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Lesessaisgotechniques 161012180929 PDF
Lesessaisgotechniques 161012180929 PDF
Unité-Progrès-Justice
Ministère des Enseignements Ministère des Infrastructures
Secondaire et Supérieur du Désenclavement et des Transports
(MESS)
-------------- -----------------------
UNIVERSITE DE OUAGADOUGOU Laboratoire National du Bâtiment
et des Travaux Publics
------------- (LNBTP)
Dédicaces
A tous mes amis qui m’ont soutenu dans cette quête de la connaissance et
dans cet apprentissage dans la vie sociale;
A tous les promotionnaires avec qui j’ai partagé les joies et les inquiétudes de
l’année ;
Aux nobles enseignants rencontrés tout au long de ma scolarité !
Remerciements
Le plaisir que j’ai eu à effectuer cette étude provient en grande partie de toutes les
personnes qui m’ont encadré et permis d’avancer pendant ce stage. Je tiens à les remercier
mes sincères remerciements :
A tout le personnel du L .N.B.T.P que j’ai pu côtoyer merci à chacun d’entre vous
pour votre aide et votre bonne humeur ;
Résumé
Le but de ce travail est de présenter dans un premier temps, les différents essais
géotechniques tout en soulignant les réalités pratiques de réalisation de ces essais en
laboratoire et in situ ; et dans un second temps, analyser et interpréter les résultats de ses
essais qui seront confrontés aux prescriptions Cahier des Clauses Techniques Particulières
d’un projet de génie civil. Mais il sera avant tout question d’une présentation générale
de la structure d’accueil . Il ressortira à la fin de cette analyse comparative, la décision de
procéder ou non à la réception de l’ouvrage pour la suite de la réalisation.
Ce travail se révèle principalement être une étude de réalisation des différents essais
géotechniques afin de déterminer leurs propriétés ; et le contrôle de qualité en laboratoire et in
situ ; qualité non seulement des matériaux utilisés, mais aussi de l’emploie de ces
matériaux pour les travaux de réalisation des ouvrages en général.
Abstract
The aim of this work is to present initially, the various geotechnical essays while
underlining realities practice realization of these essays laboratory and in situ; and in the
second time, to analyze and interpret the results of its essays which confronting with the
regulations Book of the Particular Technical specifications of a project of civil engineering.
But it will be before any question of a general presentation of the reception facilities. It will
arise at the end of this comparative analysis, the decision to proceed or not to the reception of
the work for the continuation of the realization.
This work mainly proves to be a study of realization of the various geotechnical essays in
order to determine their properties, and it quality control in laboratory and in situ; quality not
only of materials used, but also of in general employs these materials for the initial work of
the works.
Dédicaces .................................................................................................................................... i
Remerciements ........................................................................................................................... ii
Résumé ...................................................................................................................................... iii
Abstract ..................................................................................................................................... iii
Liste des sigles et abréviations: ................................................................................................. iv
Introduction ................................................................................................................................ 1
Chapitre I : Présentation du L.N.B.T.P ...................................................................................... 2
I.1 Domaines d’intervention du L.N.B.T.P ..................................................... 2
I.2 Organigramme du L.N.B.T.P ............................................................... 2
Chapitre II : Essais géotechniques sur les matériaux ................................................................. 4
II.A Département géotechnique routière ..................................................... 4
II.A.1 Section échantillonnage................................................................. 4
II.A.1.1 Echantillonnage ........................................................................ 4
II.A.2 Section granulométrie ................................................................... 5
II.A.2.1 Analyse granulométrique par tamisage ............................................. 5
II.A.2.2 Essai de détermination du coefficient d'aplatissement ............................ 7
II.A.2. 3 Détermination de la propreté superficielle ...................................... 8
II.A.2.4 Essai de détermination du poids spécifique ou masse volumique réelle des
granulats ................................................................................................ 9
II.A.3 Section Limites d’Atterberg et Equivalent de Sable ............................... 10
II.A.3.1 Limites d’Atterberg................................................................ 10
II.A.3.1.3 Essai d’équivalent de sable ..................................................... 12
II.A.4 Section Proctor-CBR ................................................................ 14
II.A.4.1 Essai Proctor modifié ............................................................. 14
II.A.4.2 Essai CBR.......................................................................... 15
II.A.5 Section Produits hydrocarbonés .................................................... 18
II.A.5.1 Essais d’identification de bitume ................................................ 18
II.A.5.2 Essai Kumagawa ................................................................. 19
II.A.5.3 Essai Marshall .................................................................... 20
II.A.5.4 Essai Duriez........................................................................ 22
II.B Chantier : Travaux de construction et de bitumage de la route RD 152
OUAGADOUGOU- NIOKO- SAABA y compris les bretelles d’accès au CSPS et à l’université
SAINT THOMAS D'AQUIN ....................................................................... 24
Introduction
Ainsi, nous avons choisi le Laboratoire National Burkinabé de Travaux Publiques (L.N.B.T.P)
comme lieu de stage, qui d’ailleurs a bien voulu nous accueillir et nous a donné comme thème :
‹‹Les essais géotechniques en laboratoire et in situ››.
Les essais et le contrôle géotechniques se placent au cœur même de l’exécution de tout chantier
et ils constitueront l’objet de notre présent travail.
Nous présenterons tout d’abord d’une façon générale le L.N.B.T.P, puis nous présenterons
quelques essais géotechniques et leurs réalités pratiques de réalisation ; et nous terminerons
par une exploitation des résultats obtenus lors de ces essais.
De nombreux services sont rendus par la dite société à plusieurs niveaux. Elle intervient en
effet dans :
Son personnel est constitué de 277 personnes dont 147 permanents parmi lesquels on
dénombre environ une trentaine de cadres (ingénieurs, techniciens, agents techniques), et 130
temporaires.
Pour réussir la mission qu’il s’est assigné, le L.N.B.T.P s’est tracé une ligne de conduite qui l’a
amené à l’organisation suivante :
Pour la suite il sera question de procéder par essai dans les différentes sections de chaque
département et pour chacun des essais précédemment cités, de le définir, et de donner son but, son
principe ainsi que le matériel effectivement utilisé pour l’exécution de l’essai et pour finir, son
mode opératoire avec à l’appui des illustrations sous la base qu’un schéma vaut 1000 mots.
Les feuilles de calcul (et/ou l’expression des résultats) ainsi que les formules seront en annexe
I et annexe II : photos matériels.
Le nom d’une section fait référence aux essais qui y sont réalisés.
II.A.1.1 Echantillonnage
a) Le prélèvement
Les matériaux déposés sur le chantier peuvent ne pas provenir du même emprunt. Par soucis
de ne pas faire l’étude sur le même échantillon au risque d’avoir des résultats erronés, le
prélèvement s’effectue sur toute une planche de longueur d’environ une centaine de mètre.
