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DEDICACES

Nous dédions ce projet de fin d’étude :

A nos chers parents, tous les mots de monde ne sauraient exprimer l’immense amour qu’ils nous
portent, ni la profonde gratitude que nous la témoignons, pour tous les efforts et les sacrifices qu’ils
n’ont jamais cessé de consentir pour notre instruction et notre bien-être. C’est à travers leur
encouragement que nous avons opté pour la réussite dans nos études, et c’est à travers leurs critiques
que nous nous sommes construits. Nous espérons avoir répondu aux espoirs qu’ils ont fondés en nous.

A nos amis et nos collègues, nous ne pouvons pas exprimer à travers ses lignes tous nos sentiments
d’amour et de tendresse envers eux. Puisse l’amour et la fraternité nous unissent à jamais. Nous leurs
souhaitons la réussite dans leur vie, avec tout bonheur qu’il faut pour leur combler.

A nos enseignants, veuillez accepter l’expression de notre profonde gratitude pour votre soutien
encouragement, et affectation. Nous espérons que vous retrouvez dans la dédicace de ce travail, le
témoignage de nos sentiments et de nos vœux de santé et de bonheur.

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INTRODUCTION

Le projet de fin d’études marque la fin de notre formation à l’institut supérieur des études
technologiques de Nabeul. Il présente la possibilité de mettre en pratique les connaissances acquises
durant ces trois dernières années. On a eu l’opportunité d’effectuer ce stage au sein de la société
SOMEF TUNISIE.

Aujourd’hui l’injection plastique l’un des procèdes les plus utilisés pour la mise en forme des
polymères avec l’extrusion et le soufflage (30% des polymères transformés). Elle est utilisée dans des
très nombreux domaines : l’automobile, l’électronique, la robotique, l’aéronautique, le médical.

Ce procède d’obtention permet de produire très rapidement (en une seule opération) des objets de
qualité et en grande quantité même si les formes sont complexes, dans des gammes de poids allant de
quelque gramme à plusieurs kilogrammes.

La qualité d’un objet injecté (produit fini) dépend des critères ; la conception des formes de la pièce, la
conception et la qualité de réalisation de l’outillage (le moule) et les conditions et les paramètres de
réglages.

Dans notre projet on va préparer une conception et réalisation d’un moule d’injection plastique des
articles (Sous couvercle adaptateur, Couvercle détecteur mouvement /couvercle lampe de secours) qui
sont reconnues dans la domaine électrique selon un cahier des charges posé d’âpres la société.

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Chapitre1 : CONTEXTE GENERALE

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I. Introduction :
Dans ce chapitre nous décrivons le contexte général de notre projet de fin d’étude, pour ce faire
nous présentons dans un premier lieu, l’organisme de l’accueil, dans lequel notre projet a été effectué.
En second lieu, on présente le projet à partir de cahier de charge donnée par la société puis l’étude de
l’existant.

II. Présentation de la société :

1. Présentation :
SOMEF est LEADER sur le marché local des appareillage électriques : reconnue pour son
expertise, la qualité de ses produits et son excellente image de marque. Elle bénéficie d’une excellente
notoriété professionnelle, et elle est appréciée pour la qualité de ses produits et solutions.

SOMEF dispose d’un portefeuille clients important sur tout le territoire tunisien, mais aussi à
l'étranger, et maintien des relations privilégiées et de confiance avec eux, grâce à son sérieux et au
respect de ses engagements commerciaux.

Son succès a été avec le temps une invitation pour relever de nouveaux défis, avec de nouvelles
technologies, et le développement de mécanismes d'informations et d'innovations facilitant la
fourniture d'un excellent produit qui la caractérise.

Les principaux facteurs de réussite ont été : la gestion stratégique, la qualité, le design,
l'innovation, le service et la compétitivité.

Avec beaucoup d’efforts, la compétence et la persévérance de toute l’équipe SOMEF, elle

est devenue une marque reconnue dans le secteur résidentiel et tertiaire pour les appareillages et les
solutions.

Beaucoup de fierté pour ce qui a été développé par le passé, et elle envisage l'avenir avec
beaucoup d'optimisme et de rassurance.

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Elle offre une gamme des produits larges et diversifiées fabriquées sous licence de marques
européennes. :

Gammes d’appareillages électriques.

Gammes des coffrets.
Gammes des disjoncteurs modulaires.

2. Les produits de la société :

 Système 44 :

La modulaire du système 44 repos sur une dimension standard (44*22 mm) de ses modules et
accessoires à savoir.

Figure 1:système 4

 Système 45 :

La modularité du système 45 repos sur une dimension standard (45*25mm) de ses modules et
accessoires à savoir.
Boite d’encastrement ; Plaque ; Monture ; Série étanche ; Prises ; Accessoires ; Commende :

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Figure 2:système 45

 Coffret et vidéophone / interphone :

Figure 3:coffret et vidéophone interphone

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 Disjoncteurs ; Domotique :

Disjoncteur et Domotique

III. Présentation de projet :

Dans le cadre de notre projet nous nous intéressons à faire un conception et fabrication d’un
moule a tiroir qui sert à fabriquer l’ensemble de 2 articles qui sont reconnue dans la domaine
électrique.

1. Etude des articles :

 Article a :
Nom de l’article : couvercle SAT 2 TROUX
Masse = 12,07 grammes
Volume = 9512,76 millimètres cubes
Superficie = 12406,13 millimètres carrés

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Figure 4: couvercle SAT

 Article b :

Nom de l’article : Couvercle SAT 1 TROUE

Masse = 11,75 grammes

Volume = 9033,44 millimètres cubes

Superficie = 11425,52 millimètres carré

Figure 5:Couvercle SAT

2. Cahier des charges :

Dureté
Matière/Material Remarks / Remarks
/Hardness
Carcasses / Mold Base XC48:1730
Porte-empreintes/ A&B plates P20
Empreintes / Cavities 1.2083-ESR HRC 50±2
Noyaux / Cores 1.2083-ESR HRC 50±2
Câles montantes / Lifters
Tiroirs / Sliders 1.2083-ESR HRC 50±2

