Aout 2015

Remerciements :
 Sommaire :

 ………………………………………..7


 …………………………12


×
×


×
×
×


×
×
 ×
×

×
×


×
×
×
×
 Partie I:
Présentation de
l’organisme
‘ LPEE ‘
En général :
Le Laboratoire Public d'Essais et d'Etudes (LPEE) dont la genèse remonte
à 1947, est une entreprise publique au statut juridique actuel de société anonyme.
Actuellement le LPEE offre des prestations de services dans les différents domaines
du bâtiment et génie civil ,de l’environnement ,de l’hydraulique et des industries
associées. Ses prestations couvrent aussi tout le cycle de vie des ouvrages de génie
civil et des produits qui leur sont liés : conception, étude, essais, suivi et assistance,
conseil et expertise.
Le LPEE a opté simultanément pour la spécialisation et la proximité à travers
des implantations spécialisées à Casablanca et des représentations régionales
couvrant tout le territoire marocain :
 10 centres spécialisés à Casablanca : Grands travaux, Géotechnique,
Infrastructures de transport, Matériaux, Electricité, Métrologie,
Hydraulique et Environnement.
 12 Centres et laboratoires régionaux couvrant toutes les régions du
Maroc et offrant un service de proximité à même de répondre dans les
délais aux attentes des professionnels.

Ses activités :
Le LPEE accompagne ses partenaires et clients pour la réalisation et la
réussite des grands chantiers au Maroc à partir des études préalables de conception
jusqu'à la réception et pendant l’exploitation. Ceci grâce à la diversification de
ses métiers et ses domaines de compétences.
Son activité de base s’articule autour de l’essai, de l’étude, de l’expertise, du contrôle,
et de l’assistance technique dans les domaines suivants : Bâtiment et génie civil ,
Industrie ,Environnement, Hydraulique
En outre le LPEE a comme vocation de contribuer à garantir la qualité et la
pérennité des ouvrages et la sécurité des citoyens. Il déploie aussi un effort
considérable dans le domaine de la recherche, de ce fait le LPEE assure continuellement
l’élargissement de ses métiers de base à d’autre activités.

Lpee et le génie civil :

Le LPEE capitalise un savoir-faire et une expérience reconnus à l’échelle nationale
et internationale dans le domaine du bâtiment et génie civil, il réalise des prestations qui
concernent les sous domaines suivants : Bâtiment ; Géotechnique ; Infrastructures
routières, portuaires et aéroportuaires ; Structures.
Ce domaine est très vaste comprend notamment :
 le gros œuvre en général, quel que soit le type de construction ou de bâtiment :
Immeubles, complexes résidentiels, etc.
 les constructions industrielles : usines, entrepôts, réservoirs, etc.
  les infrastructures de transport : routes, voies ferrées, ouvrages d'art, canaux,
ports, tunnels, etc.
 les constructions hydrauliques : barrages, digues, jetées, etc.
 les infrastructures urbaines : aqueducs, égouts, etc.

Ses Principales prestations :

 Essais de caractérisation de tous les matériaux de construction : granulats, liants,

aciers, bois, …
 Essais sur produits industriels de construction : BPE, briques, bordures,
armatures, carrelage, peinture, glissière de sécurité, appareillage d’appui, feutre
bitumé, …
 Etude de formulation des bétons hydrauliques, des enrobés bitumineux,…
 Contrôle de mise œuvre des matériaux et produits préfabriqués
 Réception des ouvrages ou parties d’ouvrages terminés : épreuve des
chargements des ouvrages d’art, mesure de la portance des plateformes, mesure
des caractéristiques de surface des chaussées, évaluation de la signalisation
horizontale, évaluation de l’adhérence des mortiers…
 Mécanique des chaussées
 Pathologie, stabilité des constructions
 Renforcement et réhabilitation

Centres de Lpee :
 : Centre Expérimental des sols
 : Centre d’études et de Recherches des Infrastructures de Transport.
 : Centre Expérimental des Grands Travaux
 : Centre des Structures et Techniques de Construction
 : Centre des Matériaux et de Génie Industriel
 : Centre d’Etudes et Essais Electriques CEEE
 : les Centres Techniques Régionaux

Lpee Ctr Sud: LPEE CTR SUD compte principalement :

× Trois Divisions :
 Division laboratoire provinciale de Laâyoune ;
 Division Bâtiments et ouvrages d’art ;
 Division infrastructures de transport ;
× Deux Services :
 Service des affaires administratives, financières et de la logistique
 Service laboratoire et interventions externes.
Organigrammes :
 Lpee Casa

 Lpee CTR Sud

 Partie II :
Essais
d’identifications
de sols
Et
de granulats
 Essai 1 Echantillonnage
Pour effectuer les essais sur un échantillon, il doit être représentatif le plus
possible de ce qu’on a dans la réalité sur le terrain. Ainsi sa préparation doit être réalisée
d’une manière correcte afin de vérifier la condition
précédente.

Les échantillons prélevés sur les chantiers sont mis

dans des sacs propres qui porteront des étiquettes
signalant :

 La date de prélèvement
 Le lieu ou chantier
 Un numéro de référence (le nom du client est
caché pour des raisons de fiabilité.)
 La nature de l’échantillon. (Sols, granulats…)

L’échantillonnage en laboratoire peut se faire par deux méthodes différentes : soit par
quartage ou à l’aide d’un échantillonneur.

× Séparation par quartage : Le matériau doit être suffisamment humidifié pour

éviter la perte d’éléments fins. On étale le matériau sur une surface lisse. On
veille à bien l’homogénéiser, puis on sépare le tas en quatre parties égales, et on
prend les deux parties opposées. Si la quantité obtenue est encore trop
importante, on peut recommencer l’opération sur ce nouvel échantillon.
× Séparation au moyen d’un échantillonneur : Le diviseur échantillonneur est
un appareil séparant en parties égales une quantité de matériau afin de vérifier
la condition précédente.
 Essai2 : Analyse granulométrique par tamisage

Déterminer la distribution dimensionnelle des grains des granulats dont les dimensions
sont comprises entre 100mm et 0.08 mm/0.063μm. Pour les granulats de diamètre
supérieur à 100mm on utilise des grilles in situ et pour les granulats de diamètre inférieur
à 0.08mm on utilise l’analyse granulométrique sédimentation.

× Etuve ventilée réglée à 105°C

× Un dispositif de lavage
× Une machine à tamiser
× Une série de tamis conformes à la norme.

Il faut que l'échantillon analysé soit en qualité suffisante pour être mesurable et pas trop
important pour éviter de saturer les tamis. Donc la masse de l'échantillon à prélever, M
doit être dans la plage :

Avec Dmax : la plus grande 0.2Dmax<M<0.6Dmax

dimension spécifiée en (mm).

 Détermination de la masse sèche de l'échantillon soumis à l'analyse

granulométrique: L'essai s'effectue sur le matériau à la teneur en eau à laquelle il
se trouve avant l'analyse pour éviter le séchage. Il est donc préparé deux
échantillons pour essai. L'un de masse Mh1 pour déterminer la masse de
l’échantillon soumis à l'analyse granulométrique, et l'autre de masse Mh pour
effectuer l'essai.
 Séchage : à l'étuve jusqu'à masse constante du premier échantillon Mh1 et peser,
soit Ms1 sa masse sèche. La masse sèche (Ms) de l'échantillon soumis à l'analyse
granulométrique est calculée de la manière suivante : Ms=Ms1/Mh1.Mh.
 Lavage: Dans le cas de matériaux particulièrement
argileux, l'échantillon est trempé préalablement au
lavage, pendant plusieurs heures. L'échantillon
humide, avec éventuellement les eaux de trempage est
versé sur un ou plusieurs tamis de décharge
protégeant le tamis de lavage .La maille du tamis de
lavage correspond à la plus petite maille de la colonne
utilisée lors du tamisage.

 Tamisage : Monter la colonne de tamis dans l’ordre de

tamis décroissant de l’ouverture des mailles en
ajoutant le couvercle et le fond.
× Verser le matériau sec dans la colonne de tamis
× Agiter mécaniquement cette colonne.
× Reprendre un à un les tamis en commencent par
celui qui a la plus grande ouverture, en adaptant
un fond et un couvercle.
× Agiter manuellement chaque tamis jusqu'à ce
que le refus du tamis ne varie pas de plus de 1%
en masse par minute de tamisage.
× Verser le tamisât recueilli dans le fond sur le
tamis immédiatement inferieur.
× Déterminer ainsi la masse du refus de chaque tamis.
× Poursuivre l’opération jusqu'à déterminer la masse du refus contenu dans
le fond de la colonne de tamis.
× Vérifier la validité de l’analyse granulométrique imposée par la norme NF
EN 933-1 (différence entre la somme des masse de refus et de tamisât et de
la masse initial).
 Essai3 : Masse volumique apparente

Déterminer la masse volumique apparente des roches.

× Balance, convenant pour la pesée de l’échantillon dans l’air et

dans l’eau (panier métallique dont le déplacement d’eau et la
masse sont pris en compte par tarage).
× Bain-marie

L’échantillon doit avoir une forme simple afin de pouvoir le paraffiné facilement
et son épaisseur minimale doit être de 20mm ou deux fois la dimension nominale
maximale du granulat, en retenant la valeur la plus importante.

 déterminer la masse de l’échantillon sec (m1);

 déterminer la masse volumique de l’eau à la température d’essai
 réaliser l’étanchéité de l’échantillon : porter la paraffine à sa température de
fusion + 10 °C et la maintenir à cette température plonger partiellement
l’échantillon dans la paraffine en agitant pour libérer les bulles d’air. Après
refroidissement et solidification de la paraffine sur cette partie de l’échantillon,
répéter le même mode opératoire sur l’autre partie.
 déterminer la masse de l’échantillon «paraffiné» sec (m2); plonger l’échantillon
dans un bain d’eau maintenu à une température d’essai connue;
 déterminer la masse de l’échantillon «paraffiné» dans l’eau (m3).

