UNIVERSITE KASDI MARBAH OURGLA

FACULTE DES SCIENCES APPLIQUEES

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUES

Mémoire De Fin d’Etude

En vue de l’obtention du diplôme de master professionnel

Filière : GENIE MECANIQUES

Option :Maintenance Industrielle

Réalisé par :Tahar BELKHIR

Med Mohcen BEN SACI

THEME

La maintenance des équipements par

l’analyse vibratoire

Soutenu publiquement
Le : /06 /2016

Devant le jury :

Mr. A. KHEIREDDINE M.A.A Président Ouargla

Mr. B. ISSASFA M.A.A Examinateur Ouargla

Mr. R. KAREK M.A.A Encadreur Ouargla

Année Universitaire : 2015 / 2016

 Dédicace
Je dédie ce modeste travail à :

En premier lieu à ma mère et àmon père qui ont consenti

beaucoup de sacrifices pour me permettre de réaliser mes

objectifs. Qu‘ils trouvent icitoute ma reconnaissance et ma

gratitude.

A mon frère et mes sœurs

A tous mes camarades et mes amis

A tous mes enseignants de puis le primaire jusqu’

maintenant.

Tahar
 Dédicace
Je dédie ce modeste travail à :

En premier lieu à ma mère et à mon père qui ont consenti

beaucoup de sacrifices pour me permettre de réaliser mes

objectifs. Qu‘ils trouvent icitoute ma reconnaissance et ma

gratitude.

A mes sœurs

A tous mes camarades et mes amis

A tous mes enseignants de puis le primaire jusqu’

maintenant.

Med Mohcen
 Remerciements

Je ne peux pas commencer ce travail sans penser à toutes

qui on contribué,
de prés ou de loin a ce travail
Je remercier en premier lieu ALLAH qui lui seul nous a
Guidé dans le sens durant notre vie et qui nous aide à
réaliser ce modestetravail.
Je tiens à remercier tout particulièrement mon encadreur
KAREK Rabie pour m'avoir permis de réaliser ce travail et
Pour son aide, son accueil et sa disponibilité.

Aussi je tien à remercier le docteur BELAKROUM Rassim

pour les orientations positives à fin de réaliser ce travail

J ÿ associe également l'ensemble des engainants du

département Génie
Mécaniquepour leur accueilet leur disponibilité.
Remerciements…………………………………………………………………………………..

Dédicace…………….…………………………………………………………………………..

Introduction générale…………………………………………………………………………..1

Chapitre un

Maintenance industrielle

I.1 Introduction…………………………………………………………………………………3

I.2 Maintenance……………………………………………………………………..………….3

I.2.1 But de la maintenance………………………………………………………………….....3

I.2.2 Organigramme de la maintenance………………………………………………………..4

I.3 Niveaux de maintenance……………………………………………………………………4

I.4 Types de la maintenance……………………………………………………………………5

I.4.1 Maintenance corrective ………………………………………………………………......5

I.4.2 Maintenance préventive ………………………………………………………………….5

I.5 Défauts et pannes…………………………………………………………………………...8

I.5.1 Définition de la défaillance……………………………………………………………….8

I.5.2 Cause de défaillance ………………………………………………………………….….9

I.6 Défauts des machines tournantes ………………………………………………………..…9

I.6.1 Défauts de Balourd…………………………………………………………………….....9

I.6.2 Défauts d’alignement………………………………………………………………...…10

I.6.3 Défauts des roulements………………………………………………………………….10

I.6.4 Défaillances des courroies………………………………………………………………12

I.6.5 Défauts sur les engrenages………………………………………………………………12

I.6.6 Cavitation……………………………………………………………………………..…16

I.6.7 Autres types de défauts ……………………………………………………………...….16

I.7 Conclusion ……………………………………………………………………………..…17

Chapitre deux

Généralité sur l’analyse vibratoire

II.1 Introduction………………………………………………………………………………18

II.2 Techniques d’analyse………………………………………………………………….…18

II.3 L’analyse vibratoire………………………………………………………………………19

II.4 Définition d’une vibration………………………………………………………………..20

II.4.1 Caractéristiques d’une vibration………………………………………………………..20

II.5 Vibration des machines tournantes……………………………………………………….21

II.6 Les capteurs de vibration…………………………………………………………………22

II.6.1 Les prosimètres…………………………………………………………………………22

II.6.2 Vélocimétrie……………………………………………………………………………23

II.6.3 Les accéléromètres……………………………………………………………………..24

II.7 La surveillance vibratoire………………………………………………………………...25

II.8 Conclusion………………………………………………………………………………..26

Chapitre trois

Applications sur l’analyse vibratoire

III.1 Introduction………………………………………..…………………………………….27

III.2 Première application arbre fissure……………………………………………………….27

III.2.1 Objectif du travail…………………………………..…………………………………27

III.2.2 Méthodes expérimentales………..…………………………………………………….28

III.2.3 L’essais sur l’arbre fissure…………………………………………………………….29

III.3 Deuxième application cavitation dans les popes …….………………………………….33

III.3.1 Le but de l’essai……………………………………………………………………….33

III.3.2 Description de l’appareil………………………………………………………………33

III.3.6 L’essai sur la cavitation………………………………………………………………..35

III.4 Troisième application vibration dans les ventilateurs…………………………………...40

III.4.1 Objectif du travail……………………………………………………………………..40

III.4.2 Méthodes expérimentale……………………………………………………………....40

III.4.3 L’essai sur le ventilateur………………………………………………………………42

III.5 Quatrième application défauts sur les roulements………………………………………47

III.5.1 Objectif du travail……………………………………………………………………..48

III.5.2 Expressions mathématiques…………………………………………………………...48

III.5.3 Le jeu d’accessoires paliers à roulement………………………………………………48

III.5.4 L’essai sur le roulement……………………………………………………………….49

III.6 Conclusion………………………………………………………………………………54

Conclusion générale…………………………………………………………………………..55

Figure I.1 Organigramme de la maintenance…………………………………………………..4

Figure I.2 types de maintenance……………………………………………………………….5

Figure I.3 Organisation de la maintenance conditionnelle……………………………………7

Figure I.4 Défaut de Balourd…………………………………………………………………..9

Figure I.5 Défaut d’alignement……………………………………………………………….10

Figure 1.6 Différents types de roulements……………………………………………………11

Figure I.7 Eléments de roulement…………………………………………………………….11

Figure 1.8 Défaut de courroie………………………………………………………………...12

Figure I.9 Systèmes d’engrènement………………………………………………………….13

Figure I.10 Usure abrasive "Engrenages"…………………………………………………….14

Figure I.11Piqûre "Engrenages"……………………………………………………………...14

Figure I.12 Fissuration ou cracks "Engrenages"……………………………………………...15

Figure I.13 Écaillage………………………………………………………………………….15

Figure I.14 Le grippage "Engrenage"………………………………………………………...16

Figure II.1 Différentes méthodes d‘analyse…………………………………………………..19

Figure II.2 Nature d’une vibration……………………………………………………………21

Figure II.3 prosimètres et leur driver…………………………………………………………22

Figure II.4 prosimètre monte sur un palier…………………………………………………...22

Figure II.5 schéma de principe d’une vélocimétrie…………………………………………...23

Figure II.6 capteur de vélocimétrie…………………………………………………………...24

Figure II.7 schéma de principe d’un accéléromètre…………………………………………..24

Figure III.1 Machine de base…………………………………………………………………28

Figure III.2 Montage de l’arbre fissure……………………………………………………….28

Figure III.3 Spectre de fréquence d’arbre sans fissure………………………………………..29

Figure III.4 Spectre de fréquence d’arbre fissure (02 vis desserrée)…………………………30

Figure III.5 Spectre de fréquence d’arbre fissure (03 vis desserrée)…………………………31

FigureIII.6 Spectre de fréquence d’arbre fissure (04 vis desserrée)…………………………32

Figure III.7 Machine de cavitation……………………………………………………………33

Figure III.8 Jeu d’accessoires cavitations dans les pompes…………………………………..34

FigureIII.9 Montage expérimental pour la création de vibrations avec cavitation…………..35

FigureIII.10 Spectre de fréquence d’une pompe sans cavitation…………………………….36

FigureIII.11 Spectre de fréquence d’une pompe sans cavitation…………………………….37

FigureIII.12 Spectre de fréquence d’une pompe en cavitation………………………………38

FigureIII.13 Spectre de fréquence d’une pompe en cavitation………………………………39

FigureIII.14 Montage expérimentale………………………………………………………...40

FigureIII.15 Machine de base………………………………………………………………..41

FigureIII.16 Ventilateurs utilisé dans le travail……………………………………………...41

FigureIII.17 Spectre de fréquence d’un ventilateur sans aimant…………………………….42

FigureIII.18 Spectre de fréquence d’un ventilateur à 5 pales (aimant proche)………………43

FigureIII.19 Spectre de fréquence d’un ventilateur a 5 pales (aimant plus éloigne)………...44

FigureIII.20 Spectre de fréquence d’un ventilateur à 3 pales (aimant proche)………………45

FigureIII.21 Spectre de fréquence d’un ventilateur a 3 pales (aimant plus éloigne)………...46

FigureIII.22 Expressions mathématiques de type des roulements…………………………...48

Figure III.23 Jeu d’accessoire………………………………………………………………...49

Figure III.24 Spectre de fréquence (roulement sans défaut)………………………………….49

Figure III.25 Spectre de fréquence (Roulement avec défaut à la bague extérieure)………….50

FigureIII.26 Spectre de fréquence (Roulement avec défaut à la bague intérieure)…………..51

FigureIII.27 Spectre de fréquence (Roulement avec défaut de bille)………………………..52

FigureIII.28 Spectre de fréquence (Roulement avec défaut multiple)……………………….52

FigureIII.29 Spectre de fréquence (Roulement forte usure)…………………………………53

Tableau I.1 les quatre niveaux de maintenance………………………………………………..4

Introduction générale
Introduction générale

Dans la compétition industrielle actuelle, le développement de l’automatisation a fait

que les machines fonctionnent avec un minimum d’interventions humaines.