Tableau 1:cahier des charges de produit

Caractéristiques / Characteristics
Diameter de la vis (mm)/ Diameter of the screw 35
Ecartement entre colonnes (mm)/ Distance between Columns 420

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Force de serrage (Tonne) / Clamping force 100

Pression d'injection spécifique (bar)/ Specific injection pressure 2083
Diameter d’attelage / Diameter of the coupling M16
Bague de centrage Diam (mm) E > 10 / Centering Diameter 125
Crochet de levage / lifting hook M24
Epaisseur mini du moule (mm) / Minimal mold width 250
Epaisseur maxi du moule (mm) / Maximal mold width 830

Tableau 2:cahier des charges presse

IV. Problématique :
L’Identification de la problématique sera avec la méthode QQOQCP :

Figure 6: méthode QQOQCP

Le QQOQCCP (Quoi, Qui, Ou, Quand, Comment, Combien, Pourquoi.) appelé aussi méthode
du questionnement est un outil d’aide à la résolution des problèmes comportant une liste quasi
exhaustive d’informations sur la situation.

 Quoi : conception et fabrication d’un moule a deux empreintes pour 2 articles

 Qui : les personnes concernées : bureau étude et conception SOMEF TUNISIE

 Où : lieux : SOMEF TUNISIE RUE DES USINES Z.I SIDI REZIG، Mégrine 2033.
 Quand : de 14/02/2022 jusqu'à 4/06/2022.
 Comment : conception par les logiciels CAO (solide Works, TopSolid..), Mold flow, Mold
Works ; fabrication par las machines CNC et l’électroérosion par enfonçage.

 Combien : Description des moyens, du matériel, des équipements : moule standard :

PEDROTTI, usinage dans l’atelier SOMEF TUNISIE.

 Pourquoi : raison économique et industriel

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V. Conclusion :
Ce chapitre nous a permis d’analyser la situation actuelle de l’entreprise au niveau de la fabrication du
l’article et d’identifier la nécessite de la modification d’obtention de ce dernier.

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Chapitre 2- Recherche bibliographique et Analyse fonctionnelle

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Introduction :
Les matières plastiques sont désormais parties de notre quotidien. Certains polymères ont été
découverts fortuitement. Une matière plastique est un mélange contenant une matière de base (un
polymère) qui est susceptible d’être moulé, façonnée, en général a chaud et sous pression, afin de
conduire à un semi produit ou à un objet. Les matières plastiques couvrent une gamme très étendue des
polymères synthétiques ou artificiels. On peut observer aujourd’hui sur un même matériau des
propriétés qui n’avaient jamais auparavant été réunies, par exemple la transparence et la résistance aux
chocs.

I. Les différentes familles de matières plastiques :

Il existe un grand nombre de matières plastiques aux propriétés différentes. On les classe en trois
grandes catégories : les thermoplastiques, les thermodurcissables et les élastomères.

1. Les Thermodurcissables :
Ces plastiques prennent une forme définitive au premier refroidissement : ils deviennent durs et
ne se ramollissent plus une fois moulés. La technique de fabrication est difficile à mettre en œuvre
mais elle produit des matériaux très solides et très résistants aux agressions chimiques et à la chaleur.
Les aminoplastes sont les plastiques thermodurcissables les plus utilisés

2. Les Élastomères :
Les élastomères sont élastiques : ils se déforment et tendent à reprendre leur forme initiale et
supportent de très grandes déformations avant rupture. Ce ne sont pas réellement des « plastiques ».
Issu du latex d'Hévéas (arbre d’Amazonie), le caoutchouc naturel est resté longtemps le seul
élastomère connu mais les méthodes modernes de fabrication ont permis d’obtenir une grande diversité
de matériaux en ajoutant des additifs, accélérateurs, agents protecteurs (anti UV, anti oxygène…) et en
les combinant à d'autres matériaux (métaux, textiles, autres plastiques…)

3. Les Thermoplastiques :
Sous l'effet de la chaleur, les thermoplastiques ramollissent et deviennent souples. On peut alors
leur donner une forme qu’ils garderont en refroidissant. La transformation est réversible et
renouvelable un grand nombre de fois, les thermoplastiques sont ainsi facilement recyclables.
Cependant ils ne sont pas biodégradables et ont une « durée de vie » de plusieurs centaines d’années.
Ce sont les matières plastiques les plus utilisées (notamment PE et le PVC).

 Les cristallins :
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Ils ont une structure ordonnée dans une matrice amorphe. Le taux de cristallinité donne
l’importance de la structure cristalline dans l’ensemble de la matière. Ce taux dépend de la matière et
du refroidissement lors du moulage. Lis ont une bonne tenue à la fatigue, un faible coefficient de
frottement, une bonne tenue chimique.

On peut noter parmi les cristallins : les PE, PET, PA, POM, PTFE.
 Les amorphes :

Les matériaux amorphes n’ont pas un ordre établi dans leur structure moléculaire qui les
compose et peuvent être comparés à un bol de spaghettis cuits. Les plastiques amorphes incluent les
polymères à tactiques alors que leur structure moléculaire ne résulte généralement pas à une
cristallisation. Cette catégorie de plastiques amorphes inclut entre autres le polystyrène, le PVC et
l’acrylique.

4. Choix de la matière plastique à injecter:

4.1 Présentation de polycarbonate

Le polycarbonate (PC) est une matière plastique disposant d'excellentes propriétés mécaniques et
d'une résistance thermique permettant une utilisation entre −100 °C et 120 °C. Elle est depuis plusieurs
années largement utilisée pour la fabrication de sièges transparents aux couleurs vives.

Masse volumique : 1.2 g/cm3

Retrait : 07%
T° démoulage : 130°C
T° d’injection : de 280 °C à 320 °C
T° outillage : de 70°C à 120 °C
T° veille : 170°C minimum
T° de dégradation : 320°C

On na choisi le polycarbonate vu les avantages suivants :

Ténacité, dureté, résistance aux chocs

Excellences propriétés mécanique
Excellences propriété électrique
Conservation des caractéristiques sur un large intervalle de températures
Stabilité dimensionnelle
Tenue à l’ultra-violet, bonne transparence
Imperméabilité à la vapeur d’eau.