𝒎𝟏
𝝆𝒃𝒔𝒆𝒂 =
𝒎𝟑 𝒎𝟏
𝒎𝟐 − − 𝒎𝟐 −
𝝆𝒘 𝝆𝒔𝒎

𝝆𝒃𝒔𝒆𝒂 : Masse volumique apparente de l’échantillon paraffiné en kg/m^3

m1 : La masse de l’échantillon sèche ;m2 : La masse de l’échantillon paraffiné sec

𝝆𝒘 : La masse volumique apparente de l’eau à la température de l’essai

𝝆𝒔𝒎 : La masse volumique du produit d’étanchéité à la température d’essai (kg/m3).

 Essai 4 : Coefficient d’aplatissement

Le coefficient d'aplatissement global est calculé en tant que masse totale des particules
passant au travers des grilles à fentes, exprimé en pourcentage du total de la masse sèche
des particules faisant l'objet de l'essai et il caractérise la forme plus ou moins massive des
granulats.

× Une série de tamis normalisés à mailles.

× Une série de grilles à fentes de largeurs normalisées

Sécher la prise d'essai à (110 ± 5) °C pour obtenir une masse constante. La laisser
refroidir, la peser et enregistrer la masse comme étant m0.

L’essai consiste en une double opération de tamisage :

 Tamisage sur tamis d'essai :

× Tamiser la prise d'essai sur les tamis spécifiés. Peser et éliminer

tous les grains passant au tamis de 4 mm et retenus sur celui de
80mm.
× Peser et retenir séparément tous les grains de chaque granulat
élémentaire di /Di compris entre 4 mm et 80mm.
 Tamisage sur grilles à fentes :

× Tamiser chaque granulat élémentaire di/Di obtenu, sur la grille à

fentes correspondante indiquée dans la fiche d’essai.
× Pour chaque granulat élémentaire, peser le matériau passant à
travers la grille à fentes correspondante.

 Le coefficient d'aplatissement de chaque granulat élémentaire Ai doit

être calculé, si besoin est, à partir de l'équation suivante :

mi
Ri : est la masse de chaque granulat élémentaire di /Di, exprimée en grammes; Ai = × 100
mi : est la masse du matériau de chaque granulat élémentaire di /Di passant à travers Ri
la grille à fentes correspondante, d'écartement Di/2, en grammes.
  Le coefficient d'aplatissement global A est calculé à partir de l'équation
suivante :

M1 : est la somme des masses des granulats élémentaires di /Di, en grammes ;

M2 est la somme des masses de passants sur les grilles à fentes correspondantes M2
A= × 100
d'écartement Di /2,en grammes. M1
 Essai 5 : Proctor normal –Proctor modifié

Déterminer les caractéristiques de compactage d'un matériau (applicables lorsqu'ils sont

utilisés dans la construction des remblais et des couches de forme), à savoir la teneur en
eau optimale et la masse volumique sèche maximale, applicable pour les Dmax ≤ 20 mm
Cependant si on a une proportion inférieure ou égale à 30 % d'éléments excédant 20 mm,
on passe par une correction. Sinon on peut parler de Proctor géant.

Différence entre Proctor

normal et Proctor modifié

× Un socle de compactage.
× Moule Proctor ou moule CBR.
× Dames de compactage ou machines à compacter mécanisées.
× Une règle à araser.
× Tamis, balances, enceinte thermique, des récipients hermétiques, un
pulvérisateur à eau, un malaxeur, un dispositif permettant d'extraire
l'éprouvette hors du corps du moule…
On doit envisager une détermination de la courbe Proctor en plus de cinq points et on
suit les étapes suivantes :

× sécher à 50°c max (Si nécessaire).

× Tamiser à 20mm
× Diviser en 5 parties égales : pour 3 à 4 parts, w(%) doit être ≥0.8 Wopm et
≤1.2×Wopm

 Choix du moule :

 Introduire la quantité de matériau (la hauteur de la première couche après

compactage doit être légèrement supérieure au tiers, ou au cinquième de la
hauteur du moule respectivement pour l'essai Proctor normal et pour
l'essai Proctor modifié).
 Compacter

Pour chacune des valeurs de teneur en eau considérée, on détermine la masse

volumique sèche du matériau et l’on trace la courbe des variations de cette masse en
fonction de la teneur en eau. Chaque point tracé sur la courbe représente un essai de
compactage (5 points au total).
La masse volumique du sol sec est donnée par:

𝑺𝒓 × 𝝆𝒔
𝝆𝒅 = 𝝆𝒔
𝑺𝒓 + 𝒘 ×
𝝆𝒘

Avec

𝜌𝑠 = 2.70𝑡/𝑚3 ; w : la teneur en eau de la prise de masse.

𝑝𝑜𝑢𝑟 𝑆𝑟 = 100%/𝑚3 , 𝑝𝑢𝑖𝑠 𝑆𝑟 = 80%/𝑚3

La courbe de Proctor
 Essai 6 : Equivalent de sable

L'essai d'équivalent de sable, permettant de mesurer la propreté du sable, est effectué sur
la fraction d'un granulat passant par le tamis 5 mm .Il rend compte globalement de la
quantité et de la qualité des éléments fins, en exprimant un rapport conventionnel
volumétrique entre les éléments sableux qui sédimentent et les éléments fins qui
floculent .

× Récipient de pesée. Balance .Chronomètre. Règle de 500

mm
× Eprouvettes cylindriques et transparentes en matière
plastique, chaque éprouvette porte des traits de repères
gravés à 100 mm et 380mm de la base.
× Un piston constitué par : une tige - une embase - un
manchon - un poids fixé à l'extrémité.
× Un flacon transparent en plastique d'environ 5l placé à
1m au-dessus de la table de travail.
× Un tube en plastique reliant le siphon avec le tube laveur
.Un entonnoir.
Un agitateur électrique.

L'échantillon doit être passé par le tamis 5 mm, sur celui-ci procéder à la préparation
d'un échantillon pour la détermination de la teneur en eau.

Donc la masse de l'échantillon pour essai est : 𝟏𝟐𝟎 × (𝟏 + 𝐰)

𝐦=
𝟏𝟎𝟎

 La solution lavant ayant été siphonnée dans l'éprouvette cylindrique jusqu'au

premier trait (100mm), verser soigneusement à l'aide de l'entonnoir dans
l'éprouvette la masse de prise d'essai puis frapper fortement la base de
l'éprouvette avec la paume de la main afin de dégager les bulles d'air et favoriser
le mouillage de l'échantillon.
 Laisser reposer 10 minutes, à la fin de cette période boucher l'éprouvette avec le
bouchon en caoutchouc puis fixer l'éprouvette sur l'agitateur électrique, puis
mettez l'éprouvette en position verticale sur la table d'essai.
  En descendant le tube laveur dans l'éprouvette rincer les parois de l'éprouvette
avec la solution lavant, puis enfoncer le tube jusqu'au fond de l'éprouvette, faire
remonter les éléments argileux, tout en maintenant l'éprouvette en position
verticale, en procédant de la manière suivante : remonter lentement et
régulièrement le tube laveur. Lorsque le niveau du liquide atteint 380mm, relever
le tube laveur, arrêter l'écoulement dès la sortie du tube laveur.
 Laisser reposer pendant 20 minutes, au bout de ces 20 minutes, mesurer à l'aide
de la règle la hauteur h1 du niveau supérieur du floculat par rapport au fond de
l'éprouvette.
 Mesurer également la hauteur h2 du niveau supérieur de la partie sédimentée
par rapport au fond de l'éprouvette.
 Descendre le piston taré doucement dans l’éprouvette, jusqu'au ce qu'il repose
sur le sédiment.
 Lorsque l'embase du piston repose sur le sédiment, bloquer le manchon,
coulissant sur la tige du piston
 Introduire la règle dans l'encoche du manchon, faire venir buter le zéro contre la
face inférieure de tête du piston.On recommence les mêmes opérations pour la
deuxième prise d'essai.

𝒉𝟐
𝐄𝐬 = × 𝟏𝟎𝟎
𝒉𝟏
L'équivalent de sable est donné par la formule :

La détermination portant sur les échantillons, la propreté du sable est la moyenne des
deux valeurs obtenues.

ES à vue ES piston Nature et qualité de sable

ES<65 ES<60 Sable argileux : risque de retrait ou de gonflement à rejeter
pour des bétons de qualité
65≤ES<70 60≤ES<70 Sable légèrement argileux de propreté admissible pour
bétons de qualité courante quand on ne craint pas
particulièrement le retrait.
75≤ES<85 70≤ES<80 Sable propre à faible pourcentage de fines argileuses
convenant parfaitement pour les bétons de haute qualité
(valeur optimale : ES piston = 75, ES à vue = 80).
ES≥85 ES≥80 Sable très propre : l’absence presque totale de fines
argileuses risque d’entraîner un défaut de plasticité du béton
qu’il faudra rattraper par une augmentation du dosage en
eau.
 Essai 7 : Bleu de méthylène

On est amené à faire l’essai de bleu de méthylène si l’équivalent de sable est inférieur à
30%, Cet essai permet de mesurer la capacité des éléments fins à absorber du bleu de
méthylène. Ainsi savoir la nature des fines est ce que sable ou argile.

Balance, Chronomètre, Tamis de 0,08 mm, Pissette, Bécher plastique, Spatule, Une
burette, Papier filtre, Une baguette de verre, Un agitateur à ailettes, Un bac carré en
matière plastique.

