,08 0,001 0,002 150 0,005-0,05 7,5
d’électrons
Usinage par
0,005 <0,001 0,0003 100 0,01-0,1 1,5
faisceau laser
Fig.3.45. Valeurs typiques des critères de productivité et de performance des procédés
d’enlèvement de matière

3.6.4. Aspects économiques

Les principaux éléments déterminant le coût sont rassemblés ci-dessous :
par faisceau laser
par arc à plasma

électro-érosion
par jet abrasif
par ultrason
par faisceau
d’électrons
d’usinage
chimique
chimique
fraisage
Procédé
électro-
Machine-outil et infrastructure B A E C B D C A B
Outillage et équipements de
B B B B D B B B B
fixation
Consommation d’énergie B B B D* B B A A B
Rendements de l’enlèvement
D D D C D E E A A
de matière
Usure outil C B B A C A A A B
A=coûts très faibles ; B=coût faibles ; C= coût moyens ; D= coûts élevés ; E= coûts très élevés, * coût induit par l’utilisation d’acides
Fig.3.46. Aspects économiques des procédés d’usinage
Les procédés non-traditionnels ont généralement un handicap économique:

− électroérosion : coût élevé de l’outillage, rendement énergétique moyen
− électrochimie : coût très élevé de l’équipement permanent (MO et outillage)
− utilisation des ultrasons et du jet abrasif est surtout pénalisée par le mauvais rendement
énergétique de ces procédés.

4. TRAITEMENTS ET REVETEMENTS DE SURFACE
4.1. Introduction
De nombreux phénomènes physiques, chimiques, etc. n’interviennent en fait qu’à la surface de

la matière :
− interaction chimique (corrosion) ;
− interaction mécanique (frottement, usure, etc.) ;
− mais aussi interaction thermique, électrique, optique, etc.
On constate aussi que :
− les zones de concentration de contraintes sont associées aux surfaces libres des pièces ;
− et que les sollicitations (statiques ou cycliques) de flexion ou de torsion génèrent des maxima
de contrainte en surface.
Le développement des traitements/revêtements de surface est donc un domaine prioritaire
dans la mise en œuvre des matériaux, avec pour objectifs l’amélioration de la durabilité
(résistance à l’usure, résistance à la corrosion simple ou sous contrainte, résistance à la fatigue)
ou plus simplement l’amélioration de l’aspect esthétique.
Pourquoi un traitement de surface ?

− Protection contre la corrosion. On apporte à la surface métallique (substrat) une protection
contre les agents de corrosion. Ces traitements sont fréquents. La protection contre la
corrosion est d’ailleurs souvent le but principal d’un traitement de surface. On peut citer :
− les protections climatiques : zingage chromaté, cadmiage chromaté, nickelage +
chromage, anodisations, phosphatations, peintures, etc. ;
− mais aussi les protections spécifiques : résistance chimique, liquides corrosifs, etc. ;
− Amélioration d’une propriété fonctionnelle :

− propriétés tribologiques : les caractéristiques de frottement, d’usure, d’abrasion, etc.
mettent en jeu un très grand nombre de paramètres liés les uns aux autres par des
relations complexes. Une grande variété de procédés existent ; le choix du procédé
adéquat pour une application donnée est parfois difficile en fonction de la nature
des matériaux, de la géométrie du contact, de l’intensité des sollicitations, des
conditions d’ambiance, etc. Les principales caractéristiques qui sont améliorées
sont :
− dureté superficielle : un accroissement de la dureté est principalement
recherché lorsque le phénomène d’usure abrasive est prépondérant. On
trouve des dépôts durs (chrome dur, nickel chimique, nitrure de stellites,
etc.), des traitements thermochimiques (nitruration, cémentation), certains
traitements par conversion (anodisation dure, chromisation, etc.), des
traitements par modification structurale superficielle (trempe HF) ou par

écrouissage (galetage, etc.) ;
− résistance au grippage : traitements réalisant des couches inhibitrices des
soudures : métaux compatibles (couches Fe/Ag, Cu/Mo, etc.), sulfures
(traitements de sulfuration, de nitrosulfuration, etc.), oxydes, etc. ;
− rétention des films lubrifiants : conversions chimiques ou électrochimiques :
oxydation, phosphatation, etc. en liaison avec un choix judicieux de la
topographie de surface ;
− amélioration de la résistance à la fatigue superficielle : piqûres (« pitting »)
et écaillages dans les engrenages, roulements, etc., corrosion de contact
(« fretting corrosion ») des assemblages. Les traitements spécifiques sont :
cémentation, carbonitruration, nitruration, trempe superficielle, etc. ;
− propriétés électriques de contact :
− dépôts d’or, d’argent, d’étain et d’étain-plomb favorisent les contacts
électriques ;
− anodisation, phosphatation, vernis organiques créent une isolation
électrique ;
− propriétés thermiques ;
− etc.
− amélioration de la résistance à la fatigue : traitements superficiels d’écrouissage à froid

(galetage, martelage, grenaillage, brunissage, etc.), traitements thermiques (trempe après
chauffage superficiel) et traitements de diffusion (cémentation, nitruration, etc.) ;
− amélioration de la résistance à la fatigue corrosion ; ce phénomène se produit sous

chargement cyclique et en présence d’un agent corrosif extérieur ;
− amélioration de l’aspect de surface ;
− soudabilité : les dépôts d’or, d’argent, d’étain et d’étain-plomb améliorent la soudabilité ;
− propriétés optiques : anti-reflet, brillance ;
− rattrapage de cotes et réparations.

Fig.4.1.Diagramme épaisseur couche / dureté des principaux traitements à fonction

mécanique
284
Répartition par fonction d’utilisation

Une analyse par fonction d’utilisation montre qu’en France, la répartition du chiffre d’affaires
suivant les propriétés recherchées :
anti-corrosion : 44,9 %
anti-usure : 23,8 %
soudabilité : 2,5 %
conductibilité électrique : 8,1 %
amélioration des caractéristiques de glissement : 7,8 %
amélioration de l’aspect 11,4 %
modification des propriétés optiques 0,75 %
isolation électrique 0,45 %
antioxydation à haute température 0,15 %
isolation aux rayonnements 0,17 %
isolation thermique 0,08 %
Classement des traitements de surface

Les traitements de surface sont généralement classés selon le mécanisme d’édification de la
couche. On peut distinguer quatre modes à savoir :
− les traitements par transformation structurale pour lesquels la couche résulte d’une
modification structurale lors d’un cycle thermomécanique sans apport de matière. La
structure et les propriétés de la couche dépendent évidemment de la structure initiale et de
la composition du substrat. La limite de la couche est évaluée à l’aide d’une grandeur
mécanique, dureté ou contrainte.
Les traitements par transformation structurale se classent en :
− fusion et trempe superficielle : induction, chalumeau, laser, bombardement électronique;
− traitement mécanique de durcissement : grenaillage, martelage, galetage, etc. ;
− les traitements de diffusion où les éléments apportés à la surface de la pièce diffusent dans
le substrat, ce qui implique de porter la surface à une certaine température. La structure et
les propriétés de la couche dépendent fortement de la nature du substrat. Ce type de
traitement ne pose habituellement pas de problème d’adhérence. En revanche, la limite de
la couche diffusée est souvent délicate ou conventionnelle, son épaisseur varie avec la racine
carrée du temps de traitement ce qui favorise une bonne régularité des épaisseurs mais
limite la réalisation de fortes épaisseurs en conditions industrielles (temps de traitement
prohibitif) ;
Les traitements de diffusion se divisent en :
− diffusion des métaux : aluminisation, chromisation, implantation ionique;
− diffusion des métalloïdes : cémentation, nitruration, carbonitruration, boruration ;

