MATERIAUX

TRAVAUX PRATIQUES

Année 2018-2019

1. TP1- Corrosion 5
2. TP2- Microscopie optique – Micro-dureté Vickers 7
3. TP3- Polymères et polymérisation/Caractérisations 11
4. TP4- Elaboration d’un composite et caractérisation mécanique 15
5. TP5- Base de données CES EDUPACK 19

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2
LIEU
Les T.P. ont lieu dans les locaux de SeaTech, bâtiment X, "Matériaux Durabilité
Environnement" au rez-de-chaussée.

DEROULEMENT DES T.P.

Avant chaque séance:
L'étudiant devra avoir lu et compris la partie du fascicule relative au T.P. pour être en mesure
de suivre correctement les explications de l'enseignant lors de la mise en route. Les questions
concernant les manipulations ou l'appareillage utilisé devront être posées à ce moment-là.
Pendant la séance:
Les étudiants devront suivre les instructions données dans le fascicule et par l'enseignant,
pour effectuer les manipulations demandées.
Pour ce qui est de l'utilisation des appareils, dans certains cas, en plus des explications des
enseignants, les étudiants trouveront les procédures de travail dans un classeur mis à
disposition.
En fin de séance:
Chaque groupe nettoiera son lieu de travail.
A la fin de la séance (ou dans un délai de deux jours selon les consignes de l'enseignant
référent) à l'aide de la plateforme Moodle :
Chaque groupe rendra un compte-rendu axé sur la technique employée lors du T.P, et sur les
résultats obtenus. Ce compte-rendu succinct (4 pages maximum) pourra avoir le schéma
suivant:
• Introduction (qq. lignes)
• But et principe de la technique (qq lignes),
• Résultats et interprétation (cette partie devra préciser les conditions opératoires),
• Conclusion - Avantages, inconvénients de la technique.
Remarque importante:
Les différents appareils mis à la disposition des étudiants lors des T.P. sont des
ensembles de haute technicité, précis donc fragiles, et par conséquent coûteux à l'achat et
en entretien. Une attention particulière est donc demandée pour leur maniement.

MATERIAUX-EPROUVETTES
Pour le fonctionnement des différents T.P., des matériaux seront fournis en séance.

NOTATION
La note de T.P. comprend:
• une appréciation du travail pratique effectué durant les séances de T.P.,
• et, une appréciation de l'aptitude à la rédaction, à la synthèse et à l'interprétation des
résultats obtenus en manipulations.

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 TP1 - Corrosion

Objectif :
Prendre conscience des pathologies de corrosion, de leurs causes et des mécanismes de
base.

Description :
Ce TP se divise en 3 ateliers :
• Atelier 1 : identification de différentes formes de corrosion
• Atelier 2 : identification des formes, dispositions constructives et assemblages de
matériaux métalliques favorables à la corrosion,
• Atelier 3 : mesures de potentiels sur différents matériaux en eau de mer et mise en
évidence des modifications de potentiels en fonction d’effets de couplage.

Atelier 1 :
Suivant les conditions environnementales et le (ou les) matériau(x) concerné(s), différentes
formes de corrosion peuvent exister.
Au cours d’une expertise, l’identification de la (ou des) forme(s) de corrosion ayant provoqué
l’endommagement d’une structure permet d’orienter le choix de la (ou des) méthode(s) de
protection future(s) : rectification du tracé des pièces, soin accru dans les méthodes de mise
en œuvre (assemblage, mise en forme, association de matériaux…), emploi d’inhibiteur,
emploi de revêtement, choix d’autre(s) matériau(x), choix de méthode de protection, …

Matériel à disposition :
• Pièces mécaniques endommagées mettant en évidence une ou des formes
d’endommagement liées à la corrosion
• Documents annexes : formes de corrosion, conception des structures
• Photos des pièces.

Mesures à réaliser et compte-rendu : Identifier les formes de corrosion responsables des

endommagements relevés sur les pièces.