× Si le Dmax du matériau est inférieur ou égal à 50 mm, une masse m est prélevée à
sa teneur en eau telle que m soit supérieur à 200 Dmax.
× Si le Dmax du matériau est supérieur à 50 mm, on prélève 10 kg de sa fraction
0/50 mm.
× Si le Dmax de l’échantillon prélevé est supérieur ou égal à
5 mm, on sépare par tamisage et si nécessaire par lavage
la fraction 0/5 mm contenue dans cet échantillon puis on
détermine la proportion pondérale C de la fraction sèche
0/5 mm contenue dans le matériau (Cette fraction peut
être lue sur la courbe granulométrique du matériau).
× On quarte et on homogénéise la fraction 0/5 mm ainsi
séparée (ou la totalité de l’échantillon dans le cas de
Dmax < 5mm), de façon à préparer trois prises d’essais
de masses:
- 30 à 60 g pour un sol très argileux à argileux ;
- 60 à 120 g pour un sol moyennement à peu argileux.
 La première prise d’essai sert à la détermination
de la V.B.S (valeur du bleu de méthylène d’un sol).
 La deuxième servira à la mesure de la teneur en
eau.
 Quant à la troisième, elle est conservée en
prévision au cas où l’essai devrait être renouvelé.
Le dosage consiste en l’injection de 5 à 10cm³ de solution de bleu et au bout d’un minute
d’agitation on prélève à l’aide de la baguette de verre un goutte de suspension et on la
dépose sur le papier filtre on a alors une tache. Deux cas sont envisageables :

 La tâche est bleue entourée d’une auréole bleue claire, le test est dit alors positif.
 La tâche est bleue entourée d’un zone incolore, le test est négatif. Dans le cas du
test positif, on continue l’agitation sans ajouter de bleu et on prélève au bout de
chaque 1min une goutte, si le test reste positif au bout de 5 tache on termine l’essai
sinon on rajoute la solution de bleu par des doses de 2 à 5cm³ jusqu’à positivité du
test.

Pour les matériaux dont le 𝐷𝑚𝑎𝑥 est inférieur à 5 mm, l'expression du résultat
est :
𝑩
𝑽𝑩𝑺 = × 𝟏𝟎𝟎
𝒎𝟎

Pour les matériaux dont le 𝐷𝑚𝑎𝑥 est supérieur à 5 mm, l'expression du résultat
est :

𝑩
𝑽𝑩𝑺 = × 𝑪 × 𝟏𝟎𝟎
𝒎𝟎

C : la proportion de la fraction 0/5 mm dans la fraction 0/50 mm du matériau sec.

VBS : est exprimée en grammes de bleu pour 100 g de matériau sec.

B : masse de bleu introduite (solution à 10 g/l) : B=V×0,01

𝒎𝟎 : Masse sèche de la prise d’essai

 Essai 8 : Essai de résistance au choc Los Angelos

Mesure de la résistance à la fragmentation par choc des éléments d’un échantillon de

granulats.

× Tamis : 1,6–4–6,3–10 –14–16 –20-25–31,5–40 et 50 mm

× Machine Los-Angeles
× Boules

Tamiser l’échantillon à sec sur chacun des tamis de la classe granulaire choisie la masse
de l’échantillon pour essai sera de 5 000 g.

L’essai consiste à mesurer la quantité d’élément inférieur à 1.6 mm produits en

soumettant le matériau aux chocs de boulets normalisés dans la machine de Los Angeles.

 Faire une rotation de 500 tours à une vitesse de entre 30 et 33tr/min (sauf pour
la classe 25/50 où il faut 1000tours)
 Tamiser au 1.6mm
 Egoutter et sécher le refus à 105°c jusqu’à masse
constante, soit m’ sa masse

𝑷𝒂𝒔𝒔𝒂𝒏𝒕 𝒅𝒖 𝑻𝒂𝒎𝒊𝒔 𝟏. 𝟔(𝒈)

𝐋𝐀 = × 𝟏𝟎𝟎
𝟓𝟎𝟎𝟎
 Essai 9 : Essai de résistance à l’usure Micro-Deval

Déterminer la dureté du matériau en se basant sur le calcul de son coefficient MDE.

× La charge abrasive sous forme des billes.

× Eprouvette cylindrique en fer muni d'une plaque de fermeture avec des vis.
× Un récipient gradué.
× Tamis 1.6mm
× Machine de miro-Deval.

La masse de l’échantillon envoyée au laboratoire est d’au moins 20Kg.

L’échantillon est tamisé sur des tamis de 12,5 et 14 mm pour constituer des fractions
distinctes comprises entre 10 et 12,5 mm et entre 12,5 et 14 mm.
Puis on lave les échantillons et on les sèche à l’étuve jusqu’à masse constante.
On laisse les deux fractions refroidir à température ambiante, puis on les mélange afin
d’obtenir un échantillon de laboratoire modifié d’une granularité comprise entre 10 et
14mm.

 Introduire dans chaque cylindre d’essai une éprouvette (500 g), puis ajouter une
charge de 5000g de billes d’acier et une quantité de 2,5L d’eau.
 Après fixation du couvercle, on place chaque cylindre en rotation à une vitesse de
100tr/min pendant 2h ou 12000 rotations.
 Après l’essai recueillir le granulat dans un bac en ayant soin d’éviter les pertes
d’éléments. Laver soigneusement l’intérieur du cylindre en recueillant le tout dans
un bac.
 Tamiser l’ensemble d’eau propre sur le tamis de 1,6mm protégé par le tamis de
8mm. Séparer soigneusement le matériau existant sur le tamis de 8mm des billes
d’acier, il est possible de les retirer à l’aide d’un aimant.
 Mettre le refus à 8mm dans plateau et ajouter celui de 1,6mm sur le même
plateau.
 Sécher tout le refus à l’étuve à 105°c jusqu’à masse constante.
 Peser ce refus aux grammes, soit (m) le résultat de la pesée.
 𝐏𝐚𝐬𝐬𝐚𝐧𝐭 𝐝𝐮 𝐭𝐚𝐦𝐢𝐬 𝟏. 𝟔𝐦𝐦(𝐠)
𝐌𝐃𝐄 = × 𝟏𝟎𝟎
𝟓𝟎𝟎

Les billes

Cylindre
de l’essai

La machine du
Micro-Deval
 Essai 10 : CBR

L’essai CBR est un essai de portance (aptitude des matériaux à supporter les charges) des
remblais et des couches de formes compactées des ouvrages routiers. L’indice CBR
immédiat est une grandeur utilisée pour caractériser un sol ou un matériau élaboré, en
tant que support ou constituant d’une structure de chaussée.

× Moule CBR
× Machine PROCTOR et l’ensemble des outils utilisés dans l’essai PROCTOR
× Presse de capacité efficace d’au moins 50 KN et possédant une course d’en moins
15mm

L’essai CBR est réalisé nécessairement après un essai PROCTOR, l’échantillon est donc
préparé comme décrit dans l’essai PROCTOR. Le moule, contenant l’éprouvette utilisé lors
de l’essai PROCTOR, est désolidarisé de sa plaque de base, retourné pour que la face
supérieure de l’éprouvette se retrouve en contact avec l’embase. On procède après à
l’extraction du disque d’espacement et du filtre, puis à l’exécution du poinçonnement.

 Pour l’indice CBR immédiat, après ajout de deux disques de surcharge à la partie
supérieur de l’éprouvette qui viennent combler le vide laissé par le disque
d’espacement. On place l’ensemble embase, moule, éprouvette plus disques sur la
presse en position centrée par rapport au piston de poinçonnement.
 Par la suite, à l’aide d’un programme créé dans ce but, on manipule le piston de
poinçonnement, qu’on fait descendre jusqu’à ce que le contact entre le piston et la
partie supérieur de l’éprouvette soit réalisé.
Les paramètres de la presse sont initialisés à zéro et le poinçonnement est fait à
vitesse constante. Durant la pénétration, réalisée sur 15 mm de profondeur, une
courbe effort enfoncement est tracée.
 Après on procède au démoulage de l’éprouvette, et on mesure sa teneur en eau.
Après avoir tracer la courbe représentant la force de poinçonnement du piston en
fonction du déplacement, on procède au calcul de l’indice CBR immédiat qui est défini
comme étant le maximum des deux valeurs ci-dessous

𝐞𝐟𝐟𝐨𝐫𝐭 𝐝𝐞 𝐩é𝐧é𝐭𝐫𝐚𝐭𝐢𝐨𝐧 à 𝟐.𝟓 𝐦𝐦 𝐝′ 𝐞𝐧𝐟𝐨𝐧𝐜𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭(𝐤𝐍)

× 𝟏𝟎𝟎
𝟏𝟑.𝟑𝟓
𝐞𝐟𝐟𝐨𝐫𝐭 𝐝𝐞 𝐩é𝐧é𝐭𝐫𝐚𝐭𝐢𝐨𝐧 à 𝟓 𝐦𝐦 𝐝′ 𝐞𝐧𝐨𝐧𝐜𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭(𝐤𝐍)
× 𝟏𝟎𝟎
𝟏𝟗.𝟗𝟑
 Essai 11 : Résistance à la fragmentation

Déterminer la capacité des matériaux rocheux peu résistants à : être affectés par le trafic
de chantier ; être transformés en matériau compatible avec un réemploi en remblai. Et
classer les matériaux rocheux selon le classement des roches argileuses (marnes, argilites,
schistes, roches sédimentaires, etc.) et des roches siliceuses, magmatiques et
métamorphiques altérées ou peu résistantes.