− les traitements de conversion pour lesquels les éléments apportés forment le plus souvent
des composés définis par interaction avec des éléments du substrat. Ces couches dépassent
rarement 10 µm d’épaisseur ;
− les revêtements ou dépôts pour lesquels toute la matière apportée s’accumule en

surépaisseur sans interagir avec le substrat. L’adhérence de la couche est toujours critique et
une préparation soignée de la surface est nécessaire. Dans certains cas, une sous-couche
d’accrochage est recommandée. L’épaisseur de la couche est proportionnelle au temps de
traitement et peut, dans certains cas, dépasser le millimètre.
Les revêtements se divisent eux-mêmes en deux sous-classes :
− voie humide : dépôts électrolytiques, chimiques, par immersion en métal fondu,
peintures industrielles ;
− voie sèche : placage, projection thermique, rechargement par soudure, dépôts chimiques
en phase vapeur (pyrolyse, réduction d’halogénures), dépôts physiques en phase vapeur
(évaporation, dépôt ionique, pulvérisation cathodique).
Sur le plan géométrique, un traitement de surface peut avoir trois effets qu’il convient de
distinguer :
− un gonflement provoqué par l’apport de matière. Ce gonflement est quasiment nul dans le
cas des traitements par transformation structurale ; en revanche, il est égal à l’épaisseur des
revêtements. Pour les traitements par conversion et par diffusion, la situation est plus
complexe, seule une fraction de l’épaisseur est en surépaisseur ;
− une déformation globale de la pièce provoquée par les hétérogénéités thermiques lors du
refroidissement. Plus la température de traitement est élevée, plus des déformations sont à
craindre ;
− une modification de la rugosité. Chaque traitement de surface tend vers une rugosité qui lui
est propre, ce qui conduit à une augmentation des rugosités initiales faibles et une
diminution des rugosités initiales faibles.
On lira en guise de synthèse le tableau présenté en figure 4.2.

Transformation Traitement par Traitement par

Substrat Revêtement
structurale diffusion conversion
Préparation Souvent peu

Importante Très importante Primordiale
surface importante
Normalement Toujours à
Adhérence Souvent excellente Variable
excellente examiner
Croissance de la
Variable Parabolique Parabolique Linéaire
couche
Gonflement Une fraction de la Une fraction de la Epaisseur de la

Négligeable
dimensionnel couche couche couche
Porosité ou gaz Nulle mais risques Souvent négligeable Toujours possible

Négligeable
occlus de criques
x x
x x
x
Nickelage,
Cémentation,
cadmiage, PVD,
Trempe superficielle, carbonitruration, Phosphatation,
CVD, peinture,
Exemples grenaillage, galetage, nitruration, chromatation,
galvanisation,
etc. aluminisation, anodisation, etc.
émaillage,
chromisation, etc.
rechargement, etc.
Fig.4.2.Mécanismes d’édification de la couche

Choix d’un traitement

Le concepteur doit répondre successivement aux questions suivantes :
− quelles propriétés superficielles sont nécessaires ?
− comment les obtenir ?
− à quel coût ?
Le choix d’un traitement nécessite à la fois de bien identifier les caractéristiques demandées à la
couche et de bien adapter le procédé à la pièce (matériau, géométrie, gamme de fabrication). En
effet, certains procédés, bien que permettant des couches répondant aux attentes, sont inadaptés
à des pièces de géométrie complexe, ou présentant des arêtes vives, ou ayant des tolérances
dimensionnelles serrées. Quant à l’analyse des coûts, elle doit intégrer la gamme complète de
fabrication. Ainsi, la mise en place d’épargnes peut doubler le coût d’un traitement là où une
modification de la gamme d’usinage aurait pu les éviter.
Rappelons aussi que face à un problème de dégradation, le traitement de surface ne constitue
qu’une des quatre approches possibles parmi :
− l’approche matériau ;
− l’approche conception ;
− l’approche environnement.
− l’approche surface.
Succession des opérations

Préparation
Les traitements de surface commencent généralement par une préparation :
− préparation de la surface :
− dégraissage, nettoyage des souillures,
− décapage mécanique, électrochimique, thermique ou chimique,
− fluxage,
− ébavurage, polissage, brillantage, satinage,
− dégazage,
− lavage, rinçage, égouttage, séchage ;
− préparation de la pièce :
− mise en place des supports,
− réalisations des masquages (épargnes)
Traitement de surface
Post-traitements
La plupart des traitements de surface nécessitent des traitements de finition : élimination des
résidus du traitement, usinage des surépaisseurs, traitement de post-diffusion pour accroître
l’adhérence, traitement thermique pour régénérer le substrat, etc.

4.2. Traitements par transformation structurale

On trouve dans cette catégorie :
− les traitements thermiques superficiels,
− les traitements mécaniques.
4.2.1. Traitements thermiques de surface

Trempe superficielle (aciers)
La trempe (« quenching ») est un traitement thermique qui a pour but une amélioration des
caractéristiques du métal traité, comme par exemple une augmentation de sa dureté ou de sa
résilience pour une résistance donnée.
Fig.4.3.
En général, la trempe consiste à soumettre l’acier à un cycle thermique comprenant
successivement :
− un chauffage destiné à mettre certains constituants en solution solide dans la phase
stable, à haute température (austénitisation) (température supérieure à Ac3 càd ≈ 820 à
1150°C selon la nuance de l’acier) ;
− un refroidissement de mode approprié (trempe à l’eau, à l’huile, à l’air soufflé), effectué à
partir d’une certaine température dite température d’austénitisation, jusqu’à une autre
température plus basse et pouvant être différente de la température ambiante.
La trempe est souvent suivie de un ou plusieurs revenus.