Quant à la quantité du matériau prélevé, elle est d’environ une soixantaine de kilogramme car le
même matériau devait non seulement subir tous les essais nécessaires, mais aussi servir de réserve
pour une éventuelle reprise pour confirmer des résultats contradictoires, divergents avec ceux
obtenus par le laboratoire de l’entrepreneur.
De retour au laboratoire, le matériau prélevé de quantité Q est étalé puis séché à l’air libre
pendant environ quatre (04) heures de temps, dans le but de diminuer la teneur en eau du matériau
avant l’essai car une importante teneur en eau pourrait nuire à la bonne qualité des résultats.
b) Exécution de l’essai
Au laboratoire, l’essai doit être fait sur une quantité plus faible q. Comment séparer cette
quantité q représentative de Q ? Deux procédés de base assez satisfaisante sont utilisés : par
quartage et à l’aide d’échantillonneur.
NOTA : Une fois le matériau provenant du chantier jugé sec, on procède au tamisage. En
effet le matériau est passé au tamis de 20mm afin d’éliminer les
graviers grossiers. Puis seuls les passants sont retenus pour
l’échantillonnage.
Le quartage
Emploi d’échantillonneur
A la fin, l’échantillon est reparti dans des plats ‘points', pesés, étiquetés. L’essai Proctor nécessite
5 points (6 kg d’environ), l’essai CBR nécessite 3 points.
NOTA : Ces deux procédés peuvent être utilisés séparément ou conjointement, en fonction
des quantités à séparer et de la grosseur maximale des grains.
b) Principe de la méthode
L’opération consiste à éliminer par lavage à l’eau des fillers puis à procéder un tamisage
après séchage à l’étuve. À partir de la masse on détermine les différents pourcentages des refus.
Les résultats sont exprimés sous forme d’un graphique semi-logarithmique appelé courbe
granulométrique. Cette courbe est l’un des indicateurs permettant de caractériser la distribution
granulométrique du matériau.
c) Matériel nécessaire
d) Mode opératoire
Après l’échantillonnage, le tas réservé pour l’essai granulométrique par tamisage est recueilli
dans un plat, pesé puis lavé à grande eau sur le tamis de 80µm pour éliminer les fillers.
Le lavage est terminé si l’eau qui s’écoule du tamis prend l’aspect clair.
Après lavage, les refus son mis à l’étuve à 105°C pendant 24H.
1. Le premier échantillon sert exclusivement à établir une règle de proportionnalité sur la teneur
en eau considérée uniforme du granulat. Pour cela il est prélevé et pesé humide, M1h puis séché et
pesé sec M1s.
2. Le second est prélevé et pesé humide, Mh puis tamisé par lavage (sur le tamis de 80µm) séché
et pesé sec Ms.
Si la masse humide d’un échantillon de granulat, M1h, donne une masse sèche M1s alors la
masse de n’importe qu’elle autre échantillon du même granulat Mh donnera la masse totale sèche
Ms correspondante par proportionnalité (règle de trois), soit: Ms =Mh (M1s/M1h).
Après observation du granulat, faire choix du tamis le plus fin et du tamis le plus gros. On
s’arrange en général pour que le granulat passe entièrement au travers du tamis le plus gros.
Empiler les tamis dans l’ordre croissant (bas vers le haut), agiter horizontalement le tout
manuellement jusqu’à ce qu’il ne passe pratiquement plus de matière susceptible d’influencer les
résultats de façon significative. Puis agiter individuellement chaque tamis, supérieur jusqu’au
dernier (c’est le tamisage).
Peser les refus en cumulé. C’est à dire, peser le contenu du premier tamis puis y ajouter le contenu
du tamis immédiatement inférieur pour avoir le refus cumulé, et ainsi de suite.
Porter les résultats des refus cumulés en g dans un tableau.
Calculer les refus cumulés en %
Calculer les tamisât en %
Tracer la courbe.
Les feuilles d’essais et les courbes en annexe1, l’analyse et l’interprétation des résultats au
chapitre III.
b) Principe
Séchée et pesée, la prise d’essai est d’abord divisée en classes granulaires d/D selon leur
grosseur par tamisage sur tamis à mailles carrées. Chacune de ces classes est à son tour passée sur
une grille à fente parallèles d’écartement G/ E> 1,58.
La forme d’un élément est définie par trois dimensions principales à savoir la longueur (L),
l’épaisseur (E) et la grosseur (G). Le coefficient d’aplatissement A d’un lot de granulat soumise à l’essai
est par définition le pourcentage des éléments tels que : G/E>1,58
c) Matériel nécessaire
une balance
une étuve
une série Tamis de 80 µm à 80 mm
une série Grille à fente de 2.5 mm à 20 mm
L'essai de propreté d'un gravier met en évidence la présence d'éléments fins dans le
gravier et permet de les quantifier. Le but de l'essai est donc de déterminer la propreté d'un
granulat au regard de son utilisation possible.
b) Principe de la méthode
Les éléments fins contenus dans le granulat à tester sont séparés par lavage sur un tamis
d'ouverture 0.5mm. Leur pourcentage est déterminé par pesée après séchage du refus.
c) Matériel nécessaire
un ami de 0,5 mm
une balance de precision1g
une étuve
Il s’agit de séparer par lavage sur tamis de 0.5 mm les particules inferieures à cette dimension.
Pour l’expression des résultats, on calcule d’abord la masse sèche de l’échantillon soumis à l’essai
Ms à partir de la formule suivante :
Ms (g) = Mh x (M1s/M1h).
Ensuite, on calcul la masse sèche m des éléments inferieurs à 0.5 mm par la formule :
m(g) = Ms – m’
II.A.2.4 Essai de détermination du poids spécifique ou masse volumique réelle des granulats
Par définition, c’est la masse du granulat sec sans les vides (pores) occupant l’unité de volume V
mesuré avec le pycnomètre.
Le matériau est d’abord lavé au tamis de 4mm et séché puis on prend une masse de prise d’essai
selon la taille du ballon.
P1 P2 P3 P4
3
Ballon vide Les pesées Matériau
Peser le ballon (propre, sec) vide et sa plaque de verre soit le poids P1,
Vider le ballon, y verser une certaine quantité de matériau sec soit le poids P3,
Une fois le matériau versé, remplir nouveau celui-ci d’eau (laisser reposer minimum
15mn), et faire le vide au moyen de la cloche à vide (2h) afin d’éliminer les pores, et peser
soit le poids P4.
NOTA : La méthode est dite celle du pycnomètre mais dans ce cas, un ballon a été utilisé.
Le but de cet essai est de déterminer la teneur en eau d’un échantillon à son passage de
l’état liquide à l’état plastique.
b) Matériel nécessaire
Après échantillonnage, l’échantillon réservé aux limites est lavé à l’eau sur le tamis de 0.4
mm soit de module AFNOR n° 27. Seules les particules fines passant à ce tamis recueillies dans
un plat seront retenues pour l’essai. Le plat contenant l’eau trouble est ensuite déposé plusieurs
heures à l’ombre pour permettre aux fines de décanter. L’eau claire surnageant la pâte est
perpétuellement chiffonnée pour accélérer le processus de décantation.
