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Rapport Stage de Fin D Etudes PDF
Rapport Stage de Fin D Etudes PDF
Mr. El Hakimi
Mr. El Barkany
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Chapitre : MEMOIRE DE PROJET DE FIN D’ETUDES
A mon père,
A la plus douce femme sur terre : ma chère mère,
A ma petite famille, surtout ma sœur Sanaa et mon frère Youssef,
A ma grande famille, pour leur soutien moral et matériel réconfortant
durant les moments les plus difficiles.
A tous mes amis et mes professeurs, qui m’ont soutenu tout au long de
ma formation à la faculté des sciences et techniques de Fès (FST-Fès).
Mohammed Bousfia
A mon père,
A la femme qui compte pour moi: ma chère mère,
A ma petite famille, surtout mon Frère et mes sœurs,
A ma grande famille, pour leur soutien moral et matériel réconfortant
durant les moments les plus difficiles.
A tous mes amis et mes professeurs, qui m’ont soutenu tout au long de
ma formation à la faculté des sciences et techniques de Fès (FST-Fès).
Chapitre : MEMOIRE DE PROJET DE FIN D’ETUDES
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C’est avec un immense plaisir que nous remercions toutes les personnes qui ont collaboré du
C’est pour cette raison que nous avons choisi de commencer ce rapport par exprimer notre
Nous remercions également l’entreprise OCP (Office chérifien du phosphate) pour l’accueil
Nous tenons à remercier aussi Mr AHMED EL KHALFI notre chef de département, Ainsi
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..................................................................................................................................................................... 0
Table des illustrations .......................................................................................................................................................................................................... 5
Introduction générale............................................................................................................................................................................................................ 7
A. Présentation de la société : Office Chérifien du Phosphate (OCP) ......................................................................................................................... 9
Introduction ........................................................................................................................................................................................................................... 9
Historique ............................................................................................................................................................................................................................... 9
Direction des exploitations minières de Khouribga (DEK) .......................................................................................................................................... 12
Présentation de l’unité de Beni-Idir ........................................................................................................................................................................... 13
B. Présentation du sujet .................................................................................................................................................................................................... 15
I. Description de l’excavatrice à roue-pelle ............................................................................................................................................................. 15
1. Compositions de l’excavatrice à roue-pelle ................................................................................................................................................... 15
2. Caractéristiques techniques ............................................................................................................................................................................. 18
II. Position du problème .............................................................................................................................................................................................. 19
1. Présentation de la couronne d’orientation ................................................................................................................................................... 19
2. Charges appliquées sur la couronne............................................................................................................................................................... 21
III. Hypothèses préliminaires ....................................................................................................................................................................................... 22
1. Hypothèse N°1 : Roue-pelle déséquilibrée ..................................................................................................................................................... 22
2. Hypothèse N°2 : Défauts de montage ............................................................................................................................................................ 24
3. Hypothèse N°3 : Manque de maintenance ................................................................................................................................................... 24
C. Solutions proposées........................................................................................................................................................................................................ 25
I. Solution N°1 : Rééquilibrer la roue-pelle ............................................................................................................................................................ 25
II. Solution N°2 : Corriger les défauts de montage ................................................................................................................................................. 40
1. Planéité des surfaces ......................................................................................................................................................................................... 40
2. Longueur des boulons ....................................................................................................................................................................................... 41
3. Couple de serrage et précontrainte................................................................................................................................................................. 45
III. Solutions N°3 : Maintenance des boulons..................................................................................................................................................... 60
1. Précontrainte moyenne dans les boulons ...................................................................................................................................................... 60
Chapitre : MEMOIRE DE PROJET DE FIN D’ETUDES
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Table des illustrations
Graphe 1 : F1/F2 Position Horizontale ................................................................................................................................................................................ 31
Graphe 2 : F1/F2 roue-pelle penchée.................................................................................................................................................................................... 32
Graphe 3 : F1/F2 Roue-pelle 5,2 deg .................................................................................................................................................................................... 33
Graphe 4 : Fa & Mk horizontale ............................................................................................................................................................................................ 35
Graphe 5 : Fa & Mk roue-pelle penchée .............................................................................................................................................................................. 36
Graphe 6 : Effort de tension dans les différentes vis instrumentées .............................................................................................................................. 50
Graphe 7 : effort de compression dans les différentes vis instrumentées ..................................................................................................................... 50
Graphe 8 : Effet du taux du serrage sur le comportement de la vis et de l’assemblage.............................................................................................. 52
Graphe 9 : précontrainte moyenne dans les vis instrumentées ....................................................................................................................................... 61
Graphe 10 : Effet de la perte de précontrainte pur un chargement en tension ........................................................................................................... 61
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Figure 38 : Répartition de charge entre les filets de l'écrou et la vis .............................................................................................................................. 44
Image 39 : ecrou endommagé ................................................................................................................................................................................................ 44
Figure 40 : dimension d'assemblage...................................................................................................................................................................................... 44
Figure 41 : Force de précontrainte ........................................................................................................................................................................................ 46
Figure 42 : rondelle de précontrainte ................................................................................................................................................................................... 47
Image 43 : Le banc d’essai du CETIM Saint Etienne ........................................................................................................................................................ 49
Figure 44 : boulons avec jauges et leurs positions.............................................................................................................................................................. 49
Figure 45 : chargement d’un secteur de la couronne ........................................................................................................................................................ 54
Figure 46 : géométrie des pièces étudiées ............................................................................................................................................................................ 55
Figure 47 : chargement de la bague inférieure.................................................................................................................................................................... 56
Figure 48 : déformée à grande echelle .................................................................................................................................................................................. 59
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Introduction générale
Dans le domaine industriel la performance et le temps sont deux choses primordiales
pour l’optimisation du rendement ainsi l’augmentation des gains. Dans un domaine où la
technologie joue un rôle très important, où la réduction du temps est le but principal, dans ce
domaine s’impose la nécessité d’avoir des machines avec une fiabilité et une performance élevée,
cependant cela ne peut être évident que si ces machines ont subi des études d’optimisations, mais
aussi font sujet d’une maintenance préventive et systématique.
Le sujet abordé dans ce rapport de stage aborde le thème les assemblages boulonnés, qui
sont sans aucun doute les systèmes de liaison les plus utilisés en mécanique, ils sont souvent
soumis à des méthodes de dimensionnement rudimentaires, qui conduisent dans la plupart des
cas à sur-dimensionner considérablement l’assemblage sans pour autant en garantir la sécurité.
Il est vrai que l’assemblage boulonné est un élément de machine au comportement complexe qui
n’a sans doute pas encore fait l’objet de tous les travaux de recherche que son importance dans la
construction mécanique justifierait.
Le stage a été effectué à l’OCP, Office Chérifien du Phosphate, à la direction des
exploitations minière de Khouribga, au sein de l’atelier de maintenance mécanique de l’unité
Beni-idir. Le problème rencontré pendant ce stage n’est rien d’autre que le problème de fixation
par boulon d’une couronne d’orientation (d’une Roue-pelle), notre objectif était bien de remédier
à ces problèmes et définir les causes probables. On a pu faire une étude approfondie sur les
facteurs qui peuvent causer des problèmes similaires, le facteur le plus soupçonné est relié à la
fatigue des boulons de fixation soumis à des chargements excentrés. Ainsi que l’équilibre des
superstructures. Ce stage nous a permis de faire face aux problèmes rencontrés dans le milieu
socioprofessionnel d’une part, d’améliorer et de perfectionner nos connaissances acquises durant
nos études universitaires d’autre part.
Chapitre : MEMOIRE DE PROJET DE FIN D’ETUDES
Le rapport commence par une brève présentation de la société suivie par une présentation du
sujet pour mieux comprendre la problématique rencontrée sur cette roue-pelle, après l’acquisition
de certaines données relatives aux boulons de fixation et à l’équilibre on a établi une liste
d’hypothèses des causes probables qui peuvent causer ce déboitement de la couronne
d’orientation. Ainsi on proposera des solutions en s’appuyant sur des études expérimentale faites
dans les ateliers de la CETIM et on fera une étude avec la méthode des éléments finis. A la fin on
proposera une multitude de solutions qui vont sans aucun doute corriger le problème.