Selon la composition chimique de l’acier, la trempe peut produire l’un des effets suivants :
− la solution solide stable à chaud subit pendant le refroidissement un changement de
phase pratiquement total s’accompagnant d’un accroissement notable de la dureté
(trempe martensitique, trempe bainitique) ;
− la solution solide ne se transforme que partiellement au refroidissement en constituants
durs ; un ou des traitements thermiques complémentaires pourront introduire un nouvel
accroissement de dureté, soit en parachevant la transformation, soit en provoquant la
précipitation de composants moins solubles à froid (durcissement secondaire) ;
− la solution solide stable à chaud ne subit pratiquement aucune transformation jusqu’à la
température ambiante ; il y a en général adoucissement du métal (hypertrempe des aciers
inoxydables) ; pour certains aciers inoxydables, un réchauffage subséquent à température
moyenne élevée peut produire un durcissement secondaire.
Le durcissement par trempe peut être obtenu par chauffage superficiel d’une pièce, suivi d’un
refroidissement par aspersion ou immersion.
Le chauffage peut être obtenu :
− par induction. La
fréquence
d’alimentation est
fonction de
l’épaisseur à traiter ;
500 kHz pour 0,3 à
0,5 mm et 10 kHz
pour 3 à 5 mm). La
forme de l’inducteur Fig.4.3. Schéma de différents types
permet d’ajuster les d’inducteurs suivant la forme de la surface à
zones trempées ; traiter
− par faisceau de haute énergie : plasma, laser, électrons. Ils offrent de l’intérêt pour le
durcissement de zones très localisées grâce à la focalisation de l’énergie et la vitesse de
chauffage 104 à 105 °C/s ;
− ou à l’aide d’une flamme de chalumeau (attention cependant, à ce dernier procédé, dont la
qualité de la réalisation peut être catastrophique).
Ceci confère une grande dureté à la surface, sans modifier les caractéristiques mécaniques à
cœur et améliore la tenue à la fatigue (portées de vilebrequin, flancs de dents, arbres à cames,
etc.).
Les applications de la trempe superficielle concernent les aciers non alliés ou faiblement alliés
dont la teneur en carbone est comprise entre 0,3 et 0,6%. Elle s’adapte facilement à une ligne de
production (rapidité et automatisation) et s’applique à de nombreuses pièces mécaniques :
engrenages, poussoirs, arbres, etc.
Revenu
Après trempe, l’acier présente des caractéristiques de résistance élevées (R0,2, Rm et HV) et des
caractéristiques de déformabilité (A et Z) et de ténacité (KIC) faibles. Le but du traitement de
revenu (« tempering ») est de corriger ces états extrêmes par amélioration des caractéristiques de

déformabilité et de ténacité, au détriment des caractéristiques de résistance. Il corrige aussi

l’état mécanique par relaxation des contraintes résiduelles. Ce traitement est effectué aussitôt
après durcissement par trempe. Il provoque la formation d’une structure plus proche de l’état
d’équilibre physico-chimique que celle obtenue lors de la trempe.
Le cycle thermique comporte successivement :
− un réchauffage jusqu’à une température déterminée mais inférieure à AC1 (≈ 590-750°C
selon la nuance de l’acier) ;
− un (ou des) maintien(s) à une (ou des) température(s) déterminée(s) ;
− un (ou des) refroidissement(s) jusqu’à l’ambiance par un mode approprié.
En général, le revenu permet d’obtenir de trempe intermédiaire entre la martensite et la perlite
(bainite) ; elle se traduit :
− soit par un adoucissement qui conduit à une amélioration des caractéristiques de
ductilité (augmentation de la résilience et de l’allongement à la rupture) ;
− soit par un durcissement secondaire ;
− ainsi que par une relaxation des tensions créées par la trempe.
4.2.2. Traitements mécaniques

Ces traitements ont pour but :
− soit d’améliorer les états de surface des pièces ;
− soit d’améliorer les caractéristiques mécaniques de la couche superficielle.
Ils sont également utilisés en préparation de traitement de surface ou en finition : élimination
des oxydes métalliques (pièces forgées ou moulées) ou des bavures (pièces usinées) ;
4.2.2.1. Grenaillage
Le procédé consiste en une projection à grande vitesse de grenaille (fragments de fil d’acier,
billes d’acier, verre ou céramique) sur les surfaces à traiter.
Le grenaillage élimine la calamine des pièces forgées (aciers) et améliore la tenue à la fatigue en
créant en surface des précontraintes de compression. On l’appelle dans ce cas grenaillage de
précontrainte (« shot peening »).
Les projectiles les plus couramment utilisés sont des grenailles sphériques en acier coulé de
diamètre 0,4 à 0,8 mm, choix justifié par une fragilité réduite, l’absence d’arêtes vives et un prix
modéré. Ces projectiles sont propulsés à 20 - 50 m/s soit par un jet d’air comprimé, soit par une
turbine pour les débits plus importants.
La couche grenaillée se caractérise par une épaisseur de 0,1 à 0,6 mm ; les déformations
plastiques créent un état de contrainte de compression d’autant plus élevé et d’épaisseur
d’autant plus faible que le substrat est dur.
Pour les aciers, le bénéfice du grenaillage disparaît après un maintien à 400°C.
Applications : bielles, vilebrequins, ressorts de suspension, barres de torsion, etc.

4.2.2.2. Sablage
Le procédé consiste en une projection de sable (quartz, silice, alumine, billes de verre de faible
diamètre, etc.) sur les surfaces à traiter. Ce procédé s’apparente à un grenaillage, avec une
action plus faible. Applications : sablage de pièces de fonderie avant application de peinture.
4.2.2.3. Ebavurage
Les petites et nombreuses bavures d’usinage sont éliminées par brassage des pièces avec de
petites pierres peu abrasives dans un bac vibrant. Seules les arêtes des pièces sont légèrement
arrondies.
4.2.2.4. Polissage
Le but recherché est un bon état de surface (bel aspect) sans souci de précision dimensionnelle.
On utilise des disques, des roues ou des toiles abrasives. Le déplacement de l’outil ou de la
pièce est généralement manuel. Applications : polissage des pièces avant dépôt électrolytique et
ensuite avivage du dépôt ; polissage de pièces d’aspect ; ébarbage soigné (pièces moulées ou
estampées).
4.2.2.5. Galetage (« roller burnishing »)

Le galetage permet l’obtention d’un écrouissage superficiel dû au roulement, sous forte charge,
d’un galet lisse sur la surface à traiter. Ce procédé est généralement appliqué aux surfaces de
révolution (axes, vilebrequins de presse, etc.). Il améliore la tenue à la fatigue des pièces en
service.
Fig.4.4. Galetage d’un filet Fig.4.5. Exemples de galetage :

a) surface conique ; b) surface plane

Procédé Applications
Trempe superficielle :
- chalumeau Usure, fatigue
- plasma Usure, fatigue
Traitement thermique
- faisceau d’électrons Usure, fatigue
- laser Usure, fatigue
- Induction Usure, fatigue
Grenaillage Fatigue, corrosion galvanique

Traitement mécanique Galetage Fatigue
Grenaillage photonique Fatigue
Fig.4.6. Principaux traitements de transformation structurale et applications

