1ère Partie : Principes de l’injection plastique

Chapitre I : Introduction
1 Fonctionnement de la presse à injecter

1.1 Architecture d’ensemble

La figure 1 montre une presse horizontale à fermeture à genouillères avec blocage
hydraulique du moule. Les genouillères sont actionnées par un vérin VA et l’éjection est
également assurée hydrauliquement.
Le bloc de plastification est équipé d’une buse ouverte ; la rotation de la vis est obtenue grâce à un
moteur hydraulique MH transmettant son mouvement de rotation à la vis de plastification par
l’intermédiaire d’un couple roue et vis sans fin (RV et VS). Un vérin VI commande l’avance
de la vis lors de l’injection et le vérin VV déplace l’ensemble du bloc de plastification. Le circuit
hydraulique est équipé avec un accumulateur Ac, et les pompes basse pression PB et haute pression
PH, entraînées par le moteur électrique ME, fournissent l’huile sous pression. Le volume d’huile
nécessaire au bon fonctionnement du circuit est stocké dans le réservoir RH et le refroidissement
à circulation d’eau Re maintient la température du fluide à une valeur acceptable.

1.2 Architecture générale. Domaines d’emploi

Les systèmes de fermeture des presses et les groupes de plastification peuvent être disposés
horizontalement ou verticalement. Les combinaisons de ces deux possibilités conduisent aux
diverses dispositions représentées par la figure 2.

Figure 1 – Presse à injecter les thermoplastiques

La presse horizontale en ligne (figure 2a) est encombrante au sol, mais ses organes sont très accessibles,
la mise en place des moules est aisée et elle ne demande pas de grande hauteur sous plafond. Elle se prête
bien à l’automatisation de la production car les pièces moulées tombent naturellement par gravité après
éjection et, en outre, il suffit de vaincre les forces de frottement lors du déplacement de la partie mobile
du moule, ce qui est favorable à l’obtention de mouvements d’ouverture et de fermeture rapides. Ce type
de construction est de loin le plus répandu en raison des facilités d’automatisation qu’il offre et des
cadences élevées possibles.
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 Figure 2 – Architecture générale des presses à injecter les thermoplastiques
La presse verticale (figure 2b) a un encombrement au sol limité mais la hauteur peut devenir gênante et la
stabilité laisse à désirer. La mise en place du moule est malaisée, le chargement de la trémie peu
commode et les organes supérieurs sont peu accessibles. Les cadences élevées ne sont guère possibles (il
faut soulever le lourd plateau mobile à chaque cycle) ; l’automatisation est plus difficile car les pièces ne
tombent plus d’elles-mêmes. Pratiquement ce type de machine garde son intérêt dans les fabrications de
pièces avec insertions, car le moule est très accessible et les prisonniers tiennent souvent en place par
gravité. Les surmoulages sont également facilités ainsi que la fabrication de certaines pièces de précision
(usure moins rapide des guidages du plateau mobile).
Les presses d’angle (figures 2c et d) ne sont pas courantes. Elles sont très accessibles, facilitent
l’équilibrage des moules à une seule cavité. L’alimentation des objets moulés se fait directement par le
plan de joint, ce qui évite tout changement de direction du canal principal d’alimentation et l’on peut
prévoir un mécanisme d’éjection sur les deux plateaux de la machine.
Le type à injection horizontale (figure 2c) n’est pas très encombrant au sol, ni en hauteur. Dans le modèle
a fermeture et injection horizontales (figure 2d), si le bloc de fermeture et le bloc de plastification sont
indépendants, on peut les utiliser indifféremment dans la disposition en ligne ou en équerre. Certaines
petites presses sont transformables à volonté et rapidement, en presse horizontale classique, en presse
d’angle à fermeture verticale, ou même en presse avec inclinaison relative à un angle quelconque du
groupe de plastification par rapport au groupe de fermeture. L’effort appuyant le groupe de plastification
contre le moule exerce un effet de flexion sur les colonnes de la machine, aussi cette combinaison est-elle
assez rare sur les grosses presses.

