Extrait 42364210

MATRIAUX
Traitements thermiques
des aciers, des alliages
et des fontes
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IV
V
VI
SOMMAIRE
VII
dans la masse des aciers.
Introduction
par
Guy MURRY
Ingnieur de lcole Nationale Suprieure dlectrochimie et dlectromtallurgie
de Grenoble, Docteur-Ingnieur
Ingnieur-Conseil Mtallurgie et Aciers
Ancien directeur de lOTUA
1.
Deux exigences contradictoires satisfaire .............................................
2.
Prsentation des articles .............................................................................
M 1 125 - 2
es industries mcaniques utilisent des aciers de construction pour traitement thermique qui doivent avoir les proprits optimales qui leur permettent de satisfaire aux exigences imposes par les sollicitations auxquelles ils
sont soumis pendant leur service.
Toute reproduction sans autorisation du Centre franais dexploitation du droit de copie est strictement interdite.
M 1 125 1
dans la masse des aciers. Partie 1
par
Guy MURRY
Introduction........................................................................................................
M 1 125
Traitements thermiques dans la masse des aciers. Partie 1 ................
M 1 126
1.
Austnitisation .........................................................................................
2.
Trempe.........................................................................................................
3.
Revenu.........................................................................................................
20
4.
Prvision de la rponse dun acier une trempe suivie

dun revenu ................................................................................................
22
5.
Stabilit dimensionnelle des aciers aprs trempe et revenu ......
22
6.
Coordination entre le choix dun acier et celui des conditions

de trempe et revenu ................................................................................
25

1.
Traitements dadoucissement
2.
Traitements thermiques particuliers (homognisation,

afnage structural, normalisation, restauration,
dshydrognation, relaxation)
3.
Cas particulier des aciers de traitement thermique

sans carbone
4.
Incidents des traitements thermiques
Pour en savoir plus ...........................................................................................
M 1 127
M 1 128
ans cet article, il est question de traitements thermiques de durcissement

dans la masse des aciers de construction mcanique. Les autres traitements thermiques font lobjet dune deuxime partie.
Pour confrer lacier de hautes caractristiques de rsistance, on peut mettre
en jeu diffrents mcanismes de durcissement [M 245] [M 1 115] mais on doit
constater que le plus efcace est celui qui fait intervenir la formation de prcipits (le plus souvent des carbures de fer ou des carbures dlments dalliage carburignes mais aussi, dans quelques cas, des composs intermtalliques) au
sein des grains de fer. Ce mode de durcissement, commun de nombreux
mtaux, est ralis selon le schma gnral, travers trois oprations successives.
La mise en solution des prcipits, est rendue ncessaire par le fait que ces
derniers, aprs solidication, sont gnralement beaucoup trop gros par rapport
aux dimensions optimales qui permettraient de parvenir au durcissement maximal. Ici, pour pouvoir mettre les carbures en solution, il faut porter lacier une
Techniques de lIngnieur, trait Matriaux mtalliques
M 1 126 1
TRAITEMENTS THERMIQUES DANS LA MASSE DES ACIERS. PARTIE 1 ____________________________________________________________________________
temprature telle que le fer ait acquis sa structure cubique face centre (fer ) qui
peut dissoudre (en solution interstitielle) le carbone prsent (contrairement au
fer cubique centr fer dans lequel le carbone est pratiquement insoluble).
On transforme ainsi lacier en solution solide de carbone dans le fer , laustnite. Lopration sappelle austnitisation .
Un refroidissement assez rapide ramne lacier la temprature ambiante en

empchant toute prcipitation du carbone sous quelque forme que ce soit. Cette
tape est impose par deux faits ; dune part, la ralisation de la prcipitation
optimale au cours dun refroidissement est trs difcile et, dautre part, il est
impossible de refroidir un volume de mtal dune manire identique en peau et
cur ; le cur est toujours en retard sur la peau et se refroidit plus lentement
(il nest donc pas possible de raliser la prcipitation dans les mmes conditions
et donc dobtenir le mme durcissement). Cette opration que lon appelle la
trempe donne avec les aciers contenant du carbone un rsultat particulier ; la
trempe transforme lacier en martensite qui prend une duret dautant plus leve que la teneur en carbone est plus grande (par contre la trempe dalliages non
ferreux les adoucit en faisant disparatre les prcipits). Ainsi, ltat brut de
trempe, lacier est dur, voire trs dur, et par voie de consquence fragile (sauf si
C % < 0,1). Par ailleurs, sa structure nest pas stable et pour un emploi judicieux
dun acier il est ncessaire de provoquer la prcipitation du carbone.
Un rchauffage modr provoque la prcipitation de carbures intragranulaires ns et ventuellement cohrents avec la matrice du fer : cette prcipitation est ralise au cours dun rchauffage (cest le revenu ) auquel est
soumis lacier pralablement tremp. Selon la composition de lacier ces carbures sont de la cmentite Fe3C, de la cmentite substitue (Fe, M) 3C ou des carbures dlments dalliage carburignes tels que V, Mo, W, Nb, Cr... eux-mmes
ventuellement substitus (par Fe).
Si lacier ne contient pas de carbone mais des lments dalliage judicieusement choisis, la
trempe donne un adoucissement et le revenu provoque la prcipitation de composs intermtalliques. Ce point sera examin plus loin [M 1 127, 3].
1. Austnitisation
grammes tracs en conditions isothermes qui sont utiliss puisque

nous nenvisageons pas le cas des traitements thermiques avec
chauffage superciel (cf. [M 1 205]). La gure 1 [1] rappelle ce quest
un tel diagramme pour un acier du type 35CrMo4.
Laustnitisation a pour objet de mettre en solution le carbone et,

ventuellement, les lments dalliage prcipits sous forme de carbures. Pour ce faire, il est ncessaire de se placer dans les conditions o le carbone est soluble dans le fer cest--dire de provoquer,
par chauffage, la transformation du fer en fer .
La temprature daustnitisation doit tre choisie de telle sorte

quaprs le maintien, non seulement le carbone ncessaire au durcissement soit en solution mais aussi que cet lment dalliage soit
bien rparti dans laustnit an que puisse tre acquis in ne un
durcissement homogne. Ce rsultat peut tre obtenu si la temprature daustnitisation est suprieure Ac3 tout en ne slevant pas
trop pour viter le risque de grossissement des grains daustnite.
La gure 1 montre quil est possible de retenir divers couples temprature-dure de maintien, la temprature pouvant tre dautant
plus proche de Ac3 que le maintien temprature est plus long. Les
conditions optimales sont donc dnies aprs examen des spcicits du chauffage et du maintien.
Rappelons que lexamen des diagrammes dquilibre (cf.

[M 1 115]) montre que les carbures prcipits aprs solidication ou
formage chaud peuvent tre de la cmentite (dans les aciers non
allis), de la cmentite substitue (dans les aciers peu allis) ou tre
forms partir dlments carburignes (dans les aciers allis) et
qualors leurs conditions de mise en solution sont gnralement fort
diffrentes.
Dans le cadre des traitements thermiques dans la masse, laustnitisation comporte deux tapes :
un chauffage jusqu la temprature dite temprature daustnitisation (et, de manire incorrecte, temprature de trempe) ;
un maintien cette temprature.
1.1 Chauffage
Les conditions dans lesquelles ces deux oprations doivent tre

ralises peuvent tre dnies laide des diagrammes de transformation (cf. [M 1 115]), mais ici ce sont surtout ces dia-
M 1 126 2
Le chauffage doit permettre de porter lensemble de la pice la

temprature daustnitisation. Or, la chaleur tant apporte par
____________________________________________________________________________ TRAITEMENTS THERMIQUES DANS LA MASSE DES ACIERS. PARTIE 1
Temprature (C)
Temprature (C)
1 200
Austnite homogne
Grain
2
1 100
1 000
500
3
Dilatation relative (en 103)
0
4
5
1 000
6
7
Austnite
non homogne
900
e+C
e+P
erlite
res +
+ Au
stn
Aust
ite
nite
Ac3
Ferrite + Perlite
700
102
101
10
lp
5
lc
0
arbu
cart de dilatation relative

entre peau et cur (en 103)
Ferrit
Ferrit
800
15
10
102
103
Temps (s)
Chauffage initial la vitesse de 130 C / s

Les nombres indiqus sur les courbes en tirets sont les indices AFNOR
de grosseur de grain austnitique.
limite sparant les domaines de l'austnite homogne et de
l'austnite non homogne
+5
+4
I
+3
300
+2
400 500 600
700 900
p (C) = 200
+1
0
1
II
800
3
4
Figure 1 Diagramme de transformation isotherme

dun acier 35CrMo4
102
10
103
Temps (s)
peau
cur
transmission travers sa surface, la temprature de cette dernire

est toujours suprieure celle du cur, lopration sachevant
quand, justement, la diffrence entre ces deux tempratures est
devenue nulle ou tout au moins infrieure la tolrance admise.
1.1.1 Dformations au chauffage

Pendant tout le chauffage, il existe un gradient de temprature
entre la peau et le cur de la pice, gradient dautant plus important
que le chauffage est plus rapide et la pice de plus forte section. Ce
gradient cre des htrognits de dilatation qui peuvent, linstant o elles apparaissent, engendrer soit des dformations lastiques (cest--dire, dans ce cas, une mise en contrainte de lacier),
soit des dformations plastiques, suivant les proprits de lacier
la temprature correspondante. Par ailleurs la transformation
engendre, au moment o elle se produit, une contraction volumique
importante (de lordre de 1 %).
lp
dilatation de la peau
lc
dilatation du cur
p
c
temprature en peau
temprature cur
lp > lc la peau est comprime
II
lp < lc la peau est allonge
Figure 2 volutions, en fonction du temps, de la temprature,

de la dilatation en peau et cur et de la diffrence de dilatation
entre peau et cur dun cylindre en acier 0,25 %C, de 100 mm
de diamtre et chauff en bain de sel 1 000 C
la dformation apparaissant au dbut du chauffage conduit

toujours (peau plus chaude que le cur) une mise en compression
de la peau et, donc, une mise en tension du cur, situation qui
nengendre pas de gros risques de fissuration ;
lorsque la transformation de la peau commence, le sens
de la dformation sinverse ; la peau est donc sollicite en traction
mais, compte tenu de sa temprature, elle va subir un allongement
plastique ;
la transformation du cur provoque nouveau une
inversion du sens de la dformation ; la peau se trouve une nouvelle
La gure 2 montre comment, partir des lois de chauffage enregistres la peau et au cur dun cylindre (de 100 mm de diamtre
ici) en acier 0,25 % C, on peut mettre en vidence ( laide des
courbes dilatomtriques) les carts de dilatation susceptibles
dapparatre lors dun chauffage (ralis ici par immersion dans un
bain de sel port 1 000 C). On constate que :
M 1 126 3
fois comprime et subit donc un raccourcissement plastique. Cette

dernire dformation tend se rsorber quand le gradient de temprature sannule.
de leur emploi, les prescriptions du producteur, et particulirement

de prter attention aux problmes que peuvent poser les mlanges
de sels lors des transferts des pices dun bain fondu un autre ( la
n dun prchauffage par exemple). ltat neuf, ces bains de sels
sont composs de telle sorte que, dans le domaine de temprature
o ils sont utilisables, ils ne soient pas susceptibles de ragir avec
les aciers. Mais au cours de leur emploi et par suite des contacts
avec loxygne de lair, les parois du creuset, les supports mtalliques des pices traites et parfois avec les lectrodes amenant le
courant (bains chauffs par effet Joule), ils peuvent se charger en
oxydes de fer et devenir, de ce fait, capables de dcarburer superciellement les pices traites. Il est donc ncessaire de surveiller
ltat des bains et de procder des nettoyages et aux oprations de
rectication ou correction prconises par le fournisseur. Laddition
de ces rectieurs ou correcteurs permet soit de rduire les oxydes,
soit de les prcipiter sous une forme inactive. Mais ces bains de sels
fondus posent de gros problmes de pollution qui ont provoqu une
forte diminution de leur emploi.
Au cours du chauffage, on assiste donc une sorte de

ptrissage de la peau, dont lampleur croit avec la rapidit du
chauffage et la dimension de la pice. Si, dans le cas des aciers de
construction pour traitement thermique dans la masse, ce ptrissage ne cre pas un risque de ssuration, il engendre par contre des
modications de la gomtrie de la pice, qui constituent une part
non ngligeable des dformations dues au traitement thermique.
Il est donc prfrable de raliser un chauffage dautant plus lent
que la section de la pice traiter est plus forte et, ventuellement,
de procder des interruptions du chauffage pendant lesquelles le
gradient de temprature se rsorbera, tout au moins pour sa plus
grande part. De telles interruptions peuvent tre prvues aux tempratures suivantes :
vers 300 C, ce qui permet de diminuer sensiblement limportance du gradient maximal ;
lgrement au-dessous de Ac1 (environ entre Ac1 50 C et
Ac1 25 C) ; le gradient thermique est fortement diminu avant que
ne se manifestent les anomalies de transformation.
Enn, il est possible de recourir des procds peu onreux mais

quil faut considrer comme des moyens de dpannage (qui peuvent laisser subsister un risque dapparition dune faible dcarburation ou, parfois, dune lgre cmentation). Ils consistent protger
lacier :
en le plaant dans une bote ferme contenant des copeaux de
fonte,
en le plaant dans une bote ferme contenant du charbon de
bois,
en lenveloppant dans plusieurs couches de papier demballage [2].
1.1.2 Ractions de lacier avec latmosphre

Au cours du chauffage (mais aussi au cours du maintien la temprature daustnitisation), lacier est port des tempratures leves et, sauf prcautions particulires, il se trouve alors au contact
de lair (cas des fours lectriques et des fours chauffage indirect)
ou de gaz de combustion (contenant notamment N2, H2O, CO2 et,
selon les cas, CO, O2 ou H2). Cette situation peut conduire :
une oxydation du mtal avec formation dune couche doxyde,
la calamine et donc altration de la forme et des dimensions de la
pice ;
une dcarburation de lacier avec cration dun gradient de
teneur en carbone au voisinage de la peau de la pice ; le manque
de carbone au voisinage de la surface engendre alors, aprs traitement thermique, une insuffisance des proprits mcaniques en
peau.
1.2 Maintien la temprature

daustnitisation
On appelle ici maintien la temprature daustnitisation le
temps pendant lequel la temprature de lensemble de la pice est
conserve constante et gale la temprature daustnitisation,
tant entendu que le chauffage ne sachve que lorsque la temprature est uniforme dans toute la section de la pice (ou lorsque lcart
de temprature entre peau et cur est infrieur ou gal la tolrance admise).
Le praticien est donc conduit, lorsquil veut viter toute dgradation de lacier trait, faire en sorte que les ractions doxydation et
de carburation ne puissent pas se produire ; il peut recourir diffrents moyens (cf. [M 1 220]) comme indiqu ci-aprs.
Comme le montre la gure 1, ce maintien a essentiellement pour

objet de parfaire laustnitisation, cest--dire de permettre dachever la mise en solution des carbures et dhomogniser la rpartition du carbone dissous. Cette mme gure 1 montre aussi que la
dure de ce maintien doit tre dautant plus longue que la temprature daustnitisation est plus proche de Ac3 et, a contrario, que le
maintien peut tre court si lon adopte une temprature daustnitisation plus leve (tout en la limitant pour viter le grossissement
des grains daustnite).
Il peut modier la composition de latmosphre avec

laquelle le mtal est en contact ; il utilise alors des atmosphres protectrices dans des fours moue. La gestion de ces atmosphres
exige beaucoup de prcautions et de moyens ; elle est dlicate.
Il peut liminer totalement les gaz agressifs qui sont au
contact de lacier ; il utilise alors un four sous vide. Cette technique
a connu et connatra encore un grand dveloppement car elle permet de simplier la prise en compte de lenvironnement des aciers
au cours des traitements thermiques. Il faut noter ici que, sous vide,
seul le rayonnement partir des rsistors assure le chauffage des
pices ; celles-ci ne reoivent de la chaleur que sur la partie de leur
surface qui est claire par ces rsistors. Ce sont ces zones dont
lvolution en temprature doit tre matrise pour viter toute surchauffe mais la vitesse de chauffage ne doit pas tre alors trop leve pour laisser diffuser la chaleur non seulement vers le cur mais
aussi vers les parties de surface qui ne sont pas soumises au rayonnement. Il peut tre alors pratique, aprs avoir fait le vide dans le
four, dintroduire un gaz neutre qui participe au chauffage par
convection et est dautant plus actif quune agitation le fait circuler
autour des pices.
tant ltat austnitique, lacier na plus, chaud, quune limite

dlasticit basse, voire trs basse. De ce fait, il est susceptible de se
dformer plastiquement sous son propre poids que ce soit par
dformation banale ou par uage. Il est donc indispensable dviter
ce risque et, pour ce faire, il est ncessaire de bien positionner les
pices et de les soutenir lorsquelles sont en porte--faux (gure 3).
1.3 Choix du couple temprature

daustnitisation-dure du maintien
Pour un acier peu alli, et le cas de la nuance 35CrMo4 en est un
exemple (gure 1), on dispose dune certaine latitude dans le choix
du couple temprature/dure de maintien qui va dnir les conditions daustnitisation (globalement entre 1 000 C-1 s et 800 C15 min) tout en vitant dentrer dans un domaine de temprature o
le grossissement des grains daustnite devient sensible.
Il peut substituer latmosphre gazeuse un bain de sels

fondus. Ces bains sont gnralement constitus par des mlanges
de chlorures alcalins et alcalino-terreux (Na, K, Sr, Ba) auxquels on
ajoute parfois des uorures. Il est ncessaire de respecter, au cours
M 1 126 4
les dures de chauffage industriellement admissibles, la limite

infrieure de la temprature qui permet de donner lacier sa duret
maximale. On peut dailleurs utilement confronter le niveau atteint
avec le niveau thorique de duret de la martensite contenant la
mme proportion de carbone (cf. [M 1 115]), ce qui permettra de
vrier si tout le carbone est bien en solution. In ne, la cassure des
petits chantillons peut rvler lvolution de la grosseur de grain
dans les mmes conditions. Si les moyens ncessaires sont disponibles, ces essais peuvent tre complts par des mesures de la temprature Ms dans chaque cas ; les variations de cette dernire
permettent dapprcier lvolution de la mise en solution du carbone. Les gures 4 a et 4 b donnent deux exemples de rsultats
que lon peut ainsi obtenir.
Figure 3 Schma illustrant les distorsions subies par un cylindre

arbr au cours dun maintien haute temprature, ltat
austnitique
Il faut noter ici que se sont dvelopps des traitements thermiques dans la chaude de forge qui utilisent le fait quaprs forgeage lacier est encore ltat austnitique ; il est donc prt
subir la transformation . Celle-ci se droule selon les
conditions de refroidissement imposes ; ce peut donc tre la
trempe dun acier pour trempe et revenu. Il est important, pour
la qualit du rsultat obtenu, que le forgeron organise lopration de forgeage comme un traitement thermomcanique an
de faire en sorte que les grains daustnite soient uniformment
ns (cf. [M 305] [M 1 360]).
Pratiquement, il serait intressant de dnir ce couple temprature daustnitisation-dure de maintien partir du diagramme de
transformation de chaque acier, mais un trop petit nombre de
diagrammes de ce type ont t publis ce jour pour permettre une
telle procdure.
Pour les aciers non allis et les aciers peu allis, on admet les
rgles empiriques suivantes.
pour les aciers hypoeutectodes :
austnitisation entre Ac3 + 25 C et Ac3 + 50 C (souvent, lors
du traitement des aciers non allis tremps lhuile, on relve ces
tempratures de 25 C environ pour augmenter un peu la trempabilit en provoquant un lger grossissement des grains daustnite) ;
dure du maintien trs souvent dfinie en fonction de la taille
de la pice chauffe et dans le but de parvenir une mise en temprature uniforme.
2. Trempe
Cette faon de faire dcoule du choix de temprature indiqu cidessus (Ac3 + 25 C 50 C) ; la dure du maintien ncessaire (maintien qui ne dbute que lorsque lisothermie de la pice est acquise,
la tolrance prs admise dans la pratique pour lcart de temprature entre peau et cur) est alors trs courte (quelques minutes suffisent, en gnral, pour les aciers hypoeutectodes non allis et
faiblement allis). La relation empirique qui peut lier le temps ncessaire pour porter le cur de la pice la temprature daustnitisation et lpaisseur de la pice est propre chaque quipement et ne
peut donc tre gnralise.
Rappelons que, pour les aciers considrs ici, la trempe a pour

objet dempcher la prcipitation du carbone au cours du retour
depuis la temprature daustnitisation jusqu la temprature
ambiante, et cela dans la plus grande partie possible de la section de
la pice. Pour des raisons conomiques (conomie dlments
dalliage), on admet quune certaine proportion de bainite puisse se
substituer la martensite dans la mesure o le revenu est ralis
une temprature suprieure 500 C (cf. [M 1 115]).
pour les aciers hypereutectodes :

austnitisation vers Ac1 + 50 C environ (ce dernier cas est surtout celui des aciers outils ; la quantit de carbone dissous dans
laustnite est suffisante pour obtenir un durcissement important,
on vite le grossissement du grain austnitique, on limite la quantit
daustnite rsiduelle subsistant aprs la trempe et on conserve des
carbures non dissous, relativement grossiers, qui concourent
amliorer la rsistance lusure et labrasion).
dure du maintien surtout dfinie en fonction de la quantit de
carbone que lon souhaite mettre en solution, puisque laustnitisation est gnralement ralise une temprature comprise entre
Ac1 et Acm et donc dans le domaine mixte : ferrite + carbures + austnite, en notant toutefois quune lgre modification de la temprature daustnitisation a, dans ce domaine, beaucoup plus
dinfluence quun changement de la dure du maintien.
la trempabilit de lacier dans les conditions daustnitisation

adoptes ;
les conditions de refroidissement de laustnite.
Pour un acier donn, les deux facteurs qui vont conditionner le

rsultat de la trempe sont :
2.1 Trempabilit de lacier

Nota : Le lecteur se rfrera dans ce trait larticle Transformations dans les aciers (cf.
[M 1 115]).
La trempabilit de lacier caractrise les possibilits de ralisation de la structure martensitique, sans prcipitation de carbone, par rapport aux conditions technologiques dans
lesquelles peut tre ralise la trempe.
Pour les aciers allis contenant des lments carburignes, il faut

tenir compte des conditions particulires de mise en solution des
carbures, qui peuvent obliger adopter une temprature daustnitisation leve et une dure de maintien assez importante.
Pour les procds habituels de trempe, la trempabilit est caractrise laide des diagrammes de transformation en refroidissement
continu (diagramme TRC) et indirectement, laide des courbes
Duret (HV) = f (conditions de refroidissement) et, plus pratiquement, laide des courbes Jominy.
Dans ce cas, comme dans tous les cas o les informations disponibles sont juges insufsantes, on peut procder une srie
dessais relativement simples qui permettent de dnir les conditions optimales daustnitisation. Pour ce faire, on austnitise, pendant des dures diffrentes, plusieurs tempratures suprieures
Ac3, puis on trempe nergiquement de petits chantillons pour les
porter ltat martensitique et on mesure ensuite leur duret. Les
conditions recherches sont voisines de celles correspondant, pour
Plus la trempabilit dun acier est grande :

plus est grande la section des pices dans lesquelles, pour des
conditions de refroidissement donnes, on peut provoquer la transformation martensitique cur ;
M 1 126 5
dans la masse des aciers. Partie 2
par
Guy MURRY
Introduction........................................................................................................
M 1 125
M 1 126
1.
Austnisation
2.
Trempe
3.
Revenu
4.
Prvision de la rponse dun acier une trempe suivi

dun revenu
5.
Stabilit dimensionnelle aprs trempe et revenu
6.
Coordination entre le choix dun acier et celui des conditions

de trempe et revenu
M 1 127
1.
1.1
1.2
1.3
Traitements dadoucissement ..............................................................

Gnralits ...................................................................................................
Recuits ..........................................................................................................
Adoucissements ..........................................................................................
M 1 127 - 2
2.
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
Traitements thermiques particuliers ..................................................

Traitement dhomognisation ..................................................................
Traitement dafnage structural .................................................................
Traitement de normalisation ......................................................................
Traitement de restauration .........................................................................
Traitement de dshydrognation ...............................................................
Traitement de relaxation .............................................................................
5
5
5
6
7
8
8
3.
Cas particulier des aciers de traitement thermique

sans carbone .............................................................................................
4.
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
Incidents des traitements thermiques ...............................................

Surchauffe ....................................................................................................
Brlure ..........................................................................................................
Dcarburation ..............................................................................................
Dformations ...............................................................................................
Tapures .........................................................................................................
9
9
9
9
10
10
M 1 128
ans cette seconde partie, il est question pour les aciers de construction
mcanique de traitements thermiques dadoucissement et de traitements
thermiques particuliers comme lhomognisation, lafnage structural, la nor-
M 1 127 1
malisation, la restauration et la relaxation. Le cas des aciers de traitement thermique sans carbone sera galement examin. Les traitements thermiques de
durcissement dans la masse font lobjet de la premire partie de cet article.
1. Traitements
dadoucissement
le recuit pour formage froid, qui a pour objet damener la

duret de lacier son plus faible niveau afin de faciliter sa mise en
forme par dformation la temprature ambiante ;
le patentage qui est un recuit provoquant la formation de
structures favorables au trfilage de lacier.
1.1 Gnralits
1.2.1 Recuit banal
On adoucit lacier pour faciliter sa mise en uvre, mais les traitements dadoucissement qui sont raliss diffrent pour rpondre
aux exigences particulires des divers procds dusinage et de
mise en forme. Cest ainsi, par exemple, quavant extrusion on
demande lacier dtre le plus mallable possible, alors quavant
usinage on prfre lui conserver une duret sensiblement suprieure la valeur minimale quelle peut prendre.
Ce recuit comporte :
une austnitisation une temprature lgrement suprieure
Ac3 (pour les aciers hypoeutectodes) ou Ac1 (pour les aciers
hypereutectodes) ;
un refroidissement lent au cours duquel laustnite se transforme en ferrite et perlite (pour les aciers hypoeutectodes) ou en
perlite (pour les aciers hypereutectodes).
Les traitements dadoucissement doivent donc conduire des

caractristiques de rsistance variables mais toujours infrieures
celles requises ltat demploi ; ces caractristiques sont gnralement obtenues lorsque la structure de lacier est constitue par une
dispersion de carbures dans une matrice ferritique. Ladaptation des
proprits aux besoins lis la mise en uvre est alors ralise en
faisant varier la forme, les dimensions et la dispersion de ces carbures.
Le cycle complet est gnralement ralis dans un mme four, le

refroidissement tant obtenu en imposant une loi de refroidissement la charge ou, si cela suft, en laissant le four se refroidir naturellement aprs avoir coup le chauffage.
Les conditions de refroidissement sont gnralement choisies
laide du diagramme de transformation en refroidissement continu
de lacier (cf. [M 1 115]). Il faut et il suft que la loi de refroidissement
sinscrive droite du domaine bainitique (on sait toutefois que plus
le refroidissement est lent, plus les grains de ferrite sont gros et plus
la perlite est grossire). Le refroidissement lent peut tre interrompu
par exposition de lacier lair ds que la transformation est
acheve.
Les traitements thermiques qui permettent de parvenir ces tats

structuraux sont de deux types :
ceux qui consistent passer totalement ou partiellement par
ltat austnitique pour provoquer la formation de la structure vise
la faveur dune transformation ralise dans des conditions
convenables : ce sont certains recuits ;
ceux qui, ltat , cest--dire une temprature infrieure
Ac1, ont pour objet dengendrer seulement une volution des carbures prcipits : ce sont les traitements dadoucissement.
Lorsque la composition de lacier ne cre pas un risque de formation dune austnite trs allie au cours dune austnitisation partielle (cf. dbut du 1.2), la temprature daustnitisation peut tre
choisie entre Ac1 et Ac3, ce qui rduit la dure dimmobilisation du
four et permet dconomiser de lnergie. Il en est ainsi, par exemple, pour des aciers 32Cr4 (austnitisation 740-780 C), 38Cr4 (austnitisation 720-760 C), 25CrMo4 (austnitisation 780 C),
30CrMo4 (austnitisation 760 C). Par contre, si la trempabilit de
laustnite peut crer des difcults (refroidissement impos trop
lent et donc trop coteux), on prfre neffectuer quun traitement
dadoucissement banal (cf. 1.3).
1.2 Recuits
Globalement, un recuit comporte un chauffage et un maintien
une temprature telle que lacier soit partiellement ou totalement
port ltat austnitique, suivis dun refroidissement ralis dans
des conditions telles que, aprs retour la temprature ambiante, le
mtal soit dans un tat structural proche de ltat dquilibre stable.
1.2.2 Recuit pour usinage
Laustnitisation obit ici aux mmes lois que laustnitisation

avant durcissement par trempe (cf. [M 1 126, 2]), mais on ne lui
xe pas toujours les mmes objectifs. Ainsi verrons-nous plus loin
que, parfois, on ne ralise pas une austnitisation complte, ce qui
conduit effectuer le maintien une temprature infrieure celle
qui est adopte avant trempe.
La structure optimale qui facilite lusinage dun acier donn peut

varier avec le mode denlvement de mtal que lon met en uvre
et notamment avec lordre de grandeur des vitesses de coupe adoptes (cf. articles Outils coupants dans le trait Gnie mcanique).
Cependant, le plus souvent, lorsque lon parle de recuit pour usinage, on fait implicitement rfrence aux conditions de coupe correspondant au plus employ des modes dusinage, savoir le
tournage.
Dans la pratique, on distingue diffrents recuits en fonction des

buts atteindre :
le recuit que lon pourrait qualifier de banal ou dordinaire, qui
a pour objet dadoucir lacier en lui confrant une structure ferritoperlitique (pour les aciers hypoeutectodes) ou perlitique avec des
carbures disperss (pour les aciers hypereutectodes) sans viser
obtenir une forme particulire de perlite ;
le recuit pour usinage, qui a pour objet de confrer lacier la
structure qui facilite au mieux son usinage ;
M 1 127 2
Gnralement, ltat structural qui apparat comme le plus favorable au tournage est constitu par un agrgat de perlite ne et de ferrite, qui, lattaque mtallographique, prend laspect dune
mosaque dans laquelle les plages blanches (ferrite) et noires (perlite) alternent rgulirement. Un tel tat structural est, le plus souvent, obtenu la suite dun recuit isotherme comportant :
une austnitisation une temprature suprieure de 25 50 C

la temprature daustnitisation avant durcissement par trempe,
soit (cf. [M 1 126, 2]) :
Ac3 + 50 100 C pour les aciers hypoeutecytodes,
Ac1 + 75 100 C pour les aciers hypereutectodes ;
un refroidissement rapide (pour viter tout dbut de transformation en cours de refroidissement) jusqu la temprature
laquelle est ralis le maintien isotherme ;
un maintien isotherme une temprature judicieusement
choisie laide du diagramme de transformation en conditions isothermes pour provoquer la formation de la structure souhaite ; la
dure du maintien doit tre telle quelle permette lachvement de la
transformation ; en fait, la temprature optimale est trs voisine de celle du nez du diagramme TTT ;
un refroidissement jusqu la temprature ambiante, ralis
dans les conditions les plus compatibles avec la cadence des
oprations ; en effet, la transformation tant pralablement
acheve, ce refroidissement na pas de consquence mtallurgique,
il est gnralement effectu lair.
Lorsque la trempabilit de lacier le permet, on peut excuter le

recuit isotherme dans un seul four dont la temprature est pilote
pour lui faire dcrire lensemble du cycle thermique ; il est important
alors de contrler la temprature du mtal trait et non pas la temprature de latmosphre du four.
1.2.3 Recuit pour formage froid

Ce recuit devant amener lacier sa duret minimale doit donc
faire voluer sa structure vers ltat dquilibre o elle est forme
dune matrice ferritique dans laquelle sont disperss des carbures
globulaires.
Ce rsultat peut tre obtenu laide dun des types de traitement
suivants.
a) Chauffage une temprature lgrement suprieure Ac1,
puis refroidissement et maintien prolong une temprature lgrement infrieure Ac1. Pour les aciers hypereutectodes dont la
structure comporte un rseau de carbures intergranulaires, il est
utile deffectuer au pralable une normalisation (avec austnitisation une temprature voisine de Acm) en veillant ce que le refroidissement lair soit assez rapide pour viter la formation dun
nouveau rseau de carbures intergranulaires. Pour les aciers non
allis et les aciers peu allis, ce traitement autour de Ac1 est gnralement ralis dans un intervalle de temprature qui ne dpasse pas
Ac1 + 50 C. Mais, ds que lacier trait contient des lments
dalliage, il faut prter grande attention la trempabilit de laustnite forme au cours du chauffage au-dessus de Ac1 ; il est souvent
prfrable de se limiter alors au second type de traitement qui va
tre dcrit plus loin (b).
Le choix judicieux de la temprature laquelle est ralis le maintien isotherme a une grande importance la fois mtallurgique et
conomique. En effet :
si la temprature est trop leve, la perlite forme est trop
grossire, lusinabilit nest donc pas optimale et la dure du maintien doit par ailleurs tre prolonge (do une consommation supplmentaire dnergie et une immobilisation exagre du matriel) ;
si la temprature est trop basse, la duret du mtal est trop leve et de ce fait son usinabilit est rduite mais la dure du maintien
doit aussi tre prolonge.
Lexcution correcte de ce traitement pose un problme de
faisabilit ; en effet, il est ncessaire que le refroidissement de lacier
depuis la temprature daustnitisation jusqu la temprature du
maintien isotherme soit trs rapide an que la transformation
ne commence pas au cours de ce refroidissement. La possibilit de
satisfaire cette condition va dpendre :
des dimensions du produit trait ;
du moyen de refroidissement dont on dispose ;
de la trempabilit de lacier.
En effet, une telle austnitisation partielle peut conduire des

rsultats qui diffrent selon :
la teneur en carbone de lacier ;
les lments dalliage prsents ;
ltat structural de dpart ;
la temprature de maintien.
Dans le cas dun acier non alli, une austnitisation partielle provoque la formation dune structure mixte comportant :
si lacier est hypoeutectode, de la ferrite et de laustnite dont
la teneur en carbone varie entre celle de leutectode (si le maintien
est ralis Ac1) et celle globale de lacier (si le maintien est ralis
Ac3) ;
si lacier est hypereutectode, de la cmentite et de laustnite
dont la teneur en carbone varie entre celle de leutectode (si le
maintien est ralis Ac1) et celle globale de lacier (si le maintien
est ralis Acm).
Les dimensions du produit trait et le moyen de refroidissement

utilis dterminent les lois de refroidissement des diffrents points
du produit ; le report de ces lois de refroidissement sur le diagramme de transformation en refroidissement continu de lacier
considr permet de vrier si la temprature de maintien est
atteinte ou non avant le dbut de la transformation .
Ce recuit isotherme peut tre ralis laide de diffrents
quipements :
pour des quantits importantes de mtal, on peut utiliser des
fours continus qui sont diviss en plusieurs zones que lacier traverse successivement :
zone de chauffage la temprature daustnitisation,
zone de maintien la temprature daustnitisation,
zone de refroidissement acclr (gnralement avec soufage dun gaz) pour ramener rapidement lacier la temprature
du maintien isotherme,
zone de maintien la temprature choisie pour le droulement
de la transformation en condition isotherme ; la sortie de
cette zone, les produits traits sont gnralement exposs lair
pour provoquer le refroidissement jusqu la temprature
ambiante ;
pour des quantits plus rduites de mtal ou pour des produits
ne pouvant pas circuler dans un four passage, on peut utiliser
deux fours, lun permettant deffectuer laustnitisation, lautre le
maintien la temprature laquelle doit se drouler la transformation ; le transfert de lacier dun four lautre permet de raliser le refroidissement rapide lair entre les deux tempratures ;
ventuellement, le second four peut tre un four bain de sel ou un
four lit fluidis ; limmersion de lacier dans de tels bains assure
alors le refroidissement rapide jusqu la temprature de maintien.
Si lacier est alli, des changements interviennent, lis la participation des lments dalliage la formation des carbures. Ainsi :
laustnite forme dans les zones riches en cmentite substitue contient des proportions relativement leves en lments
dalliage initialement prsents dans la cmentite et a de ce fait une
trempabilit beaucoup plus grande que celle correspondant la
composition globale de lacier ; sa dcomposition ultrieure en est
retarde, ce qui peut crer des difficults dans certains cas ;
en prsence de carbures spciaux, dont la mise en solution ne
peut se faire qu haute temprature (suprieure Ac3), un chauffage entre Ac1 et Ac3 peut permettre la coalescence de ces carbures
et leur globulisation ; laustnite forme alors contient des proportions de carbone et dlments dalliage infrieures celles correspondant la composition globale de lacier et a donc une
trempabilit infrieure celle de laustnite rsultant dune austnitisation ayant permis la mise en solution complte des carbures.
Dans tous les cas, une extrme division des carbures et la prsence de cmentite substitue (en lieu et place de carbures plus stables) facilitent la formation daustnite en quantit plus importante
ds que la temprature a dpass le seuil critique Ac1. La transformation ultrieure de cette austnite dpend des conditions de refroidissement, mais aussi de sa trempabilit, laquelle, nous venons de
M 1 127 3
dans la masse des aciers a` outils
par
VEQUE
Robert LE
Ingenieur civil des Mines
President dHonneur du Cercle dEtudes des Metaux, Ecole Nationale Superieure des
Mines de Saint-Etienne
Note de lediteur
Cet article est la reedition actualisee de larticle [M1134] paru en 2002 du meme titre et du
meme auteur.
1.
1.1
1.2
1.3
Recuit ................................................................................................
Differents types de recuit ...................................................................
Structures et proprietes .....................................................................
M 1 134v2 2
2.
2.1
2.2
2.3
Trempe...............................................................................................
Conditions daustenitisation ..............................................................
Trempabilite ........................................................................................
Austenite residuelle ...........................................................................
5
5
8
12
3.
3.1
3.2
3.3
Revenu...............................................................................................
Differentes etapes du revenu .............................................................
Conditions de revenu .........................................................................
Revenu des aciers Maraging..............................................................
14
14
17
18
4.
4.1
4.2
Deformations aux traitements .....................................................