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Chapitre : MEMOIRE DE PROJET DE FIN D’ETUDES
A. Présentation de la société : Office Chérifien du Phosphate (OCP)
Introduction
Le Groupe OCP (Office Chérifien de Phosphate) est spécialisé dans l’extraction, la valorisation et
la commercialisation de
phosphate et de produits
dérivés. Chaque année, plus
de 24 millions de tonnes de
minerais sont extraites du
sous-sol marocain qui recèle
les trois-quarts des réserves
mondiales.
Principalement
utilisé dans la fabrication
des engrais, le phosphate
provient des sites de
Khouribga, Benguérir,
Youssoufia et Boucraâ-
Laâyoune. Selon les cas, le
minerai subit une ou
Figure 1 : Carte des sites d'exploitation du phosphate
plusieurs opérations de
traitement (criblage, séchage, calcination, flottation, enrichissement à sec…). Une fois traité, il
est exporté tel quel ou bien livré aux industries chimiques du Groupe, à Jorf Lasfar ou à Safi,
pour être transformé en produits dérivés commercialisables : acide phosphorique de base, acide Chapitre : Présentation de la société : Office Chérifien du Phosphate (OCP)
phosphorique purifié, engrais solides.
Dans un contexte de concurrence accrue, le Groupe OCP poursuit la politique de
consolidation de ses positions traditionnelles et développe de nouveaux débouchés. Avec une
exigence sans cesse réaffirmée : améliorer la qualité de ses produits tout en maintenant un
niveau élevé en matière de sécurité et de protection de l’environnement.
Historique
Les phosphates marocains sont exploités dans le cadre d’un monopole d’État confié à un
établissement public créé en août 1920, l’Office Chérifien des Phosphates, devenu Groupe OCP
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en 1975. Mais c’est le 1er mars 1921 que l’activité d’extraction et de traitement démarre à
Boujniba, dans la région de Khouribga.
En 1965, avec la mise en service de Maroc Chimie à Safi, le Groupe devient également
exportateur de produits dérivés. En 1998, il franchit une nouvelle étape en lançant la fabrication
et l’exportation d’acide phosphorique purifié.
Parallèlement, de nombreux partenariats sont développés avec des opérateurs industriels du
secteur, au Maroc et à l’étranger.
Le développement du Groupe OCP a été marqué par quelques grandes dates.
Sur le plan géologique, on distingue quatre étapes :
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1962 : Introduction de la mécanisation de souterrain à Youssoufia, en septembre.
1965 : Création de la société Maroc Chimie. Début de la valorisation avec le démarrage
des installations de l'usine de Maroc Chimie, à Safi. Extension de l'extraction à ciel
ouvert à la mine de Merah El Aharch (Khouribga).
1967 : Introduction de la mécanisation du souterrain à Khouribga.
1969 : Entrée en exploitation de la première Recette de phosphate noir à Youssoufia.
1973 : Création de la Société de Transports Régionaux en juillet, de Maroc Phosphore en
août et de Marphocéan en octobre.
1974 : Lancement des travaux pour la réalisation du centre minier de Benguérir, en mai.
L'OCP prend le contrôle de la Société Marocaine des Fertilisants (Fertima), créée en 1972.
Naissance de l'Institut de Promotion Socio-Éducative (IPSE), en août.
1975 : Création du Groupe OCP (décision de création en juillet 1974 et mise en place en
janvier 1975). Intégration des industries chimiques aux structures internes de l'OCP, en
janvier. Création du Centre d'Études et de Recherches des Phosphates Minéraux
(Cerphos), en octobre.
1976 : En mai, transfert au Maroc du siège de Phousboucraâ (65% OCP). Démarrage de
Maroc Phosphore I et Maroc Chimie II, en novembre.
1978 : Création de l'Union Industrielle de Montage (UIM), en janvier. Démarrage de la
première unité de calcination à Youssoufia.
1979 : Transfert des bureaux de la Direction Générale au nouveau siège à Casablanca.
1981 : Démarrage de MP II. L'OCP entre dans le capital de Prayon (Belgique).
1982 : Début des travaux de construction du complexe chimique MP III-IV à Jorf Lasfar.
Chapitre : Présentation de la société : Office Chérifien du Phosphate (OCP)
1986 : Démarrage des différentes lignes d'acide sulfurique et d'acide phosphorique de
Maroc Phosphore III-IV.
1987 : Démarrage des lignes d'engrais de Maroc Phosphore III-IV (octobre-décembre).
1988 : Chargement du premier navire de DAP de Jorf Lasfar (janvier).
1994 : Démarrage du projet minier de Sidi Chennane.
1996 : Création de la société Euro-Maroc Phosphore (Emaphos). Lancement des travaux
de construction de l'usine d'acide phosphorique purifié d’Emaphos, à Jorf Lasfar (janvier-
février). Regroupement des activités des deux sociétés Maroc Chimie et Maroc Phosphore
au sein de Maroc Phosphore (janvier). Introduction de Fertima à la Bourse des valeurs
de Casablanca (30% du capital) dans le cadre du projet de privatisation de la société
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(octobre). Signature de la convention en matière d’environnement avec le département
ministériel chargé de l’Environnement. Création de l’Institut OCP en décembre.
1997 : Accord d'association entre le Groupe OCP et le Groupe indien Birla pour la
réalisation, en joint-venture, d'une unité de production d'acide phosphorique à Jorf
Lasfar de 330.000 tonnes de P2O5 par an, en mars. Aux termes de cet accord, la société
Indo-Maroc Phosphore (Imacid) est créée par l'OCP et la société Chambal Fertilizers and
Chemicals Ltd du Groupe Birla (novembre). Accord de coopération «OCP-Grande
Paroisse» pour l’utilisation de l’usine de Rouen (travaux à façon). Adhésion au protocole
Responsible Care.
1998 : Démarrage de la production d’acide phosphorique purifié (Emaphos, Jorf Lasfar),
le 31 janvier. Le Groupe OCP obtient le Prix national de la Qualité.
1999 : Démarrage de la production d’acide phosphorique de l’usine d’Imacid à Jorf
Lasfar, le 1er novembre.
2002 : Prise de participation dans la société indienne PPL en jv avec le Groupe Birla.
2003 : L’OCP est devenu le seul actionnaire de Phosboucraâ.
2004 : Création de la Société "Pakistan Maroc Phosphore" S.A en Joint-venture entre
l’OCP et Fauji Fertilizer Bin Qasim Limited (Pakistan).
2005: Démarrage de l'usine de Lavage/Flottation à Youssoufia
2006: Projet nouvelle DAP à Jorf Lasfar 850 000 t/an.
2008: La société anonyme OCP SA est née le 22 janvier - Démarrage de Pakistan Maroc
Phosphore à Jorf Lasfar (PMP)
2009: Démarrage de Bunge Maroc Phosphore à Jorf Lasfar (BMP)
2010: Création de JESA, joint-venture sous forme de partenariat en ingénierie Chapitre : Présentation de la société : Office Chérifien du Phosphate (OCP)
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Division extraction (DEK/EK), elle est chargée d’extraire du phosphate de la zone de
Khouribga.
Division traitement (DEK/TK), chargée du traitement et de l’enrichissement du
phosphate provenant de la division extraction.
Division des embarquements (DEK/PC) : c’est une division qui a pour mission de
recevoir, de stocker et d’exporter le phosphate.
Division administrative de Khouribga (DEK/AK) : c’est une division qui s’occupe de tout
ce qui est social dans la zone et les relations publiques.
Service études et analyse (DEK/EA) : il est chargé d’étude et analyse du budget
d’investissement et de fonctionnement de l’évolution de la production et de la vente du
phosphate du au sein de la direction.
Service médical (DEK/MT) : il est chargé du service médical de la zone, assure le soin du
personnel en activité et des membres à sa charge.
Les unités de traitement sont localisées entre Khouribga et Oued-Zem, elles comprennent trois
unités :
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Usine de calcination.
Pour maintenir ces secteurs en service, l’usine de BENI-IDIR contient les ateliers de
maintenance et de service de gestion à savoir :
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B. Présentation du sujet
L’OCP est le leader mondial des exportations
de phosphates et produits dérivés, avec des
activités couvrant l’ensemble de la chaine de
valeur, allant de l’extraction de la roche de
phosphate à la transformation chimique en acide
phosphorique et différents engrais. L’une des Image 2 : Mines à Ciel Ouvert
principales tâches effectuées au sein de la société
est le stockage/ déstockage du phosphate à l’aide de plusieurs outils de manutention, et l’un des
plus importants outils n’est que l’excavatrice à roue-pelle.
