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GUIDE D’ACCUEIL
FORMATION INITIALE 2007 /2008

DIRECTION DES RESSOURCES HUMAINES


DEPARTEMENT FORMATION ET PERFECTIONNEMENT
SERVICE FORMATION ET PERFECTIONNEMENT DE GANTOUR

TRAITEMENT DES PHOSPHATES


REPERE : 050

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MINERALOGIE DE PHOSPHATE
LE MINERAI
1. DEFINITION
Solide à l’état brute contenant un constituant de valeur, en quantité suffisante permettant un profit
à l’extraction, au traitement et à la vente le reste de minerai est appelé gangue (endo gangue- exo
gangue).

Maille cristalline
Gangue

2. COMPOSITION MINERALOGIQUE DU PHOSPHATE.


Le minerai se compose essentiellement
✓ Apatite = 80 % à 70 %
✓ Calcite
✓ Dolomite
✓ Quartz
✓ Argile
✓ Matières organiques
3. TYPES DES PHOSPHATES.
On distingue trois types de phosphates
✓ Tricalcique Ca3 (Po4)2 = insoluble dans l’eau.
✓ Bicalcique Ca2 H2 (Po4)2 = insoluble dans l’eau.
✓ Mono calcique Ca H4 (Po4)2 = soluble dans l’eau.
4. UTILITE DU PHOSPHATE
Le Phosphate est utilisé essentiellement dans la fabrication des engrais, permettant
l’enrichissement des soles et par conséquent le développement agricole.
La matière végétale. se compose de très nombreux élément dont neuf seulement représente 90
% de sa composition.
1. Le carbone, l’oxygène, hydrogène, sont fournée à la plante par l’eau et l’air.
2. Le calcium et le magnésium se trouvent à l’état naturel dans la terre cultivable
3. Le soufre et surtout l’azote le phosphore et le potassium dont le constituant souvent un
important des fossiles dans le dans la terre agricole qui doivent être ajouté régulièrement au sol pour
satisfaire le besoin de la plante. (potassium, azote, phosphore) sont les composants de base des
engrais.

TRAITEMENT DES PHOSPHATES


1. GENERALITE
Avant on s’est intéressé au minerai qui n’exige pas de traitement spécial de valorisation.
Puis en y passé à se que nécessite un traitement simple par voie sèche et par voie humide
(broyage, lavage, attrition et flottation) dans le cas ou l’exo gangue à dominante siliceuse.
L’enrichissement du minerai de Phosphate connue un grand développement motivé par :
L’existence d’une réserve importante dans de nouveaux gisements
La dégradation de minerai du coût d’exploitation marqué par l’accroissement de la teneur en
carbonate.
Le prix élevé du soufre utilisé pour la conversion de l’apatite en Phosphate soluble.

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2. CHOIX DES PROCEDES DE TRAITEMENT DES PHOSPHATES


Nature de la gangue Procédés
Argile - Voie humide avec débourbage – classification – essorage
Phosphate très fin - Voie humide micro classification.
Siliceuse - Classification - flottation
Silice argile - Débourbage – classification – attrition - flottation
- Broyage – classification – flottation
- Calcite fine ou tendre : voie humide : débourrage – lavage – attrition
Carbonate
. Voie sèche : séchage – attrition – classification.
- Grossière ou dure : calcination – lavage.
Endogangue calciteuse - Calcination – lavage.
Endo gangue - Grande quantité : calcination- broyage – classification
Matières organiques - Calcination basse température.
- Lavage ou attribution – lavage rinçage (éventuel)
chlorures
- Traitement humide terminé par rinçage.
- Séparation magnétique base et haute intensité.
Oxyde de fer
- Flottation
- Faible quantité carbonates : lavage – flottation
- Faible quantité silice : calcination – lavage.
Silice + carbonate
- Grande quantité des deux : lavage – flottation – voie de recherche
électrostatique.