Changements de volume ...................................................................
Changements de forme ......................................................................
18
18
20
5.
5.1
5.2
5.3
5.4
Principaux incidents.......................................................................
Surchauffe ..........................................................................................
Tapures ...............................................................................................
Decarburation .....................................................................................
Reprise du traitement.........................................................................
21
21
21
22
22
6.
6.1
6.2
6.3
6.4
Principaux moyens de traitement ...............................................

Fours a` moufle ...................................................................................
Fours a` bain de sel .............................................................................
Fours a` lit fluidise ..............................................................................
Fours sous vide ..................................................................................
23
23
24
25
26
7.
Conclusion........................................................................................
27
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. M 1 134v2
`
A
la difference des aciers dusage general, et meme des aciers speciaux de

construction mecanique, ou` se developpent de plus en plus des nuances
dites economiques pour lesquelles les proprietes dusage sont obtenues directement par refroidissement controle apre`s forgeage ou laminage, les hauts niveaux
de caracteristiques mecaniques demandes aux aciers a` outils necessitent un traitement thermique de qualite, et cela dautant plus que cest la surface de ces
materiaux qui est sollicitee en service. Par ailleurs, mis a` part quelques cas particuliers, notamment dans le domaine des aciers doutillage a` chaud, ou` il est
demande un cahier des charges avec des caracteristiques mecaniques et des
valeurs minimales de tenacite, le seul controle mecanique du traitement se reduit
la plupart du temps a` celui de la verification de la durete qui ninteresse quune
zone peu profonde du metal. Il est toutefois interessant de signaler que, dans le
domaine de la plasturgie notamment, se developpent des nuances a` bas carbone,
de bonne aptitude au polissage et au soudage, obtenues directement apre`s transformation a` chaud a` letat pretraite sous une structure a` dominante bainitique.
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M 1 134v2 1
TRAITEMENTS THERMIQUES DANS LA MASSE DES ACIERS A` OUTILS
Pour lutilisation des aciers a` outils, la connaissance et lexecution correcte

des traitements thermiques sont indispensables ; des soins tout particuliers doivent etre pris dans les differentes operations si lon tient compte des points
suivants :
loutil doit garder une forme et des dimensions extremement precises car,
dans de nombreux cas, la rectification finale est une operation qui est a`
reduire le plus possible, voire a` supprimer ;
loutil travaille par sa peripherie et cette partie doit donc avoir les proprietes
mecaniques optimales ;
la reponse au traitement thermique des aciers a` outils depend dans une tre`s
large mesure de leur composition chimique et, pour une meme nuance, des
conditions de recuit ;
les couts matie`re et usinage avant traitement representent une part tre`s
importante du cout global de loutillage.
La matrise du traitement thermique des aciers a` outils passe tout dabord par
une bonne connaissance des differentes operations : recuit, trempe, revenu, aussi
bien sur le plan metallurgique que technologique. Elle impose ensuite une matrise des principaux incidents : deformations, tapures, risques de ruptures
Le lecteur se reportera utilement, pour les proprietes des aciers a` outils obtenues apre`s traitement thermique, aux articles :
Aciers a` outils Donnees numeriques normalisees [M 4 590],
Aciers a` outils Donnees numeriques non normalisees [M 4 591].
1.1.1 Recuit complet
1. Recuit
Ac1, temperature a` laquelle laustenite commence a` se former

au cours du chauffage.
Ac3, temperature a` laquelle la ferrite ache`ve de se transformer
en austenite au cours du chauffage.
1.1 Differents types de recuit

Le terme de recuit comporte lidee de realiser un etat stable a`
froid (inferieur ou egal a` la temperature ambiante) ou de tendre
vers cet etat sil a ete perturbe par des traitements thermiques ou
thermomecaniques anterieurs. Letat stable a` froid est constitue
par un melange de ferrite et de carbures dont la repartition varie
suivant lhistoire thermomecanique anterieure. En outre, du point
de vue mecanique, letat stable comporte labsence de contraintes
residuelles.
Le recuit complet comporte un chauffage au-dessus du point de

transformation Ac3, cest-a`-dire a` des temperatures comprises entre
760 et 890 C selon les nuances daciers (on sait que les elements
dalliages Mo, Cr, W, V entranent une elevation de Ac1, alors que
cest linverse pour les elements Mn et Ni) avec un maintien minimal de 1 h par 25 mm depaisseur des produits, qui permet de realiser lequilibre de la structure, et un refroidissement tre`s lent
(vitesse inferieure a` 25 C/h) pour assurer la decomposition de
laustenite dans le domaine superieur en agregats de ferrite et de
cementite globulisee. La vitesse de refroidissement peut etre acceleree au-dessous de 550 C lorsque la transformation a g est terminee. Comme les aciers a` outils ont une conductivite thermique
relativement faible et que lon traite la plupart du temps des pie`ces
de dimensions importantes, il est necessaire deffectuer loperation
de chauffage en plusieurs etapes et de pratiquer tout dabord un
degourdissage vers 350 C, puis un prechauffage vers 600 C.
Suivant letat structural ou mecanique de lacier et le but a` atteindre, on peut distinguer plusieurs genres de recuit :
recuit complet, generalement appele simplement recuit, qui a
pour but de provoquer la formation dune structure de durete
minimale favorable a` lusinage ou a` la deformation a` froid ;
recuit de detente, dont la finalite est de faire relacher plus ou
moins comple`tement les tensions residuelles dues aux operations thermiques ou mecaniques anterieures ;
recuit de globulisation (ou spherodisation), qui donne a`
lacier une structure la plus homoge`ne possible avec des carbures globulaires tre`s favorable pour la deformation ou la
frappe a` froid ;
Une variante du recuit complet est le recuit isotherme, qui comporte une austenitisation dans les memes conditions que le traitement precedent et un maintien dans un four a` une temperature
comprise entre 650 et 700 C, au nez de la transformation perlitique
indiquee par les courbes TTT [M 1 115], pendant une duree appropriee pour transformer comple`tement laustenite en agregats
ferrite-perlite ou cementite-perlite. Ce maintien est alors suivi par
un simple refroidissement a` lair.
normalisation, dont le but est deffacer des precipitations de

carbures aux joints de grains, nefastes pour les proprietes
demploi ;
recuit dadoucissement, qui attenue letat des contraintes le
plus comple`tement possible, sans changer la structure de
trempe.
M 1 134v2 2
Nous donnons, a` titre indicatif, dans le tableau 1 les gammes de

recuit complet les plus classiques effectuees en acierie sur les principales nuances daciers a` outils.
1.1.2 Recuit de detente
Tableau 1 Conditions de recuit les plus habituelles

pour les principaux aciers a` outils
Type dacier
Conditions de traitement (1)
Ce recuit de detente vise surtout a` faire disparatre les contraintes residuelles dues aux transformations thermomecaniques ou a`
lusinage. Il ne comporte pas de changement de structure, mais un
maintien au-dessous de Ac1 (600 a` 700 C) et un refroidissement
approprie, generalement lent (300 C/h au maximum) pour eviter
dintroduire de nouvelles contraintes notamment dans les outils
de forme irregulie`re. Ce recuit de detente est souvent utile apre`s
usinage pour attenuer le plus possible les deformations qui se produisent lors de la trempe ulterieure.
Durete Brinell
maximale
(HB)
C70U
760 C egalisation + 3 h ;
20 C/h a` 550 C egalisation
four
C105U
20 C/h a` 550 C egalisation
four
197
102Cr6
100 C/h a` 680 C 3 h air
212
90MnCrV8
25 C/h a` 550 C air
223
X100CrMoV5
20 C/h a` 600 C 1 h air
229
X110CrMoV8
20 C/h a` 750 C 2 h four a`
500 C air
235
X153CrMoV12
25 C/h a` 750 C 6 h four a`
500 C air
241
50WCrV8
10 C/h a` 680 C 20 C/h a` 450 C
air
217
55NiCrMoV7
20 C/h a` 650 C four a` 550 C
1 h air
255
X37CrMoV5-1
four a` 760 C 6 h four a` 540 C
air
229
X38CrMoV5-3
10 a` 20 C/h a` 600 C 1 h air
232
X30WCrV9-3
20 C/h a` 600 C 1 h four a`
500 C air
229
HS6-5-2
20 C/h a` 700 C 1 h 20 C/h a`
500 C four
248
HS10-4-3-10
20 C/h a` 700 C 1 h 20 C/h a`
500 C four
277
HS2-9-1-8
20 C/h a` 700 C 1 h 20 C/h a`
500 C four
269
180
1.1.3 Recuit de globulisation

Le recuit de globulisation comporte un chauffage au-dessous de
Ac1, un maintien a` cette temperature avec eventuellement des
chauffages et des refroidissements cycliques autour de cette temperature et un refroidissement generalement lent, inferieur a`
150 C/h. Ce traitement est interessant pour obtenir une structure
de carbures la plus homoge`ne possible. Lefficacite des oscillations
de temperature tient au fait que, au cours du chauffage au-dessus
de Ac1, les petits globules se dissolvent dans laustenite plus rapidement que les gros et, au refroidissement, les gros globules servent de germes pour la reprise des precipitations. Un tel type de
recuit nest pratique de nos jours que dans des petits fours presentant une souplesse suffisante au niveau du pilotage des oscillations
thermiques autour des points de transformation. Par ailleurs, ce
traitement ne presente de linteret que pour les aciers a` outils au
carbone et les aciers de travail a` froid les moins allies (par exemple
105V et 102Cr6) en vue dune optimisation de la ductilite pour faciliter les operations de mise en forme a` froid. En effet, pour les
autres categories daciers a` outils plus allies, les elements dalliage
carburige`nes (Cr, Mo, V) entranent naturellement une globulisation
de la cementite.
1.1.4 Normalisation
Il arrive que lacier posse`de une structure impropre a` la trempe,
que le recuit normal ne peut faire disparatre. Par exemple, lorsque
des carbures precipitent au joints des grains daustenite lors du
refroidissement apre`s forgeage ou laminage ; cest le cas notamment pour les aciers doutillage a` chaud et a` froid contenant du
chrome et du tungste`ne. Le reme`de a` ces divers defauts consiste a`
effectuer un chauffage a` haute temperature remettant tous les carbures en solution dans laustenite, suivi dun refroidissement a` lair
qui ne permet pas la trempe, mais est suffisamment rapide pour
que les carbures precipitent en fins globules. Ce chauffage, appele
normalisation, est fait a` des temperatures comprises entre 1 000 et
1 200 C selon la composition chimique de lacier. Par ailleurs, la
normalisation est le traitement le plus couramment utilise pour les
aciers a` outils au carbone et peu allies pour travail a` froid. Ce traitement est generalement realise directement apre`s transformation
a` chaud par forgeage ou laminage.
1.1.5 Recuit dadoucissement

Le recuit dadoucissement correspond a` un revenu effectue juste
au-dessous du point de transformation Ac1 ; il est pratique a` des
temperatures comprises entre 660 et 780 C selon la valeur du
point Ac1, avec des temps de maintien de 2 h apre`s egalisation de
la charge en temperature et des refroidissements tantot a` lair, tantot dans le four de traitement (vitesse inferieure a` 150 C/h). Les
duretes Brinell obtenues sont comprises entre 210 et 290 HB. Ce
type de recuit est pratique essentiellement pour eliminer les
contraintes residuelles liees a` la mise en uvre de lacier par deformation a` froid ou usinage.
(1) Par exemple, pour lacier X153CrMoV12, la gamme de traitement comprend les etapes suivantes :
chauffage a` 880 C, maintien de 3 h a` cette temperature en plus de la
duree degalisation correspondant en moyenne a` 30 min par 25 mm
depaisseur ;
refroidissement a` la vitesse de 25 C jusqua` 750 C, maintien de 6 h a`
cette dernie`re temperature pour assurer une transformation suffisante
en perlite, refroidissement au four jusqua` 500 C, puis refroidissement
a` lair jusqua` la temperature ambiante.
1.2 Traitements thermiques particuliers

Les aciers a` outils sont parfois soumis a` des traitements thermiques particuliers qui ont generalement pour but principal de
M 1 134v2 3
1.3 Structures et proprietes
remedier a` des consequences nefastes de lemploi de certains procedes de fabrication et de mise en uvre. Cest ainsi que lon peut
souhaiter reduire les heterogeneites chimiques dues a` la solidification et homogeneiser la structure dans la masse tout en affinant
eventuellement les grains. Deux traitements peuvent etre pratiques, lhomogeneisation et laffinage de structure.
La structure des aciers a` outils a` letat recuit est constituee par un

agregat de ferrite plus ou moins alliee et de carbures dont la nature
depend de la composition chimique initiale de lacier. Ces carbures
sont :
M3C, cementite plus ou moins substituee, dans le cas des
aciers non allies pour travail a` froid, des aciers allies pour travail a`
froid contenant peu delements carburige`nes (Cr, Mo, W et V) et
des aciers allies pour travail a` chaud contenant du nickel (par exemple 55NiCrMoV7) ;
M7C3 dans le cas des aciers a` outils allies pour travail a` froid
resistant a` lusure (X100CrMoV5, X153CrMoV12 et X210Cr12) ;
M23C6 et M6C dans le cas des aciers doutillage a` chaud allies au
chrome et au tungste`ne (par exemple X30WCrV9-3) ;
M23C6, M6C et MC dans le cas des aciers a` coupe rapide et des
quelques aciers doutillage a` chaud tre`s allies (X38CrMoV5-3,
38CrCoWV18-17-17).
1.2.1 Recuit dhomogeneisation
Ce traitement est destine a` reduire les heterogeneites de composition chimique liees a` la solidification. Il fait appel aux lois de la diffusion a` partir de lhypothe`se dune repartition sinusodale de la concentration locale en elements dalliage [M 1 125] [M 1 126] [M 1 127] :
2Dt
C = C 0 exp

avec
DC0 (%)
ecart maximal de teneur avant le traitement,
DC (%)
ecart maximal de teneur visee apre`s le traitement,
t (h)
duree,
(cm)
distance entre minimum et maximum de

concentration,
D (cm2/s)
coefficient de diffusion de lelement dans le fer

a` la temperature de traitement, relie a` un coefficient D0, a` temperature donnee, par la loi
generale dArrhenius : D = D0 exp (- Q/RT).
& Pour les aciers doutillage a` froid non allies hypoeutectodes, la

structure la plus favorable au niveau de lusinabilite est celle qui
correspond a` une perlite lamellaire fine, car ce constituant favorise
la rupture du copeau et diminue les efforts sur loutil.
& Pour les aciers doutillage a` froid non allies hypereutectodes, la
structure qui donne en general les meilleures conditions dusinabilite est celle pour laquelle les lamelles de cementite ont ete fragmentees et globulisees ; ce resultat est particulie`rement net dans
les operations de degrossissage au tour.
& Comme laddition delements dalliage, meme en quantite relativement faible, empeche la formation de perlite lamellaire, tous les
aciers a` outils, a` lexception des aciers a` outils au carbone, ont des
structures de recuit a` carbures globulises. Ces carbures, plus abrasifs que la cementite Fe3C, reduisent lusinabilite des aciers a` outils,
et cela dautant plus quils sont plus nombreux, plus grossiers et
repartis dune manie`re plus heteroge`ne (cas des aciers a` outils
ledeburitiques). La structure de recuit optimale pour lusinage correspond, pour un acier donne, a` des etats de precipitation et de
globulisation des carbures les plus complets possible.
Exemple : pour un acier contenant en moyenne 0,6 % C et

2 % Mn, le coefficient de diffusion de Mn dans cet acier, a`
1 100 C, est voisin de 5 x 10-11 cm2/s. Il faut donc 38 h de maintien
a` 1 100 C si lon veut reduire la segregation initiale de 0,6 a` 0,3 %
sur une distance de 100 mm.
Le maintien est suivi dun refroidissement controle, mais comme
il provoque generalement un fort grossissement des grains, il est
necessaire de realiser un second traitement : laffinage structural.
& Dans le cas des aciers doutillage a` chaud allies (famille des aciers
a` 5 % Cr ou 9 % W notamment), lutilisateur doit verifier que la structure de recuit ne contient pas de carbures proeutectodes aux joints
de grains, car ce type de carbures ne peut pas etre remis en solution
lors du traitement daustenitisation et entrane une chute sensible
des caracteristiques mecaniques de lacier apre`s trempe. Nous donnons a` titre indicatif, sur les figures 1 et 2, deux structures de recuit
extremes dans le cas de lacier X37CrMoV5-1, lune avec un reseau
de carbures proeutectodes tre`s marque absolument irrecevable par
lutilisateur, lautre avec une precipitation homoge`ne de carbures
globulaires qui correspond a` la structure optimale. Le passage de la
structure de la figure 1 a` celle de la figure 2 se fait en jouant, dune
part, sur les conditions delaboration et la segregation delements
dalliage, ainsi que sur les conditions de transformation a` chaud,
dautre part, sur les conditions de refroidissement apre`s les cycles
de transformation a` chaud. Il a ete clairement demontre ces dernie`res annees que leffet le plus nefaste sur les proprietes mecaniques
est la segregation des elements dalliages qui peut se traduire, non
seulement par un reseau de carbures proeutectodes, mais aussi par
la presence de carbures primaires alignes dans les zones les plus
segregees [1]. Certains producteurs daciers a` outils (Bohler-Uddeholm, Thyssen-Krupp, DEW Stahl) ont realise recemment une nouvelle charte devaluation des produits prenant en compte cet effet
de la segregation des elements dalliage en vue de letablissement
de crite`res dacceptation ou de refus selon les conditions de travail
des outillages. Cette charte a ete etablie par le German Iron and
Steel Institute sous la denomination Stahl-Eisen-Prufblatt N 1614 .
1.2.2 Traitement daffinage structural

(ou de regeneration)
Ce traitement a pour objet de provoquer une reduction de la taille
des grains de lacier qui ont subi un grossissement excessif a` la suite
dune surchauffe accidentelle ou dun traitement dhomogeneisation.
Laffinage de structure est obtenu par germination et croissance
de laustenite. La temperature maximale atteinte au cours de ce
traitement est generalement limitee a` un niveau :
superieur a` Ac3 mais tre`s voisin de ce dernier pour les aciers
hypoeutectodes ;
superieur a` Ac1 mais tre`s voisin de ce dernier pour les aciers
hypereutectodes.
Le maintien a` la temperature maximale du cycle a pour seul but
dassurer la mise en temperature uniforme de la pie`ce. Sa duree
sera reduite au minimum necessaire pour obtenir ce resultat. Le
refroidissement qui suit ce maintien est realise dans des conditions
telles quil permette dobtenir une structure constituee de ferrite
(ou de cementite) et de perlite, sans bainite, mais avec une vitesse
suffisante pour conserver laffinage de structure. Il sera donc choisi
au niveau de la vitesse critique correspondant a` lapparition des
constituants bainitiques.
Pour les aciers hypoeutectodes, les conditions de montee a` la
temperature du traitement devront tenir compte, dune part, de
leur faible conductivite thermique (necessite de paliers a` 500 C et
a` 50 C au-dessous de Ac1), dautre part, du passage des points de
transformation a g a` une vitesse suffisante pour eviter que la
formation des grains daustenite ne reconstitue la structure
anterieure.
M 1 134v2 4
& Dans le cas des aciers a` outils ledeburitiques (aciers rapides et

aciers doutillage a` froid a` 12 % Cr), la structure de recuit la mieux
adaptee pour lutilisateur correspond a` une repartition de carbures
la plus homoge`ne possible. Le producteur dacier veillera a` livrer
des structures correctes en jouant sur la taille du lingot, le procede
Grossissement 600
Grossissement 100
Figure 3 Structure de recuit de lacier rapide HS6-5-2 obtenue
dans le cas dun lingot de petites dimensions (150 kg) fortement
corroye (taux 11)
Figure 1 Structure de recuit de lacier X37CrMoV5-1 avec forte

precipitation de carbures proeutectodes (a` eviter)
Grossissement 800
Grossissement 100
Figure 2 Structure optimale de recuit de lacier X37CrMoV5-1 pour
les proprietes demploi apre`s traitement thermique
Figure 4 Structure de recuit de lacier rapide HS6-5-2 obtenue

dans la partie centrale dun lingot de 1 200 kg faiblement corroye
(taux 3,5)
delaboration et le taux de corroyage lors de la transformation a`

chaud. Les figures 3 et 4 donnent, a` titre indicatif, deux cas tre`s differents de structures de recuit obtenues dans lacier rapide HS6-5-2.
La taille et la quantite de carbures en amas ont une incidence
nefaste tre`s marquee sur les proprietes demploi de lacier apre`s
traitement thermique. Dans la mesure du possible, la structure presentee sur la figure 4 est a` eviter.
carbone. Cette temperature est fortement augmentee par tous les

elements alphage`nes (chrome, molybde`ne, tungste`ne, vanadium,
silicium) qui tendent a` reduire le domaine austenitique du diagramme fer-carbone et est abaissee par les elements gammage`nes
tels que le nickel et le mangane`se qui ont un effet inverse.
Nous avons represente schematiquement sur la figure 5 les evolutions structurales au cours du chauffage des aciers a` outils non
ledeburitiques (figure 5a) et des aciers a` outils ledeburitiques
(figure 5b). La difference de comportement entre les deux categories daciers reside dans la possibilite, pour le premier groupe,
davoir une structure homoge`ne austenitique sans carbures et,
pour le deuxie`me, datteindre le liquidus sans pouvoir remettre en
solution tous les carbures.
2. Trempe
2.1 Conditions daustenitisation
Lors de la montee en temperature, la structure ferrite carbures
de lacier a` outils se transforme en austenite, avec ou sans carbures
selon la composition chimique de lacier. La formation de laustenite commence vers 720 C dans le cas dun acier a` outils non
allie, avec ou sans zone intermediaire Ac1-Ac3 selon la teneur en
2.1.1 Aciers a` outils peu allies

La structure de ces aciers a` letat recuit est constituee par de la ferrite et des carbures du type M3C (cementite plus ou moins substituee) ;
M 1 134v2 5
Temprature
Grossissement
du grain g
Temprature
Grossissement
du grain g
Austnite
Acm
Liquidus
Austnite
et
carbures
Remise
en solution
des carbures
Liquide, austnite et carbures
Austnite
et
carbures
Remise en solution
partielle
des carbures
Ac3
Ac3
Austnite, ferritte et carbures
Austnite, ferritte et carbures
Ac1
Ac1
Ferritte et carbures
Ferritte et carbures
aciers outils non ldeburitique
b aciers outils ldeburitique
Figure 5 Representation schematique de levolution structurale des aciers a` outils au cours de laustenitisation
la remise en solution de ce type de carbures est aisee dans le domaine

austenitique, et la temperature de trempe est choisie en general 50 C
au-dessus du point correspondant a` la fin de la transformation a g.
Cette temperature est un bon compromis entre une mise en solution
suffisante des carbures et une taille de grains correcte. Le temps de
maintien a` cette temperature doit assurer une homogeneite des conditions daustenitisation dans la totalite du volume de loutil. La re`gle
habituelle de 30 min de maintien par 25 mm depaisseur pour des
fours a` atmosphe`re classiques est tout a` fait satisfaisante dans le
domaine de temperature 750 a` 900 C.
Temprature
d'austnitisstion (C)
1 300
10
2.1.2 Aciers a` outils allies

Pour les aciers a` outils allies et les aciers a` outils ledeburitiques,
la temperature daustenitisation est plus elevee car la mise en solution des carbures M7C3, M23C6, M6C et MC de la structure a` letat
recuit est beaucoup plus difficile. Les conditions de remise en solution de ces carbures dependent de trois parame`tres : la temperature de recuit, la temperature daustenitisation et le temps de maintien a` cette dernie`re temperature.
1 250
12
14
& Temperature de recuit

La variation des conditions daustenitisation se traduit par des
modifications de la quantite de carbures dissous, de la grosseur du
grain et de la quantite daustenite residuelle apre`s trempe. On concoit
aisement que le traitement de recuit puisse influer sur ces parame`tres,
car la remise en solution des carbures lors de laustenitisation depend
de letat de precipitation et de globulisation des carbures apre`s recuit.
Linfluence du recuit sera dautant plus importante que la remise en
solution des carbures a` haute temperature sera plus difficile.
Nous donnons, a` titre indicatif, sur la figure 6 les courbes de
variation de la grosseur de grain de lacier rapide HS6-5-2 en fonction de la temperature daustenitisation et de la temperature de
recuit. Cette figure presente les indications de grosseurs de grains
Snyder-Graff pour chaque courbe, illustrant ainsi trois zones de
traitement :
temperatures de recuit faibles : precipitation de carbures fins se
remettant facilement en solution et ne genant pas le grossissement
du grain g ;
temperatures de recuit elevees : precipitation de gros carbures
coalesces, longs a` se dissoudre mais ne genant pas le grossissement du grain g ;
M 1 134v2 6
1 200
16
25 22
20
18
1 150
800
850
900
Temprature de recuit (C)

Figure 6 Influence des temperatures daustenitisation et de recuit
sur la grosseur de grain dun acier HS6-5-2
temperatures de recuit intermediaires : precipitation de nombreux carbures globulises difficiles a` remettre en solution et genant
le grossissement du grain g.
Traitements superficiels
des aciers a` outils
par
VEQUE
Robert LE
Ingenieur civil des Mines
President dhonneur du Cercle detudes des metaux a` lEcole nationale superieure des
Note de lediteur
Cet article est la reedition de larticle [M 1 135] paru en 2003 du meme titre et du meme
auteur.
1.
Traitement de transformation structurale superficielle

par voie mecanique ........................................................................
M 1 135v2 2
2.
Traitement de trempe superficielle par induction ...................
3.
Traitements superficiels par faisceaux a` haute densite

denergie ...........................................................................................
Possibilites offertes par les faisceaux a` haute densite denergie .....
Grainage et texturation de surface ....................................................
Durcissement superficiel ....................................................................
Refusion superficielle, creation dalliages de surface
et rechargement .................................................................................
Mise en forme par fabrication additive .............................................
5
5
6
6
6
7
7
8
8
9
9
4.3
Traitements thermochimiques......................................................
Cementation, carbonitruration...........................................................
Nitruration ..........................................................................................
4.2.1 Procedes...................................................................................
4.2.2 Effets de la nitruration .............................................................
4.2.3 Influence dune nanostructuration superficielle
sur laptitude a` la nitruration ..................................................
Oxydation ...........................................................................................
10
12
5.
Implantation ionique ......................................................................
12
6.
6.1
6.2
6.3
Depots durs obtenus par voie se`che ...........................................

Procedes CVD .....................................................................................
Variantes des procedes CVD ..............................................................
Procedes PVD .....................................................................................
6.3.1 Depot ionique ..........................................................................
6.3.2 Pulverisation cathodique .........................................................
6.3.3 Revetements duplex et multicouches .....................................
6.3.4 Applications aux aciers a` outils ..............................................
13
13
15
16
16
17
18
18
7.
7.1
7.2
7.3
Depots durs obtenus par voie liquide .........................................

Immersion en bains de sels fondus ..................................................
Procedes de galvanoplastie ...............................................................
Reduction chimique autocatalytique .................................................
21
21
21
22
8.
Techniques de rechargement ........................................................
22
9.
Compaction isostatique a` chaud .................................................
24
10. Conclusion........................................................................................
25
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
4.
4.1
4.2
es traitements superficiels dans le domaine des aciers a` outils ont pour but
essentiel de realiser une structure a` gradient de proprietes mecaniques permettant dameliorer, dune part, la resistance au frottement et a` lusure sans
M 1 135v2 1
TRAITEMENTS SUPERFICIELS DES ACIERS A` OUTILS
degrader la tenue a` loxydation et a` la corrosion, dautre part, la resistance a` la

fatigue mecanique, thermique et de surface sans degrader la tenue a` la propagation des fissures et a` lecaillage. Les procedes couramment employes pour
realiser ces gradients de proprietes utilisent la voie mecanique (nanostructuration superficielle par grenaillage), thermique (traitement de trempe superficielle) ou thermochimique, cette dernie`re completee eventuellement par la
voie mecanique (grenaillage). Les caracteristiques tribologiques de la surface
pourront etre donnees en plus par des revetements minces de quelques microme`tres depaisseur apportant par ailleurs une protection contre loxydation, la
corrosion ou lechauffement en service. Ces revetements sont realises par les
techniques classiques de depot par voie liquide (notamment par galvanoplastie), ainsi que par les techniques de depot par voie se`che utilisant la voie chimique (CVD) et la voie physique (PVD). La combinaison du gradient de proprietes obtenu par traitement thermique ou thermochimique de surface et du
revetement dur obtenu par lune des techniques citees permet doptimiser les
proprietes de surface de lacier a` outils en vue de ses conditions dutilisation.
Pour certaines applications, notamment dans le domaine de loutillage de mise
en forme a` chaud ou certaines pie`ces dusure, il est possible dutiliser la projection a` chaud de ceramiques et de metaux, voire le rechargement ou la compaction isostatique a` chaud, pour obtenir des revetements epais, pouvant meme
atteindre plusieurs millime`tres depaisseur dans ce dernier cas. La dernie`re
famille de procedes permet de renforcer substantiellement la resistance a` la
fatigue thermique et a` la deformation grace a` lemploi dalliages base nickel
ou cobalt a` hautes caracteristiques mecaniques a` chaud.
La premie`re partie du present article sera relative aux traitements de transformation structurale par voie mecanique ou thermique, ainsi quaux traitements
thermochimiques. La deuxie`me partie sera relative aux revetements minces
obtenus par la voie liquide ou par la voie se`che et la dernie`re partie aux revetements epais obtenus par rechargement ou compaction isostatique a` chaud.
Il est possible par cette technique dameliorer considerablement

les proprietes mecaniques de la surface telles que la resistance a`
lusure, la resistance a` limpact et a` lecaillage, la tenue a` la fatigue,
voire meme la tenue a` la corrosion. Par ailleurs, la generation dune
couche nanostructuree augmente sensiblement la diffusivite des
metallodes comme lazote en particulier, ce qui ameliore sensiblement laptitude de cette couche a` des traitements thermochimiques
comme la nitruration (voir 4.2.3).
1. Traitement
de transformation
structurale superficielle
par voie mecanique
Une deformation plastique seve`re de la surface des aciers a` outils
par un grenaillage special, avec une selection tre`s seve`re des parame`tres du process developpe recemment par la societe Winoa sous
le nom de nanopeening, a conduit a` la creation dune couche superficielle contenant des grains de taille nanometrique, sur une profondeur de plusieurs dizaines de microme`tres. Cette technique innovante se distingue a` la fois du grenaillage de precontrainte
classique (shot-peening) et de lattrition mecanique de surface,
comme le montrent les indications rassemblees dans le tableau 1.
En effet, les conditions classiques de grenaillage conduisent generalement, apre`s lamelioration initiale de quelques proprietes comme
la tenue a` la fatigue mecanique, a` une chute des performances liee
a` un etat de surface degrade (apparition de fissures, rugosite trop
importante). Linteret du nanopeening est de permettre, par un
choix judicieux des parame`tres de projection, lobtention dune couche suffisante de grains de taille nanometrique, tout en maintenant
lintegrite de la surface. La profondeur affectee est comprise entre
80 et 150 mm, avec des gains de durete entre 35 et 50 %, ainsi que
le montre la figure 1 relative aux aciers X37CrMoV5-1 et 32CrMoV13.
M 1 135v2 2
2. Traitement de trempe
superficielle par induction
Ce traitement a fait lobjet de larticle [M 1 205]. Nous nous attacherons plus particulie`rement dans ce paragraphe aux aspects specifiques aux traitements des aciers a` outils.
Le procede de chauffage par induction seffectue essentiellement
a` laide de generateurs a` haute (superieure a` 100 kHz) ou moyenne
frequence (superieure a` 10 kHz). Il permet de developper dans la
couche superficielle des pie`ces a` traiter des densites de puissance
maximales de lordre de 1 000 W/cm2, a` comparer aux 25 W/cm2
dun chauffage par rayonnement classique. Il en resulte des vitesses de montee en temperature relativement rapides et la possibilite
devolutions structurales localisees [2].
Profil de duret
Microstructure
650
Duret (HV 0,05)
X37CrMoV5-1
600
500
450
32CrMoV13
550
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120130140150
Profondeur (mm)
550
Duret (HV 0,05)
500
450
400
350
300
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 260 280 300
Profondeur (mm)
Figure 1 Nanostructuration de la surface de deux aciers par grenaillage special denomme nanopeening
Tableau 1 Situation du procede nanopeening par rapport au grenaillage de precontrainte

et a` lattrition mecanique de surface [1]
Grenaillage de precontrainte
(shot-peening)
Attrition mecanique de surface
Nanopeening
Effet principal recherche
Contraintes residuelles
Nanostructuration de surface
Proprietes ameliorees
Tenue en fatigue
Disparition de leffet en cas dutilisation
en temperature
Mecaniques (durete, resistance a` labrasion, tenue a` la fatigue)

