KAİZEN

Kaizen: Kai ve Zen kelimelerinin birleşiminden

doğmuş Japonca bir terimdir.
Kai: Değişim
Zen: Daha iyiye doğru anlamlarına gelmektedir.
Dolayısıyla:
Kaizen kelimesi bütünsel anlamda sürekli
iyileştirme olarak yorumlanmaktadır. Kaizen
temeline insanı ve insana hizmet etmeyi koyarak,
herkesin katılımını sağlayan bir iyileştirme
yaklaşımıdır.
KAİZEN
Kaizen felsefesinin uygulandığı
örgütlerde alt üst kademe isgörenlerin
tümü değişim ve iyileştirme sürecine
dâhil edilir.
Örgütün karar mekanizmaları, örgütsel
değişim söz konusu olduğunda tüm
çalışanlarının fikirlerini alır.
 Kaizen’in Temel Hedefleri

Değer Kalite odaklı Üretim Takım çalışmasına Maliyet odaklı

yaratmayan kayıpların en odaklı özendirilerek düşünerek,
çalışmaların aza indirilmesi kayıpların çalışanlar arası çalışanların sorun
ortadan ve sonuçta en aza iletişimin çözme yeteneğinin
kaldırılması sıfırlanması indirilmesi kuvvetlendirilmesi gelişiminin
sağlanması
GELENEKSEL YAKLAŞIM ve KAİZEN
 KAİZEN İÇİN KONTROL TABLOSU OLUŞTURULMASI

Kontrol tablosu aracılığıyla yapılan işlerin takibi, neyin, nerde, nasıl, ne zaman, kimin
tarafından uygulandığı/uygulanacağı gösterilir. İyileştirme yapılması gereken yerler
rahatlıkla görülüp önlemler alınabilir. Kök nedenler bulunur ve ona uygun çözümler
üretilir.
Kaizen, herkesin katılımıyla artan sürekli
gelişim felsefesidir. Kaizen’de öncelikle
ekipler oluşturulur, bu ekipler 8-12
işgörenden meydana gelir.
Ekibin özellikleri, yeni fikirlere açık olan,
çözüme odaklı ekip olmalıdır. Çözüm
önerilerini yapan ve yaratıcılığını ortaya
koyan, pozitif düşünebilen, ekip
arkadaşlarını saygıyla ve hoşgörüyle
karşılayan, yeri geldiğinde basit çözümler
üretibilen işgörenlerle oluşturabilen bir
ekip olmalıdır.
Bu yaklaşımın üstünlükleri Toyota Motor
Corporation'de görülmektedir.
KAİZEN SÜRECİ – PUKÖ Döngüsü
Önlem Al: Kontrol
aşamasında tespit edilen
sorunlarla ilgili uygulamaya
dönük önlemler alınır.
Kontrol Et: Sorunların çözülüp
çözülmediği test edilir.
Planla: Mevcut durum analiz
edilir ve sorunlar için çözümler
üretilir.
Uygula: Çözüm önerileri hayata
geçirilir.
KANBAN
KANBAN
Tam zamanında üretim sadece belirli parçaların gerekli olduğu miktarlarda ve
gerektiği zaman üretilmesi olarak tanımlanmaktadır. Üretimi tam zamanında
gerçekleştirmenin ön koşulu ise tüm süreçlere ne zaman ve ne miktarlarda üretim
yapacaklarını zamanında bildiren bir bilgi sisteminin kurulmasıdır. Tam zamanlı
üretim ortamında bu işlevi gerçekleştiren sistem Kanban sistemidir.
KANBAN
Kanban kart anlamına gelmektedir. Kanban, üretim ve malzeme akışını kontrol
etmek için kullanılan; üretim proseslerine neyi, ne zaman, ne kadar üreteceklerini ve
nereye göndereceklerini söyleyen bir üretim yönetimi aracıdır.
KANBAN ve Çekme Sistemi
İtme üretim kontrol sistemi her iş merkezinin bir sonraki
işlemin parçayı ele alıp almayacağını düşünmeksizin
parçaları sonraki iş merkezine göndermesi mantığına
dayanır. Bu da genellikle stok birimlerine neden
olmaktadır. Buna karşın 1953 yılında Toyota Motor
Şirketi’nde çekme üretim kontrol sistemi uygulanmaya
başlamıştır.
KANBAN
Kanbanlar daima üretim akışına ters yönde, ancak fiziksel birimlerle birlikte sondan
başa doğru hareket ederek üretim birimlerini birbirine bağlarlar. Üretim süreçlerinin
bu şekilde birbirine bağlanması sonucunda ise sadece gereken parçalar gerekli olan
miktarlarda ve gerektiği zamanda üretilmekte ve süreçler arasında ara stoklara
ihtiyaç kalmamaktadır.
Kanbanda üretimin son aşamadaki miktar tarafından başlatılır ve her ara aşamalarda
bir sonraki sistem bir önceki sistemin müşterisidir. Böylelikle sistem kendi kendini
kontrol eden bir mekanizma olarak müdahele gerektirmeden çalışan bir çevrim
haline gelir.
Kanban üretim sistemindeki aşamaların arasında gidip gelerek üretimi başlatır ve
aşamalar arasındaki talebi belirler.
Kanban Kartı İçeriği
 Kullanılan yer
 Parça numarası
 Parça adı
 Parçanın tanımı
 Kanban numarası
 Parça sayısı / Kanban oranı
 Kanbanın düzenli olarak konulduğu
kutunun tanımlayıcı kod numarası
 Kanbanın teslim edileceği iş
istasyonunun yeri (kod numarası veya
tanımı)
KANBAN Çeşitleri – Çekme Kanbanı
Çekme Kanbanı, malzeme isteklerini
prosesler arasında iletir. Bir sonraki
istasyonun bir önceki istasyondan çekmek
istediği parça cinsi ve miktarını belirler.

