Détection Des Défauts de Roulement Dans Le Domaine Temporel

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
M I N I S T E R E D E L ’ E N S E I G N E M E N T S U P E R I E U R E T
D E L A R E C H E R C H E S C I E N T I F I Q U E
Université Hassiba Benbouali de Chlef

Faculté de Technologie
Département de Génie Mécanique
MEMOIRE DE FIN D’ETUDES

En vue de l’obtention du diplôme de master
Spécialité : Electromécanique
Option : Maintenance Industriel
Thème :
Détection de défaut de roulement dans le

domaine temporelle
Présentés par : Dirigé par :
Mr. OMAR BELGHENNOU Mr. SAID DJABALLAH

Mr. SEYFEDDINE ZOUAOUI BOUDJELTHIA
Promotion 2019-2020
Dédicace
Je dédie ce travail à mon cher père et ma
chère mère qui grâce à eux je suis arrivée à ce
niveau.
A ma famille et A toutes mes amies.
Remerciement
Le grand remerciement revient à Dieu qui m’a
donné la force et le courage à réaliser et terminer
ce modeste travail.je tiens à remercier vivement
mon encadreur Mr.DJABALLAH SAID pour
m’avoir encadré encouragé et conseillé durant la
période du mémoire.
Par la même occasion, je remercie vivement tous
mes amie sans exception, ainsi que tous les
personnes qui de près ou de loi, ont contribué à la
réalisation de ce travail.
Résumé :
Les défauts des roulements est l'une des principales causes de défaillance des
machines tournantes. La technique la plus utilisée pour surveiller et diagnostiquer les
roulements est l'analyse des vibrations. Cette technique est très réussie pour la surveillance
des machines tournantes, avec les méthodes temporelle basée sur les indicateurs scalaires
pour le suivie et la localisation des défauts. Le but de ce travail est d’étudier l’influence
diamètre de défauts et différentes fréquence de rotation sur la sensibilité des indicateurs
scalaires, qui sont des outils d’aide au diagnostic des défauts simulés sur les roulements.
Abstract:
Defects in bearings are one of the main causes of failure of rotating machinery. The
most widely used technique for monitoring and diagnosing bearings is vibration analysis.
This technique is very successful for the monitoring of rotating machines, with time-based
methods based on scalar indicators for monitoring and locating faults.
The aim of this work is to study the influence of fault diameter and different speed on the
sensitivity of scalar indicators, which are tools to help in the diagnosis of simulated defects
on bearings.
‫ملخص‬
‫ األسلىب األكثز اسرخذا ًها للكشف‬.‫ذعرثز العيىب في الوحاهل هي أحذ أكثز األسثاب الزئيسيح لفشل اآلالخ الذوارج‬
‫ تاسرخذام طزق ذعروذ على‬،‫هذٍ الرقٌيح ًاجحح جذًا في هزاقثح اآلالخ الذوارج‬. ‫وذشخيص الوحاهل هي ذقٌيح ذحليل االهرشاس‬
.‫الىقد تٌا ًء على هؤشزاخ الشهٌيح لزصذ وذحذيذ هكاى العطل‬
‫ وهي أدواخ ذساعذ في‬،‫الهذف هي هذا العول هى دراسح ذأثيز حجن العطة والرغيز في السزعح على حساسيح الوؤشزاخ‬
.‫ذشخيص عيىب الوحاهل في الوحاكاج‬
Liste des matières
Dédicace
Remerciement
Résumé
Introduction générale
Chapitre I : Généralité sur la maintenance
I.1. Introduction ……………………………………………………………............................4
I.2. Historique de la maintenance .............................................................................................4
I.2.1.L’arrivée des normes de maintenance...............................................................................4
I.3. Définition de la maintenance (Norme AFNOR X 60-010) ................................................5
I.4. But de la maintenance ........................................................................................................6
I.4.1. Objectifs financiers..........................................................................................................6
I.4.2 Objectifs opérationnels ....................................................................................................6
I.5. Types de la maintenance ....................................................................................................6
I.5.1. Maintenance préventive …………………………………………………......................7
I.5.1.1. Maintenance systématique ………………………………………………...................7
I.5.1.2. Maintenance conditionnelle …………………………………………….....................7
I.5.1.2. Les outils de la maintenance conditionnelle…………………………….....................9
I.5.2.Maintenance corrective...................................................................................................10
I.3.3.2.1.1 : Maintenance palliative ………………………....................................................10
I.3.3.2.1.2 : Maintenance curative …......................................................................................10
I.3.3.3 : Les niveaux de la maintenance .................................................................................11
I.7.les Causes de défaillance ...................................................................................................12
I.5. Conclusion .......................................................................................................................12
Chapitre II : Notion sur l'analyse vibratoire
II.1. Introduction ………………………………………………………………….........……14

II.2. Définition d’une vibration ..............................................................................................14
II.3. Nature d’une vibration ………………………………………………………................14
II.3.1. Vibration périodiques ..................................................................................................14
II.3.2. Les vibrations transitoires ………………………………………………....................15
II.3.3. Les vibrations aléatoires...............................................................................................15
II.4. Caractéristiques d’une vibration .....................................................................................16
II.4.1 fréquence.......................................................................................................................16
II.4.2 L’Amplitude……………………………………………………………..........………16
II.5. Types de vibrations..........................................................................................................16
II.5.1. Vibration harmonique ..................................................................................................16
II.5.2. Vibration périodique.....................................................................................................16
II.5.3 Vibration aléatoire apériodique (choc) .........................................................................17
II.6. Matériel de mesure .........................................................................................................17
II.7. Capteurs de vibrations ....................................................................................................19
II.7.1. caractéristiques des capteurs.........................................................................................20
II.7.1 Des matériaux piézoélectriques « capteurs » ................................................................20
II.7.3 Accéléromètres..............................................................................................................20
II.8. Détection d’un défaut dans les roulements ………………………………….................21
II.8.1. Les méthodes d’analyse ……………………………………………………...............21
II.8.2. Les méthodes temporelles ………………………………………………....................21
II.9.conclusion ………………………………………………………………………............23
Chapitre III : diagnostic des machines tournante par analyse vibratoire
III.1.Introduction………………………………………………………………............…….25
III.2. Les principaux défauts ...................................................................................................25
III.2.1. Déséquilibre : défaut de « balourd »...........................................................................25
III.2.1.1. Equilibrage statique ……………………………………………………….............25
III.2.1.2. Equilibrage dynamique …………………………………………………................25

III.2.1.3. Spectre d’un déséquilibre pur…………………………………………...................26
III.2.2 Défaut d’alignement.....................................................................................................27
III.2.2.1. Origine du défaut .....................................................................................................27
III.2.2.2. Signature du défaut d’alignement ............................................................................27
III.2.3. Défaut de desserrage et de jeu ....................................................................................28
III.2.4. Défauts de transmission par courroies ........................................................................29
III.2.5. Défauts de denture d’engrenages ...............................................................................30
III.2.5. Défauts spécifiques aux roulements ...........................................................................30
III.2.5.1. définition d’un roulement........................................................................................30
III.2.5.2. Défaut de billes ........................................................................................................31
III.2.5.3. Causes des défauts…………………………………………………………............31
III.2.6. Rupture de cage...........................................................................................................34
III.3. Fréquences caractéristiques …………………………………………………...............35
III.4: Conclusion .....................................................................................................................36
Chapitre IV : Etude des défauts de roulement par analyse temporelle
IV.1 : Introduction………………………………………………………………...................38
IV.2 : Banc d'essai des roulements "Bearing Data Center" ……………………....................38
IV.2.1.Présentation des signaux ……………………………………………….....................39
IV.3.Calcule des indicateurs temporels ………………………………………......................41
IV.4. Effet du diamètre du défaut............................................................................................42
IV.5.Effet de la vitesse de rotation..........................................................................................44
IV.5:Conclusion......................................................................................................................47
Conclusion générale................................................................................................................49
Références...............................................................................................................................50
Annexe ....................................................................................................................................51
Liste des figures
Figure I.1 : le contenu de la fonction maintenance..................................................................5
Figure I.2 : Types de maintenance.........................................................................................6
Figure I.3: Maintenance Systématique....................................................................................7
Figure I.4 : Maintenance conditionnelle off-line.....................................................................8
Figure I.5 : Maintenance conditionnelle on-line......................................................................9
Figure I. 6 : les causes de défaillance.....................................................................................10
Chapitre II : Notion sur l'analyse vibratoire
FigureII.1 : vibration périodique............................................................................................14
Figure II.2 : amortissement sur-critique et le mouvement pseudopériodique........................15
Figure II.3 : mesures des vibrations par l’expérience humaine.............................................17
Figure II.4 : mesures des vibrations par un capteur...............................................................18
FigureII.5 : le capteur.............................................................................................................18
FigureII.6: différentes méthodes de fixation du capteur........................................................19
Figure II.7 : capture de vibration............................................................................................19
Figure II.8 : Accéléromètres ................................................................................................ 21
Figure II.9 : Evolution des valeurs crête, efficace et du facteur crête....................................22
Chapitre III: diagnostic des machines tournante par analyse vibratoire
Figure III.1 : balourd.............................................................................................................21
Figure III.2 : Amplitudes du signal vibratoire de balourd.....................................................22
Figure III.3 : Spectre réel d’un ventilateur tournant à 2955tr/min........................................22
Figure III.4: schéma du défaut d’alignement.........................................................................23
Figure III.5 : Spectre théorique d’un défaut d’alignement....................................................24
Figure III.6 désolidarisation de la structure par balourd........................................................24
Figure III.7: signal temporel et spectrale...............................................................................24