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1.3 Presses spéciales
1.3.1 Petites presses rapides
À grande capacité de plastification, elles sont destinées à la production d’objets très minces, genre pots de
yaourt ou gobelets à jeter. Les cadences peuvent dépasser 30 moulages par minute et les capacités
d’injection se situent entre 20 et 40 g par moule, avec des forces de fermeture ne dépassant pas 400 kN le
plus souvent.
1.3.2 Presses à plusieurs buses
Elles peuvent porter jusqu’à six buses. Chacune alimente une cavité de moule en injection capillaire à
carotte chaude, supprimant les déchets. Cette solution est particulièrement avantageuse lorsque l’on
produit de très petites pièces en grande série, pour lesquelles l’injection avec déchets serait
particulièrement défavorable. La capacité d’injection avoisine 20 g et la force de fermeture est de l’ordre
de 250 kN.
1.3.3 Presses à barillet
Leur rapidité de production est basée sur une utilisation presque continue du débit de matière plastifiée en
présentant, successivement et sans discontinuer, une série de moules à une seule cavité (jusqu’à 8 ou 10)
montés sur un plateau pivotant, d’axe généralement horizontal. Le moule est alors peu coûteux et l’on
peut éventuellement mouler différentes formes dans chaque outillage si les masses en sont voisines.
Cette fabrication convient pour les articles de petites dimensions, mais dont l’épaisseur exige un certain
temps de refroidissement. Le bouchonnage fournit l’essentiel de ce genre de production et la machine
peut être équipée d’un dispositif de dévissage automatique des noyaux filetés. Une grande capacité de
plastification est nécessaire et des séries importantes s’imposent car le réglage de la production est assez
délicat. Il s’agit encore de machines de force de fermeture limitée mais atteignant 500 kN, le volume
injecté avoisinant 50 cm3 (exemple : presses CSB).
1.3.4 Presses pour surmoulage
Elles sont conçues sous la forme verticale en général, pour produire des pièces avec inserts (prisonniers),
sur un moule à deux postes de travail, l’un étant en position injection pendant que l’autre reçoit les inserts
à surmouler au cours du cycle suivant, après pivotement de l’outillage. Le surmoulage peut aussi consister
en la production de pièces en deux couleurs sur une machine équipée de deux pots de plastification et
d’un moule à deux cavités, l’une produit un premier élément de la pièce d’une certaine couleur et l’autre
la pièce finale par surmoulage de la deuxième couleur sur le premier moulage.
1.4 Le groupe de fermeture
1.4.1 Rôle du groupe de fermeture
Le rôle du groupe de fermeture est de permettre de monter le moule sur la presse et de rendre possible son
ouverture et sa fermeture. Ce groupe comprend deux plateaux : l’un est mobile, l’autre est fixe. La partie
mobile, comme nous allons le voir, peut se déplacer à des vitesses et courses très différentes. Le groupe
sert aussi à appliquer la force de fermeture et à centrer les deux parties du moule lors de la fermeture.
La force de fermeture est la force nécessaire pour maintenir les deux parties du moule fermées pendant
son remplissage sous haute pression.
Cette force, par conséquent, doit être plus grande ou au moins égale à celle qui résulte de l’application à
l’intérieur du moule d’une pression de remplissage ou d’injection.
On peut donc écrire, en première approximation, en considérant que la pression dans l’empreinte est
uniforme :
force de fermeture (kgf) = surface projetée (cm2) × pression (kgf/cm2 ou bar)
1 kgf ≈ 10 N ; 1 kgf/cm2 ≈ 105 Pa.
Exemple : pour une pièce à fabriquer de 100 g et de surface projetée de 300 cm2, avec une pression de
remplissage de 1 000 bar, on aura besoin de :
300 × 1 000 = 300 000 kgf = 300 tf = 3 000 kN
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La dernière condition à remplir est le parfait guidage des deux parties du moule, qui doivent rester
centrées l’une par rapport à l’autre non seulement lors de la rencontre des plans de joint du moule mais
aussi quand la répartition de la pression de remplissage n’est pas symétrique, ce qui pourrait avoir pour
effet de déplacer une partie du moule par rapport à l’autre.
1.4.2 Conception
1.4.2.1 Système à genouillères
La figure 3 est un schéma de principe du groupe de fermeture à genouillères. On peut y observer un bâti B
sur lequel sont montés le sommier S, le plateau mobile PM et le plateau fixe PF. Sur le sommier est fixé
le vérin hydraulique V qui déplace le plateau mobile par l’intermédiaire de la genouillère G.
Lorsque le vérin rentre, les éléments de genouillère se plient et le plateau se déplace vers l’arrière. Quand
le vérin sort, les genouillères se déploient et provoquent le mouvement du plateau vers l’avant.
Comme le montre la figure, le sommier est relié au plateau fixe par quatre colonnes sur lesquelles le
plateau mobile se déplace. Nous verrons plus loin que ce sont elles, qui vont assurer la force de fermeture.

