Soudure au M.I.G-M.A.

a-     Matériels

Le poste à souder MIG-MAG est composé d’une torche et d’une

pince masse. Cette dernière a pour fonction de fermer le circuit et permettre
l’apparition de l’arc.

La soudure MIG permet de souder plusieurs types de métaux par exemple

l’aluminium et ses alliages, des aciers inoxydables ou encore des alliages
de titane…

Les soudeurs MIG utilisent de l'hélium, de l'argon ou un mélange des

deux :

Hélium : arc plus chaud, adapté au soudage des pièces épaisses ;

Argon : bonne pénétration et arc concentré.

La soudure MAG permet de souder seulement de l’aciers hautement alliés

et faiblement alliés.

L’électrode peut-être en alliage de fer ou en alliage d’aluminium.

Pour la soudure MIG la protection est effectué par un gaz rare (argon,
hélium ou mélange des deux), pour la soudure MAG ce mélange est
réglementé, il porte le nom de gaz ATAL et est composé de 85% d’argon et
de 15% de dioxyde de carbone.
    

Eclaté d'une torche de soudage

1 Tête de torche de soudage
2 Isolant électrique (pièce en blanc) et embout
de vissage du tube contact (pièce en jaune)
3 Diffuseur de gaz
4 Embout du tube contact-type
5 Buse métallique

  

b-     Réglages
 

Il est important de régler parfaitement la vitesse de déroulement de

l’électrode, sans quoi elle pourrait se coller aux métaux à souder. Cette
vitesse dépend de chaque utilisateur.

Pour le soudage MAG, il faut utiliser une électrode désoxydante, pour éviter
d’oxyder la soudure.

                                              Tableau de réglage des paramètres du poste

       

                    c-     La  distance de la torche à la tôle

        Dans la soudure MIG-MAG, un arc électrique est créé entre le fil qui
sort de la torche, faisant fonction d'électrode (pole +) et la tôle (pole -).

        La distance "torche à tôle" est la distance comprise entre le point de
sortie du fil de la torche et la tôle soudée.

        En éloignant la torche de la tôle, on diminue l'ampérage, donc la

pénétration, et vice-versa, c'est pourquoi l'opérateur s'efforce
habituellement de garder une distance constante tout au long du soudage,
de l'ordre de 1cm à 1.5cm.

        Une trop grande distance génère une température d'arc insuffisante et
trop de métal est déposé sur le cordon, occasionnant des soudures
bombées et peu pénétrantes, ainsi qu'une mauvaise stabilité de l'arc.

                    d-     Voltage

    Le voltage contrôle la longueur de l'arc électrique. Les postes MIG-

MAG ont tous un bouton de réglage du voltage, en complément du bouton
de vitesse d'alimentation du fil.
    Pour un courant donné (déterminé par la vitesse d'alimentation du fil et la
distance de la torche à la tôle), il existe une valeur optimale de voltage. Par
rapport à cette valeur souhaitée, un voltage faible ou trop élevée résultent
dans une mauvaise pénétration. Le voltage a également une influence sur
l'apparence du cordon de soudure : en augmentant le voltage, on aplatit et
élargit le cordon de soudure.

                    e-    La vitesse de déplacement de la torche 

La vitesse à laquelle vous maniez la torche a une influence directe sur la

qualité de la soudure.

Tout comme pour le voltage, il existe pour une soudure donnée une valeur
optimale de la vitesse de la torche, offrant la meilleure pénétration. Trop
petite et trop de métal est déposé et tend à étouffer le brasier. Trop grande
et la chaleur générée par l'arc n'a pas le temps de faire fondre correctement
le métal. La vitesse optimale dans un cas donné relève de l'expérience de
l'opérateur.

                    f-    La position de la torche

    On distingue usuellement deux mouvements possibles :

 le PUSH, ou forehand : la torche est inclinée vers l'arrière comme si

elle "poussait" la goutte de métal en fusion.
 le PULL, ou backhand : la torche est inclinée en avant, comme si elle
"tirait" le métal en fusion.

    L'angle de la torche avec la verticale ne doit pas dépasser 25°, dans les
deux types de position.

    La position de la torche a une influence assez significative sur la forme

du cordon de soudure, plus que le voltage ou la vitesse. En mode PUSH, il
y a moins de pénétration, le cordon est plus large. C'est le mode utilisé pour
souder des tôles fines. En mode PULL, par contre, la pénétration est
optimale, et le cordon plus étroit.
                                                 

                   g-    Caractéristique d'une soudure

Pénétration

    La pénétration est la profondeur qu'a atteinte la fusion en dessous de la

surface du métal. C'est donc un paramètre primordial pour la solidité d'une
soudure : trop peu de pénétration et la soudure, apparemment réussie,
risque de lâcher.

    Comme nous l'avons vu plus haut, le paramètre primordial agissant sur
la pénétration est le courant de l'arc, qu'on ajuste par la vitesse
d'alimentation du fil, et la distance de la torche à la tôle. Dans une
moindre mesure, la technique Pull assure une meilleure pénétration que le
Push.

Forme

    En gros un cordon de soudure est plutôt plat ou plutôt rond, sa forme se
mesurant à sa largeur et sa hauteur. Un certain nombre de paramètres
peuvent faire varier la forme du cordon.

    Tout d'abord, l'ampérage et la vitesse de soudure influencent la masse

de matière déposée, donc la taille globale du cordon. Ainsi, si la vitesse
d'alimentation du fil est diminuée, le cordon sera plus petit.

    Ensuite, le voltage permet de contrôler la forme du cordon : plus de

voltage égal cordon plus plat et large (la masse du cordon de changeant
pas). Dans une moindre mesure, la technique a également une influence, le
mode Pull occasionnant des cordons plus étroits et le mode Push des
cordons plus plats. De même, une plus grande longueur de fil dépassant du
bout de la torche occasionne des cordons plus hauts.