I. Description de l’excavatrice à roue-pelle
C’est une machine (Image 3) qui fait le
déstockage du phosphate à partir du parc humide
vers les fours à travers le convoyeur flèche qui verse
le produit dans Le convoyeur de transport.
Cette machine repose sur des roues
métalliques et effectue un mouvement de va et Image 3: Roue-pelle
vient sur un rail, elle dispose ainsi d’un mécanisme
d’orientation de gauche vers droite.
Pour garder l’équilibre de la machine le constructeur met un contre poids de 116 T relié
par deux articule avec la fin de la flèche.
1. Compositions de l’excavatrice à roue-pelle
La roue pelle est composée de trois parties
principales :
Partie inférieure
Elle porte l’ensemble de la partie supérieur et
aussi permettant les mouvements de rotation autour de
l’axe vertical de la machine, cette partie comporte les
Chapitre : Présentation du sujet
éléments suivants :
Image 4:Moteurs de translation
Quatre moteurs de translation (Image 4).
Une substructure.
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Une couronne d’orientation (Image 5).
Une butée à doubles rangées mixtes (billes rouleaux).
Une plateforme ronde avec 2 escaliers.
Une table de chargement.
Une goulotte centrale.
Un enrouleur de câble de commande et de puissance.
Un transformateur de puissance (5500V/500V).
Une cabine électrique.
Une pompe de graissage centralisé (translation).
Partie centrale
Elle est composée de :
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Une flèche de roue pelle (Image 8) ;
Une flèche de contrepoids ;
Deux passerelles ;
Un contre poids comportant des plaques en
béton. ;
Une roue à godets (Image 9) ;
Un convoyeur flèche ; Image 9: Roue à Godet
Une cabine de conducteur ;
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2. Caractéristiques techniques Puissance du moteur installée 4*11Kw
Diamètre du palier combiné 3800 mm
Matériaux transportés
Phosphate Mécanisme de levage
Phosphate
Désignation légèrement
lavé
Nombre des vérins 2
marneux Longueur insérée 2900mm
Densité 1.3T/m3 1.3T/m3 Course 1200mm
Humidité 10-17% 17% -22%
Diamètre des tiges de vérins et
Granulométrie 0- 50 mm 0- 2.5 mm 320/200mm
Angle de
des pistons
0° -35 ° 30° -38° Vitesse de levage 3m/mn
déversement
Puissance du moteur installée 30 kW
Ensemble de la machine
Poids total : 463 T La roue-pelle
Contrepoids : 139 T Capacité des godets 1050 L
Longueur totale : 84 m Nombre des godets 8
Longueur de flèche 49.5 m Diamètre du cercle de coupe 6.8 m
Réglage de la flèche vers le haut +5 ° vitesse de coupe 2.31 m/sec
Réglage de la flèche vers le bas -6° Nombre de déversement 52/mn
Débit- nominal 3000 T/h Puissance du moteur installée kW
Débit - max. 2500 T/h
Hauteur du terril 14 m Convoyeur de flèche
Largeur au sol du terril 48 m Entre axes 55.8 m
Ecartement des tambours 50,8 m
Mécanisme de translation Largeur de courroie 1400 mm
Nombre de roues 24 Auge: (le brin sup.) 35 °
Nombre de roues d'entraînement 12
Auge :( le brin inf.) 10 °
Diamètre de roues 630 m
Ecartement des rails 10 m Vitesse de courroie 3,5m/sec
Vitesse de roulement max. 16m/min Puissance du moteur installée 90 kW
Puissance du moteur installée 16*5.5Kw
Nombre des pinces-rails 2
Mécanisme d'orientation
Nombre d'entraînement d'orientation 4
1-30
Vitesse d'orientation.
m/mn
Chapitre : Présentation du sujet
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II. Position du problème
Le problème rencontré sur cette roue-pelle est localisé dans son mécanisme d’orientation, la
couronne d’orientation connait un arrachement fréquent de ces boulons de fixation. Notre
objectif est donc de faire une étude adaptée pour remédier à ce problème qui pourrait avoir des
conséquences très grave et nuire à :
- La sécurité du personnel ;
- Le déroulement de la production ;
- Coût d’entretien ;
- Stabilité de l’ensemble de la structure ;
- Motoréducteurs d’orientation ;
1. Présentation de la couronne d’orientation
a) Définition
Une couronne
d’orientation est un
roulement de grand
diamètre muni de dentures
assurant la fonction «
orientation ». Elle est
Figure 11 : Exemple de couronne d'orientation
constituée d’éléments roulants
(billes ou rouleaux) intercalés entre les deux bagues. Chaque bague repose sur un support
appartenant à la structure
(Figure 10). La fixation de la
bague au support est
généralement faite par des
éléments filetés de type : vis,
boulons ou goujons. Ce type de
roulement est dimensionné
pour supporter des charges très
Chapitre : Présentation du sujet
19
b) Exemples d’applications
L’emploi de couronnes d’orientation s’impose, chaque fois que l’on a besoin d’orienter
une sous-structure tournante par rapport à une autre. Les images (voir Image 11) présentent
quelques structures employant des couronnes d’orientation. En effet on peut les trouver dans de
nombreux secteurs à savoir : Travaux public, offshore, énergie, télécommunication, aviation,
militaire, chaines de fabrication, médecine… C'est-à-dire chaque fois que l’on a à assurer un
guidage de grand diamètre, fortement chargé, pour lequel la vitesse de rotation (orientation) est
faible ou modérée. Les dimensions vont de 400 mm à 14 mètres.
c) Couronne d’orientation de la Roue-pelle (zone centrale).
La couronne d’orientation utilisée dans la
roue-pelle est une couronne à 3 rouleaux avec
engrenage extérieur de la société allemande Rothe-
Erde regroupé sous le nom de Série RD900 (Figure
12).Ce type de couronne est utilisé pour les techniques
de levage, manutention, extraction, transbordement,
offshore, et mécanique générale. Elle est connue pour Figure 13 : Rothe-Erde Série RD 900
sa grande capacité de chargement axial ainsi que sa
longue durée de vie si on respecte à la lettre les
instructions décrite par le constructeur en ce qui
concerne l’entretien et les conditions d’utilisations, elle
est caractérisée par certains paramètres dimensionnels
et autres fonctionnels. Image 12 : Numéro de série RD900
Les couronnes Rothe-Erde sont classées par des numéros de série spécifique, le numéro
utilisé dans notre cas est 191.40.3080.001.1502 (Image 13).
Modèle 3D
Chapitre : Présentation du sujet
20
2. Charges appliquées sur la couronne
La couronne d’orientation située sur l’axe de rotation de la machine subie des
chargements fortement excentrés par apport à son axe central, dues au poids de la flèche et du
contrepoids et d’autres éléments de la roue pelle. Ce chargement si il est mal répartit pourrait
provoquer une forte concentration de contrainte sur une partie de la couronne ainsi
l’endommagement des boulons de fixations. De ce fait le constructeur a installé un contrepoids
pour mieux équilibrer les efforts (pour une capacité < 3000 T/h), cependant la machine pourrait
travailler dans des conditions plus difficiles en dépassant sa capacité maximale.
Pour déterminer ce chargement on a eu recours au plan d’assemblage (annexe 1) du
constructeur expliquant les étapes de montage de la machine (figure13), ce plan donne les forces
en différents points d’appuis de la roue pelle. Le tableau 1 regroupe tous les efforts des différents
composants.
Composantes Poids (T)
Partie Centrale 27
Partie Articulation (Point A) 50
Partie 1 De La Flèche (Point B) 36
Partie 2 De La Flèche (Point C) 36
Partie 3 De La Flèche (Point D) 36
Partie 4 De La Flèche (Point E) 70
Flèche Du Contrepoids 21
Contrepoids 139
Charge En P Sur La Bande 13
Charge En P Sur La Roue A Godets 5
Tableau 1 : poids des composants
On en conclut que la couronne subît bien deux types d’efforts, un effort axial et un
moment de renversement. Vu la méthode utilisée pour estimer les chargements, on admet que les
résultats ne seront pas assez précis, malgré cela ils donneront une bonne vision de la situation et
vont soit nous dévoiler les causes probables ou écarter certaines autres soupçonnées.