Figure 3 – Groupe de fermeture à genouillères (vue de côté)

La figure 4 montre comment les genouillères développent la force de fermeture. Les éléments de
genouillère G sont représentés dans la position où les plans de joint du moule se rencontrent. Dans cet
état, le plateau mobile ne peut plus avancer et les éléments de genouillère en mouvement occupent les
positions p1 -p3. En observant la figure 4, on peut se rendre compte que les genouillères remplissent
parfaitement le rôle d’un levier qui multiplie les forces. En effet le vérin continue à pousser et fait
déplacer le point p1 en p2. Ce déplacement va entraîner le passage du point p3 en p4, ce qui va provoquer
un faible allongement des quatre colonnes. Pour les contraintes et déformations exercées, le
comportement mécanique des colonnes sera élastique et ces dernières interviendront comme des ressorts
pour exercer la force de fermeture du moule.
L’allongement doit rester obligatoirement dans le domaine élastique même si les épaisseurs des moules
sont différentes. On a prévu, dans ce but, la possibilité de faire varier la distance entre le plateau mobile et
le plateau fixe. La figure 4 représente le dispositif utilisé qui se trouve sur le sommier arrière du groupe.
Chaque écrou ER des colonnes comporte une couronne dentée. Ces couronnes elles-mêmes sont reliées
entre elles par une couronne dentée centrale CD qui peut être entraînée par un moteur électrique M.
Le réglage complet d’un système de fermeture à genouillères se déroule de la façon suivante : on fait
reculer le plateau mobile complètement, le vérin entré, les genouillères pliées. On fait descendre le moule
entre les deux plateaux et on le centre sur le plateau fixe par une rondelle prévue à cet effet dans l’alésage
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central du plateau. On bride la partie fixe du moule. À vitesse lente, on essaye de mettre le plateau mobile
en contact avec le moule. Trois cas peuvent se présenter :
- le vérin arrive en fin de course, les genouillères sont tendues et le plateau mobile ne touche pas
le moule ;
- les genouillères sont encore dans une position pliée et déjà le plateau touche le moule ;
- le vérin est en fin de course, les genouillères sont tendues, le plateau atteint juste le moule.
Dans tous les cas, pour l’opération suivante, nous devons faire appel au moteur M (figure 4).

Figure 4 – Groupe de fermeture à genouillères : principe de fonctionnement (vue de côté)