L’exécution de l’essai
Le but du raclage est de respecter la prescription de la norme selon laquelle l’épaisseur au centre
doit être de 15 à 20 mm. Aussi, la pression exercée sur la pâte permet pour ainsi de rendre le
remplissage parfait.
À l’aide l’outil à rainurer, on crée d’un seul mouvement une rainure séparant complètement la pâte
en deux.
À l’aide de la manivelle de la coupelle, effectuer une série de choc régulier d’environ 02 coups/s.
Pendant ce temps l’attention de l’operateur doit être fixée sur les deux lèvres de la rainure car il
doit arrêter les coups dès lors qu’elle se touche d’environ 15 mm. L’essai n’est acceptable que si
l’on obtient au premier essai un nombre de coups supérieur à quinze (15).
Noter alors le nombre de coups et prélever des tares pour déterminer de la teneur en eau après
avoir pesé la masse humide et répéter ainsi l’opération pour les trois autres points de la droite.
Cet essai relativement plus simple que le précèdent a pour but de déterminer la teneur en
eau d’un échantillon de sol de son passage de l’état liquide à l’état solide.
Le principe de l’essai consiste à rouler à la main et contre une plaque un échantillon de sol
jusqu’à observer l’apparition des fissures et procéder à la détermination de la teneur en eau dès
l’apparition de ces fissures.
b) Matériel nécessaire
L’essai est généralement effectué après la limite de liquidité. Ainsi, une partie du précédant
matériel est reconduit :
Diamètre 3 mm,
Longueur 10-15 cm.
On s’arrête dès l’apparition de fissure sur le cylindre.
Découper ensuite ce cylindre en trois ou quatre parties que l’on partage dans deux tares.
Répéter l’opération cinq ou six fois et peser les cylindres dans des tares pour déterminer la masse
humide.
Des tares sont ensuite mises à l’étuve pour la détermination de la teneur en eau.
L'équivalent de sable (ES) est le rapport multiplié par 100 de la hauteur de la partie
sableuse sédimentée à la hauteur totale du floculat par rapport au fond de l’éprouvette.
b) Principe de la méthode
L'essai consiste à faire floculer les éléments fins d'un sable mis en suspension
dans une solution lavante puis, après un temps de mise au repos donné, à mesurer la hauteur des
éléments sédimentés.
Il est effectué sur la fraction du sable passant au tamis à mailles carrées de 5mm.
c) Mode opératoire
Préparation de l’échantillon
L’essai est réalisé sur les granulats 0/2mm à une teneur en humidité inférieure à 2% à la
température ambiante (25C0).Ainsi dans certains cas il est nécessaire de réduire (en étalant à l’air
car étant trop humide) ou d’augmenter (trop secs) la teneur en humidité naturelle afin d’obtenir
une prise d’essai dont l’humidité est comprise entre 0 et 2%.
Après avoir tamisé l’échantillon humide au tamis de 2mm le passant est prélevé dans une
tare et mis à l’étuve à 105C0 pendant au moins 4h afin de déterminer la teneur en eau initiale W%.
Prélever pour chaque prise une quantité (Mh) de matériau humide correspondant à 120 g ± 1 g de
matériau sec, c'est à dire : Ms=120(1+W/100) en g et on commence l’essai proprement dit.
Exécution de l’essai
Remplir les 2 éprouvettes de solution lavante jusqu'au repère n°1(100ml), puis verser les
prises de matériau. Eliminer les bulles d'air en frappant à plusieurs reprises la base de l’éprouvette
sur la paume de la main pour déloger les bulles d’air et
favoriser le mouillage de l’échantillon puis laisser
reposer 10 mn.
Laisser reposer 20 mn ± 10 s
Déterminer ESv et ES
Au fur et à mesure que la teneur en eau augmente, l’eau agit comme un lubrifiant, elle réduit
les frottements et facilite les glissements (ce qui amène le sol à se ramollir et à devenir plus facile
à travailler). Les grains peuvent alors, sous l’effet du compactage, se serrer en ne laissant subsister
entre eux qu’un minimum de vides résiduels. Il en résulte des densités plus élevées et des teneurs
en air plus faibles.
L'essai Proctor tient son nom de l'ingénieur Ralph R. Proctor, il reproduit le même phénomène au
laboratoire afin de déterminer la densité maximale du sol et des granulats analysés, en d’autres
termes savoir comment manier un sol ou des granulats de sorte qu’avec un volume de vide
restreint on ait un maximum de concentration en matériau élevée.
L’essai Proctor a pour but de déterminer la teneur en eau optimale pour un sol de remblai
donné et des conditions de compactage fixées qui conduit au meilleur compactage possible.
Autrement dit, l’essai a pour objectif de déterminer la teneur en eau correspondant à une capacité
portante maximale.
b) Principe de la méthode
L'essai consiste à tester la compacité du sol porté à différentes teneur en eau variable et croissante
d’amplitude 2, et à mesurer la teneur en eau et son poids spécifique après compactage.
L’opération est répétée cinq (05) fois de suite jusqu’à la chute du poids spécifique. Cinq (05)
points de la courbe densité sèche en fonction de la teneur en eau sont alors déterminés.
Un des cinq (05) échantillons marqués est renversé dans la bâche à homogénéiser. L’essai
débute à 2% de teneur en eau par ajout aux matériaux d’une quantité d’eau correspondant à 2% de
la masse de l’échantillon consigné sur l’étiquette. Étant donné que la masse volumique de l’eau est
de un kilogramme par litre (1Kg/L), la quantité d’eau à ajouter correspond directement au volume
mesuré dans l’éprouvette graduée.
Le matériau est ensuite malaxé jusqu’à obtention d’un mélange homogène. Deux tares y sont
directement prélevées pesées et mises à l’étuve pour la détermination de la teneur en eau. L’essai
Proctor modifié est compacté en cinq (05) couches à raison de cinquante-six (56) coups par
couche. Le matériau est dit compacté à 100%.
On ôte l’embase et le disque d’espacement puis on pèse le moule contenant le matériau compacté
et arasé. On renouvelle l’opération en variant de façon croissante la teneur en eau. On passe ainsi
de 2% à 4%.
NOTA : Par expérience la teneur en d’eau est atteinte lorsque le matériau humidifié a une certaine
prise.
Les feuilles d’essai en annexe7, l’analyse et l’interprétation des résultats au chapitre III.
Le California Bearing Ratio test (CBR) est un essai de portance (aptitude des matériaux à
supporter les charges) des remblais et des autres couches des ouvrages routiers. Selon les trois (03)
types d’essais CBR, on distingue: l’indice CBR immédiat, l’indice CBR après imbibition et
l’indice CBR portant.