Exemple :
La grosse stérile (bloc silice) est éliminée par un traitement Mécanique « Epierrage Criblage »
Les minerais contenant l’endo gangue nécessite un traitement par voie humide (lavage).
Les minerais contenant l’endo gangue nécessite un traitement thermique (calcination)
Les minerais contenant de la silice et de carbonate nécessitent un traitement physico-chimique.
3. NOTATION DE LA TENEUR EN BPL
La teneur de phosphate est représentée dans les mines par BPL
Teneur en BPL : (phosphate de chaux des os)
B = Bone
P = Phosphate
L = Lane
Teneur en BPL
TBPL = m1 (BPL) x 100 / m1 (BPL) + m2 (st)
TBPL = m1 (BPL) x 100 / masse du minerai humide – m (eau)
m1 (BPL) = masse de Phosphate (PBL)
m1( BPL)
TBPL% =
m1( BPL) + m 2( st )
m2 (st) = masse de stérile
m(e) = masse de l’eau
Masse molaire
Ca3 (PO4)2 masse molaire 310g
P2 O5 masse molaire 142g
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Teneur en P2O5
Ca M = 40 g
P M = 31 g
O M = 16 g
Relation entre BPL et P2O5.
Pour une teneur de 70% de BPL 70 x 100 / 2.18 = 32% de P 2O5
Ca 3( PO 4) 2 310
= = 2.18
P 2O 5 142
NB : On ne tient pas compte de la masse en eau contenant dans le minerai.

4. DIFFERENTS TYPES DE TRAITEMENT DES PHOSPHATES A L’OCP


1. Traitement Mécanique
Le phosphate extrait des gisements subit une suite d’opérations de traitement Mécanique
a) fragmentation :
Réduction des dimensions de gros bloc des minerais tout venant pour qu’il puisse être soit
«manipuler ou stocker» soit «libérer en différents minerais» «concassage » « broyage ».
b) épierrage :
Consiste à séparer un mélange de minerai de Phosphate du stérile volumineux en le faisant
passé dans des machines vibrante (épierreur).
c) Criblage :
C’est une opération de classement dimensionnelle de matière les grains de dimension variée sont
présenté sur des surfaces perforées « crible » qui laisse passé les grains de dimension inférieur à celle
de la perforation, tandis que les grains de dimension supérieur sont retenu et évacué séparément
(refus. )
d) Débourbage (lavage)
C’est désagrégation effectuée par les forces qui sont relativement faibles mais suffisantes pour
rompre un produit non consolidé comme l’argile.
2. Traitement physico-chimique
a) Flottation
Méthode de séparation de solide qui utilise des différences de propriété des interfaces entre les
solides, une solution aqueuse et un gaz (l’air)
Le principe de flottation : fixation de bulle d’air engendré par un agent moussant sous l’action de la
poussée d’ARCHIMEDE ; l’ensemble des particules bulle d’air flotte à la surface.
3. Traitement thermique
a) Séchage :
C’est l’élimination d’eau liquide (humidité) contenu dans le minerai de Phosphates. Il consiste à la
pulvérisation du minerai humide sur un trajet de gaz chaud qui vont le sécher. L’eau est évaporée et il
est évacué par les gaz chaud.
b) Calcination :
-Dissociation par voie thermique des carbonates de la gangue dans un domaine de température
compris entre 700 et 900 C° correspondant à la décarbonations de la dolomite et du la calcite.
L’élimination des matières organique pour :
- faciliter de la production de l’acide phosphorique.
- Pouvoir transformer le minerai directement en engrais
- Débarrasser le minerai brut des contaminants.

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PROCÉDÉ DE SÉCHAGE

1. GENERALITES
Le séchage du produit s’effectue dans des fours-secheurs à cylindre rotatif de capacité de
production horaire est de 100t .
2. BUT DE SECHAGE
Cette opération a pour but d’enlever l’excès d’humidité que contient les phosphates extrait
provenant des unités de lavage;
Pour aboutir à ce résultat :
On utilise une source de chaleur.
On exploite la capacité d’absorption en eau des gaz sous différentes conditions de température et
de pression.
3. UNITE DE SECHAGE
Les fours sécheurs utilisés sont constitués de trois organes principaux :
Le foyer ou chambre à combustion
Le tube sécheur
Le dépoussiéreur et le Ventilateur de tirage
La marche de ces différents organes est régie par des systèmes de régulation et de contrôle qui
enregistrent les mesures et fixent les facteurs à la valeur optimale par des chaînes de régulation
automatique.

