m14 TOURNAE

Module M14 Le sommaire
Programmation des MOCN
Chapitre 1 : Généralités sur les machines à commande numérique
Chapitre 2 : Programmation des MOCN
Chapitre 3 : Programmation en code G & M tournage (Système Fanuc)
Chapitre 4 : Programmation en code G & M fraisage (Système Fanuc)
Chapitre 5 : Travaux dirigés

Module M14 Chapitre 1: Généralités sur les MOCN
1-1 L’usinage, c’est quoi?
1-2 Les machines-outils conventionnelles
1-3 Définition du MOCN
1-4 Avantages et inconvénients
1-5 Principaux organes d’une MOCN

Chapitre 1 1-1 L’usinage, c’est quoi?
L’usinage est un procédé de fabrication par enlèvement de matière.
Ce procédé consiste à réduire progressivement les dimensions de

la pièce par enlèvement de métal à froid et sans déformation en
utilisant un outil.
La quantité de matière enlevée est dite copeaux et l’instrument avec
lequel est enlevée la matière est appelé outil de coupe.
L’usinage par enlèvement de copeaux fait intervenir deux mouvements

principaux :
· Mouvement de coupe : indiquant la direction de l’enlèvement du métal.
· Mouvement d’avance : permets de générer le profil final de la pièce.
Les principaux procédés de fabrication par usinage :

· Tournage.
· Fraisage.
Usinage
Usinage
Chapitre 1 1-2 Les machines-outils conventionnelles
Une machine-outil est une machine capable de maintenir un outil et

lui imprimer un mouvement afin de découper un matériau.
1-2-1 Le tour
Le tour est une machine-outil qui permet la réalisation des surfaces de
révolution intérieures ou extérieures.
L’ usinage est réalisé à partir de la combinaison de 2 mouvements :
❖un mouvement de rotation de la pièce appelé mouvement de coupe
(Mc), Il s’exprime en tour / minute (tr/min): c’est la fréquence de
rotation (n).
❖un déplacement rectiligne de l’outil appelé mouvement d’avance
(Mf). Il s’exprime en millimètre / minute (mm/min): c’est la vitesse
d’avance
Mf
Mc
1-2-2 La fraiseuse
La fraiseuse est une machine-outil qui permet la réalisation de pièces

prismatiques,
L ’usinage est réalisé à partir de la combinaison de 2 mouvements :
❖un mouvement de rotation de l’outil (généralement une fraise)
appelé mouvement de coupe (Mc), Il s’exprime en tour/minute
(tr/min): c’est la fréquence de rotation (n).
❖un déplacement rectiligne de la pièce appelé mouvement d’avance
(Mf). Il s’exprime en millimètre/minute (mm/min): c’est la vitesse
d’avance
Mf Mf
Mc
Mc
Chapitre 1 1-3 Définition du MOCN
1-3-1 MOCN
Une machine-outil à commande numérique (MOCN) est une
machine-outil dotée d'une commande numérique.
Les déplacements des organes mobiles sont effectués à partir
d'instructions numériques codées dont l'ensemble forme un
programme
Dans le domaine de la fabrication mécanique, la commande

numérique désigne l'ensemble des matériels et logiciels ayant pour
fonction de donner les instructions de mouvements à tous les organes
d'une machine-outil :
✓l'outil (ou les outils) d'usinage équipant la machine
✓les organes où sont fixées les pièces
✓les systèmes de magasinage et de changement d'outil
✓les dispositifs de changement de pièce
✓les mécanismes connexes, pour le contrôle ou la sécurité,
l'évacuation des copeaux, etc.
La M.O.C.N est composée de 2 parties principales :

o La partie opérative: c’est la machine-outil, qui effectue les actions
physiques ordonnées par la partie commande.
o La partie commande: c’est le directeur de commande numérique qui
est la partie informatique commandée par l’opérateur
On distingue deux grandes familles de M.O.C.N. :

➢Les tours: permettent l’usinage de pièces de révolution
prioritairement
➢Les fraiseuses et centres d’usinage permettent l’usinage de pièces
prismatiques prioritairement
1-3-2 Commande numérique (CN)

La commande numérique est une technique utilisant des données
composées de codes alphanumériques pour représenter les
instructions géométriques et technologiques nécessaires à la conduite
d’une machine ou d’un procédé.
La CN est un ensemble d’automatismes dans lequel les ordres de

mouvements ou de déplacements, la vitesse de ces déplacements et
leur précision sont donnés à partir d’informations numériques.
1-3-3 Terminologie
CN: Commande Numérique.

CNC: Commande Numérique par Calculateur.
DCN: Directeur de Commande Numérique.
DNC: Direct Numerical Control (commande numérique directe)
MDI: Manual Data Input
CAO : Conception Assistée par Ordinateur
DAO : Dessin Assisté par Ordinateur
FAO : Fabrication Assistée par Ordinateur
CFAO : Conception et Fabrication Assistées par Ordinateur
1-3-4 Domaine d’utilisation

Les M.O.C.N. conviennent surtout à la fabrication en petites et
moyennes séries renouvelables. Elles permettent la réalisation, sans
démontage, de pièces complexes comportant beaucoup d'opérations
d'usinage.
Ce type de machine se situe à mi-chemin entre les machines
conventionnelles très "flexibles" (souple d'utilisation) réservées aux
travaux unitaires (prototypes, maintenance) et les machines
transferts, très productives, réservées aux grandes séries
1-3-5 Principaux organes
✓ La machine outil proprement dite. Ses chariots sont équipés de vis à billes,
afin d’éliminer les jeux. Les différents mouvements sont commandés par
des moteurs. Les déplacements sont contrôlés avec des capteurs de
mesure.
✓ Le directeur de commande numérique (DCN) : c’est un automatisme
composé d’éléments électroniques. Il sait exploiter et interpréter les
informations données par le programme ou par les capteurs de mesure.
✓ Un pupitre de commande. Il sert à dialoguer avec le DCN et envoie des
ordres de commande codés. Il possède des touches sensitives, ainsi qu’un
écran graphique. Celui-ci sert à visualiser par exemple le programme pièce,
ou le profil fini de celle-ci et la trajectoire des outils, ou encore les tables
(origines, outils, correcteurs etc…)
Chapitre 1 1-4 Avantages et inconvénients des MOCN
1-4-1 Avantages liés aux MOCN:
▪ Réalisation d’usinages impossibles sur des machines

conventionnelles.
▪ Usinage de surfaces complexes.
▪ Réalisation d’un très grand nombre d’opérations.
▪ Réduction des montages.
▪ Machines de grande précision.
▪ Fidélité de reproduction.
Chapitre 1 1-4 Avantages et inconvénients des MOCN
1-4-2 Inconvénients liés aux MOCN
▪ Investissement initial important.

▪ Rentabilité non immédiate.
▪ Nécessite un personnel qualifié (programmeur, régleur et
opérateur).
▪ Maintenance préventive rigoureuse.
▪ Outillage couteux.
▪ Nécessite des équipements annexes: ordinateur, logiciel, banc
de réglage des outils, changeur d’outils...
Chapitre 1 1-5 Principaux organes d’une MOCN
1-5-1 Tour
2 3
4 1 : Bâti
2 : Mandrin
3 : Tourelle
4 : Directeur de
commande
1
1-5-1-1 Mandrin
1 : Mandrin
2 : Broche
2 3 : Pièce
3 La broche est
l’élément tournant
d’une MOCN
1
1-5-1-2 La tourelle
1 : Tourelle
3
2 : Porte-outil
1 3 : Outil
4 : Numéro d’outil
2
4
1-5-1-3 Le bâti 3
2 1 : Bâti
2 : Support broche
1 3 : Support tourelle
3
1 : Bâti
2 : Broche
3 : Tourelle
1
1-5-2 Fraiseuse
3 2
1 : Bâti
2 : Broche
3 : Magasin d’outils
4 : Etau (porte pièce)
6 5 : Directeur de commande
6 : Table
5
1 4
1-5-2 Fraiseuse
1 1 : Broche
3 2 : Porte outil
3 : Magasin d’outils
4 : Etau (porte pi(ce)
5 : Table
2
4
La broche est l’élément
tournant d’une MOCN
5
Module M14 Chapitre 2: Programmation des MOCN
2-1 Introduction
2-2 Systèmes d’axes et références de programmation
2-3 Les cordonnées
2-4 Structure d’un programme CN
2-5 Programmation CN
Chapitre 2 2-1 Introduction
La programmation consiste à décrire les opérations d’usinage dans un langage

codé (appelé code G) assimilable par le calculateur de la machine. C’est le
langage de programmation des MOCN. Ce langage est normalisé (norme ISO
1056) où certains codes utilisés ont les mêmes fonctionnalités pour différents
contrôleurs de machines-outils (NUM, FANUC, SIEMENS,...).
Les autres codes peuvent avoir une interprétation différente d’un contrôleur à
un autre. Le langage de programmation des MOCN possède les caractéristiques
suivantes :
✓ La chronologie des actions
✓ L’appel des outils
✓ La sélection des vitesses de coupe et d’avance
✓ La formulation des trajectoires
✓ La définition des coordonnées de fin de trajectoire
✓ Les mises en ou hors fonction d’organes de la machine
Chapitre 2 2-2 Systèmes d’axes et références de programmation
2-2-1 Les systèmes de coordonnées

On appelle axe tout mouvement asservi en position et en vitesse.
Un axe de machine est constitué de la façon suivante :
❑un chariot mobile sur glissières.
❑un système de transmission vis écrou (vis à billes).
❑un moteur et un réducteur.
❑un dispositif de mesure de vitesse.
2-2-1-1 les axes principaux
La définition des axes de coordonnées et les sens du mouvement des machines CNC sont fixés
et normés par ISO. La définition des axes principaux X, Y et Z, qui se trouvent perpendiculaires
les uns par rapport aux autres, est basée sur la règle des 3 doigts de la main droite. Le pouce
correspond à l’axe X, l’index à l’axe Y et le majeur à l’axe Z .Les trois bouts des doigts montrent
la direction positive.
L’axe Z Correspond à l’axe de la broche, le sens positif correspond à un accroissement de la
distance entre la pièce et l’outil.
L’axe X Correspond à l’axe suivant ayant le plus grand
déplacement, le sens positif correspond à un accroissement
de la distance entre la pièce et l’outil.
L’axe Y forme avec les deux autres un trièdre trirectangle de
sens direct
Une règle de base :
Le programmateur part toujours du principe que
c’est l’outil qui se déplace.
2-2-1-2 les axes de rotation