Figure III.8 : roules courroies................................................................................................25
Figure III.9 : Denture d’engrenages.......................................................................................26
FigureIII.10 : Composants d’un roulement rigide à billes.....................................................27
Figure III.11 : Spectre théorique d’un défaut de bille d’un roulement..................................27
Figure III.12 : Défaut de roulement–usure............................................................................28
Figure III.13 : Défaut de roulement–bavure..........................................................................28
Figure III.14 : Défaut de roulement–écaillage.......................................................................29
Figure III.15 : Défaut de roulement–corrosion......................................................................29
Figure III.16: Défaut de roulement–cassure..........................................................................29
Figure III.19: schéma du début d’endommagement d’un roulement.....................................30
Figure III.18 : schéma du début d’usure d’un roulement.......................................................30
Figure III.17: schéma bruits de fond d’un roulement............................................................31
Chapitre IV : Etude des défauts de roulement par analyse temporelle
Figure IV.1 : Banc d'essai de roulements...............................................................................38
Figure IV.2 : Signal sans défaut.............................................................................................40
Figure IV.3 : Signal avec défaut IR0.07................................................................................40
Figure IV.4Signal avec défaut IR0.014.................................................................................40
Figure IV.5 : Signal avec défaut IR 0.021..............................................................................41
Figure IV.6 : sans défauts.......................................................................................................42
FigureIV.7: avec défauts........................................................................................................42
Figure IV.8 :ku+valeur crest..................................................................................................43
Figure IV.9 : Peak+ RMS.......................................................................................................44
Figure IV.10: Présentation de ku des défauts IR07et IR021..................................................45
Figure IV.11: présentation de Peak des défauts IR07et IR021..............................................45
Figure IV.12 : présentation de RMS des défauts IR07et IR02...............................................46

Liste des tableaux :
Tableau IV.1 : Les indicateurs temporels...................................................................41
Tableau IV.2. Les valeurs des indicateurs pour différents diamètre du défaut et différentes vitesse..........44
L’objectif de la maintenance conditionnelle est de détecter les défaillances des
machines tournantes avant qu'une panne critique ne se produise. Cette approche de
maintenance présente beaucoup d'avantages, puisqu’elle évite le démontage de la machine
afin de vérifier l'état de ses éléments. En outre, les chances de détection d’un défaut avant
qu'il ne devienne critique, augmentent, évitant, ainsi, un maximum des pertes et de
défaillances de la machine.
De tous temps les roulements étaient sources d’inquiétudes pour les mainteniciens.
Ces éléments très fiables, sont souvent une cause d’une panne majeure entraînant l’arrêt
de la production.
L’analyse vibratoire est la technique la plus utilisée pour réaliser une surveillance et un
diagnostic fiable et pour détecter l’apparition et l’évolution de la plupart des défauts
mécaniques.
Le principe de l’analyse vibratoire est basé sur l’idée que les machines tournantes en
fonctionnement engendrent des défauts de roulement, un écaillage,… qui donnent des signaux
vibratoires très compliqués. Ces signaux sont captés par des accéléromètres piézoélectriques
placés sur les paliers de la machine. A ce propos plusieurs indicateurs de détection ont été
proposés et utilisés comme mesure globale du niveau vibratoire tel que la valeur crest, le
kurtosis, le RMS, le Peak. Pour étudier la variance de la sensibilité de ces indicateurs.
Organisation du mémoire
L’ensemble du travail défini ci-dessus est reparti sur quatre chapitres :
- Le premier chapitre est dédié à une étude bibliographique sur la maintenance des
installations et des machines, une rappelle sur les notions fondamentales de la
maintenance et les techniques de maintenance préventive conditionnelle
- Le deuxième chapitre présente un bref théorique sur l’analyse vibratoire, les
différentes méthodes et technique utilisée et celles toujours en voie de développement
pour l’analyse vibratoire, seront présentées
- Le Troisième chapitre est consacré à la présentation les différentes causes des défauts
de la machine tournante et exactement le roulement.
- Le quatrième chapitre est dédié, d’une part, à la présentation du banc d’essai de "the
Case Western Reserve University- Bearing Data Center" qui nous a permet d’avoir les
bases de données utilisées dans notre travail, et d’autre par l’étude de l’influence des
différents paramètres tels que la gravité du défaut et la vitesse de rotation appliqué sur
la sensibilité des indicateurs scalaires.
2
Chapitre I
Généralité sur la
maintenance
I.1. Introduction :
Dans notre monde industriel, les machines élaborent aujourd’hui les produits finis
sans intervention directe de l’homme. Le développement de l’automatisation de la
conduite des machines pousse l’homme à quitter la scène de la production. Sa place
reste cependant entière dans ce processus incontournable qu’est la maintenance des
matériels.
Dans ce chapitre, nous va étudier la maintenance et les types de maintenance. Et Nous
connaîtrons le but de la maintenance dans les entreprises
I.2.Historique de la maintenance : [1]

Entre les années 1960 et 1980, la maintenance industrielle était uniquement perçue
comme une activité d’arrière-plan, dont l’utilité était considérée comme toute relative et à
laquelle on ne faisait appel que lorsque que la machine était tombée en panne. Ses fonctions
étaient très limitées et assez axées sur l’électricité, la mécanique ou encore le graissage. Les
notions de prévision ou de prévention n’avaient pas encore fait leur apparition, si bien que la
maintenance souffrait d’une image plutôt archaïque. On se contentait par exemple d’intervenir
sur les graissages ou encore les rondes de surveillance, et les stratégies alors employées se
basaient uniquement sur le dépannage et les opérations de correctif d’envergure.
Évidemment, ce mode de fonctionnement est à replacer dans son contexte. Le monde

industriel n’était pas ce qu’il est aujourd’hui, et les implications étaient bien différentes.
L’industrie étant à cette période en plein essor, les conséquences sur les lignes de production
d’alors étaient bien moindres. Les arrêts de production pouvaient bien entendu perturber la
production sans pour autant affoler l’usine et engendrer des pertes massives, comme c’est le
cas aujourd’hui, car les équipements n’étaient tout simplement pas autant intégrés à un
ensemble plus général. Il est vrai qu’il serait impensable de continuer à fonctionner de la sorte
aujourd’hui, tant on a pris conscience de l’importance capitale du service maintenance.
I.2.1.L’arrivée des normes de maintenance : [1]

C’est dans ce contexte d’évolution et de prise de conscience des risques liés à
l’utilisation de machines de plus en plus performantes que les premières normes ont fait leur
apparition. En France comme à travers toute l’Union Européenne, la mise en place de normes
relatives à la maintenance industrielle s’est peu à peu concrétisée : en 1979, puis en 1985, les
normes AFNOR X60 et X60 000 ont vu le jour.
Le milieu de la maintenance a donc subi de profonds bouleversements pour devenir un
domaine très spécialisé et essentiel dans les usines, entraînant la création des premiers BTS et
autres cursus de formation dans les années 1980. Il est en effet devenu nécessaire de former
des profils aguerris qui sachent répondre aux problématiques de maintenance que
rencontraient les usines pour évoluer vers un mode plus sécurisé et efficace.
4
I.3. Définition de la maintenance (Norme AFNOR X 60-010): [2]

Ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état
spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé.[2]
Maintenir c'est donc effectuer des opérations (de nettoyage, graissage, visite,
réparation, révision, amélioration…etc.) qui permettent de conserver le potentiel du matériel
pour assurer la continuité et la qualité de production, ainsi que choisir les moyens de prévenir,
de corriger ou de rénover suivant l'utilisation du matériel. L’état d'esprit de la maintenance est
de maîtriser les interventions. la référence. [10] présentent la fonction maintenance comme un
ensemble d’activités regroupées en deux sous-ensembles : les activités à dominante technique
et les activités à dominante gestion (voir figure I.1).
Figure I.1 : le contenu de la fonction maintenance. [10]
Dans la définition de la maintenance, nous trouvons deux mots-clés : maintenir et

rétablir. Le premier fait référence à une action préventive. Le deuxième fait référence à
l’aspect correctif. Nous présentons dans les paragraphes qui suivent les définitions de chaque
type de maintenance.
Une panne : est une non-conformité qui nécessite une intervention de maintenance non
prévue pour y remédier, alors que le terme défaillance englobe tout forme de non-conformité
a un critère de performance défini.[2]
Une défaillance : est une perte de fonction. La norme AFNOR définit la défaillance comme
une altération ou une cessation d’un bien à accomplir une fonction requise.
5
I.4. But de la maintenance :

Les objectifs de la maintenance peuvent être classés en deux types :
I.4.1 Objectifs financiers :
 Réduire au minimum les dépenses de maintenance.
 Assurer le service de maintenance dans les limites d’un budget.
I.4.2 Objectifs opérationnels :
 Maintenir l’équipement dans les meilleures conditions possibles.
 Assurer la disponibilité maximale de l’équipement à un prix minimum.
 Augmenter la durée de vie des équipements.
 Entretenir les installations avec le minimum d’économie et les remplacer à despériodes
prédéterminées.
 Assurer un fonctionnement sûr et efficace à tout moment.
I.5. Types de la maintenance : .[3]
Dans la définition de la maintenance, nous trouvons deux mots-clés : maintenir et

rétablir. Le premier fait référence à une action préventive. Le deuxième faite référence à
l'aspect correctif (voir figure I.2)
Figure I.2: Types de maintenance
6
I.5.1. Maintenance préventive :

Maintenance ayant pour objet de réduire la probabilité de défaillance ou de
dégradation d’un bien ou d’un service rendu. Les activités correspondantes sont déclenchées
selon un échéancier établi à partir d’un nombre prédéterminé d’unités d’usage (maintenance
systématique), et/ou des critères prédéterminés significatifs de l’état de dégradation du bien
ou du service (maintenance conditionnelle).
I.5.1.1. Maintenance systématique :

Qui consiste à changer suivant un échéancier établi à l’avance des organes jugés
proches de l’usure. Elle est définie par les lois de la conception par le constructeur et remplie
par l’expérience des agents de la maintenance. C’est la plus simple et la plus utilisée jusqu’à
présent. Elle consiste donc en des arrêts réguliers de la machine, avec démontage, contrôle des
jeux et remplacements systématiques d’organes .La date de l’arrêt est planifié par expérience.
Elle se base sur des données statistiques du dossier historique de l’unité d’intervention ou en
fonction d’impératif de sécurité. L’inconvénient d’une telle maintenance est le risque
démontage inutile de la machine occasionnant ainsi un manque à gainer certain. De plus, il est
toujours délicat de redémarrer un équipement froide dans la quel des réglages parfois longs et
complexes. Il se peut aussi qu’on ait des défaillances entre deux interventions systématiques
provoquant ainsi des dégâts importants avec arrêt de la production.
À propos de la nature des interventions :
Figure I. 3 : Maintenance Systématique
Les interventions Ips consistent le plus souvent en un changement de composant, mais

peuvent consister également en visites préventives, réglages, étalonnages, etc.
Elles peuvent se rapporter :
– à une unité de production (remise à niveau par arrêt annuel par exemple),
– à un système (révision limitée ou générale),
– à un « module » ou sous-ensemble par échange standard (carte électronique, vérin ,
réducteur, moteur électrique, etc.),
– à un composant « sensible » (filtre, lampe, joint, flexible, courroie, etc.),
– à un fluide (lubrifiant dégradé, etc.).
Pour les interventions « lourdes », elles sont précédées d’une expertise des points àrisque
(prévision de défaillances potentielles). [2]
I.5.1.2 : Maintenance conditionnelle :

Ce type de maintenance est réalisé par une surveillance des endroits sensibles des
équipements et définit par la norme AFNOR X 60-010 comme un ensemble d’activités de
maintenance réalisées en fonction des critères prédéterminés et propres à l’état de dégradation
de l’équipement.
Elle s’appliqué particulièrement aux machines tournantes. Elle est basée sur l’analyse :
7
 Externe des machines (corrosion, ancrages, etc.…..)