L’essai CBR immédiat est une mesure de résistance au poinçonnement d’un sol compacté à sa
teneur en eau naturelle. Il sert directement de référence dans les régions peu humide, sans
variation hydrique considérable.
Le but de cet essai est de déterminer expérimentalement des indices portants (IPI, ICBR) qui
permettent
b) Principe de la méthode
La charge apportée par le pneu sur la chaussée poinçonne le sol de fondation. Ce
poinçonnement est d’autant plus petit que l’épaisseur de la chaussée est grande.
L’immersion pendant 4 jours dans de l'eau correspond aux conditions hydriques prévues pendant
la vie de l’ouvrage.
Une charge d’environ la charge de service est ensuite appliquée et on poinçonne le matériau dans
des conditions déterminées (vitesse constante et déterminée) tout en mesurant les efforts (F) et les
déplacements (Δh) qui en résultent. On obtient la courbe d’essai. Une comparaison de ces résultats
avec ceux obtenus sur un sol de référence (californien) est ensuite effectuée.
c) Matériel nécessaire
L’échantillon (mélange des trois (03) points marqués provenant de l’échantillonnage) est
renversé dans la bâche à homogénéiser. L’essai débute à l’optimum Proctor modifié, C’est-à-dire
qu’on ajoute aux matériaux une quantité d’eau correspondant à la teneur du matériau déterminé à
l’optimum Proctor modifié.
Le matériau est ensuite malaxé pour être rendu homogène, puis la bâche à homogénéise est
recouverte sur elle-même pour limiter les pertes d’eau par évaporation.
Le compactage s’effectue en cinq (05) couches. Le principe de compactage est identique à celui de
l’essai Proctor modifié.
On ôte l’embase et le disque d’espacement puis on vérifie que la masse moule contenant le
matériau compacté et arasé, est approximativement identique à celle obtenue théorique
connaissant le volume du moule, l’eau de moulage et la densité du matériau.
Pendant le compactage, des tares sont prélevées directement dans le bac à homogénéisation et
pesés pour la détermination de la teneur en eau.
L’opération est ainsi effectue avec une énergie de compactage de dix (10), vingt-cinq (25) et
cinquante-six (56) coups.
L’imbibition
Après avoir pesé l’ensemble moule (retourné) + embase + échantillon (compacté et arasé), on
place successivement un disque en feuille de papier qui servira de filtre et une charge constituée
par des disques annulaires de 2.265Kg représentant
l’équivalent de la contrainte imposée par la chaussée sur la
plate-forme.
Le tout est immergé pendant quatre (04) jours (soit 96h dans
un bac rempli d’eau), la plaque de base étant un peu écarté du
fond pour permettre le passage de l’eau.
Le Poinçonnement
Les feuilles d’essais en annexe8, l’analyse et l’interprétation des résultats au chapitre III.
Ces trois essais permettent de déterminer les caractéristiques intrinsèques d’un bitume pur à
savoir sa densité relative, son point de ramollissement et sa pénétrabilité afin de déterminer sa
classe.
Les feuilles d’essais en annexe9, l’analyse et l’interprétation des résultats au chapitre III.
Afin de rendre le liant suffisamment fluide (le ramollir), il est légèrement chauffé en ayant soin
d'éviter toute perte de matières volatiles.
Après avoir pesé le pycnomètre propre et sec, muni de son bouchon (masse P1), le remplir
précautionneusement avec l'eau distillée, mettre le bouchon en place et s'assurer que le
pycnomètre soit bien rempli sans présence de bulle d'air (masse P2).
On place ensuite le pycnomètre rempli du mélange non miscible d’eau et bitume dans un bain
thermostatique à 25°C pendant 30mn et on ajuste si nécessaire le niveau d'eau du pycnomètre au
moyen de l'eau distillée à (25 °C) et en remettant le bouchon en place. Retirer le pycnomètre du
bain et essuyer immédiatement le sommet du bouchon d'un coup de serviette. Essuyer et sécher le
reste de la surface extérieure du pycnomètre et le peser au 0,1 mg près (masse P4).
Pour se faire un échantillon fluidifié par chauffage est versé dans deux anneaux, reposant
sur une plaque enduite de vaseline. On les laisse se refroidir en 30 mn, raser ensuite l’excès
( aplanir) avec une spatule avant de placer l’ensemble dans un vase d’eau distillée à 5°C +
-1° durant 15 mn. Puis on mesure la température à laquelle une bille d’acier, placée à la surface
du produit contenu dans chaque anneau de métal, tombe d’une hauteur déterminée après avoir
traversé le produit progressivement ramolli sous l’effet d’une élévation de température par
chauffage effectuée à vitesse constante (5°C/mn).On prend la moyenne des deux températures.
On place la prise d’essai (25°C) sur le pénétromètre en plaçant l’aiguille chargée à 100g
de sorte à ce qu’elle affleure sa surface . Régler l’aiguille à 0, la libérer pendant 5 s, la
bloquer et mesurer sa profondeur d’enfoncement. La valeur retenue sur chaque coupelle est la
moyenne de trois déterminations ne sortant pas d’une étendue de 3.
a) Principe
b) Matériel nécessaire
une étuve
une balance
un appareil Kumagawa
un solvant
une cartouche+papier filtre normalisé
c) Mode opératoire
Un échantillon d’enrobé est pesée puis passé à l’étuve réglée à 120° C pour le ramollir. On
pèse séparément le filtre+cartouche et le filtre seul. On verse ensuite l’échantillon dans la
cartouche et on pèse filtre+cartouche+enrobé .Puis monter soigneusement le décanteur, le collier,
le réfrigérant et l’alimentation en eau. On place le tout dans l’appareil Kumagawa mis en marche
pendant au moins 4h avec 2l de solvant. Au fait on attend que l’enrobé soit lavé jusqu’à ce que le
liquide qui s’écoule avec le bitume devienne clair. On transfère alors le filtre+cartouche+enrobé
dans l’étuve. Après séchage on procède aux différentes pesées qui vont permettre de calculer les
teneurs en bitume par rapport à l’enrobé et par rapport aux granulats.
On effectue généralement sur les granulats propres et séchés une analyse granulométrique.
Les feuilles d’essais en annexe10, l’analyse et l’interprétation des résultats au chapitre III.
Par définition, le quotient Marshall est le rapport S/F entre la stabilité S et le fluage F.
C’est un essai permet de déterminer pour une température et une énergie de compactage données,
les caractéristiques physique et mécanique: le pourcentage de vide, la résistance mécanique dite
« stabilité », l’affaissement dit « fluage » et le quotient Marshall des éprouvettes d’un enrobé
bitumineux à chaud.
b) Principe
c) Matériel nécessaire
Préparation de l’échantillon
L'échantillon, dans un plat est mis à l'étuve à 150°C pendant 1h environ pour le ramollir ainsi que
les accessoires de l'essai (moule bien enduit de vaseline).