Les axes de rotations correspondent au sens trigonométrique.
❖ A autour de X, sens A+ de Y vers Z
❖ B autour de Y, sens B+ de Z vers X
❖ C autour de Z, sens C+ de X vers Y
2-2-1-3 Axes secondaires

❖ U parallèle à l’axe X
❖ V parallèle à l’axe Y
❖ W parallèle à l’axe Z
2-2-1-4 les axes auxiliaires pour des indications

incrémentielles
❖ I parallèle à l’axe X
❖ J parallèle à l’axe Y
❖ K parallèle à l’axe Z
2-2-2 Les systèmes de coordonnées sur un Tour CN

L’axe Z correspond à l’axe de la broche. L’axe X est perpendiculaire à l’axe Z
- + -
2-2-3 Les systèmes de coordonnées sur une fraiseuse CN

L’axe Z correspond à l’axe de la broche.
2-2-4 Les différentes origines
✓ L’origine machine (OM):

Il s’agit d’un point non modifiable fixé par le constructeur de la machine. Cette origine est
définie par des interrupteurs de fin de course.
✓ L’origine mesure (Om):

C'est l'origine absolue de la mesure (C’est le 0 des axes).
Le plus souvent, l'origine machine est confondue avec l'origine mesure (Om). Dans le cas
contraire, l'origine mesure est définie par un paramètre machine OM/Om
Lorsqu’une machine est en POM* et les coordonnées X, Y, et Z sont toutes à 0. Dans ce
cas l’origine mesure et l’origine machine sont confondues.
*POM (prise d’origine machine): Opération qui consiste à déplacer les éléments mobiles
de la machine suivant chaque axe jusqu’aux butées électriques définissant l’OM.
Cette opération doit être effectuée à chaque mise en service de la machine
✓ L’origine programme (OP):

Il s’agit du point de départ pour les indications de cotation indiquées dans le programme
Cette origine est définie par le programmeur.
✓ Point piloté par la machine ou point courant:

C’est le point qui est mesuré lors de tous les déplacements.
En tournage: C’est intersection entre la surface de contact tourelle/porte-outil et l’axe de
l’alésage du porte-outil
En fraisage: C’est intersection entre le nez de la broche et l’axe de la broche
✓ Point tranchant ou point générateur de coupe

C’est le point sur lequel s’effectue la coupe. Il est défini par rapport au point courant
Les origines en tournage

Point
piloté
OP
OM
Point
tranchant
Les origines en fraisage

Chapitre 2 2-3 Les cordonnées
2-3-1 L’interpolation
Lorsque l’outil doit faire un déplacement à partir d’un point de départ en ligne droite vers un
point cible donné, cela s’appelle une interpolation en ligne droite (calcul de la valeur
intermédiaire). Cela signifie que la commande des avances de l’outil dans tous les axes
coordonne le déplacement de manière à atteindre le point cible en ligne droite.
2-3-2 Les coordonnées cartésiennes du point cible

Par un système de coordonnées à 2 axes, tous les points du dessin d’une pièce peuvent être
définis dans leur position avec précision. En indiquant une paire de coordonnées (X et Z) la
position d’un point est clairement définie.
Z+
X-,Z+ X+,Z+
X+
X-,Z- X+,Z-
P2 Position en absolu
P1
P1 : X1 Z1
P4
P2 : X3 Z2
0 P3 : X2 Z-2
0
X
P4 : X-3 Z1
P3
Donner les cordonnées en absolu des point 1 à 14

Chapitre 2 2-3 Les cordonnées Point X Y
1 3 3
2 3 -3
3 -3 -3
4 -3 3
5 6 7
6 9 7
7 9 -5
8 6 -5
9 -6 -6
10 -7 6
11 -3 6
12 -1 5
13 1 6
14 3 5
Point X Y
A
B
C
D
E
F
Point X Y
A 15 15
B 15 35
C 45 35
D 65 35
E 65 15
F 35 15
Point X Z
A
B
C
D
E
Attention: En tournage, les côtes suivant X sont données au diamètre

Point X Z
A 200 250
B 30 0
C 45 -20
D 45 -40
E 60 -40
Rappels mathématiques :
5 Point X Z
4 1
3 2 1 2
3
4
5
2 mm de sécurité
5
4 a Point X Z
2
1 30 2
3 1
b 2 30 0
a = (50 – 30) /2 3 30 -20
a = 10 4 50 -30
5 54 -30
tang 45° = a / b
b = a / tang 45°
b=a/1
b=10
2 mm de sécurité
Position en relatif
Y
00-P1 : X1 Y1
P1-P2 : X2 Y1
P2
P4 P1
00
P3
Position en relatif
Y
00-P1 : X1 Y1
P1-P2 : X2 Y1
P2
P2 -P3 : X-1 Y-4
P4 P1
00
P3
Y Position en relatif
00-P1 : X1 Y1
P1-P2 : X2 Y1
P2
P2 -P3 : X-1 Y4
P4 P1
P3- P4 : X-5 Y3
00
P3
Point X Y
Pt 0-1
Pt 1-2
Pt 2-3
Pt 3-4
Pt 4-5
Pt 5-6
Pt 6-7
Pt 7-8
Pt 8-9
Pt 9-10
Pt 10-11
Pt 11-12
Pt 12-13
Donner les cordonnées en relatif des points 1 à 14 Pt 13-14

Point X Y
Pt 0-1 3 3
Pt 1-2 0 -6
Pt 2-3 -6 0
Pt 3-4 0 6
Pt 4-5 9 4
Pt 5-6 3 0
Pt 6-7 0 -12
Pt 7-8 -3 0
Pt 8-9 -12 -1
Pt 9-10 -1 12
Pt 10-11 4 0
Pt 11-12 2 -1
Pt 12-13 2 1
Pt 13-14 2 -1
Point X Y
A
B
C
D
E
F
Point X Y
A 15 15
B 0 20
C 30 0
D 20 0
E 0 -20
F -30 0
Chapitre 2 2-4 Structure d’un programme CN
2-4-1 Généralités
Le langage de programmation permet de constituer, sous forme de
texte (programme), les informations d’entrées dans la partie
commande de la commande numérique.
Le texte programme est écrit à l’aide de phrases (blocs) constituées
de mots (mots), eux-mêmes constitués de caractères
alphanumériques qui sont :
▪ les lettres majuscules de l’alphabet de A à Z (adresses)
▪ les chiffres de 0 à 9
▪ les signes de ponctuation [ + ,%, (), /,... .]
L’ensemble lettres et chiffres juxtaposés forme un mot.
Exemple: X +25.45
Adresse: lettre débutant un mot d’un langage machine, qui précise la

fonction générale : Exemple: G, X, Y , Z, F, S, T, M.
Mot: ensemble de caractères comportant une adresse suivie de
chiffres constituant une information Exemple : X 10.850
Bloc : groupe de mots correspondant aux instructions relatives à une
séquence d’usinage.
Exemple : N30 G01 X29 Y50.5 F800
2-4-2 Composition maximale d’un bloc
N: Numéro de bloc J: Coordonnée de l’axe du rayon en Y

G: Fonction préparatoire K: Coordonnée de l’axe du rayon en Z
X: Mouvement suivant l’axe X F: Fonction vitesse d'avance
Y: Mouvement suivant l’axe Y S: Fonction vitesse de broche
Z: Mouvement suivant l’axe Z T: Fonction outil
l: Coordonnée de l’axe du rayon en X M: Fonction auxiliaire
Remarques:
Un bloc peut contenir plusieurs codes G mais un seul code M et T
Le mot d’adresse N est facultatif
Le caractère de fin de bloc est le (;)
Bloc N120 G01 X30 Y25.12 Z20 F150 S900 T01 M03
Mot Adresse Valeur de l’adresse

2-4-3 Structure d’un programme CN

Le programme est exécuté dans l’ordre d’écriture des blocs.
La programmation structurée permet d'analyser et de concevoir plus
rapidement un programme de commande numérique. En effet,
toutes les opérations d'usinage font appel à un certain nombre de
fonctions identiques (appel d'outil, rotation de broche, mise en route
et arrêt de la lubrification, conditions de coupe, dégagement d'outil,
etc.).
Il est donc intéressant de choisir une structure de programmation
commune pour toutes ces opérations, valable quelle que soit la
machine utilisée et indépendante de la pièce à obtenir.
Chapitre 2 2-5 Programmation CN
2-5-1 Les fonctions préparatoires

Fonctions définies par l’adresse G et préparant la logique à un type de
calcul ou à une action déterminée.
Exemple : G00, G01, G02, G03, G04, etc.
Une fonction peut être modale ou non modale
▪ Fonction modale: c’est une function qui reste active au déla du bloc
dans lequel ella a ete programmée jusqu’a ce qu’elle soit annulée
ou révoquée par une autre function
▪ Fonction non modale: fonction qui est valide uniquement dans le
bloc dans lequel elle a ete programmée.
2-5-2 Modes de programmation
En programmation absolue, la cotation se réfère à l'origine du système de
coordonnées après décalage total.
En programmation relative, la valeur numérique programmée de l'information
de déplacement correspond à la distance à parcourir. Le signe indique le sens de
déplacement.
Syntaxe : N.. G90/G91 X.. G90: Programmation en absolu

G91: Programmation en relative
Propriétés : G90 et G91 sont deux fonctions modales. G90 est initialisée à la
mise sous tension.
Révocation : Les fonctions G90 et G91 se révoquent mutuellement

Exemple : tournage
Position : Position :
G90 X50 Z-40 X50 Z1
Position actuelle :
X40 Z0 Position : Position :
G91 X5 Z-40 X0 Z41
Exemple : fraisage
G90 Position actuelle : X30 Y10 X60 Y30
X10 Y40
G91
X20 Y-30 X30 Y20
2-5-3 Interpolation
L’outil suit une courbe d’interpolation dont la description peut

s’étendre sur plusieurs blocs.
Un code G définit le type de déplacement.
Le point de départ est la position courante de l’outil (le point
d’arrivée précédent), seules les coordonnées du point
d’arrivée sont données
2-5-3-1 Interpolation linéaire
G00: Déplacement rapide jusqu’au point d’arrivée

G00 est utilisée pour la mise en position rapide de l’outil
Attention : La trajectoire n’est pas contrôlée, la vitesse de
déplacement n’est pas programmable
G01: Interpolation linéaire à vitesse contrôlée (F)

La vitesse d’avance doit être introduite avant ou dans le
même bloc
Syntaxe : N.. G00/G01 X.. Z..