Parça için bir önceki operasyonun dövme

işlemi olduğu ve talaşlı imalatta bulunan
taşıyıcının, tahrik pimini alabilmek için
dövme istasyonuna gitmesi gerektiği
belirtilmektedir. Ayrıca söz konusu parça için
bir sonraki operasyon talaşlı imalattır. Kutu
kapasitesi 20 adet olup kutu tipi B olarak
belirtilmiştir. Bu Kanban yayınlanan sekiz
kayıtın dördüncüsüdür.
KANBAN Çeşitleri – İtme Kanbanı
Üretim-Sipariş Kanbanı, proses içi kanban
olup belirli bir proses içinde üretim
kontrolünü sağlar. Belirli bir istasyonun ne
kadar üretmesi gerektiğini gösterir.
Üretim sipariş kanbanı; SB -8 No’ lu talaşlı
imalat operasyonunun S X 50BC – 150 kodlu
araba tipi için krank mili üreteceğini
göstermektedir. Ayrıca krank milinin F26 –
18 No’lu stok rafına yerleştirileceği
belirtilmektedir.
KANBAN Sayısı Hesaplama Örneği
C = 100 adet
C = Taşıyıcı (konteynır veya kutu) kapasitesi
D = 50 adet/saat
D = Bir ürün için günlük veya saatlik talep (birim: adet/gün veya
adet/saat).
p = 0.01 saat
p = Parça başına işlem süresi (çevrim süresi de dikkate
alınabilir) w = 2.88 saat