 Des paramètres de procès (température, pression débit …..)
 Des huiles de lubrification et étanchéité.
 Des températures d’organes des machines
 Des vibrations et des bruits au niveau des organes.
La maintenance conditionnelle permet donc d’éviter les inconvénients de la maintenance
systématique. Par le fait qu’elle permet de déterminer quel organe défaillant devra être
remplacé et la date à laquelle s’impose l’intervention en se basant uniquement sur les analyses
en temps réel de la machine et non sur des données statistiques.
Bien évidemment, pour faire de telles prédictions, il est nécessaire d’accéder à une bonne
compréhension du rôle de la machine dans les procès et de son fonctionnement interne, car il
n’est pas possible de prédire l’avenir d’un équipement sans connaître son état de santé au
temps présent. [2]
Il existe deux types de maintenance conditionnelle:
La maintenance conditionnelle off-line:
C’est un suivi périodique (offline) de l’évolution des paramètres (vibratoires par exemple),
souvent accompagné, dans le même temps, de la surveillance d’autres paramètres (analyse de
lubrifiant, performances, appréciations sensorielles, etc.). Ceci permet de détecter l’apparition
des défauts à évolution lentes. La périodicité des relevés est variable (entre 2 semaines et 6
mois suivant l’importance et le coût des machines en cause).
Figure I.4 : Maintenance conditionnelle off-line
La maintenance conditionnelle on-line:

Il permet de suivre l’évolution de l’ensemble des paramètres il présente, en plus, l’avantage
de détecter des défauts à évolution rapide et d’assurer la sécurité des installations par l’arrêt
de la machines à l’approche d’un seuil réputé dangereux. Seules les défaillances de type
explosif (perte brutale d’aubages de turbine ou compresseur axial, par exemple), ne sont pas
détectable de manière précoce, mais le déclanchement d’une alarme de la machine dès leur
apparition peut limiter les dégâts consécutifs à ces défaillances. Choix du type de maintenance
8
devra toujours résulter d’un compromis financier et technique qui nécessite la recherche de
plus de fiabilité possible au meilleur cout. Alors il faut intendance et n’appliquer la
maintenance conditionnelle que lorsque son avantage est supérieur au cout de la maintenance
systématique on-line) de l’évolution des paramètres (vibratoires par exemple), souvent
accompagné, dans le même temps, de la surveillance d’autres paramètres. La périodicité des
relevés est variable (entre 2 semaines et 6 mois), il permet de suivre l’évolution de l’ensemble
des paramètres; il présente, en plus, l’avantage de détecter des défauts à évolution rapide et
d’assurer la sécurité dangereux. Seules les défaillances de type explosif (perte brutale
d’aubages de turbine ou compresseur axial, par exemple), ne sont pas détectable de manière
précoce, mais le déclanchement d’une alarme des dégâts consécutifs à ces défaillances.[2]
Figure I.5 : Maintenance conditionnelle on-line
I.5.1.2 .1.Les outils de la maintenance conditionnelle [2]

Nous avons vu que nous pouvons mettre en œuvre de la maintenance conditionnelle en
étant « imaginatifs » à partir de la méthodologie proposée. Ce n’est pas une raison pour ne
pas connaître et utiliser les outils « clés en main » existant dans le commerce, ou proposés par
des entreprises de service.
Les principaux outils spécifiques sont les suivants :
a) Mesureurs et analyseurs de vibrations :

Adaptés à la maintenance conditionnelle des machines tournantes (pompes, alternateurs,
ventilateurs, centrifugeuses, etc.), mais aussi de certains processus continus (machines à
papier, coulée continue, etc.) et de machines à mouvements alternatifs (moteurs thermiques,
compresseurs, etc.).
b) Analyses d’huiles
Service proposé par les groupes pétroliers fournisseurs de lubrifiants, et adaptés à la
maintenance des moteurs Diesel, des circuits hydrauliques et des systèmes mécaniques pour
lesquels la qualité de l’huile est prédominante pour la durée de
vie (gros réducteurs par exemple).
9
c) Thermographie infrarouge
Cet outil est coûteux (caméra vidéo + imagerie numérique + logiciel associé pour
stockage d’images), mais il est très polyvalent. Donnant une « image thermique » d’une zone
suspecte, la thermographie IR permet de détecter à distance :
– des ponts thermiques en contrôle d’isolation pour économie d’énergie,
– des points chauds en équipements électriques (bobinage moteur, conducteur sous
dimensionné, contrôle d’armoires électriques à distance…),
– des points chauds en mécanique (dégradation d’un palier),
– des points chauds en blindage de four (usure de réfractaire),
– des fuites (en canalisations enterrées).
Tous ces exemples prouvent la polyvalence de cet outil. Son utilisation spécifique en
maintenance conditionnelle passe par une prime image de référence, puis par l’analyse
comparative des images successives. Il est parfois possible d’établir une corrélation entre les
températures relevées et le phénomène pathologique surveillé (exemple : corrélation entre le
gradient thermique d’un four et les centimètres de réfractaire en cours d’usure). [2]
d) Les CND (contrôles non destructifs)

Comme leur nom l’indique, les CND ont vocation à contrôler l’état de pièces en cours ou
en fin de fabrication. Mais leur utilisation en maintenance conditionnelle est envisageable
comme outil permettant de visualiser des défauts débouchant ou internes. Le CND choisi
permet de suivre leurs évolutions jusqu’à un seuil prédéterminé correspondant à un risque à
prévenir, souvent une rupture mécanique.
Toute fissure est une amorce de rupture. [2]
I.5.2.Maintenance corrective :
Qui vise à intervenir à la suite de pannes. Cela ne veut pas dire que toutes ces pannes
n’ont pas été prévisibles. Ce type de maintenance sera facilité par une bonne maintenabilité
(aptitudes à maintenir ou à rétablir un dispositif, dans un état, lui permettant d’accomplir sa
fonction). Il pourra permettre d’améliorer la fiabilité globale en analysant les problèmes
rencontré en contrôle techniques ou cercles de qualité ou avec les constructeurs
I.5.2.1 : Maintenance palliative:

Activités de maintenance corrective destinées à permettre à un bien d’accomplir
provisoirement tout ou partie d’une fonction requise. Appelé couramment dépannage, cette
maintenance palliative est principalement constituée d’actions à caractère provisoire qui
devront être suivies d’actions curatives.
I.5.2.2 : Maintenance curative :

Activités de maintenance corrective ayant pour objet de rétablir un bien dans un état
spécifié ou de lui permettre d’accomplir une fonction requise. Les résultats des activités
réalisées doivent présenter un caractère permanent. Ces activités peuvent être des réparations,
des modifications ou aménagements ayant pour objet de supprimer le ou les défaillances.[3]
10
I.6. Les niveaux de la maintenance [4]

La norme X60-010 propose un découpage de la maintenance à cinq niveaux, d’une
part pour classer les différentes opérations de maintenance en fonction de leur impotence,
d’autre part pour déterminer la famille d’intervenants qui va réaliser les opérations en toue
sécurité
Premier niveau :
Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d’organes accessibles sans aucun
démontage ou ouverture de l’équipement.Échange d’éléments consommables, facilement
accessible (fusible, voyants...etc.).
Deuxième niveau :
Dépannage par échange standard des éléments prévus à cet effet, Opérations mineures
d’entretien (graissage par exemple), Contrôles de bon fonctionnement.
Troisième niveau :
Identification des pannes, Réparation au niveau des composants ou par échange d’éléments
fonctionnels, Réparations mécaniques mineures, Réglage général et réalignement des
appareils, Organisation de la maintenance préventive conformément aux instructions reçues.
Quatrième niveau :
Tous travaux de maintenance corrective ou préventive à l’exception éventuellement des mises
à neuf, Réglage des appareils de mesure utilisée pour la maintenance, Vérification par des
organismes spécialisés pour la maintenance, Vérification par des organismes spécialisés des
étalons secondaires possédés, Réception des équipements réparés au cinquième degré,
Contribution à la formation des agents affectés au troisième degré de maintenance,
Participation à la définition de la politique de maintenance.
Cinquième niveau :
Exécution des remises à neuf, Exécution des réparations importantes normalement du ressort
du quatrième degré mais confiées pour des raisons économiques ou d’opportunité, Formation
du personnel de maintenance (en principe uniquement celui de quatrième degré).[4]
11
I.7.les Causes de défaillance [9]
Ce sont des circonstances liées aux plusieurs facteurs c'est ce que nous présentons
à la figure I.6
Figure I. 6 : les causes de défaillance
I.8. Conclusion :
Le service de maintenance est un service de base dans l’entreprise. C’est pourquoi
l’ingénieur de maintenance joue un rôle important dans l’entreprise et dépend souvent de la
maintenance préventive car il réduit les pannes.
12
Chapitre II
Notion sur l'analyse vibratoire
Chapitre II Notion sur l'analyse vibratoire
II.1. Introduction :
Toutes les machines en fonctionnement produisent des vibrations, images des efforts
dynamiques engendrent par les pièces en mouvement, ainsi, une machine neuve en excellent
état de fonctionnement produit très peu de vibrations.
La détérioration du fonctionnement conduit le plus souvent à un accroissement du

niveau des vibrations, en observant l'évolution de ce niveau, il est par conséquent possible
d'obtenir des informations très utiles sur l'état de la machine.
Dans ce chapitre on présente une étude théorique sur l’analyse vibratoires, les
différentes méthodes et technique utilisée et celle toujours en voie de développement.
II.2. Définition d’une vibration [6]

