Conception idéale d’un problème

de génie chimique

par Estéban SAATDJIAN

Docteur d’État, Docteur-Ingénieur
Master of Science, Bachelor of Science
Professeur à l’École Nationale Supérieure des Industries Chimiques (ENSIC)

1. Projets de conception............................................................................. J 1 002 - 2

2. Étape 1. Études au laboratoire : propriétés physiques,
caractéristiques cinétiques... ............................................................... — 2
3. Étape 2. Schéma global du procédé ................................................... — 3
4. Observations intermédiaires................................................................. — 3
5. Étape 3. Recherche/développement ................................................... — 3
6. Étape 4. Optimisation de l’ensemble du procédé........................... — 4
7. Conclusions ............................................................................................... — 4

e génie chimique est une science pluridisciplinaire en évolution constante

L depuis sa création au début du XXe siècle. La mécanique des fluides, l’infor-
matique, le génie biologique, l’électrochimie, les mathématiques, la photochimie,
etc., sont quelques-unes des disciplines qui ont influé sur le génie chimique
pendant les trois dernières décennies. Il serait impossible de résumer en si peu
de pages toutes les nouveautés, avec leurs conséquences, qui se sont produites
depuis 25 ans. L’objectif sera de proposer une voie « idéale » que l’ingénieur pour-
rait suivre afin de concevoir, mettre en œuvre et optimiser un procédé. Le terme
« idéal » ayant ici une définition thermodynamique, dans la réalité, peu de cas
pourront effectivement suivre la démarche proposée. Par ailleurs, il est certain
que toutes les considérations importantes ne peuvent pas être prises en compte
dans ce qui suit. Par contre, si l’ingénieur trouve une adéquation entre les grandes
lignes de l’algorithme proposé sur la figure 1 et son problème actuel, la réussite
du projet sera presque toujours garantie.
6 - 1991
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1. Projets de conception
Le dimensionnement d’une unité de production pour l’industrie
chimique nécessite une extrapolation des données obtenues au labo-
ratoire. Or le passage d’une échelle réduite à une échelle grandeur
nature bouleverse profondément tout le fonctionnement de l’instal-
lation. Le lecteur sceptique pourrait se poser la question suivante :
étant donné que les équations de conservation de masse, de quantité
de mouvement et d’énergie ne dépendent pas de l’échelle, les lois
de la cinétique non plus, quelles sont les raisons qui causent ce
phénomène ? Au laboratoire, deux liquides visqueux se mélangent
de façon homogène ; dans les réacteurs tubulaires, la dispersion
radiale peut être négligée ; le contact entre la phase liquide et une
phase gazeuse en forme de bulles peut souvent être modélisé en
utilisant des hypothèses simplificatrices, les pertes d’énergie sont
faibles, etc. Par contre, si l’installation industrielle est calculée en
extrapolant l’appareillage de laboratoire, le résultat obtenu sera
surprenant. Que peut-on faire ? Quelle différence y a-t-il entre
l’approche suivie il y a 30 ans et celle proposée aujourd’hui ?
Figure 1 – Partie de l’algorithme global d’un projet,
concernée par le génie chimique
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Une réponse partielle à ces questions se trouve dans la « philo-
sophie » de l’ingénieur, sa méthode de travail, les outils mis à sa
disposition. Il y a 30 ans, l’ingénieur considérait chaque opération
comme une « boîte noire » et le rendement optimal était recherché
par modification des flux entrants. Les techniques de mesure ont
évolué et, aujourd’hui, l’ingénieur a la possibilité d’étudier l’intérieur
de l’opération. Un deuxième grand bouleversement est dû au déve-
loppement de l’informatique. Des calculs impossibles il y a 30 ans
peuvent être effectués en moins de 5 minutes avec les ordinateurs
actuels. L’ingénieur peut avoir accès à une quantité presque infinie
de données et les traiter simultanément. Les calculs longs et répétitifs
ne prennent que peu de temps aujourd’hui grâce aux logiciels conçus
dans ce but. L’ingénieur dispose ainsi, et il faut s’en réjouir, de beau-
coup plus de temps pour améliorer le procédé. Il en a besoin parce
que la compétition économique dans le monde est devenue très rude
et la réussite d’une entreprise est souvent liée à sa capacité d’innover.