Chimiques (resistance a` la corrosion, diffusivite)
Stabilite de la nanostructure jusqua` 600/700 C
Epaisseur typique
Quelques dizaines de mm
Jusqua` 200 mm
Duree de traitement
Quelques secondes
Quelques dizaines de minutes
Quelques minutes
Mode de traitement
Projection billes < 1 mm
Grosses billes (> 2 mm) en vibration
Projection billes < 1 mm
Geometrie des pie`ces
Peu de limitations
Limite
Peu de limitations
Les caracteristiques les plus marquantes du traitement par induction sont les suivantes :
echauffement limite a` la pie`ce a` traiter et meme a` certaines parties de la pie`ce ;
chauffage local de pie`ces de forme compliquee ;
regularite assuree par la possibilite de regler avec precision le
temps et la temperature.
conductivite s du materiau.
La relation qui lie ces quatre parame`tres est la suivante :
= A / f
avec A constante dans laquelle intervient la puissance specifique
de linstallation.
Les impulsions electriques sont creees par un circuit oscillant et

la profondeur d de metal concernee par les courants de Foucault
depend des parame`tres suivants :
frequence f des oscillations ;
permeabilite m du materiau ;
La conductivite et la permeabilite des aciers varient avec la composition et la structure. De plus, la permeabilite varie egalement
avec la frequence utilisee et baisse au passage du point de Curie,
vers 770 C.
M 1 135v2 3
par lapparition du grossissement du grain et les risques de deformation. Une fois le chauffage termine, une attention toute particulie`re doit etre portee au refroidissement. Cette operation, qui doit
suivre le chauffage dans les delais les plus courts, peut etre assuree, soit par lejection immediate de la pie`ce dans le bac de trempe,
soit par un arrosage au moyen de jets disposes en couronne, syste`me preferable car il assure un meilleur coefficient dechange
thermique.
La distribution thermique au chauffage depend dans une tre`s

large mesure de la forme, des dimensions et de la disposition de
la bobine dinduction qui doit creer leffet de couplage avec la
pie`ce a` traiter pour assurer le meilleur rendement thermique et eviter de trop gros ecarts dans la distribution des temperatures superficielles atteintes.
Lorsque lutilisateur cherche a` obtenir des epaisseurs de couches

trempees de plusieurs millime`tres, il est recommande dattenuer
les contraintes residuelles par un traitement de detensionnement
global de la pie`ce aux environs de 200 C, ce traitement assurant
egalement une stabilisation de la structure de trempe.
Nous donnons dans le tableau 2 quelques exemples daciers a`
outils traites classiquement par induction a` haute ou moyenne frequence, avec les structures initiales recommandees et les niveaux
de durete superficielle pouvant etre obtenus. Pour ce type de traitement, les aciers ayant une teneur en carbone trop forte presentent
des gradients de durete trop eleves dans la zone de transition entre
la structure retrempee et la structure initiale et il vaut mieux limiter
cette teneur a` 0,7 %. Pour augmenter la profondeur de couche
trempee et eviter le grossissement du grain austenitique, il est preferable dutiliser les aciers a` outils allies du genre 42CrMo4 ou
51Si7, car la couche sollicitee thermiquement est mieux trempee
(meilleure trempabilite de ces aciers).
Dans les conditions dechauffement relativement rapides imposees par le procede dinduction, lhomogeneite souhaitable de la
solution solide austenitique dependra tre`s etroitement de la repartition du carbone dans le reseau initial, cest-a`-dire de la structure
metallurgique du materiau a` traiter. Lensemble du processus est
represente quantitativement dans les diagrammes TTA (Temperature, Temps, Austenitisation). La figure 3 montre a` titre dexemple
le comportement de lacier C55U a` letat normalise et apre`s traitement thermique ; on observe que, pour des durees de chauffage
decroissantes, Ac1 et Ac3 se trouvent decales vers les temperatures
plus elevees et que lobtention dun durcissement optimal grace a`
une austenite homoge`ne requiert des temperatures nettement plus
elevees quaux durees de chauffage plus longues. On note donc
limportance, pour le durcissement apre`s chauffage rapide, dune
repartition initiale optimale du carbone. Ainsi, une structure initiale
trempee revenue ou normalisee sera plus favorable quune structure recuite et, dans ce dernier cas, une structure globulisee sera
la plus defavorable en raison de la difficulte de remise en solution
des carbures.
Dans le domaine des aciers a` outils allies dont la teneur en carbone est superieure a` 0,7 %, il est possible deffectuer des traitements de trempe par induction, mais en augmentant lepaisseur
des couches echauffees pour diminuer le gradient de durete dans
la zone de transition ; cette operation peut se faire en abaissant la
frequence des impulsions (induction basse frequence de 50 Hz). Il
est meme possible de realiser deux traitements successifs avec
deux frequences differentes, la premie`re sous basse frequence
pour assurer une bonne penetration de la chaleur et la deuxie`me a`
moyenne frequence (quelques kHz) pour avoir une meilleure durete
superficielle et un etat de contraintes plus compressif. On peut citer
de nombreuses applications de ce procede dans le traitement au
defile des cylindres de laminoirs ou des glissie`res de machinesoutils en acier 85CrMoV7 ou 90MnCrV8.
15
3,5
0,1
0,0
7
5s
Temprature (C)
4,0
0,
3,0
20
0,
2,5
25
0,
0,3
2,0
1,5
0,5
0,5
1,0
10
30
1 200
1 100
Austnite
1 000
HV
900
Ac
800
max
Ac
3
Ac
1
700
10 102 103 104
Temps (s)
1 10 102
Temps (min)
a tat tremp revenu
1,5
2,0
Profondeur d (mm)
1 300
600
10-1 1
600
10-1 1
10 102 103 104

Temps (s)
1 10 102
Temps (min)
b tat normalis
Limite de l'austnite homogne
Figure 2 Relation entre la profondeur de la zone chauffee, la densite

de flux thermique, la temperature superficielle et la duree
de chauffage
M 1 135v2 4
1 000
Austnite
HV
max
Ac
700
0,7
1 100
800
1,0
1 200
900
0,4
0,5
1,5
1 300
Temprature (C)
1 300
1 200
850 C
900
950
1 000
1 100
La diminution des temps de transformation et dhomogeneisation par laugmentation des temperatures de trempe est limitee
Densit de ux thermique (kW/cm2)
Par ailleurs, la densite de flux thermique doit etre adaptee pour

que lechauffement se fasse pendant un temps tre`s court et evite
ainsi que la chaleur ne se repande continument vers le cur du
materiau, du fait de lassez bonne conductivite thermique des
aciers traites en general peu allies. Les relations entre densite de
puissance, temps de chauffage et profondeur dechauffement sont
maintenant bien connues. La figure 2 montre, par exemple, que
pour une gamme etendue daciers parmi lesquels les aciers a`
outils, avec un temps de chauffage de lordre de 1,2 s et une densite de puissance de 1 kW/cm2, la temperature atteinte est voisine
de 1 000 C et la profondeur echauffee voisine du millime`tre.
Figure 3 Diagramme TTA pour lacier C55U a` letat trempe revenu

et a` letat normalise
Tableau 2 Principales nuances daciers a` outils traites par induction

Designation de lacier
Structure initiale
Durete superficielle
HRC (1)
Trempes et revenus
( C)
NF EN 10027
Normalises
( C)
1.1620
810 a` 840 air
810 a` 840 huile + R 530 a` 670 (2)
60 a` 63
820 a` 850 air
810 a` 840 huile + R 530 a` 670
57 a` 62
840 a` 870 air
830 a` 860 huile + R 530 a` 670
55 a` 61
51Si7
840 a` 870 air
800 a` 830 huile + R 530 a` 670
57 a` 62
42CrMo4
850 a` 880 air
830 a` 850 huile + R 530 a` 670
54 a` 60
NF EN ISO 4957
C70U
C55U
C45U
1.1730
(1) HRC durete Rockwell C

(2) R revenu
Densit de puissance (W/cm2)
3. Traitements superficiels
par faisceaux a` haute
densite denergie
3.1 Possibilites offertes par les faisceaux
a` haute densite denergie
1014
Durcissement
par choc
nergie spcifique
Fluence nergtique (J/cm2)
Dcoupe
Soudage / rechargement
Alliage de surface
1012
1010
108
106
Durcissement
superficiel
104
102
10
Les nouvelles sources a` haute densite denergie telles que les

lasers ou les faisceaux delectrons [M 1 240] presentent un interet
grandissant dans le domaine du traitement superficiel des aciers a`
outils, car elles permettent dassurer des renforcements extremement localises, donc de reduire les variations dimensionnelles provoquees par les traitements thermiques ou thermochimiques classiques et deconomiser lapport delements dalliages couteux.
10-8
10-6
10-2
10-4
10
103
102
Temps d'interaction (s)
Figure 4 Diagramme densite de flux thermique Duree

dinteraction entre le faisceau denergie et la matie`re, et situation
des possibilites de traitement superficiel
Absorption (%)
Le laser et le faisceau delectrons se situent pratiquement dans le

meme domaine de densite denergie. Le laser presente plusieurs
avantages, comme labsence de sensibilite a` toute magnetisation
remanente, la possibilite de travailler dans lair ou detre transporte
sur une grande distance, mais il presente linconvenient actuel
detre limite au niveau des puissances, ce qui reduit les surfaces
susceptibles detre traitees en un seul passage. Le faisceau delectrons presente lavantage de ne pas avoir la meme limitation en
puissance que le laser, mais il ne peut pas etre transporte sur de
grandes distances et necessite a` lheure actuelle doperer dans des
enceintes sous pression reduite.
100
Absorption
de surfaces
traites
50
Traitement
thermique
Suivant le temps dinteraction faisceau-matie`re et les puissances

mises en jeu, les traitements superficiels envisageables peuvent
etre, pour des densites de puissance croissantes, le durcissement
en phase solide, la creation dalliages de surface (rechargement),
la realisation de phases microcristallisees, voire amorphes, obtenues par glacage de surface, et enfin le durcissement par chocs et
le micro-usinage (figure 4). Ces traitements sont en general realises
avec des lasers de puissance (lasers CO2, lasers YAG et, depuis
quelques annees, les diodes laser et les lasers a` fibres, plus compacts, plus fiables et plus efficaces energetiquement). A` titre
dexemple, une fraction de 4 a` 15 % seulement de lenergie du faisceau incident est absorbee par la surface des aciers avec un laser
CO2 (figure 5) dont la longueur donde est de 10,6 mm. Une amelioration du couplage laser-matie`re est apportee dans ce cas par des
preparations de surface telles que le sablage, la phosphatation ou
le depot dun absorbant tel que la poudre de graphite.
10
Soudage
Dcoupe
10,6 m
Tfusion
Tvaporisation
104
106
Densit de ux thermique (W/cm2)
Figure 5 Absorption du rayonnement laser CO2 (l = 10,6 mm)
en fonction de la temperature
M 1 135v2 5
entre 3 000 et 6 000 J/cm2. Les profondeurs durcies dans ces conditions peuvent etre superieures au millime`tre, avec des duretes
superficielles couvrant le domaine de 600 a` 1 000 HV selon les
nuances. Les parame`tres importants a` prendre en consideration
pour le materiau sont ceux de la microstructure initiale (taille,
nature et repartition des carbures primaires et secondaires) de
facon a` assurer, lors du traitement par faisceau denergie, une
mise en solution du carbone et des elements dalliage la plus
aisee possible. Il est certain quune structure trempee revenue est
a` rechercher en raison de la finesse des carbures precipites [5].
3.2 Grainage et texturation de surface
Pour cette application, les avantages du laser sont une grande

precision des zones traitees et de tre`s faibles deformations residuelles. Grace a` lautomatisation du procede, il est possible de traiter des surfaces complexes, le faisceau laser etant guide par fibres
optiques. Dans le cas du traitement superficiel de surfaces importantes et pour eviter leffet de recouvrement entre passes, susceptible de reduire leffet de durcissement, il est possible de generer
un traitement par points de plusieurs millime`tres de diame`tre sur
une profondeur de 200 mm par balayage du faisceau, avec des
durees dinteraction laser matie`re tre`s reduites (environ 30 ms).
Des surfaces ainsi traitees et renforcees localement de manie`re
homoge`ne ont de tre`s bonnes proprietes de resistance au frottement et a` lusure [6].
Le grainage laser est une solution technique qui tend a` se developper. Elle peut notamment etre utilisee pour la realisation de la
texturation de surface des empreintes de moules actuellement realisees par grainage chimique. De plus, elle offre de nombreux avantages par rapport a` cette dernie`re solution : choix de texture illimite,
gravage de plus de details pour une meme profondeur, pas de
limite liee a` la matie`re et aux heterogeneites microstructurales et
excellente repetabilite [3].
Par ailleurs, lutilisation de lasers a` impulsions tre`s courtes ouvre
la voie a` de nouvelles possibilites de texturation de surface jusqualors irrealisables. Plusieurs applications industrielles ont vu le
jour ces dernie`res annees, notamment la texturation de surfaces
pour ameliorer leurs proprietes tribologiques, ou pour generer des
textures particulie`rement mouillantes et favorables pour lapprovisionnement du lubrifiant dans des contacts mecaniques (applications actuelles dans lindustrie automobile, et potentielles dans
loutillage, notamment pour les operations demboutissage) [4].
3.4 Refusion superficielle, creation

dalliages de surface et rechargement
& Dans le domaine de la refusion superficielle, bien adaptee aux
aciers a` outils ledeburitiques, et qui correspond a` des densites de
puissance comprises entre 104 et 106 W/cm2 et a` des durees dinteraction comprises entre 10-3 et 10-1 s, il est possible dobtenir une
structure finale de solidification tre`s fine caracterisee par des duretes apre`s revenu superieures a` 1 000 HV. A` titre dexemple, la
figure 6 montre, dans le cas dun acier X153CrMoV12, la relation
entre la distance interdendritique, la vitesse de refroidissement, la
profondeur de fusion et la durete, soit a` letat brut de traitement
laser, soit apre`s traitement laser et revenu. On peut obtenir des
duretes de 1 200 HV pour une distance interdendritique de 1 mm et
des vitesses de refroidissement de 105 K/s.
3.3 Durcissement superficiel

Dans le domaine du simple durcissement superficiel qui correspond a` des densites de puissance comprises entre 103 et 102 W/cm2
et a` des durees dinteraction comprises entre le dixie`me de
seconde et quelques secondes, les conditions optimales de traitement semblent se placer a` des niveaux de densites denergie situes
1 600
Profondeur de fusion (m)
Duret HV 0,1
Pour des durees dinteraction laser matie`re extremement courtes,

inferieures a` celles du durcissement par chocs (figure 4) et de fortes intensites, de lordre de 1010 a` 1012 W/cm2, la matie`re est expulsee avant que la chaleur ne diffuse en dehors du volume irradie. La
matie`re extraite emporte avec elle les exce`s de chaleur, et les effets
thermiques residuels sur la surface ainsi traitee sont considerablement reduits. La repetition de pulses dune centaine de watts a` des
frequences de plusieurs MHz permet de realiser des texturations de
surface qui trouvent leur application dans plusieurs domaines : le
grainage laser dans la plasturgie et la generation de textures de
surface favorables pour leur resistance a` lusure dans la
mecanique.
Refusion des couches superficielles

+
traitement thermique
1 200
800
Refusion des couches
superficielles
5 000
1 000
500
100
50
400
10
5
0
10-2
10-1
107
106
1
10-2
1
10
102
Distance interdendritique (m)
105 104 103 102
Vitesse de refroidissement (K/s)
10-1
107
a duret aprs refusion et aprs refusion suivie de traitement thermique
106
1
10
102
Distance interdendritique (m)
105 104 103 102
Vitesse de refroidissement (K/s)
b profondeur de fusion
Figure 6 Relation distance interdendritique et vitesse de refroidissement pour lacier X153CrMoV12 refondu en couches superficielles
M 1 135v2 6
Guide de choix des traitements

des aciers a` outils
par
VEQUE
Robert LE
Ingenieur Civil des Mines
President dHonneur du Cercle dEtudes des Metaux, Ecole Nationale Superieure des
Note de lediteur
Cet article est la reedition actualisee de larticle [M 1 137], paru en 2008, du meme titre et
du meme auteur.
1.
1.1
1.2
Gamme de traitements thermiques.............................................

Pretraitements ....................................................................................
Traitements de durcissement .............................................................
1.2.1 Austenitisation : montee en temperature ...............................
1.2.2 Austenitisation : temperature et temps de maintien ..............
1.2.3 Trempe : milieux de refroidissement ......................................
1.2.4 Revenu .....................................................................................
1.2.5 Traitement par le froid .............................................................
Traitement de detente ........................................................................
M 1 137v3 2
2.
2.1
2.2
2.3
2.4
Gamme de traitements et revetements de surface..................

Traitements thermiques superficiels .................................................
Traitement mecanique de surface .....................................................
Traitements thermochimiques ...........................................................
Revetements .......................................................................................
2.4.1 Revetements en milieu liquide................................................
2.4.2 Revetements en milieu gazeux ...............................................
2.4.3 Revetements par projection a` chaud et rechargement ..........
2.4.4 Revetements realises par compaction isostatique a` chaud ...
7
8
9
9
10
10
11
13
13
3.
3.1
13
14
14
3.2
Proble`mes poses par les deformations ......................................

Moyens daction sur les changements de forme ..............................
3.1.1 Contraintes residuelles ............................................................
3.1.2 Mise en place des pie`ces dans les equipements
de chauffage ............................................................................
3.1.3 Limitation des gradients thermiques ......................................
3.1.4 Visualisation des deformations ...............................................
Moyens daction sur les changements de volume ............................
14
14
15
15
4.
4.1
4.2
4.3
4.4
Incidents au traitement thermique et reme`des ........................

Tapures ...............................................................................................
Deformations excessives ...................................................................
Fragilite ...............................................................................................
Decarburation .....................................................................................
16
16
16
16
16
5.
5.1
Analyse des incidents au traitement de surface ......................

Proble`mes rencontres au traitement thermique superficiel .............
5.1.1 Profondeur durcie ....................................................................
5.1.2 Distribution des contraintes residuelles .................................
Proble`mes rencontres au traitement thermochimique .....................
5.2.1 Mesure de durete superficielle ...............................................
5.2.2 Examen micrographique .........................................................
5.2.3 Controle non destructif de lepaisseur du gradient ...............
Defauts dans les revetements ............................................................
5.3.1 Evaluation de lepaisseur du depot ........................................
5.3.2 Evaluation de ladherence .......................................................
5.3.3 Detection des porosites ...........................................................
5.3.4 Controle de laspect .................................................................
18
19
19
19
20
20
21
21
21
22
22
22
22
Conclusion........................................................................................
23
1.3
5.2
5.3
6.
M 1 137v3 1
GUIDE DE CHOIX DES TRAITEMENTS DES ACIERS A` OUTILS
es aciers a` outils sont utilises dans de nombreux domaines de mise en

forme des materiaux par coulee, deformation a` chaud et a` froid, extrusion
et filage, decoupage et emboutissage, sans oublier lusinage. La necessaire
augmentation de productivite (par exemple dans la plasturgie et la coulee
sous pression des alliages daluminium), ainsi que la mise en uvre de materiaux tre`s refractaires (alliages de titane, zirconium, cuivre, nickel et cobalt) ont
pour consequence une elevation des sollicitations mecaniques et thermiques,
ainsi que des degradations accrues par phenome`nes dusure, de fluage, de fatigue et de corrosion. Dans ces conditions, la tenue des outillages est conditionnee par un certain nombre de facteurs parmi lesquels on peut citer :
le dessin et la conception de la pie`ce ;

la nature et la qualite du materiau choisi ;
les qualites de lusinage et de la finition (rectification par exemple) ;
le traitement thermique et le traitement de surface ;
les conditions dutilisation en service.
Tous ces facteurs influent sur letat des contraintes liees, dune part a` la mise
en uvre de loutil, dautre part aux conditions dutilisation. Leur matrise est
absolument necessaire pour permettre une approche globale de loptimisation
des outils. Dans ce domaine, les efforts et pressions de contact sont de mieux
en mieux connus grace aux codes de calcul simulant les ecoulements de
matie`re dans les outillages. Des progre`s ont ete faits aussi dans la determination des conditions aux limites par une meilleure connaissance des flux thermiques echanges entre loutil et la matie`re mise en uvre ou usinee.
Neanmoins, le choix du materiau constituant loutil reste encore un proble`me
complexe ou` se conjuguent des facteurs dordre technique (au niveau de la
mise en uvre et de la tenue en service) et dordre economique (cout de la
matie`re, de la mise en uvre et disponibilite sur le marche). Cest pourquoi
lexperience pratique datelier conserve toute sa place a` cote des codes de calcul pour lapproche de loptimisation des outillages.
La methode de choix proposee sefforce de conduire a` une solution qui correspond au cout unitaire minimal, ce cout etant defini comme le cout total de la
tenue de loutil (matie`re, usinage, traitement thermique, traitement de surface,
finition mecanique, entretien) divise par le nombre effectif de pie`ces quil permet de produire (duree de vie). Dans cette demarche doptimisation de la tenue
de loutil, le traitement thermique et le traitement de surface constituent deux
crite`res determinants.
Le present article rassemble les donnees dordre pratique pour aider lutilisateur dans le choix de sa gamme de traitement thermique et de traitement de
surface. Des indications sont donnees sur les differentes filie`res de traitements
superficiels, ainsi que sur les proprietes des principaux revetements realises. Le
proble`me des variations dimensionnelles est egalement aborde avec les indications necessaires pour minimiser ces dernie`res. En guise de conclusion, les
principaux incidents pouvant survenir au cours de la fabrication des outillages
sont decrits avec des indications susceptibles de fournir a` lutilisateur des donnees sur les causes possibles et les reme`des correspondants.
importants : matrices de presse, moules de coulee sous pression),

ou lorsquil est prevu de realiser avant le traitement thermique
final un revetement a` haute temperature (par voie gazeuse ou
immersion en bain de sels fondus), il est fortement recommande
deffectuer un ou plusieurs pretraitements. Leur but est de presenter au traitement final de trempe et revenu des pie`ces dans letat
le plus favorable au bon deroulement de ce traitement. Il est en
effet souhaitable que le niveau des contraintes residuelles soit le
plus bas possible dans les outils a` traiter, pour eviter les incidents
lors du traitement thermique ulterieur (deformations, fissurations
1. Gamme de traitements
thermiques
1.1 Pretraitements
Lorsquun outil presente des difficultes de mise en uvre (formes complexes conduisant a` des enle`vements de matie`re
M 1 137v3 2
optimise par une matrise des lois de la diffusion des elements

incrimines de facon a` reduire partiellement ces heterogeneites. Le
calcul de ces conditions peut se faire par lapplication de la relation
suivante pour un element metallique M qui a segrege :
au chauffage pouvant conduire a` des risques de tapures lors de la

trempe ulterieure). Les deformations sont en particulier redhibitoires lorsque le traitement thermique doit etre realise sur des outils
revetus avec des epaisseurs de couche de quelques microme`tres
et de haute durete. Le niveau de contraintes residuelles est
dautant plus bas que la structure initiale de lacier est plus stable
et facilement usinable. Ces caracteristiques sont obtenues pour
une dispersion homoge`ne de carbures globulises dans une
matrice ferritique. Pour realiser de telles structures, lutilisateur
aura le choix entre plusieurs procedes que nous decrirons
successivement.
Dt 2
C = C 0 exp

avec :
& Recuit complet

Ce traitement est a` conseiller lorsque la structure de lacier a ete
degradee par des operations anterieures inadaptees : structure heteroge`ne, carbures en reseau, grosseur de grains trop importante. Ce
resultat peut etre la consequence des operations suivantes :
traitement thermique mal conduit necessitant un second cycle
de trempe et revenu (par exemple : temperature de trempe trop elevee ou conditions de refroidissement insuffisantes) ;
ebauches reprises par contreforgeage chez des sous-traitants et
livrees sans aucune garantie de structure optimale de recuit.
DC0 (%)
ecart de teneur maximal de M avant traitement,
DC (%)
ecart de teneur vise pour M apre`s traitement,
t (h)
duree du maintien en temperature,
(cm)
distance entre points de concentration maximale et minimale,
D (cm2/s)
coefficient de diffusion de M a` la temperature

choisie.
A` titre dexemple : pour reduire dun tiers une segregation en

mangane`se (de 0,6 a` 0,4 %) dun acier a` outil du type 90MnCrV8
avec un espace interdendritique de 100 mm, il faut un maintien de
5,7 h a` 1 100 C, en prenant comme valeur du coefficient de diffusion
du mangane`se dans le fer a` cette temperature : 2.10-11 cm2.s-1.
& Recuit de detente

Il doit etre effectue entre lusinage de la premie`re ebauche et
lusinage de la deuxie`me ebauche ou loperation de finition (rectification par exemple). Il est bon de savoir que le detensionnement
des contraintes dusinage sera dautant plus difficile a` realiser comple`tement que les proprietes mecaniques de resistance a` la deformation a` chaud et au fluage de lacier sont plus fortes. Par exemple,
dans un acier doutillage a` chaud du type X37CrMoV5-1, il faut
atteindre 650 C pour detensionner 90 % des contraintes residuelles. Ce traitement sera donc plus particulie`rement adapte aux
aciers faiblement resistants en temperature, comme les aciers
doutillage a` froid ou les aciers doutillage utilises en plasturgie.
Ce traitement dhomogeneisation qui a une incidence importante

sur le grossissement des grains de lacier doit etre obligatoirement
suivi dun affinage structural, realise par un cycle thermique du
type traitement preliminaire de normalisation ou trempe par etape
avec revenu aux environs de 700 C.
1.2 Traitements de durcissement

1.2.1 Austenitisation : montee en temperature
& Traitement preliminaire de normalisation et revenu
Au cours du chauffage, la creation de gradients de temperature

au travers de loutil entrane une sorte de petrissage de la zone pelliculaire dont lampleur crot avec la rapidite du chauffage et le
volume de metal chauffe. Ce petrissage peut provoquer dans certains cas des risques de fissuration, mais il engendre surtout des
modifications de geometrie de la pie`ce qui constituent une part
non negligeable des deformations dues au traitement thermique.
Le passage des points de transformation est une etape qui doit
etre conduite avec precautions : en effet, la plupart des aciers a`
outils ont une faible conductivite thermique qui entrane la presence de gradients thermiques importants pour les vitesses usuelles de chauffage. La montee en temperature de lensemble de
loutil est realisee par differents moyens industriels : les fours a`
moufle sous atmosphe`re controlee inerte ou active, les bains de
sels fondus, les fours sous vide et les lits fluidises. Il existe egalement des moyens de chauffage superficiel (induction magnetique,
faisceaux denergie : bombardement delectrons et laser) qui seront
evoques dans le 2.
Ce traitement est destine a` assurer la meilleure reproductibilite

possible des variations dimensionnelles inevitablement provoquees par loperation ulterieure de trempe. Il consiste en une austenitisation a` basse temperature (860 a` 950 C selon le type
dacier), suivie par un refroidissement a` lair, eventuellement une
trempe par etape, et un revenu a` haute temperature immediatement au-dessous de Ac1 (700 a` 750 C).
Quelques exemples ou` ce type de traitement preliminaire sera
choisi prioritairement :
matrice de presse en acier a` outil X153CrMoV12 avec une austenitisation a` 860 C, une trempe par etape a` 520 C arretee a` lair et
un revenu a` 750 C ;
moule de coulee sous pression de forme complexe en acier
X37CrMoV5-1 avec une austenitisation a` 900 C, une trempe par
etape a` 520 C arretee a` lair et un revenu a` 750 C ;
moule de coulee sous pression daluminium avec des alesages
fonctionnels de rapport L/d superieur a` 10 (d pouvant atteindre
0,5 mm) en acier X40CrMoV5-1, destine a` etre revetu par depot chimique en phase vapeur (CVD) ou immersion en bain de sel fondu,
avec une normalisation a` 950 C et un revenu a` 700 C [1].
& Four a` moufle

Le chauffage en four a` moufle est utilise pour reduire les phenome`nes doxydation.
& Recuit dhomogeneisation
Latmosphe`re peut etre controlee soit par injection de gaz neutre

(argon ou azote), soit par injection de melange gazeux exothermique issu de la combustion incomple`te dun melange dhydrocarbure et dair, soit par simple confinement, avec un moufle etanche.
Une atmosphe`re neutre peut egalement etre obtenue par un
melange azote/hydrocarbure (propane) dans la mesure ou` lhydrocarbure reduira les espe`ces decarburantes CO2 et H2O en monoxyde CO [2]. Les pie`ces isolees dans leur enceinte sont placees
dans le four (temperature inferieure a` 300 C) de manie`re a` ce que
leur montee en temperature soit simultanee a` celle du four, avec au
moins un palier vers 850 C de duree minimale 30 min par 25 mm
depaisseur.
Ce traitement sera realise dans le but de reduire les heterogeneites chimiques dues au processus de solidification et de transformation a` chaud pour attenuer leurs consequences nefastes sur le comportement ulterieur de loutil au traitement thermique (variations
dimensionnelles, structure de trempe heteroge`ne avec incidence
sur la tenacite, la fissuration par fatigue thermique et la reponse
au traitement thermochimique de nitruration).
La reduction des heterogeneites est obtenue par un traitement a`
haute temperature (superieure ou egale a` 1 100 C), avec une duree
necessaire pour assurer cette reduction par diffusion des elements
segreges. Le compromis temperature/temps de maintien peut etre
M 1 137v3 3
& Bain de sel fondu
atteignent la temperature visee jusquau cur. Malgre les incertitudes causees par la meconnaissance de la variation des coefficients
dechange thermique avec la temperature, quelques re`gles issues
de la pratique industrielle permettent destimer le temps de montee
en temperature des pie`ces jusque dans le domaine 700-1 000 C
(temperature de depart : 20 C) :
dans le cas dun four a` moufle, le temps de chauffage dune
pie`ce depaisseur e (mm) est de 1,5 e (min) ;
dans le cas dun four a` bain de sel, chimiquement neutre vis-a`vis de lacier (chlorures de sodium, de potassium, de baryum), ce
meme temps est de 0,3 e (min) ;
dans le cas dun four sous vide, le temps de chauffage jusqua`
700 C est variable : il faut environ 1,2 e (min) par simple rayonnement et 0,9 e (min) par chauffage convectif sous gaz protecteur ;
dans le cas dun four a` lit fluidise, on peut prendre en premie`re
approximation la meme re`gle que pour les fours a` bains de sels
fondus.
Les bains de sel destines a` regresser en raison des proble`mes

environnementaux sont reapparus ces dernie`res annees devant
linteret que presentent certains modes de traitements par etape
(trempe bainitique notamment). Notons que la plupart des aciers a`
coupe rapide destines a` des outils de petites et moyennes dimensions pour lusinage se traitent en bain de sel.
Les temperatures daustenitisation indiquees dans larticle [M 4 590] sont des temperatures moyennes. Il faut en toute
rigueur tenir compte de letat structural initial et cela dautant plus
que lacier est plus riche en elements dalliages carburige`nes. Plus
les carbures speciaux sont globulises, par exemple apre`s un recuit
pour optimiser les conditions dusinage ou de mise en uvre par
frappe a` froid, plus il est difficile de les mettre en solution. La
figure 1 illustre a` titre indicatif levolution de la surchauffe quil est
necessaire de realiser pour parvenir a` lobtention dune austenite
homoge`ne dans le cas du chauffage continu dun acier peu allie
(Y42CrMo4). Pour une montee en temperature de quelques secondes, lecart de surchauffe entre une structure globulisee et une
structure trempee et revenue a` 670 C est de plus de 200 C. Cette
influence du parame`tre microstructural sur les conditions dobtention dune austenite homoge`ne par chauffage continu prend toute
son importance dans le traitement superficiel [M 1 135]. Par contre,
& Four sous vide

Les pie`ces, parfaitement nettoyees et degraissees pour eviter la
pollution du four, sont introduites dans lenceinte amenee a` une
pression residuelle inferieure a` 10-2 mbar. Pour assurer un chauffage regulier dune grande uniformite, la montee en temperature
est lente (300 C/h au maximum), avec 1 ou 2 paliers au voisinage
de 600 et de 850 C dont la duree est au moins de 30 min par
25 mm depaisseur. Dans la mesure ou` le transfert thermique sous
vide a lieu par rayonnement, il ne devient vraiment efficace qua`
partir de 600 C. Un chauffage plus uniforme (et en meme temps
plus rapide) dans les basses temperatures peut etre apporte par
transfert thermique convectif au moyen dun gaz protecteur. Un tel
equipement peut reduire le temps de montee aux differents paliers
precedemment indiques de 25 % avec une tre`s bonne homogeneite
de temperature [3].
Temprature (C)
La montee en temperature se fait tout dabord par traitement de

degourdissage dans un four classique aux environs de 300 C.
Cette operation a pour but deviter les chocs thermiques trop violents et deliminer toute trace dhumidite qui pourrait reagir violemment avec les sels en fusion utilises ulterieurement. Les etapes de
prechauffage proprement dites sont differentes selon le type dacier
a` traiter :
pour les aciers a` outils au carbone ou faiblement allies, un seul
prechauffage a` 500-600 C est suffisant, avec un temps de maintien
minimal de 10 min par centime`tre depaisseur pour permettre
lhomogeneisation de temperature dans les pie`ces ;
pour les aciers a` outils allies et les aciers rapides, il est necessaire deffectuer 2 paliers de prechauffage, lun vers 500-600 C et
lautre juste au-dessus du point Ac1, cest-a`-dire vers 850 C. Le
temps de maintien minimal est dans les deux cas de 10 min par
centime`tre depaisseur pour assurer lhomogeneite de temperature
dans les pie`ces.
& Lit fluidise

La technique des lits fluidises presente un certain nombre
davantages parmi lesquels la securite demploi, la reduction des
temps de traitement, lelimination de certaines operations de
lavage et une bonne flexibilite. Toutefois, elle necessite une integration dans des societes specialisees et presente des limites au
niveau dimensionnel. Cest pour cela quelle na pas subi de developpement important dans le domaine des aciers a` outils. Neanmoins, ce mode de traitement existe pour certains types doutillage
de petites dimensions. Les pie`ces subissent un cycle de chauffage
tre`s voisin de celui qui a ete decrit precedemment dans le cas des
bains de sel.
Gp
1 200
1 100
R2
P
R1
1 000
900
1.2.2 Austenitisation : temperature et temps

de maintien
800
0,1
Dans le cas des aciers a` outils qui contiennent pour la plupart

dentre eux une quantite importante delements dalliage carburige`nes (chrome (Cr), tungste`ne (W), molybde`ne (Mo), vanadium (V)),
la temperature daustenitisation optimale correspond au meilleur
compromis entre une structure austenitique homoge`ne a` lechelon
local et une bonne repartition des carbures non dissous pour eviter
le grossissement du grain. Larticle Aciers a` outils Donnees numeriques normalisees [M 4 590] donne les temperatures daustenitisation les plus classiques utilisees pour chaque nuance dacier a`
outils. Dun point de vue pratique, la duree de maintien est la
somme de la duree theorique fixee suivant les crite`res metallurgiques (remise en solution plus ou moins comple`te des carbures
dans laustenite) et du temps necessaire pour que les outillages
M 1 137v3 4
1 300
10
102
103
104
105
Temps (s)
tats structuraux :
G globulis
Gp partiellement globulis
P perlite obtenue aprs traitement isotherme 650 C
R1 revenu 500 C aprs trempe
R2 revenu 670 C aprs trempe
Figure 1 Limites de temperature a` atteindre en chauffage continu

pour une austenitisation homoge`ne avec un acier du type Y42CrMo4
a` partir de differents etats structuraux
Temps (min)
il est clair que lors de chauffages relativement lents (vitesse

moyenne de montee en temperature inferieure a` 200 C/h dans le
domaine 500-800 C), ce parame`tre microstructural est beaucoup
moins influent.
1.2.3 Trempe : milieux de refroidissement

