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- Fascicule de TD -
DUT GEII - S2
Automatisme TD M2102
Nous allons nous intéresser à la gestion d'équipements de chauffage dans un local à usage tertiaire (bureaux), en vue
d'optimiser l'énergie consommée.
Afin d'éviter les gaspillages, on souhaite respecter le cahier des charges suivant :
Deux sondes de températures (intérieures et extérieures) sont utilisées pour la régulation de température de l'air
diffusé par les ventilio-convecteurs.
Le synoptique suivant récapitule les différents composants technologiques mis en œuvre et leurs interactions :
1. En utilisant les documentations des cartes d'entrées/sorties données dans le cours, proposez un schéma de
câblage de la partie commande, en justifiant des éventuels choix technologiques effectués.
2. Régulation de température
Les sondes de température sont utilisées par un sous programme permettant de réguler la température de l'air en
sortie des ventilo-convecteurs.
1. Quel format est utilisé pour coder les températures mesurée par la carte 750-461 (cf doc dans le cours) ? Quelle
est la plage de valeurs correspondante ? Cela vous paraît-il approprié aux mesures à réaliser ?
Une variable globale contient la consigne de température du bâtiment (fournie par un superviseur) « CONS » (format
INT). La régulation de température se fait via la sortie TOR%QX2.0 pilotée selon le cycle d’hystérésis suivant :
%QX2.0
'1'
'0'
Tint
CONS
CONS-0,3
CONS+0,3
La bétonnière tourne pendant le dosage, puis tourne encore pendant 5s et tourne pendant le basculement.
2. Décrire en quelques phrases le cycle précédent (mentionner les durées de mélange, la rotation et le basculement
de la bétonnière).
3. Proposer un grafcet linéaire (sans divergence ni convergence) utilisant des actions limitées dans le temps, ayant
exactement le même fonctionnement que le grafcet précédent.
La dépose et le retrait des bidons sur le tapis ne sont pas gérés par l'automatisme qui gère la chaîne de remplissage.
Le fonctionnement est le suivant :
− Remplissage : Descente vérin B, ouverture vanne VAN pendant 3 secondes puis fermeture vanne
et rentrée vérin B.
− Bouchage : En position haute un bouchon se place, par gravité, dans la tête de vissage. Descente
vérin A avec rotation de la tête de vissage, puis remontée du vérin sans vissage.
Bidons
Variables d'entrées/sorties :
En fonction de la chaîne amont gérant l'arrivée des bidons, il se peut qu'il y ait absence de bidon sur certains « pas »
du tapis. La présence ou non d'un bidon aux 2 postes est détectée par les capteurs suivants :
Q2 ) En modifiant le moins possible la structure du programme précédent, prendre en compte la présence ou non
des bidons aux postes de bouchage et de remplissage.
Document - réponse
Dcy t
0s 1mn 2mn
Fch t
Fcb
t
Init.X
t
E1.X
t
E2.X
t
E3.X
t
E4.X
t
E5.X
t
E6.X
t
E7.X
t
E8.X
t
M1
t
M2
t
EV
t
ROT
t
BASCU
t
RETOU
t
L’installation est composée de deux compresseurs identiques C1 et C2 pouvant délivrer chacun un débit de 1 500 m3
par heure dans les conditions normales de température et de pression pour une pression de 12 bar :
La pression est contrôlée dans le ballon au moyen de pressostats repérés PSM et PSH délivrant respectivement un '1'
lorsque la pression atteint 7 Bars et 8 Bars.
Le circuit de distribution vers les installations peut être coupé par l’électrovanne EV qui est ouverte au repos. les
détecteurs de fin de course evf et evo permettent de détecter respectivement que l'électrovanne EV est ouverte ou
fermée.
Note : AR1 et AR2 sont des clapets anti-retour (ne sont pas à prendre en compte pour l'exercice).
