Injection

Démarrage et les
changements en
Injection
THEORIE
Secteur Plasturgie
Filière Technicien
Monteur Régleur en
Plasturgie
Module M204
Edition 2023/2024
0
SOMMAIRE
CH01 : CONNAISSANCE DE L’INJECTION

Page………………………………………………….……………………………………………………………………………………………2
CH02: GROUPE DE FERMETURE

Page ……………………….…………………………………………………………………………………………………………………..…8
CH03: LE REGLAGE DU GROUPE FERMETURE

Page …………………………………………………….…………………………………………………………………………………...…17
CH04: GROUPE D’INJECTION

Page …………………….………………………………………………………………………………………………………………………27
CH05: LE REGLAGE DU BLOC D’INJECTION

Page ……………………………………………………………………………………………………………….……………………………39
CH06: CYCLE D’UNE PRESSE A INJECTER

Page ……………………………………………………………………………….……………………………………………………………67
CH07: INFLUENCE DES DIFFERENTS PARAMETRES DE DOSAGE/INJECTION

Page ……………………………………………………………………………………………………………………………………….……68
CH08: REPRESENTATION PAR COURBES

Page …………………………………………………………………………………………………………………………………….………71
CH09: CAHIER DES CHARGES MACHINE

Page …………………………………………………………………………………………………………………………………….………74
CH10: LES DEFAUTS D'INJECTION ET ACTIONS CORRECTIVES

Page ……………………………………………………………………………………………………………………………………….……76
CH 11 : PROCESSUS DE FABRICATION CORRECTIVES

Page ……………………………………………………………………………………………………………………………………………90
CH12 : LES DIFFERENTES TECHNIQUES D'INJECTION

Page ………………………………………………………………………………………………………..…………………………………100
1
CONNAISSANCE DE L’INJECTION
Chapitre
01
-1- Introduction
L’injection est un des procédés de transformation des matières plastiques qui
permet d’obtenir des pièces à grande cadence et à un prix relativement bas.
Aujourd'hui, la technologie d'injection permet de réaliser des pièces de quelques
grammes jusqu'à plusieurs kilogrammes.
Pour ces réalisations, les constructeurs de presses proposent un grand choix de
presses de 5 à 10 000 tonnes force de verrouillage.
-2- Rôle de la presse d’injection
 Transformer par l'intermédiaire de la chaleur et de la

friction, une masse solide en une masse dite "liquide".
 Injecter cette masse liquide dans un moule pour lui
donner une forme et la solidifier.
 Ouvrir l'outillage pour extraire les pièces moulées,
une fois le polymère solidifié.
2
Chapitre
01
-3- Descriptif de la presse à injecter
3
Chapitre
01
-4- Les fonctions
La presse se divise en plusieurs fonctions regroupées sous le terme "unités".
-4.1- L’unité de fermeture

L’unité de fermeture regroupe les fonctions fermeture, verrouillage, ouverture et éjection
des pièces et des options telles que noyaux, dévissage, etc.
Les groupes de fermetures sont classés en fonction de leur force de verrouillage
maximale, qui va s’opposer à l’effort d’injection, exprimée en KN ou Tonnes force ( 10
KN = 1TonneForce).
On entendra parler d’une presse de 10 000 Tonnes qui moule des containers chez Plastic
Omnium à Langres. Il ne s’agit pas d’une presse qui pèse 10 000 Tonnes, mais plutôt
d’une presse capable de développer une force de verrouillage de 10 000 Tonnes force.
-4.2- L’unité d’injection

L’unité d’injection regroupe les fonctions plastification, dosage, injection et maintien.
Les unités d’injection sont classées en fonction de leur volume injectable théorique. Ce
volume est fonction du diamètre de la vis qui est monté dans le cylindre, de la course du
vérin d’injection, de la pression et du débit du groupe hydraulique.
-4.3- L’unité de commande

Il s’agit d’une armoire électrique indépendante, gérée par un microprocesseur.
4
Chapitre
01
-5- Les différents types de presse
-5.1- Les presses horizontales, symbole H

Les unités de fermeture et d'injection sont sur le même axe
horizontal. Leplan de joint du moule est vertical.
Avantages : les pièces tombent du moule, éjection

automatique;Montage du moule par palan.
Inconvénients : encombrement au sol important, porte à faux du moule.
Cette technologie est la plus répandue à l'heure actuelle. C'est

cette conceptionque nous développerons dans les pages suivantes.
5
CHAPITR
c E
01
-5.2- Les presses verticales, symbole V

Les unités de fermeture et d'injection sont sur le même axe
vertical. Le plande joint est horizontal.
Avantages : la mise en place des inserts est facile; très peu d'usure
mécanique dumoule; pas de porte à faux; faible encombrement au
sol;
Inconvénients: les pièces ne tombent pas par gravité. La matière a

tendance àcouler à la buse, surtout pour les matières très fluides,
d'où l'utilisation d'obturateur de buse.
6
Chapitre
01
-6- Désignation :
La recommandation Euromap est une recommandation européenne pour les

matières plastiques qui s'applique également aux presses. Elle définit en
particulier les caractéristiques essentielles des presses à injection et permet
ainsi une meilleure comparaison des matériels entre eux.
Une presse à injecter est désignée par trois termes, selon la recommandation
Euromap.
900 H 260
Le premier terme (900 dans l'exemple ci-dessus) est la force de verrouillage
maximale en kilo newtons (KN).
Le deuxième est une lettre (H ou V) qui donne l'orientation de la presse .
Le troisième (260 ici) caractérise le volume injectable calculé en centimètres
cubes (rapporté à une pression de 1 000 bar).
Les presses possédant deux unités d'injection sont désignées par:
600 V 35/60
Dans ce cas, la presse comporte deux pots d'injection. Le volume injectable, de
la seconde unité d'injection, calculé en centimètres cubes, est associé par une
barre oblique au volume injectable calculé de la première unité. Les deux
nombres sont donnés sous 1 000 bars de pression.
Cette presse pourrait être désignée par : 500H200
7
Chapitre
GROUPE DE FERMETURE
02
-1- L'unité de fermeture :
Un groupe de fermeture est généralement composé de :
a. Un plateau mobile et un plateau fixe sur lequel est monté le moule.