Dans ce qui suit, nous allons suivre, étape par étape, le déroule-
ment d’un projet de conception d’une unité industrielle. Nous avons
décomposé le tout en quatre blocs qu représentent des tâches dis-
tinctes (figure 1). Deux grandes décisions doivent être prises : une
première à la fin du dimensionnement global et une seconde à la
fin des quatre étapes, pour décider de la mise en chantier de l’unité.
2. Étape 1.
Études au laboratoire :
propriétés physiques,
caractéristiques cinétiques...
La première phase de la mise au point d’un nouveau procédé a
lieu dans un laboratoire ; des réactions nouvelles y sont étudiées.
Ces réactions nouvelles sont, dans certains cas, rendues possibles
parce qu’un catalyseur nouveau, ayant une meilleure sélectivité ou
moins onéreux, a été mis au point. Dans d’autres cas, ce sont des
réactions connues mais non exploitées industriellement qui
regagnent en intérêt. Les raisons peuvent être multiples :
— un profond changement géopolitique causant une augmenta-
tion ou une diminution du prix des matières premières ;
— une nouvelle réglementation qui limite considérablement la
quantité rejetée d’un produit polluant ;
— des études médicales montrant qu’une des substances utilisées
provoque des troubles graves ;
— une découverte fondamentale en recherche qui rend le procédé
rentable ;
— etc.
Au laboratoire, les objectifs sont de déterminer la vitesse de réac-
tion en fonction des paramètres importants (température, pression,
concentrations) et d’évaluer les propriétés physiques des substances
intervenant dans le procédé (masse volumique, viscosité, conduc-
tivité thermique, propriétés thermodynamiques, etc.). En liaison avec
l’ingénieur responsable du schéma global du procédé (§ 2), on
recherchera les données nécessaires aux calculs des unités de sépa-
ration en amont et en aval du réacteur. Cette recherche peut être
expérimentale (mesure de la rhéologie d’un fluide non newtonien
avec un rhéomètre) ou théorique (calcul de l’enthalpie libre d’excès
par « contribution du groupe »). La mise au point de modèles per-
mettant de prévoir ces propriétés pour des corps liquides est une
des réussites des dernières décennies, bien que ces modèles soient
encore assez limités.
Le développement de l’informatique a profondément modifié les
appareils utilisés au laboratoire puisqu’aujourd’hui la presque-
totalité de ces outils sont reliés à un microordinateur. Les thermo-
balances, les calorimètres, les chromatographes, les spectromètres,
etc., sont ainsi équipés afin de sauvegarder et de traiter les mesures
effectuées. Les avantages sont multiples, mais la rapidité et la
précision obtenues sont les gains les plus importants. Parmi les
appareils nouveaux mis en service récemment, citons le couplage
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spectromètre de masse/ chromatographe et les techniques de
fluorescence. Enfin, au laboratoire sont conçus les capteurs qui
permettent de suivre la variation d’une propriété donnée in situ.
3. Étape 2. Schéma global
du procédé
Conjointement aux travaux de laboratoire, le dimensionnement
de l’unité pilote ou de production est préparé par un ingénieur du
bureau d’études. Pour produire une quantité donnée de produit,
l’ingénieur calcule tous les appareils intervenant dans le procédé,
du réacteur jusqu’à la pompe, le diamètre de chaque tuyau, et choisit
le matériau qui sert à le fabriquer. Ce travail est assez long et répétitif,
parce que les données peuvent changer souvent en cours de dimen-
sionnement. Aujourd’hui, la tâche de cet ingénieur est facilitée par
des logiciels de dimensionnement d’installations de génie chimique.
La bonne utilisation de ces logiciels assure la conservation de la
masse totale dans chaque installation. Les longs calculs mathéma-
tiques (par exemple la résolution des systèmes d’équations linéaires
nécessaires pour calculer un nombre total de plateaux d’une
colonne) sont effectués rapidement.