Premièrement, il faut tracer la

courbe granulométrique
initiale du matériau avec trois
points. Pour ce faire, la
fraction 10 / 20 mm ou 40 / 80
mm préalablement préparée
respectivement au travers des
tamis 16 et 53 mm et 16/ 63
mm, est tamisée. On pèse et on
note les refus à ces tamis.
Après ce tamisage la fraction d/ D, reconstituée et homogénéisée est introduite dans un
moule Proctor ou CBR. L’ensemble moule-prise d’essai est alors placé sur le massif de
réaction et on applique à la surface de l’échantillon 100 coups de dame Proctor. Une fois
le pilonnage achevé, on procède au démoulage et à la désagrégation manuelle des
éléments puis on tamise à sec au travers des colonnes de tamis de 1, 2, 5, 10 mm lorsque
la fraction soumise à l’essai est une fraction 10 / 20 mm, au travers de tamis de 5, 10, 20,
40 mm si la fraction soumise à l’essai est une fraction 40 / 80 mm, Enfin, on pèse les refus
sur chacun des tamis.

A partir des résultats des pesées des refus aux différents tamis, les courbes
granulométriques de la fraction soumise à l’essai avant et après pilonnage sont établies.
La valeur du D10 du matériau est déterminée sur ces courbes, on peut donc appliquer la
formule du coefficient de fragmentabilité

Si FR<7 : Roche peu fragmentable

𝐃𝟏𝟎 𝐚𝐯𝐚𝐧𝐭 𝐩𝐢𝐥𝐨𝐧𝐧𝐚𝐠𝐞
𝐅𝐑 = Si FR>7 : Roche fragmentable
𝐃𝟏𝟎 𝐚𝐩𝐫è𝐬 𝐩𝐢𝐥𝐨𝐧𝐧𝐚𝐠𝐞
 Essai 12 : Résistance à la dégradabilité

Il qualifie la sensibilité du matériau rocheux aux sollicitations hydriques (risque

d'évolution à long terme).

L’essai consiste à déterminer la

réduction du D10 d’un échantillon de
granularité d / D donnée soumis à
quatre cycles d’imbibition-séchage
conventionnels. Cette réduction
s’exprime par le rapport entre le D10
du matériau avant le premier cycle et
le D10 de ce même matériau après le
dernier cycle. Il faut tout d’abord
tracer la courbe granulométrique
initiale du matériau avec trois points.
Pour ce faire, la fraction 10 / 20 mm ou 40 / 80 mm préalablement préparée
respectivement au travers des tamis 16 et 53 mm et 16/ 63 mm, est tamisée. On pèse et
on note les refus à ces tamis. Après ce tamisage, la fraction d / D est reconstituée et
homogénéisée puis répartie dans un bac métallique. Ce dernier est alors placé
alternativement quatre fois successives en immersion dans l’eau puis dans l’étuve réglée
à 105°C. Après chaque fin de cycle d’immersion, l’eau contenue dans le bac est siphonnée
jusqu’à ce qu’il y ait un risque d’entraînement des particules. Le premier cycle débute par
une immersion et le dernier cycle s’achève par un séchage. La durée d’un cycle est de 8
heures (1 heure) pour l’immersion et de 16 heures (1 heure) pour le séchage. A la fin
du quatrième cycle, on procède au tamisage à sec de l’échantillon au travers des colonnes
de tamis de 1, 2, 5, 10 mm lorsque la fraction soumise à l’essai est une fraction 10 / 20
mm, au travers de tamis de 5, 10, 20, 40 mm si la fraction soumise à l’essai est une fraction
40 / 80 mm.

La formule du coefficient de dégradabilité :

𝐃𝟏𝟎 𝐚𝐯𝐚𝐧𝐭 𝐥𝐞 𝟏𝐞𝐫 𝐜𝐲𝐜𝐥𝐞 𝐝′ 𝐢𝐦𝐦𝐞𝐫𝐬𝐢𝐨𝐧 − 𝐬é𝐜𝐡𝐚𝐠𝐞

𝐃𝐆 =
𝐃𝟏𝟎 𝐚𝐩𝐫è𝐬 𝐥𝐞 𝟒è𝐦𝐞 𝐜𝐲𝐜𝐥𝐞 𝐝′ 𝐢𝐦𝐦𝐞𝐫𝐬𝐢𝐨𝐧 − 𝐬é𝐜𝐡𝐚𝐫𝐠𝐞

Si : DG > 20 : matériaux rocheux très dégradables

5 < DG < 20 : matériaux rocheux moyennement dégradables
DG < 5 : matériaux rocheux peu dégradables
 Partie III :
Formulation du
Béton
Lorsqu'on mélange du ciment, des granulats et de l'eau, on obtient du béton. Mais on peut
obtenir une infinité de bétons, en faisant varier les propositions des constituants et il est
certain que, parmi ces bétons, tant par leur nature propre qu'en raison du travail à
exécuter, certains seront franchement mauvais, d'autres seront acceptables, d'autres
enfin seront bons (les moins nombreux).

Alors la formulation de béton a pour but de déterminer en fonction des critères de

maniabilité et de résistance définis par le cahier des charges, la nature et les quantités de
matériaux nécessaires à la confection d’un mètre cube de béton (eau E, ciment C, sable S,
gravillon g et gravier G en kg/m3).

La maniabilité est caractérisée, entre autre, par la valeur de l’affaissement au cône

d’Abrams. Elle est choisie en fonction du type d’ouvrage à réaliser, du mode de réalisation
et des moyens de vibration disponibles sur chantier.

Affaissement Plasticité Désignation Vibration Usages fréquents

en cm conseillée
0à4 Ferme F Puissante Bétons extrudés
Bétons de VRD
5à9 Plastique P Normale Génie Civil
Ouvrage d’art
Béton de masse
10 à 15 Très plastique TP Faible Ouvrages courants
≥16 Fluide Fl Léger piquage Fondations profondes
Dalles et voiles minces

Le béton doit être formulé pour qu'à 28 jours sa résistance moyenne en compression
atteigne la valeur caractéristique 𝜎′28 . Cette valeur doit, par mesure de sécurité, être
supérieure de 15 % à la résistance minimale en compression 𝑓𝑐28 nécessaire à la stabilité
de l'ouvrage.

𝛔′𝟐𝟖 = 𝟏, 𝟏𝟓 × 𝐟𝐜𝟐𝟖

L'étude de la composition d'un béton consiste à définir le mélange optimal des différents
granulats dont on dispose ainsi que le dosage en ciment et en eau afin de réaliser un béton
dont les qualités soient celles recherchées pour la construction de l'ouvrage ou de
l'élément d'ouvrage en cause. Plusieurs méthodes sont proposées parmi lesquelles la
méthode pratique simplifiée dite méthode " Dreux-Gorisse " Elle permet de définir de
façon simple et rapide une formule de composition à peu près adaptée au béton étudié
mais que, seules quelques gâchées d'essais et la confection des éprouvettes permettrons
d'ajuster au mieux la composition à adopter définitivement en fonction des qualités
souhaitées et des matériaux effectivement utilisés.

Les paramètres essentiels utilisés sont :

× fC28 : Résistance en compression à 28 jours d’une éprouvette cylindrique 16x32,

× A : Affaissement au cône d’Abrams en cm,
× D : Dimension maximale des granulats en mm.

Nous disposons en général des informations suivantes :

× La connaissance de la nature de l'ouvrage est nécessaire : ouvrage massif ou au

contraire élancé et de faible épaisseur, faiblement ou très ferraillé.
× La connaissance d'une résistance nominale (𝑓𝑐28) en compression à 28 jours et en
admettant un coefficient de variation, la résistance moyenne serait : 𝜎′28=1,15 ×
𝑓𝑐28
× La consistance désirée est fonction de la nature de l'ouvrage, de la difficulté du
bétonnage, des moyens de serrage, etc...
× La plasticité désirée mesurée par l'affaissement au cône d'Abraham

Bétonnière ,Moules cylindriques 16x32, Brouette ou sceaux, et dispositifs de tarage

associé comme règle à araser par exemple, Pelle et Truelle, Aiguille vibrante Φ = 25 mm
(si test de convenance sur éprouvette de 16x32), Eprouvette graduée, Balance 30 Kg
,Consommables : Ciment ,Eau, Sable, Gravier ,Huile de coude

A. Dosage en eau et en ciment :

A partir de la formule ci-dessous on détermine le rapport C/E :
𝜎28=𝐺×(𝐶/𝐸 −𝑜.5)

𝐸: Dosage en eau sur matériaux secs (en litres pour 1 𝑚3 de béton)

𝜎28 : Résistance moyenne en compression désirée à 28 jrs en bars

𝜎𝑐 : Classe vraie du ciment à 28 jrs en bars

𝐶 : Concentration en ciment kg/𝑚3 𝐺 : Coefficient granulaire

 Il faut souligner que le dosage en ciment est fonction
du rapport 𝐶/ , du dosage en eau E nécessaire pour
une ouvrabilité satisfaisante. Ainsi l’abaque ci-après
permet d’évaluer approximativement C en fonction
de 𝐶/𝐸 et de l’ouvrabilité désirée qui est souvent
fonction des moyens de serrage du béton.

Fig. : Abaque permettant d’évaluer

approximativement le dosage en
ciment à prévoir en fonction du
rapport C/E et de l’ouvrabilité
désirée (affaissement au cône)

Dosage de l’eau E :

Ayant fait le choix du dosage en ciment C, on déduit alors le dosage

approximatif en eau E qu’il conviendrait d’ajuster ultérieurement par
quelques essais de plasticité et d’ouvrabilité.

Corrections sur le dosage en ciment C et le dosage en eau E :

Quantités des Dimensions des granulats

granulats Fins Moyens Grossier
D<16mm 25<D<40mm D>63mm
Excellente 2,55 0,60 0,65
Bonne, courante 0,40 0,50 0,55
Passable 0,35 0,40 0,45
Tab. : Valeurs approximatives du coefficient granulaire G. Ces valeurs supposent que le serrage du béton sera
effectué dans de bonnes conditions (par vibration en principe).