b. Quatre colonnes qui assurent le guidage des plateaux.
c. Un sommier (élément du groupe de fermeture qui recul ou qui avance en
fonction de l’épaisseur du moule pour permettre de tendre les genouillères)
d. Un système de fermeture qui assure les mouvements de l’outillage.
e. Un système de verrouillage qui empêche le moule de s’ouvrir pendant
l’injection de la matière fondue dans les empreintes
f. Un système d’éjection qui éjecte la moulée après l’ouverture du moule.
8
Chapitre
GROUPE DE FERMETURE
02
-2- Les différents types d’unités de fermeture :

Les unités de fermeture peuvent être classées en 3 groupes:
●Fermeture mécanique
par genouillère, Le même
vérin commande le mouvement du
moule et le verrouillage.
●Fermeture hydraulique
par 4 colonnes, mouvement du moule
par petit vérin linéaire, verrouillage du
moule par vérin hydraulique.
●Fermeture mixte
mouvement du moule par genouillères
commandées par vérin hydraulique de
faible section et verrouillage du moule
par vérin hydraulique de forte section.
9
Chapitre
GROUPE DE FERMETURE
02
 FERMETURE MECANIQUE
Le réglage de l’épaisseur
du moule et la force de
verrouillage se fait en
même temps, par
l’avance ou le recul du
plateau arrière.
4 écrous commandées
manuellement
ou par un moteur électrique
(voir dessin) permettent de
Faire Avancer ou reculer
le plateau arrière.
L’ouverture et la fermeture du moule se font par le vérin de fermeture qui actionne la

genouillère sans grandeffort.
●Le Verrouillage se en fin de

fermeture du moule, Le Vérin
de fermeture pousse la
genouillère qui s’appui sur le
moule fermé pour allonger les
4 colonnes.
L’allongement des colonnes

provoque ainsi la Force de Vérin de Fermeture Double Genouillères
verouillage appliquée sur le
moule.
Il existe des groupes de

fermeture mécaniques à :
 Simple genouillère (voirschéma 1)
 Double genouillère (voirschéma 2
10
GROUPE DE FERMETURE
Chapitre
02


 FERMETURE HYDRAULIQUE
Ce type de fermeture ne fait appel à aucun mouvement mécanique, donc il n’y a
de genouillère.
Les principales fonctions du groupe de fermeture, voir schéma, sont fournies

par :
 Le Vérin d’approche (de faible diamètre) qui assure l’Ouverture/fermeture

du moule.
 Le Vérin de verrouillage (de gros diamètre) qui assure le Verrouillage
quand le moule est fermé.
Le vérin d’approche est un petit vérin, il permet une grande vitesse et un

faible effort
Le vérin de verrouillage est un gros vérin, il permet un grand effort mais une
faible vitesse
Le clapet reste ouvert durant l’ouverture et fermeture du moule et se ferme
pendant le Verrouillage.
11
Chapitre
GROUPE DE FERMETURE
02
 FERMETURE MIXTE
Ce procédé est un compromis entre la fermeture hydraulique et la fermeture mécanique.
En effet :
 L’Ouverture et Fermeture se font par le vérin d’approche qui actionne la

genouillère.
 Le Verrouillage est assuré, une fois la genouillère est tendue, par

Le vérin de verrouillage.
12
Chapitre
GROUPE DE FERMETURE
02
-3- Comparaison des différents systèmes de

fermeture :
Type
Avantages Inconvénients
-Robuste. -Réglage épaisseur moule lent
-efficace. -encombrant
mécanique
-grande vitesse de -limité par les grosses presses
déplacement.
-Maintenance mécanique
-grandes courses possibles. -Fuites d'huile

-mouvements plus souples. -cher et nécessite un entretien
hydraulique -Verrouillage simple à -cadences limitées
régler -risque de déverrouillage quand on
travaille près des limites
-Course limitée
mixte -réglages simples
-Robuste -fuites possibles
-s'adapte à toute pièce
13
Chapitre
GROUPE DE FERMETURE
02
-4- Les principales caractéristiques de l'unité de

fermeture :
• La force de verrouillage exprimée en tonnes force (tf) ou kilo Newton (KN);

1 tf = 10 KN (norme EUROMAP)
• Les épaisseurs mini et maxi du moule à monter sur la presse

• Le passage entre colonnes verticales et horizontales
• La course d'ouverture maxi;
• les dimensions des plateaux;
• le diamètre de la bague de centrage du moule
• la course d'éjection maxi
• les vitesses des mouvements;
• et les options : noyaux hydrauliques, éjection pneumatique, canaux chauds,
asservissements auxiliaires.
EXEMPLE DE CARACTERISTIQUES TECHNIQUES DEMACHINE « Celf80 »
14
Chapitre
GROUPE DE FERMETURE
02
15
Chapitre
GROUPE DE FERMETURE
02
16
Chapitre
LE REGLAGE DU GROUPE FERMETURE
03
-1- FONCTIONNEMENT DU GROUPE FERMETURE
17
Chapitre
03
-2-Force de verrouillage
La force verrouillage est la force s’exerçant sur le plateau mobile de la presse et
permettant au moule de rester fermer pendant l’injection.
18
Chapitre

03
Le schéma ci-dessous indique où se situent les différentes grandeurs utilisées :
Pv
Pm
Fv
Fm
Sv
Sm
Parfois la presse nous demande la pression de verrouillage (Pv) et pas la

force de verrouillage (Fv). Dans ce cas, il faut la convertir comme suit :
Pv = Fv / Sv
Avec : Pv pression de verrouillage ou pression dans le vérin
Fv force de verrouillage
Sv surface du vérin
19
Chapitre

03
-3- REGLAGE DU GROUPE DE FERMETURE
 Le réglage des paramètres de la course d’ouverture

. 300 mm 0 mm
La course de l’ouverture est en fonction de l’épaisseur de la pièce,

ou du dégagement des doigts de guidage, des tiroirs, ou de la main
du robot,
 Le réglage des paramètres de la course d’ouverture
(moule verrouille)
300 mm 0 mm
L’outillage est verrouillé, la cote affiché doit être de0,0 mm
20
Chapitre

03
 Le réglage des paramètres: courses, vitesses et pression de

la fermeture
La course de l’ouverture est en fonction de l’épaisseur de la pièce, ou du

dégagement des doigts de guidage, des tiroirs, ou de la main du robot, cette
cote correspond à la position du moule à la fin de l’ouverture.
Il y a deux choses importantes dans la fermeture d’un moule.