Les fours sécheurs


Les fours sécheurs utilisés sont constitués de trois organes principaux :
✓ Le foyer ou chambre à combustion
✓ Le tube sécheur
✓ Le dépoussiéreur
✓ Ventilateur de tirage
4. LE FOYER
Le foyer, lieu de combustion prépare la masse gazeuse qui va servir au séchage du phosphate
humide. Les gaz chauds qui résultent de la combustion du gaz naturel ou du fuel avec l’air
atmosphérique apportent la quantité de chaleur nécessaire à l’évaporation de l’eau contenue dans le
phosphate humide
5. LE TUBE SECHEUR/
C’est un cylindre en tôle tournant lentement autour de son axe horizontal légèrement incliné par
rapport à l’horizontale de 3%, à ce niveau l’échange de chaleur et de matière s’effectué entre le
phosphate et les gaz chauds provenant du foyer et se déplacent sous l’effet de la dépression crée par
les ventilateurs de tirage.
6. LA CHAMBRE DE DÉTENTE
Le long de la chambre de détente, les particules dont le poids est supérieur à la force
d’entraînement des gaz tombent dans les trémies et sont récupérées.
7. LA CHAMBRE À POUSSIÈRE :
Dans la chambre à poussière, Les particules les plus fines sont se récupérés par des batteries de
tubix.
Les gaz dépoussiérés passent à travers les tubes et continuent leur trajectoire vers la cheminée.

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Four sécheur
Trémie

Analyseurs en
continue de
poussières

Moteur à
vitesse Filtres à Tube sécheur
variable Foyer
manches

Vers mise Assainissement des jetées des


à terril Système de récupération fours et des collecteurs
des fines

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LAVAGE DES PHOSPHATES

1. INTRODUCTION :
Le Procédé de Traitement par lavage consiste à enrichir le phosphate en éliminant les
tranches granulométriques pauvres en BPL
Le processus consiste, en un délitage en Pulpe et à l’élimination des fractions,
grossières par coupures volumétriques :(c’est la coupure haute sous crible vibrant à 3,15
mm) et par une hydro classification des fractions fines : (c’est la coupure basse : peut être
située à 40 ou à 160/180 μm selon les teneurs désirées du concentré finale.)
Ces coupures donnent lieu à quatre fractions granulométriques:
➢ La fraction granulométrique supérieur à 3.15 mm qui présente les rejets
grossiers ou le produit stérile qui va être évacue vers la mise à terril.
➢ La fraction granulométrique inférieur à 40 um constituant les boues de lavage qui
vont être acheminées vers un système de décantation pour récupérer des eaux claires et les
recyclées vers les circuits de traitement.
➢ La fraction granulométrique (- 3.15 mm ; + 160/180 um) constituant le concentré
de lavage
➢ La fraction granulométrique (- 160/180 ; +40um) destinée à être enrichie par
flottation
La laverie se compose en générale de 7 secteurs :
➢ Secteur d’alimentation en brut
➢ Secteur de lavage
➢ Secteur de flottation
➢ Secteur des stériles,
➢ Secteur de décantation des boues,
➢ Secteur de séparation solide/liquide
➢ Secteur de stockage et déstockage :
2. SECTEUR D’ALIMENTATION EN BRUT
Se compose d’un stock et d’une roue –pelle et des convoyeurs d’alimentation.
3. SECTEUR DE LAVAGE :
Se compose de:
Le débourbage,
Le criblage,
L’hydro classification.
4. CIRCUIT D’UNE CHAINE DE LAVAGE :
L’alimentation de la laverie en produit brut est assurée à partir du stock par le
convoyeur CL1 qui alimente le convoyeur UL1CL2. Ce dernier alimente par l’intermédiaire
d’une boite à volet soit la trémie tampon UL1 de capacité 100m3 ; soit le convoyeurUL2C1
lequel alimentera la deuxième trémie UL2. Chaque trémie alimente une ligne de lavage. Le
débit d’alimentation du débourbeur est assuré par Un extracteur à bande.
A la sortie du débourbeur la pulpe est criblée à 3,15mm , le refus tombe sur la bande
pour être mis en terril, le passant tombe dans le bac ( BP1) puis il est refoulé par une pompe
(PP2) vers l’hydro cyclone (EHD1). Ce dernier réalise une coupure de 80µm à 90µm, la sous
verse passe vers une cuve qui alimente tangentiellement l’hydro classificateur tandis que les
inférieurs à 80 ou 90 µm passent dans le (BP3).
L’hydro classificateur réalise la coupure intermédiaire : 160 à 180µm selon le profil du
minerai d’alimentation.