4.3. Traitements par diffusion
Il existe différents traitements de diffusion selon le (ou les) élément(s) apportés à la surface du
substrat (carbone et azote en particulier). On les classe en deux catégories :
− diffusion de métalloïdes : carbone (cémentation), azote (nitruration), carbone et azote
(carbonitruration), etc.
− diffusion de métaux : aluminium (aluminisation), chrome (chromisation), etc.
Cémentation
La cémentation (« carburizing ») est un traitement d’enrichissement superficiel en carbone suivi
d’un durcissement par trempe. Elle s’applique aux aciers.
La pièce à traiter est immergée dans un milieu contenant un composé susceptible de fournir du
carbone libre (atomique) à sa surface (cémentation solide, gazeuse, sous vide, en bain de sel).
Sous l’effet de la température, (généralement entre 800 et 980°C), le carbone diffuse dans le
substrat en phase austénitique (température supérieure à AC3).
Les pièces cémentées présentent en surface une martensite riche en carbone de dureté élevée
avec des contraintes de compression et, à cœur une structure de plus faible dureté et meilleure
résilience.
La tenue à l’usure est d’autant meilleure que la dureté est grande. Le comportement au
frottement est amélioré par rapport à l’acier de base mais de façon moins importante qu’avec la
nitruration ou la carbonitruration. Les contraintes de compression sont favorables à la tenue à la
fatigue.
La teneur en constituants tels que austénite (150 HV), perlite, bainite, etc. réduit la tenue en
usure, en frottement et en fatigue.
Teneur superficielle en carbone : entre 0,7 et 0,9 %
Epaisseur de la couche cémentée : 0,5 à 2 mm
Protection des surfaces non traitées : cuivrage électrolytique
Nuances traitées : aciers de cémentation (C < 0,2%) C10E, C22E, 10 CrNi 5-4, 18 NiCr 5-4, 36
NiCrMo 10, 30 CrNiMo 8 (consulter les normes).
Propriétés : dureté superficielle (700 à 900 HV), bonne résilience à cœur et bonne
tenue à la fatigue (contraintes résiduelles de compression en surface)
Exemples : engrenages, cames, axes, vilebrequins, roulements, glissières, etc.

Carbonitruration
La carbonitruration (« carbonitriding ») est un traitement d’enrichissement superficiel en carbone
avec addition d’azote. Elle s’applique aux aciers. Elle est généralement réalisée en phase
austénitique entre 750 et 900°C (température > Ac3) et est suivie d’un durcissement par trempe.
L’azote accélère la diffusion du carbone et augmente la stabilité de l’austénite. Cela permet de
réduire la température de traitement et d’abaisser la vitesse de trempe ce qui a pour
conséquence de diminuer l’amplitude des déformations.
Par rapport à la cémentation, la carbonitruration donne des propriétés tribologiques et de tenue
en fatigue supérieures ; vis à vis de l’usure par abrasion, les propriétés sont équivalentes.
L’apparition de perlite, de bainite et de porosités est très défavorable.
Epaisseur de la couche carbonitrurées : 0,15 à 0,6 mm
Nuances traitées : aciers de cémentation et de nitruration (0,20 à 0,35% de carbone).
Propriétés : grande dureté (950 HV), faible déformation, résistance à l’usure et à la
corrosion
Exemples : pignons de boîtes de vitesse, axes, leviers, poussoirs, engrenages, arbres,
etc.
Nitruration
La nitruration (« nitriding ») est une traitement de diffusion d’azote, principalement dans les
aciers mais qui peut s’appliquer également au titane par exemple. Elle s’effectue en milieu
gazeux, sous vide ou en bain de sel à une température inférieure à Ac1.(entre 400 et 600°C) c’est-
à-dire en phase ferritique. A ces températures, les risques de déformation sont fortement réduits
et il est donc possible de traiter des pièces finies. Ces traitements sont rarement suivis d’un
durcissement par trempe.
La nitruration conduit souvent à l’édification d’une fine couche de conversion de quelques
microns, appelée couche blanche et composée de nitrures de fer Fe4N (γ’) et Fe2-3N (ε) au-dessus
de la couche de diffusion. Lorsque la couche de conversion est monophasée, elle offre des
propriétés intéressantes : faible coefficient de frottement, protection contre le grippage,
protection contre la corrosion (surtout dans le cas de l’oxynitruration, couche d’oxyde Fe3O4). Si
les phases γ’ et ε sont présentes en même temps, la couche est peu adhérente et doit être
éliminée par usinage.
Epaisseur de la couche nitrurée : 0,1 à 0,8 mm
Protection des surfaces non traitées : étamage
Nuances traitées : aciers non alliés de l’extra doux à C65, aciers mi-doux ou mi-durs Mn5,
35 CrMo4, 42 CrMo4, 35CrMo12, X38 CrMoV5, etc.
Propriétés : grande dureté (600 à 1200 HV) conservée jusqu’à env. 500°C, faible
déformation, résistance à l’usure et à la corrosion, gains supérieurs à 25% en
tenue à la fatigue (contraintes de compression)
Exemples : vilebrequins, cames, dentures chevron, matrices de forge, vis de laminoir, vis
d’extrusion, glissières, engrenages, broches, axes, guides, chemises, instruments

de mesure, etc.
Autres traitements
Sulfonitruration, aluminisation, chromisation, boruration, shérardisation etc.
Tendance
La tendance est la mise en œuvre de systèmes complexes associant un traitement de diffusion
suivi d’un revêtement à hautes caractéristiques :
− cémentation + dépôt de carbone dur ;
− nitruration + dépôt de carbure de chrome
− nitruration + dépôt de nitrure de chrome
− nitruration + dépôt de nitrure ou carbure de titane

Procédés Applications Désignation

commerciale
Cémentation Usure, fatigue
Carbonitruration Usure, fatigue
Nitruration Nitreg+Alnat N
Usure, fatigue
Nitrocarburation Nitremper+Nitroc
Phase gazeuse Frottement,
usure, fatigue
Oxynitruration Corrosion Alnat NO
galvanique,
usure, fatigue
Boruration Usure
Diffusion de métalloïdes
Cémentation Usure, fatigue

Carbonitruration Usure, fatigue
Bain de sel Nitruration Usure, fatigue Tenifer
Traitements thermochimiques
Frottement,
Nitrocarburation Sulfinuz +sursulf
usure, fatigue
Corrosion
Oxynitruration
galvanique,
usure, fatigue
Usure, fatigue
Cémentation Surdiff
Usure, fatigue
Carbonitruration
Vide/Plasma Usure, fatigue
Nitruration Nitruvid
Frottement,
Nitrocarburation
usure, fatigue
Corrosion
Oxynitruration Nivox
galvanique,
usure, fatigue
Corrosion à
Aluminisation PWA 73-Codep
chaud
Diffusion de métaux
Phase gazeuse Corrosion à

Chromisation PWA 70-C1A
chaud, usure
Corrosion à
Siliciuration
chaud
Frottement,
Bain de sel Vanadisation TD-Process
usure
Corrosion
Phase solide Nickel-cadmium
galvanique
Implantec+
Implantation ionique Frottement
longuard
Fig. 4.7. Principaux traitements de diffusion et applications

4.4. Traitements de conversion (« conversion coating »)

Ces traitements permettent la formation d’un composé nouveau en surface, par traitement
électrolytique (exemple : oxydation anodique de l’aluminium) ou par traitement par immersion
dans un bain chimique sans courant électrique, ayant pour but la formation superficielle de sels
insolubles (ex. : phosphatation des aciers).
4.4.1. Anodisation de l’aluminium et de ses alliages (« anodizing »)