Néanmoins comme tout autre matériel le polycarbonate a quelques inconvénients :

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Jaunissement à l’extérieur (nécessite d’un stabilisant)

Pressions et température injection relativement importante
Mauvaisement tenue aux hydrocarbures (huiles, solvant…)

II. Procédé de mise en forme de matières plastique :

Introduction :
Comme pour les métaux, les produits en matières plastiques peuvent être fabriqués par
enlèvement de matière, par pliage et par soudage. Ces techniques de transformation restent cependant
marginales. Généralement l’obtention des pièces de formes données est faite par des procédés de mise
en forme permettant de réaliser des séries importantes ou de produit en continue. Pour les matières
thermoplastiques, on emploiera principalement les procédés suivants :

 L’injection- soufflage et l’extrusion- soufflage : permettent la fabrication de corps creux en

deux étapes sans utilisation de noyau :
 Réalisation d’une paraison par injection ou extrusion .
 Transfert dans un moule et soufflage d’air comprimé à l’intérieur de la paraison pour la
plaquer sur les parois du moule et l’obliger à en prendre la forme.

Figure 8 :
Déroulement du cycle
 Vue A : une paraison réalisée par extrusion est introduite dans le moule.
 Vue B : le moule est fermé.
 Vue C : de l’air comprimé est injecté à l’intérieur de la paraison pour plaquer ses parois sur
celles du moule froid et en prendre la forme.
 Vue D : le corps creux suffisamment refroidi pour supporter les manipulations est démoulé.
 Vue A bis : la paraison est injectée au lieu d’être extrudée. Ceci pour améliorer la qualité des
goulots et pas de vis dont la précision est celle des pièces injectées.

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 Le thermoformage : est une technique qui consiste à prendre un matériau sous forme de plaque
(verre, plastique, etc.), à le chauffer pour le ramollir, et à profiter de cette ductilité pour le
mettre en forme avec un moule. Le matériau rendurcit lorsqu'il refroidit, gardant cette forme
Le thermoformage offre de nombreuses possibilités de réalisations comme des pièces de fines
épaisseurs et de petites dimensions allant des pots de yaourt aux baignoires

Figure 9

Déroulement du cycle

 Vue 1 : Chauffage de la matière.

 Vue 2 : Retrait des chauffes puis élévation du moule.

 Vue 3 : Mise en forme de la matière sur le moule (par le vide, sous pression...).

 Vue 4 : Refroidissement, Démoulage et évacuation de la pièce.

 L’injection plastique : L’injection plastique est un procédé de formage exploitant des moules.
Un matériau, tel que de la résine synthétique (plastique), est chauffé et fondu, puis transféré
dans un moule où il est refroidi à la forme souhaitée.

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Figure 11 :

Déroulement du cycle
Le cycle d’extrusion se déroule en quatre ou cinq phases :
 Plastification de la matière par le travail mécanique de la vis et l’apport de chaleur du
système de chauffage.
 Mise en pression du matériau.
 Eventuellement le dégazage.
 Mise en forme par passage du matériau ramollit sous pression à travers la filière.
 Refroidissement jusqu’à consolidation physique suffisante du profilé.

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Répartition des procédés de mise en forme des matières plastiques par taux

On va s’intéresse sur la procédure injection plastique :

Définition :

L’injection est un procédé principalement utilisé dans la transformation du

plastique. Il permet de fabriquer de grandes quantités de pièces. Le matériau nécessaire
est plastifié dans une unité d’injection puis injecté dans un moule. La partie vide ou
cavité du moule détermine la forme et la structure de la pièce finie. On peut produire
des pièces de quelques dixièmes de grammes à plusieurs kilos. Ce procédé permet
aussi bien de faire des objets exigeant beaucoup de précision comme dans la
mécanique, que des pièces en très grandes quantités et en peu de temps. Le type de
surface peut être adapté à l’utilisation : surface lisse pour des applications optiques,
surfaces rugueuses pour les domaines dans lesquels le toucher est important.
Possibilité de produire des échantillons et de faire de la gravure

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procède l'injection
1. Machine d'injection:
Couramment appelée dans l’industrie presse à injection, ou presse à injecter, la
machine à injection plastiques est utilisée pour la mise en œuvre des thermoplastiques.
La machine à injection plastiques est utilisée pour réaliser les pièces de très nombreux
produits manufacturés, utilisés notamment dans l’industrie automobile,
l’électroménager, le mobilier ou le matériel informatique. La machine à injection
plastiques permet en effet de réaliser des pièces de tailles diverses et de forme
complexe en très grande quantité. La taille des pièces obtenues par la machine à
injection plastiques peut aller de quelques milligrammes à plus de 500 kg.

2. Fonctionnement de la machine à injection plastiques:

Le fonctionnement de la machine à injection plastiques peut être décomposé en 4
étapes: la phase de plastification, l’injection, le refroidissement, puis l’éjection.

Lors de la phase de plastification, les granulés de matière plastique sont chauffés et

homogénéisés par le biais d’une vis qui tourne et pousse cette matière à l’état fondu
dans le moule de la machine à injection plastiques. Le moule, également appelé
empreinte, est constitué de deux parties (une fixe et une mobile). C’est lui qui donne sa
forme à la pièce. La température du moule de la machine à injection plastiques est
régulée de façon à refroidir la pièce afin de la solidifier. La pièce ainsi obtenue est
ensuite extraite du moule, grâce à l’ouverture de celui-ci et à un dispositif d’éjection.

3. Composants d'une presse d'injection :

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presse d’injection plastique

1. Plateau arrière fixe.

2. Mécanisme de fermeture - genouillère et vérin.
3. Éjecteur.
4. Plateau mobile.
5. Colonne de guidage.
6. Plateau fixe d’injection.
7. Buse d’injection.
8. Tête du baril.
10. Baril d’injection.
11. vis.
12. Trémie d’alimentation.
13. Goulotte d’alimentation.
14. Motorisation de la vis.
15. Décharge des pièces.
16. Moule.
17. Console de commande.

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18. Bâti.

Les caractéristiques d’une presse à injection :

Les caractéristiques fondamentales d’une presse à injection sont :

 La force d’injection c’est –à- dire la force produite par le piston lors de son
avance sous l’action du système hydraulique qui la commande elle s’exprime
en newtons.