Chapitre : Présentation du sujet
21
III. Hypothèses préliminaires
Une visite de la roue-pelle nous a permis de s’arrêter sur son état général, ainsi on a
recueilli plusieurs données soit directement à partir de la roue-pelle ou de la part de l’opérateur
de maintenance, ce qu’on peut dire c’est que la roue-pelle ne travaille pas forcement dans les
normes exigées par les constructeurs, on citerait plus loin toutes les infractions repérés sur la
roue-pelle. Ainsi on s’est aussi fait une idée des vraies causes des anomalies rencontrées sur la
roue-pelle.
1. Hypothèse N°1 : Roue-pelle déséquilibrée
Dans un premier temps on s’est intéressé à la
présence d’un contrepoids, on sait bien que le
contrepoids assure l’équilibre de cette
superstructure, il est calculé selon la capacité de
levage de la machine. Sur cette roue-pelle le
contrepoids (139 T) est composé de dalles de ciment
montées sur la flèche de contrepoids (voir image 17)
celle-ci étant inclinée avec un angle bien précis Image 17 : Flèche de contrepoids
(17°), cet angle peut faire varier l’effet du contrepoids, plus l’angle augmente moins l’effet du
contrepoids se fait ressentir.
22
de la flèche (Figure 18), ce qui laisse croire que les boulons subissent une mauvaise répartition de
charges ce qui provoque l’augmentation du moment de renversement, ainsi une grande force de
tension sur les boulons du côté du contrepoids, ceci nous pousse à recalculer le contrepoids
nécessaire pour équilibrer les efforts que subit la couronne d’orientation ainsi que les boulon de
fixation.
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2. Hypothèse N°2 : Défauts de montage
Le montage de la couronne d’orientation requiert une précision et une rigourosité
incomparable, le constructeur a décrit plusieurs conditions de montages, comme la planéité des
surfaces ; les caractéristiques des assises ; les caractéristiques des graisses et huile d’entretien ; et
les caractéristiques des éléments de fixations telle-que les boulons.
En faisant une comparaison entre les conditions exigées par le constructeur et ce qui est vraiment
appliqué on a pu constater quelques infractions comme :
Effort de serrage
Lors de la visite on a pu savoir que les boulons n’ont pas été serrés
avec le couple de serrage préconisé par le constructeur (840 Nm) d’où
l’utilisation d’une clé dynamométrique, par contre ils ont été serré avec
des moyens non adapté. Un mauvais serrage peut causer ce problème de
cisaillement de boulon et donner faveur aux problèmes de fatigue. Figure 21 :
précontrainte-boulon
3. Hypothèse N°3 : Manque de maintenance
Pour compenser les phénomènes de tassement, il est nécessaire de contrôler le serrage des
boulons en appliquant le couple préconisé. Cette opération doit se faire après un certain temps de
service sur des boulons non sollicité à la traction. Si on néglige le resserrage des boulons on
provoquera une perte de précontrainte, ainsi augmenter le risque de cisaillement des boulons.
Aussi à cause des problèmes de vibrations et de fatigue, les boulons peuvent se desserrer
spontanément d’où la nécessité d’intervention pour le resserrage afin d’éviter un
endommagement précoce des boulons.
Chapitre : Présentation du sujet
24
C. Solutions proposées
Les solutions proposées vont se deviser en solutions correctives, qui vont rétablir les
recommandations du constructeur, et d’autres solutions qui vont essayer de modifier quelques
caractéristiques de la roue-pelle pour remédier aux problèmes rencontrés. Le choix de ces
solutions se base sur des études plus ou moins approfondies qui s’appuient sur d’autres études
faites par le professeur Zouhair CHAIB de l’INSA-Toulouse qui concernent « ÉTUDE DU
COMPORTEMENT DES FIXATIONS PAR VISDES COURONNES DE GUIDAGE DE GRAND
DIAMETRE ». Chaque solution proposée serait accompagnée de preuves basées sur des études
analytiques ainsi que la méthode des éléments finis.
Calcul manuel
obtenons ainsi :
25
∑ 𝑥𝑖∗𝑚𝑖
𝑋= ∑ 𝑚𝑖
=
(5.5∗50)+(10.5∗36)+(26.5∗36)+(38.5∗36)+(27.5∗13)+(50.5∗70)+(55∗5)
=
50+36+36+36+13+70+5
29.11 Mètres
Avec 𝑀 = ∑ 𝑚𝑖 = 246 (𝑇)
A partir des équations l’équilibre nous tirons l’effort axial ainsi que le moment
de renversement :
𝐹𝑎 = ∑ 𝐹𝑖 = 𝑀 + 𝐹1 + 𝐹2 = (246 + 21 + 27 + 139) ∗ 9.81 ∗ 103
26
du contrepoids. Donc notre but est de diminuer au maximum cet effort sans avoir à trop
alourdir la roue-pelle.
L’augmentation du contrepoids va aider à estomper l’effet de cette effort de tension, mais à
quelle valeur ? Pour répondre à cette question nous avons utilisé le logiciel Working-model 2D
qui va nous aider à faire une petite étude de l’effet de l’augmentation du contrepoids, ainsi
proposer une nouvelle valeur du contrepoids pour émousser cette mauvaise répartition de charge
que subit la couronne.
27
Figure 25: Schéma working model 2d
28
Chapitre : Solutions proposées
Etape N°2 : Application des forces
L’application des forces serait comme décrite dans le paragraphe (B-II-2), on appliquerait des
forces verticales pour représenter les poids de ces éléments de la roue-pelle en différents points
(voir figure 26)
Composantes Poids (T)
Partie Centrale 27
Partie Articulation (Point A) 50
Partie 1 De La Flèche (Point B) 36
Partie 2 De La Flèche (Point C) 36
Partie 3 De La Flèche (Point D) 36
Partie 4 De La Flèche (Point E) 70
Flèche Du Contrepoids 21
Contrepoids 139
Charge En P Sur La Bande 13
Charge En P Sur La Roue A Godets 5
29
Le vérin ne fait que positionner la roue-pelle, et se bloque automatiquement, il sera piloté par sa
longueur alors que la force sera calculé automatiquement par le
logiciel, ce qui veut dire la valeur nécessaire pour faire bouger la
roue-pelle.
L’étude combinerait 3 variables :
30
Résultats
1,50E+07
F1/F2 Position horizontale
Forces en N
1,00E+07
5,00E+06
F2
Contrepoids en N F1
0,00E+00
Chapitre : Solutions proposées
-5,00E+06
-1,00E+07
31
o Cas N°2 : Roue-pelle penchée
1,00E+07
5,00E+06 F2
F1
Contrepoids en N
0,00E+00
1,36E+06 1,36E+06 1,36E+06 1,36E+06 1,58E+06 2,05E+06 2,45E+06 3,10E+06 3,74E+06 4,00E+06
-5,00E+06
Chapitre : Solutions proposées
-1,00E+07
32
Cas N°3 : Roue-pelle relevée (5.2 deg)
1,50E+07
1,00E+07
F2
5,00E+06 F1
Contrepoids en N
0,00E+00
Chapitre : Solutions proposées
-5,00E+06
-1,00E+07
33
o Analyse des Résultats
On remarque d’après ces résultats que la force F1 représente une force de compression FC
alors que la force F2 représente une force de tension FT et cette derrière est la plus dangereuse
pour les vis. On remarque que plus le contrepoids augmente plus la force FT diminue et FC
augmente en devenons elle-même une force de tension car elle change de sens.
Sur les trois graphes On remarque un point d’intersection entre les deux courbes, c’est le
point ou les deux forces sont égales et où elles sont toutes les deux des forces de compression, si on
continue à augmenter le contrepoids on remarque un inversement de rôle, donc ce point est le
point optimale et donne comme valeur moyenne du contrepoids ≈ 265 T.