Propriétés : G00 et G01 sont deux fonctions modales et se révoquent
mutuellement.
G00
G00
G01
G01
2-5-3-2 Interpolation circulaire
G02: Interpolation circulaire dans le sens horaire

G03: Interpolation circulaire dans le sens antihoraire
Les déplacements se font à la vitesse programmée.
Syntaxe : N.. G02/G03 X.. Y..R.. ou N.. G02/G03 X.. Y.. I.. J..
X, Y : coordonnées du point d’arrivée de l’arc
R: rayon de l’ard
I, J : Coordonnées du centre de l’arc en relaif (I suivant X, J suivant Y et
K suivant Z)
Propriétés :
G02 et G03 sont deux fonctions modales.
Révocation :
La fonction G02 est révoquée par G00, G01, G03.
La fonction G03 est révoquée par G00, G01, G02.
G02 G03
I, J et K correspondent aux
coordonnées du centre
de l’arc en relatif par
rapport au point de
départ de l’arc
Exercice 1 : Interpolation
P0
Point X Z
X150 Z100 P1
P3
P2
P3
P2 P0
P
1
G.. X.. Z.. (P1)
G.. X.. Z.. (P2)
G.. X.. Z..R.. (P3)
(G.. X.. Z..I..K..)
G.. X.. Z.. (P0)
Exercice 1 : Interpolation
Point X Z
P0 P1 50 4
P3 X150 Z100
P2 50 -45
P3 100 -70
P2 P0 150 100
P1
G00 X50 Z4 (P1)
G01 X50 Z-45 (P2)
G02 X100 Z-70 R25 (P3)
(G02 X100 Z-70 I25 K0)
G00 X150 Z100 (P0)
Point X Z
P0
X150 Z150 P1
P2
P8 P3
P6 P4
P7 P5
P5 P3
P4 P6
P2 P1 P7
P8
P0
4mm d’engagement
et de dégagement
Point X Z G00 X29 Z4 (P1)

P1 29 4 G01 X29 Z-14.5 (P2)
P2 29 -14,5
G02 X40 Z-20 R5.5 (P3)
P3 40 -20
(G02 X40 Z-20 I5.5 K0)
P4 40 -32
G01 X40 Z-32 (P4)
P5 44 -32
P6 60 -40
G01 X44 Z-32 (P5)
P7 60 -52 G03 X60 Z-40 R8 (P6)
P8 73 -52 (G03 X60 Z-40 I0 K-8 )
P0 150 150 G01 X60 Z-52 (P7)
G01 X73 Z-52 (P8)
G00 X150 Z150 (P0)
Point X Y Point X Y
P1 P6
P6
P5 P2 P7
P7 P3 P8
P4
P4 P9
P5 P10
Distance d’engagement et de
P3 P8 dégagement 4mm
OP P2 P9
Y P10
P1
X
Point X Y Point X Y
P1 8 -4 P6 40 40
P2 8 0 P7 50 30
P3 0 8 P8 50 8,46
P4 0 33 P9 40,25 0
P5 7 40 P10 4 0
G00 X8 Y-4 (P1) G01 X40 Y40 (P6)

G01 X8 Y0 (P2) G02 X50 Y30 R10 (P7)
G03 X0 Y8 R8 (P3) G01 X50 Y8.46 (P8)
G01 X0 Y33 (P4) G02 X40.25 Y0 I-14 J5.05 (P9)
G01 X7 Y40 (P5) G01 X4 Y0 (P10)
P0
P7 X150 Z150
P5
P6
P3 P1
P4
P2
Point X Z
0 150 150
1
2
3
4
5
6
7
Point X Z
0 150 150
1 17 2
2 17 0
3 20 -1.5
4 20 -10
5 40 -20
6 40 -35
7 54 -35
Point X Z G00 X17 Z2 (P1)

0 150 150
G01 X17 Z0 (P2)
1 17 2
G01 X20 Z-1.5 (P3)
2 17 0
G01 X20 Z-10 (P4)
3 20 -1.5
4 20 -10
G01 X40 Z-20 (P5)
5 40 -20
G01 X40 Z-35 (P6)
6 40 -35 G01 X54 Z-35 (P7)
7 54 -35 G00 X150 Z150 (P0)
G00 X14 Z52

G01 X14 Z50
G01 X16 Z49
G01 X16 Z37
G02 X26 Z32 R5
G01 X30 Z32
G03 X40 Z27 R5
G01 X40 Z22
G01 X48.08 Z15
G01 X54 Z15
G00 X150 Z150
2-5-4 Plans de travail
En fraisage l’interpolation circulaire doit être alignée sur un plan

formé par deux axes, ce plan est sélectionné par l’utilisation de l’une
des fonctions suivantes:
G17: Sélection du plans XY
G18: Sélection du plans XZ
G19: Sélection du plans YZ
Les fonctions G17, G18 et G19 sont des fonctions modales et se

révoquent mutuellement.
En tournage le plan par défaut et le G18, en fraisage le G17.
2-5-5 Vitesse de coupe
Pour le tournage, la vitesse de coupe (Vc) est le chemin parcouru en

mètres par minute, par un point placé sur le diamètre extérieur de la
pièce.
Pour le fraisage, la vitesse de coupe (Vc) est le chemin parcouru en
mètres par minute, par une dent de l’outil.
La vitesse est donc une distance dans une unité de temps.
Elle dépend de la matière usinée, du type d'opération, de l'outil, de
l'état de surface souhaité, etc.
Fréquence de rotation
On appelle fréquence de rotation « N » la vitesse angulaire d’un point
considéré de l’élément tournant (pièce ou outil) pour un diamètre
donné en tour par minute.
2-5-4-1 Fonction de vitesse G96/G97

G96 Vitesse de coupe constante (Vc)
G97 Vitesse de rotation constante (N)
En tournage G96 est souvent préférable, en fraisage G97 est
préférable
En tournage, la principale difficulté reste la vitesse de rotation qui
doit évoluer à chaque fois que l'on change de diamètre d'usinage.
Pour cela, la fonction préparatoire G96 résout le problème. Cette
fonction est là pour recalculer la vitesse de rotation à chaque
changement de valeur de l'axe X.
G96 et G97 sont modales et s’annulent mutuellement
2-5-4-2 Fonction vitesse de broche S

L’adresse S suivie d’un entier exprime la valeur de la vitesse de broche
en tr/mn en G97 ou la vitesse de coupe en m/min en G96
2-5-4-3 Fonction vitesse de rotation maximale de la broche G50

En G96 la fréquence de rotation n’est pas contrôlée, elle est calculée
en fonction de la position de l’outil sur l’axe X. la fonction G50 permet
de limiter la vitesse de la broche à une fréquence de rotation
maximale.
G97 S1200 : Fréquence de rotation de la broche 1200 tr/min
G50 S3000
G96 S120 : Vitesse de coupe 120 m/min. la fréquence de rotation est
calculée et ne dépassera pas 3000 tr/min.
2-5-4-4 Rotation de la broche
La rotation de la broche s’effectue par la commande M03 ou M04

M03 : Rotation de la broche sens horaire.
M04 : Rotation de la broche sens antihoraire.
G97 S1200 M04 (N=1200tr/min , rotation de la broche sens

antihoraire)
X=40 X=25
N N N
X=10
N=1200 tr/min N=1200 tr/min N=1200 tr/min

G50 S5000
G96 S80 M03 (Vc=80m/min , rotation de la broche sens horaire)
X=40 X=25
N N N
X=10
N=1000*80/40 N=1000*80/25 N=1000*80/10

N=2000 tr/min N=3200 tr/min N=8000 tr/min
N > 5000 (G50)
N=5000 tr/min
2-5-5 Autres fonctions
Fonction sélection outil

L’adresse T suivie d’un entier exprime La sélection d’outil
Le changement d’outil en fraisage s’effectue par la commande M06
Ex : T0101 (en tournage)
T01 M06 (en fraisage)
Unités
G21 Système International (mm)
G20 Système Impérial (po.)
Retour au Repère machine

G28 : permet le retour à l’origine machine (non modal)
G28 U0 W0 : retour vers l’origine machine

Module M14 Chapitre 3: Le tournage
3-1 Les réglages
3-2 Les opérations en tournage
3-3 Les cycles fixes
3-4 Correction dynamique
3-5 Exercices d’application

Chapitre 3 3-1 Les réglages
3-1-1 Sélection du système de coordonnées
Les DCN FANUC autorisent la mise en place de six repères pièces

différents appelés aussi coordonnées de travail : G54, G55, G56, G57,
G58 et G59.
Par défaut la machine utilise G54.
Ces différentes origines peuvent être utilisées dans le même
programme afin de permettre une translation de l’origine programme
sans changer les valeurs des déplacements.
Avant la
déclaration de G54
dans le
programme, les
X
déplacements de la
tourelle sont Z
calculés entre
l’origine mesure et
le point piloté par
la machine.
En programmation on doit
contrôler le déplacement de la
tourelle par rapport à l’origine
programme, la déclaration du
G54 permet de calculer les
déplacement entre l’origine
programme et le point piloté Z
par la machine.
La fonction G54 doit être X

déclarée avant d’utiliser une
fonction d’interpolation: G00,
G01, G02 ou G03,
Dans nos programmes, G54

sera déclarée dans le bloc
d’initialisation.
X
Position de l’origine programme -180 Om

par rapport à l’origine mesure ? Z
Tourelle
-120
PPM
X
Mandarin
OP
Broche Pièce
Z
X
G54 X:-200 Z-240
-240 Om
Z
-200
X
Tourelle
Mandarin
OP
Broche Pièce PPM
Z
X
G54 G00 X140 Z180 Om