Lorsque la dimension maximale des granulats 𝐷𝑚𝑎𝑥 est différente de 20

mm, une correction sur la quantité de pâte est nécessaire à l’obtention de la
maniabilité souhaitée. Les corrections sont à apporter sur les quantités
d’eau et de ciment (le rapport C/E reste inchangé).
Dimension maximale des granulats (𝑫𝒎𝒂𝒙 en 5 8 12.5 20 31.5 50 80
mm)

Correction sur le dosage de pâte (en %) +15 +9 +4 0 -4 -8 -12

 B. Détermination du mélange optimal à minimum de vides :

La quantité d’eau E nécessaire à la confection du béton se calcule grâce aux valeurs de

C/E et de C.

C. Tracé de la droite de référence de Dreux :

Après le tamisage des granulats, on trace sur le même graphique les courbes
granulométriques des différents granulats. Ensuite on trace la courbe granulaire de
référence OAB : le point 0 étant l'origine, le B (à l’ordonnée 100 %) correspond à la
dimension 𝐷𝑚𝑎𝑥𝑖 du plus gros granulat et le point A dit le point de brisure a les
coordonnées ainsi définies en abscisse à partir de 𝐷𝑚𝑎𝑥𝑖

En abscisse :
𝐷𝑚𝑎𝑥𝑖
Si 𝐷𝑚𝑎𝑥𝑖 ≤ 20𝑚𝑚 , alors l’abscisse 𝑋 = 2

Si 𝐷𝑚𝑎𝑥𝑖 > 20𝑚𝑚 , Module(X) = (Module ( 𝐷𝑚𝑎𝑥𝑖 )+38) / 2

En ordonnée : 𝑌 = 50 − √𝐷𝑚𝑎𝑥𝑖 + 𝐾′ ; K’= 𝐾 + 𝐾𝑠 + 𝐾𝑝

Avec K (voir tableau ci-dessous) un terme correcteur qui dépend du dosage en ciment,
de l’efficacité du serrage, de la forme des granulats roulés ou concassés. (En particulier
la forme du sable).
 Vibration Faible Normale Puissante
Forme des granulats Roulé Concassé Roulé Concassé Roulé Concassé
(du sable en particulier)
Dosage en 400 + fluide -2 0 -4 -2 -6 -4
ciment 400 0 +2 -2 0 -4 -2
350 +2 +4 0 +2 -2 0
300 +4 +6 +2 +4 0 +2
250 +6 +8 +4 +6 +2 +4
200 +8 +10 +6 +8 +4 +6
NOTA 1 : Correction supplémentaire 𝑲𝒔 :
Si le module de finesse du sable est fort (sable grossier) une correction
supplémentaire sera apportée de façon à relever le point A, ce qui correspond à
majorer le dosage en sable et vice versa. La correction supplémentaire (sur K) peut
être effectuée en ajoutant la valeur 𝑲𝒔 = 𝟔𝑴𝒇 − 𝟏𝟓 (𝑴𝒇 étant le module de finesse du
sable qui peut varier de 2 à 3 avec une valeur optimale de l’ordre de 2,5 pour laquelle
la correction préconisée est alors nulle).
NOTA 2 : Correction supplémentaire 𝑲𝒑:
Si la qualité du béton est précisée « pompable », il conviendra de conférer au béton le
maximum de plasticité et de l’enrichir en sable par rapport à un béton de qualité «
courant ». On pourra pour cela majorer le terme correcteur K de la valeur 𝑲𝒑 = + 5 à
10 environ, selon le degré de plasticité désiré.

D. Détermination des pourcentages en volumes absolus de matériaux :

Pour déterminer les pourcentages en volumes absolus de granulats permettant la

confection d’un mélange à minimum de vide il est nécessaire de tracer comme indiqué sur
la courbe ci-dessous des droites reliant deux à deux les courbes granulométriques des
matériaux du mélange. Ces droites sont définies par 5 % de refus pour le matériau à faible
granularité et par 5 % de passant pour le matériau à forte granularité. L’intersection des
droites ainsi tracées avec la droite brisée de Dreux permet, par prolongement sur l’axe
des ordonnées, de déterminer les pourcentages en volumes absolus de chaque matériau.
Ces pourcentages doivent permettre l’obtention d’un mélange dont la courbe
granulométrique est proche de la droite brisée de Dreux. Si la courbe du mélange obtenue
est trop éloignée de la courbe de Dreux, un ajustement de ces pourcentages peut s’avérer
nécessaire.

E. Détermination de la compacité du béton :

Pour déterminer les masses de granulats entrant dans la composition de béton, il est
nécessaire de déterminer la compacité du béton qui correspond au volume absolu en m3
de solide contenu dans un mètre cube de béton (volumes absolus de ciment, de sable, de
gravette et de gravier). Sa valeur de base C0 est fonction de la taille des granulats, de la
consistance du mélange et des moyens de vibration mis en œuvre. Des corrections (C1, C2
et C3) fonctions de la forme des granulats, de la masse volumique des granulats et du
dosage en ciment, doivent être apportées : C= C0+ C1 + C2 + C3. La valeur de la compacité
C du béton permet de déterminer le volume total absolu V de granulats intervenant dans
la formulation du béton : V = (C – Vc) où Vc est le volume de ciment défini par Vc = C /
rs(c) où rs(c) est la masse volumique absolue du ciment utilisé.

Consistance Serrage Compacité C0

𝑫𝒎𝒂𝒙𝒊 = 𝟓 𝑫𝒎𝒂𝒙𝒊 = 𝟖 𝑫𝒎𝒂𝒙𝒊 𝑫𝒎𝒂𝒙𝒊 = 𝟐𝟎 𝑫𝒎𝒂𝒙𝒊 𝑫𝒎𝒂𝒙𝒊 = 𝟓𝟎 𝑫𝒎𝒂𝒙𝒊 = 𝟖𝟎
= 𝟏𝟐. 𝟓 = 𝟑𝟏. 𝟓
Molle Piquage 0,750 0,780 0,795 0,805 0,810 0,815 0,820
(TP-Fl)

Vibration 0,755 0,785 0,800 0,810 0,815 0,820 0,825

faible

Vibration 0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830

normale

Plastique Piquage 0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830

(P)

Vibration 0,765 0,795 0,810 0,820 0,825 0,830 0,835

faible

Vibration 0,770 0,800 0,815 0,825 0,830 0,835 0,840

normale

Vibration 0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845

puissante

Ferme Piquage 0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845

(F)

Vibration 0,780 0,810 0,825 0,835 0,840 0,845 0,850

faible

Vibration 0,785 0,815 0,830 0,840 0,845 0,850 0,855

normale

F. Détermination des masses de granulats :

Connaissant le volume total absolu des granulats (V) et les pourcentages en volume
absolue de sable (S %), de gravillon (g %) et de gravier (G %), il est alors possible de
déterminer les volumes de sable (Vs) de gravillon (Vg) et de gravier (VG) ainsi que leurs
masses respectives (S, g et G) :

𝑽𝒔 = 𝑽 × 𝑺% 𝑺 = 𝑽 × 𝑺% × 𝝆𝒔(𝑺)
𝑽𝒈 = 𝑽 × 𝒈% 𝑔 = 𝑉 × 𝑔% × 𝜌𝑠(𝑔)

𝑽𝑮 = 𝑽 × 𝑮% 𝐺 = 𝑉 × 𝐺% × 𝜌𝑠(𝐺)
A défaut de renseignements précis concernant les masses volumiques absolues des
matériaux, on peut en première approximation utiliser les valeurs suivantes :

rs(c) = 3,1 t/m3, rs(S) = 2,6 t/m3, rs(g) = 2,6 t/m3 et rs(G) = 2,6 t/m3.

G. Obtention de la formulation théorique de béton :

La formulation théorique de béton recherchée est définie par les quantités d'eau E, de
sable S, de gravillon g et de gravier G. La masse totale d’un mètre cube de béton
Do=(E+C+S+g+G) est pour un béton courant comprise entre 2,3 t/m3 et 2,5 t/m3. La
formulation obtenue reste théorique et il convient de la tester et de la corriger par des
essais de laboratoire avant d’être utilisée.
Partie IV :
Essais sur
Béton
Et
Les produits
préfabriqués
Généralités sur le béton frais :
Le béton frais est souvent destiné à être mis en place dans des coffrages. Dès lors, il devra
avoir une maniabilité et une ouvrabilité suffisante pour faciliter cette opération et assurer
son déroulement dans les meilleures conditions pour un décoffrage sans problèmes. Il
s’agit d’une qualité rendant compte de l’aptitude d’un béton à être mis en œuvre. En effet,
le béton doit présenter, à l’état frais, des caractéristiques lui permettant de bien remplir
les coffrages et de bien enrober les armatures. L’ouvrabilité est qualifiée par la mesure de
la consistance.

Essai : Affaissement au cône d’Abrams

L’essai d’affaissement au cône d’Abrams permet de déterminer la consistance du béton

sous l’effet de son propre poids.

 Humidifier le moule et le plateau de base, puis placer le moule sur le plateau/la

surface de base horizontal(e).
 Remplir le moule en trois couches, chacune correspondant approximativement,
après serrage, au tiers de la hauteur du moule. Piquer chaque couche 25 fois avec
la tige de piquage. Répartir les coups uniformément sur la section de chaque
couche.
 Si lors du piquage de la couche supérieure apparaît un manque de béton en
dessous du bord supérieur du moule, ajouté du béton pour avoir toujours un excès.
 Enlever le béton qui s'est écoulé sur le plateau/la surface de base.
 Démouler le béton en soulevant verticalement le moule avec précaution.
L'enlèvement du moule doit se faire en 5 s à 10 s, par une remontée verticale
régulière sans imprimer au béton un mouvement latéral ou de torsion.
 L'ensemble des opérations, depuis le début du remplissage jusqu'à l'enlèvement
du moule, doit être réalisé sans interruption et terminé en moins de 150 s.
  Immédiatement après avoir retiré le moule, mesurer l'affaissement (h) en
déterminant la différence entre la hauteur du moule et le point le plus haut du
corps d’épreuve affaissé.