La première qui concerne la partie non sécurisée de l’outillage qui est une phase
de vitesse, l’on règle la vitesse, la pression est une limite.
La deuxième qui concerne la phase de sécurisation de l’outillage ou l’on est en
pression, l’on règle une pression et l’on donne une limite de vitesse.
Zone de vitesse Zone de pression
21
Chapitre
03
 Le réglage des paramètres: , vitesses de la fermeture

V2: vitesse
rapide
V1: vitesse V3: vitesse
 La vitesse de départ est lente (V1) car l’outillage est lourd.

 La vitesse (V2) est rapide, le moule est lancé, nous sommes dans
une zone sans risques.
 La vitesse (V 3) est lente, il permet d’assurer les
assemblages mécaniques en toutesécurité.
 Le réglage des paramètres: courses de la fermeture

La course de sécurité outillage commence lorsqu’un des éléments
mécanique del’outillage s’assemble.
La fin de sécurité outillage ou le début de la haute pression commence lorsque

les deux parties de l’outillage sont en contact.
22
Chapitre
03
 Le réglage des paramètres: de la sécurité du moule
 Le réglage des paramètres: pression de la fermeture

Les paramètres de pression:
Donne une réserve d’énergie nécessaire pour
atteindre la vitesseprogrammée.
.Réduit au minimum, elle permet d’assembler en toute
sécurité les différentséléments mécanique de l’outillage.
La pression nous permets de régler trois choses:
23
Chapitre
03
 Le réglage de la sécurité moule
Il faut relever le temps de sécurité outillage donner par la machine, y ajouter

0,3 sec.
La valeur ne doit pas être augmenté d’une production sur l’autre car cela
indique un grippage d’une partie de l’outillage ou simplement un manque
de graissage.
24
Chapitre
03
 METHODOLOGIE DE REGLAGE DU GROUPE DE FERMETURE
Se mettre en mode manuel :

Mettre le temps de surveillance sécurité à 6 sec :
Régler la course d'ouverture du moule :
Doit permettre l'éjection des pièces sans toucher le moule.
Régler les courses des paliers de vitesses :

Sens fermeture moule.
Sens ouverture moule.
Régler la course de sécurité moule :

Doit s'enclencher après l'amortissement de fermeture.
Laisser 5mm avant les colonnes ou les doigts de démoulage.
Régler la pression de sécurité du moule :

Elle doit être la plus faible possible (1 à 20bars).
Régler la course de passage en verrouillage :
Cote moule fermé +0,1 à 0.2 mm.
Attention à la dilatation du moule régulé.
Vérifier, à la fin, l'efficacité avec un carton ou une carotte.
Optimiser les mouvements de fermeture et ouverture :
Augmenter progressivement les vitesses rapides de fermeture et
ouverture jusqu'à ce que la presse ferme sans cogner.
Vérifier la sécurité moule :

Temps de sécurité, temps réel + 0,5 seconde
Régler la force de verrouillage conforme à la fiche de réglage :
Sans fiche, verrouillage maxi.
Régler l'éjection :
Course de sortie, vitesse et pression de sortie et rentrée.
25
Chapitre
03
26
Chapitre
GROUPE D’INJECTION
04
-1-Vue d’ensemble:
8
1 2 3 4 5
9
10
6 11
12
1. Buse 4. Colliers chauffants 7. Trémie 10. Culasse de trémie

2. Nez de cylindre 5. Vis d’injection 8. Vérin d’injection 11. Vérin du ponton
3. Fourreau 6. Clapet d’injection 9. Moteur hydraulique 12. Glissière
27
Chapitre
04
L’unité de plastification et injection assure le rôle indiqué par son nom. La

matière à transformer est remplie, dans la trémie, manuellement ou par un
système d’alimentation automatique.
La Plastification : la matière plastique est chauffée par les colliers chauffants et

la rotation de la vis (par cisaillement). Fondue et homogénéisée, la matière
pousse la vis qui recule et arrête de tourner une fois la dose préréglée est
atteinte.
La vis d’injection, poussée par le vérin d’injection, injecte la matière dans le

moule refroidi, avec une vitesse régulée et une pression limité suivant le besoin.
Le réglage du bloc d’injection se décompose en trois phases

principales :
 La phase de dosage
 La phase d’injection
 La phase de maintien
28
Chapitre
04
-2- Composition de l'ensemble vis-fourreau:
-1- Fourreau régulé en température par des colliers chauffants et

des sondes (nonreprésentées)
-2- Embout de fourreau
-3- Buse
-4- Vis d'Archimède sur laquelle est vissé l'ensemble clapet composé
d'une pointe(5), d'une bague (6) et d'un siège (7).
-5- Pointe
-6- Bague
-7- Siège
29
Chapitre
04
-2.1- Les fonctions de la vis:
La vis d’injection assure deux fonctions essentielles :
DOSAGE - Transport et plastification de la matière (le but étantde plastifier la

matière sans lui faire perdre ses caractéristiques).
INJECTION - Injecter sous pression la matière fondue dans lemoule.
La matière est stockée sous forme de granulés dans la trémie ;

quand la vis tourne, les granulés sont transportés vers l’avant de la
vis. Il est nécessaire que la vis soit plus froide que le fourreau pour
que la matière ne colle ni sur le filet, ni sur le noyau. Si celle-ci colle
sur le filet ou le noyau, la matière tourne avec la vis et n’avance
donc plus vers la buse. Il se forme alors un anneau de matière autour
de la vis.
Les vis sont de préférence recouvertes d'acier allié à haute teneur

enchrome et trempées à cœur afin d'obtenir une dureté élevée.
Une vis d’injection se compose de trois zones distingues :