Z
Tourelle
PPM
140
X
Mandarin
OP 180
Broche Pièce
Z
3-1-2 Les jauges outils
Les jauges d’un outil représentent, selon les axes X et Z, la distance comprise entre la partie
génératrice de l’outil (ou arrête tranchante) et le point piloté par la machine.
Le réglage des jauges outil peut être effectué en dehors de la machine ou sur machine en
Mode manuel ou automatique.
Juge X
Juge Z
Sans prise en compte
des jauges outils, les
déplacements sont
calculés entre l’origine
programme et le point
piloté par la machine. Z
X
Avec la prise en
compte des jauges
outils, les
déplacements sont
calculés entre l’origine
programme et l’arrête
tranchante de l’outil Z
(point générateur de
X
coupe)
3-1-3 Le rayon du bec

d’outil
3-1-4 Fonction sélection outil

L’adresse T suivie d’un entier exprime La
sélection d’outil
T05 va faire tourner la tourelle pour
présenter l’outil N°5 en position d’usinage
T0505 présente l’outil N°05 avec ses
correcteurs, notamment les jauges et le
rayon du bec.
T0500 annule les correcteurs de l’outil
T0101:
Le point contrôlé par la
machine est l’arrête
tranchante de l’outil.
La machine prend en
compte les jauges de l’outil T0100
T0100
Le point contrôlé par la T0101
machine est le point piloté
par la machine.
La machine ne prend pas en
compte les jauges de l’outil
X
T0101 Om
G54 G00 X140 Z180
Tourelle
Z
PPM
140
X
Mandarin
OP 180
Broche Pièce
Z
X
T0100 Om
G54 G00 X140 Z180 Z
Tourelle
PPM
140
X
Mandarin
OP 180
Broche Pièce
Z
3-1-4 Fonction de compensation du rayon d’outil

Comme l’outil à un rayon, le centre de la trajectoire de cet outil est
décalé de la valeur de son rayon par rapport au profil de la pièce. Si
les rayons des outils sont mémorisés dans la CNC, l'outil utilisé peut
être décalé par rapport la pièce de la valeur de son rayon. Cette
fonction est appelée fonction
compensation de rayon de l’outil.
Correction de rayon à gauche du profil à usiner G41

Les trajectoires outil programmées sont corrigées (décalées à gauche)
d’une valeur égale au rayon d’outil
Correction de rayon à droite du profil à usiner G42

Les trajectoires outil programmées sont corrigées (décalées à gauche)
d’une valeur égale au rayon d’outil
Les fonctions G41 et G42 sont

modales et se révoquent
mutuellement.
La fonction G40 annule G41 et G42
Chapitre 3 3-2 Les opérations en tournage
3-2-1 Structure d’un programme en

tournage
• Titre du programme
La lettre O suivi du Numéro sur 4 chiffres
Eventuellement le nom du programme
Entre parenthèses
Ex: O0014 (Premier programme)

• Bloc d’initialisation:
G54 : Sélection du système de
coordonnées N° 1
G21 : Sélection du système métrique
G90 : Travail en absolu
G40 : Annulation de la compensation du
rayon
de l’outil
G80 : Annulation des cycles fixes (les
cycle fixes vont être abordés dans le
chapitre 3-3)
• Point de changement d’outil

C’est un point choisi, ou, lors du
changement d’outil, la tourelle
pourra tourner sans risque de
collision
Pour la suite on prendra le point
X150 Z150 comme point de
changement par défaut
3-2-2 Le dressage de face
Titre du programme O0021 (Dressage)

Bloc d’initialisation G54 G21 G90 G40 G80
Interpolation en rapide vers le point G00 X150 Z150
de changement d’outil «A»
Appel à l’outil avec son correcteur T0101
G00
Conditions de coupe. Rotation de la G50 S3000
A broche sens horaire G96 S120 M03
B
G01 Interpolation en rapide vers le point G00 X54 Z0
G00
d’approche «B»
Usinage, point «C». G01 X-1 F0.5
C Avance de 0,5 mm/tr
Interpolation en rapide vers le point G00 X150 Z150 T0100
de changement d’outil «A» (G28 U0 W0)
Annulation du correcteur d’outil
Fin programme M30
Résultat obtenu avec un dressage de face avec G00 X0.
L’outil va laisser une marque qui correspond au rayon de l’outil.
G01 X0
G01 X-1
O0145;
N100 G54 G21 G90 G40 G80;
N110 G00 X150 Z150;
N120 T0101;
N130 G50 S3000;
N140 G96 S120 M03;
N150 G00 X34 Z40;
N160 G01 X-1 F0.5;
(N170 G00 X150 Z150 T0100);
N170 G28 U0 W0;
N180 M30;
3-2-3 Le chariotage
Titre du programme O0021 (Chariotage)

Bloc d’initialisation G54 G21 G90 G40
G80
Interpolation en rapide vers le G00 X150 Z150
point de changement d’outil «A»
G00 Appel à l’outil avec son correcteur T0101
C A Conditions de coupe. Rotation de G50 S3000
G01 G00
la broche sens horaire G96 S120 M03
B
Interpolation en rapide vers le G00 X32 Z2
point d’approche «B»
Ø38 Ø32
Usinage, point «C». G01 Z-40 F0.5
Avance de 0,5 mm/tr G01 X42
Interpolation en rapide vers le G00 X150 Z150 T0100
40
point de changement d’outil «A»
Annulation du correcteur d’outil
Fin programme M30
Application Dressage
O0028;
N100 G54 G21 G90 G40 G80;
N110 G00 X150 Z150;
N120 T0101;
N130 G50 S3000;
Ø50 N140 G96 S120 M03;
N150 G00 X50 Z2;
Ø52
N160 G01 Z-64 F0.5;
N170 X56;
64
(N180 G00 X150 Z150 T0100);
N180 G28 U0 W0;
N190 M30;
3-2-3-1 Dressage et chariotage même outil
Ø38 Ø30
52
3-2-3-1 Dressage et chariotage même outil
O0025;
N100 G54 G21 G90 G40 G80;
N110 G00 X150 Z150;
N120 T0101;
Ø38 Ø30
52
O0025;
N100 G54 G21 G90 G40 G80;
N110 G00 X150 Z150;
N120 T0101;
N130 G50 S3000;
N140 G96 S120 M03;
N150 G00 X34 Z0;
Ø38 Ø30
52
O0025;
N100 G54 G21 G90 G40 G80;
N110 G00 X150 Z150;
N120 T0101;
N130 G50 S3000;
N140 G96 S120 M03;
N150 G00 X34 Z0;
N160 G01 X-1 F0.5;
Ø38 Ø30
52
O0025;
N100 G54 G21 G90 G40 G80;
N110 G00 X150 Z150;
N120 T0101;
N130 G50 S3000;
N140 G96 S120 M03;
N150 G00 X34 Z0;
N160 G01 X-1 F0.5;
N170 G00 Z2;
Ø38 Ø30
52
O0025;
N100 G54 G21 G90 G40 G80;
N110 G00 X150 Z150;
N120 T0101;
N130 G50 S3000;
N140 G96 S120 M03;
N150 G00 X34 Z0;
N160 G01 X-1 F0.5;
N170 G00 Z2;
N180 X30;
Ø38 Ø30
52
O0025;
N100 G54 G21 G90 G40 G80;
N110 G00 X150 Z150;
N120 T0101;
N130 G50 S3000;
N140 G96 S120 M03;
N150 G00 X34 Z0;
N160 G01 X-1 F0.5;
N170 G00 Z2;
N180 X30;
N190 G01 Z-52;
Ø38 Ø30
52
O0025;
N100 G54 G21 G90 G40 G80;
N110 G00 X150 Z150;
N120 T0101;
N130 G50 S3000;
N140 G96 S120 M03;
N150 G00 X34 Z0;
N160 G01 X-1 F0.5;
N170 G00 Z2;
N180 X30;
N190 G01 Z-52;
Ø38 Ø30 N200 X42;
52
O0025;
N100 G54 G21 G90 G40 G80;
N110 G00 X150 Z150;
N120 T0101;
N130 G50 S3000;
N140 G96 S120 M03;
N150 G00 X34 Z0;
N160 G01 X-1 F0.5;
N170 G00 Z2;
N180 X30;
N190 G01 Z-52;
Ø38 Ø30 N200 X42;
N210 G28 U0 W0;
52 N220 M30;
Application Dressage et
O0028;
Chariotage même outil N100 G54 G21 G90 G40 G80;
N110 G00 X150 Z150;
N120 T0101;
N130 G50 S3000;
N140 G96 S120 M03;
Ø50 N150 G00 X54 Z0;
N160 G01 X-1 F0.5;
Ø52 N170 G00 Z2;
N180 X50 ;
64
N190 G01 Z-64;
N200 X56;
N210 G28 U0 W0;
N220 M30;
3-2-3-2 Dressage et chariotage 2 outils
Ø38 Ø30
52
3-2-3-2 Dressage et chariotage 2 outils
O0025;
N100 G54 G21 G90 G40 G80;
N110 G00 X150 Z150;
N120 T0101;
N130 G50 S3000;
N140 G96 S100 M03;
Ø38 Ø30
52
O0025;
N100 G54 G21 G90 G40 G80;
N110 G00 X150 Z150;
N120 T0101;
N130 G50 S3000;
N140 G96 S100 M03;
N150 G00 X34 Z0;
Ø38 Ø30
52
O0025;
N100 G54 G21 G90 G40 G80;
N110 G00 X150 Z150;
N120 T0101;
N130 G50 S3000;
N140 G96 S100 M03;
N150 G00 X34 Z0;
N160 G01 X-1 F0.5;
Ø38 Ø30
52
O0025;
N100 G54 G21 G90 G40 G80;
N110 G00 X150 Z150;
N120 T0101;
N130 G50 S3000;
N140 G96 S100 M03;
N150 G00 X34 Z0;
N160 G01 X-1 F0.5;
N170 G00 X150 Z150 T0100;
Ø38 Ø30
52
O0025;
N100 G54 G21 G90 G40 G80;
N110 G00 X150 Z150;
N120 T0101;
N130 G50 S3000;
N140 G96 S100 M03;
N150 G00 X34 Z0;
N160 G01 X-1 F0.5;
N170 G00 X150 Z150 T0100;
N180 T0202;
Ø38 Ø30
52
O0025;
N100 G54 G21 G90 G40 G80;
N110 G00 X150 Z150;
N120 T0101;
N130 G50 S3000;
N140 G96 S100 M03;
N150 G00 X34 Z0;
N160 G01 X-1 F0.5;
N170 G00 X150 Z150 T0100;
N180 T0202;
N190 G00 X30 Z2;
Ø38 Ø30
52
O0025;
N100 G54 G21 G90 G40 G80;
N110 G00 X150 Z150;
N120 T0101;
N130 G50 S3000;
N140 G96 S100 M03;
N150 G00 X34 Z0;
N160 G01 X-1 F0.5;
N170 G00 X150 Z150 T0100;
N180 T0202;
N190 G00 X30 Z2;
Ø38 Ø30 N200 G01 Z-52 F0.4;
52
O0025;
N100 G54 G21 G90 G40 G80;
N110 G00 X150 Z150;
N120 T0101;
N130 G50 S3000;
N140 G96 S100 M03;
N150 G00 X34 Z0;
N160 G01 X-1 F0.5;
N170 G00 X150 Z150 T0100;
N180 T0202;
N190 G00 X30 Z2;
Ø38 Ø30 N200 G01 Z-52 F0.4;
N210 X42;
52
O0025;
N100 G54 G21 G90 G40 G80;
N110 G00 X150 Z150;
N120 T0101;
N130 G50 S3000;
N140 G96 S100 M03;
N150 G00 X34 Z0;
N160 G01 X-1 F0.5;
N170 G00 X150 Z150 T0100;
N180 T0202;
N190 G00 X30 Z2;
Ø38 Ø30 N200 G01 Z-52 F0.4;
N210 X42;
52 N220 G28 U0 W0;
N230 M30;
Application Dressage et
O0025;
Chariotage 2 outils N100 G54 G21 G90 G40 G80;
N110 G00 X150 Z150;
N120 T0101;
N130 G50 S3000;
N140 G96 S100 M03;
Ø50 N150 G00 X54 Z0;
N160 G01 X-1 F0.5;
Ø52 N170 G00 X150 Z150 T0100;
N180 T0202;
64
N190 G00 X50 Z2;
N200 G01 Z-64 F0.4;
N210 X56;
N220 G28 U0 W0;
N230 M30;
3-2-3-3 Dressage et chariotage même outil avec compensation du rayon d’outil
3-2-3-3 Dressage et chariotage même outil avec compensation du rayon d’outil
N140 G96 S120 M03;