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La surverse du (EHD1) et de l’hydro classificateur rejoint le (BP3) qui alimente à l’aide


de la pompe (PP3) la batterie d’hydro cyclones (BH1) réalisant la coupure à 40um. La
surverse constituée de boues de lavage est acheminée vers le décanteur tandis que la
souverse va être déversée dans le bac (BP4) et pompée par (PP4) vers (BP7) pour être
traité par flottation.
La souverse du l’hydro classificateur, constituant le concentré du lavage est déversée
dans le bac ( BP2) qui alimente à travers la pompe (PP2) l’hydro cyclone épaississeur (HE1).
Le concentré épaissi déverse dans les convoyeurs séparateurs pour subir une
décantation avant d’être acheminé vers le stock du lavé par un système de convoyeurs
(URC3 et URCL3 ou URC4 et URCL4).
La surverse de l’hydro cyclone (HE1) est recyclée à l’entrée du débourbeur

SCHEMA DE PRINCIPE D’UNE CHAINE DE LAVAGE

Produit brut

Débourbage (DB)
Mise à terril

Criblage (CR) >3.15mm

<3.15mm
UF OF
hydro Cyclonage
<160/180µm
>160/180µm

Epaississement Classification
(HE1) (BH1)
Concentré UF UF
de lavage >40 et >160/180µm vers flottation

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DEBOURBAGE &CRIBLAGE

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CLASSIFICATION

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PROCÉDÉ DE FLOTTATION

PULPE ISSUE
DE LAVAGE

1erDESCLAMMAGE
Vers
décanteur
ATTRITION

2éme déschlammage
Vers
décanteur

AC CONDITIONNEMENT
P
Este
r
Amine
vers Bassin
FLOTTATION de recyclage

EPAISSISSEMENT EPAISSISEMENT

Concentré Vers
De la flottation décanteur

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DEFINITION
La flottation est un traitement physico-chimique par voie humide qui consiste à déprimer le
minerai de valeur par différences de propriétés des interfaces entre les solides et à faire flotter les
minerais indésirables constituants la gangue (carbonates (calcite<<Ca CO3 >> et dolomite (Ca,
Mg) (CO3)2et les silicates (SiO2) ) par l’addition des réactifs, et ceci dans le but d’augmenter la
teneur en BPL
Le phosphate est déprimé par l’ajout de l’acide phosphorique .
Les carbonates et les silicates sont collectés par l’ajout de l’ester et l’amine