Même si cette valeur optimise au maximum l’effet du contrepoids elle devrait aussi
satisfaire à d’autres exigences et conditions, notamment celle de la force axiale maximale et le
moment de renversement maximal que peut supporter la couronne d’orientation. Par
conséquence le contrepoids doit respecter les conditions d’utilisation de la couronne à la fois pour
éviter un endommagement précoce et aussi pour respecter les clauses du contrat de garantie qui
relie la société avec le fournisseur.
Ainsi on procèdera à une nouvelle étude pour calculer la valeur de la force axial et le
moment de renversement, pour limiter le contrepoids dans une valeur qui va à la fois diminuer
la force de tension et respecter les conditions d’utilisation de la couronne.
34
Force axial |F| Moment Mk (N.m) Contrepoids (N) Contrepoids en Kg
3,96E+06 3,96E+06 -3,19E+07 1,36E+06 1,39E+05
3,96E+06 3,96E+06 -3,19E+07 1,36E+06 1,39E+05
3,96E+06 3,96E+06 -3,19E+07 1,36E+06 1,39E+05
3,96E+06 3,96E+06 -3,19E+07 1,36E+06 1,39E+05
4,62E+06 4,62E+06 -1,49E+07 2,02E+06 2,06E+05
4,94E+06 4,94E+06 -6,36E+06 2,35E+06 2,39E+05
5,19E+06 5,19E+06 2,11E+04 2,59E+06 2,64E+05
5,52E+06 5,52E+06 8,53E+06 2,92E+06 2,97E+05
5,60E+06 5,60E+06 1,07E+07 3,00E+06 3,06E+05
5,60E+06 5,60E+06 1,07E+07 3,00E+06 3,06E+05
5,60E+06 5,60E+06 1,07E+07 3,00E+06 3,06E+05
Tableau 5 : Fa & Mk horizontale
35
o Cas N°2 : Roue-pelle penchée
CONTREPOIDS
FORCE AXIAL |Fa| MOMENT CONTREPOIDS
EN KG
3,96E+06 3,96E+06 -3,29E+07 1,36E+06 1,39E+05
3,96E+06 3,96E+06 -3,29E+07 1,36E+06 1,39E+05
3,96E+06 3,96E+06 -3,29E+07 1,36E+06 1,39E+05
4,04E+06 4,04E+06 -3,09E+07 1,45E+06 1,47E+05
4,37E+06 4,37E+06 -2,26E+07 1,77E+06 1,81E+05
4,78E+06 4,78E+06 -1,24E+07 2,18E+06 2,22E+05
5,19E+06 5,19E+06 -2,09E+06 2,59E+06 2,64E+05
5,52E+06 5,52E+06 6,13E+06 2,92E+06 2,97E+05
5,60E+06 5,60E+06 8,18E+06 3,00E+06 3,06E+05
2,00E+07
Fa & Mk Roue-pelle penchée
N.m & N
1,50E+07
1,00E+07
5,00E+06
0,00E+00
moment
-5,00E+06
force axial
-1,00E+07
Contrepoids en N
-1,50E+07
-2,00E+07
Chapitre : Solutions proposées
-2,50E+07
-3,00E+07
-3,50E+07
36
o Cas N°3 : Roue-pelle relevée (5.2 deg)
CONTREPOIDS
FORCE AXIAL |F| MOMENT CONTREPOIDS (N)
EN KG
3,96E+06 3,96E+06 -3,06E+07 1,36E+06 1,39E+05
3,96E+06 3,96E+06 -3,06E+07 1,36E+06 1,39E+05
3,96E+06 3,96E+06 -3,06E+07 1,36E+06 1,39E+05
3,96E+06 3,96E+06 -3,06E+07 1,36E+06 1,39E+05
4,21E+06 4,21E+06 -2,41E+07 1,61E+06 1,64E+05
4,53E+06 4,53E+06 -1,54E+07 1,94E+06 1,97E+05
4,86E+06 4,86E+06 -6,70E+06 2,26E+06 2,31E+05
5,27E+06 5,27E+06 4,17E+06 2,67E+06 2,72E+05
5,60E+06 5,60E+06 1,29E+07 3,00E+06 3,06E+05
Tableau 7 : Fa & Mk Roue-pelle relevée (5.2 deg)
-1,50E+07
-2,00E+07
-2,50E+07
-3,00E+07
-3,50E+07
Figure 36: Fa & Mk roue-pelle relevée
37
o Analyse des Résultats
On remarque que plus on augmente le contrepoids plus la force axial augmente, et
d’autres part lorsqu’on augmente le contrepoids la valeur de la force de tension ainsi que le
moment de renversement diminuent. Ainsi on voudrait à la fois diminuer le moment de
renversement et se limiter à la force maximale que peut supporter la couronne d’orientation,
cette force dépasse d’un peu plus les 4000 KN.
D’après les tableaux des résultats on relève la valeur du contrepoids nécessaire qui est de 147 000
KG soit 147 T, cette valeur respecte les limites de la force axiale et optimise à la fois le moment
de renversement.
RESUME
Tableau 8 : Résultas étude contrepoids
Conclusion
D’après ces résultats on peut affirmer la nécessité d’une révision et d’un calcul plus précis
Chapitre : Solutions proposées
du contrepoids de la machine, notre étude s’est basée sur des données approximatives et une
approche assez simple, mais elle a réussi à démontrer l’importance du contrepoids dans
l’équilibre, la stabilité et la durabilité de la machine et précisément de la couronne d’orientation.
38
Ces résultats donnent une valeur de 147 T pour le nouveau contrepoids contre 139 T
pour l’ancien, soit un ajout de 8 T, cette valeur doit respecter la charge limite de la flèche du
contrepoids et des mats d’haubanage ainsi que toute la structure métallique, d’après le
constructeur la valeur de 139 T n’est pas définitive, car dans le plan d’assemblage l’hors du
montage du contrepoids le constructeur recommande d’ajouter le contrepoids même si on dépasse
les 139 T jusqu’à ce que la flèche de la roue-pelle se relève un peu, cela laisse la porte ouverte à
l’ajout de plus de contrepoids sachant qu’on propose seulement l’ajout de 8 T, comparée avec le
poids de la roue-pelle cette valeur ne va pas influencer sur la sûreté de la structure ou sa
stabilité, mais au contraire elle lui rendrait son équilibre.
39
II. Solution N°2 : Corriger les défauts de montage
Le montage doit être fait avec le plus grand soin. Si un roulement n’est pas correctement
monté, il peut se produire des surcharges locales sur les éléments roulants pouvant entrainer une
diminution de la durée de vie calculée, ce qui provoque une surcharge des boulons de fixation,
ainsi le montage de la couronne doit respecter certaines conditions.
Dans ce chapitre on va essayer de mettre la lumière sur les techniques et conditions de
montage, souvent négligées par les opérateurs, ces conditions préviennent l’endommagement de la
couronne d’orientation ainsi que ces éléments de fixation (boulons), on va essayer de faire des
études plus au moins approfondies basées sur d’autres études et normes internationales, pour
donner des preuves et aider à mieux analyser d’autres problèmes semblables.
1. Planéité des surfaces
Dans un souci économique, les sections des couronnes d’orientation sont relativement
faibles par rapport à leurs diamètres. Pour cette raison, les couronnes d’orientation doivent être
fixées sur une construction d’appui rigide et résistante à la torsion locale à l’aide de boulons de
haute résistance. On éliminera ainsi la majeure partie des déformations qui se produisent sous
charge.
La surface d’appui doit, dans tous les cas, être plane pour que la couronne ne se déforme pas
pendant son serrage ce qui provoque une mauvaise estimation du couple de serrage ainsi que la
longueur des boulons devient insuffisante. Les valeurs maximales d’écarts de planéité y compris
flexion sont classées dans le tableau 9.
40
Si les valeurs sont dépassées, la vérification de l’état des surfaces
s’impose, ainsi les valeurs de torsion de section mentionnées dans le
tableau ci-dessous se rapportent à une largeur de surface d’appui
usinée de 100 mm En outre, il est important que la valeur maximum
ne soit observée qu’une seule fois dans un secteur de 180 ° .pour éviter
des écarts plus importants ainsi que la formation de pointes dans des
secteurs plus petits, l’écart éventuel ne devra augmenter ou diminuer
que régulièrement dans un secteur de 0°-90°-180°. Figure 37 : test de
Comme pour l’écart de planéité, on ne doit pas observer de déformations localisées lors de
la flexion de la construction d’appui, ceci pouvant créer des zones d’étranglement au niveau des
chemins de roulement en entrainant une surcharge ponctuelle. Par conséquence, les conditions
sont les mêmes que pour l’écart de planéité.