Classe Affaissement en mm
S1 De 10 à 40
S2 De 50 à 90
S3 De 100 à 150
S4 De 160 à 210
S5 ≥ 220

L’affaissement entre aussi dans le choix de la méthode de serrage du béton (table ou

𝐸 𝐷𝑜𝑠𝑎𝑔𝑒 𝑑𝑒 𝑙′𝑒𝑎𝑢
aiguille vibrante ou piquage) : (Avec = 𝐷𝑜𝑠𝑎𝑔𝑒 𝑑𝑢 𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡 )
𝐶

Affaissement Type de serrage

<10 mm Vibration
>10 mm 𝐸
Si 𝐶 < 0,5 Vibration
𝐸
Si 𝐶 > 0,5 piquage

Conservation et Préparation des éprouvettes :

La résistance du béton est mesurée sur des éprouvettes qui se préparent dans des moules
cylindriques. L'échantillon doit être ré-homogénéisé à l'aide d’une pelle avant le
remplissage des moules de dimensions 16cm de diamètre de section et 30cm de hauteur
en deux couches. Si les résultats de l’affaissement au cône d’Abrams donnent un
affaissement supérieur à 9 cm, le béton doit être piqué à 25 coups par couche. Dans le cas
contraire, on doit procéder à la vibration à l’aide de l’aiguille vibrante. Les éprouvettes
doivent être conservées sans être déplacées pendant 16h à 3 jours dans un local maintenu
à 25°C. Après démoulage, les éprouvettes doivent être entreposées dans de l'eau jusqu'au
moment de l'essai, à une température de 20 °C, ou dans une chambre à 20 °C d'humidité
relativement supérieure ou égale à 95%.

S’il est nécessaire de réduire les dimensions de l’éprouvette, celle-ci doit être rectifiée ou
sciée. Les surfaces d’appui doivent être préparées par rectification ou par surfaçage

× Rectification :
Si les éprouvettes sont conservées en eau, pour procéder à la rectification, les retirer de
l’eau pendant une durée inférieure à 1h à la fois puis les ré-immerger pendant au moins
1h avant toute rectification supplémentaire ou tout essai.
× Surfaçage :

Avant le surfaçage, s’assurer que l’extrémité de l’éprouvette à surfacer est humide, qu’elle
est propre et que toutes les particules libres ont été éliminées. Les surfaçages doivent être
aussi minces que possible et il convient que leur épaisseur ne dépasse pas 5 mm.
L’éprouvette doit être positionnée de telle façon que l’une de ses extrémités soit posée sur
un plan de travail métallique horizontal. Une bague d’acier de dimensions appropriées
avec un bord supérieur usiné, doit être fermement fixée sur l’extrémité supérieure de
l’éprouvette à recevoir, de façon à ce que le bord supérieur de la bague soit horizontal et
dépasse la surface supérieure du béton. Le matériau de surfaçage doit être versé à
l’intérieur de la bague jusqu’à formation d’une surface convexe au-dessus du bord de la
bague. Une plaque de verre, recouverte d’une fine couche d’huile de démoulage, doit être
appliquée contre le matériau de surfaçage avec un mouvement circulaire, jusqu’à ce qu’il
soit complètement en contact avec le bord de la bague. L’éprouvette, avec bague et plaque
de verre en place, doit être immédiatement placée à l’ambiance humide, avec une
humidité relative d’au moins 95% et à une température de (20 ±5) °C. La plaque de verre
et la bague doivent être retirées lorsque le mortier est suffisamment dur pour résister à
des manipulations.
 Essai de : la résistance à la compression

Détermination de la contrainte de rupture en compression sur éprouvettes de béton

Après démoulage et conservation des éprouvettes dans l'eau à une température de (20±2)
°C, ces derniers sont transportés pour être rectifiées dans la machine de rectification.
Dans ce cas, La rectification joue le rôle du surfaçage c'est-à-dire elle consiste à aplanir les
surfaces des éprouvettes et assurer l’orthogonalité de le surface supérieure avec la
surface latérale. On utilise dans cet essai des éprouvettes cylindriques âgées de 7 jours
ou 28 jours.

× La presse
× la rectifieuse

 Nettoyer la machine et la surface de l’éprouvette.

 Positionner les éprouvettes cylindriques de façon que le chargement s'effectue
perpendiculairement au sens de coulage.
 Sélectionner une vitesse constante de chargement dans la plage 0,2 MPa/s à 1,0
MPa/s.
 Appliquer la charge sans choc et l'accroître de façon continue à la vitesse constante
sélectionnée -10 % jusqu'à la rupture de l'éprouvette.
 Enregistrer la charge maximale obtenue
La résistance à la compression est donnée par l’équation suivante :

Fc : résistance à la compression (MPa ou N/mm²)

F : charge maximale de rupture (N)

Ac : surface de l'éprouvette (mm²)

B1 400 ≥35 MPa ≥25 MPa

B2 350 ≥27 MPa ≥19.28MPa
B3 300 ≥23MPa ≥16.43 MPa
B4 250 ≥16 MPa ≥11.43 MPa
B5 (BCR) 200 ≥12 MPa ≥8.57MPa
 Essai de la résistance à la traction par fendage

Une éprouvette cylindrique est soumise sur toute sa génératrice à un effort de

compression appliqué sur une zone étroite. Les contraintes de traction orthogonales qui
en résultent provoquent la rupture de l’éprouvette par traction.

× Machine d’essai conforme à la NM 10.1.070

 Essuyer les éprouvettes ainsi que les plaques de la presse

de tous corps étrangers puis vérifier les dimensions de
cylindres.
 Centrer l’éprouvette dans la machine, éventuellement au
moyen d’un gabarit de centrage.
 Positionner soigneusement les bandes de chargement et les pièces d’appui, le cas
échéant, le long des parties supérieur et inférieure du plan de chargement de
l’éprouvette.
 S’assurer que le plateau supérieur est parallèle au plateau inférieur au cours de la
mise en charge.
 Vérifier que l’éprouvette demeure centrée au débat de la mise en charge soit par
un gabarit de centrage soit par des supports temporaires.
 Sélectionner une vitesse de chargement constant dans la plage de 0,04 MPa/s
(N/mm² x s) à 0,06 MPa/s (N/mm² x s).
 Appliquer la charge sans choc et l’accroître de façon continue, jusqu’à la rupture
de l’éprouvette.
 Enregistrer la charge maximale obtenue

La résistance à la traction par fendage est donnée par l’équation suivante :

𝟐×𝑭
𝑭𝒄𝒕 =
𝝅×𝑳×𝒅

Avec :

Fct : résistance à la traction par fendage (N/mm²)

L: longueur de l’éprouvette (mm)
 Essai de résistance à la flexion

Des éprouvettes prismatiques sont soumises jusqu’à rupture à un moment de flexion par
application d’une charge au moyen de rouleaux supérieurs et inférieurs. La charge
maximale atteinte au cours de l’essai est enregistrée et la résistance à la flexion est
calculée.

× Machine d’essai conforme à l’EN 12390-4

 Nettoyer toutes les surfaces portantes de la machine d’essai, éliminer tout grain
détaché ou autre corps étranger des surfaces de l’éprouvette
 Essuyer les éprouvettes si elle était conservée dans l’eau, pour éliminer l’humidité
superficielle
 Placer l’éprouvette sur la machine en vérifiant qu’elle est centrée et que son axe
longitudinal est orthogonal par rapport à l’axe longitudinal des rouleaux.
N’appliquer jamais la charge avant que les rouleaux de chargement et eux d’appuis
soient en contact avec l’éprouvette.
 Mettre la presse en marche à une vitesse de chargement constant entre 0.04 MPa/s
et 0.06 MPa/s.
 Appliquer la charge sans choc et la faire accroître de façon constant à la vitesse
choisie jusqu’à rupture de l’éprouvette.
 Enregistrer la charge maximale obtenue et Calculer la résistance par flexion

La résistance à la flexion est donnée par l’équation :

𝑭×𝒍
𝒇𝒄𝒇 =
𝒅𝟏 × 𝟐𝟐

Avec :

𝑓𝑐𝑓 : Résistance à la flexion (N/mm²)

l : écartement entre les rouleaux d’appuis (mm)
d : dimension latérale de l’éprouvette (mm)
 Blocs en Béton pour mur et cloison :

Les blocs en béton sont destinés à construire des murs. De forme parallélépipédique
simple les blocs permettent la réalisation de parois de géométrie complexe. Leurs
dimensions et leur poids les rendent faciles à manipuler lors de la mise en œuvre. On
classe les différents modèles de blocs suivant deux critères :

× Selon leur utilisation dans l’ouvrage :

× Bloc courant pour constituer les parties pleines des murs ou des cloisons.
× Blocs spéciaux pour les singularités de la paroi: bloc d’angle, bloc linteau,
bloc poteau...
× Bloc de parement pour réaliser des murs non revêtus d’enduits et destinés
à rester vus.
× Selon leur forme :
× Bloc plein, sans aucune cavité
× Bloc creux (normal) dans lequel la surface vide ≥ surface pleine.
× Bloc creux alvéolé dans lequel S vide < S plein (avec tesson)
× Blocs creux perforés dans lequel S vide < S plein (sans tesson)
Dimensions Longueur Hauteur Epaisseur
nominales 40 50 20 10 12,5 15 17,50 20 22,50 25 30 32,50
(de (conseillé)
désignation)

Dimensions 39 49 19 7,5 10 12,5 15 17,5 20 22,5 27,50 30

de
fabrication
Tolérance ±0,5 ±0,4 ±0,4 ±0,5

× Porosité totale : les blocs doivent présenter une porosité totale ≤15 %
× Aspect et texture :
× Pour tous : absence de cassure, fissure ou déformation
× Pour les blocs à enduire : Texture suffisamment granuleuse pour le bon
accrochage de l’enduit.
× Pour les blocs de parement : face(s) de parements à texture fine, homogène
et régulière.
× Stabilité : Caractéristique spécifiée uniquement pour les blocs destinés à subir des
actions atmosphériques particulièrement sévères, ou bien dans le cas où les
conditions de fabrication inspirent certains doutes.