Dans le cas 1, on fait tourner le moteur dans le sens qui fait avancer l’ensemble du système, en agissant
sur les quatre écrous ER et grâce au filetage des colonnes, jusqu’à la rencontre avec le moule.
Dans le cas 2, le sens de la rotation sera inverse et seul le sommier reculera jusqu’à ce que les
genouillères soient tendues.
À la suite de ces deux opérations, le système à genouillères est dans la situation du cas 3 par laquelle il
faut passer pour régler la force de fermeture appelée aussi verrouillage. Dans ce but, on fait alors plier un
peu les genouillères et on fait avancer tout le système (sommier + plateau) en agissant sur les quatre
écrous, en tenant compte d’un abaque donnant la correspondance entre l’angle de rotation des écrous et la
force de fermeture en tonnes-force ou en kilo-newtons. Ensuite, il suffit d’ouvrir la presse et de relancer le
mouvement de fermeture qui, cette fois, va mettre les colonnes sous contrainte, comme nous l’avons vu
plus haut, pour appliquer la force de fermeture sur le moule.
■ Avantages :
- le diamètre du vérin de fermeture est faible, le système utilise donc un faible volume d’huile
hydraulique pour les mouvements ;
- la vitesse de fermeture diminue naturellement à la rencontre des plans de joint ;
- le système offre une grande rigidité après verrouillage ;
- le système se prête très bien à une production à grande cadence.
■ Inconvénients :
- la course d’ouverture-fermeture ne peut pas être grande ; elle dépend de l’écartement entre les
deux genouillères, donc de la dimension du plateau mobile ;
- le réglage précis de la force de fermeture demande beaucoup de soins ;
- le système nécessite un graissage centralisé complexe : chaque axe de genouillère doit être
graissé d’une manière uniforme ;
- la répartition des contraintes que subissent les colonnes exige une grande précision d’usinage
entre les écrous et le filetage des colonnes ;
- les quatre colonnes doivent être parfaitement homogènes en qualité pour pouvoir garantir une
répartition équilibrée de la force de fermeture ;
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 - le réglage automatique de la force de fermeture est lent.
1.4.2.2 Système à verrouillage hydraulique
Le système de fermeture hydraulique que nous allons voir a été surtout développé pour éliminer
pratiquement tous les inconvénients que présente le système à genouillères.
Sur la figure 5, on peut observer les éléments principaux qui constituent le système :
- le plateau fixe PF ;
- le plateau mobile PM ;
- le plateau arrière PA ;
- le vérin coaxial V ;
- le réservoir de préremplissage R ;
- les 4 colonnes C.
Le principe de fonctionnement est le suivant : l’huile est admise à l’entrée du vérin coaxial V. Elle agit
sur la petite surface PS du vérin et provoque le déplacement rapide du plateau mobile. Pendant le
déplacement, la grande chambre du vérin se remplit par succion, la soupape S1 étant ouverte. Quand les
deux plans de joint du moule se rencontrent, la soupape S1 se referme et la soupape S2 s’ouvre. Dans le
même temps, la pression d’huile s’applique à l’entrée E du multiplicateur de pression MP et, par
l’intermédiaire du circuit Ct1 et de la soupape S2, l’huile à haute pression arrive sur la grande surface
(GS).
Si on pose ff (kN) force de fermeture ;
r valeur du rapport des surfaces du multiplicateur de pression ;
ph (bar) pression hydraulique du système ;
GS (cm2) surface du vérin de verrouillage ;
la force de fermeture a pour équation :
ff = GS r ph
Les manœuvres d’ouverture ne sont pas difficiles à deviner : on ferme la soupape S2, on ouvre la soupape
S1 et l’on envoie de l’huile sous pression dans le circuit Ct2.
■ Avantages :
Ce système de fermeture présente des avantages surtout à l’exploitation, c’est-à-dire à la production. Tous
les réglages que nécessite le fonctionnement de la presse se font très facilement : la sécurité des moules,
dite aussi sécurité basse pression, à l’approche des plans de joint est facile à régler par la pression. Ce
paramètre peut être d’autant plus efficace qu’il s’applique à un vérin dont la surface a une valeur faible.
La force de fermeture se détermine aussi uniquement par la pression. Sa valeur établie est facile à imposer
et facile à contrôler.
Les colonnes peuvent être plus largement dimensionnées que ne le sont celles du système à genouillères
car ce n’est pas leur élasticité propre qui crée la force de fermeture ; d’où une très bonne sécurité de
fonctionnement.
Le réglage des courses de fermeture-ouverture peut se faire directement par la télécommande, sans
dispositifs mécaniques.
■ Inconvénients :
Si ce type de fermeture offre des avantages certains à l’exploitation, il en offre beaucoup moins à la
construction. En effet, sa fabrication et son entretien sont coûteux.
Sa construction demande des moyens d’usinage importants : réaliser un vérin capable de développer une
force de 1 000 tf (= 10 000 kN) et une course de 2 000 mm exige des machines-outils de grande taille et
de grande précision.
Le vérin d’une presse ayant ces performances aurait un alésage de 564 mm de diamètre sur 2 000 mm de
long, la pression à la sortie du multiplicateur étant de 400 bar.
La précision d’usinage coûte aussi très cher mais elle est importante : dans l’exemple que nous venons de
voir, la pression de verrouillage est très élevée et cela pour deux raisons :
- elle permet de diminuer le diamètre du vérin ;
- elle augmente la raideur du vérin.
Mais une utilisation à pression élevée impose une qualité d’usinage parfaite.
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Le volume d’huile que le vérin utilise lors de ses mouvements est un inconvénient aussi. L’huile doit
rester propre pour assurer la longévité des joints, or, plus le volume est important, plus il est difficile de
maintenir l’huile propre.
1.4.3 Groupe de fermeture mixte
Le système de fermeture appelé mixte est représenté sur la figure 6.
L’idée qui a incité les industriels à réaliser ce type de fermeture est celle de réunir dans sa conception les
avantages du système à genouillères et ceux de la fermeture purement hydraulique.
La figure 6 montre que nous avons, comme dans tous les systèmes de fermeture, les mêmes éléments de
base : un plateau sommier arrière S, un plateau mobile PM, un plateau fixe PF et les quatre colonnes C
qui les relient. Le vérin V qui assure les grands déplacements du plateau mobile est fixé sur le sommier.
Les genouillères G faisant la liaison entre le vérin et le plateau mobile sont de la même conception que
celles du système à genouillères (figures 3 et 4). L’originalité de ce groupe de fermeture consiste, en fait,
à remplacer les écrous de réglage de hauteur de moule dans le système à genouillères par quatre vérins
V’.
Le fonctionnement est le suivant : on commence par le montage d’un moule. La première opération est de
placer les vérins de verrouillage dans la position de fin de course en avant. On envoie donc de l’huile sur
les grandes surfaces des vérins. Ce mouvement a pour effet de provoquer un écartement maximal entre
plateau mobile et plateau fixe à genouillères tendues. Autrement dit, c’est la position dans laquelle la
presse peut recevoir le moule le plus haut.
Avec le vérin V, on déplace le plateau mobile dans sa position de fin d’ouverture. Ensuite, on place le
moule complet (parties mobile et fixe) entre les deux plateaux et on le centre, par la rondelle de centrage,
sur le plateau fixe.
Par un mouvement lent avec le vérin V, on tente de mettre le plateau mobile en contact avec le moule.