N150 G00 X44 Z0;
N160 G01 X-1 F0.5;
N170 G00 Z2;
N180 G42 G00 X20;
N190 G01 Z0;
N200 X24 Z-2;
N210 Z-28;
N220 X32 Z-50;
O0025; N230 Z-56;
N100 G54 G21 G90 G40 G80; N240 G02 X40 Z-60 R4;
N110 G00 X150 Z150; N250 G01 X44;
N120 T0101; N260 G40 G28 U0 W0;
N130 G50 S3000; N270 M30;
Application Dressage et chariotage même outil avec compensation du rayon d’outil
N150 G00 X56 Z0;
N160 G01 X-1 F0.5;
N170 G00 Z2;
N180 G42 G00 X16;
N190 G01 Z0;
N200 X18 Z-1;
N210 Z-10;
N220 G02 X26 Z-14 R4;
N230 G03 X34 Z-18 R4;
O0254; N240 G01 Z-23;
N100 G54 G21 G90 G40 G80; N250 X45.547 Z-33;
N110 G00 X150 Z150; N250 X56;
N120 T0101; N260 G40 G28 U0 W0;
N130 G50 S3000; N270 M30;
N140 G96 S120 M03;
Application Dressage et chariotage 2 outils avec compensation du rayon d’outil
N50 G96 S120 M03;
N60 G00 X64 Z0;
N70 G01 X-1 F0.5;
N80 G00 X150 Z150 T0100;
N110 T0202;
N120 G42 G00 X20 Z2;
N130 G01 Z0;
N140 X24 Z-2;
N150 Z-20;
N160 X36;
O0310;
N170 G03 X48 Z-26 R6;
N10 G54 G21 G90 G40 G80;
N180 G01 Z-44;
N20 G00 X150 Z150;
N190 X64;
N30 T0101;
N200 G40 G28 U0 W0;
N40 G50 S3000;
Application Alésage avec compensation du rayon d’outil
O0310;
N10 G54 G21 G90 G40 G80;
N20 G00 X150 Z150;
N30 T0101;
N40 G50 S3000;
N50 G96 S100 M03;
N60 G41 G00 X24 Z2;
N130 G01 Z-10 F0.2;
N170 G03 X16 Z-14 R4;
N180 G01 X8;
N190 G00 Z2;
N200 G40 G28 U0 W0;
N210 M30;
Centrage
O0310;
N10 G54 G21 G90 G40 G80;
N20 G00 X150 Z150;
N30 T0101;
N50 G97 S1200 M04;
N60 G00 X0 Z2;
N70 G01 Z-8 F0.2;
N80 G00 Z2;
N200 G40 G28 U0 W0;
N210 M30;
Perçage
3-2-4 Autre opérations
Contournage Gorges Tronçonnage
Filetage
Chapitre 3 3-3 Les cycles fixes
3-3-1 Cycle d’ébauche en chariotage G71

U1
U2
N140 G96 S120 M03;

N150 G00 X44 Z0;
N160 G01 X-1 F0.5;
N170 G00 Z2;
N180 G42 G00 X20;
N190 G01 Z0;
N200 G01 X24 Z-2;
N210 G01 Z-28;
N220 G01 X32 Z-50;
O0025; N230 G01 Z-56;
N100 G54 G21 G90 G40 G80; N240 G02 X40 Z-60 R4;
N110 G00 X150 Z150; N250 G01 X44;
N120 T0101; N260 G40 G00 X150 Z150 T0100;
N130 G50 S3000; N270 M30;
N120 T0101;
N130 G50 S3000;
N140 G96 S120 M03;
N170 G00 X44 Z2;
N180 G42 G00 X20;
N190 G01 Z0;
N200 G01 X24 Z-2;
N210 G01 Z-28;
N220 G01 X32 Z-50;
N230 G01 Z-56;
N240 G02 X40 Z-60 R4;
O0025; N250 G01 X44;
N100 G54 G21 G90 G40 G80; N260 G40 G00 X150 Z150 T0100;
N110 G00 X150 Z150; N270 M30;
N120 T0101;
N130 G50 S3000;
N140 G96 S120 M03;
N170 G00 X44 Z2;
N180 G71 U2 R0.5;
N190 G71 P200 Q270 U0.5 W0.5 F0.5;
N200 G42 G00 X20;
N210 G01 Z0;
N220 G01 X24 Z-2;
N230 G01 Z-28;
N240 G01 X32 Z-50;
N250 G01 Z-56;
N260 G02 X40 Z-60 R4;
O0025; N270 G40 G01 X44;
N100 G54 G21 G90 G40 G80; N280 G00 X150 Z150 T0100;
N110 G00 X150 Z150; N290 M30;
N170 G00 X44 Z2;

N180 G71 U2 R0.5;
N190 G71 P200 Q270 U0.5 W0.5 F0.5;
N200 G42 G00 X20;
N210 G01 Z0;
N220 G01 X24 Z-2;
N230 G01 Z-28;
N240 G01 X32 Z-50;
N250 G01 Z-56;
N260 G02 X40 Z-60 R4;
N270 G40 G01 X44;
N280 G00 X150 Z150 T0100;
N290 M30;
N170 G00 X44 Z2;

N180 G71 U2 R0.5;
N190 G71 P200 Q270 U0.5 W0.5 F0.5;
U2 N200 G42 G00 X20;
R0.5
N210 G01 Z0;
N220 G01 X24 Z-2;
N230 G01 Z-28;
N240 G01 X32 Z-50;
N250 G01 Z-56;
N260 G02 X40 Z-60 R4;
N270 G40 G01 X44;
N280 G00 X150 Z150 T0100;
N290 M30;
N170 G00 X44 Z2;

N180 G71 U2 R0.5;
N190 G71 P200 Q270 U0.5 W0.5 F0.5;
N200 G42 G00 X20;
N210 G01 Z0;
N220 G01 X24 Z-2;
N230 G01 Z-28;
N240 G01 X32 Z-50;
N250 G01 Z-56;
N260 G02 X40 Z-60 R4;
N270 G40 G01 X44;
N280 G00 X150 Z150 T0100;
N290 M30;
N170 G00 X44 Z2;

N180 G71 U2 R0.5;
N190 G71 P200 Q270 U0.5 W0.5 F0.5;
N200 G42 G00 X20;
N210 G01 Z0;
N220 G01 X24 Z-2;
N230 G01 Z-28;
N240 G01 X32 Z-50;
N250 G01 Z-56;
N260 G02 X40 Z-60 R4;
N270 G40 G01 X44;
N280 G00 X150 Z150 T0100;
N290 M30;
Surépaisseur Profil programmé
N170 G00 X44 Z2;

