KRIBI (Le Projet de Kribi) PDF

ZONE INDUSTRIELLE ORGANISÉ DE
CAMEROUN KRIBI
USINE DE BROYAGE DE CIMENT,
PRODUCTION DE POUZZOLANE Á PARTIR
D’ARGILE CUITE ET PRODUCTION DE
BRIQUES
DESCRIPTION DU PROJET
“8.5 Bloc” “13.5 Bloc”
Bloc de brique à trous horizontaux (190X85X190) Bloc de brique à trous horizontaux (190X135X190)
Poids moyenne: 2,1 kg/pièce Poids moyenne: 3 kg/pièce
Pour un mur de 1 m2: 25 briques sont nécessaires. Pour un mur de 1 m2 de 13.5: 25 briques sont nécessaires.
Pour un mur de 1 m2 de 19: 50 briques sont nécessaires. Pour un mur de 1 m2 de 19: 35 briques sont nécessaires.
1 camion peut en contenir 7000 pièces. 1 camion peut en contenir 5000 pièces.
“Spéciale 13.5” “Maçonnerie spéciale”
Bloc de brique à trous horizontaux (190X135X190)

Poids moyenne: 4,5 kg/pièce
Brique porteuse à trous verticaux (290X190X135)
Pour un mur de 1 m2 de 13.5: 25 briques sont nécessaires. Poids moyenne: 7,5 kg/pièce
Pour un mur de 1 m2 de 19: 35 briques sont nécessaires. Pour un mur de 1 m2 de 19: 23 briques sont nécessaires.
Pour un mur de 1 m2 de 29: 35 briques sont nécessaires.
1 camion peut en contenir 3400 pièces.
Convient pour une utilisation en quatre directions. 1 camion peut en contenir 2000 pièces.
À trou horizontaux d=13.5 cm à 19 cm
À trous verticaux d=13.5 cm à 19 cm
2018
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SOMMAIRE
DESCRIPTION DU PROJET
A. Informations sur la Société / l’Entreprise

B. Domaine d’activité
C. Description du projet – Intrants du projet - Résultats du projet
Section 1 Rubriques du projet
Section 2 Informations générales

2.1. Présentation du projet
2.2. Gamme de produits et définitions
2.2.1. Ciment et pouzzolane à partir d’argile cuite
2.2.1.1. Types de produits de ciment et définitions
2.2.1.2. Technologie de fabrication
2.2.2. Brique
2.2.2.1. Types de produits de brique et définitions
2.2.2.2. Méthode et technologie de fabrication de briques
2.3 Objectifs et exigences du projet
2.4. Objectifs à grande échelle de l’investissement
2.5. Sécurité du travail et politique environnementale
Section 3 Examen et évaluation de la région
3.1. Géologie
3.2. Situation géographique et climat
3.3. Situation économique
Section 4 Capacité et sélection de l’emplacement
4.1. Sélection de l’emplacement du projet
4.2. Sélection de la capacité du projet
Section 5 Aspects techniques du projet
5.1. Production de pouzzolane á partir d’argile cuite et production de ciment
5.1.1. Définition des matières premières
5.1.1.1. Résultats d’argile et d’analyse
5.1.1.2. Coke de pétrole
5.1.1.3. Eau
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5.1.2. Définition du processus de production de ciment et de pouzzolane á partir
d’argile cuite
5.1.3. Informations sur l’équipement de la machine et diagrammes de flux
5.2. Production de briques
5.2.1.1. Argile
5.2.1.3. Eau
5.2.2. Définition du processus de production de briques
Section 6 Coût d’investissement
6.1. Frais d’études, de projet, services de consultation et de supervision
6.2. Coûts du terrain
6.3. Dépenses d’aménagement du terrain, de routes intermédiaires et de planification
environnementale
6.4. Frais de construction des installations et des bâtiments auxiliaires
6.5. Frais d’installation
6.6. Équipement de machine
6.7. Installations fixes
6.8. Frais de transport et d’assurance
6.9. Dépenses d’importation
6.10. Frais d’assemblage
6.11. Douanes, taxes, fonds et taxes pour services locaux
6.12. Frais d’exploitation
6.13. Parc de machines de l’exploitation
6.14. Capital d’exploitation nécessaire
Section 7 Analyse des dépenses annuelles d’exploitation
7.1. Totale des dépenses annuelles d’exploitation de l’usine de pouzzolane à partir d’argile
cuite
7.1.1. Coûts des matières premières
7.1.2. Coûts de coke de pétrole
7.1.3. Dépenses électriques
7.1.4. Frais de personnel
7.1.5. Frais d’entretien, de réparation, des pièces de rechange
7.1.6. Frais généraux
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7.1.7. Frais de vente et de marketing
7.1.8. Frais d’assurance
7.1.9. Amortissements
7.2. Totale des dépenses annuelles d’exploitation de l’usine de broyage de ciment
7.3. Totale des dépenses annuelles d’exploitation de l’usine de briques
Section 8 Évaluation d’investissement
8.1 Usine de Pouzzolane à partir d’argile cuite & Broyage de ciment
8.2. Usine de briques
D. Besoins d’infrastructure portuaire

a. Biens d’investissement
b. Matières premières
c. Composants d’exportation
E. Besoins d’infrastructure routière
F. Besoins d’infrastructure ferroviaire
G. Besoins énergétiques
H. Besoins en eau
İ. Impacts environnementaux et sociaux et analyse des risques
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J. Besoins en terrain et aménagement des terres
K. Besoins d'infrastructure
L. Plan de projet
M. Coûts d'investissement
Annexes
ANNEXE-1 Liste d'équipement de machines de l’usine de Pouzzolane à partir d’argile cuite
ANNEXE -2 Liste d'équipement de machines de l’usine de Broyage de ciment
ANNEXE -3 Liste d'équipement de machines de l’usine de briques
ANNEXE -4 Exemples de schémas d'organisation d'usine
ANNEXE -5 Calendriers des travaux
ANNEXE -6 Journaux du Registre du commerce
ANNEXE -7 Organigrammes (avec les nombres de personnel)
ANNEXE -8 Références
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PRESENTATION DU PROJET
Les détails de l'usine de broyage de ciment, usine de production de pouzzolane à partir d'argile cuite et
usine de briques, prévues pour être installées dans la zone industrielle de KRIBI sont donnés ci-dessous
section par section.
Ces sections et les informations détaillées associées sont préparées en harmonie avec les rubriques de
votre dossier intitulé "fiche identification projet PAK".
A. INFORMATIONS SUR LA SOCIÉTÉ / L’ENTREPRISE

Les informations claires sur les sociétés sont fournies ci-dessous.
Société d’investisseur : CEMTECH INDUSTRIES CAMEROUN SA.

Adresse : BP: 312 rue Moloko Kribi / Cameroun
Téléphone : +237 676 985 633
e-mail : info@cemtechglobal.com
Société porteuse : CEMTECH GLOBAL

Adresse : Mutlukent Mahallesi 1987. Sok. No:6 Beysukent-Çayyolu / Ankara- Turquie
Téléphone : + 90 312 472 91 30
e-mail : info@cemtechglobal.com
De plus amples informations sur la société sont fournies en ANNEXE et vous pouvez trouver ci-dessous
la liste des ANNEXES concernées.
ANNEXE-1 : Journaux du Registre du commerce
ANNEXE-2 : Organigrammes (avec les nombres de personnel)
ANNEXE-3 : Références
B. DOMAINE D’ACTIVITE
La société Cemtech Industries Cameroun SA a été créée en 2017 en tant qu'entreprise basée à Kribi.
Cependant, les actionnaires et la direction de l'entreprise ont pris la responsabilité opérationnelle de
l'installation de production de ciment de 30 t / h à Douala à partir de 2016, en s'appuyant sur la grande
expérience de Cemtech Global, située en Turquie. Avant cette responsabilité opérationnelle, la même usine
a été entreprise en tant que contrat IPC et l'installation a été mise en service en seulement 8 mois.
Cemtech Global, qui transfère à la fois son expérience de production et d'exploitation au Cameroun, prévoit
de mettre en œuvre un autre programme d'investissement dans la région de Kribi qui est la nouvelle région
préférée et fait partie du développement de Cameroun.
Ce nouveau programme d'investissement comprend une usine de production de ciment, une usine de
production de pouzzolane á partir d’argile cuite et une usine de briques.
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Dans la zone industrielle de Kribi, environ 12 hectares de terrains destinés à la production de ciment, de
briques et de pouzzolane á partir d’argile cuite sont nécessaires et la société prévoit la construction des 3
installations dans le même site.
C. DESCRIPTION DU PROJET – INTRANTS DU PROJET - RESULTATS DU PROJET

Comme mentionné ci-dessus, un investissement pour 3 différentes usines est prévu. Vous pouvez
trouver les plans de faisabilité préliminaires ci-dessous pour chaque installation en question.
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SECTION 1 – RUBRIQUES DU PROJET
1.1. Nom d’investissement : Usine de broyage de ciment, production de

pouzzolane à partir d’argile cuite et de briques
1.2. Nom de l'investisseur : CEMTECH INDUSTRIES CAMEROUN SA.
1.3. Type d’investissement : Broyage de ciment, production de pouzzolane

à partir d’argile cuite et de briques
1.4. Capacité de l’investissement

Broyage de ciment : 500.000 tonnes / an
Pouzzolane à partir d’argile cuite : 225.000 tonnes / an
Briques : 150.000 tonnes / an
1.5. Lieu d’installation : CAMEROUN / Zone industrielle

organisée de KRIBI
1.6. Délai de l’investissement : 24 mois
1.7. Besoins en électricité

Broyage de ciment : 6.000 kW
Pouzzolane inorganique : 2.500 kW
Briques : 2.500 kW
TOTAL : 11.000 kW
1.8. Montant de l'investissement : 54.560.000 € (EUROS)
1.9. Faisabilité préparée par : CEMTECH INDUSTRIES CAMEROUN SA.
1.10. Date du projet : 2018
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SECTION 2 –INFORMATIONS GENERALES
2.1. Présentation du projet

Dans le cadre de ce projet, 3 installations de production basées sur principes différentes seront établies
dans la zone industrielle de Kribi sur une superficie de 12 hectares dont une usine de broyage de ciment, une
usine de production de pouzzolane à partir d’argile cuite qui sera utilisée pour contribuer à la production de
ciment et une usine de production de briques de qualité élevée á utiliser comme matériau de construction.
Les matières premières nécessaires à la production de ciment (Clinker, pierre de gypse) sont importées
au Cameroun depuis l'étranger et la production du ciment est prévue par l’utilisation de la Pouzzolane
comme additif qui est obtenue par la cuisson de l'argile kaolinitique existante dans la région.
Selon les valeurs d'activité de Pouzzolane, 50% de clinker, 5% de gypse et 45% d'argile cuite (Pouzzolane)
peuvent être utilisés dans la production CPS.35 de ciments de groupe CEM IV.
Actuellement, toutes les installations de broyage au Cameroun sont approvisionnées en clinker, en gypse
et en additifs tels que le calcaire, la pouzzolane et d'autres matériaux provenant de l'extérieur du pays. Cela
conduit à des coûts de ciment plus élevés ainsi qu'à une augmentation des taux de fret en raison d'une
accumulation considérable et de densités dans le port. La dépendance externe diminuera avec l’installation
à être établie dans le cadre de ce projet et elle apportera une contribution considérable à l'économie du
pays.
En ce qui concerne le processus de brique de cette installation intégrée, l’objectif est de produire des
éléments de construction selon les normes mondiales et introduire la brique dans le marché camerounais
par le biais d’une installation moderne prévue pour être construite afin d’utiliser de l’argile existante dans la
nature conforme à la production de brique. Avec la mise en œuvre de ce projet, pour la première fois au
Cameroun, des briques de classe mondiale seront produites.
2.2. Gamme de produits et définitions
2.2.1. Ciment et pouzzolane à partir d’argile cuite
2.2.1.1. Types de produits de ciment et définitions