C’est un traitement électrolytique provoquant un renforcement de la pellicule d’alumine par
action de l’oxygène naissant dissocié d’un électrolyte, sous courant électrique, le métal de base
étant placé en anode. La couche d’alumine peut recevoir une coloration (ex. anodisation noire).
Propriétés :
− résistance à la corrosion ;
− isolation électrique ou diélectrique ;
− durcissement superficiel (dans ce cas, le traitement est appelé « anodisation dure »).
4.4.2. Phosphatation
La couche de phosphates Me3(PO4)2,xH20 formée par immersion dans un bain aqueux, modifie
les propriétés chimiques, mécaniques ou électriques de la surface des pièces en acier.
Les aciers ordinaires ou peu alliés, les fontes, le zinc, l’aluminium et le titane peuvent être
phosphatés, mais pas les aciers fortement alliés tels les aciers inoxydables.
Applications :
− carrosserie automobile fournit une protection contre la corrosion et un meilleur
accrochage de la peinture :phosphates de Zn ou de Fe ; épaisseur de la couche : 5 µm ;
− formage à froid (filage, tréfilage) avec accrochage du lubrifiant (phosphate de Zinc);
épaisseur de la couche : 10 à 20 µm ; l’épaisseur de la couche à déposer est fonction des
opérations de déformation réalisées : 5 à 15 g/m² en tréfilage et 30 g/m² en emboutissage,
filage à fortes réductions de section, etc.
− pignons de boîtes de vitesses et billes de roulement (phosphate de Mn) ; la couche réalise
un rodage, elle disparaît après quelques heures de service ; épaisseur de la couche : 5 à 10
µm ;
− tôles de circuits magnétiques : assure un isolement électrique (phosphates de Fe et de
Ca) ; épaisseur de la couche : 10 µm.
Les phosphates ne résistent pas aux températures élevées. Ils se décomposent au-delà de 120°C.
4.4.3. Oxalation
Ce procédé est surtout utilisé avant la frappe à froid des aciers inoxydables. Le bain d’acide
oxalique permet la formation en surface d’oxalates de Fe, de Cr et de Ni. Ces oxalates
accrochent le lubrifiant nécessaire au formage (stéarate de Zn).

4.4.4. Chromatation
C’est un traitement chimique en bains aqueux de composés de chrome appliqués aux surfaces
de zinc, de cadmium, d’aluminium.
Propriétés : la chromatation améliore la résistance à la corrosion.
Procédés Applications Désignation

commerciale
Phosphatation
Corrosion galvanique, Parkérisation
- au zinc
sous-couche
Phase aqueuse Corrosion galvanique, Bondérisation
- au manganèse
frottement Parcolubrite
Corrosion galvanique
Conversions chimiques
Chromatation Alodine
sous-couche
Corrosion galvanique,
Phase gazeuse Oxydation
Corrosion à chaud
Corrosion galvanique,
Sous vide Oxydation ionique
Corrosion à chaud
Anodisation
-chromique
Phase aqueuse -sulfurique
électroniques
Conversions
-phosphorique
-dure
Bain de sel Sulfuration Frottement Sulf BT
Fig.4.8. Principaux traitements de conversion et applications

4.5. Revêtements
Cette catégorie de procédés consiste à déposer une couche d’un matériau ne réagissant pas ou
peu avec le substrat et jouant le rôle d’un revêtement.
4.5.1. Dépôt électrolytique

Le dépôt électrolytique est un revêtement obtenu par déposition d’un métal sur le métal de base
placé en cathode lors de l’électrolyse d’un électrolyte approprié. Le métal déposé provient le
plus souvent d’une dissolution de l’anode ; il est parfois introduit sous forme de sel qui se
décompose au contact d’une anode insoluble.
On distingue quatre types de mise en œuvre :
− dépôts en cuve ou au trempé : la plus courante, pièces plongées dans une cuve d’électrolyse,
les législations imposent des dispositifs de traitement des effluents ;
− dépôts au tonneau : il s’agit d’un complément aux équipements précédents pour le
traitement de petites pièces qui sont placées en vrac dans un tonneau perforé en rotation ;
− dépôts au tampon : on déplace manuellement un tampon imbibé d’électrolyte de façon à
réaliser des dépôts locaux ;
− dépôts en continu : dépôts sur des demi-produits (ex. nickel sur des fils)
Métaux déposés : nickel, cadmium, chrome, laiton, zinc, étain, or, etc.
Epaisseur du dépôt : 5 à 30 µm.
Propriétés : résistance à la corrosion, effet décoratif, résistance à l’usure (chromage
dur)
Applications
Revêtements électrodéposés pour l’automobile destinés à protéger la tôle d’acier contre la
corrosion (tôles revêtues de zinc ou de zinc-nickel)
Revêtements électrodéposés pour l’emballage. On trouve des revêtements à base d’étain (fer
blanc ou « tin plate ») et des revêtements à base de chrome. Ils trouvent leurs applications dans
les emballages alimentaires (boîtes de boisson, de conserves, etc.) et dans les emballages
industriels (aérosols, boîtes de peinture, bidons d’huile, etc.).
Chromage. Les revêtements de chrome dur ont des épaisseurs entre 8 et 500 µm. Ils sont
recherchés pour leur grande dureté (800 à 1100 HV), leur résistance à l’usure, leur faible
coefficient de frottement et leur bonne tenue en oxydation (jusqu’à 600°C) ainsi qu’aux agents
chimiques. Applications : tiges de vérin, vis d’extrusion, rattrapage de sous-cotes d’usinage.
Nickelage. Protection contre la corrosion. Epaisseur de 10 à 50 µm. Selon le mode de
préparation, on peut obtenir un dépôt mat et ductile (200 HV) ou un aspect brillant et dur (500
HV).

Cadmiage. Protection contre la corrosion, supérieure à celle du zinc, bonnes propriétés de

frottement (utilisation massive en boulonnerie), épaisseur 5 à 25 µm, après cadmiage les pièces
subissent une chromatation, les législations sur l’environnement limitent les développements
du cadmiage.
Zingage. Dépôt réalisé entre autres en boulonnerie (épaisseurs entre 5 à 20 µm suivant niveau
de protection souhaité) suivi d’une chromatation.
Laitonnage. Principalement appliqué sur des fils pour carcasse de pneumatique pour permettre
l’accrochage du caoutchouc lors de l’opération de vulcanisation.
Etamage (fer blanc). Le mode de fabrication initial du fer blanc consistait en un étamage à
chaud par immersion de la pièce dans un bain d’étain fondu. L’étamage électrolytique s’est
développé au cours de la seconde guerre mondiale aux USA afin de faire face aux problèmes de
pénurie d’étain. Compte tenu de ses avantages importants – procédés en continu, économie de
matière, contrôle aisé de la quantité d’étain déposée – son emploi s’est par la suite généralisé.
Après dépôt électrolytique, le fer-blanc est rincé, refondu (aspect brillant, amélioration de
l’adhérence), passivé par chromatation (pour réduire l’épaisseur de la couche d’oxyde et pour
éviter une oxydation ultérieure) et huilé (pour protéger et faciliter le glissement des feuilles les
unes sur les autres lors des manutentions).
4.5.2. Dépôt chimique

Le dépôt chimique est un revêtement obtenu par réaction chimique ou électrochimique à la
surface d’un métal de base, dans un bain approprié, à l’exclusion de tout apport extérieur de
courant électrique (dépôts chimiques de nickel, cuivre, étain, argent, or, etc.).
Epaisseur : < 1 µm
Propriétés : résistance à la corrosion
4.5.3. Revêtement par immersion dans un métal fondu (« hot dipping »)