● Fonctionnement :
A partir d’un état de repos où la pression dans le ballon est égale à la pression atmosphérique, à condition que la
vanne (manuelle) de purge soit fermée (pf = ‘1’), la vanne EV est fermée, les compresseurs C1 et C2 mis en marche, et
le voyant Vv allumé (il restera allumé tant que le cycle est en cours).
Les compresseurs s’arrêtent lorsque la pression atteint 8 bar dans le ballon. EV s’ouvre alors, permettant ainsi
l'alimentation des appareils de régulation.
La pression dans le ballon chute alors et quand elle atteint 7 bar le compresseur C1 seul se remet en marche. 2
possibilités sont alors à envisager :
– Le compresseur C1 seul suffit pour ramener une pression de 8 bar dans le ballon et là, il s’arrête.
– Un défaut survient et le compresseur C1 ne suffit pas à ramener la pression à 8 bar au bout de 10 minutes,
alors le compresseur C2 vient au secours de C1.
G0 :
20 « Arrêt demandé »
« BP marche »
21
« Marche demandée »
« BP arrêt »
3. Proposez une modification sur "G1" permettant d'alterner le compresseur (C1 ou C2) qui est utilisé seul.
1. GENERALITES :
Le pont roulant est un moyen de manutention indispensable dans bien des secteurs industriels. Les
centrales hydrauliques, les constructions navales, l'armement, les cimenteries, la sidérurgie, les usines
d'incinération d'ordures ménagères… sont autant d'exemples qui témoignent de l'utilité de ce moyen de
levage et de transbordement.
Il se compose généralement d'une poutre simple ou composée appelée portée ; de deux sommiers sur
lesquels se trouvent fixées les extrémités de la poutre (ces sommiers portent également les roues ou galets
qui permettent au pont de se mouvoir longitudinalement) ; d'un chariot mobile le long de la portée qui
porte l'engin de levage (treuil) l'ensemble chariot-engin étant dénommé " équipage mobile de levage ".
Ces appareils permettent, au moyen des mouvements de levage, direction et translation, de déplacer ou de
transborder une charge en tout point d'un volume parallélépipédique.
Automatisme TD M2102
1. Proposez un programme SFC utilisant les mnémoniques du tableau ci-dessus et répondant au fonctionnement
demandé.
Le déplacement d'une charge à l'autre (selon l'axe des Z) est de 10 secondes et ne peut être effectué que si le chariot
est en position S10. Le cycle terminé, le pont roulant revient en position d'origine en prévision d'un nouveau
transbordement de 3 containers sur une nouvelle remorque.
La position S30 est à prendre en considération dans les conditions initiales. En revanche la position S31 n'est jamais
atteinte.
1. Proposez un programme SFC utilisant les mnémoniques du tableau ci-dessus et répondant au fonctionnement
demandé.
L'opérateur ou le service de maintenance a la possibilité d'effectuer des déplacements à vide afin de vérifier dans le
désordre le bon fonctionnement du système.
Un arrêt d'urgence AU peut être demandé depuis tous les états du système. Il doit avoir un effet immédiat sur les
déplacement et doit provoquer le forçage à la situation initiale du GRAFCET G_auto.
L'arrêt d'urgence déverrouillé, la poursuite du cycle entamé n'est possible qu'en mode manuel (Manu), mouvement
après mouvement grâce aux commandes Bpav, Bpar, Bpmo, Bpde, BPdr et Bpga. Ce n'est qu'une fois le système
ramené en situation initiale que le mode AUTOMATIQUE pourra être de nouveau envisagé.
Les Programmes :
– GS: le GRAFCET de Sécurité gère la prise en compte de l'arrêt d'urgence.
– G_auto : le GRAFCET gérant le mode automatique est celui trouvé précédemment, à ceci près qu'il est
nécessaire de prendre en compte GS et l'existence d'un mode manuel dans la gestion des sorties.
– Manu : Équations logiques permettant l'activation des différents mouvements à l'aide des boutons poussoirs
du pupitre, en mode manuel.