Dans le cadre de cet investissement, 500 000 tonnes de ciment Portland Ciment I et ciments avec additif
Cem II 42.5, Cem IV seront produites au total par an en utilisant 225 000 tonnes de Pouzzolane produite à
partir d'argile cuite, 250 000 tonnes de clinker et 25 000 tonnes de plâtre.
2.2.1.2. Technologie de fabrication

Le ciment est le liant hydraulique produit par broyage du clinker, un matériau semi-fini obtenu par cuisson
des matières premières contenant principalement des oxydes de silicium, de calcium, d'aluminium et de fer
au degré de frittage, en ajoutant un ou plusieurs additifs.
En sens général, le ciment est un liant qui durcit dans l'air et dans l'eau. La partie principale du ciment qui
est résistant à l'eau après durcissement est un mélange de composés d'oxydes de silicium, de calcium,
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d'aluminium et de fer et est conforme aux normes spécifiées en termes de résistance et de stabilité
volumique.
Le clinker qui est un produit semi-fini est acheté dans les cimenteries et utilisé dans le système. Lors de la
production du ciment Portland, il est produit en alimentant du gypse, du calcaire et du clinker selon les ratios
de recette calculés en fonction des valeurs de capacité déterminées au moyen de balances de dosage, ensuite
ces matières premières sont broyées ensemble dans le broyeur. Le processus de broyage est un processus
de production continu. Le broyeur est alimenté par matériaux en grains de taille de 0-60mm. Le broyeur est
constitué de deux chambres, broyage grossier est effectué dans la première chambre, et broyage fin dans la
seconde chambre. Entre les deux chambres, il y a un diaphragme de broyeur. Le produit, qui sort du broyeur,
est envoyé au séparateur à l'aide d'un élévateur. Les séparateurs; séparent la partie moulue du ciment dans
la taille de grain désirée, et cette partie fine séparée (3000-4000 Blaine) est envoyée aux silos de ciment. La
partie la plus épaisse est remise à nouveau dans le moulin. Ici existe un cycle fermé. Quant à la production
de ciments avec additifs, sont envoyés au broyeur des scories volcaniques et une certaine quantité de calcaire
avec du plâtre et du clinker. Puisque les cendres volantes sont fines, elles sont dosées à la sortie du broyeur
et posées dans l’élévateur, ensuite elles sont mélangées avec le ciment dans le séparateur.
Le but de l'ajout de gypse au clinker lors du processus de broyage est d'ajuster la durée de prise. Pour le
ciment produit, la prise doit être démarrée dans un délai de 1,5 à 2 heures et elle doit être terminée dans les
3,5 à 4 heures. Si le gypse n’est pas ajouté, la prise du ciment commence immédiatement et se termine dans
1 heure. Cela rend l'ouvrabilité du ciment impossible. Quant aux cendres volantes et scories volcaniques,
étant donné qu’elles sont pouzzolanes naturelles, elles offrent des avantages considérables en particulier
dans la résistance tardive du ciment. Pendant la production, le temps de durcissement, les propriétés
chimiques, les propriétés physiques et le comportement mécanique du ciment sont contrôlés régulièrement
avec l'échantillon prélevé toutes les deux heures. En fonction de résistance à 2-7-28 jours, il est vérifié s’il
répond aux valeurs de résistance standards requises dans TSE.
Lors de la production de pouzzolane, la matière première prédéterminée d’argile est transportée vers
l'usine en ajoutant 5% de sciure de bois lors de la transformation et est envoyée aux unités de façonnage et
les matériaux arrivant sur les machines façonneuses à 24% d'humidité sont mis en forme et les matériaux de
forme circulaire sont ensuite transférés au séchoir rotatif de 10 mm et le processus est poursuivi.
Dans les séchoirs rotatifs, l'humidité du matériau est réduite à 5% et le matériau remis dans les silos
intermédiaires. De là, le matériau envoyé au four tournant d'un diamètre de 3,5 m et de 55 m de longueur
est soumis à une cuisson à 1100 ° C. Le matériau provenant du four rotatif est introduit dans des
refroidisseurs rotatifs d'un diamètre de 3 m et d'une longueur de 40 m et la température est progressivement
réduite à 100 -150 C˚. Le matériau résultant est stocké sur le site et déposé au silo d'additif de ciment
(Pouzzolane) situé dans l'unité d'alimentation du broyeur si nécessaire.
La pouzzolane, qui est produit et transféré dans le bunker d'additifs pour le ciment, réduira les coûts du
ciment en remplaçant 40% des matières premières de clinker utilisées dans la production de ciment. Le
ciment ainsi produit à faible coût va apporter de la vivacité au marché de ciment.
(Liste générale d'équipement de machine du site liée à la technologie de production et l'organigramme

d'écoulement sont fournies dans l’annexe.)
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MATIERES PREMIERES
CLINKER
Le clinker, qui est l'entrée principale de l’installation, sera fourni par importation. Le clinker de ciment
Portland est un matériau semi-fini préparé en homogénéisant des matières premières soigneusement
mélangées contenant du CaO, du SiO2, de l'Al2O3, du Fe2O3 et d'autres oxydes en petites quantités et en
les cuisant à 1450 degrés. Au stade de l'achat, la conformité aux valeurs déterminées dans la norme TS 3441
pour le clinker doit être recherchée.
GYPSE
Le gypse pour les besoins du site de l'usine sera principalement fourni de l’intérieur du pays ou par bateau
depuis des pays voisins.
Il est possible d'utiliser du gypse contenant environ 38-40% de SO3 dans l'industrie du ciment.
2.2.2. Brique
2.2.2.1. Types de produits de brique et définitions

Les types de briques produites en Turquie selon la norme TS EN 771-1 et certaines données techniques
sont indiqués dans les images ci-dessous. L'usine qui est prévue d’être installée sera capable de produire
toutes sortes de produits spéciaux, y compris les types de briques suivants.
Creuse
Poids moyenne (20): 8 kg/ pièce
(23): 9 kg/ pièce
Entrelacée (290X190X235) Avec cavité pour mortier (390X190X135)
Poids du volume: 700 kg/m3 Poids du volume: 700 kg/m3
(25):10 kg/ pièce
Poids moyenne: 9 kg/pièce Poids moyenne: 6,8 kg/pièce
(30):11 kg/ pièce
Pour un mur de 1 m2: 14 briques sont Pour un mur de 1 m2: 17 briques sont nécessaires.
Pour une surface de 1 m2 : 9 briques sont nécessaires
nécessaires. 1 camion peut en contenir 2300 pièces.
1 camion peut contenir (20): 1900 briques
1 camion peut en contenir 1700 pièces.
(23): 1700 briques
(25):1500 briques
(30):1350 briques “19 Entrelacée” “39 Avec cavité pour mortier”
Brique pour cheminée “24/24 Entrelacée” “29 Isolation”