Exécution de l’essai
1 2 3
4 5
2. Peser et introduire une quantité m environ 1200g dans le moule après avoir placé un disque de
papier en fond de ce dernier, et l'avoir enduit légèrement et mis en place la hausse. Un disque de
papier est placé au dessus de la quantité. Ensuite l'éprouvette est immédiatement compactée en
appliquant 50 coups en 55s de marteau de la dame sur la face supérieure et vis versa pour la face
inférieure.
3. Après avoir refroidi l'éprouvette à jet d'eau froide circulaire sans la mouiller, conserver le moule
pendant 1h au moins à température ambiante et la démouler (le démoulage est effectué en faisant
passer l'éprouvette du moule dans la hausse à l'aide d'un piston extracteur). La masse volumique
apparente MVa est calculée à partir des mesures géométriques portées sur l'éprouvette à l’aide
d’un pied à coulisses.
4. Détermination de la masse puis son volume apparent par pesée hydrostatique sans paraffinage
de sa surface. En application de la loi d'Archimède, on déduit la masse volumique apparente de
l'éprouvette.
L’essai permet de déterminer pour une température et un compactage donnés, la tenue à l’eau
d’un mélange hydrocarboné à chaud à partir du rapport des résistances à la compression avec et
sans immersion des éprouvettes.
b) Principe
c) Matériel nécessaire
Préparation de l’échantillon
L’enrobé provenant du malaxeur, dans un plat (+le moule enduit de vaseline) est mis à l'étuve
pour simuler le vieillissement à court terme.
Une fois la température atteinte, la durée du chauffage minimale est de 30 mn et ne doit jamais
excéder deux heures.
Exécution
1 2
1. Mise en place de l’enrobé homogène préparé d’environ 1Kg dans le moule à l’aide d’un
entonnoir. Dans le moule l’enrobé est encadré par deux disques de papier comme pour l’essai
Marshall.
2. Puis on passe au compactage des éprouvettes par compactage statique à double effet sous
charge de 60KN atteint en moins de 60s et maintenu pendant 300s (D<14mm) à l’aide de la presse
Duriez.
On laisse refroidir par jet d’eau, puis on démoule. Par pesée simple et par mesure des 6 côtés
géométriques on peut déduire la masse volumique apparente MVa. Par pesée hydrostatique de 2
éprouvettes, on détermine la masse volumique apparente MVA.
3. Les 5 des 12 éprouvettes sont conservées à 180C à l’air, leur masse est prise chaque jour.
5. Au bout de 8 jours (J+8), elles sont écrasées sous une presse Marshall (sans les mâchoires
d’écrasement) à vitesse de 1mm/s et on mesure la résistance à la rupture à la compression à « l’air
» et à « l’eau ».
NOTA : Dans notre cas on n’a utilisé que 10 éprouvettes. L’essai se pratique à 18 °C, il peut être
pratiqué à d’autres température 0 et 50 °C pour permettre d’appréhender une forme de
susceptibilité thermique du mélange hydrocarboné.
Les feuilles d’essais en annexe11, l’analyse et l’interprétation des résultats au chapitre III.
II.B.1 Revêtement
II.B.1.1 Couche d’imprégnation
C'est une couche de protection qui repose sur la couche de base dont le rôle est de contribuer à
l'amélioration de la chaussée et renforce la protection mécanique, thermique et hydraulique par
imperméabilisation.
Elle est exécutée de la manière suivante : balayer la couche de base avec une balayeuse
mécanique complété au balai à la main de façon à éliminer les matériaux non solidaires et la
poussière résiduelle, arroser (légère humidification de la couche), enfin épandre uniformément le
bitume fluidifié (cut-back 0/1) à une température comprise entre 350 et 500 C.
La couche d’imprégnation est appliquée sur toute la largeur de la plateforme et pénètre de 1cm la
couche de base préalablement réceptionnée.
Structure et granularité
La chaussée étant à faible et moyen trafic, la structure est une bicouche composée d'une
couche de liant qui du bitume pur de classe 50/70 puis d'une couche de gravillons (10/14) suivie
par une couche de liant puis une couche de gravillons (6/10) et enfin on compacte.
Mise en œuvre
Après un temps de séchage de 48 heures de la couche d’imprégnation, et un nettoyage
d’éventuelles ordures, le bitume et les gravillons sont respectivement mis en œuvre sur
toute la largeur de la plateforme par la bouille et le gravillonneur puis on compacte.
Le compactage
Enfin les compacteurs interviennent pour assurer la mise en place des granulats et leur
enchâssement dans le film de bitume. Le compactage est la première des protections contre
l’agression de l’eau. Il est un objectif important pour la couche de roulement, évitant les désordres
sur les couches inférieures.
Tassement
Avant Après
b) Principe de la méthode
Densitomètre
c) Matériel nécessaire
Ensuite, il faudrait fixer la base amovible du densitomètre au moyen des serres joints de type
crampons.
Il faudrait aussi éliminer toutes les bulles d’air du densitomètre par le bouchon purgeur, bien sûr
après avoir vérifié la membrane et remplir l’appareil d’eau si nécessaire.
Exécution de l’essai
Mettre l’appareil en place sur sa base amovible Une fois celle-ci fixée.
Appuyer sur la poigné jusqu’au refus : lorsqu’on exerce une pression sur la poignée, la membrane
se dilate et s’appuie sur la surface de la couche.
Creuser ensuite un trou à travers l’orifice et ayant un même diamètre et une profondeur d’environ
10cm.
Replacer l’appareil sur sa base amovible et appuyer de nouveau sur la poignée jusqu’au refus : la
membrane épouse parfaitement les dimensions du trou.
Pour plus de pragmatisme, la détermination de la teneur en eau du matériau recueilli dans le trou
n’est pas traitée au laboratoire mais sur place. Il est prévu à cet effet du gaz butane pour le
séchage.
Pour déterminer le dosage (taux d’épandage), le liant est recueilli dans des plaques
métalliques ou bacs de 20X25 que l’on dépose à chaque passage de la bouille pour recueillir le
bitume. Après avoir déterminé le poids du liant Pb dans le bac en tarant la balance, conn
connaissant la
2
surface de la plaque on déduit la quantité en mètre carré (Kg/m ) i.e. le taux de bitume par la
formule : Pb/ (20X25).
Pour déterminer le dosage (taux d’épandage), les gravillons sont sont recueil
recueillis dans une
boîte étalonnée, parallélépipédique de 80cmx25cmx4cm, munie d’un couvercle coulissant et
d’une face transparente ou boîte doseuse placée sur la route devant gravillonneur, en vue de
la détermination du taux d’épandage. Posée à plat avec un couvercle retiré, la boîte sert de bac
pour recueillir les gravillons d’une surface connue. Une fois leur couvercle remis en place, la
boîte est redressée verticalement et sert ensuite à mesurer directement le volume surfacique
(l/m2) de gravillons recueillis.
L’analyse
analyse et l’interprétation des résultats au chapitre III.
