REPUBLIQUEALGERIENNEDEMOCRATIQUEETPOPULAIRE

UNIVERSITEABESS LAGHROUR

Faculté des Sciences et des Sciences Technologie

Département Génie industeriél
Exposer pour Corrision
Théme: Protection de corrosion,organique

Présenté par : .Aroua abd elmoncef Le jury:DR.Kihal.r

.Kellil taha
.Djbebaili salah
.ben nadji oussama
 Plan de travail
 Chapitre 01 :
 1. Introduction
 1.1Définition
 2.Protection anodique et cathodique
 2.1.La protection anodique
 2.2.La protection cathodique
 3.Protection par anode sacrificielle
 4.Contrôle de la protection
 5.Protection anodique
 conclusion
 Chapitre 02 :
 1.Définition
 1.1.Les bitumes
 1.2.Les revêtements polymériques
 1.3.Les peinture
 1.3.1Définition
 1.3.2.Système de protection par les peintures
 A-Couche de primaire
 B-Couche intermédiaires
 C-Couche de finition
 1.3.3.Principaux constituants des peintures
 1.3.4.Les étapes de formation d'un film de peinture
 1.4.vernis
 conclusion
Chapitre 01 : protection de corrosion
(Anodique Cathodique).
 1. Introduction
 Afin de limiter la dégradation des métaux et alliages en service, des
traitements de surface sont appliqués. En matière de protection contre la
corrosion, il possible d’agir sur
 - le matériau lui-même (domaine d’utilisation, formes adoptées,
contraintes en fonctions des applications, prix et disponibilité des
matériaux…),
 - la surface du matériau (revêtement, peinture, tout type de traitement de
surface, …)
 - l’environnement avec lequel le matériau est en contact (inhibiteurs de
corrosion).
 Définition

 La protection électrochimique est une technique de protection contre

la corrosion obtenue par contrôle électrique du potentiel de
corrosion.
 La protection cathodique est une corrosion électrochimique obtenue
par diminution du potentiel de corrosion à un niveau pour lequel la
vitesse de corrosion du métal est réduite de façon significative.
 La protection anodique est une protection électrochimique obtenue
par augmentation du potentiel de corrosion jusqu'à une valeur
correspondant à l'état passif.
 2.Protection anodique et cathodique

 Ces deux types de protection impliquent la modification du

potentiel du métal. Dans ces méthodes, le potentiel du métal à
protéger est décalé, par application d’un à partir d’une source
d’énergie.

.2.1. La protection anodique:
 la protection anodique est contrôlée par la formation d’un film
passif protecteur sur la surface du métal ou l’alliage en utilisant un
potentiel externe appliqué. La protection anodique est basée sur
l’imposition d’un potentiel dans la zone de passivité comme le
montre la figure .
 .2.2. La protection cathodique :