Dans le cycle complet du traitement realise au cours de la fabrication des outils, cest loperation de trempe qui constitue la phase
la plus delicate pour lobtention du meilleur compromis entre les
caracteristiques de resistance et de tenacite. La vitesse de refroidissement lors de la trempe est un facteur preponderant qui controle
les differents constituants de la microstructure et par consequent le
comportement en service.
1 000
100
Tous les modes de trempe existants (air, eau, eau + polyme`re,

gaz sous pression, bain de sel ou lit fluidise) sont applicables aux
aciers a` outils. Ils sont choisis en fonction de la nature de lacier,
notamment de sa trempabilite et des dimensions de loutil. Ils
sont indiques, pour chaque acier, dans larticle [M 4 590].
10
& La trempe a` lair (calme ou pulse) est le cas le plus simple a` mettre en uvre et ce mode de refroidissement doit etre choisi en priorite dans le cas des aciers a` outils de bonne trempabilite, car les
risques de deformations sont dautant plus grands que la trempe
est plus energique. Pour guider lutilisateur dans le choix des nuances capables detre trempees a` lair, la figure 2 donne le temps
necessaire pour atteindre 500 C par trempe a` lair calme, a` partir
de 1 000 C, de cylindres de differents diame`tres. A` titre indicatif,
le coefficient de transfert thermique par trempe a` lair sous une
pression de 1 bar est voisin de 150 W.m-2.K-1.
1
0
100
200
300
Diamtre (mm)
position axiale
prs de la surface
Figure 2 Temps de refroidissement pour atteindre 500 C

dans le cas de cylindres en acier de differents diame`tres, trempes
a` lair a` partir de 1 000 C
& La trempe en four sous vide a subi ces dernie`res annees de profondes evolutions techniques, adaptees particulie`rement au traitement de pie`ces massives.
Le refroidissement est obtenu par circulation forcee de gaz sous
pression au moyen dune turbine et dun echangeur permettant
de puissants transferts thermiques convectifs entre la charge et
le milieu de refroidissement. La matrise technologique de linjection de gaz neutres sous pression ainsi que lapport des techniques de simulation numerique pour optimiser le transfert thermique a` la surface des pie`ces ont permis daboutir a` une tre`s
bonne reproductibilite de ce mode de trempe. Lutilisation de
melanges CO2-He ou N2-He a` la pression de 20 bar a permis
datteindre les vitesses de refroidissement de la trempe a` lhuile,
avec des coefficients de transfert de chaleur compris entre 1 000 et
2 000 W.m-2.K-1 [4]. En jouant sur certains parame`tres (pression,
vitesse et nature du gaz), il est possible de realiser soit des trempes directes, soit des trempes etagees de pie`ces massives, avec
une tre`s bonne fiabilite industrielle. La trempe etagee permet
dajuster lintensite du refroidissement lors des moments critiques
ou` les deformations sont susceptibles de se produire, par exemple avant et au moment de la transformation martensitique. Les
courbes de la figure 3 donnent a` titre indicatif les resultats obtenus par trempe etagee dun bloc dacier X40CrMoV5-1 instrumente de 270 kg (235 x 535 x 535 mm3) sous une pression de
10 bar, avec arret de 5 min a` 430 C. Lintegration recente du traitement cryogenique a` linterieur meme du four sous vide permet
delargir encore les perspectives de refroidissement possibles.
Temps
(min)
50
40
200 C
30
500 C
20
10
20
40
60
80
100
120
140
Diamtre (mm)
Figure 3 Resultats de la trempe etagee dun bloc dacier
X40CrMoV5-1 de 270 kg par trempe gaz sous 10 bar avec arret
de 5 min a` 430 C (norme de la North American Die Casting
Association, pour la trempe de lacier AISI H13) (dapre`s document
BMI [5])
& La trempe a` leau ou a` lhuile est relativement plus delicate a`

mettre en uvre car le temps de transfert du milieu daustenitisation au milieu de trempe ne doit pas exceder quelques dizaines de
secondes pour les outils de volume important transportes par
palan. Pour eviter tout risque de derive dans le mode de refroidissement, il est important de prevoir de larges volumes de liquide de
refroidissement. Dans la trempe a` leau, il est necessaire davoir au
moins 20 litres deau par kg dacier immerge avec une agitation
bien matrisee en raison de limportance des effets de calefaction.
Dans le cas de la trempe a` lhuile, il faut au moins 15 a` 20 litres
dhuile par kg dacier traite pour eviter tout risque dechauffement
qui modifierait sensiblement les conditions de trempe [6].
Les dernie`res exigences en matie`re denvironnement et de securite ont conduit a` redefinir la composition des huiles avec differents
types de bases et dadditifs. Les bases sont constituees dhuiles
minerales raffinees de type paraffinique ou naphtenique avec des
additifs fonctionnels (sulfonates de calcium et sodium, sulfites
alkyl phenates de calcium). Elles sont caracterisees par des viscosites comprises entre 25 et 35 mm2.s-1 a` 40 C et leur pouvoir de
refroidissement mesure entre 700 et 300 C est compris entre 0,10
et 0,30, par rapport au meme pouvoir de refroidissement apporte
par la trempe a` leau. Ces resultats montrent quil est possible
M 1 137v3 5
Temprature (C)
dobtenir une variation significative du pouvoir de refroidissement

de lhuile selon sa composition [7].
Dans la mesure ou` la trempe a` leau est relativement seve`re,
avec en plus des phenome`nes de calefaction ralentissant le debut
du refroidissement et des passages a` vitesse trop forte des points
de transformation martensitique pour beaucoup de nuances
dacier, il sest developpe, depuis une vingtaine dannees, le mode
de trempe eau + polyme`re qui presente le double avantage de
reduire la vitesse de refroidissement au niveau du point de transformation martensitique MS et daccelerer cette meme vitesse en
debut de trempe pour eviter les phenome`nes de precipitation de
carbures. La trempe en solution aqueuse de polyme`res offre
aujourdhui une gamme de traitement etendue dans des conditions
environnementales satisfaisantes : le produit entrane par les pie`ces est recupere par rincage a` leau et recycle. Ce mode de trempe
est toutefois assez delicat a` optimiser en raison du nombre important de parame`tres regissant la formulation du bain et dun certain
nombre dincidents : moussage, proble`mes de corrosion, contamination bacteriologique et entranement excessif de polyme`res. La
mise en place de procedures avec mesure de la vitesse de refroidissement ou de la drasticite du melange eau + polyme`re est necessaire pour assurer une bonne fiabilite industrielle de ce mode de
trempe.
1 000
100
900
90
Trempe tage
800
80
700
70
600
60
500
50
400
40
300
30
200
20
100
10
0
0
10
TC coeur
TC peau
La trempe a` lhuile sous presse permet dobtenir des cotes tre`s

precises apre`s traitement thermique avec une structure martensitique fine de bonne tenacite. La suppression des operations ulterieures de rectification et de dressage est dun grand interet industriel avec de nombreuses applications sur des outillages de faible
epaisseur comme des outils tranchants (lames circulaires).
20
30
40
Vitesse cur
Vitesse peau
50
60
70
80
0
90
Dure (min)
Figure 4 Duree de maintien pour homogeneiser la temperature

de cylindres en acier de differents diame`tres, lors de la trempe
par etape en bain de sel a` 200 et 500 C depuis environ 1 000 C
peut etre source dincidents dune extreme gravite (risques

dexplosion).
& La trempe par etape en bain de sel ou en lit fluidise est appliquee, dune part, aux aciers qui presentent un domaine de stabilite
de laustenite suffisant entre 400 et 600 C et, dautre part, aux
aciers qui sont caracterises par un point de transformation martensitique relativement bas (Ms < 180 C). Dans certains aciers dont la
transformation bainitique peut etre obtenue dans des delais corrects (aciers doutillage a` froid allies au mangane`se, aciers a` roulement), ce mode de trempe permet lobtention dune structure bainitique homoge`ne. La trempe bainitique est utilisee aujourdhui sur
des pie`ces exigeant a` la fois une bonne tenacite, des contraintes
residuelles de compression et une durete elevees. Cet objectif est
atteint par une trempe isotherme a` une temperature superieure a`
Ms, la structure obtenue est celle dune bainite inferieure dont la
durete est plus basse de 1 a` 2 HRC par rapport a` celle de la martensite, mais avec une tenacite bien superieure.
Pour des raisons de securite, dans les lignes de fours a` bains de

sels, le bac de trempe est en general separe du reste de linstallation et les pie`ces passent a` lair avant detre trempees. Dans le cas
ou` le bac de trempe est incorpore dans le reste de linstallation, il
est prevu une chambre de separation entre ce dernier et la zone de
chauffage.
Les lits fluidises ont permis, au meme titre que les bains de sels,
de resoudre un certain nombre de proble`mes de trempe, mais
comme indique precedemment pour les moyens de chauffage,
leurs limites dimensionnelles en reduisent le domaine dutilisation.
Dans le cas dune trempe par etape, apre`s maintien en bain de
sel a` temperature choisie, le refroidissement seffectue generalement a` lair. Toutefois, dans le cas des aciers doutillage a` chaud
et des aciers rapides notamment, ou` letape se fait vers 520 C, il
y a lieu darreter le traitement par immersion de la pie`ce dans
lhuile. Cela permet deviter toute transformation partielle dans le
domaine bainitique [M 1 115].
Ce traitement a pour but dhomogeneiser la temperature de la

pie`ce avant la trempe et de reduire les risques de deformation et
de tapures (diminution du choc thermique). Les temperatures
detape sont generalement comprises entre 450 et 550 C pour le
premier type daciers, et entre 180 et 220 C pour le second type
daciers, avec un temps de maintien qui doit etre adapte aux
dimensions de la pie`ce a` traiter. Les courbes de la figure 4 donnent
a` titre indicatif, pour des cylindres de diame`tres croissants, le
temps necessaire a` lhomogeneisation de la temperature de la
pie`ce dans des bains a` 200 et 500 C lorsque la temperature daustenitisation est voisine de 1 000 C.
Dune manie`re generale, a` lexception des aciers a` outils au carbone qui ont une tre`s faible trempabilite, la trempe par etape est
toujours recommandee, a` condition que les dimensions de la
pie`ce a` traiter le permettent, car ce mode de trempe, tout en reduisant le risque de deformations ou de tapures, permet dobtenir des
proprietes demploi de lacier (tenacite notamment) comparables a`
celles que lon obtient avec la trempe a` lhuile.
La composition des bains est choisie pour assurer une fluidite

suffisante a` la temperature visee afin que les echanges thermiques
soient efficaces. Ceux-ci peuvent etre sensiblement ameliores par
une agitation. Une composition tre`s souvent citee, a` base de nitrates et de nitrites, est la suivante :
& Une aide au choix du mode de trempe peut etre apportee par les
codes de calcul aux elements finis, notamment pour des outillages
de grandes dimensions. Avec la connaissance des caracteristiques
physiques de lacier telles que la conductibilite thermique, le coefficient dechange du milieu de trempe, la courbe de transformation
en refroidissement continu de lacier, il est possible de prevoir pour
differentes positions plus ou moins critiques de loutillage la structure de trempe obtenue. Cette approche a ete experimentee avec
succe`s dans la prevision de structures de trempe doutillages de
forme complexe et de grandes dimensions destines a` la coulee
sous pression dalliages daluminium [8].
50 a` 60 % de KNO3 ;
40 a` 50 % de NaNO2 ;
0 a` 10 % de NaNO3.
Ce melange fond vers 140 C et est utilisable entre 160 et 500 C.
Comme pour lhuile, le sel doit etre refroidi et maintenu a` temperature constante, car toute elevation accidentelle de temperature
M 1 137v3 6
110
1 100
Vitesse (C/min)
Traitements thermiques des pices

en aciers mouls
par
Marie-Thrse LEGER
Ingnieur de lcole Technique Suprieure du Laboratoire (ESL)
Ancien chef du Service Produits Mouls en Acier du Centre Technique des Industries
de la Fonderie (CTIF)
1.
1.1
1.2
1.3
Traitements classiques de qualit .......................................................

Normalisation ou recuit des aciers non allis ...........................................
Trempe et revenu des aciers mouls non allis ou allis ........................
Hypertrempe des aciers fortement allis austnitiques
ou austno-ferritiques .................................................................................
15
2.
2.1
2.2
Traitements thermiques de qualit additionnels ............................

Homognisation ........................................................................................
Traitement intercritique...............................................................................
18
18
20
3.
3.1
3.2
3.3
3.4

Recuits dadoucissement ............................................................................
Recuit de rgnration ................................................................................
Traitements de rduction des contraintes .................................................
Traitements thermiques susceptibles dassurer une bonne stabilit
dimensionnelle ............................................................................................
22
22
22
23
26
M 1 148 - 2
Doc. M 1 148
es traitements thermiques constituent une phase importante du cycle de

fabrication des aciers mouls. En effet les pices moules en acier, contrairement un certain nombre de produits corroys, sont la plupart du temps
livres traites thermiquement, prtes lusage avant usinage ultime, voire usines.
Le rle essentiel des traitements thermiques est de modier la structure brute
de coule obtenue dans le moule an dobtenir les caractristiques recherches.
En effet la structure brute de coule est loin de conduire aux caractristiques
optimales car elle est gnralement grossire et htrogne :
soit parce quelle rsulte dune transformation allotropique partir dune
structure austnitique forme haute temprature : cest le cas des aciers non
allis ou allis jusqu 16 % de chrome environ ;
soit parce quelle est directement issue de la solidification, en totalit ou en
partie, et/ou que des prcipits indsirables se sont forms lors du refroidissement dans le moule : cest le cas des aciers austnitiques au manganse et des
aciers inoxydables austnitiques et austno-ferritiques.
Les divers traitements thermiques classiques de qualit, cest--dire destins
confrer aux pices les caractristiques recherches pour leur emploi, ne diffrent pas, dans leur principe, de ceux qui sont appliqus aux produits corroys de
nuances identiques.
Outre ces traitements classiques qui sont appliqus la quasi-totalit des
aciers mouls (sauf les aciers rfractaires notamment), les pices peuvent tre
M 1 148 1
TRAITEMENTS THERMIQUES DES PICES EN ACIERS MOULS __________________________________________________________________________________
Le lecteur pourra se reporter utilement aux articles suivants, dans le mme trait :
Transformations dans les aciers [M 1 115] ;

articles de la rubrique Traitements thermiques.
1. Traitements classiques
de qualit
Temprature (C)
soumises, selon leur composition et leur processus de mise en uvre, des traitements thermiques de qualit additionnels et/ou des traitements thermiques
particuliers.
Les divers traitements thermiques applicables aux aciers en gnral sont dnis dans la norme NF EN 10052. Par ailleurs les diffrentes normes de produits
concernant les aciers mouls, classs par usage, donnent, titre indicatif, les
traitements thermiques applicables chaque nuance pour lobtention de caractristiques mcaniques garanties, en fonction de lpaisseur.
Ces traitements ont pour objet de dtruire la structure brute

de coule grossire et/ou htrogne pour obtenir la structure
convenable pour les caractristiques recherches.
900
800
Ac3
Ac1
700
A+F
600
1.1 Normalisation ou recuit des aciers

non allis
A+F+C
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
500
92
400
Ces aciers subissent lors dun chauffage et dun refroidissement

une transformation allotropique rversible et, en raison de
leur trs faible trempabilit, la structure obtenue aprs refroidissement est toujours compose de constituants dquilibre : ferrite +
perlite. Ceci est vrai pour toute la gamme des vitesses de refroidissement subies par les pices soit dans le moule (structure brute),
soit lors de traitements thermiques de pices dpaisseurs courantes suprieures 10 mm et galement pour toutes les teneurs en
carbone usuelles, le plus souvent comprises entre 0,18 % et 0,40 %.
Le diagramme (prsent gure 1) de transformation en refroidissement continu (TTTRc) dun acier 0,44 % de carbone qui conduit
la limite suprieure de trempabilit de ces aciers non allis, montre
que lobtention du constituant hors dquilibre, de type martensite,
ne peut avoir lieu que partiellement pour des vitesses de refroidissement extrmement rapides peu ralisables industriellement.
Ms
300
200
100
HRC
0
1 2
28 25
220 215 200 195
5 10 20 50 100 200 500 103
HV
104
105
Temps (s)
1 min 2 min 15 min 1 h 2 h4 h 8 h 24 h

Nuance
XC 42
Nota : la trempabilit de lacier caractrise les possibilits de ralisation de la structure

martensitique, sans prcipitation de carbure, par rapport aux conditions technologiques
dans lesquelles peut tre ralise la trempe.
Composition chimique (%)

C
0,44
Mn
0,72
Si
S
P
Ni
0,26 0,028 0,038 0,09
Cr
0,16
Mo
0,02
Acier austnitis 850 C pendant 30 mn

Grosseur du grain : 10 (AFNOR)
A austnite
ltat brut de coule, la structure des pices en aciers mouls

non allis est constitue de ferrite et de perlite rparties sous une
forme grossire et htrogne :
F ferrite
C cmentite
M martensite
soit cellulaire dans le cas de pices paisses et/ou teneur en

carbone relativement faible (figure 2 a) ;
soit sous la forme aiguille de Vidmansttten dans des pices
minces et/ou teneur en carbone relativement leve (figure 2 b) ;
M 1 148 2
A+M
Figure 1 Courbe de transformation en refroidissement continu

dun acier non alli 0,44 % de carbone [1]
Temprature
_________________________________________________________________________________
TRAITEMENTS THERMIQUES DES PICES EN ACIERS MOULS
Tc
Austnite
Ac3
a cellulaire
Ac1
Ferrite-Perlite
RECUIT
BRUT
NORMALIS
Temps
b Widmansttten
Figure 3 volution de la structure ferrito-perlitique brute de coule

lors dun traitement de normalisation ou de recuit de pices en aciers
mouls non ou faiblement allis
Figure 2 Structures brutes de coule de pices en acier moul

non alli
Ac
900
Les tempratures Ac3 des aciers mouls non allis sont indiques
sur la gure 4 pour les vitesses habituelles de chauffage comprises
entre 100 C/h et 300 C/h. Dans les pices en aciers mouls, ncessairement calms, gnralement laluminium, la temprature critique de grossissement du grain est toujours suprieure 1 000 C,
(et le plus souvent de lordre de 1 100 C, temprature de mise en
solution des prcipits de nitrure daluminium qui ancrent les joints
de grains austnitiques) [3].
C
0
+5
llss
Ac C3
ouu
3+
mo
ss m
iieerr
AAcc
950
cc3
A
A
Les traitements de normalisation ou recuit consistent afner

cette structure ferrito-perlitique brute de coule grossire, par
transformation en austnite grains ns, en portant les pices
une temprature comprise entre Ac3, limite suprieure de stabilit de la ferrite, et la temprature critique de grossissement du
grain austnitique : Tc (gure 3).
1 000
Ac33
Temprature (C)
soit dun mlange des deux selon les diffrentes parties dune
mme pice.
3 AA
cciie
err
ss
850
ccoo
rrrro
oyy
ss
Ac
3
ra
ag
Di
m
m
e
800
Fe
-C
750
La temprature daustnitisation dun lot homogne de pices

en aciers mouls se situe habituellement Ac3 + 50 C. Cependant,
le risque de grossissement du grain tant nul en dessous de
1 000 C, ceci permet de traiter dans un mme lot, des pices
teneurs en carbone diffrentes, la temprature du four tant rgle
la valeur Ac3 + 50 C de la nuance la moins carbure (gure 4).
Cette possibilit est souvent exploite lors de la fabrication de pices unitaires ou en petites sries permise par la souplesse des
moyens dlaboration de la fonderie.
700
0
0,1
0,2
0,3
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8

Teneur en carbone (%)
Figure 4 Tempratures de normalisation de pices en aciers mouls

au carbone [2] obtenues exprimentalement : aciers mouls
(source : CTIF), aciers corroys (source : Pokorny)
M 1 148 3
Temprature
Tc
960 C (1 5 h)
Ac3
Ac1
2 600 C/h
230 C/h
1 200 C/h
500 C/h
100 m
500
KV20 C
KV0 C
350
A (%)
Rm
Rp 0,2 (MPa)
Rp 0,2
Rm (MPa)
550
300
KV20 C (J)
KV0 C (J)
100
100
50
50
35
30
25
20
450
a tat brut de coule
b tat normalis
c tat normalis
d Normalisation incorrecte
e Recuit
Valeurs exiges par le projet de norme NF EN 10293
Rm
Rsistance la traction
Rp 0,2
Limite d'lasticit conventionnelle

0,2 % d'allongement
Allongement
KV
nergie de rupture par choc
Figure 5 Effets de la temprature daustnitisation et de la vitesse de refroidissement sur la structure et les caractristiques mcaniques de
lacier GE 300.
Dans le cas de pices massives on aura intrt viser une temprature voisine de 1 000 C an de favoriser lhomognisation de
laustnite [4].
(C)
Si la temprature atteinte par les pices est insufsante, cest-dire infrieure Ac3, laustnitisation est incomplte et la structure
brute de coule nest pas entirement dtruite. Il en rsulte des
caractristiques mcaniques mdiocres avec notamment une limite
dlasticit faible ; dans lexemple montr sur la gure 5 d dun
acier GE 300, la limite dlasticit (Rp 0,2) natteint pas la valeur
minimale de 300 MPa exige selon le projet de norme NF EN 10293
et reste voisine de la limite dlasticit de ltat brut (gure 5 a).
Charge
Surface
Un temps de maintien de 15 min 2 h [3] est sufsant ds que

lensemble de la charge a atteint la temprature daustnitisation
vise. Il est donc ncessaire de connatre lhystrsis existant entre
la temprature de lenceinte du four f, donne par le(s) thermocouple(s) de rgulation et la temprature de la charge (gure 6) [5] [6].
M 1 148 4
Four
Cur
Figure 6 Schma de lchauffement de la charge [5]
Temps
_________________________________________________________________________________
Dans le cas dune charge disperse il est souhaitable de regrouper autant que faire se peut des pices dpaisseurs moyennes
comparables et de disposer les pices sur des grilles ou des supports an de faciliter la circulation des gaz et donc lhomognit de
temprature de la charge [7] [8].
Dans le cas dune pice massive, il y a lieu de tenir compte galement de lhystrsis de temprature entre la surface et le cur de
la pice (gure 6). Lcart de temprature reste assez faible tant que
la vitesse de chauffage est de lordre de 100 C/h 300 C/h, vitesse
habituelle dun traitement dpart four froid mais peut devenir
sensible dans le cas dune vitesse de chauffage leve, obtenue en
introduisant la pice dans le four chaud.
dans une charge de four de 10 t 20 t, plus ou moins compacte, les vitesses de refroidissement lair peuvent passer
denviron 1 200 C/h pour des pices de 30 mm dpaisseur
situes la priphrie de la charge (avec soufage dair)
200 C/h pour des pices plus massives ou situes au centre de la
charge (air calme) [10].
Pour une vitesse de refroidissement de 1 200 C/h (figure 5 c), la
structure et les caractristiques sont encore trs voisines du cas prcdent, typique de ltat normalis, tandis qu 200 C/h (figure 5 e)
on obtient une vritable structure recuite avec des valeurs moins
leves de limite dlasticit et de rsilience, bien que satisfaisant
encore aux exigences de la norme dans lexemple donn.
titre dexemple le tableau 1 prsente les valeurs obtenues en

divers points dun bloc en acier moul de 250 mm 250 mm
400 mm comportant un lingot quille attenant de 30 mm dpaisseur [3].
On voit donc tout lintrt, tant pour le chauffage que le refroidissement, de composer des charges peu denses en disposant
les pices sur des supports ou des grilles an de permettre un
refroidissement rapide des pices lair calme, voire souf, et
si possible spar de celui de la sole dans le cas de four sole
mobile.
(0)
Tableau 1 Temps mis pour atteindre 900 C

Point o est prise
la temprature
Dpart four froid
Dpart four 900 C
5h
1h
5 h 08 min
1 h 54 min
En surface, au centre
de la face 250 250
5 h 17
2 h 15
cur
5 h 33
2 h 35
Lingotin attenant
Ct oppos au bloc
( 260 mm
de celui-ci)
Ct bloc
TRAITEMENTS THERMIQUES DES PICES EN ACIERS MOULS
1.2 Trempe et revenu des aciers mouls

non allis ou allis
Cest le traitement de qualit de tous les aciers allis (et ventuellement non allis haute teneur en carbone) prsentant une
transformation allotropique pour lesquels on recherche,
aprs trempe, une structure hors dquilibre susceptible de conduire aprs revenu des caractristiques mcaniques suprieures celles dune structure normalise .
Bloc
Lintroduction de la charge en four chaud acclre la vitesse de

chauffage, ce qui est favorable lobtention dun grain austnitique
n ; cette pratique est donc recommandable dans la limite o la
morphologie des pices et notamment les variations dpaisseur
nentranent pas de gradients thermiques susceptibles de provoquer
des dformations.
Tout comme les aciers corroys, les vitesses de trempe ncessaires pour obtenir les structures recherches (bainite ou martensite)
varient trs largement avec la composition des aciers et donc leur
trempabilit que lon peut notamment apprcier laide des courbes de transformation en refroidissement continu (TTTRc).
Dans les deux cas ( condition que la temprature vise dans le

cas de la pice massive soit voisine de 1 000 C) un cycle court comportant un chauffage rapide et un maintien effectif de 15 min 2 h
permet en outre dviter une oxydation excessive des pices.
Le revenu consiste ensuite rchauffer les pices une temprature en principe infrieure Ac
1, limite infrieure du domaine de transformation de la ferrite
en austnite lors du chauffage, an de faire voluer les structures hors dquilibre obtenues aprs trempe pour obtenir le compromis rsistance tnacit recherch pour les pices. Ce
traitement a galement pour effet dliminer les contraintes
internes dorigine thermique ou mtallurgique (gonement lors
de la transformation austnite martensite), qui peuvent tre
leves aprs trempe notamment dans le cas de pices trempes dpaisseur variable ( 3.3).
Le refroidissement conduit ensuite une structure ferrite-perlite,

constituant du diagramme dquilibre, mais dont la nesse, lhomognit et les caractristiques dpendent de la vitesse de refroidissement :
le recuit (figure 3), suivi dun refroidissement lent dans le four
conduit une structure ferritique grains relativement grossiers (et
une rpartition interdendritique de la perlite, lie la sgrgation
du manganse) qui est recherche en vue de lobtention de caractristiques magntiques leves [9], mais ceci au dtriment de
lensemble des caractristiques mcaniques, limite dlasticit et
ductilit comme le montre la figure 5 e ;
dans le cas de la normalisation (figure 3), traitement habituel
des aciers non allis, un refroidissement lair est au contraire
effectu afin de conduire une structure ferrite-perlite homogne
grains fins, recherche pour lobtention simultane dune limite
dlasticit et dune ductilit leves dans les aciers de construction
ou dusage gnral. La finesse de cette structure augmente avec la
vitesse de refroidissement :
sur une pice unitaire ou un lingot chantillon dpaisseur
30 mm refroidi lair une vitesse moyenne de 2 600 C/h entre
800 C et 500 C, la structure ferrito-perlitique obtenue est trs ne
et homogne, typique de ltat normalis , et conduit un
ensemble de caractristiques optimales (gure 5 b),
1.2.1 Aciers non allis ou faiblement allis

1.2.1.1 Trempe leau des aciers mouls non allis
Elle est peu courante compte tenu de la trs faible trempabilit de
ces aciers dj illustre gure 1.
Dans certains cas cependant, elle permet, en levant la vitesse de
trempe, dafner nettement la structure ferrite-perlite, ce qui a pour
effet dlever la fois la limite dlasticit et la tnacit. On peut
ainsi obtenir sur un acier 0,20 % de carbone les caractristiques
montres dans le tableau 2, et par exemple tendre le domaine
dapplication de cet acier des tempratures ambiantes lgrement
infrieures 0 C.
M 1 148 5
(0)
Tableau 2 Inuence dune trempe leau sur les caractristiques mcaniques dun acier non alli 0,20 %
de carbone en fonction de la vitesse de trempe
Vitesse
de refroidissement
800
V R 500
Type de traitement
sur une paisseur
de 30 mm
Indice de grosseur
des grains ferritiques
selon NF A 04-102
+ 20 C
20 C
(MPa)
(J)
(J)
330
45
18
(C/h)
200
Recuit
nergie de rupture KV
Limite dlasticit
conventionelle 0,2 %
dallongement,
Rp 0,2, + 20 C
2 600
Normalisation
370
68
38
200 000
Trempe leau
10
400
92
62
(0)
Tableau 3 Tempratures de transformation Ac1 et Ac3 de divers aciers mouls faiblement allis
Ac1
(C)
Ac3
(C)
G10MnMoV6
750
890
G18CrMo2-5
G20Mn5
745
860
G17CrMo9-10
780
900
G15Ni11
680
820
G17CrMoV5-10
765
920
G12Ni16
675
790
G30CrMoV6-4
770
840
Nuance
Nuance
Ac1
(C)
Ac3
(C)
730
860
G20Mo5
765
890
G25NiCrMo2
750
840
G33MnMo6
750
820
G32CrNiMo8-5-4
720
805
G25CrMo4
750 770
840 860
G20NiCrMo12
655
845
soit plus prcisment sur les courbes de transformation en

refroidissement continu TTTRc tablies spcifiquement pour les
aciers mouls [11] [12] [17] ou pour les nuances corroyes quivalentes [1] [18] [19] qui sont utilisables avec une bonne approximation [20].
1.2.1.2 Trempe des aciers mouls faiblement allis

La trempe de ces aciers dont la teneur du principal lment
dalliage est au plus gale 5 %, consiste, comme prcdemment,
rgnrer une austnite ne et homogne par chauffage des pices
une temprature comprise entre Ac3 et Tc puis les refroidir une
vitesse suprieure la vitesse critique perlitique.
La gure 7 donne des exemples de courbes TTTRc daciers faiblement allis de trempabilits trs diverses : faibles pour lacier micro
alli G10MnMoV6 et lacier 25Mn6, moyenne pour lacier G25CrMo4
et leve pour lacier 34NiCrMo14 quali dautotrempant car
exempt de ferrite-perlite mme pour des refroidissements lents. On
voit galement que pour bon nombre daciers trempabilit modre et pour un large ventail de vitesses de refroidissement, la structure obtenue aprs trempe comportera un mlange de ferrite-perlite
et bainite, de bainite et martensite, ou encore ferrite-perlite, bainite
+ martensite.
Les tempratures Ac3 des aciers mouls sont trs proches de celles des aciers corroys de mme nuance, souvent trs lgrement
suprieures en raison de leur teneur en silicium un peu plus leve.
Elles sont donnes, pour les aciers mouls (de mme que les tempratures Ac1) dans des dossiers ou publications techniques spciques [11] [12] [13]. Le tableau 3 rassemble, titre indicatif ces
tempratures pour des nuances daciers mouls reprsentatifs des
diverses familles daciers faiblement allis.
Ici encore, la temprature critique de grossissement du grain Tc
est toujours suprieure 1 000 C et de lordre de 1 100 C pour la
majorit des aciers mouls calms laluminium.
Pour lobtention dune structure de trempe donne sur une pice

en acier moul, lutilisation pratique des courbes TTTRc exige la connaissance des cycles de refroidissement en fonction de la forme de
la pice, de sa massivit, ainsi que la connaissance des caractristiques des milieux de refroidissement.
Les tempratures daustnitisation avant trempe des aciers mouls faiblement allis sont :
de lordre de Ac3 + 50 C pour ceux qui sont allis des lments non ou peu carburignes (nickel, manganse) ;
comprises entre Ac3 + 50 et 1 000 C pour les aciers allis avec
des lments formant des carbures stables (chrome, molybdne,
vanadium) plus difficiles remettre en solution que la cmentite.
En premire approximation on peut assimiler le refroidissement

dune paroi ou dune partie de pice moule celui dune plaque
dpaisseur quivalente.
Le schma simpli de la gure 8 permet une approche rapide et
approximative des vitesses de refroidissement au centre de plaques
innies, ainsi que la correspondance entre les paramtres de refroidissements suivants :
Les vitesses de refroidissement ncessaires pour obtenir les

constituants recherchs (bainite ou martensite) varient trs largement selon la composition des aciers, donc de leur trempabilit qui
peut tre apprcie :
soit laide de courbes Jominy [14] [15] [16] ;
M 1 148 6
vitesse moyenne de refroidissement entre 800 et 500 C ;

temps de refroidissement entre 800 et 500 C ;
temps de refroidissement entre 700 et 300 C.
Traitements thermiques des aciers

inoxydables
par
Herve SASSOULAS
Ingenieur R & D
Commissariat a` lEnergie Atomique et aux energies alternatives
Laboratoire dInnovation pour les Technologies des Energies Nouvelles et les
nanomateriaux
Grenoble, France
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
Traitements thermiques appliques aux differentes familles

daciers inoxydables .......................................................................
Aciers inoxydables martensitiques ....................................................
Aciers inoxydables ferritiques ...........................................................
Aciers inoxydables ferrito-martensitiques ........................................
Aciers inoxydables austenitiques ......................................................
Aciers inoxydables austeno-ferritiques .............................................
Aciers inoxydables a` durcissement par precipitation .......................
2.
Detensionnement des aciers inoxydables austenitiques ........
17
3.
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
Traitements thermiques apre`s soudage .....................................

Aciers martensitiques ........................................................................
Aciers ferritiques ................................................................................
Aciers austenitiques ...........................................................................
Aciers austeno-ferritiques ..................................................................
Aciers a` durcissement par precipitation............................................
18
18
18
18
19
19
4.
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
Controle des proprietes de la surface : fours

et atmosphe`res ................................................................................
Fours a` bains de sels .........................................................................
Fours a` gaz .........................................................................................
Atmosphe`res protectrices ..................................................................
Traitements thermiques a` lair ...........................................................
Defauts de surface dus aux traitements thermiques ........................
19
19
19
19
20
20
5.
5.1
5.2
Grossissement du grain des aciers inoxydables .......................

Aciers inoxydables ferritiques ...........................................................
Aciers inoxydables martensitiques et austenitiques ........................
21
21
21
6.
Conclusion........................................................................................
21
7.
Glossaire ...........................................................................................
22
1.
M 1 155v3
2
2
8
10
11
13
15
es aciers inoxydables peuvent subir differents traitements thermiques.