Pour certaines opérations, et notamment celles où deux phases
sont en contact, il se peut que l’ingénieur ne dispose pas de données
suffisantes pour le dimensionnement de l’installation. Des coeffi-
cients d’échange qui caractérisent les transferts thermiques ou mas-
siques sont souvent propres au système étudié. Afin de bien calculer
ce type d’appareil, la construction de maquettes froides ou éventuel-
lement chaudes est impérative. L’ingénieur du bureau d’études devra
donc défendre et imposer ces réalisations coûteuses auprès de sa
Direction. Ces opérations étant souvent critiques dans le procédé,
un dimensionnement erroné peut conduire à une production nette-
ment inférieure à celle qui est prévue. L’analyse économique du
procédé, un des facteurs les plus importants dans les décisions éven-
tuelles, peut ainsi être inexacte.
L’ingénieur effectuant ces calculs devra utiliser toute son expé-
rience acquise après des années en bureau d’études et sur les chan-
tiers afin de soumettre à sa Direction une proposition réaliste. Si c’est
le cas, de nombreuses « journées/homme » seront gagnées par la
suite. Bien entendu, de multiples modifications restent à faire à ce
projet intermédiaire, mais si la solution finale s’écarte trop de celui-
ci, quelques années peuvent être perdues.
L’importance du réalisme de ce schéma se manifeste aussi au
niveau du calcul du coût total de l’unité. À la fin de cette étape, une
décision devra être prise concernant la continuation ou l’arrêt du
projet. Les éléments à disposition ne sont pas nombreux, il faut qu’ils
soient fiables.
Un dernier point sur l’importance de cette étape mérite d’être
commenté. Dans le schéma d’un procédé, il existe souvent des opé-
rations clés où un fiable gain dans le rendement peut entraîner un
gain final substantiel. Par ailleurs, un bon ingénieur doit avoir un
sens aigu lui permettant d’indiquer les opérations dimensionnées
qui fonctionnent très loin des conditions optimales. En repérant ces
opérations, l’ingénieur indique la voie à suivre par le Département
de recherche de son Groupe.
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4. Observations
intermédiaires
Après ces deux premières étapes, une décision sur la poursuite
du projet devra être prise. Jusqu’à la fin des années soixante, le
critère primordial était économique. En d’autres termes : le procédé
sera-t-il rentable ? Les financiers du groupe analysaient le procédé
et calculaient le coût des matières premières, de l’énergie, de la main-
d’œuvre, des équipements et le temps d’amortissement des capi-
taux. À partir de cette analyse, une décision sur la suite était prise.
Il n’empêche que des erreurs grossières ont souvent été commises.
Rares ont été les décisions prises qui prévoyaient une augmentation
substantielle du prix du pétrole dans les années soixante-dix. Le prix
très spéculatif et imprévisible de certaines autres matières premières
a influé sur des décisions importantes dans la chimie.
Deux facteurs importants qui se sont manifestés récemment
influent largement sur la décision finale d’aujourd’hui. Des
recherches médicales ont montré la toxicité à long terme de certains
produits. Un exemple récent, est celui de l’amiante, produit isolant
reconnu cancérigène. Aux États-Unis, où le gain d’un procès peut
mener à des indemnisations gigantesques, certaines compagnies
ont préféré déclarer faillite afin de se protéger financièrement.
D’autres produits comme le formaldéhyde ont été reconnus aussi
comme étant dangereux.
Le second facteur, plus sensible en Europe où la densité de popula-
tion est plus importante qu’Outre-Atlantique, est celui de la pollution.
Des lois limitant la quantité de produits polluants rejetés dans
l’atmosphère ou dans les rivières ont été adoptées, leur application
et leur respect devenant une priorité politique. Les pluies acides (aux
États-Unis et en Europe), les accidents dans les usines chimiques
et des catastrophes comme celles de Bhopal et de Tchernobyl ont
servi de détonateurs pour réveiller l’opinion publique (et les élus)
sur ce danger éventuel. En période de sécheresse, le sujet de pré-
occupation est la nappe phréatique sous notre territoire.