 La pression d’injection qui est celle sous laquelle la matière a moulé pénètre
dans le moule elle s’exprime en bar.

 La capacité d’injection qui est la masse maximale de matière injectable a

chaque cycle suivant les machine cette masse peut varier de 15 g à 380 g.

 Le temps d’avance de piston, durée de parcours de piston dans le cylindre lors

de remplissage d moule il s’exprime en seconde.

 La pression de verrouillage qui commande, pour une pression d’injection

donne, la pression utilisable en objet moulé doit rester supérieure à la pression
totale exercée par la matière dans le moule, si non ce dernier s’ouvrait .

4. Choix de presse d’injection

Les caractéristiques d’une presse représentent l’ensemble des possibilités fonctionnelles
offertes par la machin bonnes conditions. Ceci englobe la facilitée de réglage et d’exploitation,
le niveau de performant pour chacune des caractéristiques dans des conditions économiques.
Ces caractéristiques déterminer les différents paramètres d’un moule d’injection.
Les caractéristiques de presse qui influent sur la conception sont les suivants :

……

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4.1 Les diffèrent familles des moules :

Introduction :
Un moule doit généralement remplir des fonctions, de moulage, éjection, guidage et
refroidissements, plusieurs familles de moules trouvent leurs justifications en fonction du.

 Le nombre d’empreintes (1, 2, 4, 8, 16, 32 ...). [3]

 Son architecture : nombre de plaques, tiroirs, coquilles
 Le système d'alimentation : carotte perdue, canaux chauffants
 Le type d'alimentation des empreintes : pin point, en masse, en parapluie,
sous-marine, en ligne, en "n" points
 L'éjection des pièces (par éjecteur, bloc d’éjection ou autres)
 La régulation de la température
 La durée de vie (choix des matériaux)
En fonction de ces paramètres on site les grandes familles de moules sont :

o Moule standard (cylindrique ou cubique)

o Moule 3 plaques, Moule multi plaque
o Moule à dévêtissage
o Moule à tiroir, Moule à coins

Moule à deux plaques :

Le tableau suivant illustre le fonctionnement d’un moule à deux plaques, par les
schémas associés :

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Moule à trois plaques :

Le tableau suivant illustre le fonctionnement d’un moule à trois plaques, également on
rencontre dans l’industrie des moules à plusieurs plaque utilisant le même principe, la
chronologie des ouvertures, se fait les priorités définis par le concepteur, principalement on a
un plan de joint carottes et un plan de joint pièce :

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Moule à tiroir :
Les moules à tiroir et à les moules à coins forment des solutions particulières pour
permettre d’injecter des pièces présentant des contre dépouilles, leur fonctionnement est
présenté par le tableau suivant :

Moule à canaux chauds :

La matière dans les canaux de transfert reste à la température de moulage jusqu'à
l'entrée de l'empreinte, ce qui se traduit par une diminution des pertes de matière et un gain
de productivité, en effet le temps de solidification de la matière n'est plus que celui propre de
la pièce, de même que l'on gagne le temps de remplissage du système d’alimentation.

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Figure : Moule multi-empreintes Canal chaud – bloc chaud

Présentation du moule :
1. Moule d’injection :

De façon simplifiée : Un moule est composé de 2 parties bien distinctes :

-Une partie mobile
-Une partie fixe
Ces appellations sont faites en fonctions de leurs utilisations sur une presse à injecter.
La partie fixe, où se situe la buse moule, ne se déplace pas. Elle va être en contact avec le ponton lors
de chaque cycle. La partie mobile, où se situe l’éjection, va subir un déplacement en translation, d’où
leurs nominations.

2. Les Outillages standards du moule :

La majorité des moules sont fabriqués à partir des éléments standard vendus dans le marché par
différents constructeurs comme MEUSBURGER, HASCO, RABOURDIN, STRACK, etc.
-Les plaques semelles inferieures et supérieures, les plaques intermédiaires
-Les plaque portent empreintes, portent noyaux
-Les buses, les canaux chauds, les bagues, les colonnes de guidage, les éjecteurs, Éjecteur de rappel

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-Plaque batterie/contre batterie, les tasseaux, centreurs, Rondelle de centrage

-Vis, ressorts, joints,

Les outillages standards du moule

3. Architecture moule :

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Architecture moule

1 Bague de centrage 10 Contre buse

2 Colonne de guidage 11 Bague de guidage
3 Rappel d’éjection 12 Ressort de guidage
4 Plaque d’éjection 13 Plaque arrière coté injection
5 Empreinte 14 Plaque porte empreinte inferieur
6 Tasseau 15 Plaque porte empreinte coté injection
7 Queue d’éjection 16 Plaque porte empreinte coté éjection
8 Arrache carotte 17 Ejecteur
9 Plot de soutien 18 Plaque porte empreinte supérieur

Tableau: composants moule

4. Fonction du moule :
Les fonctions pour un moule d’injection sont :
 Fonction centrage et guidage
 Fonction alimentation
 Fonction mise en forme
 Fonction régulation
 Fonction éjection
 Fonction manutention.

5 .Différente type de seuil d’injection

Le seuil d’injection est le point où la matière pénètre dans l’empreinte du moule

Les seuils sont de plusieurs types :

Seuil en masse ou direct
Utilisé pour les matières visqueuses
A : Très bon remplissage
Bonne stabilité dimensionnelle de la pièce
I: Opération de reprise pour enlever la carotte
Trace non esthétique sur la pièce

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Seuil en masse ou direct 1

Seuil annulaire
Utilisé pour la réalisation de pièce cylindrique ayant des noyaux
A: Remplissage uniforme de l’empreinte
I: Opération de reprise pour enlever la carotte
Déchets importants

Seuil annulaire 1

Seuil sous-marin
Utilisé pour les petites pièces et dans un but de dégrappage automatique
A: Dégrappage automatique
I : Uniquement pour les pièces simples car grosse perte de pression

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seuil sous-marin 1

III. Analyse fonctionnelle :

Avec l’analyse fonctionnelle on va répondre à l’exigence de la société. L’analyse fonctionnelle
est une démarche qui a pour but de rechercher et de caractériser les fonctions offertes par le produit
afin de satisfaire les besoins de l’utilisateur, cette démarche contient plusieurs outils comme la bête à
cornes, le diagramme pieuvre, le diagramme FAST.