Figure 5 – Groupe de fermeture à verrouillage hydraulique (vue de côté)

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 Figure 6 – Groupe de fermeture mixte (vue de côté)
Deux cas peuvent se présenter :
1) la hauteur du moule correspond à celle que la presse peut accepter ;
2) le plateau mobile n’atteint pas le moule.
Dans le cas 1, on bride la partie mobile du moule sur le plateau et le réglage est terminé.
Dans le cas 2, on envoie de l’huile hydraulique de commande sur la petite surface du vérin de verrouillage
qui fait avancer le plateau mobile jusqu’au moule. On bride le moule et le réglage est fini.
Le moule étant monté, le cycle complet de ce type de fermeture fonctionne de la façon suivante.
- Fermeture : l’huile hydraulique de commande arrive sur la grande surface du vérin V et fait
avancer le plateau mobile par l’intermédiaire des genouillères jusqu’à ce qu’elles se tendent et
que les plans de joint du moule se rencontrent.
- Une fois que cette position est atteinte, on envoie l’huile de commande hydraulique sur la
petite surface des vérins de verrouillage V’. La pression de cette commande hydraulique va
tirer sur les quatre colonnes et ces mouvements, par l’intermédiaire des genouillères tendues,
vont exercer une poussée sur le plateau mobile, qui sera la force de fermeture. Sa valeur sera
évidemment égale à la somme des surfaces des quatre vérins multipliée par la pression
hydraulique de commande.
- Ouverture : le début d’ouverture commence par le déverrouillage de la presse. Pour accomplir
cette phase du cycle, on envoie d’abord l’huile sur la grande surface du vérin de verrouillage,
ce qui fait reculer le plateau mobile de quelques millimètres. L’huile arrive ensuite sur la petite
surface du vérin V ; le mouvement de ce vérin aura pour effet de faire plier les genouillères,
donc de faire reculer le plateau jusqu’à la fin de l’ouverture.
■ Avantages : ce sont ceux qui permettent de supprimer :
- l’inconvénient principal du système à genouillères, dans lequel la force de fermeture dépend
de l’élasticité des colonnes ;
- l’inconvénient principal du système hydraulique : le coût élevé de la réalisation.
En outre, on peut mentionner que :
- le réglage de la force de verrouillage est facile ;
- la force de fermeture est toujours bien répartie sur les quatre colonnes, donc sur le moule ;
- le mécanisme des genouillères ne subit plus des contraintes importantes lors de la phase de
verrouillage ;
- la fin du mouvement de fermeture peut se faire avec beaucoup de douceur donc avec sécurité ;
- la force de début d’ouverture peut être très grande, ce qui est parfois utile surtout quand les
forces dues aux retraits sont importantes.
■ Inconvénients : théoriquement, il n’y en a qu’un seul : comme le système à genouillères, ce
système ne permet pas d’avoir une grande course d’ouverture de moule.
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