w = Kanban kartlarının bekleme süresi (Örneğin kartların α = 0.2

taşınma, toplanma ve bekleme süreleri)
Kanban Kart Sayısı =
α = Güvenlik katsayısı (sistemdeki kayıpların oranını gösterir)
Kanban Kart Sayısı =
Kanban Kart Sayısı =
Kanban Kart Sayısı = Kanban Kart Sayısı = 1.734 2
KANBAN Uygulama Örneği
kanban kart uygulaması teknolojiyi daha etkin kullanmak suretiyle Man Türkiye
A.Ş. Tarafından e-Kanban dönüştürülmüştür. e-Kanban kullanılan planlama
sistemi ile barkod sisteminin birleşmesidir.
e-Kanban Elemanları:
Kürek Ambarları: Kürek malzemelerin dağıtımını en etkin bir şekilde hazırlanıp
üretime gönderilmesi için bu malzemelerin tek bir ambarda toplanması
gerekmektedir. Dolayısıyla sadece e-Kanban ile dağıtılacak olan malzemelerin
depolandığı bir ambar işlemlerin daha hızlı olmasını sağlayacaktır. Bu amaçla
her iki üretim binasını besleyecek iki kürek ambarı oluşturulmuştur. Kürek
ambarları çalışanların malzemeleri rahatça alabilecekleri şekilde dizayn edilip
kurulmuştur.
KANBAN Uygulama Örneği
Üretimdeki kanban rafları üretimdeki çalışanların ambar tarafından getirilen
malzemeleri rahatlıkla alabilecekleri şekilde üretim içersine yerleştirilmiştir. Bu
raflar yerleştirilirken montaj ve ön montaj alanlarında çalışanların ihtiyaç
duydukları e-Kanban malzemelerine en hızlı bir şekilde ulaşabilmeleri için montaj
hatlarının yanına ve ön montaj alanlarına yerleştirilmiştir. Bu sayede her hangi
istasyonda çalışan ihtiyaç duyduğu tüm kürek malzemeleri zaman kaybetmeksizin
temin edebilmektedir.
KANBAN Uygulama Örneği
Kanban Raflarının Numaralandırılması : Kürek malzemelerinin banttaki
yerlerine tekrar konabilmesi için her raf gözünün adreslenmesi zorunlu
olarak gerekmektedir. Aksi halde malzeme yanlış yerlere götürülebilinir.

e-Kanban kartları malzeme ile ilgili tanıtıcı bilgilerin olduğu karttır. Bu kart
üzerinde parça no, açıklama, sepet tipi, miktar, adres, barkod ve renk bilgileri
mevcuttur.
KANBAN Uygulama Faydaları
• e-Kanban ile yönetilecek tüm malzemeler ambarlarda toplanmıştır
• Sistemsel karmaşıklık ortadan kalkmıştır
• Malzemeler küçük boyutlu olduğundan forklifte gerek kalmadan kürek
ambarlarından rahatlıkla alınabilmektedir.
• Malzemeler daha seri bir şekilde hazırlanır
• Depolama maliyetleri düşer
• Gereksiz iş gücü engellenmiş olur
• Forklift kullanımı asgari düzeye çekilir.
SMED
SMED
Kurulum sürelerini kısaltmak için geliştirilen ve “single-minute exchange of dies:
SMED” olarak adlandırılan bu yöntem hangi makina olursa olsun, kurulum süresini
bir dakikaya indiren ve başarıyla uygulanan bir yöntemdir.
Temel olarak; SMED yaklaşımını şekillendiren, uygulamasına yön veren ana ilke,
yalın üretimin diğer tekniklerinde de gördüğümüz, “gereksiz zaman
harcamalarından kurtulmaktır”
SMED
SMED, makine kullanım zamanlarının optimize edilmesi, makinelerin
boş durma zamanlarının azaltılması için uygulanan bir tekniktir. Bu
teknik sayesinde imalat içi süre azalır ve küçük büyüklükteki partilerin
üretimi mümkün hale gelir.
SMED
Geleneksel makine hazırlama işlemleri makine durunca başlar, kusur hata veya
eksiklikler makine çalışmaya başlayınca anlaşılır. Bu durum kusurlu ürün oluşmasına
neden olur. Bu süreç hazırlık, sökme ve yerleştirme, kontrol, çalıştırma, deneme
ve iyileştirme şeklinde ilerlemektedir. SMED, makine hazırlama işlemine yeni bir
anlayış, sistematik bir yaklaşım getirmektedir.
SMED Uygulaması

1990’ların başında Türkiye’de

otomotiv ana sanayinde kullanılan
büyük pres makinalarında kurulum
süresi 38 hala yaklaşık 45 dakika
tutarken, daha 1971’de Toyota’da bu
işlem 3 dakikaya inmiştir.
SMED Operasyonları
• İçsel Operasyonlar: Makine dururken yapılabilecek operasyonlarıdır. Kalıbın
makineye bağlanması, sökülmesi gibi aşamalardır.
• Dışsal Operasyonlar: Yapılması için makinenin durması şart olmayan
operasyonlardır. Eski kalıbın götürülmesi, yeni kalıbın getirilmesi buna
verilebilecek örneklerdendir.