Dans ce contexte, la maintenance de ces matériels constitue une fonction

incontournable. Plus de disponibilité, fiabilité accrue, zéro panne, temps d’arrêt minimaux…,
tels sont les mots d’ordre.

La maintenance des biens de production repose en grande partie sur l’état des
mécanismes nécessaires au fonctionnement, personne n’ignore l’importance d’un entretien
régulier pour la disponibilité des machines, mais lorsqu’il s’agit d’assurer la sécurité des
biens, des personnes et de l’environnement, l’entretien s’avère notoirement insuffisant et
nécessite des approches plus fines développées dans les stratégies de maintenance.

La maintenance optimale des machines tournantes en fonctionnement a une

importance vitale pour assurer une production permanente et augmenter la durée de vie de ces
machines.

Les différentes méthodes de surveillance sont : l’analyse d’huile, l’analyse de

température et l’analyse vibratoire,... l’analyse vibratoire est la technique la plus utilisée pour
réaliser une surveillance et un diagnostic fiable et pour détecter l’apparition et l’évolution de
la plupart des défauts mécaniques.

Ces travaux de maintenance ont une importance économique, elles permettent de

passer d’une maintenance systématique fréquentielle à une maintenance conditionnelle moins
coûteuse.

L’analyse vibratoire permet l’élaboration d’un bilan complet de la machine, le contrôle

desmachines tournantes par l’analyse vibratoire est couramment utilisé notamment pour
lasurveillance des composants fragiles ou stratégiques d’un système, par exemple
lesroulements à billes, les engrenages ou les rotors.
La procédure consiste à détecter l’apparitiond’un défaut sans démontage de la machine
en prélevant le signal vibratoire à l’aide d’uncapteur vibratoire.
On définit alors une procédure de contrôle par comparaison d’indicateursavec des seuils
d’alarme préalablement définis.
 On ne recherche souvent pas plus loin lanature et la cause du problème, cependant,
dans la plupart des cas, l’analyse du défaut estégalement possible.
L’analyse vibratoire permet l’élaboration d’un « bilan mécanique »complet du système
qui caractérise qualitativement et quantitativement son état à un instantdonné, et ainsi d’y
reconnaître d’éventuelles « maladies ».
L’analyse vibratoire est l’une des méthodes et des techniques qui permettent à
l’ingénieur demieux maîtriser le fonctionnement des machines, grâce à ses exceptionnelles
capacités àtraduire le comportement de tout ce qui bouge ou qui tourne, a introduit la notion
demaintenance conditionnelle en remplacement de l’entretien curatif ou systématique d’hier.
Le but de ce travail est de maitriser les techniques d’analyse vibratoire.Et de
confirmer les différents résultats sur nos signaux qui sont : les signaux de roulements ; d’arbre
fissurée ; cavitation dans les pompe ……………etc.
Le mémoire est structuré en trois chapitres, suivis d’une conclusion générale.
Chapitre un Maintenance Industrielle
Dans la première partie du chapitre, nous avons présenté une étude théorique surla
maintenance industrielle et leurs types.
Dans la deuxième partie du chapitre, nous avons donnée les différents types des
défautset Cause de défaillance
Chapitre deux Généralités sur la l’analyse vibratoire
Dans le deuxième chapitre on a proposé une vue complète sur les techniques et
lesmoyens d’analyse vibratoire, pour cela on a approché les notions fondamentales de
diagnosticvibratoire.
Chapitre trois Application sur l’analyse vibratoire
Dans le troisième on a recommandé des résultats expérimentaux basés sur
l’application des techniques du diagnostic vibratoire, et présenté les résultats de l’analyse
pour des signaux et étudie l’efficacité de ces techniques pour le système défaillant.
Nous avons terminé par une conclusion générale sur cette étude.
 Chapitre un
Maintenance industrielle
I.1Introduction
Le monde industriel et le monde des transports disposent de machine et d’installation
de plus en plus performante et complexe, les exigences de haute sécurité, la réduction des
couts d’exploitation et la maitrise de la disponibilité des équipements donnent à la
maintenance des systèmes, un rôle prépondérant, elle doit permettre de n’intervenir qu’en
présence d’éléments défectueux, de minimiser le temps de réparation, et de fournir un
diagnostic fiable et facilement interprétable malgré la complexité des équipements.
Nous nous intéressons principalement aux transmissions des puissances mécaniques
utilisées dans différents domaines tel que l’industrie: l’aéronautique, l’automobile et les
transports ferroviaires.
La maintenance de ces systèmes de transmission occupe un temps relativement
important par rapport à leur temps d’utilisation, actuellement la recherche scientifique vise à
développer les outils nécessaires à l’optimisation de la maintenance de tels systèmes.
Dans ce chapitre, nous introduisons l’approche de maintenance, nous donnons les
différents types de maintenance et présentons les causes de défaillances.
I.2Maintenance
La maintenance c’est un ensemble des activités destinées à maintenir, à rétablir un
bien dansun état ou dans des conditions données de sûreté de fonctionnement, pour accomplir
unefonction requise.[2]
I.2.1 But de la maintenance
Les objectifs de la maintenance peuvent être classés en deux types
I.2.1.1 Objectifs financiers
 Réduire au minimum les dépenses de maintenance.
 Assurer le service de maintenance dans les limites d’un budget.
I.2.1.2 Objectifs opérationnels
 Maintenir l’équipement dans les meilleures conditions possibles.
 Assurer la disponibilité maximale de l’équipement à un prix minimum.
 Augmenter la durée de vie des équipements.
 Entretenir les installations avec le minimum d’économie et les remplacer à des
périodes prédéterminées.
 Assurer un fonctionnement sûr et efficace à tout moment. [3]

I.2.2Organigramme de la maintenance
 Maintenance

Maintenance préventive Maintenance corrective

Maintenance Maintenance Défaillance

systématique conditionnelle

Échéancier Conditionnell Panne partielle Panne totale

e

Inspection Visite Contrôle Dépannag Réparation

e
Figure I.1 Organigramme de la maintenance. [2]
I.3 Niveaux de maintenance
La norme NF X 60-010 définit, à titre indicatif, quatreniveaux de maintenance (Tableau I.1)
Niveau 1 Niveau 2 Niveau 3 Niveau 4

- réglages opérations identification travaux

simples mineures de et diagnostic importants de
Travaux - pas de maintenance de pannes maintenance
démontage préventive corrective
ni ouverture ou préventive
sur place ou atelier spécialisé
dans atelier de avec
Lieu sur place sur place maintenance outillage général

exploitant du technicien Technicien équipe avec

bien habilité Spécialisé encadrement
personnel technique
spécialisé
remise à zéro changement Identification intervention sur
d'un automate d'un relais de l'élément matériel dont la
exemple après arrêt défaillant remise
d'urgence en service est
soumise à
qualification
Tableau I.1 les quatre niveaux de maintenance.[3]

I.4 Types de la maintenance

Nous distinguons plusieurs types de maintenance(figureI.2)
 Maintenance Industrielle

Maintenance Maintenance
corrective préventive

Systématique Conditionnelle Prévisionnelle

Figure I.2 types de maintenance.[1]

I.4.1 Maintenance corrective

Qui vise à intervenir à la suite de pannes, cela ne veut pas dire que toutes ces pannes n’ont
pas été prévisibles, ce type de maintenance sera facilité par une bonne maintenabilité
(aptitudes à maintenir ou à rétablir un dispositif, dans un état, lui permettant d’accomplir sa
fonction), il pourra permettre d’améliorer la fiabilité globale en analysant les problèmes
rencontré en contrôle techniques ou cercles de qualité ou avec les constructeurs. [1]

a. Les avantages
 Pas d'investissement en contrôle.

b. Les inconvénients
 Dommages conséquents.
 Coût de réparation élevé.
 Pas de planification.
 Pertes de production si la machine est critique.[4]
I.4.2 Maintenance préventive
Maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et
destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d'un bien.
C’est une politique qui s'adresse aux éléments provoquant une perte de production ou
des coûts d'arrêts imprévisibles, mais importants.
Les matériels visés sont ceux dont le coût des pannes est élevé (20 % des pannes
représentant 80 % des coûts), la mise en pratique nécessite de décomposer les sous-systèmes
en éléments maintenable (palier, réducteur, etc...) la périodicité des visites s'établit par l’étude
des lois statistiques de la durée de vie.
 Des gammes d'entretien sont élaborées de façon à préciser le travail à exécuter et de
garder la traçabilité de l’entretien. [2]

I.4.2.1Maintenance préventive systématique

Définition d’après la Norme NF X 60010« Maintenance préventive effectuée selon un

échéancier établi selon le temps ou le nombre d’unités d’usage ».
Généralement, la maintenance préventive s’adresse aux éléments dont le coût des pannes
est élevé, mais ne revenant pas trop cher en changement (les meilleurs exemples sont le
changement systématique de l’huile, changement de la courroie de synchronisation,...).[2]

a. Les avantages
 Planification des arrêts d'entretien.
 Optimisation de l'intervention (préparation).
 Limite les risques de panne.
b. Les inconvénients
 Coût de maintenance élevé.
 Approche statistique.
 Risque induit par une intervention parfois non nécessaire. [4]
I.4.2.2La maintenance préventive conditionnelle
Définition d’après la Norme NF X 60010, la maintenance préventive conditionnelle
définit comme « une maintenance préventive subordonnée à un type d’événement
prédéterminé (auto diagnostic, information d’un capteur,Mesure d’une usure, révélateur de
l’état de dégradation du bien) ».[2]

a. Les avantages
 Optimisation de la durée de fonctionnement.
 Optimisation de l'intervention (préparation).
 Evaluation réelle de l'état de la machine.
 Evite les pertes de production.

b. Les inconvénients
 Coût de l'investissement (homme / matériel).
 Astreindre à un programme suivi. [4]
I.4.2.2.3 Organisation de la maintenance conditionnelle
On définie l’organisation de la maintenance conditionnelle parl’organigramme suivant
 1. Choix des équipements à inclure dans le programme d’entretien prédictif

2. Choix des techniques de surveillance de l’évolution du défaut

3. Établissement de spectres vibratoires de référence

4. Établissement des courbes de tendance.