Ce qu’on préconise est de nettoyer les surfaces d’appuis inférieurs et supérieurs de la
couronne d’orientation ainsi que la denture en éliminant le produit de protection. Notez bien
qu’il ne faut pas mettre de solvant sur les joints et empêcher sa pénétration dans les pistes.
Pour des surfaces avec des écarts de planéité très élevée, on recommande de faire un montage sur
résine (voir annexe : montage sur résine).
2. Longueur des boulons
Comme la durée d’utilisation de la couronne est essentiellement due à l’assemblage et de ce
fait à la tenue de fixation, les boulons doivent être suffisamment dimensionnés et correctement
précontraints. Parmi les caractéristiques de boulon qui nous intéressent, on cite la longueur du
boulon, cette longueur dépend de :
41
le second indique sensiblement 10 fois la valeur du rapport
entre la limite minimale d’élasticité et la résistance minimale
à la traction de la vis ou du goujon .Dans notre cas le
constructeur préconise la classe 10.9 donc :
Valeurs calculées correspondantes
Diamètre Rayon à
Pas Diamètre intérieur Section
nominal Diamètre sur Diamètre du noyau fond de
P de l’écrou résistante
d=D flancs de la vis filet
D1
(mm) d2 = D2 d3 r
(mm) (mm) (mm)
(mm) (mm)
42
Tableau 10 – Caractéristiques mécaniques des vis et goujons en fonction de leur classe de qualité
(d’après norme NF E 27-005)
Classe de qualité des vis et goujons
Caractéristique mécanique contrôlée Qualité HR
3,6 4,6 4,8 5,6 5,8 6,6 6,8 6,9 8,8 10,9 12,9 14,9
1 1
min. 333 392 490 588 784 980
Résistance à la traction RM 176 372
(en MPA) 1 1 1
max. 480 539 686 784 980
176 372 568
min. 90 110 140 170 225 280 330 390
Dureté Brinell HB
max. 150 170 215 245 300 365 425
HRB 49 62 77 88 –
min.
HRC 18 27 34 40
Dureté Rockwell
HRB 82 88 97 102 –
max.
HRC 31 38 44 49
Limite apparente d’élasticité Re (en MPA)
196 235 313 294 392 352 470 –
min.
Limite conventionnelle d’élasticité Rp 0,2
1 1
(en MPA) – 529 627 882
058 234
min.
1
Résistance à la charge d’épreuve (en MPA) 184 221 285 276 356 332 428 465 570 776 931
087
Allongement pour-cent après rupture A :
25 25 14 20 10 16 8 12 12 9 8 7
min.
Pour vis entières : valeurs correspondant
Résistance à la traction avec cale biaise
aux valeurs minimales de résistance à la traction
Résilience KCU à + 20 oC (en daJ/cm2)
– 6 4 3 3
min.
Ténacité de la tête Aucune rupture
Tableau 10 : Caractéristiques mécaniques des vis et goujons en fonction de leur classe de qualité
43
Répartition de charge entre les filets de l’écrou et ceux de la vis
L’une des principales raisons qui implique
le respect de la longueur du boulon est la
répartition de charge entre les filets de l’écrou et
de la vis La rupture d’une vis au serrage ou en
utilisation se produit pratiquement toujours au
niveau du premier filet en prise (figure 38).
44
Ce qu’il faut savoir c’est que la valeur de dépassement du boulon n’est qu’une mesure de
sécurité pour s’assurer qu’on a un nombre suffisant de l’écrou connecté avec le boulon, pour une
bonne répartition de charge dans l’écrou. Le non-respect de ces conditions provoque un
desserrage précoce car le couple de serrage sera erroné.
3. Couple de serrage et précontrainte
Dans ce paragraphe nous allons expliquer l’importance de la précontrainte ou le couple
de serrage dans la durée de vie d’un assemblage boulonné, on va faire des études comparatives
par la méthode des éléments finis, entre un boulon précontraint et un autre faiblement
précontraint. On va citer aussi quelques expériences faites à la CETIM par le professeur Zouhair
Chaib, pour ça on va se baser sur les résultats de sa thèse pour mieux argumenter nos
explications.
Introduction
Le serrage contrôlé d'un assemblage par boulons HR (haute résistance) produit une
tension initiale élevée dans les pièces boulonnées. Les parties de la machine sont comprimées
comme un ressort à pression alors que le boulon est étiré comme un ressort de traction. Ce «bloc-
ressort» à tension initiale élevée garantit la sécurité d'exploitation requise sous charge dynamique.
Le boulon, sous l'effet de cette précontrainte et de la torsion, atteint 90 % de sa limite
d'étirement. Il faut que la tension initiale soit si élevée pour que les éléments boulonnés, sous
contrainte de service, ne se déplacent pas les uns par rapport aux autres et ne se désolidarisent
pas. La sécurité d'un tel assemblage par boulons n'est toutefois garantie que si la pression initiale
correcte est maintenue en permanence. Sinon il y a un risque, surtout sous charge dynamique
variable, que l'assemblage par boulons se défasse de lui-même ou qu'une rupture par fatigue du
boulon survienne subitement. Il en est de même pour les assemblages comportant plusieurs
boulons.
Chapitre : Solutions proposées
45
I. Calcul de la précontrainte
46
N.B : seuls les boulons de classe 8.8 et 10.9 sont autorisés pour les assemblages par boulons
précontraints.
III. Mise en œuvre de la force de précontrainte
Le serrage des boulons précontraints est une opération délicate sur le chantier. En effet un excès
de précontrainte peut s’avérer aussi préjudiciable qu’un manque de précontrainte.
Trois méthodes sont actuellement utilisées :
Figure 42 : rondelle de
précontrainte
47
IV. Intérêt de la précontrainte
Tous les spécialistes en matière d'assemblages boulonnés sont unanimes sur le fait que la
valeur de la précontrainte est l’un des paramètres essentiels de l'assemblage, car il conditionne
son aptitude à l'emploi et sa tenue en service. En effet, l'installation d'une précontrainte
judicieuse :
- Permet au corps du boulon de ne pas travailler au cisaillement (ce pourquoi il n'est pas
fait) dans le cas de sollicitations tangentielles au plan de l'assemblage ;
- Conditionne les effets de desserrage spontané sous l'action de sollicitations dynamiques
transversales ;
- Assure une éventuelle étanchéité (couvercle, bride ...) et maintient les surfaces en contact
(évite le décollement des pièces) ;
- Permet une meilleure utilisation des caractéristiques mécaniques des boulons, et permet
d'en diminuer le nombre et le diamètre, entraînant par la même occasion une
réduction des coûts d'approvisionnement, d'usinage et de montage ;
- Permet un "filtrage" de la sollicitation extérieure sur le boulon fonction des rigidités Kb et
Kp (respectivement boulon et pièces assemblées) et de la géométrie sous effort extérieur ;
Cependant il est nécessaire de différencier deux cas :
1- L'assemblage vissé est soumis à des efforts d'intensité variable (dynamiques) : la valeur de
la précontrainte, calculée et installée, devra être précise afin de respecter les impératifs de tenue
en fatigue (contrainte alternée dans la vis < 40 à 50 MPA) et de tenue en statique (contrainte
équivalente maximale < 0.9* Re mini de la classe de qualité).
Il s’agit d’une potence constituée d’un bras (1) sur lequel est appliqué l’effort extérieur, de
deux viroles [supérieure (2) et inférieure (4)] soudées à deux supports (3) et (5) sur lesquels les
deux bagues de la couronne (6) sont fixées. Le chargement de la structure est assuré par un vérin
48
hydraulique. Ce vérin permet d’appliquer un effort variant de –120 kN à +120 kN. (voir image
43)
une partie des boulons a été
instrumentée avec des jauges
extensiométriques (voir figure
Effort alternée
Figure 44 : boulons avec jauges et
leurs positions
44 ) en utilisant la symétrie
du montage.
Image 43 : Le banc d’essai du CETIM Saint Etienne
b) Résultats : Précontrainte
On va s’intéresser aux résultats expérimentaux qui traitent la précontrainte, dans la bague
intérieure.