II.C.1 Essai de cisaillent direct non drainé non consolidé sur sol argileux
a) But et définition
On impose une contrainte normale (σ) puis on cisaille le sol. La valeur de τlim au del
delà de
laquelle il ya glissement entre le terrain et la semelle est déterminé, par la suite l’angle de
frottement) en traçant une courbe.
b) Matériel nécessaire
c) Principe
L'essai s'effectue sur une éprouvette de sol placée dans une boîte de cisaillement constituée de
deux demi-boîtes
boîtes indépendantes. Le plan de séparation des deux demi-boîtes
demi s constitue un plan de
glissement correspondant au plan de cisaillement de l'éprouvette. Il consiste à appliquer sur la face
supérieure de l'éprouvette un effort normal de compression N, verticalement, par l’intermédiaire
d’un piston et un effort tranchant T, horizontalement, en déplaçant la demi
demi-boîte inférieure. Un
comparateur mesure le déplacement relatif de l’échantillon.
Préparation de l’échantillon
L’éprouvette est taillée dans des carottes soigneusement prélevées sur le site à l’aide d’une
meule huilée ayant les mêmes dimensions que la boîte de Casagrande.
Dans la boîte, les pierres poreuses ou plaques drainantes sont saturées avec de l’eau, l’éprouvette
est encadrée par deux disques de papier filtre empêchant les particules fines de migrer vers les
pores des pierres poreuses. L’ensemble est immergé dans l’eau 3 à 7jours pour la saturation.
Exécution de l’essai
NOTA: L’essai est réalisé avec trois boîtes de cisaillement identiques respectivement aux
contraintes normales 0,5bar, 1 bar, 2 bar.
On détermine également les teneurs en eau avant et après essai et la masse volumique par pesée
hydrostatique par paraffinage.
Les feuilles d’essais en annexe17, l’analyse et l’interprétation des résultats au chapitre III.
b) Matériel nécessaire
c) Principe
Le sol est placé dans une enveloppe rigide, on exerce sur sa partie supérieure une pression
variable à l’aide d’un piston et on mesure les affaissements observés après stabilisation. On
détermine ainsi la relation entre les contraintes effectives et
et les déformations verticales.
d) Mode opératoire
Exécution de l’essai
On enfonce dans le sol parr battage, un train de tiges de faible diamètre muni à son extrémité
d’une pointe perdue, et on mesure le nombre de coups N nécessaires pour obtenir un enfoncement
donné.
c) Mode opératoire
Pour avoir dess résultats représentatifs du sol vierge, on doit s’assurer que le terrain n’a pas
été perturbé au préalable au droit du sondage. Sur un site où un grand nombre de sondages sont
effectués afin d’établir les coupes géologiques. L’axe des sondages est perpendiculaire
perpendiculaire à l’
l’axe des
essais de pénétration.
Exécution de l’essai
En pratique, l’ensemble est introduit dans la bétonnière dans l’ordre suivant : sable étalé,
quartz et ajout progressif des 10,29l d’eau grâce à une éprouvette de 100 ml afin d’homogénéiser
et fluidifier le mélange.
Un premier essai au cône d’Abrams a donné A=1cm, le dosage a été corrigé en ajoutant 8l
d’eau de gâchage pour avoir l’affaissement (5,2cm) escompté.
Après un temps de consolidation de 24h les 9 éprouvettes sont démoulées et passées dans un
bain maintenu à 25° C (l’eau jouant le rôle de cohésion) jusqu’aux jours (3,7, 28 jours d’âge) de
l’écrasement sorties de l’eau quelques heures avant.
L’essai consiste à mouler des troncs de cône en béton (base de diamètre 20 cm, partie haute de
diamètre 10cm) pour mesurer la valeur de l’affaissement A en cm et conclure sur la classe S
d’affaissement du béton.
b) Matériel nécessaire
Bras de mesure
Béton
1 2 3 4
Après avoir huiler le moule puis humidifier la plaque, on procède comme suit :
1. Mise en place par piquetage (25 coups X 3) en trois couches au plus tard 2mn après l’arrêt du
malaxage
2.Arasement en faisant rouler la tige
3. Soulèvement délicat du moule tronconique
4. Mesure de l’affaissement A
Les feuilles d’essais en annexe15, l’analyse et l’interprétation des résultats au chapitre III.
Cet essai a pour but le contrôle de la qualité du béton durci. Il s’agit des essais les plus courants.
b) Matériel nécessaire
un bac de conservation
Souffre
un appareil de surfaçage
une balance mécanique de 100 Kg
une presse à béton
Zones de frettage
Cylindres16X32
15X30 25X50 F
Provenant de moulage ou de carottage in situ, conservées dans l’eau à 250C, les éprouvettes
cylindriques sont essuyées et pesées, et leurs extrémités sont rectifiées (surfaçage à l’aide de 60%
de souffre + 40% de sable fin+l’huile).
Centrées sur une machine d’essai étalonnée appelée presse de compression, elles sont soumises à
une charge croissante appliquée jusqu’à rupture à une vitesse constante.
a) Définition
La densité apparente est le rapport entre la masse du matériau et le volume du cube qu’il
occupe. En pratique elle est obtenue en faisant la moyenne de trois essais.
b) Matériel nécessaire
1 2
Règle à araser
Cube de 10,2l
1. La prise d’essai est versée à un débit constant dans un cube de 10200 cm3 de volume, de masse
2000g à l’aide d’un plat placéé à une hauteur de 1m avec les mains comme entonnoir au dessus du
moule.
2. Le surplus de matériau est arasé à l’aide d’une règle et le cube avec le matériau est pesé.
NOTA : Dans le cas du ciment il s’agit du même essai mais à l’aide d’un entonnoir plac
placé à 10cm
au dessus d’un moule de 1l de volume.
b) Principe de la méthode
c) Matériel nécessaire
un appareil Micro-Deval
Deval
des billes de 10mm +-0,5
0,5 de diamètre
un jeu de tamis 1,6-4-6,3--10-14mm (2 tamis correspondant
spondant à la classe granulaire étudiée)
une étuve
une balance de précision
un bac ou un plat
d) Mode opératoire
Préparation de l’échantillon
L’échantillon est tamisé, lavé et séché à 1050 C sur les tamis de la classe granu
granulaire choisie
10/14 et on prend une masse de prise d’essai de 500g par pesage.
Exécution de l’essai
b) Principe
c) Matériel nécessaire
Préparation de l’échantillon
Tamiser l’échantillon lavé et séché à 1050 C sur les tamis de la classe granulaire choisie 10/14
puis prendre une masse de prise d’essai de 5 kg par pesage.
Exécution de l’essai
1 2 3 4
1. Dans la machine Los Angeles, introduire avec précaution et dans l’ordre, la charge de
boulets de la classe granulaire choisie puis la prise d' essai M = 5 000 g.
Après la rotation de la machine à 500tours/mn en 15 mn, recueillir le granulat dans le bac.