SMED yönteminin temel mantığı, dış işlemlerin sayısını artırmak ve iç işlemleri dış
işlemlere dönüştürmektir.
SMED Aşamaları
SMED İlkeleri
1. Bir kalıptan diğer bir kalıba geçiş sürecinde, makina durduğu zaman yapılan işlerle
makina çalışırken yapılan işleri saptayıp, mümkün olduğunca çok işi makina çalışırken
gerçekleştirmeye yönelmektir.
2. Kalıp değiştirmede hem bir önceki kalıbın çıkarıldıktan sonra üzerine hemen
yerleşeceği, hem de aynı anda bir sonraki kalıbı taşıyan ve yerine takılmasını
kolaylaştıran rulmanlı sistemler ya da taşıyıcılar kullanılmalıdır. Bu tür
“mekanizasyon” bir kalıptan ötekine geçiş süresini kısaltacaktır.
3. Kalıp bağlama sırasında makinayı ayarlama gereğini önlemek de zaman tasarrufu
sağlayacaktır. Bunun için bağlama sürecinde kullanılan kalıp ve makina bölümlerinde
standartlaşmaya gitmek önemlidir.
SMED İlkeleri
4. Mengene ve bağlayıcıları vida ve cıvata gerektirmeyecek şekilde tasarlamak da
zaman tasarrufu sağlar. Böylece işçiler çok daha kısa sürede sıkıştırma ve gevşetme
işlemlerini yapabileceklerdir.
5. Kalıp değiştirme süresinin %50 kadarı, bir kalıp takıldıktan sonra yapılan ayarlama
ve deneme çalışmalarıyla harcanır. Oysa bu zaman kaybı, kalıbın ilk anda tam
gerektiği şekilde yerine oturması sağlanırsa, kendiliğinden önlenmiş olacaktır. Burada
kullanılabilecek yöntemler arasında kalıbın bir dokunuşta yerine oturabileceği
“kaset” sistemleri, ya da makinaya eklenecek limit anahtarları sayılabilir. Böylece
kalıp takıldıktan sonraki ayarlama işlemine gerek kalmaz.
6. Kalıpları, makinalardan uzak depolarda saklamak, taşıma ile vakit kaybedilmesine
yol açar. Bunun çözümü sık kullanılan kalıpları makinaların hemen yanlarında
tutmaktır.
 SMED’in Yararları
1. Makina çevrim zamanları iyileşir, üretim kapasitesi artar.
2. Setup hataları ortadan kalkar.
3. Toplam setup süresi kısalır.
4. Özel yeteneğe ve deneyime ihtiyaç kalmaz. Herkes setup yapabilir.
5. Üretim geçiş süresi kısalır.
6. İsraf ortadan kaldırılır.
7. Üretim sistemlerinin etkinliği ve esnekliği artırılır.
POKA YOKE
POKA YOKE
İlk olarak Toyota’da ortaya atılan Poka-Yoke’de Poka kelimesi; dikkatsizlik, dalgınlık,
istenmeyen hata ve Yoke kelimesi ise; ortadan kaldırma, elimine etme anlamına
gelmektedir.
POKA YOKE
Poka-Yoke tekniğinin temel felsefesinde, hata kaynaklarının aslında yanılgılardan ve
yanlışlardan ileri geldiği yaklaşımı savunulmaktadır. Bu teknikte her türlü hataya
neden olabilecek sistem elemanlarının etkisiz bırakılarak, üründe herhangi bir hata
oluşumunun engellenmesine bağlı olarak güvenirlik sağlanmaktadır
İnsan Kaynaklı Hataların Nedenleri
Üretim sistemlerindeki hataların en önemli ortak nedeni insan hatalarından
kaynaklanmasıdır. Sebepleri şunlar olabilir:
• Unutkanlık
• Anlaşmazlık
• Tanımlama hataları
• Acemilik
• Kasıtlı hatalar
• Dikkatsizlik ve kasıtsız hatalar
• Standart eksikliği
Poka Yoke Fonksiyonları
1. Durdurma Tipi Poka-Yoke: Bu metotta, Poka-Yoke araçları kritik proses
parametrelerini kontrol eder ve tolerans bölgesinin dışında olduğu durumda
faaliyeti sona erdirir. Hatalı ürün üretildiğinde veya üretilmek üzereyken her iki
durumda da Poka-Yoke aracı hatalı ürünü işaret eder.
Poka Yoke Fonksiyonları