1. Diagramme A-0
Energie mécanique réglage ordre

Matières visqueusesAssurer le moulage pièces moulées

Des pièces

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2. Diagramme bête à corne :

A qui rend-il service ? Sur qui agit t-il ?
Utilisateur Matière

Moule a quatre
empreinte (couvercle
satellite 2 troue *
couvercle satellite1
troue)

Moule les articles

Dans quel but ?

3. Valider le besoin :

 Pourquoi ce besoin existe-t-il ?

 Pour mouler couvercle satellite 2 trous et couvercle satellite1 troue .

 Qu’est ce qui pourrait faire disparaitre ce besoin ?

 Remplacer l’injection de godet par un autre procède de mise en forme.

 Penser vous un risque disparaitre dans un proche avenir ?

 L’apparition d’un produit de concurrence.

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4. Diagramme d’association :

Presse à injecter

Énergie
FC 1 Plastique

FC 2
FP

Operateur sur FC 3 HGVBUYB

Moule
presse d’injection Environnement
plastique
FC 7
FC 4

FC 6
Maintenance FC 5 Cout

Sécurité

FC/Fonction produire les articles.

FC1 : être compatible avec la presse.
FC2 : être adaptable à l’énergie de la presse.
FC3 : être facile à manipuler.
FC4 : être maintenable.
FC5 : assurer la sécurité de l’opérateur et la machine.
FC6 : être peu couteux.
FC7 : être résistant au milieu extérieur.

IV. Conclusion :
Tout d’abord une recherche bibliographie était nécessaire pour comprendre le procède
d’injection plastique. Elle nous a permis également faire le bilan des propriétés et paramètres
susceptibles d’évoluer en fonction de matière à injecter.

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CHAPITRE 3 :
Calcul et dimensionnement

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DIMENSTIONNEMENT DE LA CAROTTE
Introduction :
Elle supporte l'appui du nez de presse, l'étanchéité a ce niveau doit être parfaite, le contacte se fait
souvent selon deux rayons, le rayon de la buse du moule étant supérieure de 1mm (par exemple) a
celui du nez de presse, le canal de la buse de presse doit être cylindrique et inférieure au début de la
cheminée de moule, au bas de la cheminée, il est souvent placé un éjecteur centrale court avec centre
dépouille permettant le reçu de la goutte froide et le maintien de la grappe en partie mobile.

Les différents type de buse :

On distingue plusieurs types de buse moule en fonction de la pièce, la matière et le moule :

 Buses Directes.
 Buses Chauffantes Directes.
 Buses Chauffantes à Obturation.
 Blocs Chauds et Busettes d’alimentation directes.
 Blocs Chauds et Busettes à Obturation.

Choix de buse :
Buses Directes.

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On a choisi cette famille des buses d’injection directe puisque c’est la plus répandue dans le marché
dont les caractéristiques générales :

 Ce sont les plus utilisées.

 Possibilité d’injecter directement sur la pièce mais nécessite une reprise (coupe de la carotte)
ou directement sur le canal d’alimentation au plan de joint.
 Elles comportent une dépouille suffisante, un état de surface polie et une dureté de minimum
55HRC
 Le Ø d’entrée doit être supérieur au Ø de la Buse machine
 Généralement Ø4 pour les petites pièces et Ø8 pour les grosses pièces
 Une régulation efficace est nécessaire autour de la buse pour que le cycle de démoulage ne
dépende pas du temps de refroidissement de la carotte.

Dimension de buse :
Somef achète les pièces standard comme les buse , les éjecteurs et les bagues de centrage de COCK
NORD qui sont importés de RABOURDIN
On a mesuré la hauteur de la porte empreinte et selon cette mesure

On a consulté les catalogues des fournisseurs Rabourdin et on a choisi les dimensions des buses
suivantes

Le diamètre de pénétration de buse 4 mm, la longueur L=75mm angle de dépouille a =3.75° (Voir
Annexe 2)

Canaux d'alimentation
Les canaux d'alimentation sont des canaux qui relient la carotte aux seuils. La conception des
canaux d'alimentation est importante pour garantir le remplissage régulier des cavités
Les différents forme des canaux :

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Forme du canal d'alimentation 1

 Canal cylindrique :
Avantages : le canal le plus performant

Inconvénient : usinage sur 2 plaques

 Canal cylindrique plus dépouillé pour déporter le plan de joint :

Avantages : usinage sur une seule plaque
Inconvénient : difficulté pour la réalisation de l’outil spécial : affutage délicat
 Canal trapézoïdal :
Avantages : outil spécial plus facile à affuter
Inconvénient : perte de matière par rapport au canal rond
 Canal demi-cylindrique :
Avantages : usinage sur une seule plaque
Inconvénient : mauvais écoulement
 Canal rectangulaire :
Avantages : facilité d’exécution
Inconvénient : mauvais démoulage et mauvais écoulement

Choix de canal:
On a choisi une section circuler de canal pour les avantages suivant :
 facilite l’éjection
 C'est le canal le plus performant,
 Il offre une section d'écoulement maximale pour un périmètre minimal.

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Dimension du canal alimentation

Diametre de canal :

On peut se reporté sur le tableau (voir annexe 3 ) dû à DUBOIS

Pour le polycarbonate le diamètre est compris entre 4.75<=Dc<=9.5.