(190X190X190)
Pour une cheminée: 5 briques son nécessaires
Entrelacée (240X240X235) Isolation (190X290X135)
Poids du volume: 700 kg/m3 Poids du volume: 700 kg/m3
1 camion peut en contenir 3400 pièces. Poids moyenne: 5 kg/pièce
Il en existe également à double trou. Pour un mur de 1 m2: 16 briques sont nécessaires. Pour un mur de 1 m2 de 19: 23 briques sont nécessaires.
1 camion peut en contenir 1600 pièces. Pour un mur de 1 m2 de 29: 35 briques sont nécessaires.
1 camion peut en contenir 3000 à 3500 pièces.
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“13.5 Bloc”
“11.5 Entrelacée” “14.5 Entrelacée”
“8.5 Bloc”
Bloc de brique à trous horizontaux
(190X135X190) Entrelacée (240X115X235)
Bloc de brique à trous horizontaux (190X85X190)
Poids moyenne: 3 kg/pièce Poids du volume: 700 kg/m 3 Entrelacée (240X145X235)
Pour un mur de 1 m2 de 13.5: 25 briques sont Poids moyenne: 4,5 kg/pièce Poids du volume: 700 kg/m3
Poids moyenne: 2,1 kg/pièce nécessaires. Pour un mur de 1 m 2: 16 briques sont Poids moyenne: 5,7 kg/pièce
Pour un mur de 1 m2 : 25 briques sont nécessaires. Pour un mur de 1 m2 de 19: 35 briques sont nécessaires. Pour un mur de 1 m2 : 16 briques sont
Pour un mur de 1 m2 de 19: 50 briques sont nécessaires. nécessaires. 1 camion peut en contenir 3500 pièces. nécessaires.
1 camion peut en contenir 7000 pièces. 1 camion peut en contenir 5000 pièces. 1 camion peut en contenir 2600 pièces.
2.2.2.2. Méthode et technologie de fabrication de briques
La nomenclature de la technologie utilisée dans les usines de briques est réalisée selon le système de
séchage (séchage naturel, séchage artificiel), le processus de production (basé sur la main-d'œuvre ou basé
sur la technologique), l’automatisation (automatique ou semi-automatique), la transformation et la mise en
forme des matières premières et le système de cuisson (Hoffman-four tunnel).
En Turquie, la nomenclature de la technologie utilisée s’effectue plutôt par rapport au système de cuisson.
À cet égard, le système le plus couramment utilisé en Turquie est le système d’Hoffman. Le nombre de
d'usines fonctionnant avec la méthode four tunnel est limité.
Au fil du temps, ces systèmes ont connu des transitions entre eux-mêmes, et il est apparu un certain
nombre de technologies hybrides. Ainsi, la technologie de cuisson Hoffman est réalisée avec le séchage
artificiel ou la technologie de four tunnel est alimentée par le séchage naturel ou le système de four tunnel
combiné avec la cuisson Hoffmann donnant ainsi naissance au système de four tunnel à arc. Les stades de la
fabrication de briques comprennent les principales rubriques suivantes.
1. Préparation des matières premières
2. Modelage
3. Séchage
4. Cuisson
5. Emballage et expédition
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1. Préparation des matières premières
L'argile utilisée dans la production de briques se trouve dans la nature généralement en étant humide et
d’une consistance plastique, parfois sous une forme sèche et pouvant être réduite en poudre, ou provenant
parfois d’un roc; elle est ainsi extraite sous ces formes. Ainsi l'argile extraite de la nature et amenée à l'usine
de fabrication, doit passer une série de procédés préliminaires pour avoir les caractéristiques appropriées
tant en dimension qu’en composition. La production de briques peut, parfois, être effectuée à partir d'une
seule espèce d'argile ou en mélangeant deux ou plusieurs sortes d'argile pour arriver à la qualité désirée de
la matière première. Avant tout, un procédé de broyage est réalisé pour fournir à la matière première la
caractéristique d’être façonnable. Pour que la matière première soit plus homogène et pour qu’elle ait des
propriétés de plasticité et de cohésion, elle doit être effrité et réduite en particules fines. À cet effet, de
grandes pierres et des ordures se trouvant dans la matière première sont éliminées à l’aide de divers
machines (séparateur de pierres, valse, moulin à bord, etc.) et sont broyées jusqu’ à la granulométrie
souhaitée. En outre, afin d'obtenir une pâte homogène d'argile, l'argile doit être broyée et malaxée avec
suffisamment d'eau. Pour obtenir la plasticité souhaitée, il faut ajouter suffisamment d’eau à l’argile.
L’addition d'eau peut être effectuée soit avant le broyage soit après le broyage. La phase de repos est le plus
important stade de la préparation des matières premières. L'argile remis dans le processus après repos
augmente la qualité du matériau produit. En raison des propriétés thixotropes d'argile, la boue malaxée
acquiert ainsi de la résistance pendant le repos. Le procédé de repos peut être effectué avant ou après
l'opération de broyage.
2. Modelage
La pâte qui a atteint une consistance appropriée pour être façonnée suite à l'étape de préparation de
matières premières, est ensuite formée en utilisant différentes méthodes et les briques semi-finis de
différentes formes et dimensions sont finalement obtenues. Les méthodes d'extrusion et d'estampage sont
en général utilisées lors du formage. L'argile préparée dans la méthode d’extrudeuse (presse sous vide) est
retirée du moule à l’aide de vis sans fin et à une certaine pression. Dans ce procédé, l'air de la matière
première prête qui est envoyée à l’extrudeuse (presse à vide) est aspiré par le procédé sous vide (650-700
mm-Hg) et retirée du moule à une pression de 18 à 22 bar. La matière première poussée à travers d'hélices
est modelée par les moules situés à l’entrée de la presse à vide et quitte ensuite la presse sous vide en tant
que courroie sans fin. Après, elle est dimensionnée par les cutters automatiques et expédiée au séchage.
3. Séchage
Le séchage est un processus qui consiste à extraire par différentes façons de l’eau présente dans l'argile
qui est ajoutée pour obtenir une consistance désirée pour le façonnage. Dans le processus de séchage deux
méthodes sont utilisées qui sont le séchage naturel et le séchage artificiel. Le séchage naturel est un système
très largement utilisé en Turquie et basé sur le principe de l’utilisation de l'énergie thermique présente dans
l'atmosphère. En étant mouillés à la sortie de la presse à vide, les produits sont ensuite disposés dans un
certain ordre sur les tables de séchage et ces tables de séchage sont placées dans de grandes surfaces
couvertes ou en plein-air pour le séchage. Ce procédé de séchage, qui ne nécessite pas d'énergie
supplémentaire pendant le processus de séchage, est considéré comme étant économique. Cependant il a
des désavantages tels que le besoin de grandes surfaces pour le processus de séchage, le séchage étant
incontrôlée, lent et nécessitant un temps long, dépendant des conditions météorologiques et nécessitant
beaucoup de main d’œuvre.
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Quant au séchage artificiel, il est effectué par l’augmentation de la température et des mouvements de
l'air en fournissant de l'énergie supplémentaire (chaleur résiduelle libérée lors du refroidissement des
briques dans le four) sans ainsi laisser le séchage à des conditions naturelles. Ce processus repose sur le
principe de la libération de l’eau libre présente dans le matériel argileux d’abord par une pression de vapeur
élevée et une température inférieure et ensuite par une faible pression de vapeur et une température élevée
vers la fin du séchage. Cette procédure est effectuée en utilisant des chambres de séchage ou des fours
tunnel de séchage.
4. Cuisson
La cuisson est la dernière étape dans la production de briques. Au stade de séchage, les dimensions de
l'argile diminuent et elle se rétrécit, car elle perd l'eau libre et l'eau qu’elle avait absorbée. L'argile subit des
réactions chimiques pendant la cuisson. Aux environs de 300 ° C, les matières organiques commencent à
brûler. Les molécules perdent de l’eau autour de 350-600 ° C. Entre 850-1100 ° C, le nouveau matériau obtenu
à la suite de la cuisson de la pâte d’argile est un produit dur, à la forme inaltérable, avec une certaine
résistance et couleur. L’étape de cuisson est en général constituée de la phase de remplissage (entassement),
du chauffage, de la cuisson, du refroidissement et du déchargement.
Deux types de fours sont utilisés pour le processus de cuisson dont le four Hoffman et le four tunnel. Le
four Hoffman est le type le plus largement utilisé en Turquie.
Four Hoffman: Il est de forme voûte circulaire. Le feu est en mouvement tandis que les produits sont fixes.
Le principe de cuisson de ce four se traduit par de la combustion située juste au-dessus du matériau en plein
feu, le réchauffement de l'air se déplaçant dans le four tout en gardant le contact avec le matériau cuit,
utilisation de l'air chauffé pour le chauffage de la matière première crue. Du carburant est pulvérisé à travers
les trous situés sur le four, et tant que la phase de cuisson progresse, le processus de pulvérisation se poursuit
à travers les trous. Comme carburant c’est le charbon et combustibles solides similaires qui sont utilisés, les
combustibles liquides sont rarement utilisés. Le coût du four Hoffman est élevé car la consommation
d'énergie est supérieure au four tunnel, il nécessite un système basé essentiellement sur la main-d'œuvre,
et sa capacité de cuisson est faible.
Four tunnel: Le principe essentiel c’est que les produits sont mobiles tandis que le feu est fixe. Il est
composé d’un long tunnel et des wagons du four en mouvement à l’intérieur. Les produits semi-finis sont
empilés dans des wagons à l'extérieur du four et les wagons sont poussés successivement dans le four à des
intervalles définis. Les produits en mouvement dans le four sont confrontés à un milieu atmosphérique dont
la chaleur augmente de plus en plus. Il s’agit là de la zone de chauffage. Dans la partie centrale se trouve la
zone de cuisson. La matière cuite ici continue son avancement et se refroidi progressivement en entrant en
contact avec l'air qui avait refroidi la matière déjà cuite en passant à travers d’elle et se chauffant par la
suite. Ensuite, les produits sont retirés des wagons à la sortie du four. Dans la zone de cuisson les systèmes
basés sur carburants en gaz, liquides ou solides sont utilisés. Les fours tunnels sont des systèmes à une grande
capacité fournissant des produits de haute qualité et d’économie de carburant et de main d’œuvre.
Cependant, les coûts d'investissement et d'entretien sont élevés.
5. Emballage et expédition
Après refroidissement, les produits cuits peuvent être expédiés à l’endroit désiré. En général, ce sont des
camions qui sont utilisés pour le transport et le produit est directement chargé dans le véhicule s’approchant
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du four ou wagon du four. En cas de demande, les produits peuvent être installés sur palettes et emballés en
nylon pour ensuite être expédiés.
En Turquie, la fabrication de briques est réalisée selon la norme TS EN 771-1. Dans le cadre du projet
planifié, la fabrication sera réalisée en conformité avec les normes turques et en cas de demande, la
fabrication de briques spéciales peut aussi être effectuée. Pour l’usine de briques projetée, du four tunnel en
tant que système de cuisson et des systèmes de séchage artificiel du type de chambre en tant que système
de séchage ont été adoptés. Le projet sera au niveau des usines de briques turques les plus modernes. Le
système semi-automatique a été préféré afin de contribuer au marché de main d’œuvre au Cameroun.
2.3 Objectifs et exigences du projet

L'objectif du projet est de produire de la pouzzolane inorganique et l’un des additifs dans la production
de ciment au Cameroun. Et grâce à cela, réduire le taux d'utilisation de la matière première (clinker) et le
coût du ciment et obtenir ainsi du ciment moins chère. Il vise à réduire la sortie de devises du pays en
produisant avec des matières premières nationales.
Aussi, produire des briques qui en tant que produits ne sont pas encore fabriquées au Cameroun et
répondre ainsi aux besoins du marché et d’introduire la brique dans le secteur de construction du Cameroun.
De plus, contribuer à l'économie du pays et à l'emploi est également l’un des objectifs principaux du projet.
2.4 Objectifs à grande échelle de l’investissement

Dans le cadre de ce projet, la production de 225.000 tonnes de Pouzzolane (additif) sera réalisée. 250.000
tonnes / an d'argile seront utilisées pour cette production. La densité du matériau produit sera de 1,2 gr /
cm3.
Il y aura 8 employés cols blancs et 32 travailleurs dans l'usine planifiée. En cas de demande, la capacité
sera augmentée pour que la pouzzolane que l'usine produit puisse être vendue à d'autres usines de broyage.
L’objectif avec ce projet est de produire au Cameroun, pour la première fois avec des méthodes
modernes, des briques dont la matière première est de l’argile et grâce à l’usine à briques, de passer à la
production en série au lieu de briquettes produites par des méthodes primitives dans le pays et de devenir
ainsi le pionnier dans la normalisation de la production de briques.
La brique est un matériau beaucoup plus léger et durable par rapport aux matériaux de construction
produits au Cameroun. La brique est un matériau de construction dont le coefficient d'isolation est plus haut
que la briquette et la conductivité thermique plus faible. En plus de ces propriétés, il s’agit d'un matériau
apte à répondre aux demandes du marché en raison de la possibilité d’en produire dans les tailles souhaitées.
L'investissement prévu fournira d’emplois à 150 personnes dans l'usine, ainsi avec une production
annuelle de 20.000.000 unités de briques (150.000 tonnes / an), il prévu au total de fournir de l'emploi à 400
personnes y compris les emplois indirects dans le transport et le marketing.
En outre, l'expansion de l’utilisation de briques dans de nouvelles structures ou celles à restaurer est aussi
l'un des principaux objectifs du projet
Dans le cadre du programme de formation professionnelle, la technologie du système sera transférée aux
employés camerounais pendant les 5 années d'exploitation et la planification de carrière sera effectuée dans
l'organisation de l'entreprise. À la suite de ces études, le nombre d’employés turcs qui est 15 sera réduit à 8.
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Le recrutement du personnel sera effectué en s'adressant aux agences locales d’emploi et les besoins en
personnel qualifié seront pris en charge par des sociétés privées de conseil en ressources humaines.
2.5 Sécurité du travail et politique environnementale
Notre politique en matière de sécurité au travail

Notre mission est construire des installations de production, de service et d'industrie lourde et des
structures architecturales ... Cela implique des risques pour la santé et la sécurité au travail, mais nous
sommes conscients de notre responsabilité particulière en ce qui concerne nos employés et ceux qui seront
affectés par nos activités.
Notre gestion de la santé et de la sécurité au travail est basée sur les réglementations légales nationales
et internationales, et sur notre objectif est de prévenir les accidents et autres situations similaires.
Une gestion efficace de la santé et de la sécurité au travail exige une communication, une coordination et
une supervision. Nous intégrons nos fournisseurs et ceux qui nous entourent dans nos propres activités de
santé et sécurité au travail, tout en assurant leur coordination avec les demandes de nos clients.
Nous identifions les risques associés à nos activités, définissons les risques et menons des activités de
contrôle préventif pour minimiser ces risques.
Notre organisation fait des échantillonnages pour une bonne santé et sécurité au travail et fournit des
ressources et une formation pour tous les employés afin de participer à la santé et la sécurité au travail.
Tous les employés participeront aux règles de santé et de sécurité au travail, examineront les instructions
et utiliseront l'équipement de sécurité.
Nous réduisons les risques au minimum afin de contribuer à la cohérence et à la continuité de notre travail
en matière de sécurité au travail et prenons une part active face aux accidents et incidents similaires.
Notre politique environnementale