49
Graphe 6 : Effort de tension dans les différentes vis instrumentées
2- Lorsque la vis se trouve dans une partie tendue de la couronne, elle subit une
surcharge fortement non linéaire alors que lorsqu’elle se trouve dans une zone comprimée,
elle reçoit une faible surcharge quasiment linéaire.
50
3- Seules les vis proches du plan de symétrie et de chargement subissent de fortes
surcharges : les vis 17,19, 21 lorsqu’il s’agit d’un chargement en tension ; et les vis 33, 35,
3 pour le cas de chargement en compression.
4- Les vis les plus chargées sont : la vis N° 21 pour un chargement en tension et la vis N°35 pour
un chargement en compression. Ces deux vis sont situées du même côté par rapport au plan de
symétrie du banc d’essai.
5- Malgré la symétrie géométrique du banc d’essai et le chargement considéré dans le plan de
symétrie, le comportement de la vis 21 est différent de celui de la vis 17 dans le cas du
chargement en tension. Dans le cas d’un chargement en compression, la vis N° 3 et la vis
N°36 ont le même comportement. Ce problème de dissymétrie peut être dû à la différence entre
les précontraintes installées et/ou dû aux défauts de fabrication. Dans ces conditions, on peut
supposer que le vérin n’est pas exactement situé dans le plan de symétrie de la potence et que son
action n’est pas parfaitement la même dans les deux sens. D’autre part, une précontrainte plus
faible amplifie les suppléments de contraintes, les suppléments d’efforts et les suppléments
de moments. Cette remarque a bien été identifiée sur les courbes du graphe , suite à la perte
de précontrainte après les 6 cycles de chargements.
51
Enfin, une précontrainte
élevée et conforme à
la norme, permet non
seulement de baisser la
contrainte alternée
dans la vis mais aussi
de retarder, voir
bloquer les micros
glissements. Il est
nécessaire de rappeler
qu’une augmentation de Graphe 8 : Effet du taux du serrage sur le comportement de la vis et de l’assemblage
la précontrainte fait
baisser aussi la contrainte alternée admissible de la vis ; en revanche, cette baisse de
résistance est faible comparée au gain réalisé sur la contrainte alternée réelle dans la vis. Cette
étude prouve l’intérêt non seulement de pré-contraindre aux maximum les vis, mais aussi
d’appliquer cette précontrainte avec précision c'est-à-dire de pouvoir la contrôler, lors des
visites d’entretien des structures ce qui suppose l’utilisation de moyens de serrage et de
contrôle précis et étalonnés.
Conclusion
A partit des résultats de ces expériences faites sur une couronne d’orientation on
remarque une ressemblance avec les hypothèses qui concernent l’équilibre de la roue-pelle, les
graphes qui montrent les vis les plus chargées, confirment la nécessité de vérifier avec précision le
contrepoids. Ainsi que l’expérience concernant les précontraintes renforce nos hypothèses, et
conseille l’application des précontraintes exigées par le constructeur.
comprendre pourquoi ces nomes exigent certaines conditions pour les assemblages boulonnés
soumis à des efforts dynamiques.
52
a. Hypothèses
La répartition uniforme des fixations, combinée à l’axis-symétrie de la couronne
et des supports permet de réduire énormément le temps d’étude des fixations sous l’effet
des sollicitations statiques et celles de fatigues. En effet, le taux de cette réduction est
égal à l’inverse du nombre de fixation en général. Ce taux pourra être divisé encore par deux
chaque fois que la structure étudiée admet un ou plusieurs plans de symétrie : symétrie
géométrique et symétrie des chargements.
Toutefois des hypothèses considérées comme faiblement sur-dimensionnantes ont été avancées
pour exploiter l’axis-symétrie géométrique du problème et pour réduire l’étude à celle d’un seul
secteur contenant un élément fileté : c’est le secteur critique.
Les hypothèses permettant cette réduction sont les suivantes :
Les efforts dans les éléments roulants sont connus suite à des études particulières ou à
partir d’approximations définies par le concepteur. En particulier, une loi de
répartition sinusoïdale reste une très bonne approche dans le cas où : les éléments de
fixation des bagues sont répartis uniformément et serrés correctement, les supports sont
suffisamment rigides ou aussi lors de l’emploi de viroles cylindriques suffisamment
longues, qui tendent à filtrer les efforts.
Il n’y a pas de grandes variations des efforts équivalents d’un secteur à un autre : en
particulier, les efforts équivalents relatifs aux secteurs limitant le secteur étudié
(critique), doivent être proches de l’effort équivalent chargeant ce secteur. En
réalité, une forte variation de ces efforts pénalise cette étude et la rend sur-
dimensionnante.
b. Modèle étudié
On voudrait bien Approcher la répartition des efforts dans les éléments roulants par une
fonction sinusoïdale et donc de respecter les deux hypothèses déjà citées ci-dessus. C’est une
hypothèse de répartition sinusoïdale des efforts dans les éléments roulants d’une couronne
sous l’effet d’un moment de basculement « MT » et une répartition uniforme des efforts
induits par un effort axial pur « Fa » (Figure 45 ), la relation ci-dessous définit l’effort équivalent
réduit (Fe) sur les vis les plus sollicitées (vis 19 et vis 1). Ce type de répartition est
Chapitre : Solutions proposées
couramment employé dans le domaine de l’offshore lorsque des Structures tubulaires sont
sollicitées par un moment de flexion.
53
R : rayon sur lequel sera appliqué Fe ; Z= Nombre de vis ;
γ : angle d’inclinaison de Fe ;
Données :
Fa 4 MN
MT 32 MN.m
R 3808 mm
Z 72
γ 0
ε -1
Fe -177797,162 N
Tableau 12 : Données pour le calcul de Fe Chapitre : Solutions proposées
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c. Etude
i. Géométrie
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ii. Méthodologie
Nous procédons à une étude statique pour cette section de la couronne, alors qu’on doit faire
une étude dynamique, mais à cause du manque d’informations en ce qui concerne le type d’acier
(utilisé secret industriel) surtout sa densité. On va raisonner sur les résultats de déplacements,
car avec pour un chargement dynamique le déplacement doit être minimal pour estomper les
phénomènes de fatigue, ainsi qu’une contrainte alternée limitée à 50 MPA. En général plus le
déplacement est faible moins il y aurait de fatigue.
Chargement
On applique une pression uniforme sur la section de la bague
inférieure (voir figure 47) de la couronne, équivalente à Fe soit 13E6
N/m².
Chapitre : Solutions proposées
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coefficient de frottement et le jeu. Dans notre cas on a considéré le cas de contact (surface-surface)
aussi on a négligé les frottements entre les surfaces car le calcul devient assez long.
Couple de serrage
On a appliqué trois couples de serrage différents 200 Nm, 840 Nm et 950 Nm. le but est de voir
la différence entre le déplacement pour chaque couple.
Matériau
Par défaut on utilise l’acier C45 pour toute les pièces alors que le support supérieur sera
considéré comme indéformable (rigide).
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Résultats
Force axiale
Couples Déplacements maximale en
Contraintes en MPA dans le
en Nm mm
boulon N
1.27265 mm 2.90732e+008 N/m²
200 1.4959e+005
840 1.7204e+005
950 1.8853e+005
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Déformée à grande échelle :
Si on augmente l’échelle de déformation on remarque une
flexion qui peut causer la rupture des boulons, d’où la
nécessité de limiter les déplacements. (Voir figure 48).
Conclusion
Après ces études expérimentales et celles faites avec la méthode des éléments finis, on peut
bien assimiler l’intérêt de la précontrainte dans les assemblages boulonnées. Cela veut dire que
l’application du couple de serrage n’est pas facultative mais primordiale ce qui nous pousse à
exiger l’application du couple de serrage recommandé par le constructeur soit 840 Nm. cela aide
à éviter :
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III. Solutions N°3 : Maintenance des boulons
Les boulons, comme n’importe quel composant ou machine nécessitent une maintenance, un
suivi et une inspection régulière, pour les boulons de fixation l’entretien doit commencer quelques
cycles après leurs montage car il y a une perte de précontrainte causée par plusieurs paramètres.