 On a choisi 6 mm comme diamètre moyenne

Langueur du canal :

Pour déterminer la langueur du canal on a choisi une méthode graphique :

La longueur de canal L=2B+2C+2D+2P+A selon la figure suivant :

A : videment pour l’emplacement de contre chariot (11mm)

B : chariot (50 mm)
C :course (4 mm)
D : ½ largeur de pièce (23.20 mm)
P : bout froid (10mm)

L=175.4 mm

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Seuil d'injection :

Le cahier de charge exige un point d’injection de type sous-marine vu les avantages suivant :
 Décarottage automatique
 Phase de maintien peu efficace
 Ovalisation du la pièce

Choix de position du point d’injection :

Le choix à été fait vu plusieurs conditions :
 Les surfaces apparentes ne devant présenter aucun défaut visuel vu l’importance de l’aspect
esthétique d’où l’emplacement de point d'injection doit être choisi pour masquer les traces
d'injection
 L’exigence de cahier de charge un point d’injection de type sous-marine vu les avantages
suivant :
a. Décarottage automatique
b. Phase de maintien peu efficace
c. Ovalisation du la pièce
 Positionner Un point d'injection unique mal positionné pourra créer une ligne de
soudure.

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Seuil d’injection

représentation du point injection 1

Dimension de la seuil d’injection :

On estimer le diamètre du seuil d’injection en utilisant le tableau suivant :

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Tableau : Dimensionnement du seuil

On a la masse de l’article « a » égale 12.07g et l’article « b » égale 11.75g donc

on a choisi la seuil de diamètre 0,8 mm
Justification de choix :
 elle est suffisante pour le remplissage de la pièce
 le diamètre est petit plus il y a de frottement donc la matière reste chaude
 ne laisse aucune trace

Fonction refroidissement :

Dimensionnement des canaux de refroidissement :

La partie thermique a une très grande importance au niveau de la qualité de la pièce d’où
l’importance du choix d’un circuit de refroidissement le plus approprié possible afin de garantir un
refroidissement optimal de toute les surfaces des pièces à injecter.
D’après le tableau (voir annexe ) en fonction de matière on peut déterminer le diamètre de canaux.
Pour le polycarbonate on va choisir 5<=d<=10
Pour un refroidissement par eau et une épaisseur de pièce EP de 2mm, le diamètre des canaux conseillé
est

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d = 6 à 8mm

On a choisi d=8mm

Pour diminuer le temps de refroidissement, plusieurs options sont possibles :

 Diminuer la température du liquide de refroidissement,

 Pour améliorer l’uniformité de température, on pourra :
 Éloigner les canaux de la surface du moule,

Utiliser un matériau de conductivité thermique plus élevée permet d’améliorer

l’uniformité et diminuer la température moyenne en limitant le nombre de canaux

Calcul du temps de refroidissement

La pièce sera éjectée lorsqu’elle atteint une température appelée température de démoulage,

Cette température peut être atteinte au centre de la pièce ou bien elle peut une température

Moyenne de la totalité de la pièce

1° cas Temps de refroidissement à cœur : on éjecte la pièce que si la température au centre de la

pièce atteindra la température

de démoulage, dans ce cas le temps de refroidissement est obtenue par la formule suivante :

2° cas temps de refroidissement moyen : on éjecte la pièce que si la température moyenne de la

pièce atteindra la température de démoulage, dans ce cas le temps de refroidissement est obtenue par la
formule suivante :

Avec

S : épaisseur maximum de la pièce (2.26 mm),

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α : diffusivité thermique de la matière injectée ( polymère 10.8 10-8m2s-1)

OI: température d’injection (300°C))

ΘM : température du moule (90°C)

Θdém : température de démoulage (150°C) ;

Tref : temps de refroidissement en (s)

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Dans notre cas l’éjection est subie lorsque la température au centre de la pièce atteindra celle de
démoulage donc on va utiliser la première formule :

T r =e 2 × ln(((4 (Ti−Tm)/π T d −T m)))/a× π 2

AN) Tr = (2.26.10-3)2 * Ln (4(300-90) / π(150-90)) / 10.8*10-8* π2 = 7.16s .

Le temps de refroidissement Tr= 7.16 s est acceptable par rapport au temps de cycle.

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Calcul du temps-de cycle :

𝑡𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒= 𝑇𝑟𝑒𝑓+𝑇𝑟𝑒𝑚+ 𝑇𝑜𝑢𝑣𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑒+ 𝑇𝑓𝑒𝑟𝑚𝑒𝑡𝑢𝑟𝑒
Le temps de refroidissement Tr=7.16 s.
Le temps de remplissage Trem=1.16 (on a pris le temps de remplissage moyenne pour les deux pièces
C
𝑇𝑜𝑢𝑣𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑒/𝑓𝑒𝑟𝑚𝑒𝑡𝑢𝑟 =¿200/35=5.71 s
V

T cycle =14.03 s
Calcule thermique :
 Vitesse d’échange thermique :

V e=(Ti −Td)÷T r

Ve : vitesse d’échange thermique

Ti : température d’injection 300(°C)
Td : température moyenne de la moulée au moment de démoulage en 150 (°C)

300−150
AN) Ve = = 20.94 °C/s
7.16

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Chapitre 4 : Conception du moule

Introduction

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Un moule d’injection plastique est un outil de mise en forme, il est constitué

par un empilage des plaques d’acier qui sont reparties en deux sous assemblages

(une partie fixe et une partie mobile). L’ouverture du moule se fait dans un plan

dit plan de joint qui sépare les deux blocs.

Quatre fonctions doivent être assurées par le moule

La mise en forme

L’alimentation

Le refroidissement

L’éjection

Dans cette partie de conception, on essaye d’étudier le produit et de choisir les

Solutions convenables pour assurer ces fonctions

Choix des matériaux de construction du moule :

Carcasse :

Elle est constituée par les plaques et leurs éléments d’assemblage. Ces pièces ont pour rôle
essentiel de servir de support aux éléments et d’encaisser les efforts de fermeture, d’ouverture
ou d’éjection produits par la presse. Exceptionnellement les plaques formant le plan de joint
peuvent être traitées à 80-90 daN /mm² ou 100-110 daN/mm². Les aciers qui peuvent être
utilisés pour ces types des plaques sont le C35, C45 ou les XC38, XC42, XC48. Les matériaux
choisis étant le XC48, un acier prépondérant qui convient largement du point de vue technique
et économique

Plaque porte empreinte

Il serait aussi en acier résistant à la flexion et à la compression; donc on

peut choisir le XC48 comme acier pour remplir ces conditions.