Avant de décider de la poursuite ou non du projet, ces problèmes
techniques devront être résolus. Il faut savoir que la dépollution
coûte cher et ne pas en tenir compte peut induire des pertes écono-
miques importantes.
5. Étape 3. Recherche/
développement
La première et la plus importante question à se poser à ce stade
est : pour quelle raison l’installation fonctionne-t-elle avec un
mauvais rendement ? Une fois connue la réponse, il sera possible
de faire appel à des experts universitaires ou du Groupe pour trouver
une solution. Le fonctionnement des installations peut être souvent
amélioré en modifiant les dispositifs mécaniques du procédé. Les
écoulements à plusieurs phases, le mélange entre fluides visqueux,
l’agitation, les modes de séparation, etc., sont des domaines acti-
vement étudiés dans les laboratoires du monde entier. Les outils à
disposition dans les laboratoires ont évolué rapidement. Citons,
parmi les innovations les plus marquantes, la possibilité de mesurer
des vitesses locales des fluides à l’aide de l’anémométrie ou vélo-
cimétrie laser et le couplage des appareils de mesure à un micro-
ordinateur afin de faciliter le traitement des mesures. Ces résultats
servent de base aux modèles qui seront développés pour simuler
l’installation.
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Le développement de la modélisation fine dans le génie chimique
est très lié aux progrès obtenus dans la simulation des écoulements
en mécanique des fluides. Avec la mise au point d’ordinateurs
rapides permettant d’effectuer un nombre à chaque fois plus grand
d’opérations mathématiques, une troisième branche, la simulation
numérique, s’est ajoutée aux deux autres de cette discipline (théorie
et expérience).
Un deuxième facteur tout aussi important est la mise au point de
schémas nouveaux permettant de résoudre des équations différen-
tielles ou aux dérivées partielles avec une meilleure précision. Ces
méthodes mathématiques nouvelles ont souvent été créées pour
résoudre des problèmes d’aérodynamique mais le génie chimique
a pu en bénéficier largement. Par ailleurs, certaines méthodes (par
exemple la collocation orthogonale ) ont été suggérées par des
professeurs d’un département de génie chimique. Une méthode
permettant de résoudre des équations différentielles « raides » a été
publiée en 1971 par C.W. Gear. Ainsi, des réactions chimiques dont
la vitesse croît rapidement avec une augmentation de la température
ou de la pression ont pu être modélisées.
Afin d’améliorer le rendement des opérations unitaires, les
chercheurs ont essayé, dans les deux dernières décennies, de déve-
lopper des modèles de simulation. L’intérêt est, comme en méca-
nique des fluides, de limiter ainsi le nombre d’expériences aux
diverses échelles, qui sont très coûteuses. Prenons, pour mieux
illustrer ce dernier point, ce qui se passe pour la conception d’une
nouvelle forme d’automobile. Les ingénieurs aérodynamiciens
proposent une forme qui est étudiée en soufflerie. Les champs de
vitesses et de pressions tout autour de la maquette sont mesurés
à différentes vitesses de l’écoulement externe. Une fois analysés les
résultats obtenus, il faudra tenter de remédier à certaines imper-
fections du dessin initial. Si l’on dispose d’un modèle qui puisse être
confronté aux résultats obtenus, il est possible de le modifier afin
de tester les solutions proposées avant de refaire des essais en souf-
flerie. Ainsi, seules les propositions réalistes seront retenues ; le gain
en journées/homme, en millions de francs, est évident. Par contre,
sans un modèle de l’expérience, il faudra poursuivre les essais
empiriquement et refaire chaque fois les mêmes expériences.
Pour la conception des installations industrielles de génie
chimique, le problème est plus compliqué parce qu’il y a couplage
entre l’hydrodynamique et les transferts de matière et de chaleur.