●Une Zone d’alimentation: Transport solide des granulés et assure le débit matière.
●Une Zone de compression: fusion de la Matière.
●Une Zone d’homogénéisation : Transport liquide et donne la régularité du débit.
30
Chapitre
04
On retrouvera :
 Vis à profil pour matières amorphes.
 Vis pour matières semi-cristallines
 Vis à profil universel.
 Vis pour matières spécifiques.
 Pour les matières amorphes, la zone de compression de la vis

sera étalée sur une assez grande portion de la longueur de la
vis, voir même sur toute la longueur.
Vis à profil « amorphe »
 Pour les matières semi-cristallines, il faudra que la

compression agisse brutalement car la plage de température
de fusion des matières cristallines est très étroite. Ceci conduit
donc à avoir une zone de compression courte.
Vis à profil « semi-cristallin

»
31
Chapitre
04
- Mécanisme de fusion du polymère
Par la rotation de la vis, les granulés sont poussés contre la

paroi du fourreau où ils sont cisaillés par friction. Ce phénomène,
plus l’apport extérieurde chaleur par les colliers chauffants
provoque la fusion du polymère.
De ce fait, les granulés, en contact avec le fourreau vont
fondre en premier. Une fois à l’état fondu, ce « liquide »va être
évacué vers l’arrière du filet, formant ainsi une couche liquide à
l’arrière de celui-ci.
32
Chapitre
04
-2.2-Les Caractéristiques d’une Vis
La Vis d’injection se définit par : Exemple : une vis de :

 Diamètre 30 mm,
 son diamètre,
 Longueur 20 D
 sa longueur exprimée en multiple du diamètre.
 Taux de compression Tc = 2,5
 son pas
 Profil : 3 zones
 son taux de compression
 son profil
 Le diamètre des vis varie, suivant les presses, 18 mm à 150 mm,
 La longueur d'une vis d'injection est généralement de 18 D à 25 D.
 Le pas est en général constant, il est égal au diamètre de la vis.
 Le taux de compression :
La densité apparente de la matière augmente au passage dans la vis. En effet, on introduit au
niveau de l’alimentation, une matière sous forme de granulés. À l’avant de la vis, une matière
fondue qui forme une masse compacte.
La forme du
Noyau de la vis :
La section par
laquelle la
matière
chemine
diminue. DNS
Dvis DNE
Cette diminution caractérise le TAUX de COMPRESSION Tc de la VIS
S1
Taux de Compression Tc = -------- Dvis : Diamètre de la Vis
S2
DNE : Diamètre du noyau à l’entrée de la matière
S1 =  x (Dvis2 - DNE2 ) / 4
S2 =  x (Dvis2 - DNS2 ) / 4 DNS : Diamètre du noyau à la sortie de la matière
Le Taux de compression dépend des matières thermoplastiques injectées, il varie entre 2 et

3,5. Plus Le Taux de Compression est Elevé, Plus la Matière est : Comprimée Malaxée et
Chauffée.
33
Chapitre
04
-3- Les clapets:
Pointe
bague Siège
34
Chapitre
04
-4- Les buses:

La buse est la pièce qui assure l’étanchéité entre le moule et l’unité d’injection.
A chaque cycle, avant d’injecter, le groupe translate et vient au contact du
moule. Afin de limiter les échanges de chaleur (groupe injecteur chaudau
contact du moule froid) le groupe injecteur recule après l’injection.
-4. 1- Description de la buse machine:
Repère Nom Fonction

1 Gorge de Nécessaire seulement à la réalisation du filetage
dégagement
2 Filetage Filetage à pas fin pour fixation de la buse sur le fourreau

3 Cône d’entrée Réduction du passage de la matière, l’entrée est au diamètre de
sortie du nez de buse
4 Lèvre d’étanchéité Surface assurant l’étanchéité entre le nez de buse et la buse

5 Six pans de Faciliter le montage et le démontage
manœuvre
6 Permettre la fixation du collier de chauffage

7 Portée de buse Assurer l’étanchéité entre la buse et le
moule. Centrer la buse sur le moule
8 Contre cône Démouler un cône de matière avec la carotte pour éviter la

formation d’un bouchon
35
Chapitre
04
-4.2- Les portées de buses
a) Les buses sphériques
Avantages :
• Très bon centrage
• Très bonne portée
• Portée mini : moins de perte calorifique
Inconvénients :
• Usinage compliqué
• Ne recentre pas la buse /moule
b) Les buses coniques
Avantages :
• Usinage simple
• Centrage parfait
Inconvénients :
• Fragilité de la pointe.
c) Les buses plates
Avantages :
• Facile à usiner
Inconvénients :
• Défaut de centrage
• Pertes thermiques
36
Chapitre
04
-4.3- Les types de buses machines
-4.3.1- BUSE OUVERTE
D1 < D2
Diamètre carotte=
D2+ 0.5 mm
Ce sont les plus utilisées.
Avantages:
 Pertes de charges faibles.