Un système mécanique est dit en vibration lorsqu'il est animé d'un mouvement de va-et-
vient autour d'une position moyenne, dite position d'équilibre, si l’on observe le mouvement
d’une masse suspendue à un ressort on constate qu’il se traduit par
 Un déplacement : la position de la masse varie de part et d’autre du point d’équilibre ;

 Une vitesse de déplacement : variation du déplacement par rapport au temps ;
 Une accélération : variation de la vitesse par rapport au temps.
II.3. Nature d’une vibration [6]

Les vibrations mécaniques sont des mouvements oscillants autour d’une position
moyenne d’équilibre. ces mouvements oscillants, caractéristiques de l’effort qui les génère,
peuvent être soit périodiques, soit apériodique ( c'est-à-dire transitoires ou aléatoire ) selon
qu’ils se répètent ou non , identiquement à eux même après une durée déterminée
II.3.1 Vibration périodiques
Elles peuvent correspondre à un mouvement sinusoïdal pur comme celui d’un

diapason ou, plus généralement, à un mouvement complexe périodique que l’on peut
décomposer en une somme de mouvements plus faciles à analyser.
Figure II.1 : vibration périodique
14
Les mouvements sinusoïdaux élémentaire sont appelés composantes harmonique et leurs

fréquences sont des multiples entiers de la fréquence du mouvement fondamental dite
fréquence fondamental ou premier harmonique.
II.3.2. Les vibrations transitoires:
Elles sont générées par des forces discontinues (chocs) comme par exemples les
vibrations provoquées par un marteau-pilon .Elles peuvent présenter ou non un aspect
oscillatoire revenant à une position d’équilibre après amortissements.
Lorsqu’il existe des oscillations, comme pour une structure qui vibre après un choc et
pour laquelle le coefficient d’amortissement est faible, ont dit qu’il y a amortissement sub-
critique, et le mouvement pseudopériodique.
Si l’amortissement très important la structure revient sa position d’équilibre sans

oscillation, on dit alors que l’amortissement est sur-critique et le mouvement est apériodique.
[6]
Figure II.2 : amortissement sur-critique et le mouvement pseudopériodique
II.3.3. Les vibrations aléatoires
Elles sont caractérisées par un mouvement oscillant aléatoire qui ne se produit pas
identiquement à lui-même comme les mouvements périodiques.
Citons un exemple la vibration générée par le phénomène de cavitation sur une pompe
centrifuge.
Les vibrations aléatoires ne peuvent être représenté mathématiquement que par une
série de relation de probabilités car il faudrait théoriquement un temps infini pour l’analyser,
mais en peut considérer que la fonction aléatoire est une fonction périodique dont la
périodicité est égale à l’infini et que cette fonction est constituée d’une infinité de fonctions
sinusoïdales dont la fréquence varie de façon continue.
Ces vibration caractéristiques sont donc toutes identifiables et mesurables, et la
tendance à l’accroissement de leur intensité est représentatives de l’évolution de l’effort qui
les génère, et révélatrice du défaut qui se développe.
15
II.4. Caractéristiques d’une vibration

Une vibration se caractérise principalement par sa fréquence, son amplitude et sa
nature.
II.4.1 : fréquence
La fréquence est le nombre de fois qu'un phénomène se répète en un temps donne.
Lorsque l’unité de temps choisie est la seconde, la fréquence s'exprime en hertz [Hz].
1 hertz = 1cycle/seconde.
Une vibration qui se produira 20 fois par seconde aura donc une fréquence f de 20 hertz.
II.4.2 L’Amplitude
La masselotte oscille entre des limites supérieures et inférieures, et l’écart entre
chacune de ces limites et la position d’équilibre est appelé « amplitude ». [6]
II. 5 Types de vibrations
II.5.1. Vibration harmonique :

C’est une vibration ou la courbe A(t) est représentée par une forme sinusoïdale, elle est
reproductible de la même façon.
L’équation de mouvement de ce type de vibration est donnée par la formule (1) :
A(t)=Asin(⍵t+φ) (II.1)
Avec :
⍵: La pulsation, ⍵= 2ᴨf, (f : la fréquence du mouvement).
φ: La phase du mouvement par rapport à un repère dans le temps.
II.5.2. Vibration périodique :
Elle peut correspondre à un mouvement sinusoïdal pur ou, plus généralement, à un

mouvement complexe périodique que l'on peut décomposer en une somme de mouvements
sinusoïdaux élémentaires, plus faciles à analyser.
Les mouvements sinusoïdaux élémentaires sont appelés « composantes harmoniques »

et leurs fréquences sont des multiples entiers de la fréquence du mouvement étudié (vibration
périodique) qui est appelée «fréquence fondamentale» ou fréquence de l'harmonique d'ordre1.
Lorsqu'il existe des oscillations, comme pour une structure qui vibre après un choc et
pour laquelle le coefficient d'amortissement est faible, on dit qu'il y a un amortissement sub-
critique, et le mouvement est pseudo-périodique. Si l'amortissement est très important, la
structure revient à sa position d'équilibre sans oscillation, on dit alors que l'amortissement est
sur-critique et le mouvement est apériodique.
La vibration périodique est décrite par :
16
A(t)=∑ sin⁡ (⍵t+φ) (II.2)
II.5.3. Vibration aléatoire apériodique (choc) [7]
Comme par exemple la vibration générée par le phénomène de cavitation sur une
pompe) est caractérisée par un mouvement oscillant aléatoire qui ne se produit pas
identiquement à lui-même comme un mouvement périodique.
La vibration aléatoire ne peut être représentée mathématiquement que par une série de
relations de probabilités car il faudrait théoriquement un temps infini pour les analyser, mais
on peut considérer que la fonction aléatoire est une fonction périodique dont la périodicité est
égale à l'infini et que cette fonction est constituée d'une infinité de fonctions sinusoïdales dont
la fréquence varie de façon continue.
Cette vibration caractéristique est donc toute identifiable et mesurable. La tendance à

l'accroissement de sa intensité est représentative de l'évolution de l'effort qui la génère et
révélatrice du défaut qui se développe.
II.6. Matériel de mesure :
 La première méthode de mesure des vibrations est l’homme.

 Cette méthode a ses limites dues à la précision de mesure de nos sens.
 C’est pourquoi on préférera utiliser un capteur
Figure II.3 : mesures des vibrations par l’expérience humaine.
17
Figure II.4 : mesures des vibrations par un capteur.
Les 3 grandeurs que l’on est amené à mesurer en technique vibratoire sont le
déplacement, la vitesse et l’accélération.
En analyse vibratoire des machines tournantes, on utilise principalement des

accéléromètres que l’on dispose au niveau des paliers comme indiqué sur la figure suivante.
Les capteurs correctement positionnés sont les capteurs A (position « radial ») et C

(position « axial »).
Le capteur B est trop loin du palier.
Le palier D n’est pas sur une structure rigide.
Les vibrations dépendant des mobilités des structures (jeu, manque de rigidité), il faut
les positionner au plus près des paliers sur des structures rigides.
Les capteurs peuvent être fixés de différentes façons sur les structures. La solution donnant le
résultat le plus fidèle à la réalité est la fixation par goujon. C’est en effet la solution de
montage la plus rigide donc provoquant le moins de pertes du signal de départ.
Figure II.5 : le capteur
18
Figure II.6: différentes méthodes de fixation du capteur
Les signaux sortant des capteurs doivent être enregistrés et traité par un collecteur et
un analyseur de vibrations. On distingue alors 2 types de surveillance : La surveillance On
Line et la surveillance Off line.
En « On Line », la machine est surveillée en permanence par un moniteur de vibrations.
II.7. Capteurs de vibrations [7]

Le capteur de vibrations est le premier maillon de la chaîne de mesure. Le plus
largement utilisé est l'accéléromètre ou capteur piézoélectrique. Le principe de tous ces
accéléromètres est de générer un signal électrique proportionnel au niveau de vibration. Ces
accéléromètres sont très appréciés car ils possèdent une large bande de fréquence présentant
une excellente linéarité, permettent l'intégration du signal pour obtenir la réponse en vitesse
ou en déplacement et sont d'une excellente précision et fiabilité.
Figure II.7 : capture de vibration
La façon d'utiliser l'accéléromètre joue un rôle primordial dans la prise de mesure. En effet, le
mode de fixation et l'emplacement du capteur influent sur les résultats. La fixation sur la
structure doit être réalisée à partir d'une liaison parfaite. Il existe plusieurs modes de fixation
tels que le goujon vissé, l'embase collée, l'embase magnétique, la pointe touche. Ces différents
modes jouent un rôle considérable sur la bande de fréquence et surtout sur la répétitivité des
mesures. Le choix de l'emplacement du capteur se veut important étant donné la conception
de celui-ci. En effet, la prise de mesure est fournie pour une direction donnée ; c'est pourquoi
l'accéléromètre doit être placé à un endroit où la mobilité est maximale. Actuellement,
19
le capteur est placé au plus près du défaut potentiel pour éviter les contributions extérieures.
Les signaux enregistrés par les capteurs sont souvent le résultat d'un mélange de
nombreuses sources vibratoires qui peuvent perturber l'interprétation des niveaux d'analyse
introduit dans la section précédente. Et ceci est d'autant plus vrai si le capteur n'est pas placé
au plus près du défaut potentiel dû à un manque d'accessibilité. La surveillance d'un
composant particulier peut être perturbée par la présence d'autres sources vibratoires. De
même, le diagnostic peut s'avérer difficile si des composants identiques sont intégrés à
l'équipement étudié.
II.7.1. caractéristiques des capteurs
La première étape conduisant à l'obtention d'une lecture de vibration consiste à