2. Tamiser le matériau contenu dans le bac sur le tamis de 1,6 mm, le matériau étant pris en
plusieurs fois afin de faciliter l’opération et laver le refus au tamis de 1,6 mm.
4. Pesé ce refus une fois séché. Soit m le résultat de la pesée. Le passant au tamis de 1,6 mm sera
alors P = 5000 – m
La feuille d’essai en annexe13, l’analyse et l’interprétation des résultats au chapitre III.
Cet essai a pour but de contrôler la qualité des aciers. Il met en évidence les domaines
élastique et plastique de la loi de comportement d’un acier et permet déterminer les états de
contraintes et de déformations élastiques dans un acier de dimensions constantes ou variables dans
le cas de la traction simple.
b) Matériel nécessaire
d) Mode opératoire
L’appareil mis en marche avec la barre accrochée entre ces deux pistons, l’aiguille qui
relève la résistance en fonction du temps s’est arrêtée une première fois, la 1ère lecture (début de
comportement plastique) est effectuée puis la 2nde lecture (la force de rupture de l’acier) au 2ème
arrêt de l’aiguille.
L’analyse de certains essais nécessite des données non seulement sur l’échantillon
humide mais aussi sur le même échantillon à teneur en eau nulle. Plusieurs des essais
réalisés sont nécessité le passage à l’étuve pour la détermination de la teneur en eau
Il est question dans un premier temps de déterminer une masse totale humide Mth ; puis dans un
second temps une masse totale sèche Mts après séchage.
b) Densité
Avec la masse total (Mtot) et la masse des refus cumulés (Mcum) correspondant à chaque
tamis de module AFNOR défini, on détermine :
Pourcentage des refus cumulés %refus= Mtot/ Mcum
Pourcentage des passants %passant=100-%refus
Ces précédents résultats serviront à tracer la courbe granulométrique représentant le
pourcentage des passants cumulés en fonction des ouvertures des tamis en diagramme semi
logarithmique.
Par tamisage
La courbe est étalée et continue.
Notre courbe nous à donné les valeurs suivantes en terme de pourcentage: 12% de sable et 70% de
grave. On en déduit le nom du sol Grave un peu sableux.
D’après la courbe, nous avons 89% de sable, 11% de grave donc le nom du sol est : Sable un peu
graveleux.
D10, D30, D60 représentent respectivement les diamètres des éléments correspondant à 10%,
30%, 60% de tamisât cumulé. D10=0,2 D30=0,3 D60=0,7
Cu=D60/D10 Cc=(D30)2 / (D10*D30)
Mdf= (somme des refus cumulés en % des tamis 0,16-0,315-0,63-1,25-2,5-5)/100
ESV=91 et ES=87 ce sable est très propre donc pas de fines argileuses, ce qui risque d'amener un
déficit de plasticité du béton qu'il faudra améliorer par une augmentation du dosage d'eau, ce qui
va amener des bétons exceptionnels de très haute résistance.
A=6,01<10, les granulats ont une très bonne forme (cubique) évitant les tassements, la friabilité.
P=4,2 >2%, ce résultat est incompatible avec un béton ordinaire .Les particules fines (argileuse ou
poussière) entraine une mauvaise adhérence entre les granulats et la pâte de ciment donc une
mauvaise résistance et faible ouvrabilité. Pour l’améliorer on peut le tamiser sur chantier afin
d’éliminer les fines.
La masse du matériau m=P3-P1. Le volume d’eau déplacé correspond au volume V du matériau
Ps=2,685, il s’agit d’un sable limoneux.
D’après l’abaque de Casagrande, ce sol est argileux inorganique de plasticité moyenne (A-2-6
selon l’AASHTO) excellent pour les remblais de route.
FCBR25
I.CBR25 = ────── X 100
13,35
FCBR50
I.CBR50 = ────── X 100
20
L’indice CBR du matériau est le maximal de deux ICBR25 et ICBR50.
On obtient au total trois (03) ICBR pour les trois (03) énergies de compactage.
Enfin on trace la courbe CBR qui représente les trois (03) densités sèches en fonction des ICBR de
la même énergie de compactage.
Cette courbe permettra en définitive de déterminer les ICBR à 90%, 95% et 98% en
considérant la densité sèche du compactage à 56 coups comme 100% de la compacité
maximale.
I.CBR = max (I.CBR25 ; I.CBR50) donc I.CBR=102 ; ce résultat, nous donnera, à la lumière
d'abaques appropriées, le nombre de couche à étaler pour obtenir la route désirée. L’essai CBR
permet en outre de déterminer le module d'élasticité dynamique du sol par la formule: E = 10 x
I.CBR= 1020 MPA.
On porte les trois valeurs de (τmax)i en fonction de σi. On constate que les points se situent sur
une droite que l'on appelle droite de Coulomb. On réalise le calcul suivant dans le cas d'une
semelle filante, la contrainte de rupture sous charge verticale centrée est obtenue par la relation
générale suivante (méthode de superposition de TERZAGHI) avec :
Et :
qd qd
q1 = —— et qa = ——
7 3
Avec:
q1, contrainte limite de rupture et qa, contrainte admissible pour les bâtiments (R+2 au plus.)
Remarques
Nous apprécions le laboratoire pour :
L’insuffisance des explications sur l’interprétation des résultats aux stagiaires surtout dans
les départements ‘Sol et Fondation’ et ‘Structure’,
Le manque de soutien financier aux stagiaires en besoin,
Le manque d’équipements de protection au personnel exposé aux produits chimiques et au
bruit nuisant à la santé,
Les délestages intempestifs qui ralentissent le travail et donnent des résultats erronés,
L’absence d’une salle de repos ou de récupération pour les agents contraints de restés à
midi.
Suggestions
Conclusion
Au terme de cette étude, retenons que le contrôle de qualité des matériaux lors de
l’exécution d’un projet de génie civil est l’outil névralgique normalisé pour juger de la bonne
qualité de l’ouvrage. En effet la durée de vie d’un ouvrage en exploitation et des conditions
auxquelles elle est soumise, dépend de la qualité des matériaux utilisés et de la mise œuvre de ces
matériaux.
L’étude et le contrôle de qualité des matériaux sur le chantier d’un projet pourrait se
résumer, dans un premier temps à l’exécution de plusieurs essais géotechniques normalisée au
laboratoire et sur le chantier pendant la mise en œuvre voire avant, et sur les matériaux prélevés
après l’approvisionnement; puis dans un second temps à la vérification de la conformité des
résultats de ces essais avec les prescriptions du Dossier d’Appel d’Offre Restreinte du dit projet.
Cette vérification se traduisant par une étude comparative entre les résultats des essais et les
prescriptions du Cahier des Clause Techniques Particulières doit tenir compte des conditions
d’exécution des travaux, des réalités d’exécution des essais et de la souplesse du bon sens lors des
vérifications.