 Simples à monter.
 Pas de zones de stagnation de matière.
37
Chapitre
04 GROUPE D’INJECTION
-4.3.2- BUSE OBTURATEUR
 BUSE DIRECTE SANS OBTURATEUR
 BUSE DIRECTE A OBTURATEUR
 OBTURATEUR COMMANDE
38
Chapitre
LE REGLAGE DU BLOC D’INJECTION

05
-1- PHASE DOSAGE :
La vis est mise en rotation par l'intermédiaire du moteur hydraulique

d'entraînement de la vis (1). La vitesse de rotation est contrôlée par
l’automate de la presse. Les granulés sont avalés, comprimés et
avancent vers la chambre de dosage (2). Sous l'effet de la chaleur
produite par les colliers chauffants et de la friction, la matière atteint la
température de moulage désirée.
Cette matière arrive dans la chambre de dosage (2) et crée une

pression qui fait reculer la vis qui repousse le piston du vérin d'injection
(3); l'huile qui est dans le vérin (10) doit s'échapper .La fuite est freinée
créant une contre-pression qui peut être lue au manomètre
39
Chapitre

05
La contre-pression :
La contre-pression est mises en œuvre à l’aide d’un système hydraulique qui

appliqué une pression au vérin d’injection s’apposant au mouvement de recul de
la vis.
Ceci obligera la vis a fournir un travail plus important pour vaincre la résistance
et de cette façon :
 Echauffer la matière et répartir la chaleur uniformément.
 Homogénéiser /mélanger la matière .
 Augmenter Le volume de matière dosée .
 Avoir une position finale de dosage constante.
La vis prendra donc plus de temps pour effectuer son mouvement de recul.
NOTA : Généralement la pression disponible pour la contre-pression est 10%

De la pression fournie par la pompe
La valeur de contre-pression (5- 20bar).
Pression (bar hydraulique) exercée sur le recul de la vis, au moment du

dosage.
40
Chapitre

05

Lorsque la course de dosage programmée est atteinte, le moteur de la

vis s'arrête ; on appelle ce point "fin de dosage".
A cette position, la quantité de matière dans la

chambre de dosage doit êtresupérieure au poids de la
grappe moulée de façon à garantir un matelas de
matière.
Lorsque la fin de dosage est atteinte, la vis recule

d’environ 10 mm et va permettre de décomprimer la
chambre de dosage (2). Ce mouvement est obtenu par
l'introduction d'huile dans la chambre (repère 8 de la
page précédente).
Pendant la phase dosage, la bague se trouve en avant du siège, la

matière passe dans la bague et vient s’accumuler à l’avant de la vis. Les
ailettes de la pointe de vis permettent le passage de la matière
41
Chapitre

05
-1.1-Détermination de la course de dosage :
-1.1.1-Détermination du volume de la moulée :
Le Volume injectable théorique V. I.Th est le

volume dosé dans le cylindre permettant
d’obtenir le Volume réel de la moulée V. Réel.
Le volume injectable dépend donc de :
 La nature de la matière
 Le volume réel de la moulée
Mais il dépend aussi de la

Température de la matière
première et de la contre pression
lors du dosage.
Formule :
Volume de la moulée = Masse de la moulée (g) / Masse volumique de la matière (g/cm 3)
Données :
Masse de la moulée : 120g
Matière : PBT Masse volumique correspondante : 1.31g/cm3
Calcul :
Volume de la moulée = 120 / 1.31
= 91.6cm3
42
Chapitre
05
-1.1.2-Calcul du volume injecté :
Formule :
Volume Injecté = Volume de la moulée (cm3) x Coef. de correction
Ce coef. de correction prend en compte la compressibilité de la

matière, la différence de masse volumique entre la matière froide et la
matière chaude sous pression et les pertes liées au déplacement du
clapet lors de son obturation.
Données :
Volume de la moulée : 91.6cm3
Structure matière : PBT Structure semi-cristaline coef. de correction 1.25
Structure amorphe coef. de correction

1.2
Calcul :
Volume Injecté = 91.6 x 1.25 (S/C pour le PBT)
Volume Injecté = 114.5 cm3
43
Chapitre

05
-1.1.3-Calcul du % de matière injectée :
Formule :
Volume Injecté %= Volume injecté (cm3) x 100 / Volume maximum injectable (cm3)
Données :
Volume Injecté : 114.5 cm3
Volume maximum injectable : 250 cm3
Calcul :
Volume Injecté % = 114.5 x 100 / 250
Volume Injecté % = 45.8%
Valeur à retenir pour les presses travaillant directement en % du volume maxi. Injectable.
44
Chapitre

05
-1.1.4 Calcul de la course de matière injectée :
Formule :
Course Injectée (cm)= Volume injecté (cm3) / Surface de la vis (cm2)
Données :
Diamètre de vis : 40mm soit 4cm ce qui correspond à une surface de vis de
12.56cm2
Volume Injecté = 114.5 cm3
Calcul :
Course Injectée (cm) = 114.5 / 12.56
= 9.1cm
 Valeur à retenir pour les presses travaillant directement en mm.
Course de dosage
45
Chapitre

05
Course de dosage :
C.D = C inj + matelas de 5 à 10 mm ou C.D = 91 + 6 = 131.6 mm
Il est important de noter que ce résultat est une approche de la course

d’injection à régler et qu’il faut ajouter la course liée au matelas
matière.
On dose une quantité de

matière égale au volume
des empreintes, et des
canaux d’alimentation de
ces empreintes. On y
rajoutera la valeur du
matelas.
Le matelas : La vis ne va
pas au bout du fourreau.
En plus, quand on dose,
on veut des quantités précises. Donc on va toujours laisser devant la vis
une quantité de matière qui ne sera pas envoyée dans le moule.
Cette matière est
appelée « matelas ». Ce matelas va permettre de constituer une réserve

de matière chaude et de mieux homogénéiser la matière envoyée dans
le moule. Il empêche la butée mécanique de la vis sur le fourreau. Enfin,
il permet de conserver la pression sur la matière pendant la phase de

maintien. On le prend égal à un déplacement de vis de 10 mm environ.
46
Chapitre

05
Exercice de calcul de course de dosage
Exercice 1
 Une pièce en PS (23°C = 1,04 g/cm3) a une masse

de 23 g.
 On suppose que les canaux d’alimentation
représentent 5 % du volume à doser.
 La vis de la presse choisie a un diamètre de 25 mm.
Sachant que le dosage est exprimé en mm,