1. CIRCUIT DE FLOTTATION
a. Deshlammage :
-Cette opération élimine les schlamms inférieurs à 40 µm.
b. Phase d’ Attrition:
-Cette opération a pour but principal d’éliminer les impuretés de surface
- conséquence libérer les grains phosphatés de leurs exo gangue silicatés et carbonatés.
- L’action est en générale répétée dans des cellules d’attrition chacune munie d’un rotor
actionné par un moteur.
c. Phase de Conditionnement:
but :
-conditionner la pulpe de phosphate, dont la concentration en solide ne doit pas dépasser
20 % du poids du mélange.
-préparation des conditions favorables pour l’adhésion des minerais désirés aux bulles d’air.
- Conditionneur C1:
-injection de l'acide phosphorique à 10% qui rend les grains phosphatés hydrophile.
Conditionneur C2:
-injection de l'ester se fixe à la surface des carbonates afin de les rendre hydrophobes.
Conditionneur C3:
- l'injection de l’ester
-injection de l'amine au niveau de la goulotte d’alimentation des cellules de flottation qui
permet de collecter les silicates et les rendre hydrophobes.
d. Phase de flottation :
A la fin de la phase de conditionnement, la surface des particules que l'on désire séparer est
devenue hydrophobe. La pulpe ainsi conditionnée est alors introduite dans des cellules de
flottation munies d'agitateurs, ce qui permet de réaliser une flottation différentielle.
Etapes de la flottation
-Mise en suspension des particules à séparer dans l’eau pour former un pulpe
-Traitement de cette pulpe par certaines substances organiques appelées collecteurs ou
surfactant dont le rôle est de rendre hydrophobe la surface de certains solides
-Mise en agitation et introduction de bulles d’air dans la suspension
-Formation d’une écume dynamique stable à la partie supérieure de la cellule de flottation
constituée par l’ensemble particule minérale +bulle
-Évacuation de l’écume enrichie en phase à séparer afin de former le concentré