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Noyau et empreinte rapportés

Les empreintes et les noyaux sont nécessairement traités, car les matières

moulées sont abrasives. La dureté et la résistance à l’usure doivent être d’autant

plus élevées que la série à réaliser, et la pression est plus importante. C’est ce qui

détermine le choix de nuance et la teneur en manganèse.

Le matériau choisi étant le 40CMD8 pour sa bonne résistance à la flexion et à

la compression ainsi que à sa résistance aux hautes températures.

Les pièces mobiles :

Ces pièces doivent avoir une bonne résistance à l’usure par frottement.

Pour cela, on peut utiliser des aciers alliés, trempés, cémentés ou nitrurés.

Les colonnes de guidage

Existent dans le commerce en 16NC6 cémentés, et en acier nitruré

Les bagues de guidage :

On les trouve en 40NC17 traité

Les éjecteurs

Existant en acier pour travail à chaud, trempés et nitrurés Z40CSD10.

La majorité des moules sont fabriqués à partir d’éléments standards vendus

sur le marché par différents fabricants (MEUSBURGUER , RABORDIN...)

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Préparation et analyse de la pièce à injecter :

Présentation des pièces :

Dès l’obtention des échantillons des pièces, nous avons récupérer les différentes cotes

de chaque pièce. Puis nous avons modélisé le model géométrique de chacune des pièces.

 Piece porte satellite 1T :

Cette appellation vient directement de la géométrie de la pièce

Représentation de la pièce 1T 1

Le tableau suivant récapitule les cotes et dimensions nominales de la pièce 1T :

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 Piece porte satellite 2T :

De même , cette appellation vient directement de la géométrie de la pièce

Le tableau suivant récapitule les cotes et dimensions nominales de la pièce 2T :

Analyse de dépouille :

Pour faciliter le démoulage et l’éjection de la pièce, et éviter ainsi sa

déformation, un angle de dépouille de 0.25° à 3° est nécessaire sur toute face.

Dans notre cas l’angle de dépouille est de 2°

Cette figure montre le résultat d’analyse de dépouille :

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Résultat d’analyse de dépouille 1

Interprétation

Les faces en vert (à droite de la face en rouge) sont a dépouille positive, donc elle doit
appartenir à l’empreinte partie injection. Les faces en rouge (et tous ce qu’est à gauche) sont à
dépouille négative, donc elle doit appartenir à l’empreinte partie éjection.

Analyse des contre dépouille

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Résultat d’analyse de contre dépouille 1

Interprétation :

Les contre-dépouilles, telles que celles coloré en rouge , peuvent compliquer et, dans
certains cas, empêcher l'éjection des pièces, alors nous avons recouru à utiliser les
tiroirs pour créer des formes creux sur les côtés de la pièce dans le moule fermé

Création des parties moulantes :

 Mise à l'échelle :
Le retrait en injection plastique (« shrinkage » en anglais) est la faculté d’une pièce
plastique à retrouver son état normal après sa mise en forme par injection dans une
presse d’injection plastique. Ainsi, pour prendre en compte ce facteur de contraction,
nous doit prévoir une mise à l’échelle légèrement supérieure à celle du modèle avant de
créer le noyau et l’empreinte.
Le retrait dans notre cas pour le polycarbonate est de 0.5 %
 Lignes de joint :
On peut créer la ligne de joint automatiquement ou manuellement à l’aide de l’outil
ligne de joint, qui a deux fonctions : la première pour le contrôle de la dépouille, et
l’autre pour la création de plan de joint
La figure ci-dessous montre la ligne de joint entouré en bleu :
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Représentation de la ligne de joint 1

 Le plan de joint

Les plans de joint sont utilisés pour séparer l’empreinte du moule de son noyau.

Les logiciels de CAO pour la conception des moules créent le plan de joint par
extrusion de la ligne de joint.

Le plan choisis pour chaque pièce est représenté dans la figure ci-dessous :

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Représentation du plan de joint 1

 surface d'arrêt
Le surface d'arrêt sert à reboucher un trou en créant un raccord surfacique délimité
par une ligne de joint ou des arêtes formant une boucle continue

Les surfaces d’arrêts 1

La figure précédente montre les surfaces d’arrêts

 Création des blocs noyau - empreinte et terroir :

On va insérer un volume noyau/empreinte pour créer les blocs noyau et empreinte
d'un moule.
L’empreinte : est la partie femelle du moule, elle est creusée de l’intérieur et le métal
fondue Ou le plastique modèle est versé de sorte qu’il puisse prendre la forme de
l’empreinte pour créer le produit.
Le noyau : est la partie male du moule et définit le secteur ou le métal fondu ne devrait
pas atteindre.

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La figure ci-dessous présente l’insertion de noyau et de l’empreinte dans

SOLIDWORKS

Insertion de noyau et de l’empreinte 1

La figure suivante montre une image des model de l’empreinte et du noyau :

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Model de l’empreinte et du noyau 1

La figure qui suit illustre l’emplacement des tiroirs sur le block noyau :

Emplacement des tiroirs sur le block 1

Carcasse de moule :

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Nous avons insérer une carcasse standard du fabricant MEUSBURGER qui couvre toute la géométrie
des éléments déjà conçus : 296 x 396 cm et qui offre aussi la course d’éjection nécessaire (90mm)

La figure suivante montre la carcasse de moule :

la carcasse de moule (Meusburger) 1

On peut citer un assemblage de moules standards en quelques minutes au lieu de plusieurs

heures.

 Avantage d’utilisation des moules standards

• Diminution du prix de revient de l’outillage.

• Diminution de délai d’approvisionnement.

• Diminution du temps de l’étude.

• Réutilisation de certains éléments

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L’ajout des éléments standard :

Il s’agit de la bague de centrage , la buse d’injection et les éjecteurs

 La bague de centrage :

Le composant est représenté dans la figure suivante :

Bague de centrage 1

 La buse d’injection :

La buse d’injection choisi est fabriquée par le fournisseur RABOURDIN

Elle est représentée dans cette figure :

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Vue en coupe de la buse d’injection 1

 Les éjecteurs :

Les éjecteurs sont sensé dégager les pièces de leurs logement (coté noyau), d’une

façon à minimiser les déformations et cacher les marques d’éjecteur.