 La protection cathodique d’un matériau en contact avec un

électrolyte consiste à placer ce matériau à un potentiel électrique négatif
où la corrosion devienne thermodynamiquement impossible . Comme
valeur de potentiel, au-dessous duquel l’acier ne peut se corroder dans
un milieu ayant un pH compris entre 4 et 9, on admet le critère de – 850
mV, mesuré par rapport à l’électrode impolarisable au sulfate de cuivre
en solution saturée.
 La protection cathodique est une technique permettant de réduire la
vitesse de corrosion d'un matériau métallique, en présence d'un milieu aqueux,
en diminuant le potentiel de corrosion du métal (polarisation cathodique d'où
le terme protection cathodique). L'ouvrage métallique à protéger est alors
placé à un potentiel tel que la vitesse de corrosion devient acceptable sur toute
la surface de métal en contact avec le milieu aqueux. Pour cela on fait circuler
un courant électrique entre une anode auxiliaire et le matériau à protéger qui
constitue la cathode. Ce courant qui circule donc du milieu vers le métal, est
ajusté de façon à atteindre une valeur de potentiel pour laquelle la vitesse de
corrosion du métal devient très faible. Cette protection s'applique à toute
structure métallique en contact avec un environnement aqueux notamment les
ouvrages en acier au carbone enterrés ou immergés.
 les surfaces internes de capacités métalliques contenant un électrolyte,
ainsi qu'aux armatures du béton. Cette protection est souvent associée à
des procédés de prévention de la corrosion tels que les revêtements
(peintures, polymères...).
 Le courant de protection cathodique peut être appliqué:
 • au moyen d'un générateur de courant continu externe branché entre la
structure à protéger (cathode) et une anode auxiliaire (appelée déversoir
de courant) utilisant tout matériau conducteur d'électricité (de préférence
inattaquable): protection par courant imposé;
 par couplage galvanique entre la structure à protéger et des anodes
constituées d'un métal ou alliage moins noble que le métal que l'on veut
protéger: protection par anodes galvaniques.
 La corrosion des métaux dans les milieux aqueux est un processus électrochimique
mettant en oeuvre des ions et des électrons. Le métal en s'oxydant produit des ions
qui migrent vers le milieux aqueux, et des électrons qui sont évacués par le métal.
C'est une réaction dite anodique: Me → Men+ + ne Des ions ou des molécules
dissoutes dans le milieu aqueux peuvent être réduites en captant les électrons
libérés par la réaction anodique. C'est la réaction dite cathodique: 2H+ + 2e → H2
ou bien O2 + 2H2O + 4e → 4OH
 Les électrons étant mobiles au sein du métal et les ions étant mobiles au sein du
milieu aqueux, les réactions anodiques et cathodiques peuvent se produire à des
endroits différents. Ce processus constitue ce qu'on apelle une pile de corrosion
dans laquelle
 Quel que soit le système, l'efficacité de la protection dépend de la densité
de courant cathodique (donc du potentiel d'électrode atteint) sur la surface
du métal que l'on veut protéger. C'est la valeur du potentiel ainsi obtenu qui
sert de critère pour estimer l'efficacité de la protection.
 - le courant dit anodique va du métal vers la phase aqueuse aux endroits où
il se corrode (zones anodiques)
 - et le courant dit cathodique entre dans le métal aux endroits où le ou les
espèces oxydantes se réduisent (zones cathodiques).
En l'absence de courant électrique extérieur les courants anodique et
cathodique sont égaux et de sens opposés. La protection cathodique consiste à
inverser la pile de corrosion de telle manière que l'équipement à protéger
devienne le siège des réactions cathodiques. On visera, pour l'équipement à
protéger, un potentiel de -800 à -900mV.
 3.Protection par anode sacrificielle

 Protection par anode sacrificielle Le métal à protéger est couplé à un

métal moins noble; pour protéger les équipements contenant du fer, il
faudra choisir entre le magnésium, l'aluminium, ou le zinc. Celui-ci
devient alors l'anode et la structure à protéger la cathode du système.
L'anode se corrode, et il faut la remplacer périodiquement. Cette
méthode, peu couteuse, ne conviendra qu'aux équipements de faible
surface et confrontés à un milieu faiblement résistif (sols très
conducteurs).
 Protection cathodique avec anode sacrificielle Contrairement à la protection par
imposition d’un potentiel externe, l’utilisation d’anode sacrificielle ne demande
pas l’utilisation d’une source d’énergie externe. Une cellule galvanique est
formée entre le matériau à protéger et l’anode sacrificielle dans laquelle les
électrodes passent spontanément de cette dernière vers la première . Donc, la
source des électrons (l’anode sacrificielle) aura un potentiel plus négatif que
celle du matériau à protéger. La protection cathodique par anodes sacrificielles
a pour but de mettre à profit l’effet du couple galvanique (pile) crée par
l’association, dans un même électrolyte, de deux métaux différents (le métal à
protéger et un métal moins noble qui constitue l’anode).
 Dans ce type de protection, l’anode se consomme par dissolution en portant
la surface du métal à protéger au-delà de son potentiel d’immunité. Pour que
la protection existe, il faut : ▪ que la pile débite, donc que l'anode soit reliée
électriquement au métal,
 ▪ que la surface à protéger et l'anode soient plongées toutes dans le même
milieu électrolytique,
 ▪ que l'installation soit adaptée à la surface à protéger (dimensions, nombre,
répartition des anodes). La protection par anodes sacrificielles n'a pas une
durée indéfinie. Elle s'arrête avec la disparition du matériau sacrificiel ou
par blocage électrochimique.
 4.Contrôle de la protection
• L'efficacité du dispositif est vérifié en mesurant périodiquement le
potentiel pris par l'équipement à protéger. Celui-ci est mesuré par
rapport à une électrode de référence immergée ou en contact
intime avec le milieu environnant. L'électrode de référence, dont le
potentiel est connu, est au choix à base de:

. _ cuivre / sulfate de cuivre saturé (+316 mV à 25°C)