 Quelle sera la valeur affichée à l’écran ?
La presse a une course maxi de 187 mm

Quelle est le % de la course réelle de dosage ?
Exercice 2
 Matière PBT de masse volumique 1,31 g/cm3 (à 23°C)
 Masse de la moulée : 120 g.
 Volume maxi injectable pour la presse : 250 cm3
 Diamètre de vis : 40 mm
Calculer :
 Le volume injecté,
 Le volume injecté en %,
La course de matière injectée en mm
47
Chapitre

05
-1.2-REGLAGE DU PROFIL DE TEMPERATURE :
 Température culasse :
Il est important de bien définir la température de la culasse afin d’obtenir une
alimentation par gravité sur la vis la plus constante possible.
Matière Température : (°C)

Mini. Maxi.
PE 40 60
PP 20 60
PA6-6 70 90
PBT 40 60
PS 40 60
ABS 60 80
PMMA 60 80
PVC 40 60
PC 60 100
 Température cylindre :
 Sur un volume faible la totalité de la

matière aura bénéficié pleinement du
travail mécanique de la vis on
adoptera donc un profil croissant afin
. d’atteindre en fin de cylindre la
température cible. Dans ce cas le
seul indicateur pour le réglage de la
température de buse sera la forme de
la goutte froide en bout de carotte
 Température de la buse :
 Utilisation de canaux chauds :
 Buse correspond au prolongement des canaux chauds
 régler T° buse au niveau température cible

 Sans utilisation de canaux chauds :
 Indicateur  forme goutte froide en bout de carotte.
 T° ajustée  extraction correcte goutte froide carotte.
T° buse trop chaude T° buse trop froide T° buse correcte

buse en mauvais état
48
Chapitre

05
-1.3- Réglage de la vitesse de dosage :
La méthode de réglage la plus souvent utilisée pour déterminer la

vitesse de rotation vis est d’utiliser le temps de refroidissement dans sa
quasi-totalité afin de réaliser la phase de dosage. Dans ce type de
méthode de réglage des vitesses de rotation vis le facteur Retard
dosage devient prépondérant et doit permettre de réaliser le dosage en
fin de temps de refroidissement
La vitesse tangentielle peut se déterminer soit en : m/min.
Vitesse tangentielle (m/min.) = Vitesse de rotation (toursmin.) x Diamètre (m) x 
Vitesse tangentielle (m/s.) = Vitesse de rotation (tours/min.) x Diamètre (mm) x 

60 000
La vitesse de rotation correspondante :
49
Chapitre

05
-1.4-REGLAGE DE LA CONTRE PRESSION :
Le réglage de la contrepression est important car il correspond à la retenue

réalisée sur le recul de la vis pendant le dosage. Mais surtout la
contrepression va générer le niveau de pression matière sur le volume dosé.
Il est important de résonner en contrepression réelle sur la matière et non
pas en contre pression hydraulique.
Matières Contre pression sur la

transformées : matière (bars)
PS 40 – 80
SB 40 – 80
SAN 40 – 80
ABS 40 – 80
PPO 60 – 90
PVC R 40 – 80
PVC S 40 – 80
CP 40 – 80
PMMA 80 – 120
PC 80 – 120
PE bd 40 – 80
PE hd 60 – 90
PP 60 – 90
PA 6-6 40 – 80
PA 6 40 – 80
PA 6-10 40 – 80
PA 11 40 – 80
PA 12 60 – 90
PA amorphe 60 – 90
50
Chapitre

05
-2- Phase d’injection :

Objectif : Transférer la matière dosée dans l'outillage à
une certaine vitesse (ou débit) puis maintenir, quand le
moule est rempli, une certaine pression pendant untemps.
Au moment de l’injection, l'huile pénètre dans le vérin (1) avec un débit réglé
par un distributeur proportionnel ou une servo-valve et déplace la vis (avance)
par l'intermédiaire du piston (1.1); le clapet de vis (11) se ferme transformant
la vis en un piston. La matière qui se trouve dans la chambre (2) est injectée
dans le moule.
Pour éviter les phénomènes d'orientation moléculaire, on aura toujoursintérêt

à injecter la matière plastique à une vitesse la plus rapide possible. En
effet, une vitesse rapide permet :
 d'éviter le plus possible les échanges thermiques

entre la matière et lemoule, d'ou une
conservation de la température de la masse fondue,
 d'assurer par ce fait une meilleure réorganisation

macromoléculaire lors durefroidissement et
diminuer par la même, les contraintes internes.
Lorsqu’il reste 10 mm de matière devant la vis, la presse est réglée pour

passer en maintien. La matière est maintenue sous pression à l’intérieur
du moulejusqu’à solidification des seuils.
51
Chapitre

05
-2.1-REMPLISSAGE :
Cette injection de la matière de la vis vers le moule se fait en 2 parties.
 Première partie : phase dynamique : injection de la matière

dans le moule.
 Deuxième partie : phase quasi statique : maintien de la matière

chaude à l’intérieur du moule.
52
Chapitre

05
Première partie : phase dynamique
53
Chapitre

05
POINTS DE COMMUTATION
Le passage de la phase dynamique à la phase quasi statique est nommé

point de commutation.
10 20
P.C
Les quatre fonctions de la vis :
Dosage ou Plastification
Décompression
Injection
Maintien en Pression
 P.C : Point de commutation (fin d’injection)
 M : Matelas : ce qui reste après le maintien enpression.
 La phase d’injection correspond au remplissage de la matière dans

les différentes empreintes. Lors de cette phase nous devons gérer
un seul paramètre Le Débit de matière.
 La fin de la phase de remplissage sera définie par le point de
commutation. Ce point pourra être établi suivant différents modes :
 Temps
 Volume/Course
 Niveau de pression hydraulique/matière en bout de vis
54
Chapitre

05
Les résultantes correspondant à la phase de remplissage seront donc fonction

du mode de commutation choisi :
Mode de commutation : Résultantes :