convertir la vibration mécanique produite par une machine en un signal électrique équivalent.
Cette opération est réalisée au moyen des capteurs de vibrations. On retrouve parmi les
capteurs les plus couramment utilisés le proximètre (mesure de déplacement), la vélocimétrie
(mesure de vitesse) et l'accéléromètre (mesure d’accélération).
Un capteur de vibration est caractérisé principalement par :
Sa bande passante : (plage d’utilisation) : plage de fréquences à l’intérieur de laquelle

l’amplitude mesurée par le capteur ne dépasse pas une marge d’erreur fixée par le
constructeur (par exemple + 3 % ou + 3 dB de [3–8000] Hz).
Sa gamme dynamique : petite et la plus grande amplitude acceptée par le capteur.
Sa sensibilité : relation entre la grandeur électrique délivrée à la sortie l’amplitude du

mouvement mécanique qui lui donne naissance.
Elle est donnée par le constructeur du capteur, généralement sous forme de courbe
d’étalonnage
qui devra faire l’objet d’une vérification périodique.[
II.7.2 Des matériaux piézoélectriques « capteurs »
La première application industrielle et la plus présente de nos jours des

piézoélectriques est pour des capteurs, ils sont appelés transducteurs piézo-électriques. Grâce
à la capacité des piézoélectriques de créer une tension dès qu’une force leur est appliquée, ils
sont utilisés pour une grande variété de capteurs :
II.7.3 Accéléromètres :
Un cylindre avec une bille et un capteur piézoélectrique sur chaque base permet
de détecter le mouvement et la vitesse sur un axe. Plusieurs accéléromètres tous les axes
comme dans la manette de la console de jeux vidéo ou dans quelques systèmes de sécurité
routière.
20
Figure II.8 : Accéléromètres
Des capteurs piézoélectriques sont utilisées pour capter les vibrations qui sont aussi une action
mécanique comme sur des systèmes anti cambriolage des voitures et le phonographe.[7]
II.8. Détection d’un défaut dans les roulements [8]

II.8.1 Les méthodes d’analyse :
Les machines en fonctionnement induisent généralement des vibrations. Pour assurer

leurs surveillances on doit prendre en considération l’analyse de ces vibrations. Afin de
détecter d’événement dysfonctionnements de suivre leur évolution, certains cas nécessitent
simplement un calcul ou relevé d’un indicateur suivi d’une comparaison avec un seuil.
D’autres, nécessitent une analyse plus fine par outils de traitement du signal, afin de localiser
les éléments défectueux. Nous présentons dans ce paragraphe quelques outils de traitement du
signal adéquats à la détection et au diagnostic des défauts
II.8.2 Les méthodes temporelles :
Les méthodes temporelles sont basées sur l'analyse statistique du signal recueilli, elles
sont basées directement sur la variation de la grandeur vibratoire mesurée par rapport au
temps. Cette méthode utilise des indicateurs qui permettent évaluent l'état de fonctionnement
global des équipements mais ne localisent pas le défaut. L'indicateur le plus utilisé est :
La valeur efficace du signal ou valeur RMS (Root Mean Square) : Elle correspond à la
racine carrée de la moyenne du carré du signal x(t) calculée sur un période T [8].
Vefficace=VRMS √ ∫ ( ) (II.3)
L’avantage d’un tel indicateur est son extrême facilité de mise en œuvre. Cet indicateur est
traditionnellement utilisé sur une large bande de fréquences entre 0 et 20 khz. Cependant,
il n'est pas rare de voir des valeurs RMS calculées sur des bandes de fréquences
correspondant à des résonances de structure pour augmenter la sensibilité de l'indicateur.
Pic (Peak) : est la valeur maximale par rapport aux points d'équilibre (niveau crête) définie
comme:
21
Facteur d'impulsion : est utilisé pour indiquer défaut dans les machines tournantes et il est
défini en tant que rapport entre la valeur de crête à la valeur moyenne du signal.
(II.5)
∑
Facteur de crête : C’est un indicateur de surveillance simple à calculer, car c’est le rapport
entre la valeur de crête du signal et sa valeur efficace (RMS), comme il peut se calculer par le
rapport entre la valeur maximale du signal et son écart type.
( )
= (II.6)
√ ( )
∫
Le facteur crête comporte l’avantage de détecter les défauts avant la valeur efficace. Ceci
provient du fait que pour un roulement sans défaut, le rapport reste sensiblement constant et
augmente lorsqu’une dégradation apparaît alors que la valeur crête croit pendant que la valeur
efficace reste à peu près constante. Si la détérioration du roulement croît, la valeur crête
augmentera jusqu’à une valeur asymptotique et la valeur efficace, quant à elle, augmentera à
son tour, rendant le facteur crête sensiblement égal à sa valeur de départ figure II.9. Les états
caractéristiques normaux ou anormaux qui peuvent se manifester sur des roulements peuvent
être définis à partir de la valeur efficace de l’accélération et de la valeur crête de la vitesse [8].
Figure II.9 : Evolution des valeurs crête, efficace et du facteur crête.
Le kurtosis :
Le Kurtosis est le moment d’ordre 4 normé de la distribution statistique du signal.

C’est un indicateur permettant de caractériser la nature impulsive d’un signal et la détection
précoce D’un défaut de roulement. Dans le cas d’un roulement sans écaillage, la distribution
des amplitudes contenues dans le signal recueilli est gaussienne ce qui entraîne une valeur de
Kurtosis proche de 3 (Moment d’ordre 4 d’un signal gaussien égale à 3). Lorsqu’un défaut est
22
détecté, sa valeur devient supérieure à 3. L’analyse des défauts de roulement par le Kurtosis
peut également être réalisée dans différentes bandes de fréquences liées aux résonances de la
structure.
∑ ( ( ) ̅ )
Kurtosis
∑ ( ( ) ̅ )
II.9.Conclusion :
Les vibrations sont le résultat de forces dynamiques à l’intérieur des machines qui
comprennent des éléments roulants et à l’intérieur des structures qui sont connectées à la
machine. Les différents éléments vibreront à des fréquences et des amplitudes différentes.
Pour cela nous allons parler sur les défauts de la machine tournante dans chapitre suivante.
23
Chapitre III
Diagnostic des machines tournante
par analyse vibratoire
Chapitre III diagnostic des machines tournante par analyse vibratoire
III.1.Introduction:
Beaucoup de défauts mécaniques produisent des forces d'excitation impulsives

périodiques qui excitent la résonance de la structure et le capteur de mesure, tels que les
défauts isolés d’engrenages et de roulements,…etc. A cet effet, nous proposons dans ce
chapitre d’établir un modèle qui peut donner de défauts de roulements et leurs modélisations.
III.2. Les principaux défauts des machines tournante :

Les pics observes sur les spectres ne sont pas tous des défauts. sur les systèmes, il
existe dès l’origine du balourd, du désalignement, des moteurs imparfaits, des pics
’d’engrainement, etc.
III.2.1. Déséquilibre : défaut de « balourd » [9]
III.2.1.1. Equilibrage statique

Imaginons un rotor parfaitement en équilibre. Ajoutons en un endroit de ce rotor une
masse M. Le rotor présentera un déséquilibre. Même à l'arrêt, le rotor reviendra à une position
d'équilibre. Il s'agit d'un déséquilibrage statique.
Dès que le rotor sera en rotation, la masse M exercera une force radiale proportionnelle à la
vitesse de rotation selon la relation F=M.r.ω².
On mesure l’amplitude de l’accélération du signal vibratoire au point P1 et P2.
Figure III.1 : balourd.
III.2.1.2. Equilibrage dynamique :
Reprenons l'exemple précédent en remplaçant la masse M par 2 masses identiques

mais décalées de 180° et placées à chaque extrémité du rotor.
L’analyse temporelle des amplitudes du signal vibratoire montre que les signaux en P1 et P2
sont déphasés.
En effet, les deux paliers supportant le rotor vont subir des efforts centrifuges de façon
alternée .Le déphasage est en théorie de 180°.
25
Figure III.2 : Amplitudes du signal vibratoire de balourd.
III.2.1.3. Spectre d’un déséquilibre pur [7]
Un déséquilibre va donc induire une vibration dont la fréquence principale est celle de
la vitesse de rotation du rotor.
Le spectre de ce signal va donc avoir une composante prépondérante à la fréquence de
rotation du rotor.
Dans le cadre d’un spectre réel, le spectre aura une composante à la fréquence prépondérante
ainsi que des « harmoniques » à 2 fois et 3 fois la fréquence de rotation :
La figure ci-contre montre le spectre réel de l’amplitude de l’accélération (exprimée en dB)
mesurée sur un ventilateur tournant à 2925 tr/min.
2925 tr/min correspond à 2925/60 = 48,75 Hz
On observe sur le spectre un pic à la fréquence de 48,75 Hz traduisant donc la présence d’un
balourd
Figure III.3 : Spectre réel d’un ventilateur tournant à 2955tr/min.
26
III.2.2 Défaut d’alignement :

III.2.2.1. Origine du défaut :
Un défaut d’alignement peut apparaître lorsqu’un arbre doit entraîner un autre arbre,
souvent par l’intermédiaire d’un accouplement. Il y a 2 types de désalignements :
 Le décalage d’axe : les axes sont parallèles mais non concentriques ;
 Le désalignement angulaire : les axes ne sont pas parallèles. Dans la réalité, les défauts
d’alignement sont une combinaison du décalage d’axe et du désalignement angulaire
Décalage d’axe
Le désalignement angulaire
Figure III.4: schéma du défaut d’alignement [9]
Un désalignement peut également être la conséquence :
 D’un défaut de montage d’un palier

 D’un mauvais calage des pattes de fixation
 D’une déformation du châssis (par exemple à la suite de contraintes thermiques) qui se
traduit par une flexion de l’arbre du rotor. Dans ce cas, les deux paliers ne sont pas
concentriques. Le défaut d’alignement est l’une des principales causes de réduction de
la durée de vie des équipements. Il crée des efforts importants qui vont entraîner la
dégradation rapide du système d’accouplement et des paliers. Dans la plupart des cas,
on peut y remédier facilement par un lignage. Ce genre de prestation est réalisé à
l’aide de matériels utilisant la technologie laser. Pour la plupart des applications, un
lignage effectué par du personnel qualifié et expérimenté n’immobilise la machine que
quelques heures
III.2.2.2. Signature du défaut d’alignement :