1. Écrire le programme Manu en langage LD (ce programme gère les variables de sorties locales « Ga, Dr, Av, Ar,
Mo, De).
2. Apportez les modifications au programme G_auto (ce programme gère à présent des variables de sorties
locales).
3. Complétez PLC_PRG afin que les sorties de l'API soient gérées par le mode automatique ou le mode manuel
lorsque le programme correspondant est actif.
4. La coupure des sorties de l'API par le programme de l'automate en cas d’arrêt d'urgence est-elle suffisante du
point de vue de la sécurité des biens et des personnes ? Proposez une solution adaptée en complétant le schéma
établi dans la partie 2.
1. Présentation du système.
L'objet de l'étude est une serre possédant un système d'arrosage automatisé. La serre possède différentes zones dans
lesquelles sont cultivés des végétaux différents. L'arrosage des différentes zones est géré en fonction des périodes de
l'année.
Le contrôleur (Wago 750-849) pilote 16 électrovannes proportionnelles grâce à 2 cartes de sorties PWM 750-511 (cf
documentation annexe).
Chaque sortie PWM sert à envoyer une commande à un groupe de 4 électrovannes (soit 1 zone).
Zone 1 Zone 3
Zone 2 Zone 4
L'ouverture d'une électrovanne est fixée par le rapport cyclique du signal de commande qui lui est envoyé : 0%
correspond à la fermeture, 20% à l'ouverture complète, les valeurs intermédiaires permettent une ouverture
graduelle entre ces 2 positions.
• Le fonctionnement attendu est le suivant :
2. Gestion du temps.
Il s'agit dans cette partie de déterminer la saison en cours, pour pouvoir ensuite générer les commandes adéquates.
Le programme principal (PLC_PRG) suivant est implanté dans le contrôleur :
La fonction « SysRTCGetTime » fournit la date et l'heure actuelle au format DT# grâce à l'horloge interne de
l'automate.
1. Écrire le sous-programme « Arrosage » en langage SFC (sans actions pour le moment) dont les étapes
représentent les saisons de l'année ; le programme sera écrit pour l'année 2015.
2. Complétez le programme précédent afin qu'il puissé fonctionner pour les années suivantes.
1. Écrire, sous formes d'actions d'entrée programmées en langage ST, les consignes de rapport cycliques des 4
zones en fonction des saisons.
L'essoreuse est constituée d’un tamis en forme de bol qui est entraîné en rotation à grande vitesse par un
moteur MB à 1500 tours/minute. Le jus extrait de la betterave est introduit à l’intérieur, et par l’effet de
la force centrifuge, le sirop traverse le tamis et est récupéré sur les parois de la cuve tandis que les
cristaux restent prisonniers.
Lorsque l’épaisseur de cristaux est suffisante la rotation du bol est arrêtée puis inversée à petite vitesse et
un couteau racleur (mu par un vérin VR) vient décoller les cristaux du tamis.
Le synoptique correspondant est donné en annexe 1, la liste des E/S et variables utilisées en annexe 2.
2. FONCTIONNEMENT NORMAL.
• État initial : La cuve est supposée à l’arrêt et le couteau racleur en position haute.
L’opérateur lance le cycle en basculant le commutateur Ma/Ar en position « Marche ».
• Le bol est mis en rotation, et lorsque la petite vitesse est atteinte, on introduit le jus de betterave
et on commande la grande vitesse.
• Un lavage à l’eau permet de dissoudre les cristaux restants, l’essoreuse s’arrête lorsque le poids
nul est retrouvé.
2. Établir le grafcet de production normale « GPN » en langage SFC traduisant le cahier des charges ci-
dessus. (la déclaration des entrées / sorties doit apparaître, conformément au bloc GPN de l'annexe 3
et à la liste des variables décrites dans l'annexe 2).
Automatisme TD M2102
3. Établir le programme « Mesures » en langage ST permettant de fournir au programme « GPN » les informations
'MH', 'MZ', 'VH', 'VL' et 'VZ' à partir des valeurs mesurées sur les entrées analogiques.