Ce sont des revêtements obtenus en immergeant le métal de base dans un bain d’un autre métal
fondu. Le procédé est généralement explicité par la mention « à chaud » (étamage à chaud,
plombage à chaud, aluminiage à chaud, galvanisation à chaud).
L’épaisseur du dépôt est de l’ordre de plusieurs dixièmes de millimètres, son rôle est
d’améliorer la résistance à la corrosion.
La galvanisation
La galvanisation est un traitement de surface très économique et performant largement utilisé
pour la protection de l’acier contre la corrosion. Le procédé consiste à mettre en contact la
surface de l’acier à revêtir avec du zinc en fusion. Le produit de réaction formé est une couche
riche en zinc et en composés intermétalliques fer-zinc.
Cette couche protège l’acier de la corrosion :
− par effet barrière : formation par le zinc de sels insolubles ;

− par effet galvanique : le zinc possède un potentiel plus électronégatif que le fer ce qui lui
confère un comportement sacrificiel vis-à-vis de l’acier.
La galvanisation au trempé consiste à immerger des charges (grosses pièces unitaires ou petites
pièces en vrac, par exemple visserie) dans différents bains de traitement successifs :
− dégraissage alcalin,
− décalaminage chimique (décapage ou mécanique (grenaillage),
− préparation de surface par fluxage suivi d’un étuvage,
− immersion dans un bain de zinc à environ 450°C,
− essorage.
Les caractéristiques du revêtement déterminent l’efficacité de la protection contre la corrosion.
Elles dépendent des caractéristiques physico-chimiques de surface de l’acier.
Les aciers pour galvanisation par immersion à chaud sont normalisés.
La galvanisation des fils s’effectue suivant un procédé en continu :
− traitement thermique au défilé (four ou bain de plomb à 500°C),
− immersion dans un bain de zinc,
− essuyage à la sortie dans une boîte de charbon de bois ou au jet de gaz.
Les fils galvanisés sont généralement soumis lors de leur mise en œuvre à des opérations de
pliage, torsion, enroulement ce qui nécessite de la part du revêtement de zinc une bonne
aptitude à la déformation mécanique sans écaillage.
Vitesse moyenne de corrosion du zinc dans diverses atmosphères :
− rurale : 0,5 µm/an
− marine : 1,5 µm/an
− urbaine : 1,5 à 3 µm/an
− industrielle : 3 à 5 µm/an
L’utilisation croissante de tôles galvanisées dans la confection des carrosseries automobiles dans
le but d’offrir à l’utilisateur des garanties suffisantes de résistance à la corrosion, conduit à une
dégradation accélérée des électrodes de soudage. Le zinc du revêtement liquéfié ou vaporisé
pendant l’opération de soudage, induit le laitonnage de la surface des électrodes de cuivre, en
détériorant les propriétés mécaniques et électriques.
Aluminiage. Le point de fusion de l’aluminium est à 660°C alors que celui du zinc est à 419°C.
Les revêtements aluminiés sont donc plus adéquats que les revêtements galvanisés lorsqu’il
s’agit de répondre à des contraintes de résistance à la corrosion et de résistance à la corrosion à
chaud.

Cractéristiques générales
Matières : Dimensions Entrée Sortie Vitesse ligne
bobines
-bandes d’acier doux laminées à froid Diamètre Mini 1 200 Mini 1 Engagement 0 à 60 M/min
extérieur mm 200 mm
-limites d’élasticité maxi 800 MPa-mini Maxi 2 Maxi 2 Entrée 20 à 200 M/min (240)
200MPa Entrée 100 mm 100 mm
-limite d’élasticité mini 140 MPa Sortie Diamètre 610 mm 506/610 Traitement 40 à 150 M/min
intérieur mm (180)
Largeur bande : Poids 31 000 kg 31 000 kg Sortie 20 à 200 M/min (240)
Mini 750 mm Mise en service : 1991
Maxi 1850 mm
Epaisseur bande :
Mini 0,30 mm
Maxi 1,6 mm ( surépaisseur 2 mm)
Fig.4.9. Schéma d’une ligne de galvanisation à chaud
4.5.4. Revêtement par métallisation au pistolet

Ce sont des revêtements obtenus par projection au pistolet en fines gouttes d’un métal fondu
par une flamme oxygène-gaz (acétylène, propane, gaz naturel, hydrogène, etc.), à l’arc
électrique ou au plasma.
En utilisant un chalumeau au plasma (température > 20 000°C), il est possible de réaliser des
revêtements d’oxydes (alumine, bioxyde de titane), de carbures (carbure de tungstène, etc.), de
nitrures (nitrure de bore, etc.)
Epaisseur du dépôt : de 3 à 500 µm pour les oxydes, carbures, nitrures et jusqu’à plusieurs
millimètres pour les métaux et alliages (nickel, cuivre, bronze, laiton, zinc, cadmium,
aluminium, étain, plomb, argent, etc.).
Propriétés :
− résistance à la corrosion (en particulier à haute température) ;

− résistance à l’usure ;
− isolation électrique ou thermique ;
− rechargement de pièces, etc.
Ces procédés sont en pleine évolution, très souples, ils permettent de quasiment tout projeter
sur tout. Il est cependant difficile de traiter des pièces de formes compliquées, l’équipement
périphérique est lourd, les dépôts sont rugueux.
Fig.4.10. Principe d’une torche plasma pour projection thermique
4.5.5. Revêtement par placage, rechargement
4.5.5.1. Revêtement par placage (« cladding »)

C’est un revêtement obtenu en appliquant sur le métal de base une feuille d’un autre métal,
l’adhérence entre les deux métaux étant généralement obtenue par laminage de l’ensemble.
Applications : placage d’un acier inoxydable ou d’un alliage de nickel sur un acier non allié,
placage d’un alliage d’aluminium résistant à la corrosion sur une feuille ou plaque d’aluminium
pur (Alclad).

4.5.5.2. Rechargement par soudage

Le rechargement s’apparente au soudage. Il permet des dépôts épais (> 5 mm) pour la
réparation. A la différence des projections thermiques, le substrat est porté à la fusion sur une
certaine épaisseur ce qui implique :
− un apport calorifique important habituellement focalisé sur une faible surface,
− une excellente adhérence avec cependant risque de grains grossiers, de contraintes internes,
de porosités,
− des perturbations éventuelles dans la zone thermiquement affectée (ZAT).
4.5.6. Dépôts physiques en phase vapeur ou PVD

Les espèces à déposer sont obtenues par « voie physique » :
− par évaporation thermique sous vide d’une substance solide, portée à haute température,
dont la vapeur se condense sur le substrat chauffé vers 300-400°C ; la source de matière, sous
vide secondaire, est chauffée par bombardement électronique, effet Joule, induction, arc
électrique ou faisceau laser. Le procédé est directif ; les espèces évaporées se propagent en
ligne droite et revêtissent donc de manière non uniforme les surfaces complexes. Il est peu
adapté au dépôt de composés réfractaires ou aux alliages complexes.
− par projection cathodique sous vide du matériau de la source bombardée par les ions
positifs d’un plasma de gaz rare comme l’argon, les atomes arrachés de la source (anode) se
condensant ensuite sur le substrat ;
− par dépôt ionique : l’espèce à déposer est obtenue par évaporation thermique sous vide et se
condense sur le substrat dans un plasma de gaz rare (Ar), ce qui améliore les qualités du
dépôt comme l’adhérence.
Espèces déposées : métaux (Ni, Cu, Cd, Al, Ag, etc.), alliages, nitrures (TiN, ZrN), oxydes
(Al2O3), carbures (TiC), polymères sur une grande variété de substrats.
Epaisseur du dépôt : extrêmement faible
Applications : revêtements des outils de coupe (TiN, dureté 2500 HV), aluminage sous vide des
paraboles de projecteurs d’automobiles.
Fig.4.11. Dépôt physique en phase vapeur par évaporation