Les traitements thermiques dits de qualite sont appliques aux aciers inoxydables afin de leur conferer leurs proprietes dusage : caracteristiques mecaniques ou resistance a` la corrosion. Ces traitements de qualite sont pratiques tard
dans la gamme soit par le siderurgiste, soit par lutilisateur final de lacier.
Les traitements assurant une bonne resistance a` la corrosion ont tous pour
but de rendre la teneur en chrome du metal la plus homoge`ne possible en evitant toute precipitation de phases riches en chrome (carbonitrures de chrome,
ou phases intermetalliques riches en chrome) et donc toute diminution de la
teneur en chrome dans les zones avoisinantes. En effet, cest le chrome qui
assure linoxydabilite des aciers inoxydables, et une teneur en chrome superieure a` 10,5 % en tout point du metal est a` cet egard indispensable. Dautre
part, et meme si la caracteristique premie`re des aciers inoxydables est leur
M 1 155v3 1
TRAITEMENTS THERMIQUES DES ACIERS INOXYDABLES
tenue a` la corrosion, il convient de se rappeler quils peuvent par traitement

thermique approprie acquerir des caracteristiques mecaniques ou une durete
non negligeables, ce qui peut permettre des economies de matie`re, un alle`gement des structures, ou tout simplement laptitude a` une utilisation donnee. En
paralle`le, il faut conserver une ductilite suffisante au metal compte-tenu de
lapplication. Pour certaines nuances, cest une fragilisation que lon cherche a`
eviter, ce qui interdit les maintiens dans certaines plages de temperature.
Dautres traitements impliquent une certaine deformation du metal et ne peuvent donc etre mis en uvre que lors dune mise en forme : il sagit alors de
traitements thermomecaniques, pratiques par le siderurgiste. Ces traitements
thermiques ou thermomecaniques sont evidemment differents selon la structure metallurgique recherchee a` la temperature ambiante : ferritique, martensitique, austenitique, ou mixte (ferrito-martensitique ou austeno-ferritique). Les
traitements sont donc presentes, dans cet article, en fonction des differentes
familles daciers inoxydables.
Les traitements de detensionnement des contraintes ont des effets, tout au
moins recherches, plus mecaniques que metallurgiques.
Les traitements appliques apre`s soudage restaurent les proprietes du metal,
en particulier en zone affectee par la chaleur.
Lors de lexecution de ces divers traitements thermiques, il importe de prendre un certain nombre de precautions.
La nature du fluide caloporteur utilise lors du traitement thermique ayant une
incidence sur la composition chimique en peau de pie`ce (perte ou apport delements chimiques), et donc sur les proprietes de surface de lacier inoxydable,
en particulier sa brillance, sa durete et sa resistance a` la corrosion, les atmosphe`res a` utiliser lors des traitements thermiques varient en fonction des qualites souhaitees en surface de produit, et des defauts pouvant resulter datmosphe`res inadaptees.
Certaines conditions de traitement thermique portant sur le couple tempstemperature doivent etre respectees afin deviter un grossissement de grain
excessif, il sagit ici de limiter le temps de traitement, tout en lui gardant une
valeur suffisante pour atteindre son but, en general une dissolution de
precipites.
Cet article qui passe en revue les aspects metallurgiques des divers traitements thermiques pratiques sur aciers inoxydables permettra au lecteur de
mieux choisir le traitement necessaire et suffisant dans le cas de son application
particulie`re ou de mieux comprendre le choix effectue par ses predecesseurs.
ferritiques ou austenitiques ; afin de lameliorer, les aciers inoxydables martensitiques subissent en general un traitement de revenu
plus ou moins prononce.
1. Traitements thermiques
appliques aux differentes
familles daciers
inoxydables
Comme tous les aciers inoxydables, les aciers inoxydables martensitiques contiennent au moins 11 % de chrome.
La structure martensitique peut etre obtenue par addition de carbone ou de nickel.
Lapport de carbone peut aller jusqua` 1,4 %. Cet element augmente fortement la durete de lacier, car dune part il accrot la
durete de la martensite, et dautre part il provoque lapparition de
carbures. Le carbone peut etre en partie remplace par de lazote.
1.1 Aciers inoxydables martensitiques

Leur structure totalement martensitique confe`re a` ces aciers une
limite delasticite, une resistance, ainsi quune durete elevees. Leur
ductilite est par contre moindre que celle des aciers inoxydables
M 1 155v3 2
Les additions de nickel peuvent aller de 1,5 a` 5 %. Cet element a

une influence sur la durete beaucoup plus faible que celle du
carbone et il est utilise pour ameliorer la ductilite. Il est par ailleurs

beaucoup plus onereux que le carbone.
0,31 % de carbone environ pour assurer cette existence (aciers du

groupe 3).
Pour la presentation qui suit, nous avons choisi de classer les

aciers martensitiques en quatre groupes principaux :
La temperature de trempe doit etre superieure au point de

transformation Ac3 situe entre 800 et 920 C suivant la composition de lacier. Si lon augmente la temperature de trempe audela` dAc3, la durete obtenue augmente par suite de la dissolution
des carbures dans laustenite ; la martensite formee au refroidissement, plus riche en carbone, est plus dure. Cependant, deux
phenome`nes viennent limiter cette augmentation de la durete
avec celle de la temperature de trempe. Dune part, au-dela` de
1 075 C, pour certaines nuances (C > 0,20 %), la teneur en carbone de laustenite avant trempe devient telle que laustenite est
trop stable et que la structure apre`s trempe comporte une part
daustenite residuelle, ce qui abaisse la durete. Dautre part, audela` de 1 100 a` 1 150 C et pour dautres compositions (bas carbone), on peut entrer dans le domaine biphase a + g et la structure apre`s trempe risque alors de contenir de la ferrite. Cette presence de ferrite est particulie`rement a` craindre dans le cas des
aciers du groupe 4. La temperature pour obtenir une durete maximale est generalement proche de 1 050 C. Louvrage [3] donne
des indications en page 504.
groupe
groupe
groupe
groupe
1
2
3
4
:
:
:
:
C < 0,15 % 11,5 % < Cr < 13,5 % Ni < 1 % ;

0,15 % < C < 0,5 % 12 % < Cr < 16 % Ni < 1 % ;
0,6 % < C < 1,4 % 16 % < Cr < 18 % Ni < 1 % ;
C < 0,2 % 12 % < Cr < 18 % 1,5 % < Ni < 5 %.
Pour les groupes 1 a` 3, cest la durete qui est visee en premier

lieu. Si lon augmente la teneur en carbone, il faut augmenter la
teneur en chrome, car le chrome consomme une partie du chrome
par formation de carbures. Les aciers des groupes 2 et 3 peuvent
etre additionnes de molybde`ne, pour des imperatifs de tenue a` la
corrosion.
Pour le groupe 4, cest un bon compromis resistance-ductilite qui
est vise ; il est obtenu par emploi de nickel. Les aciers a` durcissement structural ( 1.6.2 et 1.6.3) ont des compositions proches, avec
parfois plus de nickel et addition dau moins un autre element (Ti,
Al, Cu, Mo, Nb).
Lors du refroidissement dun acier inoxydable martensitique a`

partir du domaine monophase g, seuls deux types de structure peuvent apparatre : ferrite plus carbures pour les refroidissements les
plus lents, martensite pour les autres. La temperature dapparition
de la martensite au refroidissement est appelee Ms (Martensite
start).
1.1.1 Trempe martensitique par refroidissement

continu
Lobtention dune structure totalement martensitique exige de
tremper a` partir dun domaine monophase austenitique (g). Les
figures 1 et 2, coupes pseudo-binaires du diagramme dequilibre
ternaire fer-chrome-carbone, permettent de situer le domaine g en
fonction des teneurs en chrome et en carbone.
Dans le cas dun refroidissement continu, seuls les aciers du

groupe 1 presentent une vitesse critique de trempe telle quun
refroidissement a` lair soit insuffisant pour assurer une transformation martensitique a` cur pour toutes les epaisseurs. La plupart des aciers martensitiques sont donc auto-trempants. Un
autre imperatif peut cependant conduire a` choisir une trempe a`
lhuile plutot quune trempe a` lair : il sagit deviter la formation
de carbures aux joints de grain g dans le domaine 900 - 600 C. La
On peut par exemple, pour une teneur en chrome donnee, determiner la teneur minimale en carbone pour que le domaine g existe
(figure 2). La figure 2a indique que pour 13 % de chrome, 0,055 %
de carbone suffisent a` assurer lexistence du domaine g (aciers des
groupes 1 et 2). La figure 2b indique qua` 17 % de chrome, il faut
Figure 1 Diagrammes pseudo-binaires Fe Cr (dapre`s [1])
M 1 155v3 3
Figure 2 Diagramme pseudo-binaires Fe C (dapre`s [2])
figure 3 illustre le domaine de precipitation de ces carbures pour

un acier du groupe 2.
permettent de definir une trempe etagee limitant les contraintes

dorigine thermique dans la pie`ce.
En tenant compte de ces considerations, le tableau 1 resume les

conditions de trempe conseillees pour les divers groupes.
Apre`s austenitisation a` une temperature a` choisir dans le tableau

du paragraphe 1.1.1, on trempe la pie`ce dans un milieu (bain de
sels par exemple) porte a` une temperature (de 200 a` 400 C selon
la nuance) superieure a` Ms, mais inferieure au nez de la transformation de laustenite en ferrite plus carbures. Le temps de maintien
doit etre suffisant pour assurer lhomogeneisation de la
temperature.
Mentionnons pour finir les precautions a` prendre pour eviter

lapparition de tapures a` la trempe ou au chauffage pour les aciers
a` forte teneur en carbone (groupe 2 et 3), donc a` martensite fragile.
Les vitesses de chauffage doivent etre lentes avec pour les pie`ces
sensibles (formes complexes) un palier dhomogeneisation vers
600 C (sous le point Ac1). Au refroidissement, et toujours pour les
pie`ces sensibles, on pourra opter pour une trempe isotherme.
On porte ensuite la pie`ce a` lambiante ou a` une autre temperature inferieure a` Mf (temperature de fin de transformation
martensitique), ce qui assure la transformation martensitique.
Cette operation sera si possible realisee lentement pour eviter la
formation de contraintes residuelles dues aux gradients
thermiques.
1.1.2 Trempe isotherme

La figure 4 donne le diagramme TTT (temps-temperaturetransformation) de deux aciers des groupes 1 et 2. Ces diagrammes
M 1 155v3 4
Tableau 1 Conditions de trempe des aciers martensitiques

Groupe
Trempe
Ac3 (en C)
Temperature de
trempe (en C)
Milieu de trempe
Austenite residuelle
possible apre`s
trempe
920
850 a` 900
830 a` 860
800 a` 900
950 a` 1 100
950 a` 1 100
1 000 a` 1 050
950 a` 1 000
Air
Air
Oui
Oui
Air pour petites pie`ces (epaisseur < 10 mm) Air pour petites pie`ces (epaisseur < 10 mm)
huile pour les autres
huile pour les autres
Non
Oui (sauf C < 0,20 %)
Figure 3 Courbe de transformation en refroidissement continu

(TRC) dun acier titrant 0,25 % C et 13,4 % Cr (dapre`s [4])
1.1.3 Traitement de destabilisation de laustenite

Laustenite formee a` haute temperature est dautant plus stable
quelle est chargee en elements daddition (y compris en elements
alphage`nes). La temperature Ms donne une bonne indication de la stabilite de laustenite : laustenite est dautant plus stable que Ms est
plus basse ; la formule ci-dessous, dapre`s [5], donne la temperature
Ms en fonction des pourcentages massiques en elements dalliage :
Ms = 571 474 C (%) 33 Mn (%) 17 Ni (%) 17 Cr (%) 21Mo (%)

11 W (%) 11 Si (%)
Figure 4 Courbe de transformation isotherme (TTT) de deux aciers

martensitiques (dapre`s [2])
soit :
risque de tapures ou dinstabilite dimensionnelle lors dune transformation martensitique apparaissant apre`s le revenu, ou encore une
difficulte lors dun recuit dadoucissement maximal ulterieur.
Ms = 300 474 (C 0,1) 33 (Mn 0,5) 17 Ni 17 (Cr 12) 21Mo

11 W 11 (Si 0,25)
La presence daustenite residuelle peut etre liee a` une temperature daustenitisation trop elevee entranant une mise en solution
excessive de carbone ou dazote, ou de tout autre element stabilisant laustenite. Elle peut aussi etre liee a` une contamination de
surface (carburation).
Seul le cobalt remonte la temperature Ms.

La fin de la transformation martensitique a lieu environ 150 C
au-dessous de Ms (temperature Mf). Parfois, cette temperature Mf
nexiste pas et il y a une certaine proportion daustenite residuelle
indestructible par traitement thermique.
Lelimination de laustenite residuelle peut se faire par un traitement par le froid (habituellement - 80 C), traitement qui peut dailleurs, hors risque de tapures, intervenir lors de la trempe, que lon
ache`ve alors en dessous de lambiante. Elle peut aussi etre realisee
par un revenu sous Ac1, qui destabilise laustenite residuelle par
precipitation de carbures de chrome (abaissant ainsi la teneur en
Si la teneur locale en elements daddition est forte (nuance chargee

et/ou segregation, dans une pie`ce moulee par exemple), la temperature Mf est inferieure a` lambiante, laustenite ne se transforme pas
en martensite au refroidissement et devient de laustenite residuelle
entranant une diminution des caracteristiques mecaniques, un
M 1 155v3 5
Traitements thermiques des aciers

inoxydables. Guide de choix
par
Herv SASSOULAS
Ingnieur civil des Mines
Ingnieur de recherche. Centre de recherches dUgine. Ugine-Savoie
1.5
1.6
Prsentation des divers traitements thermiques ...........................

Traitements dhomognisation ................................................................
Traitements de durcissement .....................................................................
1.2.1 Austnitisation et trempe martensitique ..........................................
1.2.2 Durcissement par prcipitation .........................................................
Traitements dadoucissement ....................................................................
1.3.1 Action par restauration de la structure .............................................
1.3.2 Action par recristallisation .................................................................
1.3.3 Action par coalescence et globularisation de prcipits.................
1.3.4 Action par grossissement de grain ...................................................
1.3.5 Action par transformation de phase .................................................
Traitements de dtente ...............................................................................
1.4.1 Dtente basse temprature.............................................................
1.4.2 Dtente par fluage ..............................................................................
Traitements superficiels ..............................................................................
Traitements de dsensibilisation................................................................
2.
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
Incidents au traitement thermique et remdes...............................

Tapures .........................................................................................................
Fragilit.........................................................................................................
Sensibilisation..............................................................................................
Variations dimensionnelles.........................................................................
Modification danalyse en peau .................................................................
1.
1.1
1.2
1.3
1.4
Pour en savoir plus...........................................................................................
M 1 160 - 2
5
5
5
6
6
6
Doc. M 1 160
es traitements thermiques pratiqus durant la gamme de fabrication des

aciers inoxydables ont des consquences sur les proprits suivantes :
rsistance la corrosion ;
proprits mcaniques (rsistance, ductilit, fragilit) essentiellement
apprhendes par les essais de traction et de rsilience ;
tat de surface (oxydation superficielle, rugosit, analyse chimique en
extrme peau) ;
dimensions et forme ;
stabilit dimensionnelle.
Le meilleur traitement thermique sera celui qui permet datteindre, au moindre
cot, le but principal, amlioration des qualits, tout en vitant ou minimisant
les effets secondaires indsirables.
Pour chaque catgorie de traitement envisage, nous prciserons le but et les
moyens de lobtenir.
Nous prsentons ensuite les incidents susceptibles dintervenir en cours de
traitement ainsi que les parades correspondantes.
Le lecteur pourra se rfrer pour plus de dtails sur ces traitements larticle Traitements ther-
miques des aciers inoxydables [10].
M 1 160 1
TRAITEMENTS THERMIQUES DES ACIERS INOXYDABLES. GUIDE DE CHOIX ________________________________________________________________________
1. Prsentation des divers

traitements thermiques
Une combinaison minimale temps-temprature est ncessaire

pour obtenir une homognisation donne et comme toujours en
pareil cas, il est plus intressant de jouer sur le facteur temprature
que sur le facteur temps. On choisira donc des tempratures suprieures 1 100 oC. La dtermination du temps minimal t employer
est possible si lon a connaissance du coefficient de diffusion D,
la temprature vise pour le traitement, de llment dont la teneur
est homogniser. Le mtal homogniser prsente des pics et
des creux de teneur locale. Soit C0 lcart entre les teneurs aux pics
et aux creux, et la distance moyenne entre un pic et un creux adjacents. Soit C lcart maximal de teneur souhait aprs homognisation. On peut calculer le temps t par la formule :
Comme indiqu en introduction, leur objectif est une amlioration

de certaines proprits mais ils ont souvent des effets secondaires
sur les autres proprits. Nous avons distingu six types de traitements thermiques et le tableau 1 les prsente, en fonction de leurs
buts et de leurs effets secondaires ; leur situation dans la gamme
de fabrication est galement prcise.
Ce paragraphe dcrit pour chaque type le but du traitement
pratiqu et ce quil faut faire au minimum pour lobtenir.
C C 0 = exp ( Dt )
Remarque : en ce qui concerne les tempratures dexcution des traitements thermiques

pour une nuance particulire, le lecteur trouvera, en sus des indications gnrales contenues
ci-aprs, des indications dans les annexes A des normes europennes et donc franaises
NF EN 10088-2 et NF EN 10088-3.
avec D en m2 /s
Le traitement dhypertrempe pratiqu sur les nuances
inoxydables austnitiques et austno-ferritiques peut aussi tre
class dans les traitements dhomognisation. Dans ce cas, le but
est dobtenir un mtal dans lequel les lments intersticiels
(carbone et azote) ont t remis en solution et exempt de phases
intermtalliques du type sigma, phases de Laves, phase , etc. Ce
but sera atteint si une temprature minimale est atteinte en tout
point de la pice (et donc en particulier au point le plus froid) lors
du traitement : la temprature minimale sera comprise entre
1 000 oC et 1 150 oC et sera choisie dans la partie haute de cette
fourchette pour les nuances contenant du molybdne.
Le temps global de maintien en temprature de la pice sera dduit
de cet impratif, soit empiriquement, soit par calcul thermique pralable (formules analytiques, simulation thermique de la mise en temprature de la pice par lments finis ou autre mthode numrique).
Il faudra bien videmment tenir compte du mode de transmission
de lnergie thermique la pice : rayonnement dans les fours,
(0)
convexion dans les fluides (bains de sels, gaz).
1.1 Traitements dhomognisation

Les traitements dhomognisation proprement dits, visant
rduire les sgrgations dlments chimiques apparues lors de la
solidification, sont pratiqus sur pices moules ou forges de taille
importante. Un cas particulier important est le traitement antiferrite
des nuances austnitiques se solidifiant partiellement en phase ferritique, qui a pour but de limiter la teneur en ferrite hors quilibre
due aux surconcentrations locales en lments alphagnes apparues
durant la solidification (sgrgations).
Un autre cas o une homognisation peut tre bnfique est le
cas des nuances martensitiques prsentant aprs trempe
lambiante de laustnite rsiduelle : toute homognisation de la
teneur en lments gammagnes, en particulier le carbone,
diminuera la teneur en austnite rsiduelle.
Sur demi-produits sidrurgiques (brames et blooms de coule
continue, lingots) une certaine homognisation est apporte par le
rchauffage pralable aux oprations de dgrossissage.
Tableau 1 Caractristiques des traitements thermiques des aciers inoxydables

Traitement
thermique
Buts
Homognisation Diminuer lampleur

des sgrgations.
Obtenir une phase
homogne.
Processus mtallurgiques mis

en uvre
Maintien haute
Diminuer lampleur des
temprature (diffusion
sgrgations : lamont
du procd.
des lments sgrgs,
dissolution de prcipits ou de Obtenir une phase
phases intermtalliques).
homogne : traitement
de qualit final.
Durcissement
Augmenter les caractristiques mcaniques.
Austnitisation puis transformation martensitique.

Durcissement secondaire par
prcipitation.
Adoucissement
Augmenter la ductilit.
Diminuer la fragilit.
limination des dislocations

par restauration
ou recristallisation.
Coalescence et globularisation des prcipits.
Grossissement de grain.
Transformations de phase.
Dtente
Traitements
superficiels
Dsensibilisation
M 1 160 2
liminer une partie des

contraintes rsiduelles
(au moins les pics
de contrainte rsiduelle).
Situation dans la gamme

de fabrication
En fin de gamme.
Ajustement des proprits mcaniques

aprs durcissement.
Opration prliminaire
une mise en forme
froid (laminage,
trfilage, frappe, emboutissage, usinage).
Par abaissement
Aprs refroidissement
de la limite dlasticit avec la
rapide lors dun
temprature.
traitement antrieur.
Par relaxation
Aprs soudage.
des contraintes (fluage).
Aprs mise en forme
Effets secondaires
ventuels
Grossissement de grain
durant le maintien
haute temprature.
Apparition de contraintes
rsiduelles lors de la
trempe ventuelle.
Fragilisation.
Perte de rsistance
mcanique.
Sensibilisation la corrosion intergranulaire.

Fragilisation.
Augmenter la duret
en surface.
Apport dinterstitiels.
En fin de gamme.
Sensibilisation la corrosion intergranulaire.
Supprimer la sensibilit
la corrosion intergranulaire due aux carbures de
chrome.
Homognisation de la teneur
en chrome autour des carbures (diffusion).
Aprs mise en forme

chaud ou soudage.
Adoucissement.
des superalliages
par
Claude MONS
Chef du service tudes Mtallurgiques des Pices

au Dpartement Matriaux et Procds de SNECMA
1.
1.1
1.2
Superalliages.............................................................................................
Alliages de nickel ou de fer-nickel ..............................................................
1.1.1 Description gnrale ..........................................................................
1.1.2 Modes de durcissement.....................................................................
1.1.3 Mise en solution .................................................................................
1.1.4 Traitements de prcipitation (revenus) .............................................
1.1.5 Composition chimique et traitements thermiques usuels de
quelques superalliages base de nickel ou de fer ..........................
Alliages de cobalt ........................................................................................
1.2.1 Description gnrale ..........................................................................
1.2.2 Traitements de recuit et de prcipitation/stabilisation ....................
1.2.3 Composition chimique et traitements thermiques usuels de
quelques superalliages base de cobalt..........................................
M 1 165 - 2
7
9
9
9
2.
2.1
2.2
Traitements dadoucissement et de relaxation des contraintes

Traitements dadoucissement ....................................................................
Traitements de relaxation des contraintes ................................................
10
10
10
3.
3.1
3.2
3.3
3.4
Aspects pratiques ....................................................................................

Fours. Tolrances.........................................................................................
Atmosphres................................................................................................
Chauffage .....................................................................................................
Modes de refroidissement ..........................................................................
10
10
10
11
11
4.
Perspectives dvolution des traitements thermiques .................
11
Doc. M 1 165
es traitements thermiques des superalliages interviennent tous les stades

de mise en uvre, depuis llaboration des demi-produits jusqu la livraison
des pices finies. Ils conditionnent de faon vidente la qualit du produit fini,
les proprits mcaniques des matriaux et, en grande partie, lhomognit des
rsultats obtenus.
Il est dusage de considrer que les traitements effectus en amont des fabrications propres de pices, tels que les homognisations de composition
chimique, haute temprature et en longue dure ou les prchauffes avant mise
en forme, ne sont pas proprement parler des traitements thermiques. Ils
conditionnent cependant la qualit du matriau initial la production de pices
et, particulirement, la rponse locale du matriau aux traitements thermiques
proprement dits, participant la capacit respecter les objectifs de proprits
et la distribution statistique de celles-ci.
La ralisation de squences de dformation des niveaux de temprature
particuliers suivies ou non de refroidissements contrls permet, par ailleurs,
dobtenir des microstructures trs hautes caractristiques, par recristallisations
successives. Ces mthodes, dcrites sous lappellation de traitements thermomcaniques, ne font pas lobjet de cet article. Elles sont particulirement bien
tudies dans les cas des structures grains fins obtenues ou non par mtallurgie
des poudres, mise en uvre par filage et forgeage isotherme. Les traitements
thermiques proprement dits seffectuent sans dformation et correspondent
M 1 165 1
TRAITEMENTS THERMIQUES DES SUPERALLIAGES ___________________________________________________________________________________________
dune part aux mises en solution, stabilisation ou prcipitation qui vont permettre
dadapter la microstructure initiale et de dterminer les proprits en service et,
dautre part, aux traitements dadoucissement et de relaxation des contraintes
lies au forgeage, au soudage, lusinage, etc.
Un ensemble cohrent de ces traitements permettra de garantir le comportement des pices ralises.
1. Superalliages
1.1 Alliages de nickel ou de fer-nickel
1.1.1 Description gnrale
Le lecteur pourra se reporter aux rfrences [1] [2] de la bibliographie.
Les superalliages sont des matriaux mtalliques combinant de
hautes caractristiques mcaniques dans un large domaine de tempratures et une excellente tenue la corrosion et/ou loxydation.
Leur structure mtallurgique est compose de plusieurs phases
dont les deux premires sont les principales :
une matrice austnitique cubique face centre, stable dans
le cas des alliages fer/nickel pour une teneur suprieure 25 % de Ni ;
une phase durcissante intermtallique ordonne [Ni3(Ti, Al)]
ou [Ni3Nb] reprsentant 30 70 % de fraction volumique, de carbures primaires le plus souvent de type MC (ou parfois M6C), rpartis
alatoirement, et secondaires M23C6 , situs prfrentiellement aux
joints de grains. Des borures sajoutent ou se substituent quelquefois
au M23C6 ;
des phases secondaires TPC (Topologically Compact Phases )
sous forme daiguilles ou de plaquettes, telles que les phases ,
ou de Laves, fragiles et gnralement nocives ;
des oxydes fins disperss dans le cas particulier des alliages
dispersion doxydes.
Les traitements thermiques seront organiss pour favoriser ltat
mtastable de structure biphase.
1.1.2 Modes de durcissement

Les superalliages sont renforcs selon trois mcanismes utilisables sparment mais groups dans la majorit des cas.
Durcissement par prcipitation de phase ordonne
relativement stable ou
Cest le mode de durcissement majeur de ces alliages.
Figure 1 Diagramme dquilibre Ni-Al
La taille, la morphologie et la rpartition des prcipits pour une

fraction volumique donne vont conditionner les proprits, particulirement la limite dlasticit, le durcissement par crouissage,
la rupture, la tenue en fatigue et la vitesse de fissuration, mais aussi
le fluage.
Les microstructures sont obtenues par le choix des niveaux de
temprature de traitement par rapport la temprature seuil de mise
en solution (solvus ), de la vitesse de refroidissement en dbut
de trempe et lorganisation des niveaux de temprature et de la dure
des traitements de prcipitation.
Les prcipits , sphriques dans les superalliages peu chargs

en lments daddition lorigine de ces matriaux, sont cubiques
dans les alliages les plus chargs en lments durcissants lors des
premires phases de prcipitation haute temprature.
Prcipitation des carbures et borures
Les conditions de prcipitation de Ni3Al dans le cas simple de

lalliage Ni-Al dcoulent du diagramme dquilibre (figure 1) tabli
de 1937 1954 en particulier par Taylor.
La prcipitation de carbures secondaires ou de borures est surtout

recherche aux joints de grains pour en amliorer lancrage. Ces prcipits doivent tre assez grossiers tout en tant discontinus, avec
une distribution relativement homogne.
M 1 165 2
Les carbures et borures primaires prcipits en fin de la solidification sont gnralement insensibles aux traitements thermiques
sans risque de brlure, cest--dire de fusion locale de la matrice plus
ou moins enrichie en lments dalliage qui les entoure.
___________________________________________________________________________________________ TRAITEMENTS THERMIQUES DES SUPERALLIAGES
Durcissement par effet de solution solide

Le durcissement est obtenu dans ce cas par distorsion du rseau
cristallin par substitution au nickel datomes lourds de grand diamtre prsentant de faibles vitesses de diffusion comme le tungstne
ou le molybdne. Le carbone en solution solide interstitielle peut
aussi y participer.
Exemples de microstructures
Les microstructures suivantes correspondent trois superalliages de
famille ou laboration diffrentes :
un alliage obtenu par mtallurgie des poudres (MdP) durci par prcipitation (N18). Au terme de la squence de traitement thermique
suivante : mise en solution (T) 1 165 oC/4 h, refroidi 100 oC/min,
revenu (R) 700 oC/24 h arrt air + 800 oC/4 h arrt air, on obtient une
structure caractrise par plusieurs familles de prcipits et des
carbures intergranulaires (figures 2a et b ) [2] ;
un alliage coul et forg durci par prcipitation Inconel 718
trait standard : T 955 oC/1 h arrt air + 720 oC/8 h 620 oC/8 h
arrt air montrant les prcipits , la phase et les carbures intergranulaires (figure 3) ;
un alliage moul en solidification dirige durci par prcipitation
DS200 trait standard : T1 1 210 oC/2 h air + T2 1 100 oC/5 h air + R
870 oC/6h air montrant les prcipits intra et interdendritiques,
la microstructure gnrale, et en particulier les eutectiques (zones
sombres figures 4a et b ).
Diagrammes TTT (Temprature -Temps -Transformation)

Ces diagrammes donnent une image des domaines de transformation des matriaux et sont une aide prcieuse ltablissement
des traitements thermiques. Ils sont cependant trs longs et coteux tablir et leur cohrence dpend des mthodes dinvestigation utilises (principalement micrographie et dilatomtrie).
Un des diagrammes les mieux tablis est celui de lInconel 718
(figure 5) prsent pour la premire fois par Eiselstein [4], puis
complt par plusieurs auteurs dont Boesch et Canada [5], Cozar et
Pineau [6], etc.
Ce diagramme donne une ide prcise du domaine de prcipitation des phases intermtalliques , et , ainsi que des carbures
au sein de lalliage. Il se lit en suivant une isotherme fournissant pour
une temprature et un temps donns le domaine dexistence des
prcipits.
Il pourra en association avec des courbes TRC (Transformation en
Refroidissement Continu) et des ATD (Analyse Thermique Diffrentielle) tre une aide prcieuse la dfinition des traitements
thermiques.
Figure 2 Superalliage N18 trait standard
1.1.3 Mise en solution
Deux familles de traitement de mise en solution sont couramment

utilises :
mise en solution subsolvus (partielle) des tempratures gnralement situes entre 50 oC sous le solvus et le solvus primaire ;
mise en solution supersolvus (complte) des tempratures
gnralement situes entre le solvus primaire et le brlure de
lalliage.
Lobjectif de ces traitements thermiques est de mettre en solution

la phase durcissante (ou ) prcipite parfois de faon incontrlable en fin de forgeage, afin dobtenir, lors du revenu, une prcipitation rpondant aux critres morphologiques et de distribution
les plus efficaces, en regard des objectifs souhaits en terme de proprits dusage. Ils exercent principalement leur influence sur la taille
des grains et la rpartition de la phase durcissante.
Le traitement subsolvus a pour but de conserver des tailles de

grains trs fines de lordre de 10 ASTM (11 m) obtenues au cours du
travail thermomcanique amont. Les superalliages concerns sont
des matriaux pourcentage de lev pour lesquels on veut privilgier les caractristiques de tenue la fatigue, parfois au dtriment
de la limite dlasticit, particulirement chaud, de la tenue haute
temprature et notamment du fluage.
La fraction de phase non remise en solution se prsente sous
forme de particules de forte taille, majoritairement prsentes aux
joints de grains. Ce sont ces particules qui bloquent la croissance
des grains, pendant les maintiens isothermes avant forgeage et lors
de la mise en solution. La fraction volumique de prcipitation
secondaire en est rduite dautant, ce qui aurait pour effet de
diminuer la limite dlasticit.
1.1.3.1 Mises en solution subsolvus et supersolvus, phase

La mise en solution de la phase peut seffectuer de faon plus
ou moins complte en jouant sur la temprature et la dure du
traitement.
Les temps mtallurgiques (temps de maintien de la partie de pice,
gnralement la plus cur, se stabilisant thermiquement en
dernier ) de mise en solution varient de 30 min quelques heures
pour les alliages les plus chargs en lments durcissants.
M 1 165 3
des alliages daluminium
Materiels et recommandations
par
Michel STUCKY
Ingenieur de lEcole nationale superieure de Chimie de Paris
Docteur Ingenieur en Sciences des materiaux
Expert Alliages non ferreux au Centre technique des industries de la fonderie (CTIF)
Charges de cours a` lEcole superieure de Fonderie et de Forge
Cette edition est une mise a` jour de larticle de Roger DEVELAY de meme titre paru en 1986
1.
Vocabulaire des traitements thermiques ...................................
M 1 290v2 2
2.
2.1
2.2
2.3
2.4
Designation conventionnelle de laluminium

et de ses alliages.............................................................................
Cas des produits corroyes .................................................................
Cas des produits moules ...................................................................
Designation etats metallurgiques des produits corroyes .................
Designations des etats metallurgiques des produits moules ..........
4
4
4
4
8
3.
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
Materiels et equipements..............................................................
Fours ...................................................................................................
Trempe ................................................................................................
Syste`me de pilotage et de securite ...................................................
Choix dune installation de traitements thermiques.........................
Aspect des produits. Atmosphe`re des fours .....................................
8
8
11
13
14
14
4.
Recommandations pratiques pour lexecution

des traitements thermiques..........................................................
Recommandations pour montage et constitution des charges ........
Recommandations pour conduite des fours .....................................
Recommandations pour traitements de mise en solution................
Recommandations pour trempe ........................................................
Recommandations pour maturation ..................................................
Recommandations pour traitement de revenu .................................
Recommandations pour traitements dadoucissement ....................
Controles apre`s traitement thermique ..............................................
15
15
17
18
19
19
20
21
21
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
4.8
aluminium et ses alliages daluminium sont de plus en plus utilises dans

des secteurs aussi differents que lautomobile, laeronautique, lelectromenager, lindustrie electrique, ou lindustrie nucleaire. Cet engouement
sexplique par la faible densite de ces alliages (env. 2,6 g/cm3) associee a` des
proprietes de mise en forme et dutilisation tre`s interessantes.
En particulier, ces alliages presentent un large spectre de caracteristiques
mecaniques. Ainsi, la resistance a` la rupture va de 50 MPa, pour laluminium
raffine a` letat recuit, a` 750 MPa, pour les alliages a` haute resistance du type
Al-Zn-Mg-Cu (7049 A) a` letat trempe revenu.
Une telle gamme de caracteristiques mecaniques est obtenue en agissant
conjointement sur la composition des alliages et en effectuant des traitements
thermiques, qui permettent soit :
de diminuer la resistance mecanique, diminution accompagnee generalement dune augmentation de laptitude a` la deformation plastique (ce sont les
traitements dadoucissement) ;
Toute reproduction sans autorisation du Centre francais dexploitation du droit de copie

est strictement interdite. Editions T.I.
M 1 290v2 1
TRAITEMENTS THERMIQUES DES ALLIAGES DALUMINIUM
daugmenter de la resistance mecanique (ce sont les traitements de durcissement).

Toutefois, les traitements thermiques nont pas comme seul objectif dagir sur
le niveau de resistance mecanique, ils influencent aussi un grand nombre
dautres proprietes parfois tre`s importantes pour les utilisateurs telles que :
laptitude a` la transformation a` chaud (ou a` froid) ;
la resistance a` la corrosion, a` la fatigue, au fluage ;
laptitude a` loxydation anodique ;
la conductivite electrique ;
la stabilite dimensionnelle, etc.
Cet article aborde :
le vocabulaire utilise dans ce domaine, en particulier les designations des

etats et leur signification ;
les installations de traitements thermiques ;
des recommandations pratiques pour lexecution des traitements thermiques.
& Dendrite : en raison des directions de croissance privilegiees, la

phase primaire daluminium (Ala) prend un aspect ramifie dou` le
nom de dendrite (figure 1).
1. Vocabulaire
des traitements thermiques
& Double revenu : vieillissement etage.

& Durcissement structural : augmentation de la resistance et de la
durete provoquee par la precipitation des phases intermetalliques a`
partir de la solution solide sursaturee. Cette evolution est obtenue
par vieillissement naturel ou artificiel.
Le vocabulaire est fixe par la norme NF EN 12258-1. Cette norme

sapplique aux produits corroyes et moules.
Il est rappele ci-apre`s les definitions les plus usuelles, auxquelles
ont ete rajoutees des termes et definitions courants, mais absents
de la norme.
& Adoucissement par vieillissement : diminution de la resistance
et de la durete a` temperature ambiante de certains alliages, due a`
une precipitation spontanee dans la structure ecrouie du metal.
& Alliage a` traitement thermique : alliage dont la durete peut etre
amelioree par un traitement thermique.
& Alliage auto-trempant : alliage dont la vitesse critique de trempe
est inferieure a` la vitesse de refroidissement naturel se produisant
en air calme apre`s transformation a` chaud, dans le moule ou hors
moule, apre`s solidification des pie`ces coulees.
& Alliage sans traitement thermique : alliage dont la durete ne
peut pas etre amelioree par un traitement thermique.
& Atmosphe`re controlee : atmosphe`re dans laquelle les pressions
partielles des gaz et la temperature sont maintenues entre certaines
limites specifiees dans le but de diminuer (ou plus rarement de
provoquer) certaines reactions entre latmosphe`re et le produit
traite (par exemple une oxydation).
& Brulure : chauffage dun produit, au-dela` de la temperature prevue, qui conduit a` la fusion de certains constituants et a` une reduction des proprietes mecaniques. Un materiau brule ne peut pas etre
recupere par un traitement mecanique, ou thermique, quel quil
soit.
& Contrainte de trempe : contrainte interne non uniforme presente
a` linterieur du metal apre`s la trempe.
& Detensionnement : reduction des contraintes internes par un
traitement thermique.
M 1 290v2 2
Figure 1 Photographie au MEB de dendrites daluminium

& Etat brut de trempe : etat dun alliage pendant la periode qui suit
immediatement loperation de trempe et avant que les proprietes
mecaniques naient ete ameliorees par un durcissement par
precipitation.
& Recuit : traitement thermique ayant pour but dadoucir un metal,

ou un alliage durci, par ecrouissage ou durcissement structural.
& Recuit avec refroidissement controle : pour les alliages a` traitement thermique, recuit suivi dun refroidissement lent controle
visant a` produire les conditions dune ductilite maximale, avec
une tendance au vieillissement diminuee.
& Etat metallurgique : etat du metal produit par traitement mecanique et/ou thermique, habituellement caracterise par une structure
metallurgique particulie`re et des proprietes specifiees.
& Recuit de precipitation : maintien a` une temperature comprise

entre la temperature de revenu et la temperature de mise en solution dun produit trempe et muri, ou revenu. Ce traitement a pour
but dobtenir un adoucissement relativement important par evolution des precipites provenant des constituants de lalliage.
& Etonnement : traitement consistant a` refroidir le produit, apre`s

mise en forme a` chaud ou en sortie de moule, a` une vitesse assez
elevee pour maintenir les constituants en solution.
& Homogeneisation : traitement consistant a` chauffer le metal a`
une temperature proche de la temperature de solidus et a` ly maintenir afin de reduire la micro-segregation et modifier la forme et la
composition des phases intermetalliques. Ce traitement facilite
generalement la mise en forme par deformation plastique a` chaud
ou a` froid.
& Recuit de recristallisation : maintien dun produit ecroui, a` une

temperature relativement elevee, afin dobtenir une recristallisation
homoge`ne a` grains fins conferant au produit un adoucissement
maximal.
& Recuit flash : recuit effectue en chauffant rapidement un produit
a` une temperature appropriee et en ly maintenant, si necessaire,
pendant une bre`ve duree.
& Maturation artificielle : vieillissement artificiel.

& Maturation retardee : traitement consistant a` maintenir un
alliage a` une temperature inferieure a` la temperature ambiante
afin de bloquer, ou de retarder, la precipitation de la solution solide
sursaturee. Apre`s le retour a` la temperature ambiante, le processus
de precipitation se poursuit normalement.
& Recuit menage : restauration.

& Reduction des contraintes : detensionnement.
& Restauration : traitement thermique dun metal, ou dun alliage
ecroui, ayant pour but dabaisser ses proprietes de resistance
mecanique a` un niveau controle, par exemple etats H22 (1/4 dur)
ou H24 (1/2 dur).
& Maturation : vieillissement naturel.