3. Anomalies de fonctionnement.
Deux anomalies de fonctionnement peuvent apparaître :
• L’arrêt d’urgence provoqué par l’opérateur de conduite lorsqu’il détecte visuellement un défaut de
fonctionnement. L’appui sur Aur provoque alors la ré initialisation du GPN et la mise en œuvre du grafcet
d’urgence GUR :
• Le frein est activé jusqu'à atteindre la vitesse nulle
• On attend alors que l'arrêt d'urgence ait été déverrouillé, et que le commutateur soit positionné en
sur « arrêt ».
• Le bol est alors entraîné en vitesse lente, dans le sens « raclage », et le couteau effectue
parallèlement un aller-retour.
Un nouveau cycle ne peut recommencer qu’après que le bouton Aur a été déverrouillé et que l’essoreuse a retrouvé
son état initial.
• Lors de l’introduction du jus, un incident majeur de fonctionnement est provoqué par un déséquilibre
de la charge dans le bol, appelé « balourd », entraînant une vibration importante. Cette anomalie est
détectée par le capteur Ba.
Lorsque cet incident se produit, le grafcet de production normal GPN est figé et le grafcet de balourd GBA
est lancé :
• Le frein est activé jusqu'à atteindre la vitesse lente
• Le moteur est alors commandé en petite vitesse
• Au bout d’une minute si le balourd a disparu le cycle normal reprend,
sinon la procédure définie par le GUR est mise en œuvre.
4. Établir le grafcet de balourd « GBA » en langage SFC traduisant le cahier des charges ci-dessus. (la déclaration
des entrées / sorties doit apparaître, conformément au bloc GBA de l'annexe 3 et à la liste des variables décrites
dans l'annexe 2).
5. Établir le grafcet d'urgence « GUR » en langage SFC traduisant le cahier des charges ci-dessus (la déclaration
des entrées / sorties doit apparaître, conformément au bloc GUR de l'annexe 3 et à la liste des variables décrites
dans l'annexe 2).
6. Complétez le nom des entrées permettant le figeage et la ré initialisation du programme SFC géré par le bloc
'GPN'.
7. Prendre en compte la gestion des sorties TOR par les trois programmes SFC :
– En déclarant les actions comme variables internes à chaque programme SFC
– En créant un sous programme comportant une équation logique pour chaque sortie TOR, activées en
fonction des variables précédentes (internes aux programmes SFC), et éventuellement de la variable
PAUSE.
Eau de
rinçage
VR Jus de
betterave
???
???
ÉTUDE DU BRASSAGE
L’opérateur donne l’ordre de brassage (dbra) d’une quantité de moût permettant de remplir complètement un des
fermenteurs à condition que la chaudière et les trémies peseuses soient vides.
La préparation du brassage commence par l’acheminement simultané des farines de malt et de houblon jusqu’aux
trémies peseuses ; ceci est réalisé par de l’air comprimé insufflé dans les canalisations et des turbines à godets
motorisés.
Puis le brassage nécessite l’introduction simultanée du malt et de l’eau en agitant et en chauffant le mélange réalisé
par la recirculation du moût à travers un échangeur régulé en température.
On ajoute le houblon lorsque la température atteint 48 °C.
La quantité d’eau délivrée est mesurée indirectement par le niveau haut obtenu grâce à tous les éléments constitutifs
du moût (l’introduction des farines est plus rapide que l’introduction de l’eau).
Le moût est maintenu en température pendant deux heures puis on arrête l’agitation et le chauffage.
L’information fin de brassage (FBRA) est alors transmise au superviseur qui autorise (Valid(i)) en retour le transfert du
moût dans un fermenteur à l’aide de la pompe P2 qui s’arrête lorsque le niveau bas est atteint.
La fermentation entraîne une élévation de température mais aussi une augmentation de pression par dégagement
gazeux dans un réservoir clos. Une légère surpression de 10 % de la pression atmosphérique est bénéfique pour le
déroulement de la fermentation.