Nous savons que notre activité consiste à construire des installations industrielles lourdes et des
structures architecturales, à fournir des services de conseil et de gestion de projets. Ces activités affectent
l'environnement. Pour cette raison, nous sommes conscients de nos responsabilités spécifiques en ce qui
concerne l'environnement et nous nous comportons en conséquence.
Nous cherchons constamment à réduire les impacts environnementaux grâce à une consommation
prudente des ressources, à des produits et services durables.
Nous préférons les technologies, les processus, les matériaux et les produits et les conditions techniques
et économiques qui soutiennent l'environnement; et préférons les endroits où les souhaits de nos clients
sont satisfaits.
Nous soutenons nos clients dans tous les aspects environnementaux de nos produits et services.
Tout en répondant aux besoins et aux désirs de nos clients, nous nous efforçons de réduire le mauvais
impact environnemental de nos produits, services et activités de cycle de vie des produits sur
l'environnement régional. Nous adhérons strictement à toutes les lois environnementales.
Nous ajoutons nos fournisseurs dans nos objectifs environnementaux et les encourageons à adopter de
bonnes pratiques environnementales.
Nous faisons la promotion de la conscience et de la sensibilité environnementale envers notre personnel
et les protégeons contre les impacts environnementaux défavorables sur le lieu de travail.
Nous examinons de près les facteurs économiques, écologiques et environnementaux avec notre
engagement envers les lois environnementales, et contribuons à la stabilité de nos activités.
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SECTION 3 – EXAMEN ET EVALUATION DE LA REGION
3.1. Géologie
La géologie du Cameroun est principalement (environ 90%) composée de formations plus anciennes
précambriennes dominées par le complexe Ntem et le magmatisme Panafricain. Le bassin de Sanaga
appartient à la série de Yaoundé qui a été exposée au magmatisme Panafricain (500-600 millions d'années)
composé de micaschistes, de gneiss, de migmatites et de granites. L’argile dans la région provient
probablement de la décomposition des roches de base. Ces roches ont été formées par métamorphisme à
haute pression de matériaux volcaniques-sédimentaires. Les produits d'altération ont été exposés à
l'abrasion et se sont déplacés tout au long de la rivière Sanaga et se sont précipités.
3.2. Situation géographique et climat
Bordé par l'océan Atlantique, le Cameroun est voisin avec la Guinée équatoriale et le Gabon au sud;
République centrafricaine à l'est; et avec le Tchad et le Nigéria dans le nord. La superficie est de 475 000 km 2.
Le climat équatorial est dominant dans le sud du pays et sur la côte de l'océan Atlantique qui constitue
l’ouest du pays. Par conséquent, cette région a un climat chaud, avec pluies abondantes et humide. Vers le
nord, le climat devient sec et la quantité de précipitations diminue considérablement.
La ville de Kribi, où le projet est planifié, a un climat tropical. À Kribi, il y a beaucoup moins de
précipitations en hiver qu'en été. Peut-être classifié Aw selon la classification climatique Köppen-Geiger. La
température moyenne annuelle de la ville de Kribi est de 23,7 ° C. La précipitation annuelle moyenne est de
1643mm.
3.3. Situation économique
Le PIB du Cameroun est d'environ 27 milliards USD à prix courants pour l'année 2013. Selon la parité du
pouvoir d'achat, le revenu par habitant est d'environ 2 500 USD.
Environ 70% de la population du pays se nourrit des activités agricoles. La production agricole est destinée
à satisfaire les besoins alimentaires de base et à obtenir des revenus d'exportation. Principaux produits
agricoles produits pour l'exportation sont : cacao, café, coton, bananes et caoutchouc.
L'activité industrielle la plus importante dans le pays est la production d'aluminium. L'aluminium est
produit par Alucam, qui opère en partenariat public-privé.
Le secteur de la construction connaît une croissance rapide grâce aux investissements publics dans les
infrastructures de transport, l'agriculture, la santé et l'éducation. Les services de télécommunication et de
transport sont les activités les plus importantes dans le secteur des services. L'une des activités économiques
les plus importantes du pays est l'exploitation minière. Les activités d'exploration, d'exploitation et de
production des sociétés minières internationales dans les domaines de la bauxite, du cobalt, du fer, de l'or,
du pétrole et du gaz naturel ainsi que le pétrole qui constitue le produit essentiel sont en augmentation
constante.
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Figure 3.2.1. Situation géographique du Cameroun
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SECTION 4 – CAPACITE ET SELECTION DE L’EMPLACEMENT
4.1. Sélection de l’emplacement du projet
L'usine sera construite sur la «Zone de Lourdes et Métallurgiques (Zone of Heavy and Metallurgical)»
située dans la zone industrielle de KRIBI. KRIBI deviendra la ville favorite du Cameroun avec son port
disponible, les deuxième et troisième phases du port et la nouvelle ville de KRIBI.
Mois— Prévus pour moyen et long terme
 Centrale à gaz de Kribi (Kribi Gas Power Plant)
 Autoroute (Edéa-Kribi-Lolablé)
 Chemin de fer (Mbalam-Kribi) & (Edée-Kribi-Lolablé)
 Et d'autres investissements nationaux
o Deep sea Port (Limbé)
o Barrage hydroélectrique (Hydroelectric Dam)
 Chollet (400-500 MW),
 Grand Eweng (386 MW),
 Petit Eweng (230 MW),
 Noun-Wouri (3000 MW),
 Mandourou (76 MW),
 Mbinjal (66 MW),
 Lancrenon (34 MW),
 Vogzom (33 MW),
 Munaya (200 MW),
 Kpaf (300 MW),
 Mentchum (15-35MW)
o Investissements routiers (Road Investments)
o Investissements ferroviaires (Railways Investments)
o Logement pour les locataires de groupes à faible revenu -Housing for lower income group
tenants- (Douala, Yaoundé, Bafoussam, Maroua, Garoua, Ebolowa, Bertoua)
o Etc.
Compte tenu de ces facteurs, la sélection des capacités et les types d'investissement ont été déterminés.
4.2. Sélection de la capacité du projet
Les capacités projetées des installations prévues dans le cadre du projet sont les suivantes: usine de
Broyage de ciment 500.000 tonnes / an, Production de pouzzolane à partir d'argile cuite 225.000 tonnes / an
et usine de briques 20.000.000 pièces / an.
Un broyeur à boulets d'une capacité de 100 t / h a été installé pour l’usine de broyage de ciment d'une
capacité de 500.000 tonnes / an et il est prévu d'exploiter l'usine pendant 16 heures (2 postes) et 330 jours
par an. Si la demande de ciment augmente, l'usine de broyage passera à 3 postes de travail et la capacité de
production pourra rapidement être portée à 750.000 tonnes / an.
La quantité de Pouzzolane à partir d'argile cuite à utiliser comme additif dans la production de ciment
devrait être de 225.000 tonnes par an.
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La production horaire de l’installation de Pouzzolane à partir d'argile cuite d’une capacité de 225.000
tonnes / an est prévue à 50 t / h. Il est prévu que cette installation fonctionnera continuellement 24 heures
sur 24, 330 jours par an.
Lors de la détermination de la capacité de production de l’usine de briques d’une capacité de 20.000.000

pièces/an, les points tels qu’il s’agit d’un produit qui va pour la première fois être fabriqué dans le pays, la
gamme de marché très large, la population de plus de 24 millions dans l’hinterland de vente, l'absence de
produits de concurrence et la possibilité d'exportation vers les pays voisins ont été pris en considération. Par
conséquent, en premier lieu, une capacité de production de briques de 20.000.000 unités/an (En dimensions
de 390mm * 190mm * 135mm) est visée. Cette capacité est équivalente des conditions d'usine à haute
capacité en Turquie.
Dans les années à venir, une augmentation de la capacité de l'usine peut être envisagée sous condition
de la vérification de la situation du marché.
Par la mise en œuvre du 3ème poste de travail dans l’usine de broyage de ciment, il sera possible
d’augmenter à 33% la capacité actuelle et avec des frais d’investissement supplémentaires pouvant atteindre
35% du taux d'investissement actuel, il sera possible d’augmenter à 100% la capacité de l’usine de briques.
Lors de la conception de l’investissement, des points tels que le site de l'usine, la localisation et le plan
d'emplacement ont été pris en compte.
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SECTION 5 – ASPECTS TECHNIQUES DU PROJET
5.1. Production de pouzzolane á partir d’argile cuite et production de ciment
Des parties particulièrement riches en kaolin de l'argile montmorillonitique, très répandue dans la
région, sont considérées comme appropriées pour la production de pouzzolanes.
Afin d'assurer une meilleure combustion interne de l’argile lors du processus, la poudre de bois (les
copeaux de bois) issus du broyage des copeaux de bois de la région sera envoyée aux machines façonneuses
à 24% d'humidité mélangée avec l’argile à raison de 5% en cours de production, le produit sera ensuite
envoyé d’abord au séchoir sous forme de grains cylindriques et ronds d’un diamètre de 0-30 mm pour
l’enlèvement de l'humidité brute, puis il sera envoyé à l'unité de refroidissement après la cuisson à 1100 ˚C
dans un four rotatif d'un diamètre de 3,5 m et d’une longueur de 50 m. La température du matériau sera
ramenée à 100-150 ° C dans les refroidisseurs tromvel d'un diamètre de 3 m et d’une longueur de 30-40 m,
puis il sera transporté vers la zone de stockage par des convoyeurs à courroie.
Après avoir produit de l'argile expansée à utiliser à la place de pouzzolane dans la production de
ciment, le clinker et la pierre de gypse provenant de l'étranger sont pesés dans des doseuses à bande de
dosage alimentées par des bunkers d'alimentation et envoyés à l'usine. Le matériau broyé dans le broyeur
aux valeurs Blaine entre 3500 – 4000 gr/cm2, sera vendu en vrac ou en sac de ciment.
Figure.3. Installation de broyage (Broyeur à boulets de 100 tonnes)
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Figure.4. Vue extérieure de l'usine de broyage
5.1.1.1. Résultats d’analyse de l’argile
Les propriétés chimiques de l'argile à être utilisée comme matière première sont indiqués dans le tableau
suivant. En outre, en termes de propriétés physiques à avoir, elle doit avoir une taille de particule de 200 à
500 microns et une structure homogène. L'indice de plasticité devrait être dans la gamme 20 à25. L'argile ne
doit pas inclure de cailloux, de quartzite solidifiée, des formations de conglomérat. En plus, le taux de CaO et
MgO ne doit pas dépasser 10% en poids. En cas de dépassement de ce ratio, il est souhaitable que la taille
des particules ne dépasse pas 100 microns. Une grande taille de CaO et MgO peut provoquer des explosions
et de la désintégration sur la surface après la cuisson des matières premières.
% Composition chimique
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O TiO2 KK
Argile alluviale 61.5 14.7 7.6 0.05 0.28 1.19 1.38 11.89
Argile 40.6 32.1 12.0 0.23 0.44 0.17 1.48 11.12
latéritique
Tableau.5.1.1.1. Les propriétés chimiques de l'argile utilisée comme matière première des briques
Le coke de pétrole sera utilisé dans le four de l'usine de pouzzolane. Il est envisagé d'utiliser environ 50
kg / tonne de coke de pétrole pour cuire et sécher 1 tonne de pouzzolane. La valeur calorifique inférieure du
coke de pétrole est définie comme 8.200 kcal / kg.
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5.1.1.3. Eau
Dans l'usine de production de Pouzzolane, 24% d'eau de plasticité est nécessaire pour former l’argile dans
la machine. Au cours de la production de granules, l'eau de plasticité est introduite dans un mélangeur à
double broche avant d’arriver à la machine de formation d'argile. L'eau de plasticité à ajouter peut varier en
fonction de la teneur en humidité des matières premières à utiliser. Le besoin d'eau dans le cadre du projet
sera approvisionné à partir d’eaux souterraines.
5.1.2. Définition du processus de production de ciment et de pouzzolane á partir