2. Kontrol Tipi Poka-Yoke: Kontrol metot poka yoke araçları, bir sonraki prosese
uygun olmayan ve/veya hatalı ürünleri üretmeyi imkânsız hale getiren süreç
ekipmanı veya çalışma parçaları üzerine yüklenen düzenleyici araçlardır.
Kontrol Poka-Yokeleri en güçlü düzeltici aletlerdir. Çünkü bunlar kusurlu durum
düzeltilinceye kadar prosesi durdururlar. Kontrol sistemleri sistemi durdurur ve
işlemin kaldığı yerden işleyebilmesi için feedback’e ve harekete gereksinimi vardır.
Mekanik veya insan müdahalesi oluncaya kadar devam eden hatalarda kontrol
Poka-Yokesi en etkin olanıdır.
Poka Yoke Fonksiyonları
3. Uyarı Tipi Poka-Yoke: Bu metot, operatörü bir şeylerin yanlış gittiğine dair
bilinçlendirir. Operatörü sistemin geri beslemeye ve harekete gereksinimi olduğuna
dair sinyaller kullanarak uyarır.
Bu metot hatanın var olduğunu gösterir ancak % 100 kaliteli ürün üretimini garanti
etmez.
Genel uyarı metotları ışığın yanıp sönmesi ve alarm kullanımı şeklindedir. Uyarı
sistemleri ise operatörü sistemin geri beslemeye ve harekete ihtiyacı olduğuna ait
sinyaller kullanarak uyarır.
Sıfır hatalı kalite kontrol sistemlerinde kontrol aşamasıyla feedback yürütümü
arasında oldukça uzun zaman periyotları bulunur. Genelde ara sıra ortaya çıkan
hatalar otomatik olarak düzeltilir. Örneğin; malzemenin bir bölümündeki kusur o
malzemeden yapılan bölümde hataya yol açarken, bir sonraki bölüm daha iyi olacaktır.
POKA YOKE
Poka - Yoke’nin amacı daha fazla kontrol elemanına gerek duymadan, unutkanlık,
dikkatsizlik, yanlış anlama gibi insani unsurlardan kaynaklanan çeşitli hata ve
kusurlara karşı önleyici ve yardımcı araç veya stratejileri geliştirmek ve bunları
kullanarak, sıfır hatalı üretime ulaşmak, hataların önlenmesi ya da anında tespit
edilmesi ve düzeltilmesi için süreçleri yeniden tasarlamak ve düzenlemektir.
Bunların gerçekleştirilmesi için birtakım adımları yerine getirmelidir.
Poka Yoke Adımları
POKA YOKE Uygulaması
Bir bisküvi fabrikasının bisküvi üretim alanı paketleme bölümünde, konveyör
banttan gelen bisküviler paketlemeye beslenmekte ve bazı durumlarda eksik
besleme sebebiyle paket içi hava dolu olarak sarılmakta ve koliye boş paket olarak
girebilmektedir. Çok hızlı bir tempo (saniyede 6 paket) ile çalışma gerçekleştiğinden
boş paketi farkına varmadan işçiler kolilere doldurabilmektedirler.
Boş paket koliye konulmakta, bu da standart dışı üretime yol açarak müşteri
şikayetlerine sebebiyet vermektedir. Çözüm olarak boş paketleri elimine edecek bir
sistem geliştirilmiştir.
POKA YOKE Uygulaması
Geliştirilen yeni durumda, sisteme eklenen sensör sayesinde boş hücre tespit
edilerek paketleme sonrası boş paketleri hava basıncı ile uzaklaştıracak ve doğrudan
sistem dışına ayıracak bir uygulama çalışması gerçekleştirilmiş ve hata oranı sıfır
düzeyine çekilerek, üretim ve teknik ekiple birlikte Poka-Yoke uygulaması icra
edilmiştir.
POKA YOKE Uygulaması
Geliştirilen yeni proseste boş hücre
belirleme sensörü yardımıyla bisküvi
beslenmeyen hücre tespit edilmekte ve
hava üfleme aparatı yardımıyla hava basıncı
harekete geçerek boş paketi, boş paket
ıskarta haznesine iterek sistem dışına
göndermektedir. Bu sayede hata oranı sıfıra
düşürülerek sıfır hatalı üretim ve sıfır
malzeme israfı hedeflerine katkı
sağlanmaktadır.