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ALIMENTATION & DECHLAMMAGE

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ATTRITIONNEMENT

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CONDITIONNEMENT

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CELLULES DE FLOTTATION

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PROCÉDÉ DE CALCINATION

1. But
Le but de la calcination est d’augmenter la teneur en BPL du phosphate tout en brûlant
les matières organiques et la décarbonatation
Principe Dorr-Oliver
Le procédé utilisé pour la calcination du phosphate est basé sur la mise en oeuvre du
principe de la fluidisation.
Les opérations sont effectuées dans 3 sections :
- Section de préchauffage et de classification,
- Section de calcination,
- Section de refroidissement.
a. Section de préchauffage et classification :
- Le préchauffage et le séchage sont réalisés dans un préchauffeur R 336 par les gaz
chauds provenant des réacteurs de calcination et de refroidissement.
- Les particules entraînées par les gaz de fluidisation passent dans un système de
classification qui se compose de cyclones et de classificateurs.
b. Section de calcination :
Dans cette section le minerai préchauffé est calciné par la de fuel oïl lourde N° 2.ou du
gaz naturel
La calcination s’effectué dans un calcinateur à lit fluidisé à une température de 700 °C
à 750 °C.
c. Section de refroidissement :
Le minerai calciné est refroidi successivement dans 3 réacteurs en cascade et à lit
fluidisé :
- Le pré refroidisseur R 338,
- Le refroidisseur R 339-1,
- Le refroidisseur R 339-2.
Le produit refroidi est évacué à travers l’une de voies du calciné (voie Est ou voie
Ouest) vers le hall de stockage.
2. DESCRIPTION DU PROCESSUS DE FLUIDISATION :
3. La fluidisation est l'opération qui consiste à maintenir en suspension dans un
courant de fluide des particules solides sans que celles-ci soient animées d'un mouvement
d'ensemble.
Les particules forment alors un lit plus ou moins dense suivant la vitesse d'écoulement
et la nature du fluide. Elles s’agitent les unes par rapport aux autres si bien que leur surface
est constamment en contact avec de nouvelles molécules de gaz ou de liquide. D'où l'intérêt
d'un tel procédé dans les réactions solide fluide.
4. DIFFERENTS CIRCUITS DE L’UNITE DE CALCINATION
• Circuit De Phosphate
Dans le préchauffeur, le phosphate humide subit un préchauffage et un séchage à 120
°C par les gaz chauds (de Tg = 550 °C) provenant des réacteurs de calcination et de poste
refroidisseur n°1.
Les particules que se trouvent entraînées par les gaz de fluidisation sont classifiées :
- Les particules de diamètre inférieur à 90 µm faibles en BPL sont considérées comme
stériles ;
- Les grains de diamètre supérieur à 90 µm sont récupérés par les classificateurs et
rejoignent le produit séché et criblé.
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Le produit séché est déchargé par l’intermédiaire d’une vanne R 304 sur un tamis
vibrant M 101.
Le produit criblé à 6 mm et le produit classifié sont acheminés par Redler vers un
élévateur à godet C 501 qui alimente un répartiteur à lit fluidisé (fluoseal R 302) ; l’air de
fluidisation provient du B 403 et B 201.
Le répartiteur alimente le calcinateur à travers 6 conduites.
Le transfert du minerai du lit du calcinateur dans le pré refroidisseur se faits par l’une
des lignes de transfert R 317 A ou B équipée de vannes L CV 260 A et B à commande
pneumatique contrôlée par le niveau de lit. Le minerai calciné est refroidi successivement
dans 3 réacteurs à lit fluidisé.
1) Le phosphate est refroidi de 720 à 500 °C environ dans le pré refroidisseur
avec l’air de la soufflante B 201.
2) Ce produit subi un 2 éme refroidissement de 500 °C à environ 300 °C dans le
poste refroidisseur N° 1 avec l’air de la soufflante B202.
- Enfin la dernière phase de refroidissement du minerai de 300 °C à 120 °C se fait
dans le post refroidisseur N° 2 par l’air de la soufflante B202.
Si l’air de la soufflante B202 est insuffisant pour assurer le refroidissement, une
injection d’eau réglée s’effectue dans le lit.
Ainsi le produit refroidi est évacué à travers l’une de voies du calciné (voie Est ou voie Ouest)
vers le hall de stockage.
• Circuit Gaz Chaud
La fluidisation et le transfert calorifique sont assurés par les gaz ayant initialement la
composition de l’air ambiant.
L’unité dispose de soufflantes principales respectivement B 201, B 204 et B 202.
- La soufflante B 201 fournit de l’air de refroidissement au prérefroidisseur R 338
constituant aussi l’air de fluidisation et de combustion dans le calcinateur.
Cet air est dépoussiéré dans des cyclones G 103 A et B à la sortie du prérefroidisseur
avant de rejoindre la boite avant du calcinateur à une température 500 C°.
- La soufflante B 202 fournit de l’air de fluidisation au refroidisseur 339-1. Cet air
dépoussiéré dans les cyclones G 104 A et B rejoint les gaz sortant du calcinateur R 337
dans un mélangeur D 103.
- L’air de fluidisation et de refroidissement du post refroidisseur R 339-2 est assuré par
un piquage venant de la soufflante B 202. Cet air est évacué vers l’électrofiltre après un
dépoussiérage dans le cyclone G 105.
Les gaz du mélangeur sont dépoussiérés dans les cyclones G 102 A, B, C, D. Ces gaz
assurent la fluidisation et le séchage du lit du préchauffeur. Ils sont dépoussiérés à la sortie
du préchauffeur dans des cyclones G 101 A. B. C. D et sont évacués vers l’électrofiltre pour
subir une dernière épuration, avant d’être rejetés à l’atmosphère.

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Gaz chauds

Entrée du ELECTROFILTR
produit E
G301
B205 G10
2
G101
Mélangeu
r
C40 R337
2

Injection d’eau de
CALCINATEUR refroidissement
R337
PRECHAUFFEU
R R336
G106 G103 G10 G105
B.V. 4
B.V. calcinateur
préchauffeur Y101

M10
1
POST
C50 PREREFROIDISSEU REFRO.
R POST
1 R339-2
R338 REFROIDISSEUR
Fuel R339-1
ou gaz
F101
C103

Air de
fluidisation et de Sortie
Générateur refroidissement produit
B 201 B 202 Air de
des gaz calciné
fluidisation et de
chauds
refroidissement
RS

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