d’argile cuite
L’argile chargée sur les camions depuis des carrières est stockée dans l’aire de stockage dans la zone
d'usine pour répondre aux besoins de production d'au moins un an. Pendant le stockage, les opérations de
stockage et d’étalement sont effectuées de manière à assurer l'homogénéité de la matière première.
Également lors de la production, la matière première est prélevée par balayage de la section verticale de
manière à assurer l'homogénéité et introduite dans l'alimentateur.
La matière première est introduite dans deux alimentateurs appelées stations d’accueil. Ces deux
alimentateurs versent l’argile dans le même élévateur. L’argile qui arrive de l'élévateur à la déchiqueteuse
préliminaire est réduite à une taille de 0-30 mm. Ensuite, elle passe au concasseur ouvert à double broche.
Ici, l’argile est rendue homogène en donnant de l'eau de plasticité. Environ 5% des copeaux de bois sont aussi
mélangés dans ce mélangeur. Ce mélange est granulé dans la taille d'environ 10 mm, formée ici en arrivant
dans 2 rouleaux de concassage de 1000 x 1200. Les granules humides environ à 24% entrent dans le séchoir
rotatif où l'humidité est réduite à 5% et sont ensuite envoyés au silo. Ensuite, ils sont cuits à 1100 ˚C dans un
four rotatif de 3,5 m de diamètre et 55m de longueur, puis refroidis progressivement à 100-150 ˚C dans un
refroidisseur rotatif de 3m de diamètre et 40m de longueur puis transportés avec des ascenseurs pour être
stockés.
Dans l'usine de broyage de ciment qui constitue la seconde partie du procédé, le clinker, le gypse importés
et le pouzzolane obtenu sont mélangés à certains proportions dans les ceintures de pesée dans les silos
d'alimentation et envoyés au broyeur à boulets. Le ciment dans une certaine taille est déposé dans les silos.
Il est mis à la vente soit emballé soit dans des remorques de ciment.
La liste de machines-équipements et le parc de machines prévus pour être utilisés dans les processus sont
fournis dans les Tableaux ci-joint. Les schémas de flux de travaux et les plans d'implantation des machines
sont fournis en annexe.
5.2. Production de briques
L'argile obtenue depuis la nature pour la production de briques est transférée sur le site de stockage de
l’usine. Ensuite, elle est versée dans les stations d’accueil situées à l'unité de préparation de la terre et
traverse les rouleaux de broyage. Pour l'homogénéisation de la matière première, l’argile provenant des
rouleaux de broyage est alimentée par l’eau de plasticité dans les malaxeurs. L'argile devenue plastique par
addition d'eau dans les malaxeurs est ensuite stockée dans le site de repos. Pendant environ une semaine
après le repos, la matière première est réinjectée dans la station d’accueil. Par là, elle est posée dans des
rouleaux de broyage à l'aide de convoyeurs à courroie pour obtenir un broyage encore plus fin. L’argile
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provenant des rouleaux de broyage arrive au malaxeur circulaire et si nécessaire, elle est alimentée par de
l’eau de plasticité pour une dernière fois et envoyée à la presse à vide.
La boue vidée de son air par la presse à vide est posée dans le moule à l’aide d’hélices. Ici elle subit le
formage, et la pâte est dimensionnée à l’aide de découpeur automatique. Les briques façonnées sont ensuite
alignées sur les stands de séchage pour le séchage artificiel. Les briques restées d'environ 24 heures pour le
séchage sont, après avoir complètement éliminées de leur humidité, posées dans le four par les wagons de
cuisson. Les briques sont cuites à environ 1050 ° C et ensuite laissées se refroidir pour ensuite d’être vendues.
La chaleur obtenue pendant le refroidissement des briques est orientée vers l'unité de séchage à l’aide de
ventilateurs pour sécher les briques humides. Ainsi, l'énergie thermique résiduelle est réutilisée. Les briques
sont prévues d’être produites dans les dimensions de 390 mm * 190 mm * 135 mm. Une fois la production
commencée, la fabrication de briques des tailles souhaitées peut être réalisée conformément aux demandes.
5.2.1.1. Argile
Les propriétés chimiques de l'argile à être utilisée comme matière première de briques sont indiqués dans
le tableau suivant. En outre, en termes de propriétés physiques à avoir, elle doit avoir une taille de particule
de 200 à 500 microns et une structure homogène. L'indice de plasticité devrait être dans la gamme 20 à25.
L'argile ne doit pas inclure de cailloux, de quartzite silicifiée, des formations de conglomérat. En plus, le taux
de CaO et MgO ne doit pas dépasser 10% en poids. En cas de dépassement de ce ratio, il est souhaitable que
la taille des particules ne dépassent pas 100 microns. Une grande taille de CaO et MgO peut provoquer des
explosions et de la désintégration sur la surface après la cuisson des matières premières.
Tableau.5.2.1.1. Les propriétés chimiques de l'argile utilisée comme matière première des briques
% Composition chimique
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O TiO2 KK
Argile 61.5 14.7 7.6 0.05 0.28 1.19 1.38 11.89
alluviale
Argile 40.6 32.1 12.0 0.23 0.44 0.17 1.48 11.12
latéritique
Comme carburant le coke de pétrole sera utilisé dans l'usine. Il est envisagé d'utiliser environ 50 kg de
coke de pétrole pour cuire et sécher 1 tonne de briques. Si la valeur calorifique inférieure du coke de pétrole
est définie comme 8.200 kcal / kg, pour la production de briques une consommation de 50 kg/tonnes Coke
de pétrole sera nécessaire.
5.2.1.3. Eau
Il est envisagé que la brique envoyée à l'unité de séchage artificielle lors de la production ait 23%
d'humidité. Pendant la production de briques, de l'eau de plasticité est ajoutée aux mélangeurs jusqu'à ce
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qu’elle arrive à la presse sous vide. L'eau de plasticité à ajouter variera en fonction de la teneur en eau de la
matière première à utiliser. Les besoins en eau du projet seront couverts à partir des puits d'eau souterrains.
5.2.2. Définition du processus de production de briques
L’ordinogramme (schéma de traitement) de la production de briques et le plan d’emplacement sont

présentés dans les annexes. L’identification du processus: L'argile obtenue à partir des carrières est
transférée sur le site de stockage de l’usine. Pendant des mois où il y a peu de précipitations, de l'argile d’une
quantité suffisante au moins pour la production d’une année totale est extraite de carrières et est stockée
de façon à ne pas empêcher la production pendant les mois pluvieux. Pour une installation d’une capacité de
20 millions d'unités / an (150.000 tonnes / an), il y a un besoin de 200.000 tonnes d’argile. De l’argile
conforme à la production de briques est extraite de la nature et expédiée vers le site de l'usine pour y être
stockée. Ensuite, elle est versée dans les stations d’accueil situées à l'unité de préparation de la terre et
traverse les rouleaux de broyage. Pour l'homogénéisation de la matière première, l’argile provenant des
rouleaux de broyage est alimentée par l’eau de plasticité dans les malaxeurs. L'argile devenue plastique par
addition d'eau dans les malaxeurs est ensuite stockée dans le site de repos. Pendant environ une semaine
après le repos, la matière première est réinjectée dans la station d’accueil. Par-là, elle est posée dans des
rouleaux de broyage à l'aide de convoyeurs à courroie pour obtenir un broyage encore plus fin. L’argile
provenant des rouleaux de broyage arrive au malaxeur circulaire et si nécessaire, elle est alimentée par de
l’eau de plasticité pour une dernière fois et envoyée à la presse à vide. La boue vidée de son air par la presse
à vide est posée dans le moule à l’aide d’hélices. Ici elle subit le formage, et la pâte est dimensionnée à l’aide
de découpeur automatique. Les briques façonnées sont ensuite alignées sur les stands de séchage pour le
séchage artificiel. Les briques restées d'environ 2 heures pour le séchage sont, après avoir complètement
éliminées de leur humidité, posées dans le four par les wagons de cuisson. Les briques sont cuites à environ
1050 ° C et ensuite laissées se refroidir pour ensuite d’être vendues. La chaleur obtenue pendant le
refroidissement des briques est orientée vers l'unité de séchage à l’aide de ventilateurs pour sécher les
briques humides. Ainsi, l'énergie thermique résiduelle est réutilisée. Les briques sont prévues d’être
produites dans les dimensions de 390 mm * 190 mm * 135 mm. Une fois la production commencée, la
fabrication de briques des tailles souhaitées peut être réalisée conformément aux demandes.

La liste de machines-équipements et le parc de machines prévus pour être utilisés dans l’usine ainsi que
les schémas de flux de travaux pour la production de briques et les plans d'implantation des machines de
l’usine sont fournis dans les Tableaux ci-joint.
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SECTION 6 – COUT D’INVESTISSEMENT
6.1. Frais d’études, de projet, services de consultation et de supervision
Des services d’études (les analyses à effectuer dans les études ne sont pas compris) pendant toutes les
étapes du projet et des services de supervision pour la fabrication et l'assemblage pendant la période
d'investissement seront fournis par des conseillers. Les dépenses pour cette rubrique sont de 650.000€
(EUROS).
6.2. Coûts du terrain
Le terrain requis pour l'installation est de 120.000 m2. Le prix du terrain à investir sera déterminé suite
aux négociations mutuelles. Cependant, afin de compléter la faisabilité, un budget de 100.000 € (EUROS) a
été alloué pour le terrain.
6.3. Dépenses d’aménagement du terrain, de routes intermédiaires et de

planification environnementale
Un montant de 1.500.000 € (EUROS) est prévu pour les travaux tels qu’aménagement du terrain,
aménagement, routes intérieures, aménagement paysager, etc. à effectuer sur le terrain d'investissement.
6.4. Frais de construction des installations et des bâtiments auxiliaires

La surface totale couverte de l'usine sera de 30.000 m2. Le coût de l'espace intérieur sera au total de
6.250.000 € (EUROS), la zone de stock ouverte sera de 40.000 m2, et son coût sera de 1.500.000 € (EUROS)
et le coût total de construction sera de 7.750.000 € (EUROS).
6.5. Frais d’installation

Les dépenses à effectuer pour les travaux d'installation prévus dans le cadre du Projet sont indiquées ci-
dessous.
Nature Montant € (EUROS)

Établissement de la ligne d'énergie 900.000
Installation des câbles électriques et des 3.900.000
chemins de câbles du système
Installations sanitaires et autres 200.000
TOTAL 5.000.000 € (EUROS)
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6.6. Équipement de machines
Pour les 3 usines à installer, les chiffres totaux pour la capacité, la demande d'électricité et
l'équipement de la machine sont mentionnées dans le tableau ci-dessous.
PUISSANCE TOTALE DE
USINE CAPACITE COÛT TOTAL € (Euros)
LA MACHINE (kW)
Pouzzolane à partir
225.000 tonnes / an 2.500 kW 4.150.000 € (EUROS)
d’argile cuite
Broyage de ciment 500.000 tonnes / an 6.000 kW 8.250.000 € (EUROS)
Usine de briques 150.000 tonnes / an 2.500 kW 5.300.000 € (EUROS)
TOTAL 11.000 kW 17.700.000 € (EUROS)
6.7. Installations fixes

Dans le cadre de l'investissement prévu, une dépense de 620.000 € (EUROS) a été prévue pour les
équipements de maintenance et de réparation, les fournitures de bureau et l'ameublement, l'ameublement
de la cuisine-salle à manger et toutes les autres installations fixes de l’exploitation.
6.8. Frais de transport et d’assurance

Les dépenses calculées pour tous les transports internationaux à effectuer depuis la Turquie et pour les
transports à l’intérieur de la Turquie ainsi que pour les assurances sont indiquées dans le tableau ci-dessous.
Frais totaux de transport et d’assurance sont définis comme suit : 4.310.0000 € (EUROS).
QUANTITÉ DE
QUANTITE FRAIS DE FRAIS
USINE CONTENEUR
(tonnes) TRANSPORT D’ASSURANCES
(unité)
Pouzzolane à partir 2.600 tonnes 120 unités 700.000 € (EUROS) 30.000 € (EUROS)
d’argile cuite
Broyage de ciment 3.000 tonnes 150 unités 950.000 € (EUROS) 37.500 € (EUROS)
Usine de briques 3.000 tonnes 150 unités 950.000 € (EUROS) 37.500 € (EUROS)
TOTAL 4.200.000 € (EUROS) 110.000 € (EUROS)
6.9. Dépenses d’importation