Le signal temporel d’un défaut de d’alignement aura l’allure suivante :
On retrouve un phénomène périodique à la fréquence de rotation (période = temps pour faire 1
tour) mais également des phénomènes se répétant chaque ½ tours et ⅓ tour.
Cela se traduira le plus souvent par la présence de composantes d’ordre 2, 3 ou même 4 de la
fréquence de rotation avec des amplitudes supérieures à celles de la composante d’ordre 1.
27
Les composantes multiples d’une fréquence dans un spectre sont appelées les harmoniques de
cette fréquence.
Un défaut d’alignement est donc révélé par un pic d’amplitude prépondérant à généralement 2
fois la fréquence de rotation (parfois 3 ou 4 fois).[9]
Figure III.5 : Spectre théorique d’un défaut d’alignement.
III.2.3. Défaut de desserrage et de jeu [9]

Par desserrage, on entend par exemple un manque de rigidité de montage sur une
structure. Cela peut être du effectivement à un desserrage des vis de fixation de la structure
mais également à une fissuration d’ancrage ou de bâti.
Des défauts comme le balourd vont entraîner le bâti à se désolidariser de la structure.
Cela entraîne un signal temporel écrêté.
Défaut de desserrage et de jeu :
Figure III.6 désolidarisation de la structure par balourd. Figure III.7: signal temporel et spectrale.
Le spectre fait apparaître des harmoniques de la fréquence de rotation, comme les autres
défauts, mais également des sous-harmoniques à ½, ⅓ de la fréquence de rotation.
Le phénomène de jeu va avoir pratiquement la même signature vibratoire. Le jeu se retrouve
en général dans le roulement. Il peut s'agir de jeu entre la bague extérieure et le palier, entre la
bague intérieure et l'arbre ou un jeu excessif entre les billes/galets et les cages interne et
externe. Pour les paliers lisses, le jeu signifie un espace trop important entre l'arbre et le
palier.
La figure ci-dessous montre la différence entre un spectre de la vitesse vibratoire d’un jeu de
fondation (desserrage) et d’un jeu dans les roulements
28
III.2.4. Défauts de transmission par courroies

C’est un défaut peu évident à localiser et seule l’expérience acquise permet une bonne
analyse de ce type de défauts.
Le principal défaut rencontré dans ce type de transmission est lié à une détérioration localisée
de la courroie (partie arrachée, défaut de jointure,…) impliquant un effort ou un choc
particulier à la fréquence de passage de ce défaut (Fc).
Le calcul de Fc ci-dessous n’inclue pas d’éventuels glissements
Figure III.8 : roules courroies.
L’image vibratoire donne un pic d’amplitude importante à la fréquence de passage des

courroies, ou de ses harmoniques.
29
III.2.5. Défauts de denture d’engrenages :

Un engrenage est composé de deux roues dentées possédant en certain nombre de
dents (noté Z) tournant à des vitesses différentes.
Figure III.9 : Denture d’engrenages.
Un réducteur ou un multiplicateur peut être composé de plusieurs engrenages. L’engrènement

se fait au rythme d’engagement des dents selon une fréquence d’engrènement Fe égale à la
fréquence de rotation multipliée par le nombre de dents :
Fe = Z x Frot (III.1)
Ici, l’arbre n°1 tourne à la fréquence de rotation F. Donc
Fe1 = Z1 x F1. (III.2)

L’arbre n°2 tourne à la fréquence de rotation F2. Donc
Fe2 = Z2 x F2. (III.3)
Or F2 et F1 sont lié par le nombre de dent. Donc :
(III.4)
Fe=Z2.F2=Z1 (III.5)
Fe2= Fe1. Il n’y a qu’une seule fréquence
d’engrènement pour un engrenage.
III.2.5. Défauts spécifiques aux roulements :

III.2.5.1. définition d’un roulement
Un roulement est un corps formé par deux bagues coaxiales appelées bague interne et
bague externe, entre lesquelles existent des corps roulants uniformément espacés par une cage
et tournants sur un chemin. Le corps roulant peut être une bille, un rouleau cylindrique ou
trapézoïdal. Certains roulements possèdent de plus une flasque qui est une couverture latérale,
couvrant l’espace entre les deux bagues externe et interne.
30
Figure III.10 : Composants d’un roulement rigide à billes
Parmi les nombreux défauts qui peuvent se trouver dans un roulement, citons les plus
fréquentes entre eux.
III.2.5.2. Défaut de billes :
Un défaut de billes génère une image typique dans le spectre.
Il y aura plusieurs groupes de pics qui apparaissent composés d'un pic central et de
modulations autour de ce pic central.
Dans la grande majorité des cas, ce pic central correspond au défaut de billes et la modulation
correspond au défaut de cage.
La fréquence à laquelle les billes tournent autour de leur propre axe dans la cage est BSF.
Figure III.11 : Spectre théorique d’un défaut de bille d’un roulement.
III.2.5.3. Causes des défauts :

a) Usure
L’usure généralement provient de trois causes principales :
 L’usure peut provenir à cause de particules qui pénètrent entre le corps roulant, et les
bagues interne et externe. Cela se manifeste généralement lorsqu’il y a un manque de
propreté lors de l’assemblage du roulement, ou si le lubrifiant est contaminé par des
31
particules. Une légère dentelure apparaît alors sur les bagues externe et interne, et sur
le corps roulant. Figure III.12 (a))
 L’usure peut encore se montrer à cause d’une lubrification légère ou manquante. Dans
une telle situation, le lubrifiant n’est pas capable d’atteindre l’intérieur du roulement,
on a besoin d’une ré-lubrification fréquente. Le roulement possède les différentes
parties usées et de surface réfléchissante comme un miroir. (Figure III.12 (b))
 La dernière cause qui est responsable d’une telle usure provient d’une vibration
excessive qui atteint le roulement sans que celui-ci ne tourne. Généralement, ce type
de défaut apparait lors du transport des machines, sous forme de creux rectangulaires
sur le chemin de la bague interne, et circulaires sur le chemin de la bague externe.
Plusieurs mesures peuvent être prises pour éviter ce type de défaut. Un pré-
chargement radial des roulements durant le transport peut résoudre ce problème. Un
support amortisseur de vibration peut encore réduire les détériorations. (Figure
III.12(c)).
Figure III.12 : Défaut de roulement–usure

b) Bavure
Le phénomène de bavure apparait sous forme d’un transfert de la matière d’une surface à une
autre. Cela peut être causé par plusieurs facteurs : un manque de lubrification, pénétration du
corps roulant dans la zone chargée, une charge légère par rapport à la vitesse de rotation et
d’autres…Chaque cas doit être traité de façon à éliminer la cause. Le développement de la
bavure conduit à une cassure totale de la bague ou du corps roulant.
Figure III.13 : Défaut de roulement–bavure

c)Ecaillage
L’écaillage apparait normalement à cause du vieillissement du roulement, mais ce n’est pas la
raison unique pour que cet écaillage apparaisse, celui-ci peut arriver à cause d’une grande
32
différence de température entre la bague interne et externe, de même, si le boitier qui porte le
roulement possède la forme ovale, on obtient le même résultat, il faut changer le boitier
immédiatement. D’autres causes peuvent être : un montage incorrect du roulement, ou une
liberté axiale légère qui n’est pas suffisante pour le mouvement de la dilatation.
(Figure III.14)
Figure III.14 : Défaut de roulement–écaillage

d) Corrosion
Elle apparait après la présence de l’eau ou de l’humidité pour une longue période dans le
roulement. La corrosion peut entrainer à la cassure d’une bague ou du corps roulant.
Pour la corriger, il faut utiliser un meilleur lubrifiant antirouille.
Figure III.15 : Défaut de roulement–corrosion
e)Cassure
La cassure provient dans la plupart des cas d’une mauvaise manipulation du roulement, par
exemple lui donner un coup de marteau au temps de montage.la cassure peut encore provenir
d’une corrosion ou d’une bavure. (Figure III.16)
Figure III.16:Défaut de roulement–cassure
33
III.2.6. Rupture de cage :

Lorsque la cage d'un roulement casse, les billes ne sont plus maintenues à une distance
égale les unes des autres et elles vont se regrouper.
Cela entraîne une excentricité de l'arbre et un balourd tournant à la vitesse de rotation de la
cage.
Ce type de défaut apparaît donc sur le spectre par une raie unique à la fréquence de la cage
FTF.
Processus de dégradation d’un roulement :
Lorsqu’un roulement tourne, les contacts métalliques entre les éléments roulants et les cages
émettent des bruits de fond aléatoires.Ce bruit de fond créé un spectre plat.
Figure III.17: schéma bruits de fond d’un roulement.

La plupart des usures de roulements débutent par une fêlure qui se transforme en craquelure.
La craquelure va produire des impacts énergétiques en haute fréquence.
Figure III.18 : schéma du début d’usure d’un roulement.

Au fur et à mesure que l’usure progresse:
 Les défauts tendent à se lisser
 Il y a moins d’impacts;
 Le bruit de fond de la bonne piste devient modulé;
 Dès que le défaut est significatif, les billes vont éroder la cage interne en sautant.
34
Figure III.19: schéma du début d’endommagement d’un roulement

III.3. Fréquences caractéristiques :
Pour chaque type de roulement, et en fonction de ses cotes de fabrication, on peut considérer
4 fréquences caractéristiques.
 BD: Diamètre de Bille.