Dans ce paragraphe on va essayer de montrer la nécessité de bien contrôler les boulons peu de
temps après leurs montage même s’ils ont été bien précontraints. Grâce aux résultats d’essai
effectué à l’un des ateliers de la CETIM (pour la description du banc d’essai voir chapitres
précédents), on va analyser la perte de précontrainte et ses causes, ainsi que ces effets sur
l’ensemble de l’assemblage.
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4- Sous l’effet de la
précontrainte puis d’un
chargement élevé mais
progressif, il existe un
tassement des pièces
immédiatement après les
premiers essais. Cette phase
correspond à la mise en place
des liaisons et de la structure.
Ce tassement des pièces entraîne Graphe 9 : précontrainte moyenne dans les vis instrumentées
une perte de précontrainte
significative.
2. Effet de perte de précontrainte
Les courbes du graphe 10 montrent l’intérêt de contrôler le taux du serrage des vis après les
premiers cycles de chargement. En effet la perte de précontrainte a un effet négligeable
sur la tenue statique des vis ; en revanche, elle perturbe beaucoup sa tenue en fatigue en
intervenant de façon sensible sur les suppléments d’efforts. A travers les courbes, on constate
qu’après 6 cycles de chargement pour un effort au vérin de 100kN, la variation de contrainte
dans la vis 21 est de 60MPa alors qu’elle était à l’origine de 50MPa soit une augmentation de
20%.
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3. Propositions et conseils
a) Inspection
Il est possible, grâce à des inspections régulières, de détecter les défauts grossiers
d'assemblages par boulons en temps utile. Cela permet d'éviter des dommages durables graves.
- On peut constater à l'œil nu ou à l'aide d'une clé à molette ou d'une clé polygonale si des
boulons manquent ou sont desserrés.
- On peut déceler les mouvements entre les éléments assemblés s'il existe des traces de friction
ou d'usure; ou bien encore, en étant particulièrement attentif, on peut voir les mouvements à
l'œil nu durant le fonctionnement de la machine.
- Le plus souvent, on peut observer à l'œil nu les fissures et les déformations sur la construction.
Ces constatations peuvent être effectuées par un conducteur de machine expérimenté et
formé à cet effet lors de son travail quotidien.
b) Maintenance systématique
Les inspections visuelles régulières évoquées citées auparavant permettent uniquement de
relever les défectuosités grossières. Seule une maintenance systématique des assemblages, à
intervalles réguliers, garantit la détection des défauts cachés. Les indications données par le
fabricant de la machine dans le manuel d'emploi sont déterminantes pour la périodicité de la
maintenance.
En l'absence d'indications, nous proposons la périodicité suivante:
Première maintenance:
- Au plus tard après 200 heures d'exploitation ou
- Après 3 mois.
Maintenances régulières:
- Toutes les 2 000 heures d'exploitation,
- Au moins tous les 2 ans
- Chaque fois que les assemblages par boulons sont remontés.
Chapitre : Solutions proposées
c) Plan d’intervention
La méthode que nous préconisons n'est ni la seule indiquée ni la meilleure en toute
circonstance. Grâce à nos instructions détaillées, nous nous proposons toutefois de fournir une
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assistance à l'équipe de maintenance en cas de problèmes. Elles ne s'appliquent cependant qu'à
des assemblages pouvant être montés sous contrôle dynamométrique.
Préparation du travail
Si la préparation du travail est bien faite, toutes les conditions seront réunies pour un
déroulement optimal du travail.
Préparation des
Planification Préparation du matériel Garantie d’un poste de travail sûr
outils
Arrêt de la
machine,
Plate-forme, échafaudages, éclairage;
personnel, Clé Boulons de rechange,
équipement de protection
Programme de dynamométrique écrous, rondelles et
individuelle (harnais, casque, gants),
construction, appropriée. lubrifiants appropriés.
etc…
Programme de
réparation.
Tableau 17 :préparation de la maintenance
Contrôle et démontage
Après la préparation, le travail proprement dit peut commencer sur l'engin. Nous proposons de
procéder comme suit:
Tableau 18 :contôle de démontage
Détermination du
Nettoyage Délestage Contrôle Marquage Démontage
couple
Délestez (allégez)
Si vous ne connaissez
des forces
pas la taille des Démontez et éliminez
externes les
boulons, procédez Contrôlez tous les tous les boulons desserrés
boulons à
comme suit: boulons en les et deux boulons de
vérifier.
Démontez un boulon serrant avec la clé chaque côté, à droite et à
Pour les pelles
quelconque. dynamométrique. gauche .Selon
mécaniques
Mesurez la taille et le Celle-ci est réglée l'importance de
Si la pelle est Marquez
pas du filetage. sur le couple l'assemblage par boulons,
Nettoyage de enfoncée dans le avec une
Définissez la classe de déterminé. Cela il peut être parfaitement
toute la sol, les boulons à couleur les
résistance du boulon. permet de déceler indiqué de remplacer
boulonnerie. l'arrière sont boulons
Le couple correct peut les boulons tous les boulons malgré
délestés. Si la desserrés.
alors être déterminé à desserrés, dans la les frais élevés que cela
pelle pleine est
l'aide du manuel mesure où ils ne entraîne. En effet, il peut
relevée
d'exploitation, sont pas bloqués y avoir des fissures dues à
Chapitre : Solutions proposées
légèrement au-
Le couple varie entre dans le filetage par la fatigue du matériau,
dessus du sol, les
70% et 90% de la la rouille. impossibles à voir à l'œil
boulons côté
limite élastique du nu.
flèche sont
boulon.
délestés.
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Montage
Un montage correct est déterminant pour la résistance et, de ce fait, la longévité du boulon.
Veillez aux points suivants:
N.B Si, par mégarde, un boulon est trop serré, il faut le remplacer. Il ne faut en aucun cas le réutiliser.
Tableau 19 : Montage
Conclusion
Ce qu’on conclut que l’application d’un couple de serrage adéquat, ne veut pas dire qu’il
faut négliger les boulons mais au contraire, quelques heures après la fixation il faut revérifier le
couple à cause des problèmes de tassement des corps assemblés.
Pendant une utilisation prolongée il faut bien insister à vérifier le serrage et l’état générale des
boulons avec un intervalle régulier et en utilisant les outils appropriés.
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Conclusion générale
Ce stage nous a permis de développer notre compétence tant dans le domaine technique que
relationnel ainsi nous avons participé chaque jour au quotidiens d’une société qui avec ces
contraintes et ces obligations.
Nous avons aussi pu développer nos connaissances dans le domaine de construction mécanique,
on a pu bien assimiler l’importance de la précontrainte dans les assemblages boulonnés,
l’importance du contrepoids pour l’équilibre des superstructures et la nécessité d’une
maintenance systématique et préventive.
Pour remédier aux problèmes d’arrachement de boulon de la couronne d’orientation nous
proposons de revérifier la précontrainte dans les boulons ainsi que leurs longueur. De revérifier le
contrepoids pour mieux équilibrer les charges appliquées sur la couronne d’orientation. ainsi
appliquer une maintenance systématique et préventive pour les boulons de fixations
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Bibliographie & Logithèque
Documents internes :
Catalogues de la société de montage de la couronne d’orientation : PRECISMECA.
Catalogue du constructeur de la couronne d’orientation : ROTHE-ERDE.
Documents techniques :
Guide de sciences & techniques.
Guide des sciences et technologies industrielles.
Collection techniques d’ingénieur article : B5560 (Assemblages par éléments Filetés-calcul)
Documents de recherches :
Thèse : Etude des assemblages boulonnés à chargement faiblement excentré soumis à des
sollicitations de fatigue.de Mr Jérôme MASSOL. http://jerome.massol.pagesperso-
orange.fr/Files/14_these_jm_fra.pdf
Thèse de Mr CHAIB. (http://www.facebook.com/l.php?u=http%3A%2F%2Feprint.insa-
toulouse.fr%2Farchive%2F00000252%2F01%2FChaib.pdf&h=7701d).
Maintenance d’assemblages par boulons haute résistance (HR)
(http://www.sapros.ch/images/supplier/220/pdf/44020_f.pdf).
Logiciels
Solidworks : Modélisation Et Etude Elément Finis
Kisssoft : Calcul D’ingénierie
Working Model : Simulation et Calcul Cinématique 2D
Chapitre : Bibliographie & Logithèque
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