Aucun fonds ne sera alloué pour les machines et le matériel importés. Une somme de 300.000 € (EUROS)
est prévue pour la lettre de crédit et le dédouanement de toutes les matières importées.
6.10. Frais d’assemblage

Une somme de 4.100.000 € (EUROS) est prévue pour l'installation de l'équipement de la machine.
6.11. Douanes, taxes, fonds et taxes pour services locaux

On prévoit une exemption de douane d’un taux de 95%. Le montant des taxes à prélever sur le montant
total des marchandises soumises à la douane est de 5%, estimé à 1.655.000 € (EUROS).
6.12. Frais d’exploitation

Étant donné que la production expérimentale est prévue pendant la période de mise en service de l'usine,
des dépenses d'environ 850.000 € (EUROS) ont été prévues pour couvrir les frais des matières premières
utilisés et les frais de voyage et d'hébergement du personnel expert encourus pendant cette période.
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6.13. Parc de machines de l’exploitation
Le parc de machines à implanter dans les exploitations est indiqué dans le tableau ci-dessous.
Usine de
Usine de
Pouzzolane à Usine de Prix unitaire de la Prix total de la
Nom de la machine Broyage de
partir d’argile briques machine machine
ciment
cuite
Chargeuse sur pneus 1 2 2 140.000 € (EUROS) 700.000 € (EUROS)
Excavatrice à palette 1 - 1 150.000 € (EUROS) 300.000 € (EUROS)
Pick-Up 1 1 1 50.000 € (EUROS) 150.000 € (EUROS)
Automobile 1 2 3 30.000 € (EUROS) 180.000 € (EUROS)
Chariot élévateur à 25.000 € (EUROS) 175.000 € (EUROS)
1 2 4
fourche
Camion 3 2 3 65.000 € (EUROS) 520.000 € (EUROS)
TOTAL 2.025.000 € (EUROS)
6.14 Capital d’exploitation nécessaire

Le capital d'exploitation nécessaire est calculé en tenant compte de la durée de l'engagement en capital
des dépenses annuelles sauf les dépenses d’amortissements et du financement.
CAPITAL D'EXPLOITATION TOTAL NÉCESSAIRE: 8.000.000 € (EUROS)
PRIX
DÉPENSES
€(EURO)
6.1. Services d'arpentage, de projet, de conseil et de supervision 650.000
6.2. Terrain 100.000
6.3. Aménagement du terrain, routes intermédiaires et aménagement paysager 1.500.000
6.4. Construction d'installations et de bâtiments auxiliaires 7.750.000
6.5. Installation totale 5.000.000
6.6. Équipement de machine 17.700.000
6.7. Installations fixes 620.000
6.8. Transport et assurance totaux 4.310.000
6.9. Importations 300.000
6.10. Assemblage 4.100.000
6.11. Douanes, taxes, fonds et taxes pour services locaux 1.655.000
6.12. Mise en service 850.000
6.13. Parc de machines de l’exploitation 2.025.000
6.14. Capital d’exploitation total nécessaire 8.000.000
TOTAL 54.560.000
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SECTION 7 – ANALYSE DES DEPENSES ANNUELLES D’EXPLOITATION
7.1. Totale des dépenses annuelles d’exploitation de l’usine de

pouzzolane à partir d’argile cuite
La capacité de l'usine de production de Pouzzolane est prévue à 50 tonnes / heure, mais il est prévu qu’elle
fonctionne avec une capacité de 30 tonnes / heure pour la pouzzolane dont la station de broyage aura besoin.
Selon les besoins du marché, la capacité peut être augmentée immédiatement de 35%. L’usine produira
225.000 tonnes / an de Pouzzolane. Cela signifie 30 tonnes/heure x 24 heures x 330 jours ouvrables. L’usine
recevra 35 tonnes / heure d'argile. L'humidité existante dans l'argile est calculée comme 10% et environ 14%
d'eau sera fournie au système de l'extérieur. En conséquence, les valeurs annuelles seront:
- Argile 250.000 tonnes / an

- Coke de pétrole 11.250 tonnes / an
- Eau 31.500 tonnes / an
Une somme de 5 EUROS/tonne est prévue pour le prix du chargement, du transport et des droits en ce
qui concerne extrait de l’argile et une somme de 170 EUROS / tonne pour le coke de pétrole (valeur
thermique inférieure du coke de pétrole est définie comme 8.200 kcal / kg).
DEPENSES ANNUELLES
250.000 tonnes /
Coût d’argile 5 EUROS/tonne 1.250.000 € (EUROS)/an
an x
11.250 tonnes /
Coût du coke de pétrole 170 EUROS/tonne 1.912.500 € (EUROS)/an
an x
TOTAL 3.162.500 € (EUROS)/an
Note: Les opérations d’exploitation et de transport de la carrière d'argile seront effectuées par nous. Si nécessaire, elles
seront confiées à une entreprise sous-traitante.

Le coke de pétrole est prévu pour être utilisé comme combustible dans l'usine. Il est envisagé d'utiliser
environ 50 kg / tonne de Coke de pétrole pour cuire et sécher 1 tonne de Pouzzolane. La valeur calorifique
inférieure du Coke de pétrole est de 8.200 kcal / kg.
En conséquence, pour la production de 225.000 tonnes / an de Pouzzolane, 225.000 tonnes / an x 50 kg /
tonne de Coke de pétrole = 11.250 tonnes / an de Coke de pétrole sont nécessaires.
Le prix du Coke de pétrole d’une telle quantité est:
11.250 tonnes / an x 170 EUROS/tonne = 1.912.500 € (EUROS)/an, coût total du Coke de pétrole.
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7.1.3 Dépenses électriques
La puissance installée totale de l'usine de production de Pouzzolane est de 2500 kWh. Selon ces
estimations, une consommation d'électricité de 20 kWh / tonne est prévue pour une production de
Pouzzolane d'une tonne (1 tonne). La consommation annuelle totale d'électricité de l'usine est de :
225.000 tonnes / an x 20 kWh / tonne x 0,13 EURO / kWh = 585.000 € (EUROS) / an.

Au total, 40 personnes devraient être employées dans l'usine de production de Pouzzolane. 8 d'entre eux
sont des cols blancs, 32 sont des techniciens et des travailleurs. Le salaire brut total est prévue à 800 €
(EUROS) / mois; Les frais mensuels du personnel sont de 40 personnes x 800 € / mois = 32.000 € (EUROS).
Les frais annuels du personnel seront de 32.000 € x 12 mois = 384.000 € (EUROS) /an. (Lors du calcul des
salaires considérant que 8 employés arriveront de la Turquie, les salaires moyens bruts de ces employés sont
estimés à 2.500 EUROS et les salaires moyens bruts des autres employés locaux sont de 500 EUROS.)

Un budget de 250.000 € (EUROS) par an est prévu pour cette rubrique.

Un budget de 250.000 € (EUROS)/an est prévu pour les frais de gestion, de communication, de
subsistance, d'hébergement et les frais de transport interne.

Dans cette rubrique, les coûts de l'emballage, de la promotion, du personnel de marketing, des dépenses
annuelles totales du parc de machines et des dépenses promotionnelles à grande échelle sont pris en
considération. Un budget de 50.000 € (EUROS) par an est prévu.

Un budget de 100.000 € (EUROS)/an pour le paiement annuel d'assurance est prévu.
Le coût des amortissements est estimé à 647.465 € (EUROS) par an. Le coût des amortissements est
calculé sur 25 ans.
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Tableau 7.1.1. Dépenses d'exploitation annuelles de l'usine de Pouzzolane
DÉPENSES Prix
€(EURO)
7.1.1. Frais des matières premières 1.250.000
7.1.2. Frais du coke de pétrole 1.912.500
7.1.3. Frais d’électricité 585.000
7.1.4. Frais du personnel 384.000
7.1.5. Dépenses d'entretien-réparation et des pièces de rechange 250.000
7.1.6. Frais généraux 250.000
7.1.7. Frais de vente et de marketing 50.000
7.1.8. Frais d’assurance 100.000
7.1.9. Amortissements 647.465
TOTAL DES FRAIS D'EXPLOITATION ANNUELS 5.428.965
7.2. Totale des dépenses annuelles d’exploitation de l’usine de broyage

de ciment
La capacité de l’usine de broyage de ciment est prévue à 100 tonnes / h. Deux postes d’équipes
travailleront pendant 330 jours pour produire 500.000 tonnes/an de ciment.
Le type et la quantité de matière première d'une année à utiliser dans l’usine pour la production sont fournis
ci-dessous.
Pouzzolane produit par nous (avec une proportion de %45) 225.000 tonnes / an
Clinker (avec une proportion de %50) 250.000 tonnes / an
Gypse (avec une proportion de %5) 25.000 tonnes / an
TOTAL 500.000 tonnes / an
Coût annuel des matières premières

L'usine de Broyage de ciment et l'usine de production de Pouzzolane ont été conçues pour fonctionner
de manière intégrée au sein d'une même installation. Selon les types de matières premières, les frais de
livraison d'usine sont fournis ci-dessous.
Dépenses annuelles des matières premières:

Pouzzolane 225.000 tonnes / an x 24,13 €/tonne = 5.429.250 € (EUROS)/an
Clinker 250.000 tonnes / an x 70,00 €/tonne = 17.500.000 € (EUROS)/an
Gypse 25.000 tonnes / an x 60,00 €/tonne = 1.500.000 € (EUROS)/an
TOTAL 24.429.250 € (EUROS)/an

La puissance installée totale de l'usine de broyage de ciment est de 6000 kWh. Selon ces estimations, une
consommation d'électricité de 40 kWh / tonne est prévue pour le broyage de ciment d'une tonne. La
consommation totale d'électricité de l'usine est de :
500.000 tonnes / an x 40 kWh / tonne x 0,13 €/kWh = 2.600.000 € (EUROS)/an.

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Au total, 60 personnes devraient être employées dans l'usine de production de broyage de ciment. 15
d'entre eux sont des cols blancs, 45 sont des techniciens et des travailleurs. Le salaire brut total est prévue à
1000 EUROS / mois; Les frais mensuels du personnel sont de 60 personnes x 1000 € / mois = 60.000 € (EUROS).
Les frais annuels du personnel seront de 60.000 € x 12 mois = 720.000 € (EUROS)/an. (Lors du calcul des
salaires considérant que 15 employés arriveront de la Turquie, les salaires moyens bruts de ces employés
sont estimés à 2.500 € (EUROS)/mois et les salaires moyens bruts des autres employés locaux sont de 500 €
(EUROS)/mois.)



considération. Un budget de 250.000 € (EUROS) par an est prévu.

Le coût annuel des amortissements est estimé à 987.534 € (EUROS) par an.
Tableau 7.2.1. Dépenses d'exploitation annuelles de l'usine de Broyage de ciment
DÉPENSES PRIX €(EUROs)
7.2.1. Coûts des matières premières 24.429.250

7.2.2. Dépenses électriques 2.600.000
7.2.3. Frais de personnel 720.000
7.2.4. Dépenses d'entretien-réparation et des pièces
500.000
de rechange
Total des Frais d'Exploitation Annuels 30.036.784
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7.3. Totale des dépenses annuelles d’exploitation de l’usine de briques
La capacité de l'usine de briques est conçue pour une alimentation de 75 tonnes / heure.
Dans ce cas, une production de briques de 20.000.000 unités/an d’une dimension de 390 mm x 190 mm x
135 mm est prévu. 75 tonnes / heure d'argile seront introduites au système comme matière première. Au
stade de la préparation de l'argile, environ 15% de l'eau sera ajoutée au système qui peut varier en fonction
de teneur en eau de la matière première.
Selon ceci, il est prévu;
- Argile 170.000 tonnes / an

- Coke de pétrole 7.500 tonnes / an
- Eau 30.000 tonnes / an.
Une somme de 5 EUROS/tonne est prévue pour le prix du chargement, du transport et des droits en ce
qui concerne extrait de l’argile et une somme de 170 EUROS / tonne pour le coke de pétrole (valeur
thermique inférieure du coke de pétrole est définie comme 8.200 kcal / kg).
ANNUEL
Coût d’argile 170.000 tonnes x 5 € 850.000 €/an
Coke de pétrole 7.500 tonnes x 170 € 1.275.000 €/an
TOTAL 2.125.000 €/an
Note: Les opérations d’exploitation et de transport de la carrière d'argile seront effectuées par nous. Si
nécessaire, elles seront confiées à une entreprise sous-traitante.