 PD: Diamètre primitive.
 β: Angle de contact.
( ) ( ) (III.6)
( ) ( ) (III.7)
( ) [ ( ) ] (III.8)
 Fréquence de passage des billes sur la bague extérieure (BPFO : Ball Pass
Frequency of the Outer race (Hz)).
 Passage des billes sur la bague intérieure (BPFI : Ball Pass Frequency of the
Inner race (Hz)).
 La fréquence de rotation de la bille (BSF : Ball Spin Frequency (Hz)).La
fréquence de rotation fr.
35
III.4 : Conclusion :
Le roulement est un des organes mécaniques les plus sensibles des machines
tournantes dans des conditions idéales d’utilisation. La défaillance du roulement est l‘une des
principales causes de pannes.. La méthode la plus communément utilisée dans le suivi d‘un
défaut de roulement est l‘analyse vibratoire
Dans chapitre quatrième, nous allons présenter les résultats obtenus l’application des
techniques de l’analyse vibratoire pour des signaux vibratoires mesuré sur des roulements.
36
Chapitre IV
Etude des défauts de roulement
par analyse temporelle
Chapitre IV Etude des défauts de roulement par analyse temporelle
IV.1. Introduction :
Dans ce chapitre, nous allons appliquer les indicateur temporelle sur des signaux réels
afin de voir l'efficacité ces indicateur de détecter la présence de défaut sur les roulements de
façon précoce.
Les signaux de vibrations que nous proposons d’étudier ont été fournis par le" the
Case Western Reserve University Bearing Data Center " ; base de données des essais de
roulements à billes normaux ou défectueux, recueillis sur un banc d’essai très simple,
composé d’un moteur, un accouplement et une génératrice. De simples défauts sous forme de
points « de différent diamètres et profondeurs »
Le but est de faire des études sur les bancs des essais, est d’avoir plusieurs idées sur le
comportement des machines pendant leur fonctionnement et découvrir des nouveaux modes
de surveillance et diagnostic, les indicateurs statistiques seront calculés pour avoir l’état des
roulements.
IV.2. Banc d'essai des roulements "Bearing Data Center" :

Des signaux de vibrations (accélérations) sont obtenus en exploitant les données mises
à disposition sur le site du Case Western Reserve University (CWRU, Bearing Data
Center)[12].
Les signaux sont mesurés, à une fréquence d'échantillonnage Fe =12 kHz durant 10
sec, sur une machine électrique triphasée de 1.5 kW (2 hp : horse power) couplé à une charge
qui détermine sa vitesse. L'enregistreur de données est équipé de filtres passe-bas à l’étage
d'entrée pour l'anti-aliasing. Étant donné que la fréquence maximale des signaux de vibration
ne dépasse pas 5 kHz, la fréquence d'échantillonnage est suffisante.
Les données ont été acquises à partir des paliers roulants sous différentes charges et
différentes conditions des roulements. Comme illustré par la figure IV.1, les roulements à
billes sont installés dans un moteur à induction entraîné par un système mécanique.
Figure IV.1Banc d'essai de roulements
Les roulements utilisés dans ce travail sont des roulements à billes de type de SKF
6205.
38
Des défauts de bague interne, bague externe et défauts de billes sont introduits dans les
roulements par électroérosion (Electrical Discharge Machining : EDM). La technique EDM
est un procédé de traitement de métaux durs ou des composants mécaniques qui ne pouvaient
pas être pénétrée avec des procédés classiques. Le défaut correspond alors à un trou circulaire,
sa taille est ainsi définie par son diamètre. Les diamètres des défauts sont de 0.1778 mm
(0.007 inches), 0.3556 mm (0.014 in), 0.5334 mm (0.021 in) et 0.7112 mm (0.028 in)
correspondant à des défauts naissant, modéré, sévère et très sévère respectivement. Chaque
roulement a été testé avec quatre différentes charges (0, 1, 2 et 3charges). Pour les quatre
conditions de charge, les signaux ont été mesurés avec des vitesses de rotation de l’ordre de
1797 , 1772 , 1750 , et 1730 respectivement. L'ensemble des
données est acquis à l’aide d’accéléromètres fixés sur la cage du moteur par des aimants sous
quatre conditions de fonctionnement différentes: condition normale, défaut de la bille (BF),
défaut dans la bague interne (IRF), et défaut dans la bague externe (ORF).
Les capteurs sont placés à la position 12 heures (verticale) pour les défauts de billes et
les défauts de la cage interne. Puisque les défauts de la bague externe sont des défauts
stationnaires, le placement du défaut relativement à la zone de charge du roulement influe
directement sur la réponse vibratoire du système moteur/roulement.
IV.2.1.Présentation des signaux :

Nous proposons dans ce qui suit d’étudier les signaux temporels enregistrés pour les
défauts de la bague intérieure (BI)pour le couple moteur de puissance de 0 HP et la Vitesse
de rotation 1792(tr /min)
On a quatre classes de fonctionnement en fonction de la taille du défaut, nous avons
donc 4 signaux échantillonnés à 12 KHz, ils sont représentés sur le tableau suivant :
Etiquette Mode de fonctionnement Vitesse de

rotation
Sans défaut
1 1792
Défaut bague intérieure Ø=0.007 [inches] ] (IR0.007)

2 1792

3 1792

4 1792
Les figures (IV.2 IV.3 IV.4 IV.5) montrent les signaux temporels pour différents diamètres de
défaut
39
Figure IV.2 :Signal sans défaut
Figure IV.3 Signal avec défaut IR0.007
Figure IV.4 : Signal avec défaut IR0.014
40
Figure IV.5 : Signal avec défaut IR0.021
IV.3.Calcule des indicateurs temporels :

Dans le domaine temporel, les descripteurs statistiques : RMS, Kurtosis, peak, valeur
crest peuvent être utilisés pour comparer leurs efficacités pour la surveillance de l'état des
roulements.
Le tableau suivant présente les indicateurs scalaires (RMS, valeur crest et peak
kurtosis) pour la fréquence de rotation 12 Hz et les trois diamètres des défauts
(0.007,0.14,0.21 inch) et sans défauts.
Tableau IV.1 : Les indicateurs temporels
Peak Kurtosis RMS Valeur crest

Sans défaut 0.2572 2.6916 0.0742 3.4654
Avec IR007 1.4002 5.8116 0.2784 5.0293
défaut IR014 1.5152 20.3884 0.1969 7.6957
IR021 3.3688 6.8183 0.5210 6.4666
Les figures IV.6 et IV.7 représentent les histogrammes des indicateurs scolaires en
fonction de l'état de roulement soit sans défauts ou avec défauts de roulement.
On remarque les valeurs de l’indicateur Peak et RMS plus variable avec

l'état de roulement par rapport les autres indicateur Kurtosis et valeur crest.
C’est tout à fait logique car ces indicateurs sont sensible à

la forme du signal (sensible aux présences de chocs dans les signaux)
41
3,5
2,5 peak
2 kurtosis
1,5 RMS
CREST
1
0,5
0
peak kurtosis RMS CREST
Figure IV.6 : Evolution des indicateurs scalaires " sans défauts"
4
sans défaut
3
défaut IR07
0
peak ku RMS Crest
Figure IV.7: Evolution des indicateurs scalaires "sans et avec défauts"
IV.4.Effet du diamètre du défaut:

La figure IV.7 et 8 représente l’évolution des indicateurs pour les différents états du
défaut :
Il semble assez facile d'affirmer que :
- la valeur des indicateurs varie d'un état du roulement.
42
- ces indicateurs sont sensibles aux variations du diamètre de défaut créé sur la bague
intérieure du roulement.
La figure IV.7 représentent respectivement les histogrammes de Kurtosis et valeur

crest pour des signaux sans défaut, avec différent taille de défaut de roulement.
1) Pour le roulement sans défaut le kurtosis est Ku=2.69 ≈3, ce qui implique le signal
vibratoire à une distribution d’amplitude est gaussienne donc un roulement en bon état.
2) Pour le roulement avec défaut Ø=0.007 inches le kurtosis Ku=5.81 ≥ 4, le signal
vibratoire est impulsive due au choc (défaut localisé).
vibratoire est très impulsive due au choc (défaut localisé).
vibratoire est moins impulsive que le défaut Ø=0.014 (recouvrement).
La même chose pour l'indicateur valeur crest augmentation dans les valeurs pour le
défaut de diamètre 0.007" ,0.014" avec un retour vers des valeurs basses pour le défaut du
diamètre 0.021".
Ce retour s’explique par la généralisation de défaut, ces indicateurs (Kurtosis, valeur

crest) perdront leur sensibilité lorsque le défaut est généralisé (il ne contient pas de
chocs),c’est tout à fait logique car ces indicateurs sont sensible à la forme du signal (sensible
aux présences de chocs dans les signaux) et pas à son énergie.
Le kurtosis apparaît comme étant l’indicateur le plus approprié à la détection des

défauts
de type chocs, notamment ceux du roulement. Il est sensible à la taille du défaut.
25
20
15
valeur crest
10 ku
0
Sans défaut IR07 IR014 IR021
Figure IV.8 : Evolution du valeur crest et le kurtosis en fonction de diamètre de défaut
43
3,5
2,5
2 Peak
1,5 RMS
0,5
0
Sans défaut IR07 IR014 IR021
Figure IV.9 : Evolution du Peak et RMS en fonction de diamètre de défaut
La figure IV.9 représente le diagramme de Peak et RMS pour des signaux sans
défaut, avec différent taille de défaut de roulement.
On remarque une augmentation des valeurs d’indicateurs Peak et RMS avec l’augmentation
de la gravité du défaut. Le RMS et Peak sont des indicateurs sensibles à l’énergie du signal.
IV.5.Effet de la vitesse de rotation:
Le but de cette section est d'étudier l'influence de la vitesse de rotation de roulement

en fonction la gravite de défaut sur la sensibilité de la détection temporelle. Le roulement est
soumis à quatre vitesse 1797,1772,1750,1730 respectivement.
On présente sur le tableau IV.2 les valeurs des indicateurs scalaires pour un défaut de
la bague intérieure en fonction de la vitesse et pour différents diamètre du défaut(petit et
grand défaut)
Tableau IV.2. Les valeurs des indicateurs pour différents diamètre du défaut et différentes
vitesse
vitesse Les indicateurs
Ku peak RMS Vc
défaut Petit 1797 5.8116 1.4002 0.2784 5.0293
diamètre 1772 5.3622 1.3471 0.2964 4.5447
0.007 1750 5.4649 1.4002 0.3040 4.6062
1730 4.9132 1.3333 0.3105 4.2937
défaut 1797 6.8183 3.3689 0.5210 6.4666
Grand 1772 8.8002 2.7244 0.4637 5.8748
diamètre 1750 8.7682 2.9198 0.4955 5.8927
0.021 1730 7.7271 2.7460 0.4441 6.1830
44
La figure (IV.9-10-11-12) montre que la sensibilité des indicateur (le quatre)