Fig.4.12. Dépôt physique par pulvérisation cathodique
Fig.4.13. Dépôt physique en phase vapeur

4.5.7. Dépôts chimiques en phase vapeur ou CVD

Le CVD (Chemical Vapor Deposition) est un procédé dans lequel la substance à déposer se
forme directement sur la surface du substrat ou à son voisinage immédiat par réaction entre
deux ou plusieurs espèces gazeuses introduites dans le réacteur. Le substrat doit être maintenu
à température élevée pour activer thermiquement la réaction.
La nécessité de maintenir le substrat à température élevée constitue un net désavantage des
procédés CVD, sous leur forme classique, par rapport aux techniques PVD.
4.5.8. Peinture
Une peinture est un mélange comprenant :
− un liant constitué par des résines naturelles ou artificielles (acryliques, vinyliques, époxydes,
polyuréthannes, etc.), des huiles, des brais, etc.
− des solvants et des plastifiants ;
− des pigments colorés (poudre fine de substances minérales ou organiques, poudre
métallique) ;
− des matières en charge (poudre de substances minérales) ;
− des adjuvants divers améliorant les conditions de fabrication, de conservation, d’application,
etc.).
Les peintures sont appliquées sur des surfaces métalliques généralement phosphatées , par
projection au pistolet (conventionnel ou électrostatique), à la brosse, au trempé, par
électrophorèse, etc.
Epaisseur : 5 à 200 µm suivant le type de peinture et le nombre de couches.
Applications : résistance à la corrosion, isolation, décoration.
4.5.9. Revêtement plastique

Les revêtements plastiques (polyamide, polychlorure de vinyle, polyéthylène, polyester, etc.)
appliqués par voie sèche (t=200°C) sont obtenus par :
− fluidisation (immersion d’une pièce préchauffée dans une matière en poudre) ;
− projection sur pièce préchauffée ;
− projection au pistolet à flamme ;
− projection électrostatique sur pièce froide suivie d’un chauffage.
Epaisseur du dépôt : 25 à 300 µm.
Applications : résistance à la corrosion, isolation électrique, décoration.

Revêtements Applications Désignation

commerciale
Nickelage :
-sulfate Corrosion galvanique, aspect Watts
-sulfamate Réparation
-chlorure Sous-couche Wood
Cadmiage : Corrosion galvanique
Chromage
-dur Corrosion galvanique, frottement, usure
réparation
Dépôts électrolytiques -décoratif Aspect
Procédés électroniques
en phase aqueuse :
-en cuve Zingage :
-au tonneau -sur pièces finies Corrosion galvanique
-au tampon -continu sur tôle Corrosion galvanique
-en continu Cuivrage :
-courant pulsé -mince Sous-couche
-épais Conductibilité électrique,
réparation
Etamage Corrosion galvanique, conductibilité électrique
Plombage Corrosion galvanique, frottement
Métaux précieux Frottement, conductibilité électrique, aspect
(Ag, Au, Pt,, Pb)
Dépôt d’alliage Corrosion galvanique
Dépôt de composite Frottement, usure
Dépôt Dépôt d’aluminium Corrosion galvanique
électrolytique/solvant
Nickel :
-nickel/phosphore Corrosion galvanique, frottement, usure, Kanigen
réparation, sous-couche
Dépôts chimiques -nickel/bore Corrosion galvanique, frottement, usure, Nibodur
en phase aqueuse réparation, sous-couche
-nickel pur Corrosion galvanique, sous-couche
Procédés chimiques
Cuivre Conductibilité électrique

CVD Frottement, usure, conductibilité électrique
Dépôts chimiques LPCVD Frottement, usure conductibilité électrique
en phase vapeur
OMCVD Frottement, usure conductibilité électrique
PACVD Frottement, usure conductibilité électrique
Sol-gel Corrosion galvanique
Phases spéciales
Thermolyse d’aérosol Aspect Pyrosol
Fig.4.14. Principaux revêtements et applications

Revêtements Applications Désignation

commerciale
Evaporation :
-effet Joule
-induction
Dépôts physique en -bombardement Corrosion galvanique, corrosion à chaud,
phase vapeur électronique frottement , usure
-arc électrique Frottement , usure Multi-arc
-non réactive
Dépôt ionique Corrosion galvanique IVD
-réactive
Pulvérisation :
-cathodique Corrosion galvanique, conductibilité
-magnéton électrique, aspect
Flamme Corrosion galvanique, frottement Shopage
Arc Conductibilité électrique
Projection thermique Plasma Corrosion galvanique, corrosion à chaud,
frottement , usure, conductibilité électrique,
réparation, sous-couche
Hypersonique Frottement, usure CDS, jet Kote
Procédés physiques
Détonation Frottement, usure D gun

Electrode enrobée Usure, réparation
Stellitage
TIG Usure, réparation
Rechargement
MIG Usure, réparation
PTA Frottement, usure, réparation
Galvanisation Corrosion galvanique Monogal
Galfan
Immersion dans Aluminiage Corrosion galvanique
métal liquide
Plombage Corrosion galvanique
Etamage Corrosion galvanique, conductibilité électrique

Colaminage-co-extrusion Corrosion galvanique, usure
Placage Corrosion galvanique, usure
Contact solide
(explosion/martèlement)
Compaction isostatique Corrosion galvanique, usure
à chaud
Corrosion galvanique, frottement, aspect
Plastification
Organique Corrosion galvanique, aspect
Peintures
Inorganique Corrosion galvanique, corrosion à chaud,
Sermetel
frottement
Emaillage Corrosion galvanique, aspect
Fig.4.15. Principaux revêtements et applications

4.6. Traitement de surface de pièces plastiques

Les pièces plastiques présentent les avantages de pouvoir se colorer dans la masse et de ne pas
nécessiter de traitement anticorrosion. Cependant, on peut parfois vouloir leur donner un
aspect difficile à obtenir de production :
− pièces plastiques de carrosserie devant avoir la même couleur que les tôles métalliques
proches ;
− toucher agréable et anti-électrostatique ;
− effet décoratif.
On peut alors modifier la surface d’une pièce plastique :
− par application d’une peinture, les matériaux difficiles à peindre (polyéthylènes,
polypropylènes) nécessitent un prétraitement du type flamme, attaque chimique, etc. ;
− par dépôt de film décor, soit dans le moule avant l’injection, soit après fabrication (par
trempé) ;
− soit par injection d’une matière dans le moule juste avant son ouverture (« in mold coating
IMC », ce traitement est réservé aux thermodurcissables.
4.7. Pré-traitements, polissages, pré-opérations