Le coke de pétrole est prévu pour être utilisé comme combustible dans l'usine. Il est envisagé d'utiliser
environ 50 kg / tonne de Coke de pétrole pour cuire et sécher 1 tonne de briques. Si l’on prend la valeur de
8.200 kcal / kg comme valeur calorifique inférieure du Coke de pétrole, en conséquence, pour la production
de briques une consommation de 50 kg/tonne de Coke de pétrole sera nécessaire. Partant delà, pour une
production de briques (20.000.000 briques) 150.000 tonnes / an, 7500 tonnes de Coke de pétrole sont
nécessaires.
Le coût total d’une telle quantité de charbon est 7.500 tonnes x 170 €/tonne = 1.275.000 €/an.

La puissance installée totale de l'usine est de 2500 kWh. Selon ces estimations, une consommation
d'électricité de 38 kWh / tonne est prévue pour une production de briques d'une tonne. La consommation
annuelle totale d'électricité de l'usine sera donc calculée comme:
150.000 tonnes x 38 kWh/tonne = 5.700.000 kWh/an. Si l’on admet le prix de l’électricité comme 0.13 €, le
coût de consommation sera de 5.700.000 kWh/an x 0.13 €/kWh = 741.000 € /an.
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Au total, 150 personnes devraient être employées dans l'usine. 20 d'entre eux sont des cols blancs, 130
sont des techniciens et des travailleurs. Le salaire brut total est prévue à 767 EUROS / mois; Les frais mensuels
du personnel sont de 150 personnes x 767€/ mois = 115.050 EUROS/mois.
Les frais annuels du personnel seront de 115.050 €/mois x 12 mois = 1.380.600 €/an. (Lors du calcul des
salaires considérant que 20 employés arriveront de la Turquie, les salaires moyens bruts de ces employés
sont estimés à 2.500 EUROS et les salaires moyens bruts des autres employés locaux sont de 500 EUROS.)


considération. Un budget de 350.000 € (EUROS) /an est prévu.

Le coût des amortissements est estimé à 592.024 €/an.
Tableau 7.3.1. Dépenses d'exploitation annuelles de l'usine de production de briques
DÉPENSES Prix
€(EURO)
7.1.1.Coûts des matières premières 850.000
7.1.2.Coûts de coke de pétrole 1.275.000
7.1.3.Dépenses électriques 741.000
7.1.4.Frais de personnel 1.380.600
7.1.5. Dépenses d'entretien-réparation et des pièces de rechange 250.000
TOTAL DES FRAIS D'EXPLOITATION ANNUELS 5.938.624
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SECTION 8 – ÉVALUATION D’INVESTISSEMENT
8.1. Usine de Pouzzolane à partir d’argile cuite & Broyage de ciment

Il est prévu que l'usine de Pouzzolane soit intégrée à l'usine de broyage de ciment dans un premier temps
et qu'elle serve ensuite d'autres installations en fonction des besoins du marché. Par conséquent, l'analyse
des investissements a été réalisée ensemble avec notre usine de broyage de ciment, considérant qu'elle ne
desservira que notre propre usine de broyage de ciment.
Dans le cas d’ouverture vers d'autres marchés, les analyses suivantes se développeront positivement et
la rentabilité calculée augmentera, ce qui raccourcira la période de retour.
Comme mentionnée ci-dessus, les dépenses d'exploitation annuelles ont été calculées comme suivantes;
Pour usine de pouzzolane : 5.428.965 € (EUROS)

Pour broyage de ciment : 30.036.784 € (EUROS).
Au lieu d'importer de la pouzzolane, calculons le rendement de production avec la matière première

locale.
Prix de la Pouzzolane importée (D) = 60 €/tonne

Prix de la production locale calculé:
Frais d'exploitation annuels (A) = 5.428.965 €
Quantité de la production annuelle (B) = 225.000 tonnes
Coût unitaire (C = A / B) = 24,13 €/tonne
La différence positive obtenue (E = D – C) = 35,87 €/tonne.
Le taux d'utilisation de Pouzzolane dans la production de ciment est calculé comme 45%. Partant de là,
Calculons la différence positive que la pouzzolane apportera dans la production de ciment.
Capacité annuelle de l’usine de Broyage de ciment (F) = 500.000 tonnes / an

Taux de l’additif Pouzzolane par tonne (G) = %45
Quantité annuelle de l’additif Pouzzolane (H) = 225.000 tonnes / an (Capacité annuelle de l'usine
de pouzzolane)
La différence positive annuelle de Pouzzolane (I= H x E) = 8.070.750 €/an
Ce chiffre calculé permettra de réduire le montant des devises étrangères qui quittent le pays
chaque année.
Calculons le coût de 1 tonne de ciment en utilisant la capacité annuelle calculée, les données de coût et
la pouzzolane locale.
Frais d'exploitation annuels de l'usine de ciment (X) = 30.036.784 EUROS

Capacité de production de ciment (Y) = 500.000 tonnes / an
Coût par tonne (Z= X / Y) = 60,07 €/tonne
Le prix du ciment vendu sur le marché local camerounais est de 94,33 € / tonne.
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Différence positive par tonne dans la production de ciment est;
94,33 €/tonne – 60,07 €/tonne = 34,26 €/tonne.
= 500.000 tonnes / an x 34,26 €/tonne
Différence positive annuelle = 17.130.000 €/an.
Calculons le coût annuel et les différences positives avec l'utilisation de Pouzzolane produit localement.
Comme mentionné ci-dessus, lorsque nous utilisons du Pouzzolane que nous produisons localement au
lieu de Pouzzolane importé, nous calculons une différence positive de 8.070.750 € par an.
Calculons également l'effet de cette différence positive sur le prix de ciment par tonne :
Notre capacité de ciment annuelle (W) = 500.000 tonnes / an

La différence positive annuelle calculée de la pouzzolane locale (Y) = 8.070.750 €/an
Différence positive par tonne (Z= Y / W) = 16,14 €/tonne
Retour sur investissement: La période de retour du projet d'investissement de broyage de ciment et

pouzzolane à partir d'argile cuite est calculée selon la formule ci-dessous.
Retour sur investissement = (Coût d'investissement/bénéfice annuel) x 12 mois = (39.759.400 /

17.130.000) x 12
= 27,8 mois
Les calculs montrent que l'investissement en question est très important pour la région de Kribi et donc
pour le Cameroun, et qu'il a une caractéristique d'investissement raisonnable pour l'investisseur.
8.2. Usine de briques
L'usine de production de briques est un investissement qui fonctionne sans connexion directe avec les
usines de Pouzzolane & Broyage de ciment en tant que matières premières et installation de production.
Bien que l'argile soit utilisée comme matière première principale dans la production de pouzzolane, les
propriétés argileuses des deux procédés sont complètement différentes. Cela signifie que les carrières à
matières premières peuvent également être séparées.
Le prix de vente de 1 brique produite avec l'utilisation appropriée de l’argile est estimé à 0,8 €/unité selon
les analyses de coûts que nous avons effectuées. Partant delà évaluons maintenant notre investissement....
Estimation des ventes annuelles (A) = 20.000.000 unités/an
Le prix d’une brique (B) = 0,8 €/ unité
Chiffre d'affaires annuel (C=A x B) = 16.000.000 €/an
Frais d'exploitation annuels (X) = 5.938.624 €/an

Estimation des ventes annuelles (Y) = 20.000.000 unités/an
Le coût d’une brique (Z = X / Y) = 0,297 €/ unité
Bénéfice annuel de production (Brut) (K = C – X) = 10.061.376 $/an
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Ratio de rentabilité de l'investissement prévu: Le taux de rentabilité de l'investissement de briques prévu
est calculé selon la formule suivante.
Ratio de rentabilité= (K / X) x 100 = (10.061.376 / 5.938.624) x 100 = %169,4
Retour sur investissement: La durée de retour sur investissements de l’usine de briques projetée est
calculée selon la formule suivante.
La durée de retour sur investissements= (Coût d'investissement/bénéfice annuel) x 12 mois = (14.800.600

/ 10.061.376) x 12
= 17,6 mois
Les calculs montrent que l'investissement de briques en question est très important pour la région de
Kribi et donc pour le Cameroun, et qu'il a une caractéristique d'investissement raisonnable pour
l'investisseur.
D. BESOINS D’INFRASTRUCTURE PORTUAIRE

Il conviendra d'évaluer les besoins du port dans trois catégories principales.
a) Le besoin découlant de l'arrivée des matériaux, des installations fixes et de l'équipement qui
constituent l'investissement
(Biens d’investissement)
b) La nécessité d'importer des matières premières de l'étranger pour l'exploitation des installations
(Matières premières)
c) Exportation du produit final (Composants d’exportation)
Évaluons maintenant respectivement ces rubriques.
a) Biens d’investissement
Pour un nombre total de ……….. Conteneurs calculé dans la Section “6.8. Frais de transport et d’assurance”
faisant partie du rapport de faisabilité préliminaire contenu dans ce document, le port à conteneurs doit être
utilisé pendant la période du calendrier des travaux fourni dans l’annexe.
Pendant cette période du calendrier des travaux, une section calculée de la zone de stockage ouverte doit
être attribuée à ces opérations.
b) Matières premières
Pour l'importation de la matière première nécessaire en particulier pour l’usine de broyage de ciment, le
port doit être utilisé à certaines périodes pendant une certaine durée.
Le port et les routes portuaires seront utilisés pour débarquer du navire en coulée et acheminer les
matières premières de clinker et de gypse sur le site de l'usine par des camions de et de dépôt.
Si le déchargement et le transport requis ne peuvent être effectués dans un temps limité avec les camions
pour les matières premières qui arriveront avec des navires de 30.000 tonnes, il faudra stocker les matières
premières dans une zone à affecter au port. L'espace requis pour stockage extérieur est d'environ 5 000 m².
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c) Composants d’exportation
Les 3 différents produits inclus dans l'investissement sont à la fois en mesure de satisfaire au marché
domestique camerounais ainsi que les marchés des pays environnants. Pour cette raison, l'exportation des
produits mentionnés à l'étranger viendra à l'ordre du jour si les marchés s’ouvrent.
Dans ce cas, le port de conteneurs devra être utilisé. La capacité sera également calculée en fonction de
la quantité exportée.
E. BESOINS D’INFRASTRUCTURE ROUTIERE