Temps Volume/Course injectée
Niveau de pression injecté
Volume/Course Temps d’injection
Niveau de pression injecté
Niveau de pression Temps d’injection
Volume/Course injectée
Si on commute trop tôt : on risque d’avoir des incomplets.
Si on commute trop tard : débordements, pièces plus fragiles.
2.1.1- Commutation par la pression
L'évolution de la pression au cours du remplissage est représentée

par la figure ci-dessous.
Au cours du remplissage, la pression augmente progressivement au

début et rapidement en fin de remplissage. Lorsque la presse atteint une
pression définiepar réglage, elle passe en maintien.
La presse contrôle si la commutation s’est opérée dans un intervalle de

course ou de temps. Si la presse passe en maintien en début d’injection,
55
Chapitre

05
elle déclenche alors un défaut et interrompt la production à la fin du

cycle.
Le système de commutation par la pression est relativement coûteux.
Les deux modes de commutation par la pression hydraulique et par la pression matière sont
identiques sur le principe avec toutefois une meilleure optimisation du maintien pour la
commutation par la pression matière. En effet,
celle-ci nous donne des informations directes et précises sur le

remplissage dumoule.
Le point de commutation par la pression hydraulique dépend du

système hydraulique (mécanisme, vérin, huile,...etc.)
-2.1.2- Commutation par la course :
La course de la vis correspond à un certain volume de matière. Il est

donc aisé, pour un volume d'empreinte de déterminer une course de
remplissage et donc un point où l'empreinte est remplie. La
commutation par la course se fait en général dans un intervalle de
pression ou de temps. Ce mode de commutation est généralement
moins précis que celui par la pression. Il a l'avantage d'être moins cher.
Cependant il constitue une bonne approche du réglage de la

commutation par la pression.
56
Chapitre

05
2.1.3- Commutation par le temps :
C'est le temps d'injection nécessaire au remplissage du moule avant

depasser en phase de maintien.
C'est un système peu coûteux, mais très imprécis. Actuellement, il est

pratiquement abandonné.
-2.2-CALCUL DE DEBIT :
On peut déterminer deux types de débit :
- Débit volumique
- Débit massique
1 – Détermination du débit volumique à partir de la vitesse d’injection :
Débit volumique réglé (cm3/s) = Vitesse d’injection (mm/s) X Surface de la vis (cm2)
10
2 – Détermination du débit volumique à partir de la vitesse d’injection en %
Débit volumique réglé (cm3/s) = Vitesse d’injection (%) x Débit volumique max (cm3/s)
100
3 – Détermination du débit massique à partir du temps d’injection :
Débit massique (g/s) = Masse de la moulée (g)
Temps d’injection (s)
57
Chapitre

05
-2.3-Relation entre les pressions :
La pression traduit la difficulté d’écoulement de la matière. Cette difficulté

peut être liée à diverses origines tel que la viscosité, la géométrie du
parcours d’écoulement, le niveau du débit demandé…
Trois types de pression sont rencontrés sur le procédé :
- Pression hydraulique
- Pression matière en bout de vis
- Pression matière moyenne dans le moule
Afin de faire le lien entre ces différentes pressions l’on détermine des
coefficients :
- Coefficient multiplicateur
- Coefficient de pertes de charge
- Coefficient de transfert
58
Chapitre

05
-2.3.1-Détermination du coefficient multiplicateur :
Coefficient multiplicateur = Pression max. matière en bout de vis (bars)
Pression hydraulique max. (bars)
La donnée pression matière en bout de vis est déterminée en

fonction du diamètre de vis. Cette information peut être obtenue
soit en consultant les documents machine soit en regardant
l’abaque des pressions se trouvant en générale sur le groupe
d’injection.
Exemple :

59
Chapitre

05
-2.3.2-Détermination du coefficient de pertes de charge :
a) Détermination de la force de rupture de verrouillage :

Le principe consiste à diminuer progressivement la force de verrouillage,
pour chaque essai plusieurs moulées sont écartées afin d’en mesurer la
masse.
Exemple :
La force de rupture correspond au point de décrochement des masses.
b) Détermination de la pression moyenne dans le moule :
Pression moyenne dans le moule (bars) = Force de rupture de verrouillage (DaN)
Surface de la moulée (Cm²)
60
Chapitre

05
c) Détermination du coefficient de pertes de charge :
Coef. pertes de charge (%) = [ (P. hyd. D’inj(b) x Coéf. Mult.) - P. dans le moule (brs)] x 100
(P. hyd. D’injection(brs) x Coéf. Mult.)
d) Détermination du coefficient de transfert :
Coef de transfert = Coef multiplicateur X ( 100 - Coefficient de pertes de charge )
100
Ce coefficient est particulièrement intéressant car il permet de faire le lien

entre la pression hydraulique et le pression moyenne de la matière dans
l’outillage.
61
Chapitre

05
-3- Phase statique ou de maintien :
-3.1- Rôle de la phase de maintien.

Cette phase a pour but d'assurer le compactage de la matière dans les
empreintes la matière de ressortir du moule en empêchant pendant le
début du refroidissement.
Il faut que durant cette phase, la vis soit la plus immobile possible, d’où
la dénomination de phase statique.
Il n'est plus question de vitesse. Cette fois c'est la pression qui sera
primordiale.
Elle est de l'ordre de 65 à 70 % de la pression d'injection.
62
Chapitre

05
-3.2- Détermination de niveau pression

Ce niveau de pression devra être géré pendant un temps
donné, ce temps correspondant au temps de gel des seuils (figeage de la
matière). La résultante de ce réglage sera l’évolution de la position de la
vis. Cette position à la fin du temps de maintien s’appelle «le matelas ».
Afin de déterminer le niveau de pression optimum il est nécessaire de
contrôler la position de la vis. Deux cas de figure peuvent se présenter :
La vis
avance
pendant Position à la
commutation
le
maintien
La vis
recule
pendant
le
maintien
La vis recul pendant le maintien, le niveau de pression est trop
faible la valeur du matelas sera supérieure à la valeur de la
position à la commutation.
La vis avance pendant le maintien, le niveau de pression est
trop élevé la valeur du matelas sera inférieur à la valeur de la
position de commutation.
63
Chapitre