Pour la survie du réservoir, cette surpression n’est tolérable que jusqu’à 30 % de la pression atmosphérique.
L’électrovanne EVMA sert à doser cette pression. D’autre part, cette électrovanne doit rester ouverte lors du
remplissage ou de la vidange d’un fermenteur.
Sorties TOR
AGIT Commande de l'agitateur
EVE Électrovanne de versement de l'eau
EVH Électrovanne d'alimentation en houblon dans la chaudière
EVM Électrovanne d'alimentation en malt dans la chaudière
EVT Électrovanne d'évacuation du moût vers les fermenteurs
TH Turbine d'amenée du houblon dans la trémie
TM Turbine d'amenée du malt dans la trémie
VAH Électrovanne d’insufflation d'air comprimé dans la canalisation de houblon
VAM Électrovanne d’insufflation d'air comprimé dans la canalisation de malt
TIC Activation de la Régulation de température
P1 Pompe de recirculation du chauffage
P2 Pompe d'évacuation du moût vers les fermenteurs
FBRA Bit d'état transmis au superviseur en fin de brassage
Entrées TOR
nh Niveau haut de la chaudière (à '1' si recouvert)
nb Niveau bas de la chaudière (à '1' si recouvert)
wm0 Trémie malt vide
wm1 Trémie malt pleine
wh0 Trémie houblon vide
wh1 Trémie houblon pleine
Valid Bit d'autorisation de vidange de la chaudière, transmis par le superviseur
dbra Demande de brassage : Ordre de lancement du brassage
Entrée Analogique
Tt Température de la chaudière (valeur entière exprimée en centièmes de degrés Celcius)
Entrées TOR
FP Fermenteur Plein
FV Fermenteur Vide
p10 pression < 0,1 bar relatif
p30 pression >0,3 bar relatif
Du Demande d'utilisation du moût (vidange totale ou partielle) en provenance du superviseur
Valid Bit d'autorisation de vidange de la chaudièr en en provenance du supervisuer
Entrée Analogique
Dt Transmetteur de Densité
Sorties TOR
EVF Électrovanne de remplissage d'un fermenteur (NF)
EVMA Électrovanne de mise à l'air libre (NF)
EVU Électrovanne de vidange du fermenteur pour utilisation (NF)
1. Présentation du système
◦ Partie opérative
La partie opérative à automatiser consisté en une machine à torréfier le café, reproduisant à échelle
réduite, un fonctionnement industriel :
Machine à torréfier
Grains de - Choix recette
Café
Café Verts - Chauffage
torréfié
- Brassage
- Chargement / évacuation
fig.1 : Synoptique
Le système comporte une cuve au sein de laquelle vont se dérouler le chauffage et le brassage du café. Un
couvercle motorisé permet le chargement des grains par le haut.
Une pale rotative commandée en vitesse variable permet de réaliser le brassage de la matière d’œuvre,
tandis qu'une résistance chauffante à ailette disposée sous la cuve assure son chauffage.
Moteur de
commande de la
pale
Enceinte
renfermant une
Moteur de commande du résistance
couvercle chauffante à
ailettes
Les éléments mis en jeu au niveau de la P.O sont synthétisés dans le tableau suivant :
◦ Partie commande
La P.C est bâtie autour d'un API Wago 750-849 avec la configuration suivante :
• Carte 16 e TOR DC 24V : DDI 1602
• 8 Cartes 2 S TOR à Relais : 750-513
• Carte 2E analogiques universelles 4/20 mA : 750-454 ( 0 < Mots d'entrée < 32761 )
◦ Partie Relation
Le pupitre opérateur regroupe :
• un ensemble de commandes et signalisation (voyants, B.P et Inter). Ceux-ci permettent le pilotage manuel
de chaque actionneur (lorsque le mode manuel est sélectionné) et la visualisation rapide des détecteurs du
système
• Une IHM tactile Magelis : Cette interface permet à l'opérateur le choix du mode de fonctionnement : Manuel
ou Automatique. Dans ce dernier cas, l'utilisateur peut choisir entre 3 recettes prédéfinies. Le mode manuel
duplique les commandes et signalisations du pupitre et permet de visualiser la température de chauffe ainsi
que la vitesse de rotation de la pâle.