Blocs Pleins Creux

Classe de PI PII CI CII CIII
résistance (de
désignation)
Résistance 120 80 60 40 30
minimale à la
compression du
bloc à 28jours en
bars
 Corps creux (Hourdis béton)

Les hourdis sont des corps creux reposant sur

les talons de deux poutrelles voisines. Ils jouent le
rôle d’éléments de coffrage pour la dalle de
compression coulée en œuvre. Ils sont aussi
désignés par entrevous, corps creux, voussoirs. Ils
sont généralement en béton (de même texture que
les blocs à enduire) mais peuvent aussi être en
matériaux isolants légers (polystyrène expansé...).

On a classé les corps creux en 2 familles de hourdis

en béton selon leur utilisation dans le plancher
dont :

× Les hourdis à ailettes : destinés à l’exécution

de planchers coulés en œuvre, leur forme
permet le coffrage simultané de la nervure et de la dalle de compression.
× Les hourdis à feuillure : Ils reposent sur les talons des poutrelles adjacentes.
 Feuillure : largeur ≥ 2 cm
 Ailettes : épaisseur ≥ 1,5 cm ; largeur ≥ 3 cm
 Homogénéité de largeur des produits d’un lot (dépouille de démoulage) : écart des
différentes mesures sur un produit et entre produits ≤ 1 cm
 Tolérances de fabrication : hauteur et largeur ±3 mm ; Longueur 5 mm ; largeur de
la feuillure d’appui ± 2 mm
 Planéité de la sous-face : < 1% de la plus grande dimension avec maxi
 borné à 5 mm

× Porosité totale : les produits doivent présenter une porosité totale ≤ 18 %

× Aspect et texture
× Absence de cassure, fissure ou déformation
× Feuillure : planéité des faces d’appui et rectitude des arêtes
× Rugosité suffisante de la face supérieure (pour la liaison avec le béton coulé
en œuvre) et de la face inférieure (adhérence de l’enduit éventuel en sous-
face)
Pendant la pose des hourdis, ces derniers doivent supporter le poids des personnes qui
font le travail, ainsi que la charge éventuelle d’une roue de brouette. C’est pourquoi les
hourdis doivent pouvoir résister à une charge de 220 daN en tout point, quel que soit leur
mode d’utilisation. Le mode opératoire tient compte de la structure du produit (à ailettes
ou à feuillure; avec ou sans nervure ou cloison intermédiaire). Moyenne des produits de
l’échantillon ≥ 220 daN, avec aucun résultat individuel < 170 daN.

En l’absence de certification par tierce partie indépendante, la conformité d’un lot à la

norme est attestée par des essais de réception. Ceux-ci sont définis dans la norme NM
10.1.010. Les essais et mesures à effectuer portent sur :
❖ La vérification de l’aspect et des dimensions
❖ La mesure de la résistance mécanique et de la porosité total

Bordures en béton

Les bordures servent à délimiter les trottoirs, les accotements, les îlots ou les terre-pleins
de chaussées. Les caniveaux de bordure sont utilisés pour acheminer les eaux de
ruissellement. On classe les bordures en fonction de leur utilisation. Chaque type est
associé à une utilisation selon le tableau ci-dessous. Dans chacun des types, les
dimensions normalisées de la section transversale des bordures (modèles ou profils) sont
prédéfinies selon la figure ci-dessous.

Type Modèle Utilisation

(Profil)

A A1-A2 Bordure d’accotement de route ou autoroute, franchissable après

réalisation complète de la voirie

P P1 Bordures pour parcs de stationnement, allées, terrains de sport

T T1-T2 Bordures de trottoirs plus spécialement destinées aux voiries
T3-T4 urbaines

I I1-I2 Bordures d’ilots directionnels qui peuvent être soit simplement

posées sur la chaussée (I1) soit encastrées dans la chaussée (I2)
 × Longueur 100 cm, sauf pour les ilots directionnels où elles sont fixées à la
commande
× Tolérances (section transversales et longueur) : ± 1 cm

Résistance à la flexion à 28 jours

Modèle Moyenne des charges conventionnelles de rupture par

flexion en kN
Classe B1 Classe B2
A1 51,0 39,5
A2 22,5 17,3
P1 7,3 5,7
T1 14,0 10,9
T2 27,7 21,8
T3 40,0 31,5
T4 61,5 48,0

De plus, aucun résultat individuel ne doit être inférieur à 50 % de la moyenne spécifiée

ci-dessus pour le modèle et la classe considérés.
En l’absence de certification par tierce partie indépendante, la conformité d’un lot à la
norme est
attestée par des essais de réception. Ceux-ci sont définis au § 5 de la norme NM 10.1.014.
Les essais et mesures à effectuer portent sur :

 La vérification de l’aspect et des dimensions

 La mesure de la résistance mécanique

Pavés en béton

Les pavés sont destinés à réaliser des revêtements de chaussées pour véhicules
ou piétons seulement. Un pavé en béton est un élément de béton préfabriqué
utilisé comme matériau de revêtement et satisfaisant les conditions suivantes :

× À une distance de 50 mm de tout bord, aucune section transversale ne

présente une dimension horizontale inférieure à 50 mm ;
× Sa longueur hors-tout, divisée par son épaisseur, est inférieure ou égale à 4.

Elles concernent les tolérances sur les dimensions de fabrication déclarées par le
fabricant. Dans le cas des pavés rectangulaires elles sont :

× Écarts admissibles sur les dimensions (en mm)

Epaisseur du pavé Longueur Largeur Epaisseur

<100 ±2 ±2 ±3
≥100 ±3 ±3 ±4
Différence entre deux mesures d’épaisseur sur un même pavé ≤ 3 mm

× Différences maximales entre deux diagonales (en mm)

Classe Marquage Différences Maxi

1 J 5
2 K 3
Dans le cas de pavés non rectangulaires les tolérances applicables aux dimensions
doivent être déclarées par le fabricant. Lorsque la dimension maximale d’un pavé est
supérieure à 300 mm, les tolérances de planéité et de courbure suivantes s’appliquent à
la face supérieure destinée à être plane.

× Écarts admissibles sur la planéité et la courbure (en mm)

Longueur du calibre Ecart maximal de Ecart maximal de

convexité concavité
300 1 ,5 1,0
400 2,0 1,5

Forme : On distingue trois types de pavés :

 Les pavés classiques : ils ne sont pas autobloquants et présentent, le plus souvent,
des côtés opposés plans et parallèles
 Les pavés autobloquants à emboîtement : on distingue :
× les pavés autobloquants unidirectionnels,
× les pavés autobloquants multidirectionnels;

Essai de rupture par fendage sur un pavé

Déterminer la résistance mécanique des pavés en béton.

Pavé entier ébavuré et immergé dans l’eau à (20 ± 5) °C pendant (24 ± 3) h juste avant
l’essai.

Application de la charge avec deux bandes de chargement disposées sur les faces
supérieures et inférieures du pavé pour obtenir une section de rupture parallèle et
symétrique aux bords dans la direction la plus longue pour les pavés rectangulaires et
passant par le centre pour les pavés carrés, hexagonaux ou circulaires.

La charge est appliquée de façon continue et progressive correspondant à une

augmentation de la contrainte de 0,05 MPa/s.

La résistance T (en MPa) est calculée à partir de la charge de rupture P (en N) et de la

section de rupture S (en mm2) par l’équation :

𝐏
𝐓 = 𝟎, 𝟔𝟑𝟕 × 𝐤 ×
𝐒

Avec : Le coefficient k facteur de correction de l’épaisseur t (en mm) du pavé est égal à :

t 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140

k 0,71 0,79 0,87 0,94 1,00 1,06 1,11 1,15 1,19 1,23 1,25

La résistance à la rupture par fendage doit satisfaire aux conditions suivantes :

Valeur caractéristique ≥ 3,6 MPa,

Aucun résultat individuel < 2,9 MPa,

Charge de rupture ≥ 250 N/mm de longueur de

rupture.
 Partie V :
Essais
Sur liants
hydrocarbonés
 Généralités
L'ensemble des liants hydrocarbonés est groupé en deux types principaux : Les bitumes
et les émulsions de bitumes.

× Bitumes : Les bitumes employés dans le domaine du bâtiment et du génie civil

sont des produits solides, semi solides ou liquides, qui comprennent :
× Les bitumes purs :
Obtenus par divers procédés d'extraction à partir de bruts pétroliers ou de
schiste bitumineux. Ils ne comprennent aucun ajout destiné à en modifier
la consistance ou les propriétés.
× Les bitumes fluidifiés :
Bitumes mélangés avec un diluant plus ou moins volatil, en vue d'abaisser
leur viscosité.
× Les bitumes modifiés :
Ce sont des bitumes des catégories précédentes dans lesquelles on a
ajouté une ou plusieurs substances, le plus souvent macromoléculaires,
destinées à modifier certaines propriétés intrinsèques du liant de base.
× Les bitumes oxydés :
Bitumes obtenus par soufflage à l’air (oxydation) des bitumes purs,
pouvant contenir du filler minéral et présentant une faible sensibilité à la
température et une forte cohésion.
× Emulsions de bitume : C’est une dispersion de bitume dans l’eau dont la
formation nécessite l’emploi d’une énergie mécanique de cisaillement du liant et
d’un agent émulsifiant.
Les émulsions de bitumes sont caractérisées :
 Par leur nature ionique : anionique ou cationique selon le signe de la
charge électrique des globules de bitume.