5. Détection d’alarme

6. Diagnostic
NON des défauts

OUI

7. Correction nécessaire

Figure I.3Organisation de la maintenance conditionnelle.[5]

1. Cette étape comprend la codification des équipements, l’inventaire et la sélection du
typed’entretien appliqué à chaque équipement,
2. Cette étape comprend le choix de la technique de mesure, leur périodicité, leur endroit
etrepérage, la création d’une route et des dossiers de suivi,
3. Cette étape s’occupe de la détermination des alarmes,
4. Cette étape comprend la prise de mesure, l’enregistrement et la gestion des
donnéesvibratoires,
5. vérification du seuil d’alarme,
6. déterminer l’élément défaillant,
7. Changer ou corriger l’élément défaillant.[5]
I.4.2.3 Maintenance prévisionnelle
Maintenance conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées de l’analyse
et de l’évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien (EN 13306). [2]
I.5 Défauts et pannes
La diversité des activités du diagnostic industriel conduit très souvent à utiliser, sans
troples préciser, les termes des pannes et de défaut.
Bien que les différences entre les concepts dedéfaillances, pannes et défauts soient
souvent très subtiles et quelquefois subjectives.
La panne est l’inaptitude d’un dispositif à accomplir une fonction requise, il est clair
quedès l’apparition d’une défaillance, caractérisée par la cessation du dispositif à accomplir
safonction, on déclarera le dispositif en panne, par conséquent, une panne résulte toujours
d’unedéfaillance.[6]
I.5.1 Définition de la défaillance

Une défaillance est l'altération ou la cessation de l'aptitude d'un ensemble à accomplir

sesfonctions requises avec les performances définies dans les spécifications techniques.

Lesdéfaillances peuvent être classées selon différents critères:

 Défaillance progressive ou soudaine, selon la rapidité de leur manifestation.

 Défaillance partielle ou complète ou intermédiaire, selon l'amplitude (la fonctionest
dégradée ou absente).
 Défaillance précoce, à taux constant ou d'usure, selon le moment d'apparition dans
lecycle de vie du matériel.
 Défaillance mineure, significative, critique ou catastrophique, selon leur effet sur
lesystème, l'environnement et l'homme.
 Défaillance première, seconde et de commande, selon les causes des défaillances. [6]
I.5.2Cause de défaillance

La norme AFNOR NF X60010, définit la cause de défaillance par « les circonstances

liées à la conception, la fabrication ou l’emploi et qui ont entraîné la défaillance ».

Cette définition est fondamentale en diagnostic industriel, n’oublions jamais qu’une

bonne politique de maintenance passe obligatoirement par une maîtrise parfaite des
mécanismes de ruine liés à la conception, à la construction et à l’exploitation des matériels.

Bien évidemment détecter une défaillance est capital pour éviter une éventuelle perte
de la fonction d’un processus industriel, mais il est encore plus important de connaître et de
prévenir à temps d’une manier précoce une défaillance en suivant l’évolution d’une
dégradation d’un élément matériel.[7]

I.6 Défauts des machines tournantes

I.6.1Défaut de Balourd
Le balourd est un défaut qui se rencontre en présence du déséquilibre de l’arbre d’une
machine tournante.

Ce phénomène se produit à la vitesse de rotation et est causé par une mauvaise

répartition spatiale des masses dans la structure, entraînant un déplacement du centre de
gravité en dehors de l’axe géométrique du rotor de la machine tournante.

La force engendrée par le balourd est fonction de la masse, et du rayon du cercle sur
lequel le rotor tourne.

Elle est proportionnelle au carré de la vitesse de rotation. [4]

Figure I.4 Défaut de Balourd. [8]

I.6.2 Défaut d’alignement

Un Défaut d’alignement peut être (figure I.5)

 Un défaut de concentricité : Les axes des arbres présentent un désalignement au

niveau de l’accouplement.
 Un défaut angulaire : les axes des deux paliers d’un même arbre ne sont pas
concentriques.[8]
 Figure I.5 Défaut d’alignement.[8]

I.6.3défauts des roulements

Le roulement, organe de base pouvant assurer à lui seul plusieurs fonctionsparmi

lesquelles la liaison mobile en rotation avec un minimum de frottemententre deux éléments,
tout en supportant des charges radiales ou axiales plusou moins importantes, il peut être aussi
utilisé pour assurer un positionnementprécis de l’arbre, et corriger des défauts d’alignement.
Selon le type de roulementutilisé.[9]
I.6.3.1 Types de roulements
En pratique pour chaque application existe un roulement approprié, le roulementà
billes offre un faible frottement grâce au contact ponctuel mais n’estutilisé que pour des
charges limitées.
Le roulement à rouleaux offre une plusgrande capacité de chargement grâce au contact
linéaire provoquant aussi unfrottement plus important.
Les rouleaux peuvent prendre différentes formescylindriques, coniques ou sphériques.
Les roulements à aiguilles sont quant àeux utilisés lorsqu’un rapport
charge/encombrement important est requis.
Les principaux types de roulements sont illustrés dans la figure. [9]
 Figure I.6 Différents types de roulements.[9]

I.6.3.2 Eléments de roulements

Le roulement est composé des éléments (Figure I.7) suivants :
 deux bagues concentriques en acier, appelés bague intérieure et bague extérieure,
comportant des chemins de roulement,
 des corps roulants, billes ou rouleaux généralement en acier, permettant le mouvement
des deux bagues avec un frottement minimal,
 une cage séparant et guidant les corps roulants (en polyamide, tôle acier, laiton ou
résine). [3]

Figure I.7 Eléments de roulement[3]

I.6.3.3 Cause des défauts

Les roulements peuvent être endommagés par des causes externes comme:
 contamination du roulement par des particules extérieures : poussière, grains de sable,
 corrosion engendrée par la pénétration d’eau, d’acides,
 lubrification inadéquate qui peut causer un échauffement et l’usure du roulement,
 mauvais alignement du rotor,
 courant qui traverse le roulement et qui cause des arcs électriques. [10]
I.6.4Défaillances des courroies
La courroie est un organe de transmission d’un arbre moteur à un arbre récepteur, bien
que leur utilisation présente certainsavantages par rapport à une transmission à engrenages «
moins de bruits et uneusure moins importante », la transmission par courroies peut être cible
d’unemultitude de défaillances tels que ; une détérioration localisée (partie arrachée,défaut de
jointure), des courroies trop détendues, un mauvais alignement despoulies ou bien une poulie
excentrée.[11]
 Figure I.8 Défaut de courroie.[11]

I.6.5 Défauts sur les engrenages

L’engrenage est un des mécanismes élémentaires les plus utilisés pour transmettredu
mouvement, et adapter les vitesses de rotation entre organes moteurset récepteurs.
Il est constitué de deux roues dentées mobiles autour d’axes derotation, et dont l’une
entraîne l’autre par l’action de dents successivement encontact.
Les engrenages sont parmi les organes les plus sensibles de la chaîne cinématiqueet
peuvent être soumis à un grand nombre d’avaries apparaissant lors dufonctionnement, et dont
les causes sont multiples.[12]

Figure I.9 Systèmes d’engrènement.[3]

I.6.5.1 Principales sources des vibrations

Parmi les sources essentielles d'excitation d'un engrenage en mouvement on peut noter :
 L'erreur de concentration dans les roues à engrenage qui provoque des
vibrations(balourd).
 La modification du profil due à l'erreur de fabrication et à la déformation des dents.
 L'influence des arbres et grandeurs des masses (accouplement, moteur,…) sur lacharge
dynamique
  Les chocs entre les dents à l'amorce de l'engrènement lorsque la dent non
déforméesupporte une fraction de la charge tandis que les autres dents se déchargent.
 La déformation variable des dents produit la variation de la charge le long des
profilsdes dents et une variation de la charge à travers la ligne d'engrènement pour une
pairede dents en contact.
 Les forces de frottement variables en sens.
 L'expulsion de l'huile et de l'air de l'entre dent.
 Les fluctuations de la charge des dents surviennent durant l'engrènement des dents
même dans les conditions de la charge constante.[6]
I.6.5.2 Types de défaut

Plusieurs types de défauts peuvent affecter les dentures d’engrenage, on peut citer
lesdéfauts répartis sur toutes les dents :

a. L’usure : est un phénomène local caractérisé par un enlèvement de matière dû au

glissement de deux surfaces l’une contre l’autre. Le développement de l’usure est lié à
la charge et à la vitesse de glissement en chaque point des surfaces de contact, ainsi
qu’à la présence plus ou moins grande d’éléments abrasifs dans le lubrifiant.
L’usure normale, progresse lentement, elle est inversement proportionnelle à la dureté
superficielle de la denture. L’usure anormale se produit lorsque le lubrifiant est souillé
de particules abrasives ou lorsque le lubrifiant est corrosif, elle conduit à un mauvais
fonctionnement de l’engrenage, voire à sa mise hors service.[13]

Figure I.10 Usure abrasive "Engrenages".[12]

b. La piqûre : il s’agit de trous peu profonds, qui affectent toutes les dents. La piqûre est
une avarie qui se produit surtout sur des engrenages en acier de construction
 relativement peu dur. Il est moins à craindre si la viscosité du lubrifiant est élevée.
L’apparition des piqûres est associée aussi à un rapport épaisseur de film lubrifiant sur
rugosité composite insuffisant pour éviter des contacts entre aspérités. [13]