→ Les pages disponibles sur l'IHM sont données en annexe 2.
L'implantation électrique des équipements mis en jeu est faite dans deux armoires distinctes : l’armoire « P.O » et
l'armoire « P.C/P.R ».
Deux paires de connecteurs DB9 et DB15 reliées par une nappe de fils permettent de relier la P.O à la P.C.
Le lien entre l'IHM et la P.C est assuré par le réseau ethernet selon un protocole Modbus TCP.
◦ Mode automatique :
En sélectionnant ce mode avec la touche adéquate de l'IHM, l'utilisateur peut choisir entre quatre recettes ayant les
caractéristiques résumées dans le tableau suivant :
Le cycle ne peut démarrer que si le système a été placé dans les conditions initiales de fonctionnement :
- pale permettant l'ouverture du couvercle
- couvercle fermé
- Cuve vidée (niveau haut non atteint)
L'opérateur doit alors choisir alors le cycle automatique via l'IHM, puis sélectionne une recette. Les paramètres
correspondants (vitesse et durée de brassage, température de chauffe) sont mémorisés pour la suite du cycle.
la séquence suivante est alors opérée :
- L'opérateur appuie sur « BP_Malaxeur_On », la régulation de température est alors déclenchée (étape
d'attente, qui sera utilisée par le sous-programme « Regul »)
- Une fois la température de consigne atteinte , le couvercle s'ouvre
- Le système attend que la cuve soit remplie et que l'opérateur appuie sur le B.P de fermeture du pupitre
- Le couvercle se referme
- La pale est mise en rotation pendant la durée définie
- La régulation est stoppée et la pâle arrêtée dans une position rendant possible l'ouverture du couvercle.
- Le système attend que la température soit redescendue en dessous de 40°C pour pouvoir débuter un
nouveau cycle
A tout moment, le passage en mode manuel ou l'appui sur un arrêt d'urgence provoque la réinitialisation du grafcet
gérant le mode automatique.
Q2 ) A quelle condition les appuis sur les boutons poussoirs de montée/descente du couvercle pourront-ils être
pris en compte par la P.C ?
Q3 ) Quel actionneur est coupé lors de l'arrêt d'urgence ? Proposez un schéma de câblage des sorties TOR de l'API,
permettant de couper les autres actionneurs.
Q4 ) D'après les symboles utilisés sur le schéma, déterminez le technologie des détecteurs utilisés pour les
détecteurs de fin de course du couvercle, la détection de remplissage de la cuve, et celle de la position de la
pale. Justifiez ces choix technologiques.
Q5 ) D'après la présentation de la P.O précédente et le schéma électrique en annexe, quelles sont les sécurités
associées à la montée/descente du couvercle ? A l'aide du schéma, donnez les équations logiques des
contacteurs correspondants en fonction de ces sécurités et des sorties de l'API %Q0.2.8 (« monter couvercle »)
et %Q0.2.10 (« descendre couvercle »).
4. Application automate
L'application d'automatisme contient 5 programmes :
• Sorties :
Malaxage_ON %QX2.0 BOOL Commande « marche avant» du variateur de vitesse (entrée LI1)
Vitesse_1 %QX2.1 BOOL Bit de poids faible de sélection de la vitesse du variateur (entrée LI3)
Vitesse_2 %IQ2.2 BOOL Bit de poids fort de sélection de la vitesse du variateur (entrée LI4)
Chauffage_ON %QX2.3 BOOL Mise sous tension de la résistance chauffante
Monter_Couvercle %QX2.4 BOOL
Descendre_Couvercle %QX2.5 BOOL