 Par leur stabilité vis-à-vis des granulats :

Selon leur rupture, les émulsions sont réparties en 4 catégories :
Les émulsions à rupture rapide
Les émulsions à rupture semi rapide
Les émulsions à rupture lente
Les émulsions sur stabilisées.
 Par la teneur en poids de liant de base, d’après laquelle on distingue
les classements d’émulsions à : 55%, 65%, 69%.
 Essais sur bitume pur :
Essai de pénétrabilité à l’aiguille :

La pénétrabilité à l'aiguille d'un produit bitumineux est donnée par la profondeur,

exprimée en 1/10 de millimètre à laquelle une aiguille pénètre dans la prise d'essai.

× Gobelet cylindrique.
× Pénétromètre supportant l'aiguille et un cardan
gradué en 1/10 de mm.
× Aiguille en acier.
× Bain thermostatique de température 25°c.
× Chronomètre. Etuve.

 Préparation de la prise d'essai :

× Chauffer l'échantillon à la température à laquelle il devient fluide
pour pouvoir être versé.
× Homogénéiser l'échantillon et le verser dans le gobelet.
× Laisser le gobelet rempli dans un endroit dont la température est
de 25°c pendant 1h30min à 2h.
× Placer ensuite le gobelet dans le bain d'eau et le laisser de 1h30min
à 2h à une température de 25°c.
 Détermination de la pénétrabilité :
× Placer le gobelet sur le plateau de pénétromètre. L'aiguille doit
être coïncidée à la surface de la prise d'essai.
× Amener l'indicateur à zéro.
× Libérer l'aiguille pendant 5 secondes, la bloquer aussitôt et
mesurer la profondeur d'enfoncement.
× Effectuer au moins 3 mesures du bord du gobelet.
 Essai de Détermination de la densité ‘méthode de pycnomètre’

L’objet de cet essai est la détermination de la densité relative des bitumes purs. Ainsi que
La densité relative des produits bitumineux est déterminée à l’aide d’un pycnomètre. Elle
est définie comme le rapport de la masse d’un volume du produit à celle du même volume
d’eau mesuré à la même température. La température de l’essai est de 25°C +/-0.1°C.

× Pycnomètre, bain thermostatique thermomètre

eau distillée.

× Peser le pycnomètre et son bouchon secs et

propres noté 𝑚𝑠 leur masse.
× Remplir le pycnomètre avec de l’eau distillée et
mettre mollement le bouchon.
× Mettre le pycnomètre dans le bain thermostatique dont la température est
maintenue à 25°C pendant 30min.après, sortir le pycnomètre et sécher le avec un
chiffon sec, puis peser le et soit 𝑚𝑒 sa masse.
× Chauffer la prise d’essai sans dépasser 100°C en remuant avec un thermomètre
pendant 30min.
× Couler le bitume dans le pycnomètre de façon à le remplir à moitié et laisser
refroidir le pycnomètre et son contenu dans une température ambiante pendant
40min ; soit 𝑚𝑏𝑚 la masse obtenue.

La densité relative est :

𝐦𝐛𝐦 − 𝐦𝐬
𝐃𝐞𝐧𝐬𝐢𝐭é 𝐫𝐞𝐥𝐚𝐭𝐢𝐯𝐞 =
(𝐦𝐞 − 𝐦𝐬 ) − (𝐦𝐛𝐞 − 𝐦𝐛𝐦 )

𝑚𝑠 : Masse du pycnomètre et son bouchon

𝑚𝑒 : masse du pycnomètre muni de son bouchon et rempli d’eau
𝑚𝑏𝑚 : masse du pycnomètre muni son bouchon et rempli à moitié du bitume
𝑚𝑏𝑒 : masse du pycnomètre muni son bouchon et rempli du bitume et d’eau
 Essai sur les émulsions :
Essai d’indice de rupture :

Évaluation de la rupture de l’émulsion cautionnée vis-à-vis de fines minérales de

référence. Et introduire régulièrement suivant un mode opératoire conventionnelle la
quantité de fines de référence qui provoque la rupture de 100g d’émulsion, on calcule
alors l’indice de rupture.

× Trémie ; Tirette
× Plaquette muni d’une ouverture de 2.5mm tel que le débit
de fine soit de 0.3 à 0.5 g par second
× Capsule émaillée
× Spatule de nickel 20cm de longueur
× Bain thermostatique
× fines siliceuses ; Balance précise.

 Peser le récipient avec la spatule, ajouter une

quantité d'émulsion puis peser la spatule
+l'émulsion + récipient.
 Poser le récipient sur le plateau de l'appareil, verser
progressivement le cilice et malaxer en même temps
l'émulsion à l'aide de la spatule.
 Continuer cette opération jusqu'à ce que l'émulsion
se débarrasse de l'eau et forme une boule, ensuite
peser le récipient avec son contenu et la spatule.

𝐦
𝐈= × 𝟏𝟎𝟎
𝐄

I : L’indice de rupture

m : masse des fins

E : masse d’émulsio
Essai d’homogénéité :

L'essai consiste à déterminer la teneur en particules d'un échantillon d'émulsion à l'aide

de tamisage.

× Tamis 0.630mm et Tamis 0.160mm.

× Un fond.

 Prendre un échantillon d'émulsion, 1l environ.

 Peser le tamis 0.630mm+fond, soit m1 sa masse, passer la masse de prise d'essai à
travers ce tamis.
 Peser une nouvelle fois le tamis 0.630mm + fond + les particules retenues, soit m2.
 Peser le tamis 0.160mm+fond, soit m3, passer l'échantillon d'émulsion par ce
tamis puis peser le tamis 0.160mm+fond+les particules retenues, soit m4.

Pour déterminer l'homogénéité il faut déterminer :

La teneur en particules > 0.630mm : A = 0.1× (m2-m1). (g/100g d'émulsion).

La teneur en particules de 0.160 à 0.630mm : B = 2× (m4-m3). (g /100g d'émulsion).

Essai de la teneur en eau des émulsions de bitume

Entrainer l’eau contenue dans la prise d’essai par distillation à reflux d’un
solvant non miscible à l’eau.

L’échantillon doit être filtré sur un tamis de 0,630 mm. Mettre dans un
ballon une quantité d’émulsion de bitume, 70 à 80 ml du xylène et un peu
de poudre de talc sec ou de pierre de ponce, puis on agite l’ensemble. On
fait circuler l’eau froide dans le réfrigérant, ensuite on procède au chauffage
du récipient de distillation jusqu’à ce que le volume d’eau recueilli dans le
tube de recette reste constant.
Une fois la distillation terminée, on lit le volume d’eau rassemblée au fond du tube de
recette.

On exprime la teneur en eau de l’échantillon en pourcentage en masse, au moyen de la

formule suivante :

𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞 𝐝′𝐞𝐚𝐮, 𝐞𝐧 𝐦𝐥, 𝐝𝐚𝐧𝐬 𝐥𝐞 𝐭𝐮𝐛𝐞 𝐝𝐞 𝐫𝐞𝐜𝐞𝐭𝐭𝐞

× 𝟏𝟎𝟎
𝐌𝐚𝐬𝐬𝐞, 𝐞𝐧 𝐠, 𝐝𝐞 𝐥𝐚 𝐩𝐫𝐢𝐬𝐞 𝐝′𝐞𝐬𝐬𝐚𝐢

Essai de détermination de la Pseudo-viscosité

Calculer la viscosité des émulsions de bitume qui se mesure dans la pratique à l'aide d'un
viscosimètre à écoulement. Elle n'a qu'une valeur relative car ces produits ne se
comportent pas comme des liquides newtoniens. On doit donc utiliser le terme de «
pseudo-viscosité ».

 Selon la limite de viscosité, utiliser pour déterminer la pseudo-

viscosité, le viscosimètre Engler ou si elle est supérieure à
15°Engler, le viscosimètre S.T.V.
 Le viscosimètre Engler est formé essentiellement par un
réservoir en laiton dont la paroi est cylindrique et dont le fond
est une calotte sphérique munie en son centre d'un tube
d'écoulement calibré légèrement conique, en métal inoxydable
soigneusement poli à l'intérieur.
 Nettoyer le récipient du viscosimètre puis le sécher
soigneusement. Fermer la partie inférieure de l'orifice du
récipient puis le remplir avec la prise d'essai de l'échantillon.
Ensuite placer le récipient dans le manchon du bain et agiter le.
 Placer l'éprouvette contenant sous l'orifice du récipient (2mm), relever
l'obturateur puis l'accrocher sur le support. Déclencher le chronomètre.
 Noter le moment t1 lorsque l’émulsion atteint la ligne de 100 ml, puis le moment
t2 lorsque l’émulsion atteint la ligne 200ml.
Il existe une relation entre 𝑡2 et 𝑡1 : 𝑡2 = 𝑡1 × 2.353 (à 5s près) (à vérifier)
La pseudo viscosité de l’émulsion exprimée en degrés Engler :

𝐭𝟐
𝐩𝐬𝐞𝐮𝐝𝐨 𝐯𝐢𝐬𝐜𝐨𝐬𝐢𝐭é =
𝐭𝟎

Avec 𝑡0 est le temps de référence

L’émulsion est considérée bonne si s pseudo viscosité est supérieur à 6.

Conclusion :