& Mise en solution : traitement consistant a` chauffer un alliage a`
une temperature convenable et a` le maintenir a` cette temperature
pendant un temps suffisant pour permettre aux constituants solubles dentrer en solution solide ou` ils seront retenus dans un etat
sursature par la trempe.
& Revenu en paliers : vieillissement en plusieurs etapes impliquant

une augmentation, ou une diminution matrisee, de la temperature
entre des temperatures specifiees, soit par paliers, soit de manie`re
continue.
& Mise en solution a` la presse a` filer : traitement consistant a`

chauffer un alliage jusqua` une certaine temperature, puis a` le filer
suffisamment longtemps pour permettre a` un ou plusieurs des
constituants dentrer dans la solution solide, ou` ils seront retenus
dans un etat sursature par la trempe.
& Revenu en plusieurs etapes : vieillissement artificiel normalement effectue en deux etapes successives a` differentes
temperatures.
& Mise en solution a` la presse a` forger : traitement consistant a`

chauffer un alliage jusqua` une certaine temperature, puis a` le forger suffisamment longtemps pour permettre a` un ou plusieurs des
constituants dentrer dans la solution solide, ou` ils seront retenus
dans un etat sursature par la trempe.
& Solution solide sursaturee : solution solide dans laquelle les elements dissous sont presents a` une teneur superieure a` la teneur
dequilibre. Cet etat metastable est obtenu par mise en solution et
trempe, ou par etonnement.
& Mise en solution au four : mise en solution effectue dans un

four.
& Sous-revenu : vieillissement artificiel dont les conditions (le plus

souvent, la duree) sont inferieures a` celles du pic de durcissement.
Ce traitement conduit a` une ductilite superieure, mais au detriment
de la resistance mecanique, de la limite delasticite et de la durete.
& Revenu : vieillissement artificiel.
& Mise en solution au laminoir : traitement consistant a` chauffer

un alliage jusqua` une certaine temperature, puis a` le laminer jusqua` lepaisseur finale, pendant suffisamment longtemps pour permettre a` un ou plusieurs des constituants dentrer dans la solution
solide, ou` ils seront retenus dans un etat sursature par la trempe.
& Stabilisation : traitement thermique, le plus souvent a` basses

temperatures, realise afin de supprimer, ou limiter, levolution des
dimensions, ou des caracteristiques mecaniques, ou des contraintes internes durant lutilisation du produit.
& Murissement : vieillissement naturel.
& Surchauffe : brulure.
& Periode dincubation : duree entre la trempe et le moment ou` les

proprietes du produit commencent a` changer de facon significative
par durcissement structural.
& Sur-revenu : vieillissement artificiel dont les conditions (le plus

souvent, la temperature) sont superieures a` celles conduisant au
pic de durcissement. Ce traitement permet dameliorer certaines
caracteristiques metallurgiques du metal, par exemple :
la resistance a` la corrosion sous tension ;
la corrosion intergranulaire ;
la stabilite dimensionnelle et dans le temps.
& Pic de durcissement : valeur maximum de durete quon peut

obtenir par traitement thermique. Par extension, les conditions
(duree et temperature) conduisant a` ce maximum.
& Prechauffage : traitement consistant a` augmenter la temperature
de lalliage jusqua` une temperature elevee au debut de la premie`re
operation de mise en forme de metal solide. Dans certains cas, le
prechauffage peut etre associe a` une homogeneisation.
Cette amelioration se fait au detriment de la resistance mecanique, de la limite delasticite et de la durete.

& Temperature ambiante : temperature regnant dans latelier (10 a`
30 C), le plus souvent 20 C.
& Pre-revenu : traitement thermique court applique pendant la

periode dincubation.
& Temps/periode de transfert : duree entre le moment ou` la charge

est retiree du four de mise en solution (debut de louverture des
portes) et limmersion totale dans le milieu de trempe.
& Produit : ici le terme produit englobe les demi-produits, les

pie`ces corroyees ou les pie`ces moulees.

M 1 290v2 3
& La partie 1 concerne une designation numerique a` quatre chiffres,

dont le premier designe la famille a` laquelle appartient lalliage :
1XXX ou serie 1000 : aluminiums purs (Al 99,00 %) ;
2XXX ou serie 2000 : alliages aluminium-cuivre ;
3XXX ou serie 3000 : alliages aluminium-mangane`se ;
4XXX ou serie 4000 : alliages aluminium-silicium ;
5XXX ou serie 5000 : alliages aluminium-magnesium ;
6XXX ou serie 6000 : alliages aluminium-magnesium-silicium ;
7XXX ou serie 7000 : alliages aluminium-zinc ;
8XXX ou serie 8000 : alliages divers (Al-Li,).
& Traitement thermique : combinaison de chauffages, de refroidissements et de paliers, appliquee a` un metal, ou un alliage solide,
afin dobtenir la structure et les proprietes voulues. Le rechauffage
dans le but de faciliter la deformation a` chaud (cf. prechauffage) est
exclu de cette definition.
& Trempe : traitement consistant a` refroidir suffisamment vite un
alliage afin que la majeure partie, ou la totalite, des constituants
solubles restent dans la solution solide en etat de sursaturation.
& Trempe a` lair : trempe effectuee par de lair force (ventilateurs).
& Trempe fraiche : etat brut de trempe.
La designation debute par le groupe de lettres NF EN AW (A pour

aluminium et W pour wrought, terme anglais pour corroye) suivi
dun tiret.
& Trempe structurale : traitement thermique complet assurant un

durcissement structural. Ce traitement comprend, generalement,
une mise en solution et un vieillissement.
& La partie 2 concerne une designation basee sur les symboles chimiques. Normalement, cette designation est placee entre crochet et
suit la designation numerique : NF EN AW-2024 [Al Cu4Mg1].
& Trempe sur laminoir : trempe effectuee a` la sortie du laminage a`

chaud.
Exceptionnellement, la designation alphanumerique peut etre

utilisee seule. Dans ce cas, elle est precedee du groupement
precedent : NF EN AW-Al Cu4Mg1.
& Trempe sur presse : trempe effectuee a` la sortie de la presse.

& Vieillissement : traitement a` temperature ambiante (vieillissement naturel), ou a` basse temperature (vieillissement artificiel)
afin de modifier les proprietes dun metal par precipitation des phases intermetalliques a` partir de la solution sursaturee.
& Une partie 3 (NF EN 573-3) recense les nuances dalliages normalises, ainsi que la forme des produits pour lesquels ces nuances
sont normalisees.
& Vieillissement artificiel : durcissement a` temperature superieure

a` la temperature ambiante dune solution solide sursaturee obtenue par trempe de lalliage.
2.2 Cas des produits moules
& Vieillissement etage : vieillissement effectue en deux etapes successives a` des niveaux differents de temperature.
Les normes NF EN 1780, parties 1 et 2, fixent les re`gles de designation des alliages moules.
& Vieillissement naturel : evolution spontanee a` temperature

ambiante de la solution solide sursaturee. Apre`s cette evolution,
lalliage est dit a` l etat muri .
& La partie 1 concerne une designation numerique a` quatre chiffres,

dont le premier designe la famille a` laquelle appartient lalliage :
2XXXX alliages aluminium-cuivre ;
4XXXX alliages aluminium-silicium/aluminium-silicium-cuivre ;
5XXXX alliages aluminium-magnesium ;
7XXXX alliages aluminium-zinc.
& Vieillissement optimal : vieillissement artificiel dont la duree et

la temperature conduisent au pic de durcissement.
& Vitesse critique de trempe : vitesse minimale du refroidissement
apre`s la mise en solution, permettant a` la majeure partie (ou la
totalite) des constituants solubles de rester dans la solution solide
en etat de sursaturation pour lobtention des caracteristiques minimales garanties apre`s le phenome`ne de durcissement.
Remarque
Aucun alliage nest normalise pour les series 1XXXX, 3XXXX,
6XXXX et 8XXXX.
Remarques
Il est conseille dutiliser les termes de vieillissement artificiel
ou vieillissement naturel en lieu et place de maturation
ou revenu . Neanmoins, ces termes demeurent tre`s utilises
dans lindustrie.
Le lecteur se reportera egalement a` larticle [M 1 105] dans le
present traite.
& La partie 2 concerne une designation basee sur les symboles chimiques. En pratique, cest cette designation qui est la plus utilisee.
Pour les pie`ces moulees, ces deux designations debutent par :
NF EN AC pour (A pour daluminium et C pour casting, terme
anglais designant les pie`ces moulees), exemple : NF EN AC-42200
ou NF EN AC-Al Si7Mg0,6.
& Une partie 3 (NF EN 1780-3) precise les re`gles decriture pour la
composition chimique.
2. Designation
conventionnelle
de laluminium
et de ses alliages
Les alliages dont la composition est normalisee sont donnes

NF EN 1706 (pour les pie`ces moulees).
2.3 Designation etats metallurgiques

des produits corroyes
La designation est fixee par la norme NF EN 515.
2.3.1 Etats fondamentaux
Nous nindiquons ici que les normes homologuees en France.

Dautres syste`mes de normalisation existent (ASTM, ISO, AA, etc.).
Il conviendra au lecteur de sy referer en cas de besoin.
On distingue cinq etats fondamentaux symbolises comme suit :

F : etat brut de fabrication ;
O : etat recuit ;
H : etat ecroui ;
W : etat trempe ;
T : etat durci par traitement thermique pour obtenir un etat
stable autre que F, O ou H.
2.1 Cas des produits corroyes

Actuellement, seules les designations suivant les normes
NF EN 573, parties 1 et 2, sont homologuees.
M 1 290v2 4

Etat O2 sapplique aux produits corroyes qui subissent un traitement thermomecanique special, telle quune mise en forme
superplastique avant mise en solution par lutilisateur.
Il ny a pas de limite specifiee pour les caracteristiques
mecaniques.
& F : brut de fabrication

Cette designation sapplique aux produits fabriques par deformation plastique sans controle particulier, ni des conditions thermiques, ni du taux decrouissage. Pour cet etat, il nest pas specifie
de limite aux caracteristiques mecaniques.
Etat O3 sapplique aux fils machine et bandes coulees qui

subissent un traitement de diffusion a` haute temperature dans le
but deliminer, ou de reduire, les segregations afin doptimiser
laptitude a` la deformation ou au traitement de mise en solution.
Il ny a pas de limites specifiees pour les caracteristiques
mecaniques.
& O : recuit
Cette designation sapplique aux produits recuits afin dobtenir
letat de resistance mecanique le plus faible. La lettre O peut etre
suivie par un chiffre autre que 0.
Cette designation peut aussi etre utilisee pour des produits transformes a` chaud et dont les proprietes repondent a` celles requises
pour les produits recuits.
& Subdivisions de letat H
& H : ecroui
Le symbole H est toujours suivi de deux chiffres, parfois de trois

(procedes de fabrication particuliers).
Cette designation sapplique aux produits subissant :

un ecrouissage apre`s recuit ;
un ecrouissage apre`s transformation a` chaud ;
une combinaison dun ecrouissage et dun recuit partiel ;
une combinaison dun ecrouissage et dun recuit
stabilisation.
Signification du premier chiffre qui peut prendre les valeurs 1 a`

4:
H1x : ecroui seulement. Les designations H1x sappliquent aux
produits qui sont ecrouis afin dobtenir la resistance mecanique
desiree sans traitement thermique supplementaire ;
H2x : ecroui et partiellement recuit (restaure). Les designations
H2x sappliquent aux produits qui sont ecrouis au-dela` du taux final
desire et pour lesquels un recuit partiel (adoucissement) est
applique afin dobtenir le niveau souhaite. Pour les alliages dont
ladoucissement seffectue a` temperature ambiante, les etats H2x
ont le meme minimum de resistance mecanique que les etats H3x
correspondants. Pour les autres alliages, la resistance mecanique
minimale des etats H2x est identique a` celle des etats H1x correspondant, mais avec un allongement lege`rement superieur ;
H3x : ecroui et stabilise. Les designations H3x sappliquent aux
produits qui sont ecrouis et dont les caracteristiques mecaniques
sont stabilisees soit par :
traitement thermique a` basse temperature,
echauffement lors de la transformation. Generalement, la stabilisation ameliore la ductilite.
de
La lettre H est toujours suivie dau moins deux chiffres. Le premier indique le type de gamme thermomecanique et le deuxie`me
le degre decrouissage. Un troisie`me chiffre est parfois utilise pour
identifier des procedes de fabrication particuliers. En cas de besoin,
dautres chiffres ou des chiffres supplementaires peuvent etre utilises pour identifier dautres variantes des etats specifies dans la
norme.
& W : trempe
Cette designation caracterise un etat instable. Elle sapplique aux
alliages dont le durcissement seffectue naturellement a` temperature ambiante. On peut parfois specifier la duree de maturation.
Remarque
Les chiffres 51, 52, 54 peuvent rajoutes a` la designation W. Ils
indiquent des etats instables mis en solution et detensionnes.
H4x : ecroui et verni ou laque. Les designations H4x sappliquent aux produits qui sont ecrouis et partiellement restaures par
le traitement de cuisson consecutif au vernissage ou au laquage.
& T : durci par traitement thermique
Cette designation nest applicable quaux alliages qui, sans stabilisation, sadouciraient naturellement a` temperature ambiante.
Cette designation sapplique aux produits traites thermiquement

pour obtenir un etat stable. Le traitement thermique peut etre associe, ou non, a` un ecrouissage supplementaire. La lettre T est toujours suivie dau moins un chiffre pour preciser la sequence des
traitements.
Signification du deuxie`me chiffre

Le deuxie`me chiffre precise le degre final decrouissage, tel que
caracterise par la resistance a` la traction minimale. Le chiffre 8 correspond a` letat le plus dur normalement produit.
A` partir de letat O :
Hx8 : etat le plus dur normalement produit (dur) ;
Hx4 : etat a` mi-chemin entre letat O et letat Hx8 (ex demi-dur) ;
Hx2 : etat a` mi chemin entre letat O et letat Hx4 (ex quart-dur) ;
Hx6 : etat a` mi chemin entre letat Hx4 et letat Hx8 (trois quartsdur) ;
Hx1 : etat a` mi chemin entre letat O et letat Hx2 (1/8 dur) ;
Hx3 : etat a` mi chemin entre letat Hx2 et letat Hx4 (3/8 dur) ;
Hx9 : etat dont la resistance a` la traction depasse de 10 MPa ou
plus celle de letat Hx8.
Une periode de maturation a` temperature ambiante peut secouler entre, ou apre`s, les operations indiques. Si cette maturation
impacte letat metallurgique, elle doit etre controlee.
2.3.2 Subdivisions des 3 etats fondamentaux

& Subdivisions de letat O
Outre letat O, il existe trois subdivisions de letat O :
O1 : recuit a` haute temperature et refroidi lentement ;
O2 : soumis a` un traitement thermomecanique ;
O3 : homogeneise.
Etat O1 : correspond a` letat precedemment designe T41 et
sapplique aux produits corroyes traites thermiquement pendant
une duree et a` une temperature proches de celles requises pour le
traitement de mise en solution, puis refroidis lentement jusqua` la
temperature ambiante afin daccentuer la reponse aux ultra-sons
et/ou ameliorer la stabilite dimensionnelle. Elle sapplique aux produits qui doivent etre usines avant mise en solution par
lutilisateur.
Etant un etat O, il ny a pas de limite specifiee pour les caracteristiques mecaniques.
La resistance a` la traction minimale pour letat Hx8 est determinee a` partir de celle a` letat recuit (tableau 1).
Remarques
Precedemment, la nuance dure H18 etait definie par la charge
a` la rupture dune tole de 1 mm depaisseur obtenue par une
reduction de section de 75 % par deformation a` partir de letat O.

M 1 290v2 5
Tableau 1 Determination de la resistance minimale

a` la traction pour les etats Hx8
Resistance a` la traction
minimale pour letat O
(en MPa)
Augmentation minimale entre

letat O et letat Hx8
(en MPa)
40
55
45 a` 60
65
65 a` 80
75
85 a` 100
85
105 a` 120
90
125 a` 160
95
165 a` 200
100
205 a` 240
105
245 a` 280
110
285 a` 320
115
325
120
Tableau 2 Synoptique des etats T1 a` T9

Vieillissement
Artificiel
Mise en
solution ou
etonnement
Non
T1
T4
Oui
T2
T3
Non
T5
T6, T7
Avant revenu
T7, T8
Apre`s revenu
T9
Signification du premier chiffre qui permet didentifier la

sequence de traitements de base (tableau 2) :
T1. Refroidi apre`s transformation a` chaud et muri jusqua`
lobtention dun etat pratiquement stable. Sapplique aux produits :
non ecrouis apre`s le refroidissement consecutif a` la transformation a` chaud,
pour lesquels lecrouissage genere par le planage, ou le dressage, ne modifie pas les limites de caracteristiques
mecaniques,
qui subissent un vieillissement naturel final ;
T2. Refroidi apre`s transformation a` chaud, ecroui et muri jusqua` lobtention dun etat pratiquement stable. Sapplique aux
produits :
ecrouis apre`s le refroidissement consecutif a` la transformation a` chaud,
pour lesquels lecrouissage genere par le planage, ou le dressage, modifie les limites de caracteristiques mecaniques,
Signification du troisie`me chiffre

Le troisie`me chiffre est utilise pour un etat proche dun etat a`
deux chiffres, mais en differant soit par :
T3. Mis en solution, ecroui et muri jusqua` obtention dun etat

pratiquement stable. Sapplique aux produits :
ecrouis apre`s mise en solution, afin dameliorer leur resistance mecanique,
pour lesquels leffet de lecrouissage associe au planage ou
au dressage modifie les limites de caracteristiques
mecaniques,
le degre de controle de letat metallurgique ;

les caracteristiques mecaniques ;
les deux ;
une autre caracteristique.
Designations a` trois chiffres normalisees

Hx11 : produits suffisamment ecrouis apre`s le recuit final
pour quils ne puissent pas etre qualifies O, mais insuffisamment pour pouvoir etre qualifies de Hx1.
Lecrouissage effectue est tre`s faible (inferieur a` 10 %, et plus

souvent de lordre de 1 a` 4 %). Il peut etre effectue par laminage, etirage, traction ou combinaison de ces operations, ou
simplement etre consecutif au planage ou dressage.
H112 : designe letat de produits qui presentent un certain

durcissement par transformation a` chaud, ou par deformation
a` froid limitee, et pour lesquels des limites de caracteristiques
mecaniques sont specifiees.
T4. Mis en solution et muri jusqua` obtention dun etat pratiquement stable. Sapplique aux produits :
non ecrouis apre`s mise en solution,
au dressage ne modifie pas les limites de caracteristiques
mecaniques,
H116 : designe letat de produits en alliages de la serie

5000 presentant une teneur en magnesium superieure a` 4 %,
avec des limites precises de caracteristiques mecaniques, et
pour lesquels une resistance a` la corrosion est specifiee.
Hxx4 : sapplique aux toles et bandes gravees, ou gaufrees, a` partir de letat Hxx. Les caracteristiques de letat Hxx4
peuvent etre differentes de celles de letat Hxx.
T5. Refroidi apre`s transformation a` chaud puis revenu.

Sapplique aux produits :
non ecrouis apre`s le refroidissement pratique a` lissue de la
transformation a` chaud,
au dressage modifie les limites de caracteristiques
mecaniques,
qui subissent un vieillissement artificiel final ;
Hxx5 : sapplique aux tubes soudes dont les caracteristiques peuvent differer de celles de la bande a` letat Hxx utilisee
pour les fabriquer.
& Subdivisions de letat T
Le symbole T est toujours suivi dun ou plusieurs chiffres.
M 1 290v2 6
Refroidissement
apre`s transformation a` chaud
Naturel
Les etats H28 et H38 etait defini par une charge a` la rupture
identique a` celle de letat H18, obtenue par une reduction de
section superieure a` celle definie pour letat H18, suivie dun
adoucissement (H28) ou dune stabilisation (H38).
Ecrouissage

Traitements thermiques du cuivre

et de ses alliages
par
Jean BARBERY
Ingnieur des Arts et Manufactures
Ancien Chef du Service Mtallurgie du Centre de Recherche de la socit Trfimtaux
1.
Principaux paramtres des traitements thermiques .....................
2.
2.1
Traitements thermiques destins permettre la mise en forme

Homognisation. Traitements thermiques et corroyage chaud .........
2.1.1 Sgrgations de fonderie...................................................................
2.1.2 Traitement thermique dhomognisation.......................................
2.1.3 Homognisation par corroyage chaud ........................................
Recuits intermdiaires au cours du corroyage froid .............................
2.2
3.
3.5
3.6
3.7
Traitements thermiques destins donner au produit

ses caractristiques finales...................................................................
Traitement de dtente .................................................................................
Recuit final de recristallisation ...................................................................
3.2.1 volution de la recristallisation et de ladoucissement
en fonction des conditions de recuit.................................................
3.2.2 Influence des diffrents facteurs sur la recristallisation
et ladoucissement..............................................................................
3.2.3 Recuit mnag ou recristallisation partielle .....................................
Durcissement par trempe et revenu de prcipitation...............................
3.3.1 Mcanisme du durcissement.............................................................
3.3.2 Pratique industrielle ...........................................................................
3.3.3 Principaux alliages durcissement par prcipitation......................
Durcissement par dcomposition spinodale.............................................
3.4.1 Mcanisme du durcissement.............................................................
3.4.2 Pratique industrielle ...........................................................................
3.4.3 Proprits des alliages durcis par dcomposition spinodale.
Comparaison des alliages CuNi15Sn8 et CuBe2..............................
Durcissement par trempe martensitique et revenu..................................
Effet mmoire de forme. Martensite et austnite ..................................
Durcissement par transformation ordre-dsordre....................................
4.
Conclusion .................................................................................................
3.1
3.2
3.3
3.4
M 1 295 - 2
2
2
2
3
4
4
5
5
5
7
10
12
12
13
14
14
14
15
16
17
19
20
20
es traitements thermiques ont pour but, dune part, de permettre la transformation des produits en homognisant la composition et la structure de
fonderie et en supprimant lcrouissage d aux dformations froid, dautre part,
de confrer aux produits obtenus les caractristiques ncessaires leur mise
en uvre et leur utilisation, caractristiques mcaniques, caractristiques
lectriques, ou caractristiques de tenue la corrosion, etc.
Les traitements thermiques objets de cet article sont :
le traitement dhomognisation sur ltat brut de fonderie ;
la dtente ou dtensionnement ;
le recuit de recristallisation ;
M 1 295 1
TRAITEMENTS THERMIQUES DU CUIVRE ET DE SES ALLIAGES
__________________________________________________________________________________
le traitement de mise en solution, trempe, revenu durcissant par

prcipitation ;
le traitement de mise en solution, trempe, revenu durcissant par
dcomposition spinodale ;
le durcissement par trempe martensitique - leffet mmoire ;
le durcissement par transformation ordre-dsordre.
1. Principaux paramtres
des traitements thermiques
destins permettre
la mise en forme
Les principaux paramtres des traitements thermiques sont,

pour un alliage de composition et puret donnes, la temprature
et le temps (temprature maximale, dure de maintien, vitesse de
refroidissement).
2.1 Homognisation. Traitements

thermiques et corroyage chaud
La temprature a une influence essentielle (exponentielle) sur la

vitesse de diffusion ltat solide. Une temprature leve permet
lhomognisation des compositions par rduction des sgrgations
de fonderie. Elle permet galement la rduction des contraintes
rsiduelles et la recristallisation. Elle permet enfin lapparition de
phases dont la nature et la composition sont prcises par le
diagramme dquilibre, outil indispensable pour comprendre ces
transformations.
2.1.1 Sgrgations de fonderie

Les htrognits de composition dans un alliage brut de coule
dnommes sgrgations microscopiques ou macroscopiques
rsultent de vitesses de solidification leves : lquilibre lintrieur
des deux phases liquide et solide na donc pas le temps de stablir.
Plus lintervalle de solidification est grand, plus la teneur en solut
varie en passant du centre la priphrie dune dendrite ou dun
grain (phnomne dit coring en anglais, et vallonnement en
franais).
Dans le cas des cupro-nickels (Cu et Ni sont solubles en toute
proportion), ce vallonnement peut atteindre 3 % Ni, pour une
billette coule en CuNi30FeMn.
Dans certains bronzes (4 9 % Sn) ou laitons (30 36 % Zn),
lenrichissement du liquide en solut peut mme largement dpasser
la composition maximale dquilibre de la phase (25,5 % Sn ou
37,5 % Zn respectivement la temprature pritectique) ; il se forme
ainsi, lors de la solidification des dernires traces de liquide, une
phase hors dquilibre :
phases et mme dans le cas des bronzes qui se dcomposent ensuite en eutectode + ;
phase dans le cas des laitons qui se transforme ensuite
ventuellement en au refroidissement.
Ces phases apparaissent :
entre les dendrites primaires et aux joints des grains (sgrgation mineure) ;
ventuellement dans les zones de sgrgation majeure,
normale, ou inverse.
Sauf dans le cas o lon veut rduire les sgrgations de

fonderie ( 2.1.1), la dure de maintien du produit aux tempratures
leves est, en gnral, peu critique, le principal problme tant alors
que le produit ait le temps datteindre dans sa masse la temprature
vise.
Par contre, pour les tempratures moins leves, un temps long
et mme trs long est souvent ncessaire pour permettre la diffusion
et obtenir lquilibre. De ce fait, pour les tempratures infrieures
300 oC, lquilibre est rarement atteint.
Une vitesse trs lente de refroidissement permettra lquilibre
atteint haute temprature dvoluer en fonction du diagramme
dquilibre.
Au contraire, une grande vitesse de refroidissement ne le
permettra pas et lon conservera la temprature ambiante, ltat
mtastable, les phases obtenues temprature leve.
Ce sont sur ces principes que sont bass la plupart des traitements thermiques dcrits dans cet article.
Pour plus de clart et de logique, ces traitements seront dcrits
dans lordre o ils se placent au cours de la fabrication des demiproduits ou la suite de celle-ci.
Ces rgions tant les dernires solidifies sont aussi le lieu

privilgi o se rassemblent les impurets insolubles et o se
forment les microretassures dues au retrait lors de la solidification.
Remarque : la conductivit thermique des alliages cuivreux, en

gnral plus leve que celle des autres alliages industriels,
permet des montes en temprature plus rapides et des
maintiens en temprature plus courts.
M 1 295 2
Dune faon gnrale, les sgrgations altrent les proprits des

alliages, ce qui rend, en particulier, trs dlicate et parfois impossible
la transformation chaud, principalement en raison du risque de
fusion locale des zones sgrges (brlure).
__________________________________________________________________________________ TRAITEMENTS THERMIQUES DU CUIVRE ET DE SES ALLIAGES
2.1.2 Traitement thermique dhomognisation
Ainsi, ce traitement tait appliqu autrefois aux alliages Cu-Ni,

maillechort, cupro-bryllium, cupro-silicium, mais les progrs de la
technologie de fonderie (coule semi-continue) ont rendu gnralement cette opration inutile.
Le traitement dhomognisation consiste rchauffer les alliages

fortement sgrgs une temprature aussi leve que possible
pendant un temps suffisant, gnralement de lordre de 24 heures,
pour que, par diffusion, les composants se rpartissent conformment au diagramme dquilibre.
La difficult provient du fait que lhomognisation nest vraiment
efficace quaux tempratures trs leves et que celles-ci sont
dangereuses pour la sant du mtal car elles risquent de provoquer
un grossissement exagr du grain, toujours prjudiciable aux
proprits mcaniques, et mme une fusion locale (brlure) en
raison des sgrgations.
Cest pourquoi un tel traitement nest appliqu, en pratique, que
lorsque cela est indispensable pour permettre le corroyage chaud.
Ce traitement reste nanmoins ncessaire pour les bronzes de corroyage contenant 5 % dtain ou davantage. Mme couls en
continu, ceux-ci ncessitent une homognisation vers 680-720 oC
pour supprimer la phase fragile. Malgr la coule continue et
lhomognisation, le laminage chaud de tels produits (surtout les
alliages 8 ou 9 % Sn) reste une opration dlicate. Aussi
prfre-t-on gnralement couler en continu des bandes de faible
paisseur (environ 12 mm), pour allger les gammes onreuses de
laminage, homogniser et laminer froid.
Lalternance des corroyages froid et des recuits intermdiaires
amliore cette homognisation. La figure 1 correspond pour le
bronze CuSn9P aux micrographies obtenues sur lalliage brut de
fonderie et sur lalliage homognis.
Figure 1 Homognisation dun bronze CuSn9P (grossissement 500) (daprs notice CICLA)
M 1 295 3
TRAITEMENTS THERMIQUES DU CUIVRE ET DE SES ALLIAGES
__________________________________________________________________________________
2.1.3 Homognisation par corroyage chaud
La svrit des dcohsions dpend toutefois du type de dformation chaud : par exemple, pour une mme bauche de fonderie,
le filage peut parfaitement convenir, alors que le perage-laminage
donnerait des fissurations inacceptables.
La soudure constitue galement dans ce cas un test trs svre,
des criques se produisant lors du refroidissement en raison des
contraintes de retrait.
Le bismuth est, ce sujet, une impuret exceptionnellement
insidieuse dans le cuivre et ses alliages. Mme si une certaine dformation chaud reste possible avec 5 g/t, il faut que la teneur en
bismuth soit infrieure 1 g/t pour viter toute fragilit froid.
Il faut aussi redouter comme impuret le plomb qui, pour les
laitons monophass (jusqu 36 % Zn) et les cupro-aluminiums, doit
rester infrieure 200 g/t pour supprimer toute fissuration au laminage chaud et mme rester infrieure 100 g/t pour permettre
la soudure sans criques des alliages CuAl ( Al 8 % ) .
Dans le cas des alliages CuNi 10 ou 30 % de Ni, outre Bi et Pb,
des impurets comme Te, Se, P et S sont susceptibles de rduire
la ductilit chaud et de provoquer des criques au laminage et
la soudure.
Le remde contre ces sgrgations dimpurets nuisibles ne
consiste pas homogniser, ce qui est gnralement insuffisant,
mais bien plutt viter dintroduire ces impurets dans les
alliages.
En gnral, compte tenu des procds de fusion et de coule

modernes, le traitement dhomognisation thermique avant
corroyage nest plus ncessaire, lhomognisation et lamlioration
de la structure sont obtenues par lensemble des traitements thermomcaniques effectus pour transformer le produit et, en premier lieu,
par le corroyage chaud classique, laction mcanique et la temprature conjuguant leurs effets.
Le laminage chaud des plaques de fonderie est plus dlicat que
le filage des billettes, mais, condition de respecter une fourchette
de temprature (tableau 1), les grains de la structure obtenue par
fonderie sont rgnrs et affins par une ou plusieurs recristallisations entre les passes de laminage.
Simultanment, tout rseau de phases insolubles [par exemple,
Cu2O dans un cuivre Cu-a1 ( Cu b 99,90 % et % IACS b 100 ) ou Pb
dans le laiton de dcolletage] est disloqu par dformation plastique
et il en rsulte une rpartition fine et homogne, tandis que lquilibre
thermodynamique est favoris par la diffusion acclre.
Enfin il se produit une densification remarquable dans certains
cas : par exemple, le laminage chaud en cannelures dun wire-bar
(barre trfiler) en Cu-a1 saccompagne dune augmentation de
densit de lordre de 95 % 99,8 % de la valeur thorique.
En pratique le problme consiste donc russir les deux ou trois
premires passes de laminage (ce qui peut ncessiter de rduire
limportance de ces passes), car il est rare que la plaque lche ensuite,
la sant du mtal samliorant au fur et mesure que progresse le
corroyage.
Dans le cas des cupro-nickels, seule lhomognisation de la
solution solide est raliser mais, pour des alliages de composition
proche dun domaine biphas (par exemple : CuZn30 36, CuSn4
9, CuSi3Mn, etc.), le corroyage doit dabord faire disparatre toute
phase hors dquilibre.
2.2 Recuits intermdiaires

au cours du corroyage froid
Afin de donner au produit les dimensions souhaites, la mise en
forme commence par corroyage chaud est gnralement suivie
dun corroyage froid.
Un tel corroyage produit trois types deffets.
Notons enfin quil se dveloppe parfois une fragilit intergranulaire chaud dans le cuivre et les alliages monophass que lon
attribue la sgrgation dune impuret nuisible identifie ou non.
crouissage : la densit des dislocations crot, la rsistance mcanique et la limite dlasticit augmentent en se rapprochant lune de
lautre, tandis que lallongement la rupture et la capacit de dfor(0)
mation diminuent.
Tableau 1 Tempratures (oC) recommandes pour le corroyage (laminage chaud), le recuit complet
aprs crouissage et le recuit de dtente (contraintes internes) des principaux alliages de cuivre
Mtal ou alliage
Corroyage (1)
Recuit complet (2)
Recuit de dtente (3)
Cuivres purs : Cu-a1...Cu-c1...Cu-b1

Cuivres largent... au tellure
Laitons : CuZn5... CuZn36
Laitons spciaux : CuZn29Sn1... CuZn22Al2
Bronzes : CuSn2... CuSn10
Cupro-aluminiums : CuAl5... CuAl8Fe3
Cupro-nickels : CuNi5... CuNi44
Cupro-siliciums : CuSi3Mn1
Maillechorts : CuNi10Zn27... CuNi18Zn20
Laitons / : CuZn40... CuZn38Sn1
Laitons / au plomb :
CuZn36Pb3... CuZn40Pb3... CuZn43Pb1
Cupro-aluminiums complexes :
CuAl10Fe3... CuAl9Ni6Fe3Mn
950-750
950-750... 825-725
900-750... 820-720
780-680... 830-700
875-750... 750-650 (4)
900-800... 925-800
950-825... 1 050-950
875-700
925-850... 975-900
750-650
200-650... 200-650... 250-650

350-650...
425-650
425-600...450-600...450-650
450-600...
450-650
475-650...
500-725
550-750...
650-800
600-825...
700-875
475-700
600-750...
650-800
450-650
150-200... 150-200... 200-250

225-275
200-250 250-350
250-350
200-350
300-400
275-400
250-380
250-350
200-280
775-700... 725-625... 700-600

950-800...
975-850
450-650...
425-550
250-350
650-800...
650-850
300-400
(1) Tempratures en dbut et fin de laminage. Ainsi, pour la famille des laitons , le laminage stale du domaine 900-750 oC au domaine 820-720 oC
lorsque lon passe de lalliage CuZn5 lalliage CuZn36.
(2) Large intervalle de tempratures, fonction de la dure du recuit (four, recuit statique, recuit en continu, etc.).
(3) Intervalle de tempratures donn, en principe, pour une dure de traitement denviron 1 h, mais prciser selon le but vis.
(4) Les bronzes teneur en tain suprieure ou gale 5 % se laminent gnralement froid ( 2.1.2).
M 1 295 4
des alliages de magnesium
par
Michel STUCKY
Expert alliages non ferreux au CTIF
Charge de cours a` lEcole superieure de Fonderie et de Forge
1.1
1.2
1.3
Rappels sur les alliages de magnesium et les traitements

thermiques .......................................................................................
Principaux alliages de magnesium ....................................................
Principaux traitements thermiques....................................................
But des differents traitements thermiques ........................................
M 1 305v2 2
2.
2.1
2.2
2.3
2.4
Traitements de mise en solution et de trempe .........................

Principes et effets du traitement........................................................
Alliages magnesium-aluminium-zinc ................................................
Alliages contenant du zirconium .......................................................
Defauts de traitement.........................................................................
3
3
4
5
5
3.
3.1
3.2
3.3
Traitements de vieillissement.......................................................
Principe ...............................................................................................
Alliages magnesium-aluminium-zinc ................................................
Alliages magnesium-zirconium .........................................................
6
6
6
7
4.
4.1
4.2
4.3
4.4
Traitements de detente et de stabilisation ................................

Alliages de fonderie ...........................................................................
Alliages de corroyage.........................................................................
Traitements thermiques et soudage ..................................................
Traitement de recuit ...........................................................................
7
7
7
8
8
5.
5.1
Consequences des traitements thermiques ..............................

Effets sur les caracteristiques mecaniques de ces alliages ..............
5.1.1 Alliages magnesium-aluminium-zinc ......................................
5.1.2 Alliages magnesium-zirconium ...............................................
Stabilite dimensionnelle ....................................................................
8
8
8
8
8
6.6
Pratique des traitements thermiques .........................................