N180 G71 U2 R0.5;
N190 G71 P200 Q270 U0.5 W0.5 F0.5;
N200 G42 G00 X20;
U0.5 N210 G01 Z0;
N220 G01 X24 Z-2;
N230 G01 Z-28;
W0.5 N240 G01 X32 Z-50;
N250 G01 Z-56;
N260 G02 X40 Z-60 R4;
N270 G40 G01 X44;
N280 G00 X150 Z150 T0100;
N290 M30;
3-3-2 Cycle de finition G70
Application : G71 et G70 N110 G01 X24 Z-2;
Point de départ
O0025; N120 G01 Z-28;
N10 G54 G21 G90 G40 G80; N130 G01 X32 Z-50;
N20 G00 X150 Z150; N140 G01 Z-56;
N30 T0101; N150 G02 X40 Z-60 R4;
N160 G40 G01 X44;
N40 G50 S3000;
N170 G00 X150 Z150 T0100;
N50 G96 S120 M03;
N180 T0202;
N60 G00 X44 Z2; N190 G96 S160;
N70 G71 U2 R0.5; N200 G00 X44 Z2;
N80 G71 P90 Q160 U0.5 W0.5 F0.5; N210 G70 P90 Q160 F0.2;
N90 G42 G00 X20; N220 G28 U0 W0 ;
N100 G01 Z0; N230 M30;
Application : G71 et G70
Exercice 4
Exercice 4
Exercice 4
Exercice 4 O0025; N160 G00 X150 Z150 T0100;
N10 G54 G21 G90 G40 G80; N170 T0202;
N20 G00 X150 Z150; N180 G96 S160;
N30 T0101; N190 G00 X54 Z2;
N40 G50 S3000; N200 G70 P90 Q150 F0.2;
N50 G96 S120 M03; N210 G28 U0 W0 ;
N60 G00 X54 Z2; N220 M30;
N70 G71 U2 R0.5;
N80 G71 P90 Q150 U0.5 W0.5 F0.5;
N90 G42 G00 X17;
N100 G01 Z0;
N110 G01 X20 Z-1,5;
N120 G01 Z-10;
N130 G01 X40 Z-20;
N140 G01 Z-35;
N150 G40 G01 X54;
Exercice 5
Exercice 5
Exercice 2 O0025; G02 X26 Z32 R5;
G54 G21 G90 G40 G80; G01 X30;
G00 X150 Z150; G03 X40 Z27 R5;
T0101; G01 Z22;
G50 S3000; X48.08 Z15;
G96 S120 M03; N120 G40 G01 X54;
G00 X54 Z52; G00 X150 Z150 T0100;
G71 U2 R0.5; T0202;
G71 P100 Q120 U0.5 W0.5 F0.5; G96 S160;
N100 G42 G00 X14; G00 X54 Z52;
G01 Z50; G70 P100 Q120 F0.2;
X16 Z49; G28 U0 W0 ;
Z37; M30;
Exercice 6
Exercice 6
Exercice 6 O0025;
N140 G01 Z-25;
N10 G54 G21 G90 G40 G80;
N150 X72
N20 G00 X150 Z150;
N160 X90 Z-47
N30 T0101;
N170 G40 G01 X104;
N40 G50 S3000;
N180 G00 X150 Z150 T0100;
N50 G96 S120 M03;
N190 T0202;
N60 G00 X104 Z0;
N200 G96 S160;
N70 G01 X-1 F0.5;
N210 G00 X104 Z2;
N80 G00 Z2
N220 G70 P120 Q170 F0.2;
N90 X104
N230 G28 U0 W0 ;
N100 G71 U2 R0.5;
N240 M30;
N110 G71 P120 Q170 U0.5 W0.5;
N120 G42 G00 X30;
N130 G03 X60 Z-15 R15;
Exercice 7
Exercice 7 O0025; N130 G01 Z0;
N10 G54 G21 G90 G40 G80; N140 G02 X64 Z-8 R8;
N20 G00 X150 Z150; N150 G01 Z-40;
N30 T0101; N160 G03 X44 Z-50 R10;
N40 G50 S3000; N170 G40 G01 X20;
N50 G96 S100 M03; N180 G00 X150 Z150 T0100;
N60 G00 X104 Z0; N190 T0202;
N70 G01 X-1 F0.5; N200 G96 S120;
N80 G00 Z2 N210 G00 X20 Z2;
N90 X20 N220 G70 P120 Q170 F0.2;
N100 G71 U1.5 R0.5; N230 G28 U0 W0 ;
N110 G71 P120 Q170 U-0.2 W0.2; N240 M30;
N120 G41 G00 X80;
3-3-3 Cycle d’ébauche en dressage G72
Application : G72
Application : G72
N170 G00 X84 Z2;

N180 G72 W2 R0.5;
N190 G72 P200 Q250 U0.5 W0.5 F0.5;
N200 G41 G00 Z-22;
N210 G01 X64;
N220 G01 X30 Z-10;
N230 G01 Z0;
N240 G01 X-1;
N250 G40 G00 Z2;
N260 G28 U0 W0;
N270 M30;
N170 G00 X84 Z2;

N180 G72 W2 R0.5;
N190 G72 P200 Q250 U0.5 W0.5 F0.5;
N200 G41 G00 Z-22;
N210 G01 X64;
N220 G01 X30 Z-10;
N230 G01 Z0;
N240 G01 X-1;
N250 G40 G00 Z2;
N260 G28 U0 W0;
N270 M30;
N170 G00 X84 Z2;

N180 G72 W2 R0.5;
N190 G72 P200 Q250 U0.5 W0.5 F0.5;
N200 G41 G00 Z-22;
N210 G01 X64;
N220 G01 X30 Z-10;
N230 G01 Z0;
N240 G01 X-1;
N250 G40 G00 Z2;
N260 G28 U0 W0;
N270 M30;
N170 G00 X84 Z2;

N180 G72 W2 R0.5;
N190 G72 P200 Q250 U0.5 W0.5 F0.5;
N200 G41 G00 Z-22;
N210 G01 X64;
N220 G01 X30 Z-10;
N230 G01 Z0;
N240 G01 X-1;
N250 G40 G00 Z2;
N260 G28 U0 W0;
N270 M30;
N170 G00 X84 Z2;

N180 G72 W2 R0.5;
N190 G72 P200 Q250 U0.5 W0.5 F0.5;
N200 G41 G00 Z-22;
N210 G01 X64;
N220 G01 X30 Z-10;
N230 G01 Z0;
N240 G01 X-1;
N250 G40 G00 Z2;
N260 G28 U0 W0;
N270 M30;
Exercice 8
Exercice 5 O0025; X16 Z0;
G54 G21 G90 G40 G80; G01 X-1;
G00 X150 Z150; N120 G40 G00 Z2;
T0101; G00 X150 Z150 T0100;
G50 S3000; T0202;
G96 S120 M03; G96 S160;
G00 X84 Z2; G00 X84 Z2;
G72 W2 R0.5; G70 P100 Q120 F0.2;
G72 P100 Q120 U0.5 W0.5 F0.5; N260 G28 U0 W0;
N100 G41 G00 Z-22; M30;
G01 X72;
G03 X60 Z-16 R6;
G01 Z-12;
O0025; G02 X82 Z-16 R4;

G54 G21 G90 G40 G80; G01 X60;
G00 X150 Z150; X46 Z0;
T0101; X-1
G50 S3000; N120 G40 G00 Z2;
G96 S120 M03; G00 X150 Z150 T0100;
G00 X124 Z2; T0202;
G72 W2 R0.5; G96 S160;
G72 P100 Q120 U-0.5 W0.5 F0.5; G00 X84 Z2;
N100 G41 G00 Z-26; G70 P100 Q120 F0.2;
G01 X98; N260 G28 U0 W0;
G03 X90 Z-22 R4; M30;
G01 Z-20;
3-3-4 Cycle d’ébauche suivant le profil G73
3-3-5 Cycle de perçage transversal avec débourrage G74
Application G74
O0025;
Application G74
G54 G21 G90 G40 G80;
G00 X150 Z150;
T0101 (Forêt à centrer);
G97 S1400 M04;
G00 X0 Z2;
G01 Z-10;
G00 Z2;
G00 X150 Z150 T0100;
T0202 (Forêt ⌀8);
G97 S1000 ;
G00 X0 Z2;
G74 R2;
G74 Z-26 Q8000 F0.5;
G00 X150 Z150 T0200;
Exercice 9
Exercice 9 O0025;
G54 G21 G90 G40 G80;
G00 X150 Z150;
G97 S1400 M04;
G00 X0 Z2;
G01 Z-10;
G00 Z2
G00 X150 Z150 T0100;
T0202 (Forêt ⌀16);
G97 S1000 ;
G00 X0 Z2;
G74 R2;
G74 Z-46 Q14000 F0.5;
G00 G28 U0 W0;
Exercice 9 O0025;
G54 G21 G90 G40 G80;
G00 X150 Z150;
G97 S1400 M04;
G00 X0 Z2;
G01 Z-10;
G00 X150 Z150 T0100;
T0202 (Forêt ⌀16);
G97 S1000 ;
G00 X0 Z2;
G74 R2;
G74 Z-46 Q14000 F0.5;
G00 X150 Z150 T0200;
M30;
Exercice 9 O0025;
G54 G21 G90 G40 G80;
G00 X150 Z150;
G97 S1400 M04;
G00 X0 Z2;
G01 Z-10;
G00 X150 Z150 T0100;
T0202 (Forêt ⌀16);
G97 S1000 ;
G00 X0 Z2;
G74 R2;
G74 Z-38 Q14000 F0.5;
G00 X150 Z150 T0200;
M30;
Exercice 9 O0025;
G54 G21 G90 G40 G80;
G00 X150 Z150;
G97 S1400 M04;
G00 X0 Z2;
G01 Z-10;
G00 X150 Z150 T0100;
T0202 (Forêt ⌀16);
G97 S1000 ;
G00 X0 Z2;
G74 R2;
G74 Z-46 Q14000 F0.5;
G00 X150 Z150 T0200;
M30;
O0025;
G54 G21 G90 G40 G80;
G00 X150 Z150;
T0101 (Outil à rainurer largeur 5mm);
G50 S3000;
G96 S120 M03;
G00 X16 Z2;
G74 R1;
G74 Z-5 Q2000 F0.2;
G00 X150 Z150 T0100;
M30;
X
Exercice 10
Exercice 10
O0025;
G54 G21 G90 G40 G80;
G00 X150 Z150;
T0101;
G50 S3000;
G96 S120 M03;
G00 X40 Z2;
G74 R1;
G74 Z-6 X12 P7000 Q2000 F0.2;
G00 X150 Z150 T0100;
M30;
Exercice 11
Outil à rainurer épaisseur 4mm

Exercice 11
O0025;
G54 G21 G90 G40 G80;
G00 X150 Z150;
T0101;
X36 G50 S3000;
G96 S120 M03;
G00 X36 Z2;
G74 R1;
G74 Z-8 X20 P3000 Q2000 F0.2;
G00 X150 Z150 T0100;
M30;
X36 : 44 – (4x2)
P3000 : épaisseur outil= 4mm, P<4:
P=3mm=3000µm
Exercice 11
O0025;
G54 G21 G90 G40 G80;
G00 X150 Z150;
T0101;
G50 S3000;
G96 S120 M03;
G00 X44 Z2;
X28 G74 R1;
G74 Z-8 X28 P3000 Q2000 F0.2;
G00 X150 Z150 T0100;
M30;
Exercice 12