• _ argent / chlorure d'argent (environ +200mV en fonction de la
concentration en chlorure)
• _ mercure / calomel (+241mV à 25°C en présence de chlorure de
potassium saturé)
 Le courant imposé perturbe cette mesure, mais l'absence de
courant conduit à un potentiel non représentatif; aussi, le
contrôle est réalisé sans courant imposé, mais peu de temps
après son interruption.
On visera, pour l'équipement à protéger, un potentiel de -800
à -900mV mesuré par rapport à l'électrode de référence.
 Un autre critère courant est le potentiel de dépolarisation.
Durant les heures qui suivent la coupure du courant imposé,
le potentiel de l'équipement protégé remonte lentement, le
temps pour les charges accumulées de s'évacuer. On
considère qu'une structure est correctement protégé si cette
variation est d'au moins 100mV.
La protection cathodique est souvent utilisée en complément d'une
protection par un revêtement. Celui-ci permet de limiter le courant
appliqué. Le revêtement doit être compatible avec un milieu alcalin
(pH élevé) généré localement par le courant cathodique.
Il existe un risque de sur-protection. Une production trop
abondante d'hydrogène et d'ions hydroxyles (OH-) à la surface du
métal à protéger (par réaction cathodique), peut conduire à des
phénomènes de fragilisation, ou de dégradation des revêtements.

 Quand la protection cathodique est utilisée protéger l'intérieur

d'une capacité, il est important de prévoir un dispositif pour
purger l'hydrogène produit par le courant cathodique.
 5.Protection anodique

 Protection anodique Cette méthode n'est applicable qu'aux métaux

passivables. A l'aide d'un générateur de courant, on provoque dans un
premier temps la passivation du métal par un courant relativement
intense (environ 5A/m²), puis on entretien cette passivation par un
courant plus faible (<1A/m²). Cette méthode n'est employée que pour
les milieux très corrosifs, pour lesquels la protection cathodique
nécessite des intensités trop élevée.
 La protection anodique ( AP ) autrement appelée Le contrôle anodique
est une technique permettant de contrôler la corrosion d'une surface
métallique en en faisant l' anode d'une cellule électrochimique et en
contrôlant le potentiel de l' électrode dans une zone où le métal est
passif . La protection anodique est utilisée pour protéger les métaux
qui présentent une passivation dans des environnements dans
lesquels la densité de courant à l'état librement corrodé est nettement
supérieure à la densité de courant à l'état passif sur une large gamme
de potentiels. La protection anodique est utilisée pour les réservoirs de
stockage en acier au carbone contenant des environnements à pH
extrême , notamment de l'acide sulfurique concentré et de la soude
caustique à 50 pour cent, où la protection cathodique n'est pas
appropriée en raison des exigences de courant très élevées .
 Dans la protection anodique, le potentiostat est utilisé pour
maintenir un métal à potentiel constant par rapport à l'électrode de
référence. Sur trois bornes du potentiostat, une est connectée au
réservoir à protéger. Un autre à une cathode auxiliaire ( platine).
 Troisième à l'électro de de référence. Ainsi, le potentiostat
maintient un potentiel constant entre le réservoir et l'électrode de
référence. Un système de protection anodique comprend une
alimentation externe connectée à des cathodes auxiliaires et
commandée par un signal de rétroaction provenant d' une ou
plusieurs électrodes de référence . Une conception et un contrôle
minutieux sont nécessaires lors de l'utilisation d'une protection
anodique pour plusieurs raisons, notamment un courant excessif
lorsque la passivation est perdue ou instable, entraînant une
possible corrosion accélérée.
conclusion