augmente directement avec la vitesse de rotation . Donc la détection du défaut est beaucoup
plus évidente dans le cas où le roulement est plus rapide.
L'Influence de la de la vitesse de rotation sur la sensibilité des indicateur apparaître

clairement lors que le diamètre de défaut plus grand
Kurtosis
10
9
8
7
6
5
IR07
4
IR021
3
2
1
0
1797 1772 1750 1730
Figure IV 10: Variations Kurtosis statistiques avec la charge
Peak
4
3,5
3
2,5
2 IR07
1,5 IR021
1
0,5
0
1797 1772 1750 1730
Figure IV.11: Variations Peak statistiques avec la charge
45
RMS
0,6
0,5
0,4
0,3
IR07
0,2 IR021
0,1
0
1797 1772 1750 1730
Figure IV.12 : Variations RMS statistiques avec la charge
Valeur crest
7
4
IR07
3
IR021
2
0
1797 1772 1750 1730
Figure IV.13 : Variations les valeurs crest statistiques avec la charge
46
IV .6 : Conclusion
Le présent chapitre a été consacré pour l’application de méthode dans domaine
temporelle pour les signaux réels les roulements de DATA BEARING CENTER
D’après les résultats obtenus dans ce travail on montre que :
- Pour la gravité du défaut, les indicateurs scalaires le Peak et RMS

qui sont des indicateurs tient compte de l’énergie du signal, se sont montrés très
sensibles et augmentent dès que les valeurs de ces derniers augmentent. Pour le
kurtosis et le valeur crest qui sont des indicateurs de forme, se sont montrés aussi
très sensibles aux chocs, et ils perdent leurs sensibilités dans le cas d’un défaut avec
une gravité importante .
- le kurtosis et le valeur crest sont plus sensibles pour détecter la présence de défaut.
- Le valeur crest est moins sensible que le kurtosis, pas autant que le Peak et
le RMS qui se montrent d’autant plus sensibles aux amplitudes du signal et pas à sa
forme.
- la sensibilité des indicateur (le quatre) augmente directement avec la vitesse de
rotation.
- L'Influence de la de la vitesse de rotation sur la sensibilité des indicateur apparaître
clairement lors que le diamètre de défaut plus grand .
-
Les résultats obtenus de la sensibilité des indicateurs scalaires sont confirmés par
plusieurs chercheurs dans le domaine
47
Conclusion générale
Le travail présenté dans ce mémoire s’inscrit dans le cadre de la maintenance

préventive des machines tournantes et plus particulièrement la détection des défauts de
roulements par analyse vibratoire. Cette dernière est devenue un outil puissant pour surveiller
l’état de fonctionnement d’une machine à tout moment grâce à des indicateurs spéciaux
statistiques que l’on peut calculer à partir des signaux vibratoires que produisent ces
machines.
L’objectif de cette étude est de définir des indicateurs temporels sensibles et capables
de détecter un défaut dans différentes paramètres tels que le défaut de diamètre, la vitesse de
rotation.
Les accéléromètres ont été disposés sur les deux paliers à roulement à bille. Les
mesures ont été recueillies en faisant varier les principaux paramètres qui peuvent avoir une
influence directe ou indirecte sur la sensibilité des indicateurs scalaires tels que l'état de
roulement, la taille du défaut provoqué, la vitesse de rotation.
A ce propos plusieurs indicateurs de détection ont été proposés et utilisés comme mesure
globale du niveau vibratoire tels que le Peak, le kurtosis, le RMS, le valeur crest.
les résultats obtenus sont intéressants et ont permis de comprendre l’évolution de la
sensibilité de plusieurs indicateurs scalaires en fonction des paramètres intervenants.
Ces indicateurs, étant sensibles à la forme du signal, le kurtosis s’est montré plus sensible que
le valeur crest très sensibles aux chocs, et ils perdent leurs sensibilités dans le cas d’un
défaut avec une gravité importante et permet donc une détection plus précoce, Le RMS et
Peak sont des indicateurs sensibles à l’énergie du signal.
Enfin, le Diamètre du défaut, la Vitesse de rotation, sont très influents sur les
indicateurs scalaires, les indicateurs scalaires se sont montrés très sensibles et augmentent dés
que le couple.
49
Bibliographie
BIBLIOGRAPHIE
BIBLIOGRAPHIE
[1] site web www.mobility-work.com la date de consultation 01/08/2020
[2] François Monchy Jean-Pierre Vernier "MAINTENANCE Méthodes et organisations" 3e

édition
[3] Claire BRENEUR " Eléments de maintenance préventive de machine tournantes" 2002
[4] Francastel, "L'usine nouvelle Ingénierie de la maintenance de la conception à

l'exploitation d'un bien, Série/Gestion industrielle".
[5] F, Monchy, " La fonction maintenance : Formation à la gestion de la maintenance

Industriell ,Collection technologies de l’université à l’industrie," MASSON, 1991.
[6] Augeix D " Technique de lé ingénieur " traité génie mécanique – analyse vibratoire.
[7] Jacky DUMAS " 01dB-STELL .Groupe MVI technologies" Version Février 2001.
[8] Chiementin Xavier " Localisation et quantification des sources vibratoires dans le
cadre d'une maintenance preventive conditionnelle en vue de fiabiliser le diagnostic et le
suivi de l'endommagement des composants mécaniques tournants : application aux
roulements à billes » thèse de doctorat en mécanique octobre 2007.
[9] Cours des principaux défauts.
[10] B. Herrou, M. El ghorba " Démarche d’optimisation du plan d’action maintenance, étude
de cas d’une PME marocaine" CPI’2005 – Casablanca, Maroc ,Ecole Supérieure de
Technologie .
[11] Alain Bouleger – Christian Pachaud : ANALYSE VIBRATOIRE EN MAINTENANCE

surveillance et diagnostic des machine 2éme édition AFNOR 2003 DUNOD.
Annexe
Traitement de signal et calcule des indicateur scalaire sous Matlab :
Les figures présentent le code de calculs des indicateurs scalaires programmé sous
Matlab :
%%%% SIGNAUX BAGUE INTERIEURE %%%%%%%

load('IR07..mat'); %%% défaut 0.007"
load('IR07.0.mat'); %%% défaut 0.007" vitesse 1797


Détection Des Défauts de Roulement Dans Le Domaine Temporel

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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Université Hassiba Benbouali de Chlef

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES

Détection de défaut de roulement dans le

Présentés par : Dirigé par :

Mr. OMAR BELGHENNOU Mr. SAID DJABALLAH

Chapitre I : Généralité sur la maintenance

I.1. Introduction ……………………………………………………………............................4

I.2. Historique de la maintenance .............................................................................................4

I.2.1.L’arrivée des normes de maintenance...............................................................................4

I.3. Définition de la maintenance (Norme AFNOR X 60-010) ................................................5

I.4. But de la maintenance ........................................................................................................6

I.4.1. Objectifs financiers..........................................................................................................6

I.4.2 Objectifs opérationnels ....................................................................................................6

I.5. Types de la maintenance ....................................................................................................6

I.5.1. Maintenance préventive …………………………………………………......................7

I.5.1.1. Maintenance systématique ………………………………………………...................7

I.5.1.2. Maintenance conditionnelle …………………………………………….....................7

I.5.1.2. Les outils de la maintenance conditionnelle…………………………….....................9

I.3.3.2.1.1 : Maintenance palliative ………………………....................................................10

I.3.3.2.1.2 : Maintenance curative …......................................................................................10

I.3.3.3 : Les niveaux de la maintenance .................................................................................11

I.7.les Causes de défaillance ...................................................................................................12

I.5. Conclusion .......................................................................................................................12

Chapitre II : Notion sur l'analyse vibratoire

II.1. Introduction ………………………………………………………………….........……14

II.3. Nature d’une vibration ………………………………………………………................14

II.3.1. Vibration périodiques ..................................................................................................14

II.3.2. Les vibrations transitoires ………………………………………………....................15

II.3.3. Les vibrations aléatoires...............................................................................................15

II.4. Caractéristiques d’une vibration .....................................................................................16

II.5. Types de vibrations..........................................................................................................16

II.5.1. Vibration harmonique ..................................................................................................16

II.5.2. Vibration périodique.....................................................................................................16

II.5.3 Vibration aléatoire apériodique (choc) .........................................................................17

II.6. Matériel de mesure .........................................................................................................17

II.7. Capteurs de vibrations ....................................................................................................19

II.7.1. caractéristiques des capteurs.........................................................................................20

II.7.1 Des matériaux piézoélectriques « capteurs » ................................................................20

II.8. Détection d’un défaut dans les roulements ………………………………….................21

II.8.1. Les méthodes d’analyse ……………………………………………………...............21

II.8.2. Les méthodes temporelles ………………………………………………....................21

Chapitre III : diagnostic des machines tournante par analyse vibratoire

III.2. Les principaux défauts ...................................................................................................25

III.2.1. Déséquilibre : défaut de « balourd »...........................................................................25

III.2.1.1. Equilibrage statique ……………………………………………………….............25

III.2.1.2. Equilibrage dynamique …………………………………………………................25

III.2.2 Défaut d’alignement.....................................................................................................27

III.2.2.1. Origine du défaut .....................................................................................................27

III.2.2.2. Signature du défaut d’alignement ............................................................................27

III.2.3. Défaut de desserrage et de jeu ....................................................................................28

III.2.4. Défauts de transmission par courroies ........................................................................29

III.2.5. Défauts de denture d’engrenages ...............................................................................30

III.2.5. Défauts spécifiques aux roulements ...........................................................................30

III.2.5.1. définition d’un roulement........................................................................................30

III.2.5.2. Défaut de billes ........................................................................................................31

III.2.5.3. Causes des défauts…………………………………………………………............31

III.2.6. Rupture de cage...........................................................................................................34

III.3. Fréquences caractéristiques …………………………………………………...............35

III.4: Conclusion .....................................................................................................................36

Chapitre IV : Etude des défauts de roulement par analyse temporelle

IV.2 : Banc d'essai des roulements "Bearing Data Center" ……………………....................38

IV.2.1.Présentation des signaux ……………………………………………….....................39