Exercice 12

Exercice 12 O0025; T0303 (Outil à rainurer);
G54 G21 G90 G40 G80; G50 S3000;
G00 X150 Z150; G96 S120 M03;
T0101 (Forêt à centrer); G00 X54 Z2;
G97 S1400 M04; G74 R1;
G00 X0 Z2; G74 Z-5 X18 P2000 Q2000
G01 Z-10 F0.5; F0.5;
G00 Z2; G00 X48
G00 X150 Z150 T0100; Z-3;
T0202 (Forêt ⌀16); G74 R1;
G97 S1000 ; G74 Z-8 X24 P6000 Q2000
G00 X0 Z2; F0.5;
G74 R2; G00 X150 Z150 T0300;
G74 Z-25 Q8000 F0.5; M30;
G00 X150 Z150 T0200;
3-3-5 Cycle de gorge latérale G75
X
N50 G75 R…
N60 G75 X… P…
N50 G75 R…
P N60 G75 X… P…
X
N50 G75 R…
N60 G75 X… Z… P… Q…
X
N50 G75 R…
N60 G75 X… Z… P… Q…
e: largeur de l’outil
Q doit être inférieure à e
Application G75
O0025;
G54 G21 G90 G40 G80;
G00 X150 Z150;
T0101 (Outil à rainurer épaisseur 6mm);
G50 S3000;
G96 S120 M03;
O0025;
G54 G21 G90 G40 G80;
Z=15+6
G00 X150 Z150;
G50 S3000;
G96 S120 M03;
G00 X54 Z-21;
O0025;
G54 G21 G90 G40 G80;
G00 X150 Z150;
G50 S3000;
G96 S120 M03;
G00 X54 Z-21;
G75 R1;
G75 X36 Z-45 P3000 Q5000 F0.2;
O0025;
G54 G21 G90 G40 G80;
G00 X150 Z150;
G50 S3000;
G96 S120 M03;
G00 X54 Z-21;
G75 R1;
G75 X36 Z-45 P3000 Q5000 F0.2;
G00 X84 ;
Z-76;
O0025;
G54 G21 G90 G40 G80;
G00 X150 Z150;
G50 S3000;
G96 S120 M03;
G00 X54 Z-21;
G75 R1;
G75 X36 Z-45 P3000 Q5000 F0.2;
G00 X84 ;
Z-76;
G75 R1;
G75 X70 Z-102 P3000 Q13000 F0.2;
G00 X150 Z150 T0100;
M30;
Exercice 13: G75
Exercice 13: G75
O0025;
G54 G21 G90 G40 G80;
G00 X150 Z150;
G50 S3000;
G96 S120 M03;
G00 X84 Z-17;
G75 R1;
G75 X64 Z-64 P3000 Q4000 F0.2;
G00 X68 Z-24;
G75 R1;
G75 X52 Z-57 P3000 Q11000 F0.2;
G00 X150 Z150 T0100;
M30;
Exercice 14: G71, G70, G74 et G75
Opération Outil N° VC Avance

Dressage 01 100 0.5
Profil ébauche 01 100 0.5
Profil finition 02 120 0.2
Gorges 03 140 0.2
Centrage 04 (Ø 10) 90 0.4
Perçage 05 80 0.3

Dressage 01 100 0.5
Gorges 03 140 0.2
Centrage 04 (Ø 10) 90 0.4
Perçage 05 80 0.3
Exercice 14: G71, G70, G74 et G75 O0025;
G54 G21 G90 G40 G80;
G00 X150 Z150;
T0101;
G50 S3000;
G96 S100 M03;
G00 X68 Z0;
G01 X-1 F0.5;
G00 Z2 ;
Exercice 14: G71, G70, G74 et G75 O0025; Z-67;
G54 G21 G90 G40 G80; G02 X60 Z-72 R5;
G00 X150 Z150; N120 G40 G01 X68;
T0101; G00 X150 Z150 T0100;
G50 S3000; T0202;
G96 S100 M03; G96 S120;
G00 X68 Z0; G00 X68 Z2;
G01 X-1; G70 P100 Q120 F0.2;
G00 Z2; G00 X150 Z150 T0200;
X68;
G71 U2 R0.5;
G71 P100 Q120 U0.5 W0.5 F0.5;
N100 G42 G00 X33;
G01 Z0;
X36 Z-1.5;
Z-29;
X50 Z-37;
Exercice 14: G71, G70, G74 et G75 T0303;
G96 S140;
G00 X40 Z-10;
G75 R1;
G75 X26 Z-24 P3000 Q4000 F0.2;
G96 S140;
G00 X40 Z-10;
G75 R1;
G75 X26 Z-24 P3000 Q4000 F0.2;
G00 X54;
Z-47;
G75 R1;
G75 X42 Z-67 P3000 Q10000;
G00 X150 Z150 T0300;
G97 S2866 M04;
G00 X0 Z2;
G01 Z-8 F0.4;
G00 Z2;
G00 X150 Z150 T0400;
G97 S2123;
G00 X0 Z2;
G74 R3;
G74 Z-40 Q12000 F0.3;
G28 U0 W0;
M30;
O0025; Z-67; G75 R1;
G54 G21 G90 G40 G80; G02 X60 Z-72 R5; G75 X42 Z-67 P3000 Q10000;
G00 X150 Z150; N120 G40 G01 X68; G00 X150 Z150 T0300;
T0101; G00 X150 Z150 T0100; T0404;
G50 S3000; T0202; G97 S2866 M04;
G96 S100 M03; G96 S120; G00 X0 Z2;
G00 X68 Z0; G00 X68 Z2; G01 Z-8 F0.4;
G01 X-1; G70 P100 Q120 F0.2; G00 Z2;
G00 Z2; G00 X150 Z150 T0200; G00 X150 Z150 T0400;
X68; T0303; T0505;
G71 U2 R0.5; G96 S140; G97 S2123;
G71 P100 Q120 U0.5 W0.5 F0.5; G00 X40 Z-10; G00 X0 Z2;
N100 G42 G00 X33; G75 R1; G74 R3;
G74 Z-40 Q12000 F0.3;
G01 Z0; G75 X26 Z-24 P3000 Q4000 F0.2;
G28 U0 W0;
X36 Z-1.5; G00 X54; M30;
Z-29; Z-47;
X50 Z-37;

Dressage 01 130 0.5
Centrage 04 (Ø 10) 80 0.3
Perçage 05 80 0.4
Gorges 03 140 0.2
3-3-6 Cycle de filetage multiple G76
Désignation du filetage
Méthodes de filetage par usinage
Méthodes de filetage par usinage
N50 G76 P xx xx xx Q… R…
N60 G76 X… Z… R… P… Q… F…
N50 G76 P aa bb cc Q… R…
Paa : nombre de passes en finition
N60 G76 X… Z… R… P… Q… F… Par défaut on utilisera dans nos
exercices une valeur de 2 : P02
Paa
Pbb : Chanfrein à 45°
Par défaut on utilisera dans nos
N50 G76 P aa bb cc Q… R… exercices une valeur de 00 : P0200
N60 G76 X… Z… R… P… Q… F… pour les chanfrein qui s’arrêtent sur
Gorge.
Pour les autres chanfreins on utilisera
une valeur de 10 : P0210
Pbb
P0200
Pbb P0210
Pcc : Angle du filetage
Par défaut on utilisera dans nos
N50 G76 P aa bb cc Q… R… exercices une valeur de 60°: P020060
N60 G76 X… Z… R… P… Q… F… pour les chanfrein qui s’arrêtent sur
Gorge.
Pour les autres chanfreins on utilisera
une valeur de 10 : P021060
P020060
P021060
Pcc Pcc
N50 G76 P aa bb cc Q… R… Q (première ligne): profondeur de

N60 G76 X… Z… R… P… Q… F… passe d’ébauche
Note: valeur en micron
N50 G76 P aa bb cc Q… R… R (première ligne): profondeur de

N60 G76 X… Z… R… P… Q… F… passe de finition
N50 G76 P aa bb cc Q… R… Q (deuxième ligne): profondeur de

N60 G76 X… Z… R… P… Q… F… passes intermédiaires
N50 G76 P aa bb cc Q… R… R (deuxième ligne): Différence entre

N60 G76 X… Z… R… P… Q… F… le rayon de début et le rayon de fin
pour les filetage coniques.
Dans notre exemple R est négatif.
Pour un filetages cylindrique, R=0 et

peut être omis.
N60 G76 X… Z… R… P… Q… F…
F: Avance = pas du filetage

Exemple M24x2
F=pas=2
P: profondeur du filet
P=0,6134 x pas (filetage extérieur)
P=0,5413 x pas (filetage intérieur)
Note: P en micron
N60 G76 X… Z… R… P… Q… F…
X: Diamètre du fond du filet

X = Diamètre nominal – (2 x P)
Z: longueur du filetage
Application G76
O0025;
G54 G21 G90 G40 G80;
G00 X150 Z150;
T0101;
G97 S1000 M03;
G00 X34 Z5;
G76 P020060 Q300 R100;
G76 X 22.159 Z-19 P920 Q200 F2;
G00 X46;
Z-19;
G97 S900;
G76 P021060 Q300 R100;
M24x1.5 : F=pas=1,5 G76 X33.546 Z-50 P1226 Q200 F2;
P=1,5 x 0,6134= 0,9201 (en micron P920) G00 X150 Z150 T0100;
X = ⌀ nominal – (2xP)=24 – (2x 0,9201)= 22,1598 M30;
M36x2 F=2 P1226 X=33.546
Exercice 15
Exercice 15
O0025;
G54 G21 G90 G40 G80;
G00 X150 Z150;
T0101;
G97 S1000 M03;
G00 X20 Z5;
G76 P021060 Q300 R100;
G76 X 8.466 Z-12 P766 Q200 F1.25;
G00 X26;
Z-13;
G97 S900;
G76 P020060 Q300 R100;
G76 X13.546 Z-35 P1226 Q200 F2;
G00 X150 Z150 T0100;
M30;
Chapitre 3 3-4 Correction dynamique
3-4-1 Définition
Les correcteurs dynamiques correspondent à des valeurs positives
ou négatives attribuées à certains outils par l’opérateur (page correcteur
dynamique de la MOCN).
Ces valeurs sont appelées : Corrections dynamiques
Rôle des correcteurs dynamiques :