05
-3.3- Détermination le temps de maintien
Arbitrairement on définit une pression à 60% de la pression de

commutation et l’on fait évoluer le temps de maintien jusqu’à la
stabilisation de la masse des empreinte. Ce temps correspond au
temps de figeage des seuils.
Courbe poids pièce
Il est important lors de cet essai de diminuer progressivement le temps de

refroidissement restant en corrélation avec l’augmentation progressive du
temps de maintien afin de garder un temps de cycle constant pour éviter toute
modification de l’équilibre thermique du moule.
64
Chapitre

05
-.3.4- Détermination des paliers de maintien

Il existe différentes philosophies pour régler les niveau de
pression en phase de maintien :
- Maintien à pression constante « maintien isobare »

- Maintien à position vis constante « Maintien isostatique »
 Maintien isobare :
Ce type de réglage souvent employé est souvent utilisé avec les matières
semicristalines sur des procédés dont le temps de figeage des seuils sera
extrêmement court ou sur des produits à fort contraction volumique « retrait »
pendant le refroidissement. Volontairement on continue à alimenter légèrement
en matière pendant le maintien pour éviter les défauts d’aspect type retassures
Le graphique représente un cycle complet, on peut voir qu’il y a

déplacement de matière en phase de maintien lorsque précisément la matière
est en phase de figeage ; il y a donc risque de présence de contraintes
notamment à proximité du seuil ou les effets de la pression se font ressentir de
manière plus marqués..
65
Chapitre

05
 Maintien isostatique :
Ce type de réglage est employé sur les matières amorphes et

sur certaines matières semi-cristallines pour des temps de figeage
des seuils plus long. Le réglage consiste à stabiliser la position de
la vis pendant toute la phase de maintien afin de maîtriser au
mieux la quantité de matière injectée dans les empreintes.
On peut s’apercevoir qu’à partir du point de commutation la position de la vis

ne bouge pas, par conséquent les mouvements de matière sont quasi
inexistants jusqu’au gel des seuils. On obtiendra donc une pièce avec moins de
contraintes.
66
Chapitre
CYCLE D’UNE PRESSE A INJECTER

06
67

Injection

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Démarrage et les

CH01 : CONNAISSANCE DE L’INJECTION

CH02: GROUPE DE FERMETURE

CH03: LE REGLAGE DU GROUPE FERMETURE

CH04: GROUPE D’INJECTION

CH05: LE REGLAGE DU BLOC D’INJECTION

CH06: CYCLE D’UNE PRESSE A INJECTER

CH07: INFLUENCE DES DIFFERENTS PARAMETRES DE DOSAGE/INJECTION

CH08: REPRESENTATION PAR COURBES

CH09: CAHIER DES CHARGES MACHINE

CH10: LES DEFAUTS D'INJECTION ET ACTIONS CORRECTIVES

CH 11 : PROCESSUS DE FABRICATION CORRECTIVES

CH12 : LES DIFFERENTES TECHNIQUES D'INJECTION

-2- Rôle de la presse d’injection

 Transformer par l'intermédiaire de la chaleur et de la

La presse se divise en plusieurs fonctions regroupées sous le terme "unités".

-4.1- L’unité de fermeture

-4.2- L’unité d’injection

-4.3- L’unité de commande

-5- Les différents types de presse

-5.1- Les presses horizontales, symbole H

Avantages : les pièces tombent du moule, éjection

Cette technologie est la plus répandue à l'heure actuelle. C'est

-5.2- Les presses verticales, symbole V

Inconvénients: les pièces ne tombent pas par gravité. La matière a

La recommandation Euromap est une recommandation européenne pour les

Cette presse pourrait être désignée par : 500H200

-1- L'unité de fermeture :

Un groupe de fermeture est généralement composé de :

a. Un plateau mobile et un plateau fixe sur lequel est monté le moule.

-2- Les différents types d’unités de fermeture :

par vérin hydraulique de forte section.

L’ouverture et la fermeture du moule se font par le vérin de fermeture qui actionne la

●Le Verrouillage se en fin de

L’allongement des colonnes

Il existe des groupes de

 Double genouillère (voirschéma 2

Les principales fonctions du groupe de fermeture, voir schéma, sont fournies

 Le Vérin d’approche (de faible diamètre) qui assure l’Ouverture/fermeture

Le vérin d’approche est un petit vérin, il permet une grande vitesse et un

 L’Ouverture et Fermeture se font par le vérin d’approche qui actionne la

 Le Verrouillage est assuré, une fois la genouillère est tendue, par

-3- Comparaison des différents systèmes de

-Robuste. -Réglage épaisseur moule lent

-grandes courses possibles. -Fuites d'huile

-4- Les principales caractéristiques de l'unité de

• La force de verrouillage exprimée en tonnes force (tf) ou kilo Newton (KN);

• Les épaisseurs mini et maxi du moule à monter sur la presse

EXEMPLE DE CARACTERISTIQUES TECHNIQUES DEMACHINE « Celf80 »

-1- FONCTIONNEMENT DU GROUPE FERMETURE

LE REGLAGE DU GROUPE FERMETURE

Le schéma ci-dessous indique où se situent les différentes grandeurs utilisées :

Parfois la presse nous demande la pression de verrouillage (Pv) et pas la

LE REGLAGE DU GROUPE FERMETURE

-3- REGLAGE DU GROUPE DE FERMETURE

 Le réglage des paramètres de la course d’ouverture

La course de l’ouverture est en fonction de l’épaisseur de la pièce,

L’outillage est verrouillé, la cote affiché doit être de0,0 mm

LE REGLAGE DU GROUPE FERMETURE

 Le réglage des paramètres: courses, vitesses et pression de

La course de l’ouverture est en fonction de l’épaisseur de la pièce, ou du

Il y a deux choses importantes dans la fermeture d’un moule.

 Le réglage des paramètres: , vitesses de la fermeture