Figure I.11Piqûre "Engrenages".[12]

Et, les défauts localisés sur des dentures particulières :

c. La fissuration : généralement par fatigue, elle progresse à chaque mise en charge, à

partir d’un point initial situé presque toujours au pied de la dent, elle apparaît surtout
sur des aciers fins, durcie par traitement thermique, qui sont très sensibles aux
concentrations de contraintes, l’apparition de ces fissures est la conséquence d’une
contrainte au pied de la dent qui dépasse la limite de fatigue du matériau, et est en
général située du côté de la dent sollicitée en traction.[13]

Figure I.12 Fissuration ou cracks "Engrenages".[12]

 d. L’écaillage : il se manifeste aussi sous forme de trous, mais ceux-ci sont beaucoup
moins nombreux, plus profonds et plus étendus que ceux des piqûres. L’écaillage se
trouve dans les engrenages cémentés, qui sont les plus répandus à l’heure actuelle car
ils permettent de passer des couples importants avec des dimensions faibles.[13]

Figure I.13 Écaillage.[12]

e. Grippage : conséquence directe d’une destruction brutale du film d’huile, ou d’un

frottement sous charge provoquant des hausses de températures, le grippage est
favorisé essentiellement par des vitesses élevées, de gros modules, un faible nombre
de dents en contact.[12]

Figure I.14Le grippage "Engrenage". [12]

I.6.6 Cavitation
 Ce phénomène hydrodynamique induit des vibrations aléatoires qu’il faut pouvoir
reconnaîtrepour les éliminer en modifiant les caractéristiques d’aspiration de la pompe, la
cavitation sereconnaît également par un bruit caractéristique, une cavitation provient de la
collision debulles (produit d’ébullitions locales dans certaines conditions du fluide : basse
pressiondynamique).[14]
I.6.7 Autres types de défauts
Dans ce chapitre, on a cité es défauts fréquemment rencontres dans le cas des
machines tournants, néanmoins, il peut y exister d’autres défauts qui influent
considérablement sur le comportement vibratoire de la machine, on peut citer

 défauts spécifiques aux paliers fluides.

 défauts de transmissions par courroies.
 défauts induits par un frottement rotor/stator.
 défauts dus à une anomalie électromagnétique.
 les phénomènes de chocs.
 les défauts spécifiques aux pompes, turbines, compresseurs……[8]
I.7conclusion

Une bonne planification des travaux de maintenance, avec une bonne gestiondu
stockde pièce de rechange et l’utilisation des moyens de diagnostic technique.

Nous permettons de réduire le temps d’arrét des machines et minimiser les pertes de la
production, ces paramètres peuvent influer directement ou indirectement sur les couts de la
maintenance.
 Chapitre deux
Généralité sur l’analyse
vibratoire
II.1 Introduction

Toutes les machines en fonctionnement produisent des vibrations, images des efforts
dynamiques engendrent par les pièces en mouvement, ainsi, une machine neuve en excellent
état de fonctionnement produit très peu de vibrations.

La détérioration du fonctionnement conduit le plus souvent à un accroissement du

niveau des vibrations, en observant l'évolution de ce niveau, il est par conséquent possible
d'obtenir des informations très utiles sur l'état de la machine.

Ces vibrations occupent une place privilégiée parmi les paramètres à prendre en
considération pour effectuer un diagnostic, la modification de la vibration d’une machine
constitue souvent la première manifestation physique d'une anomalie, cause potentielle de
dégradations, voire de pannes.

Ces caractéristiques font de la surveillance par analyse des vibrations, un outil

indispensable pour une maintenance moderne, puisqu'elle permet, par un dépistage ou un
diagnostic approprie des défauts, d'éviter la casse et de n'intervenir sur une machine qu'au bon
moment et pendant des arrêts programmes de production. [15]

II.2 Techniques d’analyse

La surveillance d‘un équipement de machine est assurée en relevant périodiquement

un indicateur d‘état de dégradation ou de performance, il existe différentes techniques
d‘analyse (figure II.1) tels que l‘analyse vibratoire, l‘émission acoustique, la thermographie,
l‘analyse des huiles et des lubrifiants, la variation de résistance dans un circuit électrique,
etc…
Le choix de l‘indicateur dépend du type de machine à étudier et du type de défaillance
que l‘on souhaite détecter. Pour les machines tournantes, un indicateur de type vibratoire
permet de détecter la plupart des défauts, on établit une courbe d‘évolution de l‘indicateur au
cours du temps. Sur cette courbe, on définit différents seuils correspondant à un niveau
d‘alerte, à une alarme, à un niveau de défaillance, ces niveaux sont établis soit par expérience
soit en appliquant une norme pour les roulements, on utilise des abaques de sévérité vibratoire
pour définir les différents seuils. [16]

% D'utilisation de différentes méthodes dans le monde .

Analyse vibratoire Analyse d'huile

Analyse thermique Autres

Figure II.1Différentes méthodes d‘analyse. [16]

II.3 L’analyse vibratoire

 Est la plus connue et la plus largement utilisée car adaptée aux des composants
mécaniques et aux machines industrielles en fonctionnement. Elle permet de détecter la
majorité des défauts susceptibles d‘apparaître dans les machines tournantes. [17]

II.3.1 Objectifs d’analyse vibratoire

L‘analyse vibratoire poursuit deux objectifs :

 la détection des défauts
 l‘analyse détaillée des défauts.
On utilise à cet effet des paramètres calculés :
 soit dans le domaine temporel,
 soit dans le domaine fréquentiel,
 soit dans les deux à la fois. [16]
a. Les avantages
 détection de défauts à un stade précoce,
 Possibilités de réaliser un diagnostic approfondi,
 autorise une surveillance continue,
 permet de surveiller,
 l‘équipement à distance,
b. Les inconvénients
 spectres parfois difficile interpréter,
 dans le cas de la surveillance continue, installations relativement coûteuses. [4]
II.3.2 Champs d’application privilégiée

Détection des défauts de tous les organes cinématiques de la machine (balourd, défauts
d‘alignement, jeux, etc...) Et de sa structure.

II.4 Définition d’une vibration

Un système mécanique est dit en vibration lorsqu'il est animé d'un mouvement de va-et-
vient autour d'une position moyenne, dite position d'équilibre, si l’on observe le mouvement
d’une masse suspendue à un ressort on constate qu’il se traduit par :

 Un déplacement : la position de la masse varie de part et d’autre du point d’équilibre ;

 Une vitesse de déplacement : variation du déplacement par rapport au temps ;
 Une accélération : variation de la vitesse par rapport au temps. [15]
II.4.1 Caractéristiques d’une vibration
 Une vibration se caractérise principalement par sa fréquence, son amplitude et sa nature.

a. Fréquence
La fréquence est le nombre de fois qu'un phénomène se répète en un temps donne.
Lorsque l’unité de temps choisie est la seconde, la fréquence s'exprime en hertz [Hz].
1 hertz = 1cycle/seconde.
Une vibration qui se produira 20 fois par seconde aura donc une fréquence f de 20 hertz. [15]
b. Amplitude
On appelle amplitude d'une onde vibratoire la valeur de ses écarts par rapport au point
d’équilibre et on peut définir.
L’amplitude maximale par rapport au point d'équilibre appelée amplitude crête ou niveau
crête, l’amplitude double, aussi appelée l'amplitude crête a crête ou niveau crête-crête. [15]
c. Nature d’une vibration
Une machine tournante quelconque en fonctionnement généré des vibrations que l'on peut
classer de la façon suivante:
Les vibrations périodiques de type sinusoïdal simple [figure II.2 a] ou sinusoïdal
complexe [figure II.2 b] représentatives du fonctionnement normal ou anormal d'un certain
nombre d'organes mécaniques (rotation de lignes d'arbres, engrènements,...) ou d'un certain
nombre d'anomalies (déséquilibre, désalignement, déformations, instabilité de paliers fluides,
déversement de bagues sur roulements, ...).
Les vibrations périodiques de type impulsionnel [figure II.2 c] sont appelées ainsi par
Référence aux forces qui les génèrent et à leur caractère brutal, bref et périodique. Ces chocs
peuvent être produits par des évènements normaux (presses automatiques, broyeurs a
marteaux, compresseurs à pistons, ...) ou par des évènements anormaux comme l'écaillage de
roulements ou un défaut sur des engrenages, un jeu excessif, ...
Les vibrations aléatoires de type impulsionnel [figure II.2 d] peuvent, par exemple, être
générées par un défaut de lubrification sur un roulement, la cavitation d'une pompe. [15]
 Figure II.2Nature d’une vibration. [15]
II.5Vibrations des machines tournantes
En pratique, une bonne conception produira de faibles niveaux vibratoires dans une
machine tournante. Cependant, la machine vieillissant, les fondations travaillent, les pièces se
déforment et s‘usent, et de légers changements dans ses propriétés dynamiques apparaissent.
Les arbres se désalignent, les rotors se déséquilibrent, les courroies se détendent, les
jeux augmentent. Tous ces facteurs se traduisent par une augmentation de l‘énergie vibratoire
qui excite les résonances et ajoute une charge dynamique considérable aux paliers.
Les vibrations recueillies lors des campagnes de mesures sont porteuses
d‘informations qui caractérisent l‘état de fonctionnement de certains composants mécaniques
constituant la machine analysée, c‘est grâce à l‘analyse de ces vibrations qu‘il est possible de
détecter les composants défectueux et éventuellement de les localiser, lorsqu‘un certain seuil
(correspondant à un niveau de vibration limite) fixé est atteint, il est possible d‘estimer la
durée de vie résiduelle du composant dans les conditions de fonctionnement données à partir
de la connaissance des lois d‘endommagement. [18]
II.6Les capteurs de vibration
La première étape conduisant à l'obtention d'une lecture de vibration consiste à
convertir lavibration mécanique produite par une machine en un signal électrique équivalent.
Cette opération est réalisée au moyen des capteurs de vibrations, on retrouve parmi les
capteurs les plus couramment utilises le prosimètre (mesure de déplacement), la vélocimétrie
(mesure de vitesse) et l'accéléromètre (mesure d’accélération). [15]
II.6.1Les prosimètres

Le prosimètre, ou sonde capteur de déplacement sans contact directement

proportionnel au déplacement relatif de la vibration d'un arbre ou d'un rotor, il est monte en
permanence à l'intérieur du palier [figure II.3], les mesures en déplacement ne sont pas
quantifiables dans toutes les gammes de fréquence, ces mesures seront limitées aux basses
fréquences (< 100 Hz). [15]
 Figure II.3 prosimètres et leur driver. [15]
Le capteur de déplacement est utilisé pour toutes les applications ou la surveillance des
jeux entre les arbres et les paliers s’avèrent essentielle.