Lorsque la capacité des installations à investir est évaluée, il sera observé que le marché de la région de
Kribi ne sera pas suffisant en premier lieu. Pour cette raison, il est nécessaire de transporter par la route les
marchandises vers les villes de Douala et Yaoundé, qui ont une part importante dans le marché intérieur.
Considérant que la capacité de production de ciment est de 3.000 tonnes par jour, il est en question un
mouvement de transport de 120 semi-remorques par jour avec une capacité de charge de 25 tonnes par
semi-remorque. De même, une production moyenne journalière de 60.000 briques signifie une opération
d'expédition de 60 semi-remorques avec chargement de 1000 unités par semi-remorque.
Il faut prendre en compte un espace de parc et de stationnement ainsi que des routes pouvant accueillir
jusqu'à 10 semi-remorques par heure pour une moyenne totale de 180 semi-remorques.
En outre, il est important et nécessaire que l’état général des routes présente les caractéristiques
énumérées ci-dessous pour la sécurité de la vie et de la propriété
 Qualité du matériau de revêtement de surface de la route
 Infrastructure routière conforme aux limites de poids spécifiées dans les lois et règlements
 La présence de pentes et de canaux de drainage d'eau pour éviter l'accumulation d'eau sur la
route pendant la saison des pluies
 La présence de lignes de route permanentes qui aident à trouver la route la nuit, dans les
conditions pluvieuses et brumeuses
 Détermination des limites de hauteur sur les routes
 Éclairage des intersections pendant la nuit
 Présence de barrières là où des virages serrés sont présents
 Enlèvement des mauvaises couches sur la route
 Etc.
F. BESOINS D’INFRASTRUCTURE FERROVIAIRE

Le moyen de transport terrestre le plus économique au monde est le transport ferroviaire. Pour cette
raison, les chemins de fer seront préférés dans tous les marchés qui ont des infrastructures ferroviaires.
Il est important d’utiliser le réseau ferroviaire existant au plus haut niveau possible, afin de réduire les
coûts et de fournir au marché des marchandises de prix plus adaptés.
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G. BESOINS ENERGETIQUES
La consommation d'électricité requise pour une exploitation à pleine capacité dans les 3 installations
prévues pour l'investissement est fournie ci-dessous.
Broyage de ciment : 6.000 kW

Pouzzolane inorganique : 2.500 kW
Brique : 2.500 kW
TOTAL : 11.000 kW
H. BESOINS EN EAU
Le besoin en eau se manifeste dans la production de brique et de pouzzolane. Les besoins quotidiens et
les besoins totaux pour les installations et l'utilisation générale sont indiqués ci-dessous.
Production de pouzzolane : 100 tonnes/jour
Production de briques : 160 tonnes/jour
Utilisation générale : 40 tonnes /jour
TOTAL : 300 tonnes/jour
I. IMPACTS ENVIRONNEMENTAUX ET SOCIAUX ET ANALYSE DES RISQUES

Les mesures à prendre pour réduire les impacts environnementaux et sociaux négatifs sur les installations
prévues dans la zone industrielle de Kribi sont expliquées ci-dessous.
Matériel en vrac entreposé à l'air libre: les matières premières et les produits doivent être conservés dans
des salles de stockage fermées au sein de l’usine.
Transport et stockage des déchets de combustion et de production produisant de la poussière: Le système

de transport fermé doit être utilisé.
Conditions routières en usine: Le sol de l'usine sera entièrement en béton, les routes de raccordement
seront en asphalte.
Afin d'assurer la santé et la sécurité des employés, les dispositions de lois et de règlements actuellement
en vigueur et élaborées conformément à la législation du travail seront respectées.
La sélection, l'installation, la mise en service et l'exploitation de l'usine seront conformes aux normes
nationales et internationales et à la législation pertinente. Les matières coulées ne doivent pas être déversées
dans les marais et les lits de cours d'eau de la zone d'activité et de ses environs, les déchets solides ou liquides
ne doivent pas être y jetés et les cours d’eau ne doivent pas être couverts et aucune intervention dans les
lits de cours d'eau ne doit être effectuée.
Les dispositions du règlement relatif à la lutte contre la pollution des eaux et du règlement sur la
conservation des zones humides seront respectées pour la protection des eaux de surface.
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Que ce soit pendant les opérations effectuées lors de la phase de construction ou d'exploitation, aucune
activité agricole ne doit être endommagée pendant le transport des produits pendant le transport des
matières premières vers l'usine.
Que ce soit pendant les opérations effectuées lors de la phase de construction ou d'exploitation, les eaux
usées du personnel qui travaillera en phase de fonctionnement seront évacuées vers l'usine de traitement
des eaux usées existante.
Les huiles usagées pouvant être générées lors de la maintenance des machines de travail doivent être
temporairement stockées selon leurs catégories dans le cadre du règlement sur le contrôle des huiles usagées
et envoyées aux établissements agréés par l'intermédiaire de transporteurs agréés. La zone où seront
effectuées les opérations de lavage, changement d’huile et les travaux d'entretien / de réparation du moteur
des machines de travail et autres véhicules à moteur sera complètement en béton et imperméable. Il y aura
des canaux de collecte d'eau autour de la zone et les eaux usées à collecter seront envoyées à l'usine de
traitement des eaux usées.
Déchets dangereux pouvant survenir pendant les phases de construction et d'exploitation tels que gants
contaminés par de l'huile usée, de l'onguent, de la terre, de la sciure de bois, des barils de pétrole, etc. doivent
être entreposés dans la zone spéciale d'entreposage temporaire des déchets dangereux conformément au
Règlement sur le contrôle des déchets dangereux.
Aucun matériau inflammable, explosif, dangereux ou toxique ne sera utilisé pendant la phase de
construction et d'exploitation.
Les employés seront formés pour leur propre sécurité et des panneaux d'avertissement seront mis en
place. Des pauses courtes seront mise en œuvre pendant la période de travail pour éviter le risque
d'accidents du travail dus à la diminution de la concentration. Les outils et matériaux à utiliser seront choisis
parmi ceux ayant des caractéristiques ergonomiques compatibles avec l'anatomie et la physiologie humaines.
Les conducteurs qui transportent des matières premières et des produits seront formés en ce qui
concerne des points tels que se conformer aux règles de circulation, ne pas surcharger le véhicule, charger
les camions de manière à ne pas présenter de danger pendant le transport de la cargaison, etc. Le matériau
sera recouvert d'une bâche en nylon pour contrôler le versement pendant le transport du matériau. Ainsi,
un éventuel déversement de matériaux n’affectera pas le trajet de transport et la sécurité routière.
La mise en service des installations offrira des possibilités d'emploi aux personnes vivant à proximité, et
le niveau de revenu des familles augmentera, ce qui se traduira par la prospérité et un environnement de vie
plus sain.
J. BESOINS EN TERRAIN ET AMENAGEMENT DES TERRES

La superficie minimale requise pour construire de telles installations est de 120 hectares. La façon dont
les zones et les installations nécessaires seront installées dans cet endroit est fournie dans le plan
d'installation mentionné ci-dessous.
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K. BESOINS D'INFRASTRUCTURE
L'investissement à réaliser figure parmi les entreprises du 3ème degré de la classe de risque des catégories
de risque de sécurité des entreprises. Bien que nous avons notre médecin, technicien en premiers soins et
spécialistes de la sécurité au travail présents sur le lieu du travail et que nous prenions toutes les précautions
nécessaires, nous voulons nous assurer que, dans le cas d’un accident, le sinistré soit livré le plus tôt possible
à l'hôpital entièrement équipé le plus proche et qu’il reçoit le traitement nécessaire.
Pour cette raison, un hôpital entièrement équipé est nécessaire.
L. PLAN DE PROJET
En vertu des exigences en matière de terrain et d’aménagement du terrain, nous avons défini
l’emplacement le plus convenable de nos usines dans la zone d’installation de la zone industrielle que vous
avez préparée à titre préliminaire.
Si vous attribuez de terrains plus proches au port et / ou s'il y a un changement dans la géométrie du
terrain, l’emplacement prévu peut être révisé.
Ci-dessous, nous vous présentons l’emplacement général de l’usine de broyage de ciment et de l'usine
de production de pouzzolane à partir d’argile cuite et de l'usine de briques quelle que soit la forme du
terrain en question.
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L’emplacement général de l’usine de broyage de ciment et de production de pouzzolane à partir
d’argile cuite
L’emplacement général de l’usine de briques
M. COUTS D'INVESTISSEMENT
Les coûts d'investissement sont traités en détail dans la Section 6 située sous le titre "C. DESCRIPTION
DU PROJET - INTRANTS DU PROJET - RESULTATS DU PROJET ".
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ZONE INDUSTRIELLE ORGANISÉ DE

“8.5 Bloc” “13.5 Bloc”

“Spéciale 13.5” “Maçonnerie spéciale”

Bloc de brique à trous horizontaux (190X135X190)

A. Informations sur la Société / l’Entreprise

Section 1 Rubriques du projet

Section 2 Informations générales

8.2. Usine de briques

D. Besoins d’infrastructure portuaire

ANNEXE-1 Liste d'équipement de machines de l’usine de Pouzzolane à partir d’argile cuite

ANNEXE -2 Liste d'équipement de machines de l’usine de Broyage de ciment

ANNEXE -3 Liste d'équipement de machines de l’usine de briques

ANNEXE -4 Exemples de schémas d'organisation d'usine

ANNEXE -5 Calendriers des travaux

ANNEXE -6 Journaux du Registre du commerce

ANNEXE -7 Organigrammes (avec les nombres de personnel)

A. INFORMATIONS SUR LA SOCIÉTÉ / L’ENTREPRISE

Société d’investisseur : CEMTECH INDUSTRIES CAMEROUN SA.

Société porteuse : CEMTECH GLOBAL

ANNEXE-1 : Journaux du Registre du commerce

ANNEXE-2 : Organigrammes (avec les nombres de personnel)

C. DESCRIPTION DU PROJET – INTRANTS DU PROJET - RESULTATS DU PROJET

1.1. Nom d’investissement : Usine de broyage de ciment, production de

1.2. Nom de l'investisseur : CEMTECH INDUSTRIES CAMEROUN SA.

1.3. Type d’investissement : Broyage de ciment, production de pouzzolane

1.4. Capacité de l’investissement

1.5. Lieu d’installation : CAMEROUN / Zone industrielle

1.6. Délai de l’investissement : 24 mois

1.7. Besoins en électricité

1.8. Montant de l'investissement : 54.560.000 € (EUROS)

1.9. Faisabilité préparée par : CEMTECH INDUSTRIES CAMEROUN SA.

1.10. Date du projet : 2018

2.1. Présentation du projet

2.2. Gamme de produits et définitions

2.2.1. Ciment et pouzzolane à partir d’argile cuite

2.2.1.1. Types de produits de ciment et définitions

2.2.1.2. Technologie de fabrication

(Liste générale d'équipement de machine du site liée à la technologie de production et l'organigramme

2.2.2.1. Types de produits de brique et définitions

Brique pour cheminée “24/24 Entrelacée” “29 Isolation”

2.2.2.2. Méthode et technologie de fabrication de briques

1. Préparation des matières premières

2.3 Objectifs et exigences du projet

2.4 Objectifs à grande échelle de l’investissement

2.5 Sécurité du travail et politique environnementale

Notre politique en matière de sécurité au travail

Notre politique environnementale

3.2. Situation géographique et climat

3.3. Situation économique

4.1. Sélection de l’emplacement du projet

Lors de la détermination de la capacité de production de l’usine de briques d’une capacité de 20.000.000

5.1. Production de pouzzolane á partir d’argile cuite et production de ciment

Figure.3. Installation de broyage (Broyeur à boulets de 100 tonnes)

5.1.1. Définition des matières premières

5.1.1.1. Résultats d’analyse de l’argile

5.1.1.2. Coke de pétrole

5.1.2. Définition du processus de production de ciment et de pouzzolane á partir

5.1.3. Informations sur l’équipement de la machine et diagrammes de flux

5.2.1. Définition des matières premières

5.2.1.2. Coke de pétrole

5.2.2. Définition du processus de production de briques

L’ordinogramme (schéma de traitement) de la production de briques et le plan d’emplacement sont

5.2.3. Informations sur l’équipement de la machine et diagrammes de flux