Nous ne saurons terminer sans mentionner que les différentes remarques et notations
émises tout au long de ce travail ont étés formulées avec réserves car nous n’avons tenu compte
que d’un nombre restreint de paramètres. Cependant elles pourront être pleinement justifiées
qu’avec des études plus détaillées, par exemple sur les difficultés d’application des normes
Françaises dans un pays comme le Burkina Faso.
Références bibliographiques
ANNEXES
1. Résultats d’analyse granulométrique par tamisage & par tamisage à sec après lavage
NFP 94-050
60
50
40
30
20
10
0
0,001 0,010 0,100 1,000 10,000
Tamis (mm)
60
50
40
30
20
10
0
0,001 0,010 0,100 1,000 10,000
Tamis (mm)
63/80 40
50/63 426 31,5 0 0
40/50 612 25 96 22,5
m =3916–3752=164g
Limite de
Limite de liquidité à la coupelle - WL plasticité WP
Mesure N° 1 2 3 4 5
1 2
Nombre de coups N 16 20 26 30 35
Numéro de la tare 184 182 558 559 560 561 572 574 568 569 300A 302
Masse totale humide (g) 2788 3024 2881 2928 2967 2983 3013 2918 2852 2958 2579 2591
Masse totale sèche (g) 2608 2831 2695 2737 2786 2803 2825 2747 2698 2771 2512 2528
Masse de la tare (g) 2120 2307 2182 2208 2277 2294 2286 2256 2244 2228 2141 2172
Masse d'eau (g) 180 193 186 191 181 180 188 171 154 187 67 63
Masse du sol sec (g) 488 524 513 529 509 509 539 491 454 543 371 356
Teneur en eau (%) 36,9 36,8 36,3 36,1 35,6 35,4 34,9 34,8 33,9 34,4 18,1 17,7
36,9 36,2 35,5 34,9 34,2 17,9
37,0
Résultats
Teneur en eau W %
Tracé de la courbe
36,0 WL=35%
Nombre de Teneur en
coups N eau (%)
35,0 WP=18%
16 36,9
20 36,2 IP=WL-WP
34,0
26 35,5
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
30 34,9 IP=17%
Nombre de coups (N) (échelle Log(N))
IC=(WL-W)/IP
IC=
Echantillon n0 1
1 2
Masse d'eau (g) 25,85 24,86 16,11 16,09 24,45 22,98 30,32 33,20 37,34 -
Masse du sol sec (g) 342,09 330,21 375,97 430,59 375,86 352,29 375,03 375,70 373,04 -
Teneur en eau (%) 7,5 7,5 4,3 3,7 6,5 6,5 8,1 8,8 10,0 -
Teneur en eau
moyenne (%) 7,5 4,0 6,5 8,4 10,0
Densité de moulage
Masse totale
humide(g) 8630 8142 8427 8700 8673
Masse du moule (g) 3877 3877 3877 3877 3877
Masse nette humide
(g) 4753 4265 4550 4823 4794
Volume du
3
moule(cm ) 2084 2084 2084 2084 2084
Densité Humide 2,28 2,05 2,185 2,315 2,30
Densité Sèche 2,12 1,97 2,05 2,135 2,09
Eau de mouillage 6% 452 3% 215 5% 325 7% 576 9% 613
7541 7160 6510 8232 6817
2,135 8
Numéro de la tare H23 FM 41
Masse totale
humide(g) 423,99 420,94 391,73
Masse totale sèche(g) 399,74 396,33 367,14
Masse de la Tare (g) 55,74 47,35 51,50
Masse d'eau (g) 24,25 24,61 24,59
Masse du sol sec (g) 344 348,98 315,64
Teneur en eau (%) 7 7 7,8
Teneur en eau
moyenne (%) 7 7,0 7,8
Masse totale
humide(g) 8243 8142 8427
Masse du moule (g) 3903 3877 3877
Masse nette humide
(g) 4340 4265 4550
Volume du
moule(cm3) 2100 2100 2100
Densité Humide 2,065 2,20 2,31
Densité Sèche 1,925 2,05 2,15
Poinçonnement
INSTALLATION ET CONDITIONS
ÉQUIPEMENTS
AMBIANTES
Anneau
Période
Lieu des Essais Densité Teneur en Eau Date d'essai dynamométriq
d'immersion
ue
Labo Siège 2,08 9,1 01/04/2014 01/04/2014 50KN
Teneur en eau 7,3 Teneur en eau 7,3 Teneur en eau 7,3
Densité 2,15 Densité 2,15 2,05 Densité 2,15 2,905
E E F(Div E E
F(Div) E (mm) F(Div) F(Div) F(Div) E (mm) F(Div)
(mm) (mm) ) (mm) (mm)
0,1 2 2 72 0,1 1 2 42 0,1 1 2 16
0,2 5 2,5 83 0,2 2 2,5 49 0,2 2 2,5 18
0,3 7 3 101 0,3 5 3 54 0,3 3 3 19
0,4 10 3,5 114 0,4 7 3,5 59 0,4 4 3,5 20
0,5 15 4 127 0,5 10 4 62 0,5 6 4 21
0,6 19 4,5 134 0,6 13 4,5 66 0,6 7 4,5 22
0,7 23 5 143 0,7 16 5 68 0,7 8 5 23
0,8 27 6 0,8 19 6 73 0,8 9 6 25
0,9 31 7 0,9 22 7 77 0,9 10 7 26
1 35 8 1 24 8 80 1 11 8 27
1,25 45 9 1,25 30 9 84 1,25 13 9 28
1,5 55 10 1,5 35 10 87 1,5 14 10 29
160
F(Div)
140
120
100
80 56 coups
60
25 coups
40
20 10 coups
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
E(mm)
OPM
2,40
2,30 2,30
Densité sèche
2,20 2,20
Densité sèche
2,10
2,10
2,00
2,00
1,90
1,90
20,0
40,0
60,0
80,0
100,0
120,0
140,0
160,0
180,0
3,0
4,0
5,0
6,0
7,0
8,0
9,0
10,0
10. Résultats de la détermination de la teneur en liant d’un enrobé par méthode Kumagawa
AVANT EXTRACTION
Poids Peau
Poids cartouche et granulats P3 1030,7
Poids granulats extrais PG=P3-P2 981,7
Poids filtre et fines P4 1,6
Poids fine Pf=P4-P1 0,2
Poids total granulats extrais (Granulats +fines) PGT=PG+Pf 981,7
Poids du bitume Pb= PE-(PGT+Peau) 43,5
TENEUR EN BITUME
TENEUR EN EAU
NB : Ces feuilles d’essais du département ‘Sol et Fondation’ sont non autorisées au stagiaire
(voir Remarques et Suggestions).
Mesures
Date d’essai
Mesures
24h 0,020 0,360 0,630 0,980 1,400 1,780 2,010 2,250 2,240 2,170 2,060 1,960
Matériel d’échantillonnage