Figure II.4prosimètre monte sur un palier. [15]

II.6.1.1 Les avantages est les inconvénients

a. Avantages
 Mesure directement les mouvements d’arbre
 Même capteur pour les butées axiales, les vibrations radiales et la vitesse
 Mesure directement le déplacement
 Pas de pièce mobile
b. Inconvénients
 Sensible au matériau de l’arbre
 Installation
 Gamme de fréquence limitée. Pas de détection des défauts de roulements
 Restriction de températures. [4]
II.6.1.2 Problèmes et défauts détectés

 Arbre
 Palier lisse
 Butée
 Généraux : balourd, désalignement, usure, etc.
II.6.2 Vélocimétrie

Les capteurs de vitesse, ou vélocimétrie, sont constitués d’une sonde a contact dite
sonde sismique qui mesure le mouvement absolu de l’organe sur lequel elle est fixée. [15]
1.Aimant permanent
2. Entrefer
3. Boitier
4. Bobine
5&6. Membranes
7. Tige

Figure II.5schéma de principe d’une vélocimétrie. [14]

Figure II.6capteur de vélocimétrie. [14]

II.6.3 Les accéléromètres

Un accéléromètre piézoélectrique [figure II.7] est compose d’un disque en matériau

piézoélectrique (quartz), qui joue le rôle d’un ressort sur lequel repose une masse sismique
précontrainte.

Figure II.7 Schéma de principe d’un accéléromètre. [15]

 Les accéléromètres piézoélectriques tendent à devenir les capteurs de vibration absolue
lesplus utilisés pour la surveillance. Ils possèdent les propriétés suivantes :
 Utilisables sur de très grandes gammes fréquentielles.
 Excellente linéarité sur une très grande gamme dynamique (typiquement 140 dB).
 Le signal d’accélération peut être intègre électroniquement pour donner le
déplacement etla vitesse
 Aucun élément mobile, donc extrêmement durable. [15]
II.6.3.1 Les avantages est les inconvénients

a. Les avantages
 Facile à installer
 Petit, léger
 Supporte les hautes températures
 Pas de pièce mobile
b. Les inconvénients
 Nécessite une double intégration pour le déplacement
 Nécessite une source extérieure
 Fournit des informations limitées sur la dynamique d’arbre
 Médiocre pour les faibles vitesses. [4]
II.6.3.2 Problèmes et défauts détectés

 Roulements
 Engrenages
 Machine à pâles
 Machine électrique
 Généraux : balourd, désalignement, usure, etc.
II.7La surveillance vibratoire

Turbines, pompes, moteurs, compresseurs, alternateurs, centrifugeuses, ventilateurs…

Toutes ces machines, que l’on dit : tournantes, ont un point commun : elles comprennent des
organes en rotation, suivant les cas, il peut s’agir de structures relativement simples,
Constituées d’un seul arbre en rotation à travers un ou plusieurs roulements, ou de machines
plus complexes composées de plusieurs arbres tournant à des vitesses de rotation
différentes… Mais ce qui caractérise avant tout ces machines, c’est qu’elles sont composées
D’organes fragiles (roulements et engrenages, notamment) soumis à des contraintes
Mécaniques importantes et à des environnements industriels difficiles. Les sources de
Défaillance sont donc multiples : l’écaillage d’un roulement, la rupture d’une dent d’un
engrenage, le désalignement d’un des axes, etc., lorsque la machine joue un rôle vital dans la
production (c’est le cas par exemple d’une presse dans le domaine de l’imprimerie, d’un
broyeur de cimenterie ou encore d’une centrifugeuse dans un réacteur chimique…), ces
défauts peuvent s’avérer lourds de conséquences. Pour éviter des arrêts de production
imprévus et les pertes économiques qui en découlent, il faut surveiller en permanence ces
équipements et traquer tous les signes précurseurs de défauts avant qu’il ne soit trop tard. [3]

II.8 Conclusion
L’utilisation de l’analyse des signaux vibratoires comme méthode dediagnostic
remonte aux années 1960. Depuis, on y fait largementappel dans la plupart des installations
industrielles, particulièrement dans la prévention des pannes mécaniques.
Les systèmes de capture et de transmission des vibrations influent sur laqualité de la
méthode de diagnostic vibratoire.
Au stade de diagnostic, l’analyse vibratoire constitue une des meilleuresméthodes en
particulier pour l’étude des pannes mécaniques sur les machines tournantes.
Ce chapitre présente le maximum des méthodes de surveillance et dans le chapitre
nous présenterons les méthodes de diagnostic les plus utilisés pour les organes des machines.
Le chapitre suivant en développe les principales applications sur l’analyse vibratoire.
 Chapitre trois
Applications sur l’analyse
vibratoire
III.1 Introduction
Les objectifs principaux de la maintenance prévisionnelle sont la détection d’une
anomalie sur une machine avant qu’elle entraine une grave défaillance, et le suivi de l’état
d’usure ou de détérioration des machines composants un système de production, grâce à des
captures significatives, de manière à planifier d’éventuelles interventions.
La surveillance par analyse des vibrations est un outil indispensable pour une
maintenance moderne, puisqu'elle permet un diagnostic approprié des défauts, d'éviter la
casse et de n'intervenir sur une machine qu'au bon moment et pendant des arrêts programmés
de la production.
Le diagnostic dans la majorité des cas est établi en interprétant les signaux vibratoires
émis par les machines en fonctionnement, plusieurs techniques de traitement de ces signaux
se sont développées dont l’analyse spectre de fréquence apparait dans la majorité des cas,
comme la plus efficace.
Dans ce chapitre, nous allons présenter les résultats obtenus des applications des
Techniques pour les signaux vibratoires du roulement, arbre fissurée et cavitation dans les
pompes….etc.
III.2 Première application arbre fissure
Les fissures de fatigue du rotor sont très dangereuses pour les machines tournantes,
une détection précoce de la fissure avant la rupture nous évite des conséquences peut être très
dangereuse pour le système et les travailleurs.
Dans ce travail on va étudier l’effet d’une fissure sur un rotor par la simulation de la
fissure par un raccord asymétrique à flasques, un serrage asymétrique des vis des flasques
permet de laisser bailler l'assemblage, ce qui se rapproche très fort du comportement d'une
fissure, le jeu d'accessoires est utilisé avec le système de base de diagnostic de machines PT
500 et monté sur la plaque de base de celui-ci.
 L’analyseur de vibrations assisté par ordinateur PT 500 est nécessaire pour la mesure
et l’interprétation de l’essai, il comprend tous les capteurs, un amplificateur de mesure et un
logiciel d’analyse, nécessaires pour étudier les phénomènes vibratoires.
III.2.1Objectif du travail
Etude le comportement d'un arbre fissure en vibration (Simulation de fissure par ouverture
d'assemblages vissés), cette identification de la fissure à partir de la modification du spectre
de fréquence.

III.2.2Méthodes expérimentales
a. Machine de base
On utilise la machine de base PT500 avec l'analyseur de vibrations assisté par ordinateur PT
500.

Figure III.1 Machine de base

b. Simulation de l’arbre fissure
On peut simule la fissure par deux brides liée par des vis, selon le montage des vis on peut
créer une fissure analogue de la fissure réel.
 Figure III.2Montage de l’arbre fissure
1. bride avec arbre court (charge via entraînement à courroie),
2. vis,
3. disques récepteurs,
4.kits de serrage,
5.arbres moteurs,
6.arbres avec fissure maximale (raccord àbrides avec 2 vis porteuses),
7.arbres avec petite fissure (raccord à brides avec 5 visporteuses),
8. arbres sans fissure (raccord à brides avec 6 vis porteuses)
c. Mode opératoire
Pour montrer l’effet de fissure on a fait les essais suivants :
 Arbre sans fissure (tous les vis serrée)
 Arbre fissurée (4 vis desserrées)
 Arbre fissurée (3 vis desserrée)
 Arbre fissurée (2 vis desserrée)
III.2.3 L’essais sur l’arbre fissure
Essai 1 : arbre sans fissure (tous les vis serrée)
Le spectre de fréquence du signal est considéré pour une vitesse de rotation fixe, en
cas de fissure, des lignes de fréquence supplémentaires apparaissent dans le spectre.
La réalisation d’un arbre sans fissure par le serrage de touts les vis (6vis), les résultats
obtenue par logiciel est représenté dans la figure.