Effet des principaux parame`tres ........................................................
Pratique des traitements thermiques ................................................
Controle du traitement .......................................................................
Fours pour traitement de mise en solution .......................................
6.4.1 Chauffage et ventilation ..........................................................
6.4.2 Atmosphe`res interieures des fours .........................................
6.4.3 Dispositifs detancheite des fours ...........................................
6.4.4 Pyrometrie................................................................................
Installations de trempe ou de refroidissement .................................
6.5.1 Refroidissement a` lair.............................................................
6.5.2 Trempe a` leau .........................................................................
Fours pour traitements de revenu, precipitation et stabilisation .....
8
8
9
9
9
9
9
10
10
10
10
10
10
7.
7.1
7.2
Securite .............................................................................................
Incendie ..............................................................................................
Autres nuisances ................................................................................
11
11
11
1.
5.2
6.
6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
omme la majorite des alliages metalliques, les alliages de magnesium peuvent etre traites thermiquement afin de modifier leurs proprietes. Ces traitements ont plusieurs objectifs :
modifier les caracteristiques mecaniques ;

ameliorer la tenue a` la corrosion ;

M 1 305v2 1
TRAITEMENTS THERMIQUES DES ALLIAGES DE MAGNESIUM
permettre la mise en forme des alliages de corroyage (forgeage) ;

faciliter le soudage de certains alliages de magnesium ;
eliminer ou diminuer les contraintes internes residuelles.
Les conditions de traitement dependent de la composition de lalliage, de la
nature (moulage ou corroyage) et eventuellement des conditions dutilisation
de ces pie`ces.
Pour les alliages de corroyage, le maximum des caracteristiques

mecaniques est obtenu apre`s deformation plastique (ecrouissage).
Sauf rares exceptions, ces alliages ne sont donc pas traites thermiquement apre`s mise en forme, ou seulement stabilise.
1. Rappels sur les alliages

de magnesium
et les traitements thermiques
1.2 Principaux traitements thermiques

Comme le zinc, le magnesium est surtout utilise pour le traitement des fontes et en tant quelement daddition dans les alliages
daluminium. Les alliages de magnesiums presentent deux limites
principales :
leur forte affinite pour loxyge`ne qui, dans des conditions extremes (a` letat liquide), peut conduire a` leur inflammation (feu de
magnesium) ;
leur corrodabilite, une de leur application est dailleurs la realisation danodes sacrificielles.
La designation des traitements thermiques des alliages de

magnesium est la meme que pour les alliages daluminium. Les
principaux traitements thermiques sont :
le durcissement structural qui comprend :
une mise en solution, qui consiste a` maintenir les pie`ces a` une
temperature proche de la fin de solidification,
puis, une trempe, refroidissement rapide dans un liquide (eau,
huile) ou un gaz (air puise, air calme),
enfin, un vieillissement, qui consiste a` maintenir les pie`ces :
a` la temperature ambiante, vieillissement naturel designe par
T4,
a` une temperature autour de 200 C, vieillissement artificiel
ou revenu, designe par T6 ;
Ils sont utilises pour leur faible densite et pour leur bonne
tenue a` chaud . Ils peuvent etre mis en forme par tous les procedes de moulage (coquille, sable, cire perdue et coulee sous pression), ainsi que par deformation a` letat solide.
1.1 Principaux alliages de magnesium
le recuit, designe par la lettre O. Ce traitement, qui sapplique

aux alliages de corroyage, consiste a` maintenir les pie`ces a` une
temperature generalement comprise entre 150 C et 350 C ;
le recuit de detente ou stabilisation, designe par T5. Effectue a`
letat brut de mise en forme, sans mise en solution ou recuit prealable, ce traitement consiste a` maintenir les pie`ces a` une temperature autour de 200 C ;
le recuit dhomogeneisation. Ce traitement consiste a` maintenir
les pie`ces a` une temperature proche de la fin de solidification.
En Europe, les alliages de moulage sont regis par la norme

EN 1753 et EN 1754. La norme EN 1754 donne les deux syste`mes
de designation normalises en Europe :
numerique a` cinq chiffres EN MC21210 ;
alpha numerique base sur les symboles chimiques :
EN MCMgZn8Al1.
Les lettres EN rappellent quil sagit dune norme europeenne.
La lettre M que la norme sapplique aux alliages de magnesium,
et la quatrie`me lettre precise sil sagit danodes (A), de lingots
(B) ou de pie`ces moulees (C).
Tableau 1 Principaux alliages de magnesium

Groupe
La norme EN 1753 donne la composition chimiques et les caracteristiques mecaniques minimales pour plusieurs alliages.
Outre ces deux normes, il en existe plusieurs de lEuropean
Association of Aerospace Industries (AECMA) specifiques aux
applications aeronautiques et spatiales. Pour les autres pays, en
particulier les USA, on pourra consulter les sites internet figurant
dans lannexe documentaire [Doc. M 1 305v2].
Les principaux alliages de magnesium sont reportes dans le
tableau 1 suivant le syste`me de designation de la norme
EN 1754. Entre parenthe`se se trouve lancienne designation usuelle
(souvent identique a` la designation ASTM ou a` une designation
commerciale).
La plupart des alliages de magnesium de moulage peuvent etre
traites thermiquement sauf, generalement, les alliages moules sous
pression. Cest le cas des alliages de la famille MgAlMn et MgAlSi,
specifiques a` ce procede.
M 1 305v2 2
Alliages
MgAIZn
MgAl3Zn1 (AZ31), MgAl6Zn1 (AZ61),

MgAl6Zn3 (AZ63), MgAl8Zn (AZ81),
MgAI8Zn1 (AZ81), MgAI9Zn1 (AZ91)
MgAIMn
MgAI2Mn (AM20), MgAI5Mn (AM50),

MgAI6Mn (AM60)
MgAISi
MgAI2Si (AS21), MgAI4Si (AS41)
MgZnCu
MgZn6Cu3Mn (ZC63), MgZn5Zr (Z5Z),

MgZn6Zr (ZK60)
MgZnREZr
MgZn4RE1Zr (RZ5-ZE41),
MgRE3Zn2Zr (ZRE1-EZ33)
MgREAgZr
MgRE2Ag2Zr (QE22), MgRE2Ag1Zr (EQ21)
MgREYZr
MgY5RE4Zr (WE54), MgY4RE3Zr (WE43)

TRAITEMENTS THERMIQUES DES ALLIAGES DE MAGNESIUM
grain, mais deutectique de solution solide a de magnesium et de

phase g Mg17Al12. Du point de vue de la mise en solution, cette difference na pas deffet. Dans tous les cas, les depots sont dautant
plus massifs et localises que la vitesse de solidification est plus
lente (figure 1).
Le lecteur trouvera de plus amples developpements dans les

dossiers [17] et [18].
1.3 But des differents traitements

thermiques
& Lors de la mise en solution haute temperature (430 C), leutectique solution solide a de magnesium + phase g Mg17Al12 solidifie
aux joints des grains disparait par redissolution de la phase g a` linterieur de la solution solide de magnesium. Il est possible dobtenir
une mise en solution comple`te de toutes les traces de composes
solubles deposes (figures 1 et 2) si la duree de traitement est suffisamment longue, jusqua` plusieurs dizaines dheures.
& La mise en solution, suivie dune trempe, permet dobtenir un

etat qui va permettre au traitement de vieillissement de developper
` conditions identiques, letat obtenu est toujours le
ses effets. A
meme et les proprietes, apre`s vieillissement, sont identiques. De
plus, le traitement de mise en solution ameliore la resistance, la
tenacite et la resistance aux chocs.
& La periode de maintien a` haute temperature doit etre immediatement suivie dun refroidissement tre`s rapide (la trempe) pour conserver, a` la temperature ambiante, letat homogeneise obtenu apre`s la
mise en solution. En general, les alliages de magnesium ne necessitent pas une vitesse de trempe aussi grande que les alliages daluminium. Pour la plupart des alliages, un refroidissement a` lair souffle
est suffisant. Neanmoins, certains alliages au zirconium imposent
une vitesse de trempe plus rapide obtenue par trempe a` leau. Cest
le cas, en particulier, des alliages contenant de largent et des metaux
du groupe des terres rares (MgRE2AgZr, MgRE2Ag2Zr).
A` lissue de ces deux etapes, la solution solide est sursaturee en
element daddition. Cette solution sursaturee est dans un etat
metastable et la reprecipitation peut etre activee thermiquement
(cf. 3).
& Le traitement de vieillissement, apre`s mise en solution, permet

doptimiser les caracteristiques mecaniques. La resistance a` la rupture (Rm), la limite delasticite (Rp0,2) et la durete augmentent au
detriment de lallongement.
& Le traitement de recuit est applique aux alliages de corroyage
apre`s, ou pendant, la mise en forme afin de redonner de la ductilite
a` lalliage, mais au detriment de la resistance a` la rupture (Rm) et
de la limite delasticite (Rp0,2). Ce traitement facilite le travail de
transformation.
& Le recuit de detente permet deliminer les contraintes introduites lors de la mise en forme. Il permet de garantir que :
la pie`ce ne se deformera pas au cours de sa vie ;
les caracteristiques mecaniques, a` temperature ambiante, evolueront peu au cours du temps.
Pour les alliages de corroyage, on parle aussi de mise en solution pour le traitement de prechauffage des billettes avant
loperation de forgeage. Ce traitement ameliore leur plasticite
a` chaud. Les traitements font appel aux memes temperatures
que pour les pie`ces de fonderie, mais les durees des divers
paliers sont plus longues pour pouvoir traiter le centre des billettes, la section de celles-ci etant, en general, beaucoup plus
forte que celle des pie`ces de fonderie.
& Applique aux alliages de moulage, le traitement de stabilisation

se traduit aussi par une augmentation des caracteristiques en traction (Rm et Rp0,2). Il peut alors etre considere comme un traitement
de vieillissement sans mise en solution prealable.
& Le recuit dhomogeneisation permet dhomogeneiser la structure de lalliage (par exemple pour eliminer les segregations introduites lors de la solidification). Il y a peu de traitements specifiques
dhomogeneisation des alliages de magnesium. En effet, les temperatures atteintes lors la mise en solution des alliages de moulage
ou de corroyage, ainsi que lors des differentes chauffes necessitees
par le travail des alliages, depassent souvent les temperatures
necessaires a` lhomogeneisation.
2. Traitements de mise
en solution et de trempe
2.1 Principes et effets du traitement
Lors de la solidification dun alliage, la composition du solide
suit la courbe solidus, donnee par le diagramme dequilibre.
Lorsque la solidification est terminee, la composition des grains
est donc heteroge`ne. Comme nous lavons mentionne precedemment, lors de la mise en solution, la composition des grains
shomogeneise.
Figure 1 Structure brute de fonderie de lalliage MgAl9Zn1(x 110)
Le role premier de la mise en solution est different. Pour le

decrire, considerons les alliages binaires magnesium-aluminium.
& Si la solidification se fait a` lequilibre [19], il se forme dabord
des cristaux de solution solide a, qui grossissent progressivement,
jusqua` constituer la totalite de la masse. Au passage de la courbe
de transformation, une partie de cette solution solide se decompose en phase g Mg17Al12 qui se forme aux joints des grains.
En realite, la solidification des pie`ces de fonderie dans le moule
ne correspond pas a` un etat dequilibre, mais est tre`s bien decrit
par le mode`le de Scheill-Gulliver. Ce mode`le explique la presence
de la phase g, non pas sous forme de constituants au joint de
Figure 2 Homogeneisation correcte de lalliage MgAl8Zn1(x 110)

M 1 305v2 3
Traitements thermiques des alliages

de zinc
par
Michel STUCKY
Expert alliages non ferreux au CTIF
1.
1.1
1.2
2
.
2.1
2.2
Rappels sur les alliages de zinc et les traitements

thermiques ................................................................................................. M 1 325v2 - 2
Principaux alliages de zinc ..........................................................................
2
Principaux traitements thermiques ............................................................
3
Applications aux diffrentes familles dalliages de zinc ..............
Alliages ZP2, ZP3 et ZP5..............................................................................
2.1.1 Stabilisation.........................................................................................
2.1.2 Durcissement ......................................................................................
Alliage ZP27..................................................................................................
3
3
3
4
4
Doc. M 1 325
omme tous les alliages mtalliques qui prsentent des transformations de

phases ltat solide, les alliages de zinc peuvent tre traits thermiquement afin de modifier certaines de leurs proprits.
Nanmoins, compte tenu des proprits des alliages de zinc, du procd de
mise en forme et des applications, le traitement thermique des alliages de zinc
reste, industriellement, limit quelques cas particuliers.
Toute reproduction sans autorisation du Centre franais dexploitation du droit de copie

M 1 325v2 1
TRAITEMENTS THERMIQUES DES ALLIAGES DE ZINC ______________________________________________________________________________________
1. Rappels sur les alliages

de zinc et les traitements
thermiques
Tableau 1 paisseur en fonction de la taille

des pices (daprs [1])
paisseurs (mm)
Minimales
0,4
1,2 1,5
0,8 1
1,5 2
1 1,3
Petites pices (20 20 mm)
Le zinc est surtout utilis pour la galvanisation et en tant qulment daddition dans les bronzes et laitons. Les alliages de zinc
sont essentiellement mis en forme soit par les procds de fonderie (70 %), soit par coule continue (30 %) pour fabriquer des tles
utilises pour les toitures. Le procd de fonderie sous pression
(cf. dossier [M 3 650] des Techniques de lIngnieur) est le procd
majoritairement utilis pour mouler des pices en alliage de zinc
(en France, il reprsente 95 % du tonnage coul).
Normales
Pices moyennes (100 100 mm)

Grandes pices (250 250 mm)
Trs grandes pices (> 250 250 mm)
En raison du quasi-monopole de la fonderie sous pression, les

pices prsentent des formes, des dimensions et surtout des
paisseurs comparables (cf. article Fonderie et moulage des alliages de zinc [M 3 650] dans ce trait). Lassociation des alliages de
zinc et du procd de fonderie sous pression permet dobtenir des
paisseurs de pice moyenne de 1,2 1,5 mm et des paisseurs
minimales de 1 mm (cf. tableau 1).
Pour les pices coules dans des moules mtalliques (appeles

coquilles ) ou dans des moules en sable, les paisseurs sont
plus importantes et la vitesse de refroidissement moins leve. La
structure reste homogne, la peau et la structure hors quilibre
sont moins marques.
Le procd de fonderie sous pression met en uvre un moule

en acier massif parfois mme refroidi par des circulations deau.
Compte tenu des faibles paisseurs des pices, ces conditions de
moulage conduisent une solidification et un refroidissement
trs rapide. De plus, la faible paisseur des pices conduit aussi
une structure relativement homogne hormis une couche superficielle (0,2 0,3 mm) qui prsente une structure trs fine.
1.1 Principaux alliages de zinc

Les principaux alliages de zinc utiliss industriellement ont t
repris dans les deux normes qui concernent les alliages de zinc
mouls : la norme NF EN 1774 pour les lingots et la norme
NF EN 12844 pour les pices (cf. tableau 2).
Il sagit des
dsignations :
Cette vitesse de refroidissement leve conduit une structure

hors quilibre qui volue ensuite vers la structure dquilibre,
laquelle est atteinte seulement aprs plusieurs semaines temprature ambiante.
alliages
anciennement
connus
sous
Zamak 2, Zamak 3, Zamak 5 ;

ZA 8, ZA 12 ou Ilzro 12, ZA 27.
Tableau 2 Correspondance entre dsignations normalises et dsignations courantes

Dsignation
Numrique
Courte
Courante
Al
(%)
Cu
(%)
Mg
(%)
Cr
(%)
Ti
(%)
Applications
ZP0400
ZP3
Zamak 3
3,7
4,3
0,1
0,025
0,06
Pour le gaz
Dformation aprs moulage
Mise en forme
ZP0410
ZP5
Zamak 5
3,7
4,3
0,7
1,2
0,025
0,06
Coulabilit
Caractristiques mcaniques
ZP0430
ZP2
Zamak 2
3,7
4,3
2,7
3,3
0,025
0,06
Utilisation marginale :
Frottement
Duret
ZP0610
ZP6
5,4
6,0
1,1
1,7
0,005
ZP0810
ZP8
ZA 8
8,0
8,8
0,8
1,3
0,015
0,03
ZP1110
ZP12
ZA 12
Ilzro 12
10,5
11,5
0,5
1,2
0,015
0,03
Prototypes
ZP2720
ZP27
ZA 27
25,0
28,0
2,0
2,5
0,01
0,02
Frottement
Proprits mcaniques
ZP0010
ZP16
Ilzro 16
0,01
0,04
1,0
1,5
0,02
0,1
0,2
0,15
0,25
M 1 325v2 2
Toute reproduc
tion sans autorisation du Centre franais dexploitation du droit de copie
Frottement
Fluage
Rsistance
Prototypes
les
Traitements thermiques des alliages

de titane
par
Yves COMBRES
Ingenieur Civil des Mines, Docteur en Science & Genie des Materiaux
Directeur des Partenariats Chine a` CEZUS
Role des traitements thermiques.................................................

Objectifs des traitements thermiques ...............................................
Situation des traitements thermiques dans la gamme
de fabrication .....................................................................................
M 1 335v2 2
2.
2.1
2.2
2.3
Quelques elements de la metallurgie du titane ........................

Phases rencontrees dans les alliages de titane ................................
Transformation de phase ...................................................................
Diverses morphologies dans les alliages de titane ..........................
2
2
7
7
3.
3.1
3.2
3.3
3.4
Bases des traitements thermiques des alliages de titane ......

Effet dun traitement thermique sur la microstructure .....................
Deux principes des traitements thermiques des alliages de titane .
Durcissement des alliages de titane ..................................................
Synthe`se .............................................................................................
11
11
15
15
16
4.
4.1
4.2
Traitements de durcissement .......................................................

Chauffage avant trempe et revenu (mise en solution) .....................
Traitements divers ..............................................................................
16
16
19
5.
5.1
5.2
5.3
Traitements dadoucissement ......................................................

Detente des contraintes .....................................................................
Recuit ..................................................................................................
Sur-revenu ..........................................................................................
19
19
20
21
6.
Traitements pour augmenter specifiquement certaines

proprietes demploi ........................................................................
Tenacite ...............................................................................................
Resistance a` la fatigue .......................................................................
Fluage .................................................................................................
Cas des microstructures en collier ....................................................
Corrosion sous contrainte ..................................................................
Usure et grippage ..............................................................................
Traitements sur pie`ces moulees ........................................................
Traitements apre`s soudage ................................................................
21
21
22
22
22
22
22
22
23
7.1
7.2
7.3
7.4
7.5
7.6
Precautions a` prendre lors des traitements thermiques

des alliages de titane .....................................................................
Parame`tres thermophysiques ............................................................
Homogeneisation des produits..........................................................
Choix et reglage des fours .................................................................
Deformations ......................................................................................
Contamination ....................................................................................
Fragilisation ........................................................................................
23
23
23
24
24
25
25
8.
Conclusions......................................................................................
26
1.
1.1
1.2
6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
6.6
6.7
6.8
7.
element titane, Ti dans la classification periodique des elements, a ete

decouvert en 1790. Cependant, la difficulte de sa metallurgie extractive na
permis un demarrage industriel que dans les annees 50. Le titane et ses alliages
presentent des caracteristiques attrayantes (densite faible, bonne tenue a` la corrosion, caracteristiques mecaniques elevees, transformation par les procedes
conventionnels, amagnetisme).

M 1335v2 1
TRAITEMENTS THERMIQUES DES ALLIAGES DE TITANE
Principalement utilises dans les industries chimiques et aeronautiques, le

titane et ses alliages ont aussi dimportantes applications dans le secteur medical de par leur biocompatibilite, et des modules dYoung pouvant etre assez bas
(70 GPa) et assez proches de celui des tissus osseux. Dans les etapes de mise en
uvre du titane et de ses alliages, les traitements thermiques tiennent une
place tout a` fait preponderante.
Apre`s avoir pose les principes de base de la metallurgie des alliages de titane,
et notamment les differentes classes dalliages, il est necessaire de caracteriser
les evolutions statiques des diverses phases pendant ces traitements. Cela permet dintroduire les notions dadoucissement et de durcissement, et donc de
tenter de favoriser plus specifiquement une propriete mecanique. Enfin, les
aspects pratiques de la realisation industrielle se doivent detre presentees.
Le lecteur se reportera utilement aux articles [M 4 780] [M 3 160].
Ces points sont developpes plus loin, mais doivent etre gardes a`
lesprit lorsque lon parle de traitements thermiques des alliages de
titane. En consequence, certains traitements thermiques modifient
significativement les proprietes du metal de la grande majorite des
alliages existants : en particulier, ils ne permettent pas deffacer
totalement lheredite des etapes anterieures de la fabrication, dou`
limportance du choix de la gamme thermomecanique. Neanmoins,
et nous le verrons plus loin, une categorie dalliages, les quasi b
posse`dent la particularite de multiplier par deux, voire trois, leurs
proprietes par traitement thermique.
1. Role des traitements

thermiques
Avant daborder en detail les principes des traitements thermiques des alliages de titane, il parat utile dintroduire le plan adopte
ici, en considerant tout dabord les objectifs recherches et, par voie
de consequence, les differents types de traitements envisages.
En paralle`le, il est bon de situer les traitements thermiques dans
la gamme de mise en uvre des alliages de titane, et surtout leur
importance en regard des autres etapes de fabrication, notamment
des traitements thermomecaniques, non developpes ici, et dont
linfluence sur les microstructures, donc sur les proprietes mecaniques, est grande.
Pour ces raisons, letape de traitement thermique est, le plus souvent, placee a` la fin de la mise en uvre des alliages de titane, sur
pie`ce finie ou presque, ce qui impose de prendre un certain nombre de precautions, essentiellement contre la contamination et les
distorsions ( 7).
1.1 Objectifs des traitements thermiques
2. Quelques elements
de la metallurgie du titane
Les traitements thermiques ayant des objectifs varies en fonction

des applications visees, differentes categories peuvent etre
envisagees :
traitements de durcissement, pour accrotre la resistance et la
tenue au fluage des alliages de titane et donc augmenter leventail
de leurs applications, principalement aeronautiques ( 4) ;
traitements dadoucissement, pour faciliter la mise en forme et
ameliorer la stabilite dimensionnelle ou structurale ( 5) ;
traitements damelioration specifique de certaines proprietes
demploi (tenacite, fatigue, fluage, corrosion sous contrainte,
usure et grippage), pour repondre aux exigences de securite ( 6).
Le titane et ses alliages presentent une variete importante de

phases en presence et de morphologies. Les proprietes demploi y
sont fortement reliees.
2.1 Phases rencontrees dans les alliages

de titane
De facon a` justifier metallurgiquement chacune des operations

conseillees dans chaque cas, il est necessaire de commencer par
quelques elements fondamentaux de la metallurgie du titane ( 2)
et par un apercu global des principes des traitements thermiques
des alliages de titane et de leurs applications ( 3).
Nous decrirons tout dabord les phases generalement presentes

dans le cas du titane pur representatif [1], ainsi que les outils disponibles pour prevoir leur evolution avec les elements daddition ;
cela nous ame`nera a` rappeler la classification traditionnelle des
alliages de titane. Enfin, nous citerons rapidement quelques phases
particulie`res qui, bien que plus rares, peuvent prendre une grande
importance.
1.2 Situation des traitements thermiques

dans la gamme de fabrication
2.1.1 Titane pur
Il convient de souligner deux particularites notoires de la transformation de phase du titane, qui sont en opposition avec la metallurgie classique des aciers :
Au-dessus de 882 C, et jusqua` sa temperature de fusion

(1 670 C), le titane pur presente la structure stable a` haute temperature, cubique centree (c.c.) (0,332 nm de parame`tre cristallin),
appelee phase b (figure 1).
son caracte`re generalement faiblement durcissant,

son effet memoire particulie`rement fort (heredite structurale).
M 1335v2 2

Au-dessous de 882 C et donc au voisinage de lambiante, il a

une structure hexagonale pseudo-compacte, appelee phase a, de
parame`tres a = 0,295 nm et c = 0,468 nm. Le rapport c/a, egal a`
1,587, est notablement inferieur a` la valeur theorique de 1,633 relative a` la structure hexagonale compacte classique (h.c.). La temperature de transition b a est appelee transus b (Tb).
2.1.2 Effet des elements dalliage

Dans le domaine de composition habituellement utilise pour les
alliages de titane, les modifications apportees par les elements
daddition se limitent, dans la majorite des cas, a` un simple deplacement des domaines dexistence des deux phases precedemment decrites (ainsi qua` une lege`re modification des parame`tres
des reseaux). Nous ne reviendrons que succinctement sur ce
point qui a deja` ete developpe par ailleurs, mais il est interessant
de rappeler lutilite des diagrammes de phases et la classification
traditionnelle qui en decoule. De plus, nous decrirons rapidement
quatre phases qui peuvent apparatre dans les alliages de Titane
dans des conditions tre`s particulie`res.
Par rapport aux autres metaux hexagonaux, tels que le zinc

(c/a = 1,86) ou le magnesium (c/a = 1,624), le plan de base de la
maille perd ainsi son privile`ge de plan atomique de plus grande
densite, au profit des faces du prisme ou des plans pyramidaux
(selon les elements dalliages). La multiplicite des plans de glissement ou de maclage qui en resulte explique la ductilite relativement importante du titane par rapport aux autres metaux
hexagonaux.
2.1.3 Diagrammes dequilibre

Les diagrammes Ti-Al, Ti-Bi, Ti-Mo, Ti-O et Ti-Zr sont decrits
dans larticle [M 70].
Ces diagrammes peuvent etre imprecis, par exemple sur lorigine
analytique et structurale du metal utilise. Or, les impuretes, comme
loxyge`ne et le fer, ont un effet prononce sur les phases presentes
dans les alliages de titane et sur leurs evolutions thermiques. Il en
est de meme de letat initial, du fait de lheredite structurale que
presente le titane.
Pour les alliages de titane industriels, on peut raisonner de facon
simplifiee sur un diagramme pseudo-binaire (figure 2), ou` ont ete
confondus les effets des differents elements a-ge`nes dune part, et
b-ge`nes dautre part.
2.1.4 Differentes categories dalliages

Le titane est souvent utilise sous forme dalliage. Les elements
daddition stabilisent soit la phase a (element a-ge`ne), soit la
phase b (element b-ge`ne). Les elements a-ge`nes augmentent la
valeur de Tb ; les elements b-ge`nes la baissent.
Figure 1 Cristallographie du titane
Alliage
a+b
b
stable
a+b
Temprature
instable
mcaniquement
stable
mcaniquement
instable
a
Ms
Mf
Elments a-gnes
Structure
de trempe
martensite
a
Elments b-gnes
biphase
a + b
rsiduelle
b mtastable
b stable
Figure 2 Diagramme pseudo-binaire applicable aux alliages de titane

M 1335v2 3
Densit
Rponse aux traitements thermiques
Rsistance la traction
Tenue au fluage
Sensibilit la vitesse de dformation
Facilit de soudage
Facilit de mise en uvre
quasi a
TNA
TA5E
IMI685
TA8DV
TA3V
a+b
TA6V
IMI550
TD5AC
b-CEZ
10-2-3
TV15CA
b21s
En jaune : phase b
Dans la structure a + b, des traces de phase a aux joints de grains sont releves.
Figure 3 Representation schematique des structures micrographiques dequilibre des alliages de titane
les a + b proprement dit,

les quasi b (ou b metastables, possedant peu de phase a et proches des alliages b).
Les elements a-ge`nes sont laluminium (Al), loxyge`ne (O), le carbone (C) et lazote (N).
Parmi les elements b-ge`nes, sont distingues :
les elements b-isomorphes, miscibles en toute proportion dans
la phase b : lhydroge`ne (H), le molybde`ne (Mo), le vanadium (V) et
le niobium (Nb) ;
les elements b-eutectodes, pouvant former des precipites : le
mangane`se (Mn), le fer (Fe), le chrome (Cr), le silicium (Si), le nickel
(Ni) et le cuivre (Cu).
Dans ce qui suit, nous presenterons des resultats le plus souvent

sur le Ti-6 %Al-4 %V (TA6V en abrege), un alliage a + b dont le transus est 1 000 C, sur le Ti-4,5 %Al-5 %Mo-1,5 %Cr (TD5AC en
abrege), un alliage a + b lui aussi, mais au caracte`re b plus prononce que le TA6V et dont le transus est 940 C, et sur le
Ti-5 %Al-2 %Sn-4 %Zr-4 %Mo-2 %Cr-1 %Fe (b-CEZ en abrege), un
alliage b metastable dont le transus est 890 C.
Enfin, certains elements sont qualifies de neutres, tels que le zirconium (Zr) et letain (Sn).
Les structures dequilibre typiques ont ete representees schematiquement sur la figure 3 [2]. Ont ete egalement indiques la position des plus utilises parmi les alliages industriels ainsi que leffet
de la structure sur les principales proprietes demploi des alliages
de titane. On note, en particulier, leffet du pourcentage de phase b
sur la reponse au traitement thermique. De meme, le tableau 1 rassemble les principaux avantages et inconvenients des divers types
dalliages [3] [4].
Outre leur action sur les equilibres thermodynamiques, les elements daddition :
ont une influence propre sur les proprietes des phases (par
effet de solution solide dinsertion ou de substitution), et
conditionnent la cinetique de transformation b a (creation
detats metastables a` evolution plus ou moins lente ; cest le cas
des alliages quasi b evoques plus bas).
Cependant, cette classification ne doit pas faire oublier quil peut

exister des etats hors equilibre :
Les elements daddition stabilisent donc a ou b en plus ou moindre grande quantite a` la temperature ambiante. Les effets des elements a-ge`nes et b-ge`nes etant approximativement additifs, on
peut classer les differents alliages de titane en trois grandes familles selon leur proportion de phase a et b retenue a` la temperature
ambiante.
pour les compositions relativement pauvres en elements

b-ge`nes (dit faiblement stabilises), on obtient soit la martensite
hexagonale (appelee phase a), soit une structure de type bainitique (dite en vannerie ou en lattes) ou` une faible diffusion des elements interstitiels sest produite perpendiculairement au plan des
cisaillements qui ont servi de germe (figure 4) ;
pour les compositions suffisamment riches (appelees fortement
stabilisees), la phase b peut etre conservee a` lambiante a` letat
metastable (hypertrempee).
Les alliages a sont 100 % a et les alliages b, 100 % b, a` 20 C. Les

alliages a + b sont donc mixtes. Cette dernie`re categorie etant tre`s
vaste, on distingue trois sous-classes :
les quasi a (possedant tre`s peu de phase b stable, et proches
des alliages a),
M 1335v2 4

Tableau 1 Caracteristiques principales des differents types dalliages de titane

Type dalliage
Inconvenients
Avantages
1. Bonne stabilite sous contrainte a` chaud et faible

allongement de fluage jusque vers 650 C
2. Emploi aux temperatures cryogeniques
3. Bonne soudabilite
1. Ductilite au pliage inferieure a` celle des alliages a + b et

considerablement plus faible a` celle des alliages b
2. Transformation a` chaud demandant plus de puissance
mecanique
3. Peu de reponse aux traitements thermiques
a + b faiblement
stabilise
1. Caracteristiques mecaniques elevees par traitements

thermiques
2. Assez bonne ductilite, y compris au pliage
3. Bonne stabilite sous contrainte a` chaud jusque vers
500 C
4. Assez bonne resistance a` loxydation
1. Soudabilite fonction de la nuance et du procede de soudage ; ductilite des soudures inferieure a` celle des alliages a
2. Trempabilite limitee
3. Ductilite au pliage inferieure a` celle des alliages a + b
fortement stabilises
4. Fin de laminage ou forgeage dans le domaine a + b
a + b fortement
stabilise
1. Excellente ductilite et resistance moyenne a` letat trempe 1. Moins bonne tenue a` loxydation et au fluage
2. Possibilite dobtention de tre`s hautes resistance,
2. Faible stabilite a` chaud sous contrainte ; temperature
eventuellement apre`s conformation a` froid
maximale demploi : environ 350 C (sauf certaines nuances
450 C)
3. Trempabilite elevee
Phase a seconde (a) : phase orthorhombique, precipitant sous
contrainte dans bm.
Phase a deux (a2) : compose intermetallique de structure D019 de
type Ti3Al.
Phase gamma (g ) : compose intermetallique de structure L10 de
type TiAl.
Phase omega (w) : phase precipitant soit lors du refroidissement
rapide de bm (w athermique), soit au cours dun traitement thermique (w isotherme).
& Phase w
Dans un domaine de temperature compris entre 200 et 500 C
environ, la decomposition isotherme de la phase b de certaines
alliages (contenant en particulier des elements de transition)
conduit a` des durete et fragilite exceptionnellement elevees. Ce
phenome`ne a ete attribue a` la formation transitoire, avant apparition de la phase a, dune phase initialement coherente avec la
matrice, invisible au microscope optique, appelee phase w.
Figure 4 Mecanisme de la transformation allotropique Cas

de lalliage TA6V Microstructure de trempe de la phase b
2.1.5 Nomenclature des differentes phases

Bien que les elements daddition ne donnent pas naissance, en
general, a` des phases nouvelles dans les alliages de titane, il faut
repertorier lensemble des phases quil est possible de rencontrer.
Elle se presente sous la forme de precipites nanometriques

(figure 6).
La phase w peut egalement se former lors de la trempe a` partir
de la phase b ; ce phenome`ne a conduit a` sa decouverte mais,
dans ce cas, la determination de sa structure cristalline est encore
plus difficile.
Dans ce qui suit, nous ferons souvent reference aux termes suivants, illustres en partie par les figures 5a et 5b des diagrammes
TTT de lalliage b-CEZ :
Phase a : 2.1.1
& Phase Ti3Al
Phase b : 2.1.1
La phase Ti3Al est laboutissement dune transformation

ordre-desordre dans les alliages contenant de laluminium [5]
en proportion superieure a` 8 % en poids. La phase Ti3Al apparat lors de maintiens prolonges dans un domaine de temperature intermediaire (450 a` 700 C). Elle est hexagonale, extremement durcissante, mais aussi tre`s fragilisante. Son domaine de
stabilite (et probablement ses parame`tres) dependent des
teneurs en autres elements (Sn, Zr, Mo) ou en impuretes (principalement O).
Phase b metastable (bm) : phase b retenue a` lambiante mais avec

sa composition chimique haute temperature, elle est susceptible de
se transformer par traitement thermique ulterieur (en phase aII a`
haute temperature et w a` basse temperature).
Phase b stable (bs) : phase b retenue a` lambiante stabilisee et
impossible a` transformer par traitement thermique.
Phase b transformee (bt) : decomposition de b par refroidissement lent en structure lamellaire a + b.
& Siliciures
Phase a primaire (aI) : phase a presente a` lequilibre a` haute temperature pendant le traitement thermique ou thermomecanique.
La plupart des alliages pour emploi a` haute temperature (450 a`

550 C) contiennent actuellement du silicium en faible quantite
(0,1 a` 0,3 %) en meme temps que du zirconium. Leur apparition
est liee a` la position relative du solvus des siliciures par rapport
au transus b.
Phase a secondaire (aII) : phase a resultant de la transformation

de bm ou bt au cours de traitements thermiques.
Phase a prime (a) : phase hexagonale comme a, mais ayant la
meme composition chimique que le b dorigine ; obtenue par
trempe rapide de la phase b.
Selon le cycle thermique impose en traitement prealable ou au

cours de lemploi, cette association conduit a` une precipitation

M 1335v2 5
T (C)
900
b transus
800
bm pais a + b
bm
700
600
pais a + b
bm fine a + b
500
400
bm w + a + b
bm
300
bm w + b1
200
100
0,01
0,03
0,1
0,3
10
30
100
300
1 000
Temps (h)
a
b-CEZ partir du domaine b (920 C)
T (C)
900
b transus
800
aI + m
aI + bm aI + pais a + b
700
600
pais a + b
a + bm aI + fine a + b
500
400
b1 w + b
aI + bm
300
aI + bm w + b1
200
100
0,01
0,03
0,1
0,3
10
30
100
300
Temps (h)
b b-CEZ partir du domaine a + b (830 C)
Figure 5 Diagrammes TTT de lalliage b-CEZ
M 1335v2 6

1 000
Choix du traitement thermique des

matriaux ferreux pour lautomobile
par
Michel GANTOIS
Professeur lcole nationale suprieure des mines et lcole europenne dingnieur en
gnie des matriaux, Nancy
et
Yves POURPRIX
Chef de service Direction des matriaux et technologie de PSA
1.
1.1
1.2
1.3
Contexte automobile............................................................................... M1405v2

Matriaux mtalliques dans le vhicule ....................................................
Concurrence des matriaux ........................................................................
volution des aciers.....................................................................................
2.
2.1
2.2
2.3
2.4
Exigences fonctionnelles des pices mcaniques ..........................

Pices travaillant en fatigue ........................................................................
Pices travaillant en sollicitations de surface ............................................
Pices travaillant au choc............................................................................
Autres modes de sollicitations ...................................................................
3
3
4
5
5
3.
3.1
3.2
3.3
Solutions apportes par le traitement thermique ..........................

Pices travaillant en fatigue ........................................................................
Pices travaillant en sollicitations de surface ............................................
Pices travaillant au choc............................................................................
5
5
7
7
4.
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
Critres industriels de choix des traitements thermiques ...........

Flux tendu.....................................................................................................
Cot et productivit .....................................................................................
Flexibilit ......................................................................................................
Reproductibilit............................................................................................
Environnement.............................................................................................
Matrise dimensionnelle..............................................................................
8
8
8
8
8
8
9
5.
5.1
5.2
5.3
Principales applications industrielles ................................................