Pour cela il faut :

 Placer le maximum possible d’éjecteur ;

 Repartir les éjecteurs d’une façon symétrique.

Dans notre cas, nous avons utilisé 16 éjecteurs, quatre éjecteurs pour chaque pièce Les
éjecteurs se limitent au plan de joint. ce. Il s’agit d’éjecteurs cylindriques de diamètre
6mm et de langueur 161 mm .

La figure qui suivent présente le système d’éjection utilisé pour la pièce :

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Système d’éjection 1

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Conclusion :
Après avoir terminé la partie de conception on peut dire qu’elle est une partie

Importante dans ce projet, elle occupe le plus part de temps et elle nécessite une

Concentration complète.

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Conclusion générale :
Les treize semaines de stage de fin d‘étude passées dans l’entreprise SOMEF TUNISIE ont été
l’occasion pour nous immergeons pour la troisième fois dans le monde du travail.

Au sein de la société SOMEF, notre projet consiste à faire la conception et la fabrication de

moule selon CDC :

On espère qu'avec ce modeste travail, on a pu répondre aux exigences imposées par l'entreprise ainsi
nous souhaitons que les entreprises de la plasturgie proposent des fonctions évolutives où chacun peut
découvrir une passion. Mais, surtout évoluer selon ses aspirations et ses choix professionnels.

Annexe :

Annexe1:Tableau diamètre de carotte et seuil selon masse des pièce

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Annexe2:Tableau de buse d’injection

Annexe3:Tableau diamètre du canal selon les matériaux

Numéro Moule / Mold Number : Date : 21/02/2022

Référence pièce / Part Désignation pièce / Révision / Drawing Nombre d’empreintes /

Number Part Name No.: No. of cavities
DR0146@ Couvercle SAT 1T 00 04
DR0147@ Couvercle SAT 2T

Matière plastique / Raw material : RE237

Retrait matière / Material Shrinkage (%) : 0.5%
Temps de cycle / Cycle time (s) : 22 max
Garantie / Guarantee : 1 000 000

Données de base à la réalisation / Initial data for manufacturing :

Modèle CAO 3D / 3D CAD Model ☒

Plans CAO 2D / 2D CAD Drawings ☐
Maquette ou pièce existante / Model or existing part ☐

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Plans moule existant / Existing mold Design ☐

Autres / Others ☐

CARACTERISTIQUES DU MOULE / MOLD SPECIFICATIONS

Automatique/ Automatic ☒
Automaticité du moule / Automatic mold running
Semi-Automatique / Semiauto. ☐
Empreintes usinées dans la masse / ☐
Configuration des empreintes/ Cavities machining Cavities machined from the black
Empreintes rapportées / Inserted cavities ☒

Dureté
Matière/Material Remarks / Remarks
/Hardness
Carcasse / Mold Base XC48:1730
Porte-empreintes/ A&B plates P20
Empreintes / Cavities 1.2083-ESR HRC 50±2
Noyaux / Cores 1.2083-ESR HRC 50±2
Câles montantes / Lifters
Tiroirs / Sliders 1.2083-ESR HRC 50±2

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Etat de surface / Surface Finish Partie Fixe /

Partie Mobile / Core Side
Cavity Side
Grainage d’érosion / EDM graining ☐ …. ☐ ….
Grainage chimique / Chemical graining ☐ …. ☐ ….
Poli brillant / Glass polished ☒…. ☐ ….
Poli de démoulage / Stripping polish ☐ …. ☒….

Alimentation de matière / Gate and feed system design

Directe / Direct ☐ Courge / Banana Gate ☐
Capillaire (3 plaques) / Pin point ☐ Sous-marine / Subgate ☒
Nappe / Fan Gate ☐ Mini-carotte / Little Sprue ☐
Buse chaude / Hot nozzle ☐ Buse à obturation / Hot Valve ☐
Canaux chauds / Hot runner ☐ Autre / Other ☐

Fournitures moules / Standard elements Supplier

Rabourdin (AFNOR) ☐ Hasco, EOC normalien (DIN) ☐
Saubli ☐ Harting ☐
Meusburger ☒ Other ☐

Marquage sur la pièce / Part Marking

N° d’empreinte / Cavity Number ☒ Dateur / Dater
☐

Marquage sur le moule / Mold Marking

N° Moule, N° Pièce, Masse, Entrées / Sortie Fluides / Plaque Propriété SOMEF
Mold Nb, Part Nb, Weight, Fluid Inputs/Outputs, SOMEF's Property identification

Isolation thermique / Thermic Isolation

Les deux parties du moule doivent être thermiquement isolé par des plaques isolantes fixées directement
sur le moule
Both sides of the mold must be thermally insulated by insulating plates attached directly to the mold

Autres contraintes techniques / Other technical constraints :

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PRESSE D’INJECTION PLASTIQUE / PLASTIC INJECTION

PRESS

Caractéristiques / Characteristics
Diamètre de la vis (mm)/ Diameter of the screw 35
Ecartement entre colonnes (mm)/ Distance between Columns 420
Force de serrage (Tonne) / Clamping force 100
Pression d'injection spécifique ( bar)/ Specific injection pressure 2083
Diamètre d’attelage / Diameter of the coupling M16
Bague de centrage Diam (mm) E > 10 / Centering Diameter 125
Crochet de levage / lifting hook M24
Epaisseur mini du moule (mm) / Minimal mold width 250
Epaisseur maxi du moule(mm) / Maximal mold width 830

Eléments associés à fournir / Components to supply

Tous les essais nécessaires à l'obtention de pièces conformes / All necessary shots to obtain ☒
compliant parts
Matière pour essais / Raw material for shot tests ☐
2 dossiers de plans complets et à jour à transmettre à Somef sur CD-Rom / 2 folders of ☒
complete and up to date drawings to be sent to Somef on CD-Rom
DFM & Etude rhéologique / DFM & Rheology study ☒
Fourniture de tous les certificats matières et traitements thermiques / All raw material ☒
certificates and treatment certificates
Réalisation des rapports de contrôle / Complete metrological reports ☒
Transport du moule jusqu'à SOMEF ou jusqu'en Tunisie / Transport of mold to SOMEF or to ☒
Tunisia

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