Après la réalisation de cet essai on obtient les résultats suivants :

Spectre de fréquence sans fissuration de l’arbre

 F

Figure III.3 Spectre de fréquence d’arbre sans fissure

Interprétation des résultats :
 Le pic (F=45Hz) dans le spectre de fréquence présente l’effet de balourd.
Essai 2: arbre fissurée (2 vis desserrées)
La réalisation d’un arbre avec fissure par le serrage de quelque vis (2vis), et création
un jeu (fissure) les résultats obtenus par logiciel est représenté dans la figure

Spectre de fréquence avec 02 vis dans la position de desserrage

F0
 Figure III.4 Spectre de fréquence d’arbre fissure (02 vis desserrée)
Interprétation des résultats :

 Le pic (F0=40Hz) présenter l’effet de balourd de l’arbre
 L’effet de fissure négligeable.

Essai 3 : arbre fissurée (3 vis desserrée)

La réalisation d’un arbre avec fissure par le serrage de quelque vis (3vis), et création
un jeu (fissure) les résultats obtenus par logiciel est représenté dans la figure

Spectre de fréquence avec 03 vis dans la position de desserrage

Figure III.5 Spectre de fréquence d’arbre fissure (03 vis desserrée)

Interprétation des résultats :
 La fréquence d’ordre zéro (f0=43Hz) présenter l’effet de balourd

 La fréquence d’ordre un (f1=86Hz) présenter l’effet de fissure

Essai 4 : arbre fissurée (4 vis desserrées)
La réalisation d’un arbre avec fissure par le serrage de quelque vis (4vis), et création un jeu
(fissure) les résultats obtenus par logiciel est représenté dans la figure

Spectre de fréquence avec 04 vis dans la position de desserrage

F0 F1

Figure III.6 Spectre de fréquence d’arbre fissure (04 vis desserrée)

Interprétation des résultats :
 La première fréquence (F0=48Hz) présente l’effet de balourd.

 La deuxième fréquence (F1=96Hz) présente l’effet de fissure

  On remarque que l’amplitude de l’effet de fissure est plus grande que l’amplitude de
l’effet de balourd.

Remarque générale :
D’après nos essais sur l’arbre fissuré l’aide d’un analyseur de vibration assister par ordinateur
(PT500) et la manipulation des résultats on conclue les suivants :
 L’effet de fissure apparaitre comme une fréquence dele 2 ième pic dans le spectre de la
fréquence.
 L’amplitude de fissure variée selon la taille de fissure.
III.3 Deuxième application cavitation dans les pompes
La cavitation peut jouer un rôle majeur dans les mesures de vibrations au niveau des
pompes, ce jeu d’accessoires permet de provoquer délibérément une cavitation et d’étudier
son influence sur le spectre de vibrations, il se compose d’une pompe centrifuge mono-étagée,
de tuyauteries et d’un réservoir de stockage, les vannes dans les conduites de refoulement et
d’aspiration permettent de régler différentes conditions de fonctionnement, la pompe peut être
entraînée directement via un accouplement élastique ou l’entraînement par courroie PT 500.
III.3.1 Le but de l'essai
 Mesure des vibrations de fonctionnement au niveau d’une pompe centrifuge
 Création d’une cavitation et mesure du spectre caractéristique
 Compréhension des conditions de la cavitation
III.3.2 Description de l’appareil
Le jeu d’accessoires comporte une pompe centrifuge mono-étagée équipée d’une
vanne et d’un indicateur de pression dans les conduites d’aspiration et de refoulement, la
pompe peut être raccordée au dispositif d’entraînement de l’appareil soit directement à l’aide
d’un accouplement élastique, soit via l’entraînement par courroie.

Le corps de pompe en plastique transparent permet d’observer à l’intérieur de la

pompe lorsque celle-ci est en marche.
Dès lors, il est possible de repérer la cavitation qui se produit, les vannes permettent
d’influencer l’apparition de la cavitation.
 Figure III.7 Machine de cavitation
III.3.3 Structure de l’appareil

Figure III.8 Jeu d’accessoires cavitations dans les pompes

1. Raccord pour les capteurs d’accélération
2. Vis de purge pour le corps de pompe
3. Corps de pompe
4. Manomètre du côté refoulement
5. Vanne du côté refoulement
6. Manomètre du côté aspiration
7. Vanne du côté aspiration
8. Flexible du côté refoulement
9. Écrou moleté avec rondelle pour fixer le couvercle de pompe
10. Flexible du côté aspiration
11. Orifice pour la fixation sur le bâti de base
12. Couvercle de pompe
III.3.4 Mesure des vibrations provoquées par la cavitation au niveau d’une
pompe
Il faut créer la cavitation au niveau d’une pompe centrifuge mono-étagée, ensuite, les
vibrations doivent être enregistrées à l’aide des capteurs d’accélération.

III.3.5 Préparation et montage

Figure III.9 Montage expérimental pour la création de vibrations avec cavitation

1 Entretoises pour le capot de protection6 Support magnétique
2 Dispositif d’entraînement 7 Capteur de référence
3 Accouplement à soufflet métallique 8 Raccord à vis pour flexible
4 Accessoire unité de pompe 9 Flexible de la conduite d’aspiration
5 Bord du bâti de base
III.3.6 L’essai sur la cavitation

Essai 1 : Pompe sans cavitation

Mesure sans cavitation :

 Poser et raccorder le capteur d’accélération au niveau du couvercle de pompe

  Mettre la pompe en marche
 Ouvrir complètement les deux vannes
 On utilisé deux vitesses
 Enregistrer la mesure des vibrations
Pour la mettre en évidence l’effet de passage des aubes en diffèrent vitesses on a fait l’essai
sans cavitation est on obtient les résultats suivants :

Quand : V1 =5043 t/min

F1
F0

Figure III.10Spectre de fréquence d’une pompe sans cavitation

Résultats :

Le spectre de fréquence montre aussi deux pic principaux aux fréquences (F0=84Hz)
qui présente l’effet de balourd et (F1=252Hz) présente l’effet du passage des aubes.
  Quand : V2=7654 t/min

F0 F1

Figure III.11Spectre de fréquence d’une pompe sans cavitation

Résultats :

Le spectre de fréquence montre aussi deux pic principaux aux fréquences (F0=127Hz)
qui présente l’effet de balourd et (F1=383Hz) présente l’effet du passage des aubes.

Interprétation des résultats :

 Le spectre de fréquences ci-dessus a été enregistré sans cavitation, le couvercle de
pompe a été choisi comme point de mesure, la fréquence de la vitesse de rotation d’environ
V1 =5043 t/min et V2=7654 t/min eut être clairement observée.

Ces résultats montre que l’effet de passage des aubes a une fréquence égale a la
fréquence de balourd multiplier au nombre de pales du pompe,la variation de la vitesse influe
sur la fréquence de la vibration.

Essai 2 : Pompe avec cavitation

Mesure avec cavitation :

 Capteur d’accélération au niveau du couvercle de pompe

 Pompe mise en marche
 Ouvrir complètement les deux vannes
 Régler la vitesse de rotation
 Étrangler lentement le côté aspiration jusqu’à ce que des bulles de cavitation se
forment.
Apres la mettre en évidence l’effet de passage des aubes on a créé une cavitation dans le
système et obtient les résultats suivants :

 Quand : V1= 6124 t/min

 Fc F1

F0

Figure III.12Spectre de fréquence d’une pompe en cavitation

Résultats :

Le spectre de fréquence montre aussi deux pic principaux aux fréquences (F0=102Hz)
qui présente l’effet de balourd et (F1=306Hz) présente l’effet du passage des aubes.Le
domaine de fréquence (Fc=256Hz) présenter l’effet de cavitation.

 Quand : V2= 6553 t/min

 Fc
F1

F0

Figure III.13Spectre de fréquence d’une pompe en cavitation

Résultats :

Le spectre de fréquence montre aussi deux pic principaux aux fréquences (F0=110Hz)
qui présente l’effet de balourd et (F1=330Hz) présente l’effet du passage des aubes.

Le domaine de fréquence (Fc=295Hz) présenter l’effet de cavitation.

Interprétation des résultats :

Quand augmente la vitesse de rotation augmente la cavitation.

Ces résultats montre que l’effet de passage des aubes a une fréquence égale a la fréquence de
balourd multiplier au nombre de pales du pompe, la variation de la vitesse influe sur la
fréquence de la vibration et l’effet de cavitation apparait comme un domaine de fréquence.

III.4 Troisième application vibration dans les ventilateurs

 Les ventilateurs sont l’un du composant mécanique très utile dans le domaine
industriel, on peut trouver les ventilateurs avec plusieurs forme et taille selon leur utilisation
et comme tous les systèmes tournant les ventilateurs aussi peut provoquer des vibrations.

Notre étude dans ce travail se base sur la détection de la vibration induite par les pales
de ventilateur à cause du passage d’aire (dans le jeu d’accessoire les vibrations sont induites
magnétiquement).
Le jeu d'accessoires est utilisé avec le système de base de diagnostic de machines PT
500 et monté sur la plaque de base de celui-ci. L’analyseur de vibrations assisté par ordinateur
PT 500 est nécessaire pour la mesure et l’interprétation de l’essai, il comprend tous les
capteurs, un amplificateur de mesure et un logiciel d’analyse nécessaires pour étudier les
phénomènes vibration.

III.4.1 Objectif du travail

Etude le comportement d’un ventilateur en vibration induit magnétiquement par un

aiment permanant pour simuler le phénomène de passage d’aire entre les pales de ventilateur.

III.4.2 Méthodes expérimentale

Pour la réalisation de cetessai on a besoin de réaliser le montage suivant :

Figure III.14 Montage expérimentale

a. Machine de base

L’appareil de base PT 500 avec l'analyseur de vibrations assisté par ordinateur PT500
permet déjà la réalisation d’une série d’exercices sur le thème du diagnostic.
 Les vibrations sont provoquées par des champs d'écoulement hétérogènes. Dans le jeu
d'accessoires PT 500 les vibrations sont excitées magnétiquement.