Ces valeurs positives ou négatives décalent l’outil par rapport à la
trajectoire programmée, sans modifier la valeur des jauges outils, et introduites
en page jauges outils de la MOCN. Les correcteurs dynamiques s’ajoutent aux
jauges outils et les modifient virtuellement afin que le calculateur de la MOCN
puisse redéfinir les nouvelles trajectoires
3-4-2 Corrections sur diamètre extérieur
Correction
=
(Cote programmée
-
Cote mesurée)
/2
Exemple:
∅32
Cote mesurée: 32,3 mm

Correction = (Cote programmée - Cote mesurée) / 2
Correction = (32 – 32,3) / 2
Correction = - 0,15
Exemple:
∅32

Correction = (32 – 29,9) / 2
Correction = + 0,05
3-4-3 Correction sur alésage
Correction
=
(Cote programmée
-
Cote mesurée) / 2
Exemple:
∅24

Correction = (24 – 24,2) / 2
Correction = - 0,1
Exemple:
∅24

Correction = (24 – 23,7) / 2
Correction = + 0,15
3-4-4 Correction sur longueur
Correction
=
(Cote programmée
-
Cote mesurée)
Exemple:
48,6

Correction = (Cote programmée - Cote mesurée)
Correction = (48,6 – 48,72)
Correction = - 0,12
Exemple:
48,54

Correction = (Cote programmée - Cote mesurée)
Correction = (48,6 – 48,54)
Correction = + 0,06
Exemple:
∅22 ∅31
19
37
Cote programmée Cote réalisée Correction
∅22 22,12
∅31 30,94
19 19,12
37 36,93
Exemple:
∅22 ∅31
19
37
Cote programmée Cote réalisée Correction
∅22 22,12 - 0,06
∅31 30,94 + 0,03
19 19,12 - 0,12
37 36,93 + 0,07
Exemple:
Exercice d’application
-T03: barre d’alésage. Ebauche Vc 120 m/min
Exercice d’application
F 0.25 mm/tr. Finition VC 140 m/min F 0.16
mm/tr
-T04: Forêt à centrer ∅10mm Vc 80 m/min F
0.5 mm/tr
- T05: Forêt ∅26mm Vc 90 m/min F 0.5
mm/tr
-T06: Outil à filter intérieur N 2800 tr/min
-T07: Outil à rainurer intérieur épaisseur
5mm Vc 100m/min F0.8mm/min
-Ebauche extérieur profondeur passe 1.8 mm
-Finition extérieur profondeur passe 0.6 mm
-Ebauche intérieur profondeur passe 1.2 mm
-Finition intérieur profondeur passe 0.4 mm
-Vitesse maximale de la broche 3800 tr/min
-Brut : ∅ 64 mmx 90mm -Sens de la broche: horaire
- Usinage en deux phases -Distance d’engagement: 1mm
-T01: Outil è charioter ébauche Vc 160 m/min F 0.4 mm/tr
-T02: Outil è charioter finition Vc 200 m/min F 0.2 mm/tr
O0101 (Phase 10);
(Profile extérieur outil T01 ébauche)
N10 G54 G21 G90 G40 G80;
N20 G00 X150 Z150;
N30 T0101;
N40 G50 S3500;
N50 G96 S160 M03;
N60 G00 X66 Z1;
N70 G71 U1.8 R0.5;
N80 G71 P90 Q130 U0.4 W0.4 F0.4;
N90 G42 G00 X47;
N100 G01 Z0;
N110 X51 Z-2;
N120 Z-48;
N125 G02 X55 Z-50 R2,
N130 G40 G01 X66;
N140 G00 X150 Z150 T0100;
(Profile extérieur outil T02 finition)

N150 T0202;
N160 G96 S200;
N170 G00 X66 Z1;
N180 G70 P90 Q130 F0.2;
N190 G00 X150 Z150 T0200;
Phase 10 (Centrage outil T04)
N200 T0404;
N210 G97 S2547 M04;
N220 G00 X0 Z1;
N230 G01 Z-10 F0.5;
N240 G00 Z1;
N250 G00 X150 Z150 T0400;
Phase 10 (Perçage outil T05: Forêt ∅26mm)
N260 T0505;
N270 G97 S1102;
N280 G00 X0 Z1;
N290 G74 R2;
N300 G74 Z-103 Q26000;
N310 G00 X150 Z150 T0500;
Phase 10 (profil intérieur ébauche outil T03)
N320 T0303;
N330 G96 S120 M03;
N340 G00 X24 Z1;
N350 G71 U1.2 R0.5;
N360 G71 P370 Q410 U-0.2 W0.2 F0.25;
N370 G00 X33.546;
N380 G01 Z-40;
N390 X28;
N400 Z-65
N410 X24
(profil intérieur finition outil T03)
N420 G00 X24 Z1;
N430 G70 P370 Q410 F0.16;
N440 G00 X150 Z150 T0300;
Phase 10 (Filetage intérieur outil T06)
N450 T0606;
N460 G97 S2800;
N470 G00 X27 Z5;
N480 G76 P021060 Q200 R120;
N490 G76 X36 Z-35 P1226 Q160 F2;
N500 G28 U0 W0 T0600;
N510 M30
Phase 20
O0102 (Phase 20);
(Profile intérieur outil T01 ébauche)
N10 G54 G21 G90 G40 G80;
N20 G00 X150 Z150;
N30 T0101;
N40 G50 S3500;
N50 G96 S160 M03;
N60 G00 X66 Z1;
N70 G71 U1.8 R0.5;
N80 G71 P90 Q130 U0.4 W0.4 F0.4;
N90 G42 G00 X54;
N100 G01 Z0;
N110 X60 Z-3;
N120 Z-41;
N130 G40 G00 X66;
N140 G00 X150 Z150 T0100;
Phase 20 (Alésage ébauche outil T03)
N320 T0303;
N330 G96 S120 M03;
N340 G00 X28.4 Z1;
N350 G01 Z-37 F0.25;
N360 X27.4;
N370 G00 Z1;
N380 X30.4;
N390 G01 Z-37 ;
N400 X29.4
N410 G00 Z1;
N420 X32;
N430 G96 S140; (Alésage finition outil T03)
N440 G01 Z-37 F0.16;
N450 X31;
N460 G00 Z1;
N470 G00 X150 Z150 T0300;
Phase 20 (Gorge intérieure outil T07)
N480 T0707;
N490 G96 S100;
N500 G00 X30 Z1;
N510 Z-19;
N520 G75 R0.5;
N530 G75 X38 Z-27 P2000 Q4000 F0.8;
N540 G00 Z1;
N550 G00 X150 Z150 T0300;

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Module M14 Le sommaire

Programmation des MOCN

Chapitre 1 : Généralités sur les machines à commande numérique

Chapitre 2 : Programmation des MOCN

Chapitre 3 : Programmation en code G & M tournage (Système Fanuc)

Chapitre 4 : Programmation en code G & M fraisage (Système Fanuc)

Chapitre 5 : Travaux dirigés

1-1 L’usinage, c’est quoi?

1-2 Les machines-outils conventionnelles

1-3 Définition du MOCN

1-4 Avantages et inconvénients

1-5 Principaux organes d’une MOCN

L’usinage est un procédé de fabrication par enlèvement de matière.

Ce procédé consiste à réduire progressivement les dimensions de

L’usinage par enlèvement de copeaux fait intervenir deux mouvements

Les principaux procédés de fabrication par usinage :

Une machine-outil est une machine capable de maintenir un outil et

La fraiseuse est une machine-outil qui permet la réalisation de pièces

Dans le domaine de la fabrication mécanique, la commande

La M.O.C.N est composée de 2 parties principales :

On distingue deux grandes familles de M.O.C.N. :

1-3-2 Commande numérique (CN)

La CN est un ensemble d’automatismes dans lequel les ordres de

CN: Commande Numérique.

1-3-4 Domaine d’utilisation

1-4-1 Avantages liés aux MOCN:

▪ Réalisation d’usinages impossibles sur des machines

1-4-2 Inconvénients liés aux MOCN

▪ Investissement initial important.

2-2 Systèmes d’axes et références de programmation

2-3 Les cordonnées

2-4 Structure d’un programme CN

La programmation consiste à décrire les opérations d’usinage dans un langage

2-2-1 Les systèmes de coordonnées

2-2-1-2 les axes de rotation

2-2-1-3 Axes secondaires

2-2-1-4 les axes auxiliaires pour des indications

2-2-2 Les systèmes de coordonnées sur un Tour CN

2-2-3 Les systèmes de coordonnées sur une fraiseuse CN

2-2-4 Les différentes origines

✓ L’origine machine (OM):

✓ L’origine mesure (Om):

✓ L’origine programme (OP):

✓ Point piloté par la machine ou point courant:

✓ Point tranchant ou point générateur de coupe

Les origines en tournage

Les origines en fraisage

2-3-2 Les coordonnées cartésiennes du point cible

Donner les cordonnées en absolu des point 1 à 14

Attention: En tournage, les côtes suivant X sont données au diamètre

Donner les cordonnées en relatif des points 1 à 14 Pt 13-14

Adresse: lettre débutant un mot d’un langage machine, qui précise la

N: Numéro de bloc J: Coordonnée de l’axe du rayon en Y

Mot Adresse Valeur de l’adresse

2-4-3 Structure d’un programme CN

2-5-1 Les fonctions préparatoires

Syntaxe : N.. G90/G91 X.. G90: Programmation en absolu

Révocation : Les fonctions G90 et G91 se révoquent mutuellement

L’outil suit une courbe d’interpolation dont la description peut

2-5-3-1 Interpolation linéaire

G00: Déplacement rapide jusqu’au point d’arrivée

G01: Interpolation linéaire à vitesse contrôlée (F)

Syntaxe : N.. G00/G01 X.. Z..

N=100080/40 N=100080/25 N=1000*80/10