Tous les produits (pièces, semi-finis, etc.) destinés à être traités superficiellement requièrent une
préparation de surface qui permettent de mettre à nu les matériaux (dégraissage, décapage) et
de modifier leur rugosité (polissage) :
Le dégraissage alcalin ou électrolytique permet d’enlever les huiles, graisses, cires, etc.
Le décapage chimique et électrolytique a pour but de mettre à nu la surface du substrat en
enlevant la couche d’oxydes superficielle.
Le décapage mécanique consiste à projeter avec une certaine vitesse un matériau abrasif sur la
surface du substrat.
Le polissage mécanique ou électrolytique.
4.8. Impacts sur l’environnement

Les procédés de traitement de surface engendrent divers types de nuisances pour
l’environnement qui sont rarement limitées dans l’espace et dans le temps. Ils rejettent des
phosphates, des substances acido-basiques, du chlore, des métaux lourds (cadmium, chrome,
cuivre, étain, nickel, zinc), des composés cyanurés (la majorité des accidents mortels
surviennent lors d’un mélange suite à une erreur de manipulation d’un acide et d’un bain de
cyanure par dégagement gazeux d’un acide cyanhydrique mortel), des additifs organiques de
synthèse, des polluants organiques (huiles, détergents, solvants), etc.
Ces polluants ont un impact sur :
− le milieu aquatique : l’eau constitue souvent le vecteur principal des flux polluants et ces
rejets finissent toujours par aboutir dans le réseau des eaux de surface ;
− l’atmosphère : les rejets atmosphériques se caractérisent par leur fluidité et la mobilité
inhérente à leur nature ;
− les sols : les problèmes occasionnés dans les sols par exemple lors de fuites dans une cuve ou
un local de stockage ;
− la santé humaine : les substances polluantes générées et utilisées par les activités de
traitement de surface sont pour la plupart toxiques vis à vis des opérateurs et des
populations mises en contact avec elles.
Les activités de traitement de surface sont, comme les autres, soumises à la législation
environnementale. Ceci impose non seulement d’être titulaire d’autorisations mais aussi le
respect de législations relatives à la gestion des déchets, au bruit, aux émissions atmosphériques
et à la protection des eaux souterraines et du sol.
4.9. Tendances et évolutions

On peut identifier plusieurs axes d’évolution des traitements de surface :
− le développement de traitements multifonctions : par exemple résistance au
frottement/usure et à la corrosion ;
− la multiplication des contrôles en ligne, c’est-à-dire l’ajustement en temps réel des
paramètres du procédé ;
− le développement de procédés s’intégrant aux lignes de fabrication au même titre par
exemple que les procédés d’usinage ;
− le respect croissant des contraintes d’environnement, ce qui implique le traitement
systématique des effluents (aqueux et gazeux) et des déchets ;
− la compréhension du rôle des interfaces, notamment pour les problèmes d’adhérence ;
− les techniques nouvelles le plus souvent liées au vide et à l’utilisation des hautes énergies
superficielles comme le faisceau laser ou le faisceau d’électrons.

4.10. Bibliographie
[1] Manuel des traitements de surface à l’usage des bureaux d’études. CETIM.
[2] Région Wallonne. Cahiers Sectoriels « Technologies & Environnement ». Traitements de
surface des matériaux. DGTRE 1998.
[3] S. Kalpakjian, « Manufacturing, Engineering and Technology », 4th edition, Prentice Hall.
Chapitre 33.
4.11. Adresses utiles
[1] CRIF Guidance technologique « Traitement de surface », rue de l’industrie, 24, B-1400
Nivelles
[2] VOM/PROSURF, Association belge des Traitements de Surface des Métaux,
Interleuvenlaan, 62/3, B-3001 Leuven
4.12. Normes
4.12.1. Dispositions règlementaires
[1] Partie 10 du document [2] de la bibliographie

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Chapitre 1 : Matériaux

TECHNOLOGIE DES FABRICATIONS

Technologie de fabrications mécaniques II 1

TABLE DES MATIERES

2. MISE EN FORME A L’ETAT SOLIDE.........................................................................................87

3. PROCEDES D’USINAGE NON TRADITIONNELS..............................................................246

4. TRAITEMENTS ET REVETEMENTS DE SURFACE.............................................................282

L’ensemble des matériaux :

Fig.1.1. Les grandes étapes de la conception et les niveaux d’information requis

Technologie de fabrications mécaniques II 6

Fig.1.2. Les grandes classes de matériaux

Technologie de fabrications mécaniques II 7

Materiaux/proprietés Métaux Céramiques Polymères Composites

Très élevée Moyenne

Température Moyenne Haute Moyenne Moyenne

Tenue aux agressions Moyenne Bonne Moyenne Moyenne

Conduction de la Bonne Moyenne Faible

Conduction de Bonne Faible

Facilité d’assemblage Facile Moyenne Facile Difficile

Technologie de fabrications mécaniques II 8

1.2. Méthodologie de choix des matériaux

Les caractéristiques fonctionnelles et économiques d’un produit fini découlent directement :

Sélection du matériau basée sur :

Fig.1.5. Choix de matériaux

Technologie de fabrications mécaniques II 9

Propriétés objectives Propriétés attribuées

Mécaniques statiques Disponibilité

Mécaniques dynamiques Coût :

Structurales Degré de familiarité

Physiques Aptitude à la mise en œuvre :

Fig.1.6. Classification non exhaustive des propriétés d'usage des matériaux

Technologie de fabrications mécaniques II 10

Caractéristiques fonctionnelles des matériaux

Technologie de fabrications mécaniques II 11

Fig.1.7. Carte de sélection module de Young/densité

Technologie de fabrications mécaniques II 12

Fig.1.8. Carte de sélection résistance mécanique/densité

Technologie de fabrications mécaniques II 13

Fig.1.9. Carte de sélection résistance mécanique/module de Young

Technologie de fabrications mécaniques II 14

Fig.1.10. Carte de sélection ténacité/masse volumique

Technologie de fabrications mécaniques II 15

Fig.1.11. Carte de sélection ténacité/résistance mécanique

Technologie de fabrications mécaniques II 16

Fig.1.12. Carte de sélection conductivité/diffusivité

Technologie de fabrications mécaniques II 17

Fig.1.13. Carte de sélection module/coût par unité de volume

Technologie de fabrications mécaniques II 18

Fig.1.14. Carte de sélection résistance mécanique/ coût par unité de volume

Technologie de fabrications mécaniques II 19

Fig.1.15. Carte de sélection résistance mécanique/ température

Technologie de fabrications mécaniques II 20

Fig.1.16. Matériaux pour volants d’inertie

Technologie de fabrications mécaniques II 21

1.3. MATERIAUX POLYMERES

Les liaisons interatomiques se divisent en :

Fig.1.17. Structure du polyéthylène

Technologie de fabrications mécaniques II 22

Apparition du terme polymère défini par le chimiste scandinave

Technologie de fabrications mécaniques II 23

CAB Acétobutyrate de cellulose

ETFE Ethylene – trifluoroéthylène

EVAL Ethylène/alcool vinylique

PA 6, 66, etc. Polyamide 6, 6.6, 6.10, 11, 12, ...