Figure III.15Machine de base

b. Les ventilateurs

Le ventilateur est l'origine et le siège de vibrations dans le système, du fait de la rotation

de sa partie tournante.
On peut définir plusieurs types de ventilateur selon leur nature le matériau de fabrication
ou le nombre de pales constitue comme montrée la figure -3-

Figure III.16Ventilateurs utilisé dans le travail

1. Vitre protectrice
2. Vis de réglage pour la distance aimant – pales
3. Aimant permanent

4. Rotor de ventilateur avec 7 pales

5. Support de palies
 6. Volant de simulation de forces axiale
7. Rotor de ventilateur avec 3 pales
8. Rotor de ventilateur avec 5 pales
9. Pale de ventilateur
10. Arbre de ventilateur

D’après nos essais on obtient les résultats suivants :

III.4.3 L’essai sur le ventilateur

Essai 1 : Ventilateur sans aimant permanant

F0

Figure III.17Spectre de fréquence d’un ventilateur sans aimant

Résultats :
L’essai nous montre une seul pic à la fréquence (F0=55Hz) représenter l’effet de
balourd.

Essai 2 : Ventilateur a 5 pales

Dans cet essai on obtient deux résultats selon le positon de l’aimant

 position de l’aimant proche :

F0 F1

Figure III.18Spectre de fréquence d’un ventilateur à 5 pales (aimant proche)

 position de l’aimant plus éloigne

 F0

F1

Figure III.19Spectre de fréquence d’un ventilateur a 5 pales (aimant plus éloigne)

Interprétation des résultats :

Le premier spectre de fréquence montre deux pic principaux aux fréquences

(F0=33Hz)et(F1=166Hz) présenter l’effet de balourd et l’effet de l’aimant successivement.

Le deuxième spectre de fréquence montre aussi deux pic principaux aux fréquences
(F0=32) qui présente l’effet de balourd et (F1=166Hz) présente l’effet de l’aimant.
Ces résultats montre que l’effet de l’aimant a une fréquence égale a la fréquence de
balourd multiplier au nombre de pales de ventilateur.la positionnement de l’aimant a un effet
sur l’amplitude de l’effet de l’aimant

Essai 3 : ventilateur a 3 pales

Comme l’essai précédent on obtient les résultats suivants

 position de l’aimant proche

F0
F1

Figure III.20Spectre de fréquence d’un ventilateur à 3 pales (aimant proche)

 Position de l’aimant plus éloigne

 F0

F1

Figure III.21Spectre de fréquence d’un ventilateur a 3 pales (aimant plus éloigne)

Interprétation des résultats :

Le premier spectre de fréquence montre deux pic principaux aux fréquences

(F0=29Hz)et(F1=88Hz) présenter l’effet de balourd et l’effet de l’aimant successivement
l’autre fréquence sont des fréquences parasite provoquer par un défaut au montage
Le deuxième spectre de fréquence montre aussi deux pic principaux aux fréquences (F0=35)
qui présente l’effet de balourd et(F1=105Hz)présente l’effet de l’aimant.
Ces résultats assurée les résultats précèdent que l’effet de l’aimant a une fréquence
égale a la fréquence de balourd multiplier au nombre de pales de ventilateur, le
positionnement de l’aimant a un effet sur l’amplitude de l’effet de l’aimant

Remarque générale :
 D’après la manipulation des résultats obtiens de nos essai sur les ventilateurs et leur
vibration induit par les pales a l’aide d’un analyseur de vibration assister par ordinateur on
conclue que:

 l’effet de l’aimant qui simule le passage d’aire a une relation directe avec le nombre de
pales de ventilateur comme suite :

Faimant = N pales * F balourd

L’amplitude de l’effet d’aimant liée proportionnellement à la position de l’aimant.

Aimant Proche Amplitude Grande

Aimant éloigne Amplitude Petite

III.5 Quatrième applicationdéfauts sur les roulements

Les paliers à roulements sont des composants très nécessaires dans le guidage a la
rotation.

Comme tous les systèmes mécanique les roulements peut appartient plusieurs défauts
comme les défauts aux niveaux de bille ou des bagues, ces défauts peut provoquer des
conséquences très dangereuses sur le mécanisme.

Dans ce travail on va étudier l’effet du devers défauts et la fréquence caractéristique

de chaque défaut dans les roulements sur le spectre de fréquences à partir des expressions
mathématiques obtient expérimentalement dans le laboratoire ou donne par le constricteur

Lors de l’analyse les fréquences des vibrations qui apparaissent sont comparées aux
fréquences de défauts théoriques. La méthode de surveillance d’état est la base de la
maintenance basée sur l’état.

III.5.1 Objectif du Travail

 Etude et manipulée de l’effet vibratoire des paliers a roulement sur le spectre de
fréquence et la spécification du type de défauts par l’obtention de la fréquence caractéristiques
de chaque défauts a partir des expressions mathématiques obtient expérimentalement ou
donne par le constricteur.

III.5.2 Expressions mathématiques

Les fréquences caractéristiques des défauts localisés sur les parties d’un roulement
peuvent modéliser comme suite

Figure III.22 Expressions mathématiques de type des roulements

Ces différentes informations caractéristiques de la technologie du roulement peuvent

être fournies par le constructeur.

III.5.3 Le jeu d’accessoires paliers à roulements

L’accessoire PT500 permet la simulation de cinq dommage du palier a roulements,

chaque roulement représenter un défaut diffèrent dans ce travail on utilise des roulements
avec les caractères suivante :

Roulement a bille rainuré

Type : 6004
D=42 d=20 β=12
DB=6.35 DR=31 n=9
 Figure III.23Jeu d’accessoire

1- bague de sécurité
2- trou taraudé pour la fixation des capteurs
3- roulement à bille rainuré
4- support de palier.
A- palier intact
B- palier avec détérioration de la bague extérieure.
C- palier avec détérioration de la bague intérieure
D- palier avec détérioration d’un corps de roulement.
E- palier avec détérioration comme B, C et D
F- palier avec forte usure.
III.5.4 L’essai sur le roulement

Essai 1 :Roulement sans défaut

Figure III.24Spectre de fréquence (roulement sans défaut)

Interprétation des résultats :
 Dans un roulement sans défaut, le spectre de fréquence présenter seulement
lafréquence (fr=50 HZ)qui représenter l’effet de balourd.

Essai 2 :Roulement avec défaut à la bague extérieure

Figure III.25 Spectre de fréquence (Roulement avec défaut à la bague extérieure)

Interprétation des résultats :

Pour un roulement avec défaut à la bague extérieure il apparaitre deux fréquence

principale
 La premiers fréquence (Fr=50 Hz) représenter l’effet de balourd,
 La deuxième fréquence (fbe= 179 Hz) représenter l’effet d’un défaut au bague
extérieure .d’après les donne et l’expression mathématiques caractéristique du défaut
de la bague extérieure
𝒇𝒃𝒆 = 𝟑. 𝟓𝟖 ∗ 𝒇𝒓

Essai 2 : Roulement avec défaut à la bague intérieure

 Figure III.26Spectre de fréquence (Roulement avec défaut à la bague intérieure)
Interprétation des résultats :

Pour un roulement avec défaut à la bague intérieure il apparaitre deux fréquence

principale
 La premiers fréquence (Fr=50 Hz) représenter l’effet de balourd,
 La deuxième fréquence (fbi= 271 Hz) représenter l’effet d’un défaut au bague
intérieur .d’après les donne et l’expression mathématiques caractéristique du défaut de
la bague intérieur
𝒇𝒃𝒊 = 𝟓. 𝟒𝟐 ∗ 𝒇𝒓

Essai 3 : Roulement avec défaut de bille

 Figure III.27Spectre de fréquence (Roulement avec défaut de bille)

Interprétation des résultats :

Pour un roulement avec défaut de bille il apparaitre deux fréquence principale :

 La premiers fréquence (Fr=50 Hz) représenter l’effet de balourd,

 La deuxième fréquence (fbille= 234 Hz) représenter l’effet d’un défaut au bille d’après
les donne et l’expression mathématiques caractéristique du défaut au bille.
𝒇𝒃𝒊𝒍𝒍𝒆 = 𝟒. 𝟔𝟖 ∗ 𝒇𝒓
Essai 4 : Roulement avec défauts multiples

Figure III.28Spectre de fréquence (Roulement avec défaut multiple)

Interprétation des résultats :
 Pour un roulement avec défaut multiple le spectre de fréquence représenter en plus de
l’effet de balourd (Fr=50Hz) tous les fréquences caractéristiques d’un roulement avec défauts
multiples. (Fbe = 179 Hz) (Fbi = 271 Hz) (Fbille= 231 Hz)
Essai 5 : Roulement avec défaut forte usure

Figure III.29Spectre de fréquence (Roulement forte usure)

Interprétation des résultats :

Le roulement forte usure représenter une fréquence (Fr=50Hz) représenter l’effet de

balourd et un domaine de perturbation représenter l’effet d’usure dans le roulement.

Remarque générale :
D’après la manipulation des résultats obtiens de nos essai sur divers type de défauts
des roulements, à l’aide d’un analyseur de vibration assister par ordinateur on déduire que :

 On peut détermine le type de défauts dans une roulement d’après le spectre de

fréquence a l’aide des expressions mathématiques ou des tableaux donner par le
constructeur selon la nature et les dimension du roulement
 Un même roulement peut présenter plusieurs défauts au même temps
 L’usure totale du roulement apparaitre comme un domaine de perturbation dans le
spectre de fréquences

III.6 Conclusion

Dans ce chapitre, nous nous sommes intéressé à de nombreuses méthodes de

résolution de pannes pour une gamme d'équipements à risque, et à la manière de déceler ces
pannes de façon précise avant que ça ne dégénère, cela a pu être effectué grâce aux courbes
qui nous permettent de diagnostiquer la gravité de la panne, pour ensuite lui en trouver des
solutions.