Une possibilité de simulation existe néanmoins et doit être appro-
fondie. De nouvelles formes de mélangeurs, de colonnes de dis-
tillation, etc., peuvent être étudiées pour accroître leur rendement.
En modélisant les phénomènes de transport dans un grain de cata-
lyseur et avec l’appui de mesures impossibles il y a 30 ans, une
recherche moins empirique est née. Du point de vue mathématique,
les modèles actuels nécessitent la résolution d’équations aux
dérivées partielles alors que ceux d’il y a 30 ans étaient décrits par
des équations différentielles avec une seule variable indépendante.
Le degré de complexité des modèles est aussi un sujet très discuté
et l’ingénieur de recherche peut se poser la question suivante : est-ce
qu’il vaut mieux proposer un modèle global qui sera ensuite corrigé
par un paramètre d’efficacité ou est-il préférable de formuler et de
résoudre un modèle détaillé qui ne fera appel qu’à un minimum de
ces nombres empiriques ? La réponse que nous préconisons a été
formulée par Einstein : « Un modèle doit être aussi simple que
possible, mais pas plus ! ».
La rentabilité d’un procédé dépend des performances des diffé-
rentes opérations unitaires : le réacteur, les unités de séparation, etc.
Souvent, la modélisation fine de l’opération clé du procédé permet
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de trouver des solutions techniques qui rendront le procédé plus
attrayant. Un ingénieur de procédés compétent devrait, pour
résoudre ce problème, coordonner une action conjointe entre la
Direction de recherche de son Groupe et un Laboratoire de recherche
public ou privé.
6. Étape 4. Optimisation
de l’ensemble du procédé
Après avoir rendu satisfaisant le fonctionnement des différentes
opérations unitaires, un schéma final est à établir. Les modifications
sur les installations peuvent conduire à des changements à l’amont
et à l’aval de celles-ci. Une analyse exergétique du procédé permet
d’éviter certains gaspillages énergétiques. À la fin, une analyse
approfondie du coût sera effectuée afin d’apporter au responsable
du Groupe un dossier bien ficelé. À ce stade, le service juridique
étudiera le projet pour s’assurer qu’aucune entrave à la législation
en vigueur n’est possible. Le service qui s’occupe de la publicité du
produit consultera l’ingénieur sur ses performances techniques afin
de préparer la campagne publicitaire. Les ingénieurs étudieront au
laboratoire les produits des concurrents afin de repérer les distinc-
tions marquantes pour en faire état au public.
En principe, le choix du site où l’unité sera bâtie est connu dès
le début du projet, mais, quelquefois, plusieurs possibilités existent.
Cette décision a une influence sur le coût total. Par exemple, si l’unité
est implantée en Europe où le prix de la main-d’œuvre est élevé par
rapport à celui du tiers monde, un investissement initial plus impor-
tant sera nécessaire. Les deux principales raisons sont l’automatisa-
tion accrue de certaines installations afin de réduire le nombre total
de personnel technique pour faire fonctionner l’usine, et l’existence
de normes de plus en plus strictes concernant l’environnement.
Compte tenu de l’augmentation du chômage en Europe, plusieurs
régions sinistrées offrent des conditions d’implantation très avan-
tageuses, de telles aides pouvant guider le choix final.
7. Conclusions
Les articles du présent traité décrivent certains des nouveaux
acquis dans la conception d’installations de l’industrie chimique. Le
lecteur pourra aisément classer chacun dans une des cases de la
figure 1. Un ingénieur expérimenté pourra constater les progrès
considérables faits dans notre métier depuis 25 ans. Néanmoins, ce
n’est pas dans les prochaines années que l’industrie chimique pourra
relâcher son effort en vue de l’amélioration économique et « éco-
logique » des procédés. Par ailleurs, elle sera fortement mise à
contribution pour résoudre des problèmes récemment mis en
évidence comme celui du traitement des déchets industriels et
ménagers. Cette bataille ne peut être gagnée sans un effort supplé-
mentaire en recherche. Une formation permanente des cadres et des
techniciens de l’industrie chimique est aussi une nécessité incontour-
nable pour la réussite de ces projets.