 La protection cathodique convertit tout anodique

zones sur une surface métallique aux cathodes afin
que la corrosion cesse. Protection anodique, au
contraire, rend toute la surface métallique an-odic-So
anodique que le métal passive complètement.
Chapitre 02 : Les revêtements organiques (Les
bitumes, Les revêtements polymériques ,Les
peintures, les vernis. )
 1. Les revêtements organiques :
Les bitumes,
Les revêtements polymériques,
Les peintures ,
les vernis.
1.1.Les bitumes
Ils sont utilisés pour protéger des structures enterrées en acier. Le
bitume contient différents hydrocarbures appartenant aux résidus de la
distillation du pétrole, en raison de leur point d'ébullition relativement élevé.
L'épaisseur des revêtements en bitume peut atteindre 5mm. Leur plasticité
réduit considérablement les risques d'endommagement mécanique.
.
 1.2. Les revêtements polymériques
 Il existe une grande variété de revêtements polymériques pour la protection
des métaux contre la corrosion: les thermoplastiques, les caoutchoucs et les
thermodurcissables. L'épaisseur des revêtements polymériques est en général de
l'ordre de 100 à 500 um mais elle varie selon les cas L'efficacité de la protection
des revêtements polymériques dépend de leur résistance chimique intrinsèque
dans le milieu et l'absence de défauts.
 1.3. Les peintures
 Les peintures sont appliquées sur un large éventail de surfaces dans le
monde entier et assurent la protection des substrats car elles sont efficaces et peu
coûteuses. La gamme des produits est extrêmement large et permet de répondre à
des cas de corrosion très particuliers. Sur l'ensemble des peintures, celles en
solvants sont les plus utilisées. Près de la moitié des peintures employées en
milieu industriel fait partie de cette catégorie.
 La gamme des produits est extrêmement large et permet de répondre à
des cas de corrosion très particuliers. Sur l'ensemble des peintures,
celles en solvants sont les plus utilisées. Près de la moitié des peintures
employées en milieu industriel fait partie de cette catégorie.
1.3.1Définition
 Une peinture est une préparation fluide (liquide, pâteuse ou pulverulente)
qui peut s'étaler en couche mince sur toutes sortes de matériaux (appelés
subjectiles) pour former, après séchage ou réticulation (durcissement), un
revêtement mince. Pour remplir son rôle, le système de peinture doit être
adhérant, continu, imperméable et durable dans le temps. Son aspect
esthétique (brillance, couleur) doit être conservé.
 Dans sa conception, la peinture est un matériau composite particulier
puisqu'elle comporte généralement, dans sa composition de nombreux
éléments, qui confèrent au produit des propriétés physico-chimiques
spécifiques.
 Les peintures en phase solvant contiennent des solvants organiques
indispensables pour la mise en solution (ou en dispersion) des liants qui
les constituent. Comme toutes les peintures, elles sont constituées des
éléments principaux
suivants :
 Un liant (résine/durcisseur)
 Des solvants,
 Des charges,
 Des pigments,
 Des additifs.
 1.3.2 Système de protection par les peintures :

Un système de protection par les peintures est généralement constitué de

plusieurs couches qui ont chacune un but bien précis. Il se compose d'un
primaire, d'une couche ou plusieurs couches intermédiaires et d'une couche
de finition.
a. Couche de primaire :
Un primaire assure l'adhésion avec le métal, le lien avec la couche
immédiatement supérieure qui est chargée de la fonction protectrice
principale et la couche de finition qui remplit souvent un rôle esthétique..
 b. Couches intermédiaires
 Ce sont des couches d'étanchéité qui protègent le primaire contre un
accès d'eau, d'oxygène et d'ions. Elles sont placées entre la couche du
primaire et la couche de finition. Les couches intermédiaires sont appliquées
pour donner une épaisseur finale au film du système .
 C. Couche de finition
 C'est la dernière couche d'un système de peinture, tout en complétant
l'étanchéité, elle joue plusieurs rôles: forte résistance aux chocs mécaniques,
thermiques, abrasions, attaques chimiques ou physique (hydrocarbures,
solvants), aspect décoratif. .
 1.3.3 Principaux Constituants des peintures

 Un revêtement comporte en général, différents éléments qui, outre un

rôle protecteur, sont susceptibles de remplir des fonctions adaptées.
 a. Le liant
 b. Les solvants
 C. Les pigments (organiques , fonctionnels)
 d. Les charges
 e. Les additifs
 1.3.4 Les étapes de formation d'un film de peinture
 Les peintures présentent un mode de séchage en plusieurs étapes Le
processus final de coalescence peut durer, à température ambiante, de
quelques semaines à plusieurs mois
 Concentration des particules L'évaporation de solvant concentre les
particules de polymère.
 Formation du film: L'arrangement des particules est modifié et le volume
libre est diminué .
 Processus de coalescence: Cette étape peut durer longtemps (une semaine à
plusieurs mois).
 1.4.Vernis - leurs types et leur description

 Les peintures dites vernis contiennent un liant solide dissous

dans un solvant et se dessèchent par évaporation. Ils sont largement
utilisés comme matériaux de revêtement de surfaces à des fins
décoratives et protectrices. Les vernis ont également la capacité de
durcir rapidement dans une très large plage de températures. Le vernis
est un type de finition qui peut créer des revêtements transparents
pigmentés, où la matière première principale est un polymère dur et
linéaire. La nature et les propriétés des vernis dépendent fortement du
type de leur structure.
Les solvants les plus populaires pour la production de vernis sont
généralement le white spirit ou la térébenthine minérale. Il est
possible de distinguer de nombreux types de vernis, qui peuvent
être généralement divisés en deux groupes : à base de solvant et à
base d'eau..
 conclusion

Les revêtements organiques forment une barrière plus ou moins

imperméable entre le matériau et le milieu. Ils se divisent en trois
familles :
Les bitumes,
Les revêtements polymériques,
Les peintures et les vernis.