Ainsi nous concluant l'importance d'utiliser l'analyse vibratoire dans les milieux
industriels.
Conclusion générale
Conclusion générale
Dans un monde où une concurrence accrue existe entre les compagniesindustrielles
afin de satisfaire les demandes de leurs clients en termes de service,qualité du produit et
performance, la maintenance garde une positionprimordiale dans la réussite des objectifs, tout
en conservant une viabilité etune sureté de fonctionnement, les machines tournantes
représentent une classedominante, dans les systèmes de production, et peuvent y occuper des
positionsstratégiques.
La surveillance de leurs états de fonctionnement présente donc unintérêt indéniable,
afin d’atteindre les objectifs visés.
A l’image de la médecine, l’analyse vibratoire permet l’élaboration d’un bilan complet
de lamachine. La procédure consiste à détecter l’apparition d’un défaut sans démontage de
lamachine en prélevant le signal vibratoire à l’aide des capteurs de vibration.
Le contenu fréquentiel des vibrations est une information clé pour le diagnostic des
défauts sur les machines tournantes et pour la caractérisation de la dynamique des structures.
Les travaux de cette thèse, se sont attaqués à la surveillance des conditionsde
fonctionnement des machines tournantes, tirant avantage des possibilitésoffertes par les
techniques de l’intelligence artificielle, pour l’exploitation desavancées réalisées en matière
de traitement du signal et la construction d’outilsde diagnostic.
Les résultats expérimentaux obtenus sont claire et efficace, nous a permis de mettre en
œuvre un bilan complet sur l’état de santé de la machine et permettes au futur d’améliorer les
compétences pratiques, de gagner du temps et de rentabiliser l’unité de production.
Les travaux réalisés dans le cadre de ce mémoire pourraient donner lieu à des études
supplémentaires sur plusieurs points sur les avantages d’analyse vibratoire y compris :
 Détecter les défaillances à un stade précoce
 Réduire les couts de maintenance
 Augmenter la disponibilité des équipements
 Fiabiliser l’outil de production
 Planifier les interventions et organiser le stock

Dans cette étude nous résultats des essais montre que l’application de la méthode
d’analyse vibratoire nous permettre une précision de détection des fissure des arbres avec
l’utilisation des signaux (spectre de fréquence), aussi la recherche les défauts des roulements
et cavitation dans les pompecentrifuge mono étage et la vibration de ventilateur.
 L’application de cette méthode (analyse vibratoire) nous permettre un bon diagnostic
technique et de localiser rapidement le ou les éléments défaillants et la ou les causes de
défaillances, et de réduire le temps d’arrêt des machines.
Suite à notre étude on propose des solutions pour diminuer les défauts du au
phénomène de vibration, parmi les solutions pour minimiser les défauts du aux problèmes de
vibration des machines
 D’assurer un bon alignement d’arbre de la machine motrice avec l’arbre de machine
réceptrice de mouvement selon les spécifications données par le fabricant lors de
montage.
 De contrôler le niveau de la plateforme avant de déposer la machine.
 D’ajouter des amortisseurs de vibration au cours de l’installation des machines
 De suivre les consignes de montage de roulement donné par le fabricant
 D’assurer un bon graissage des roulements selon le plan de maintenance préventive
donné par le fabricant.
 D’assurer une bonne étanchéité des raccords pour éviter l’écoulement bulle d’air dans
le circuit d’eau (évitement du phénomène de cavitation).
 D’assurer le changement des roulements selon la période donnée par lefabricant
Bibliographie
 Bibliographie

[1] Documentation Sonatrach, « Analyse du panne »

[2] Jean Héng, « Pratique de LA Maintenance Preventive –Mécanique » Pneumatique -
Hydraulique- Electrique- Froide Édition Afnor (2002) Dunod
[3] M .T. Nabti, « Etude de l’évolution des indicateurs spectraux et cepstraux dans la
détection des défauts mécaniques ».Mémoire de Magister. Universite Ferhat Abbas Setif
(2011)
[4] ABA. A, « Diagnostic vibratoire sur des pompes rotatives EP2 & P112 ». Rapport de
Fin de Mise en Situation Professionnelle du Technicien Supérieur en Mécanique Industrielle,
DIRECTION REGIONALE HAOUD BERKAOUI (2015)
[5] François Lafleur, « L’organisation d’un programme de maintenance prédictive »
(2003)
[6] Bdirina El khansa, « Diagnostic de défauts d’engrenage par l’analyse vibratoire »
Thèse de Magistère en Génie électronique (2006)
[7] Gilles Zwingelstein, « Diagnostic des défaillances théorie et pratique pou les systèmes
industriels », Hermes, paris, (1995).
[8] Noureddine Chikh, «Analyse spectrale des vibration Application à la maintenance des
équipements mécanique», mémoire de magister, Université M’hamed Bougara –Boumaedes
(2005).
[9] Moret et P. Guay. «Roulements - les différents types et montages». Techniques de
l’ingénieur, (2013).

[10] Ali Ibrahim, «Contribution au diagnostic de machines électromécaniques exploitation

des signaux électriques et de la vitesse instantanée». Thèse de Doctorat, (2009).
[11] Boulenger et C. Pachaud, «Aide-mémoire Surveillance des machines par analyse des
vibrations». Dunod, Paris, (2009)
[12] Ilyes Khelf, «Diagnostic Des Machines Tournantes Par Les Techniques De
L’intelligence Artificielle», These De Doctorat, Universite Badj Mokhtar – Annaba (2014)
[13] El badaoui Mohamed, «Contribution au diagnostic vibratoire des réducteurs
complexes à engrenages par l’analyse cepstrale», Thèse de l’Université Jean Monnet, (1999).
[14] Bensana Toufik, «Diagnostic des défaillances basé sur l’analyse vibratoire d’une
turbine à vapeur». Mémoire de Magister Universite Badji Mokhtar – Annaba (2008).
[15] Landolsi Foued, «Cours De Techniques de Surveillance, Partie I Surveillance Des
Machines Par Analyse Vibratoire».
[16] Omar DJEBILI ; «Contribution à la maintenance prédictive par analyse vibratoire des
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contact de roulement». Thèse de doctorat , Universite De Reims Champagne Ardenne
(2013).
[17] Chevalier R, «Etat de l‘art de la surveillance et du diagnostic des machines tournantes
à EDF», RFM, (2001).
[18] Bolaers F, Dron J.P, Rasolofondraibe L, «Prédiction et suivi de l‘évolution d‘un 134
écaillage de fatigue de roulement par analyse vibratoire». XVIème Congrès Français de
mécanique, Nice, (2003).
Résumé :Cette étude, qui porte sur la maintenance préventive, a été réalisée à partir de l’analyse
vibratoire. Nous proposons une approche empirique, pour ce domaine qui ne cesse de se développer de
jour en jour en matière de fabrication de machines de production, à même d’aider à diagnostiquer les
pannes des machines rotatives, et à découvrir les raisons qui s’y cachent dernière afin de les résoudre
avant que ne s’en suivent des dégâts irréversibles.

Dans ce travail nous proposons, dans le domaine de la maintenance prédictive, une méthodologie
appliquée pour l'analyse vibratoire de certains équipements, dont (l'arbre fissurée, phénomène de
cavitation, défaut sur les roulements), c’est ce qui va nous aider à déterminer avec précision les pannes
pour ensuite pouvoir les réparés.

Les résultats obtenus étaient claires et effectives ce qui va nous permettre, à l’avenir, d’observer
l’état des équipements, de développer des compétences professionnelles, de gagner du temps et de
rendre l'unité de production plus rentable.

Mots clés: Maintenance préventive, l'analyse vibratoire, diagnostic de la panne, les machines rotatives,
maintenance prédictive, unité de production.

‫ھذا المجال الذي اليزال يحتل يوما بعد يوم مكانة‬، ‫ إن هذه الدراسة متعلقة بالصيانة الوقائية عن طريق التحليل االهتزازي‬: ‫ملخص‬
‫ومن ثم‬،‫كبيرة من أجل تطوير اآلالت اإلنتاجية حيث يطرح منهجية تجريبية تساعد على إيجاد و تشخيص اعطاب المكنات الدوارة‬
.‫إيجاد سبب العطب واستخالصه قبل أن تحدث أضرار حرجة‬

، ‫فيھ ذا العمل المنجز نطرح منهجية تطبيقية للتحليل االهتزازي في مجال الصيانة التنبؤية لبعض المعدات من بينها ( تشقق المحور‬
.‫االضرار في المتدحرجات ) ; و هذا ما ساعدنا على تحديد العطب بدقة‬،‫ظاهرة التجويف‬

‫وبالنسبة للنتائج التي تحصلنا عليها فقد كانت واضحة وفعالة تمكننا من توضيح الحالة الصحية الكاملة للمعدات و تساعد في المستقبل‬
.‫على تطوير الكفاءات المهنية وكسب الوقت وجعل الوحدة اإلنتاجية أكثر مردودية‬

‫ الوحدة االنتاجية‬،‫ الصيانة التنبؤية‬،‫ المكنات الدوارة‬،‫ تشخيص اعطاب‬،‫ التحليل االهتزازي‬،‫الصيانة الوقائية‬:‫الكلمات الدالة‬

Abstract:This study, which focuses onPreventive maintenance, was carried out through vibration
analysis. We propose an empirical approach, for this sector which continues to grow day by day in
production machines manufacture, able to help diagnose breakdown in rotary machines, and discover
the causes in order to resolve it before it ensues irreversible damage.

In this work we propose, in the field of predictive maintenance, a methodology for vibration
analysis, of some equipment’s including (cracked tree, phenomenon of cavitation, default on the
bearings), this is what will help us to accurately determine problems.

The results were clear and effective which will allow us, in future, to observe the state of the
equipment, to develop professional skills, to save time and make the most profitable production units.

Key words: Preventive maintenance, breakdown diagnostic, rotary machine, predictive maintenance,
production unit