Traitements dans la masse .........................................................................
Traitements superficiels ..............................................................................
Traitements thermochimiques ...................................................................
9
9
10
11
6.
Conclusion .................................................................................................
12
2
2
2
3
Doc. M 1 405
diger un guide de choix des traitements thermiques des mtaux ferreux

pour lautomobile est une opration dlicate pour plusieurs raisons :
dabord parce quil ny a pas une solution technique une fonction mais
souvent plusieurs qui sont concurrentes ;
ensuite parce que les choix dpendent souvent du contexte industriel
(moyens en place, politique dinvestissements, gestion des flux, problmes
denvironnement...) ;
enfin parce que les cahiers des charges dune fonction ou dun organe voluent trs vite, de mme dailleurs que loffre en matire de solutions techniques.
Nous ferons donc tout dabord un tour dhorizon assez approfondi du
contexte automobile en abordant lentit vhicule, ses principaux organes
mcaniques, leurs exigences fonctionnelles et enfin le contexte industriel.
Cette approche permettra dans une seconde partie daborder les solutions en
termes de technologies et de proprits fonctionnelles, de comparer les procds et dvoquer les tendances pour le proche avenir.

M 1 405v2 1
CHOIX DU TRAITEMENT THERMIQUE DES MATRIAUX FERREUX POUR LAUTOMOBILE ___________________________________________________________
1. Contexte automobile
On retrouvera les applications des mtaux traits sur la plupart

des pices qui transmettent la puissance depuis lattelage mobile
jusquaux roues, ainsi que sur les principales fonctions de scurit
de la liaison au sol.
1.1 Matriaux mtalliques

dans le vhicule
1.2 Concurrence des matriaux
Une observation macroscopique de la rpartition des matriaux

dans lautomobile des annes 2000 permet de faire ressortir le
dcoupage donn sur la figure 1.
Il convient, pour affirmer cette approche, de sparer le vhicule
en ses trois fonctions principales, la structure, le garnissage et les
organes mcaniques.
On ne sattardera pas sur la fonction garnissage, ou habillage
de la caisse, qui est le domaine des matriaux organiques,
lexception de quelques fonctions mcaniques (armatures et
rglage des siges, quipements lectriques, lments de fixation, mcanismes divers sur lesquels des traitements thermiques
de renforcement peuvent tre requis).
La partie structure du vhicule est essentiellement le domaine des
produits plats, aujourdhui tles en acier doux revtues, les performances essentielles recherches tant lemboutissabilit et la soudabilit.
Les approches de substitution par les matriaux organiques restent timides, malgr quelques applications remarques (capots,
volets AR), la solution acier restant conomiquement et industriellement trs comptitive. Les rcentes dmarches volontaristes
dallgement laissent apparatre un crneau pour les alliages
lgers. Peu de place l non plus pour les traitements thermiques
lexception de quelques fonctions dassemblage (charnires, serrures...) o doivent tre traits simultanment les problmes de
tenue mcanique et de tenue la corrosion.
La troisime partie concerne les organes mcaniques dont la vocation est dassurer la motricit du vhicule et son comportement routier.
Cest dans cette fonction que lon trouve les pices mcaniquement
les plus sollicites et par consquent tout naturellement, lessentiel
des applications des traitements thermiques de renforcement.
Le dcoupage traditionnel consiste traiter sparment les pices
moteur (distribution, attelage mobile, base moteur), les pices transmission (embrayage, bote de vitesses, pont, arbres de transmission
aux roues), et les pices de liaison au sol, constitues des composants
de suspension (ressorts, amortisseurs, bras, pivots moyeux...) des
composants de freinage (commande hydraulique, disques...) et des
composants de direction (colonne, pignon, crmaillre, carter, etc.)
Dans le domaine des pices mcaniques, lorsque lon voque

les traitements thermiques, le contexte a considrablement volu
entre les annes 1970 et les annes 1990 par le dveloppement
massif de lutilisation des fontes GS sur des pices aussi importantes que les vilebrequins, pivots de fuses, triangles, etc., ce matriau couvrant aujourdhui le domaine des rsistances de 400
1 000 MPa (fontes bainitiques) avec des rsiliences acceptables et
la possibilit galement dtre renforc localement par traitements
thermiques (figure 2).
Apparaissent galement, en croissance continue, les applications
des aciers issus de la mtallurgie des poudres (aciers fritts) dont la
matrise de la ralisation, parfois lassociation avec le forgeage, laptitude aux traitements thermiques permettent de les utiliser des fonctions de plus en plus nobles. On note ainsi que le tonnage de pices en
fonte a t multipli par 5 en dix ans (1980 1990) et que le tonnage de
pices en MDP a quadrupl en vingt ans (1986 2006) alors que dans
le mme temps la consommation dacier en barres baissait de 40 %.
Plus timidement des approches alliages lgers, couls ou forgs
se sont amorces pour rpondre aux exigences dallgement des
vhicules. Le prix de la matire reste cependant un frein ce type
de dveloppement.
Figure 1 Rpartitions des matriaux dans un vhicule automobile
M 1 405v2 2
Figure 2 volution de lutilisation des mtaux

___________________________________________________________ CHOIX DU TRAITEMENT THERMIQUE DES MATRIAUX FERREUX POUR LAUTOMOBILE
Figure 3 volution de lutilisation des grandes familles dacier
1.3 volution des aciers
Figure 4 Maillage dun triangle de suspension
Sous leffet de cette concurrence, on constate que la rpartition

des nuances dacier a sensiblement volu, avec une forte rduction
de la part des nuances dites dusage gnral, au profit de quatre
grandes familles :
les aciers traitement direct (aciers au manganse, aciers
dispersodes) ;
les aciers au carbone pour traitements superficiels ;
les aciers ressorts ;
les aciers faiblement allis pour traitements thermochimiques.
La figure 3 illustre lvolution des parts de ces familles au cours
des 10 dernires annes.
Paralllement les progrs de la sidrurgie permettent partir de
rgressions sappuyant sur les banques de donnes des diffrentes aciries, davoir une matrise accrue de la prvision du comportement des aciers aux traitements thermiques.
Par ailleurs, la matrise de la nature et de la forme des inclusions
autorisent, selon le besoin, doptimiser le comportement lusinage ou les caractristiques demploi.
Enfin, les technologies de mise en uvre se caractrisent par la
rduction du domaine des pices dcolletes, au profit notamment du
forgeage de prcision qui empite galement sur la forge traditionnelle
(visserie, tubes extruds ou martels, pignons, etc.) : cette volution
entrane, par voie de consquence, une volution associe du choix des
nuances vers des teneurs en carbone plus bas, des teneurs en soufre
infrieures et de ce fait un accroissement des caractristiques demploi.
Figure 5 Rupture en fatigue
2. Exigences fonctionnelles
des pices mcaniques
Les mthodes de calcul actuelles du chargement des pices permettent de dterminer avec prcision le mode de sollicitations
combines et, de ce fait, de localiser sur la pice les chargements
critiques et le niveau de criticit (figure 4).
La situation qui est prsente ici nest pas exhaustive, ni immuable le produit tant lui-mme en constante volution : elle donne
cependant une image des principaux choix technologiques en
fonction du mode de sollicitations.
De fait, les donnes ncessaires au niveau du matriau

voluent : des classiques donnes de flexion rotative ou de traction-compression on passe lutilisation de critres plus complexes, mais mieux reprsentatifs du chargement rel tels que la
droite de Dang-Van [1], obtenue partir de trois essais de fatigue, qui dfinit une enveloppe lintrieur de laquelle doit
ncessairement se situer le chargement de la pice tudie.
2.1 Pices travaillant en fatigue

On intgre dans cette famille les diffrents aspects de la fatigue,
traction-compression, flexion alterne, torsion et les sollicitations
dynamiques combines.
La figure 5 reprsente deux types de rupture en fatigue

caractristiques.

M 1 405v2 3
Traitements thermiques des fontes

par
Simone PARENT-SIMONIN
Licencie es sciences
Ancien directeur de recherche et dveloppement au Centre technique
des industries de la fonderie
Rdition actualise de larticle crit
par
Jean-Claude MARGERIE
Ingnieur de lcole polytechnique
Ancien conseiller scientifique au Centre technique des industries de la fonderie
M 1 145 - 2
1.
1.1
1.2
1.3
1.4
Gnralits.................................................................................................
Dcomposition et mise en solution des carbures eutectiques ................
Germination et croissance du graphite en phase solide..........................
Saturation et homognisation de laustnite ..........................................
Rappel sur la mallabilisation ....................................................................
2.
Relaxation des contraintes de coule ................................................
3.
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
Adoucissement par recuit .....................................................................

Graphitisation des carbures........................................................................
Ferritisation de la perlite .............................................................................
Coalescence de la perlite ............................................................................
Traitement intercritique...............................................................................
Fragilisation thermique rversible .............................................................
Traitement combin en deux tapes..........................................................
Cas des pices soudes ..............................................................................
6
6
6
6
7
7
7
8
4.
4.1
4.2
4.3
Accroissement des caractristiques mcaniques .........................

Trempe et revenu.........................................................................................
Trempe bainitique tage ...........................................................................
Trempe tage martensitique.....................................................................
8
8
9
12
5.
5.1
5.2
5.3
Durcissement superficiel .......................................................................

Trempe superficielle ....................................................................................
Durcissement thermochimique : nitruration .............................................
Traitements thermochimiques complexes ................................................
12
12
14
15
6.
6.1
6.2
Spcificit des fontes fortement allies ...........................................

Fontes blanches carbures ........................................................................
Fontes graphitiques matrice austnitique ..............................................
15
15
16
Doc. M 1 145
i lon considre lensemble des fontes de toute nature, on constate que les
diffrents traitements thermiques qui leur sont ventuellement appliqus
reposent sur des bases mtallurgiques communes. Ces traitements sont utiles
pour stabiliser les dimensions des moulages et pour homogniser les
structures ; ils sont ncessaires pour accrotre les proprits dutilisation des
pices soumises, dans leur ensemble, de fortes sollicitations mcaniques, ou
des proprits superficielles particulires. Nous proposons de les classer par
besoin fonctionnel en adoptant pour chacun une prsentation par temprature
dcroissante, quel que soit le type de fonte (grise graphite lamellaire, blanche, graphite sphrodal, allie ou non allie).
M 1 145 1
TRAITEMENTS THERMIQUES DES FONTES
__________________________________________________________________________________________________
Le rle fondamental du traitement thermique dans le processus de fabrication des fontes mallables ncessiterait un article part entire. Toutefois,
compte tenu de lvolution des marchs (large remplacement par des pices en
fonte graphite sphrodal) et du faible tonnage actuellement produit en
France (environ 10 000 t en 2000), nous nous contenterons de rappeler les principes de la mallabilisation.
1. Gnralits
La raction (1) mettant en jeu la germination et la croissance du

graphite, lies la dissolution des carbures, dpend de la diffusion
et se trouve donc thermoactive ; on considre, en gnral, que
cest la vitesse de dissolution de la cmentite dans laustnite qui
limite la transformation dans le cas des fontes industrielles.
Les fontes sont constitues par une matrice (analogue un acier

mais teneur variable en carbone) dans laquelle se trouvent toujours des particules de graphite ou de carbures en proportion parfois importante (jusqu environ 50 % en volume), et ayant en
majeure partie pour origine les eutectiques stable ou mtastable
drivs des systmes fer-carbone [M 380] [1] [2] [3].
Les carbures qui se dcomposent ne sont pas, dans les fontes

industrielles (mme non allies), exclusivement de la cmentite
Fe3C mais contiennent des lments qui diminuent (graphitisants )
ou augmentent (carburignes ) leur stabilit ou leur rsistance la
graphitisation ; certains carbures, notamment dans les fontes au
chrome, sont pratiquement indcomposables [M 400].
La matrice, qui peut tre ferritique, perlitique, austnitique, martensitique, bainitique, etc., est modifiable par traitement thermique, compte tenu de sa composition chimique, suivant les
mmes principes quun acier : trempe, revenu, recuit, etc. [M 1 126]
[M 1 127] ; il convient toutefois de souligner le rle important jou
par le graphite ou les carbures au cours des transformations de la
matrice des fontes :
le graphite et les carbures sont des rserves de carbone qui
permettent la matrice de se saturer par dissolution et diffusion en
tendant vers ltat dquilibre prvu par les diagrammes, notamment en phase austnitique au cours dun maintien au-dessus du
point de transformation Ac3 (il suffit parfois de quelques minutes
pour que cet effet soit apprciable) ;
par le processus inverse, lorsque la solubilit du carbone
dcrot, laustnite rejette cet lment qui tend le plus souvent
prcipiter sous forme de graphite ou de carbures sur les
constituants de cette nature qui prexistent.
Le graphite obtenu de cette faon, en phase solide, se prsente

en particules compactes (nodulaires, sphrodales, etc.), gnralement trs diffrentes des formes lamellaires rsultant directement
de la solidification des fontes grises.
La transformation (1) engendre une expansion due la diffrence
de masse volumique entre le graphite (2,2 g / cm3) et la matrice
ou les carbures (environ 7,8 g/cm3).
1.2 Germination et croissance

du graphite en phase solide
Sauf peut-tre le cas, mal connu, dune graphitisation temprature trs leve (proche du point de fusion), la dcomposition
des carbures dune fonte blanche donne des particules de graphite
compactes (nodules ou sphrodes) qui prennent naissance et se
dveloppent suivant un mcanisme classique de germination et de
croissance par diffusion. Les nombreuses recherches menes ce
sujet nont pas abouti dfinir clairement la nature des germes de
graphitisation ni celle des lments dont la diffusion limite la transformation, du moins dans les fontes industrielles.
Cela permet de dire que les matrices des fontes se transforment

par traitement thermique comme des aciers, mais dont la teneur
en carbone varierait en fonction de la temprature et du temps.
En outre, pourvu quils ne soient pas excessivement stabiliss
par les lments carburignes (Cr, V, Mn, Mo, etc.), les carbures
peuvent se dcomposer avec libration de graphite (graphitisation )
au cours de maintiens prolongs (plusieurs dizaines de minutes
plusieurs dizaines dheures) une temprature suffisante (au-del
de 500 oC), mais pas obligatoirement suprieure au point de transformation Ac3 , quoi quil en soit ainsi le plus frquemment (850
1 000 oC).
Il est trs important, en tout cas, de comprendre que lon peut

acclrer la graphitisation selon deux principes tout fait diffrents.
Enfin, les carbures et le graphite lamellaire rendent les fontes

plus fragiles au choc thermique que les aciers, ce qui exclut gnralement les traitements trop brusques, tels que les trempes
leau.
Action sur la germination par formation de particules servant de

support au dveloppement des nodules de graphite et rduisant
considrablement la dure dincubation.
Exemple : addition tardive (trs peu de temps avant la coule) de
ferrosilicium dans les fontes graphite sphrodal (inoculation).
1.1 Dcomposition et mise en solution

des carbures eutectiques
Action sur la stabilit de la liaison fer-carbone dans les carbures

et sur les vitesses de diffusion par effet dalliage (cest--dire par
apport dlments salliant la fonte).
Dans le cas des fontes, le recuit graphitisant est un traitement

thermique dadoucissement et de mallabilisation qui dcompose
les carbures libres suivant des ractions du type :
Fe3C 3Fe + C
Exemple : llvation de la teneur en silicium, de 1 % 3 %, favorise la graphitisation (tant au recuit qu la solidification dailleurs).
(1)
Il est, en effet, important de pouvoir acclrer la graphitisation,

car lindustriel recherche tout naturellement raccourcir la dure
des traitements thermiques pour des raisons videntes de productivit et dconomie, sous rserve bien entendu de maintenir la
qualit.
Le carbone rsultant de cette dcomposition prcipite ltat de

graphite, du fait de lvolution naturelle du systme mtastable
vers la forme stable. Ce principe appelle les remarques fondamentales suivantes.
M 1 145 2
__________________________________________________________________________________________________ TRAITEMENTS THERMIQUES DES FONTES
linverse, certains lments ou traitements (antigraphitisants )

dfavorisent la germination sans pour autant stabiliser les carbures
tandis que dautres (carburignes) forment des carbures stables ou
sallient la cmentite en la stabilisant (chrome).
Cette raction sopre temprature leve, entre 1 020 et

1 050 oC et en atmosphre contrle produite par rgnration permanente du dioxyde de carbone grce linjection de vapeur
deau :
CO + H 2 O CO 2 + H 2
1.3 Saturation et homognisation

de laustnite
(3)
En pratique, par rgulation du dbit dair satur en vapeur deau

( 80 % par exemple), le rapport CO/CO2 est maintenu automatiquement la valeur recherche, par exemple 3,4 [6], conditions
optimales pour assurer la dcarburation tout en vitant tout risque
doxydation.
Afin de pouvoir raliser un rglage prcis des proprits aprs

trempe et revenu, il convient, comme dans les aciers, que laustnite initiale soit correctement homognise, mais ici la temprature et la dure daustnitisation conditionnent lactivit du
carbone dans cette austnite qui tend vers lquilibre avec le graphite ou les carbures. Par le jeu des microsgrgations initiales
dont lattnuation est souvent incomplte aprs les traitements de
dure praticable industriellement [4], on observe gnralement des
facis dendritiques et des effets de halo autour du graphite et des
carbures avec variations locales de composition chimique (apprciables laide de la microsonde de Castaing), de structure et de
microduret. Dans certains cas, par exemple celui des fontes
blanches au chrome-vanadium [5], ltude micrographique, dilatomtrique et diffractomtrique des transformations est particulirement complexe (squences incluant des dissolutions et
prcipitations successives de microcarbures).
Nota : antrieurement lutilisation des fours atmosphre contrle, le recuit avait

lieu en four pots, lesquels pots contenaient les pices, elles-mmes emballes dans du
minerai de fer (hmatite base doxyde de fer Fe2O3).
1.4.2 Fonte mallable cur noir

Latmosphre ambiante ne joue pas de rle dans le processus
dadoucissement des mallables cur noir ; un traitement en
four tanche peut suffire mais le recuit est souvent pratiqu industriellement sous atmosphre inerte (azote).
Par maintien isotherme entre 900 et 950 oC, la cmentite eutectique et proeutectique se transforme en austnite et graphite
nodulaire ( 1.1). La dure du traitement industriellement pratiqu
est de lordre de 5 10 h ; elle est fonction de la temprature du
palier, des teneurs en silicium et en manganse, de lpaisseur des
pices ainsi que dventuels traitements de prgermination (2 3 h
450 oC).
Nota : le sens de la microsgrgation des lments dans les fontes est donn
dans [M 400].
Bien entendu, on peut appliquer aux fontes certaines formules,

comme celle de Nehrenberg donnant Ms :
Ms = 500 300 Cm 11 (Si % + 3 Mn % + 2 Cr % + Mo %) 17 Ni %
avec
1.4.3 Seconde phase de la graphitisation

(mallables cur noir matrice ferritique)
Cm % teneur en carbone de la matrice,
ou certains diagrammes TTT (transformation temps temprature)

ou TRC (transformation en refroidissement continu) tablis pour
des aciers analogues condition de considrer comme composition chimique moyenne, y compris la teneur en carbone, celle de
la matrice la temprature daustnitisation A et non pas celle de
la fonte. Daprs le diagramme dquilibre Fe-C-Si, Laplanche
propose [3], pour estimer la teneur en carbone Cm de la matrice
dune fonte non allie ou peu allie, la formule :
Suite ce traitement communment appel premier palier de

graphitisation, il convient de rgler les conditions ultrieures de
refroidissement et de prvoir le renouvellement de lambiance du
four afin dviter respectivement la prcipitation de cmentite
proeutectode dans les moulages et les htrognits structurales
corticales [6], notamment la formation dun cordon perlitique.
Louverture du four ou un balayage par un gaz inerte en fin de
maintien haute temprature pallie ce risque. Dans le cas dun
traitement en atmosphre inerte, on sassure de labsence de
vapeur deau pour viter la dcarburation superficielle.
1,34 0,07 Si %
C m = 2,03 0,15 Si % + ( A 1 153 5 Si % ) ---------------------------------------------430 20 Si %
La composition de la matrice peut tre dtermine, en gnral,

par les microanalyseurs lectroniques ou estime laide des diagrammes dquilibre.
Avant daborder le cycle thermique de ferritisation, rappelons les

mcanismes de dcomposition de laustnite, valables non seulement pour les fontes mallables mais galement pour les autres
fontes lors de la ferritisation de la matrice ( 3.2), la coalescence de
la perlite ( 3.3), le traitement intercritique ( 3.4).
1.4 Rappel sur la mallabilisation
La dcomposition de laustnite peut se produire comme indiqu

ci-aprs :
Le traitement thermique fait obligatoirement partie de la fabrication des pices moules en fonte mallable [M 770].
1.4.1 Fonte mallable cur blanc
ferritisation directe : suivant le diagramme dquilibre stable,

laustnite se dcompose en ferrite et graphite au fur et mesure
que la temprature baisse dans lintervalle Ar3 Ar1 (o les trois
phases coexistent en quilibre en cas de maintien isotherme) ou
immdiatement au-dessous ;
formation de perlite suivant le mme processus mais dans
lintervalle Ar3 Ar1 du systme mtastable, cest--dire au-dessous
de lintervalle Ar3 Ar1 stable ;
ferritisation indirecte, cest--dire dcomposition de la perlite
en ferrite et graphite dans lintervalle Ar3 Ar1 mtastable ou audessous par retour naturel au systme stable tant que la temprature
est suffisante pour permettre la diffusion du carbone travers la ferrite vers le graphite prexistant.
La mallabilisation ou adoucissement dune fonte blanche par

un traitement thermique dcarburant correspond la raction chimique globale :
(2)
Fe 3 C + C O 2 3 Fe + 2 CO
La figure 1 prsente schmatiquement la progression isotherme

des transformations en fonction du temps (TTT). On voit que lon
a, au-dessus du point C, uniquement la ferritisation directe et, audessous du point B, uniquement la ferritisation indirecte.
Deux types de recuit distinguent ces matriaux :

les recuits essentiellement dcarburants applicables aux mallables cur blanc (ne sont plus produites en France depuis la
fin des annes 1980) ;
le recuit graphitisant pour la production des mallables
cur noir (production franaise denviron 10 000 t en 2000).
Ces traitements sont effectus sur des pices coules en fonte
blanche carbures non allie.
M 1 145 3
TRAITEMENTS THERMIQUES DES FONTES
A1 mtastable
A3 stable
__________________________________________________________________________________________________
(C)
A3 mtastable
1000
A1 stable
920 C
II
III
800 C
500
+F
V
680 C
IV
C
P+F
+P+F
(5 h)
0
+P
I
II
III
IV
V
lg t
temprature
t temps
10
15
20
25
30
t (h)
monte libre
palier
changement de four ou refroidissement forc de 920 800 C
descente libre
sortie
Figure 2 Cycle thermique de recuit
Figure 1 Diagramme de transformation isotherme de laustnite

montrant la formation directe ou indirecte de la ferrite
contribu au dveloppement de ces nuances. Dabord obtenues

par trempe et revenu comme classiquement pour les aciers, avec
des structures de martensite revenue, ce traitement a progressivement laiss la place des traitements moins contraignants et
moins coteux consistant en une trempe lair suivie dun revenu
(structure de perlite coalesce). Enfin, pour certaines applications,
une simple trempe lair souffl, ds la fin du palier de graphitisation, aboutit une structure totalement perlitique, dont les qualits
de dformation sont moindres que celles obtenues avec les deux
autres traitements. Nanmoins, elles prsentent une bonne rsistance la traction.
La perlite se dcompose aprs incubation relativement longue,

au-dessous et au-del du point D.
La plus grande rapidit de la transformation est donc obtenue
par transformation au voisinage immdiat et au-dessus de lisotherme CD. Lallure gnrale du schma reste valable en refroidissement continu (TRC) mais, si celui-ci est rapide, les intervalles
Ar3 Ar1 peuvent se recouvrir.
En fait, compte tenu de la prsence du silicium qui lve
Ar3 Ar1 stable et abaisse Ar3 Ar1 mtastable, lensemble des
transformations se produit de faon complexe entre 820 et 680 oC.
Cest lintervalle critique (qui peut tre ventuellement prcis, par
dilatomtrie, pour une fonte donne) dans lequel la vitesse de
refroidissement doit tre strictement contrle.
2. Relaxation des contraintes

de coule
La ferrite se dveloppe alors partir de linterface graphite/

austnite ou graphite/perlite en formant autour des nodules des
auroles qui grossissent et finissent par envahir toute la structure.
La perlite elle-mme se dissout et le carbone correspondant migre
vers les nodules travers la ferrite (ferritisation indirecte), do
limportance de la taille et de la distance mutuelle des particules de
graphite sur la rapidit du processus.
Les contraintes rsiduelles de coule (lies la complexit de la

forme des pices, lhtrognit des conditions thermiques de
la solidification et du refroidissement dans le moule, ainsi qu la
nature de la fonte) sont difficilement mesurables mais se signalent
parfois par des dformations en cours dusinage ou mme, exceptionnellement, par des ruptures.
Si lhomognit des tempratures dans le four est excellente

(cart nettement moindre que 10 oC) et la composition chimique de
la fonte parfaitement connue et matrise, on privilgiera le traitement isotherme quelques degrs au-dessous de lintervalle
Ar3 Ar1 stable. En revanche, si les conditions dhomognisation
sont douteuses ou les lots de pices traiter de composition variable, il est prfrable doprer les transformations par refroidissement lent et continu, minimisant ainsi les consquences des
variations tant thermiques que chimiques. Toutefois, le refroidissement devra se faire une vitesse de lordre de 5 oC/h entre 800 et
700 oC. Le refroidissement ultrieur peut tre plus rapide, car sans
influence sur la structure. La figure 2 prsente un cycle classique
de mallabilisation.
Dans le moule, les parties minces se solidifient les premires et

amorcent leur retrait ltat solide en dformant les parties plus
paisses, encore incompltement solidifies. Celles-ci, en se
contractant leur tour aprs solidification, dveloppent dans toute
la pice des contraintes soit de traction, soit de compression qui
subsistent aprs refroidissement complet. Il faut dailleurs noter
que ces contraintes sont rparties surtout dans les rgions
superficielles ; cest pourquoi les dformations sont particulirement craindre au cours des premires passes dusinage.
Exemple : la pice reprsente sur la figure 3 est une prouvette
conue pour donner naissance dimportantes contraintes de coule
que lon apprcie en comparant lcartement de deux repres (cote A )
avant et aprs sparation par un trait de scie.
1.4.4 Obtention des mallables perlitiques
Avant de dcrire les traitements susceptibles de supprimer ou du

moins dattnuer les contraintes de coule, il est bon de rappeler
les principales prcautions qui permettent de limiter leur dveloppement :
Lintrt des caractristiques mcaniques avantageuses pour les

nuances perlitiques associ un cycle thermique plus court a
M 1 145 4
(16 h)
F ferrite
P perlite
austnite
(11 h)
Traitements thermiques des fontes :

guide de choix
par
Simone PARENT-SIMONIN
Directeur des recherches et developpements industriels au Centre technique des
industries de la fonderie
1.
Rappels preliminaires.....................................................................
M 1 146v2 2
2.
2.1
2.2
2
2
4
4
4
5
5
5
5
6
6
7
2.7
Traitements thermiques.................................................................
Traitement de detente ........................................................................
Traitement dadoucissement ..............................................................
2.2.1 Recuit a` haute temperature .....................................................
2.2.2 Recuit a` temperature moyenne ...............................................
2.2.3 Recuit a` basse temperature .....................................................
2.2.4 Traitement combine en deux etapes .......................................
Traitement de normalisation ou dhomogeneisation ........................
Traitement de durcissement (trempe et revenu) ...............................
Traitement superficiel.........................................................................
2.5.1 Trempe superficielle ................................................................
2.5.2 Durcissement par diffusion .....................................................
Cas particulier des fontes a` graphite nodulaire bainitiques (ADI
austempered ductile iron) ..................................................................
Traitement intercritique applique aux fontes ....................................
7
8
3.
3.1
3.2
Controles lors du traitement thermique ....................................

Controle de la temperature ................................................................
Atmosphe`re du four ...........................................................................
8
8
8
4.
4.1
4.2
Risques. Precautions. Reme`des ...................................................

Precautions specifiques a` chaque traitement....................................
Precautions liees au respect des consignes descriptives
du traitement ......................................................................................
9
9
2.3
2.4
2.5
2.6
omparees aux autres materiaux metalliques, les fontes offrent aux utilisateurs un large choix de caracteristiques pour un prix interessant, compte
tenu des matie`res premie`res employees et de la facilite delaboration. Toutefois,
certaines categories de fonte inte`grent le traitement thermique dans le cycle de
fabrication, tandis que dautres voient leur domaine demploi sensiblement
elargi grace a` des traitements thermiques appropries.
Les fontes malleables a` matrice ferritique ou a` matrice perlitique appartiennent a` ce premier groupe, ainsi que les fontes grises coulees en coquille. De
meme, les fontes alliees a` structure graphitique ou a` structure carburige`ne
necessitent le plus souvent un traitement thermique specifique pour obtenir
une matrice determinee.
` propos de structure graphitique ou carburige`ne, il est bon de rappeler que
A
la difference fondamentale entre aciers et fontes reside dans la possibilite, pour
les fontes, de presenter le carbone eutectique soit sous forme de carbures plus
ou moins complexes (etat metastable), soit sous la forme du graphite (etat
stable).
Par un recuit special, on peut passer de la structure carburige`ne a` la forme

graphitique : cest le but du traitement de malleabilisation ou de graphitisation.

M 1 146v2 1
TRAITEMENTS THERMIQUES DES FONTES : GUIDE DE CHOIX
En revanche, en aucun cas, le traitement thermique ne modifie sensiblement

la forme du graphite preexistant ; il est donc inutile de recourir a` un traitement
thermique pour modifier ou ameliorer la forme du graphite obtenue a` la
solidification.
Pour les fontes non alliees ou faiblement alliees, le traitement thermique
permet :
la reduction des contraintes internes ;

laccroissement de lusinabilite ;
lobtention dune bonne tenacite ;
laugmentation des caracteristiques mecaniques ;
laugmentation de la resistance a` lusure.
Le choix des traitements thermiques pour repondre a` chacun de ces objectifs

fait lobjet de cet article, apre`s quelques rappels sur les fontes.
1. Rappels preliminaires
Les traitements thermiques et la terminologie utilisee pour les

fontes sont analogues a` ceux employes pour les aciers, avec toutefois des particularites : la notion de trempabilite utilisee pour la
metallurgie des aciers est transposable au cas des fontes, mais les
teneurs elevees en carbone et en silicium, associees a` une teneur
appreciable en mangane`se, confe`rent aux fontes une trempabilite
relativement elevee, de sorte quune trempe a` lhuile peut se substituer a` une trempe a` leau.
Il est essentiel de remarquer que la teneur en carbone de laustenite avant trempe est fonction de la temperature daustenitisation
et, donc, que la trempabilite dependra non seulement de la composition chimique de la matrice, mais egalement des conditions
daustenitisation.
La presence de silicium conduit a` la formation dun intervalle critique de temperature lors de la transformation g a, intervalle qui
selargit et qui se deplace vers des valeurs plus elevees lorsque la
teneur en Si augmente (figure 1).
Au-dessus de lintervalle de transformation, le graphite, quil soit
sous forme de lamelles, de vermicules, de nodules ou de spherodes, se dissout facilement dans laustenite ; le graphite joue le role
dune reserve de carbone. Au cours du refroidissement et selon
que celui-ci est lent ou modere, la matrice obtenue pourra etre
comparable a` celle des aciers, respectivement ferritique ou perlitique, avec diffusion comple`te ou partielle du carbone vers le graphite existant.
Figure 1 Influence de la teneur en silicium sur lintervalle

de transformation des fontes malleables, des fontes grises
Le tableau 1 indique le but des differents traitements applicables

aux fontes et definit les conditions dutilisation, en precisant sil
sagit dun traitement integre au cycle de fabrication ou non. Ces
traitements, independants les uns des autres (ils ne constituent
pas une gamme de fabrication), ont pour but daboutir a` une
microstructure et a` un etat de contraintes internes qui assurent les
proprietes demploi comme la durete, la tenacite, la resistance a`
lusure, le comportement en fatigue, definies dans le cahier des
charges passe a` la commande. Le present guide regroupe les donnees pratiques pour aider lutilisateur a` choisir et a` mener a` bien un
traitement thermique.
Il apparat clairement que la determination des conditions dapplication dun traitement thermique exige la connaissance de la
nuance de fonte a` traiter, sa teneur approchee en silicium et la
nature des elements dalliage eventuellement presents.
En tenant compte de la dimension, de la masse et de la complexite
de la forme de la pie`ce, ces informations permettent de definir les
temperatures et les durees correctes du traitement.
Le choix de la nuance de fonte et de son traitement thermique
doit repondre, pour une fabrication industrielle donnee, a` deux crite`res, lun technique en termes de duree de vie de la pie`ce, lautre
economique, lie aux conditions de fabrication et a` la disponibilite
du marche.
2.1 Traitement de detente
La methode de choix proposee noccultera nullement ce dernier

aspect, mais ne disposant pas dexperience pratique suffisante, ni
dinformations comple`tes pour integrer la diversite des fabrications, elle sera essentiellement centree sur la recherche de loptimisation de la duree de vie en regard des proprietes demploi.
M 1 146v2 2
Ce traitement a pour but de reduire sensiblement les contraintes

residuelles de coulee liees a` la complexite de la forme de la pie`ce ;
complexite qui accentue les heterogeneites thermiques lors de la
solidification et du refroidissement dans le moule.

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Pour toute information, le service clientle reste votre disposition :

Deux exigences contradictoires satisfaire .............................................

Prsentation des articles .............................................................................

Traitements thermiques dans la masse des aciers. Partie 1 ................

Prvision de la rponse dun acier une trempe suivie

Stabilit dimensionnelle des aciers aprs trempe et revenu ......

Coordination entre le choix dun acier et celui des conditions

Traitements thermiques dans la masse des aciers. Partie 2 ................

Traitements thermiques particuliers (homognisation,

Cas particulier des aciers de traitement thermique

Incidents des traitements thermiques

Pour en savoir plus ...........................................................................................

ans cet article, il est question de traitements thermiques de durcissement

TRAITEMENTS THERMIQUES DANS LA MASSE DES ACIERS. PARTIE 1 ____________________________________________________________________________

Un refroidissement assez rapide ramne lacier la temprature ambiante en

grammes tracs en conditions isothermes qui sont utiliss puisque

Laustnitisation a pour objet de mettre en solution le carbone et,

La temprature daustnitisation doit tre choisie de telle sorte

Rappelons que lexamen des diagrammes dquilibre (cf.

Les conditions dans lesquelles ces deux oprations doivent tre

Le chauffage doit permettre de porter lensemble de la pice la

____________________________________________________________________________ TRAITEMENTS THERMIQUES DANS LA MASSE DES ACIERS. PARTIE 1

cart de dilatation relative

Chauffage initial la vitesse de 130 C / s

400 500 600

Figure 1 Diagramme de transformation isotherme

transmission travers sa surface, la temprature de cette dernire

1.1.1 Dformations au chauffage

lp > lc la peau est comprime

lp < lc la peau est allonge

Figure 2 volutions, en fonction du temps, de la temprature,

la dformation apparaissant au dbut du chauffage conduit

TRAITEMENTS THERMIQUES DANS LA MASSE DES ACIERS. PARTIE 1 ____________________________________________________________________________

fois comprime et subit donc un raccourcissement plastique. Cette

de leur emploi, les prescriptions du producteur, et particulirement

Au cours du chauffage, on assiste donc une sorte de

Enn, il est possible de recourir des procds peu onreux mais

1.1.2 Ractions de lacier avec latmosphre

1.2 Maintien la temprature

Comme le montre la gure 1, ce maintien a essentiellement pour

Il peut modier la composition de latmosphre avec

tant ltat austnitique, lacier na plus, chaud, quune limite

1.3 Choix du couple temprature

Il peut substituer latmosphre gazeuse un bain de sels

____________________________________________________________________________ TRAITEMENTS THERMIQUES DANS LA MASSE DES ACIERS. PARTIE 1

les dures de chauffage industriellement admissibles, la limite

Figure 3 Schma illustrant les distorsions subies par un cylindre

Rappelons que, pour les aciers considrs ici, la trempe a pour

pour les aciers hypereutectodes :

la trempabilit de lacier dans les conditions daustnitisation

Pour un acier donn, les deux facteurs qui vont conditionner le

2.1 Trempabilit de lacier

Pour les aciers allis contenant des lments carburignes, il faut

Plus la trempabilit dun acier est grande :

Traitements thermiques dans la masse des aciers. Partie 1 ................

Prvision de la rponse dun acier une trempe suivi

Stabilit dimensionnelle aprs trempe et revenu

normalisation, dont le but est deffacer des precipitations de