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Atelier 2 :
Suivant les conditions environnementales et le (ou les) matériau(x) concerné(s), différentes
formes de corrosion peuvent exister.
Au cours d’une conception, l’identification préalable de la (ou des) forme(s) de corrosion
pouvant provoquer l’endommagement futur d’une structure permet d’orienter le dessin, le
choix des matériaux et les méthodes de mise en œuvre pour réaliser le système. En amont il
peut s’agir : de considérer le tracé des pièces pour éviter les zones de rétention et de
confinement, de proposer un soin accru dans les méthodes de mise en œuvre (choix et qualité
des méthodes d’assemblage, mise en forme, association de matériaux, …), de réfléchir au
préalable au choix de méthodes de protection adaptées et/ou au système et leur mise en
œuvre spécifique pour la conception étudiée : emploi d’inhibiteur, emploi de revêtement,
d’isolant, choix de matériau(x), …

Matériel à disposition :
• Maquette physique intégrant des associations de matériaux, des types de mise en
forme et d’assemblage, des choix de géométries de pièces,
• Documents annexes : formes de corrosion, conception des structures,
• Photos des différentes zones de la maquette.

Mesures à réaliser et compte-rendu :

Identifier les zones susceptibles de favoriser des processus de dégradation par
corrosion, identifiez les formes de corrosion qui risquent d’y apparaître, proposer des
méthodes de protection et/ou de conception pour empêcher ou limiter
l’endommagement.

Atelier 3 :
Matériel à disposition : béchers, cellules de corrosion, échantillons métalliques, électrode de
référence, multimètre, pinces crocodiles, câbles, eau de mer naturelle.

Mesures à réaliser et compte-rendu :

• Mesurer l’évolution du potentiel en fonction du temps sur les échantillons métalliques
fournis. Tracer la courbe traduisant ces évolutions. Dessiner le schéma de principe du
montage réalisé,
• Mesurer le potentiel de 2 échantillons lorsqu’ils sont couplés électriquement et
immergés dans le même électrolyte. Comment le potentiel a-t-il évolué par rapport à la
mesure précédente ? Dessiner le schéma de principe du montage réalisé.

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 TP2 - Microscopie optique – Micro-dureté Vickers

 Microscopie optique (1h40 min)

1. Principe

Après lecture des documents à votre disposition, vous préciserez :

- le but de l’examen par microscopie optique,
- le principe du microscope optique, le domaine des grossissements associés et la place de
cet examen parmi les différentes méthodes d’examens métallographiques,
- le but et les étapes de la préparation micrographique de l’échantillon.

2. Manipulations

On dispose de différents équipements pour réaliser la préparation des échantillons et d’un

microscope muni d’une tourelle avec plusieurs objectifs permettant la visualisation d’objets à
différents grossissements allant de 50 à 500.
Le microscope est également muni d’un appareil photo numérique permettant de réaliser des
clichés des observations effectuées. Placé en partie supérieure de l’oculaire, cet appareil
photographique est connecté à un PC qui intègre un logiciel de traitement des images pour
leur transfert sur l’écran de l’ordinateur.

2.1. Echantillon
L’échantillon à étudier est un acier, le XC10 (2C10).

2.2. Préparation des surfaces

2.2.1. Pré-polissage et polissage :
L’acier nécessite une préparation avant d’être observé au microscope: d’abord un pré-
polissage au(x) papier(s) abrasif(s) au carbure de silicium (Carborundum), sur touret rotatif,
sous circulation d’eau puis un polissage de finition au(x) feutre(s) imbibé(s) de pâte diamantée
toujours sur touret rotatif, afin d’obtenir un poli spéculaire ou miroir.
Les opérations se font par granulométrie d’abrasif décroissant et il convient de nettoyer
soigneusement l’échantillon: à l’eau entre les étapes du pré-polissage et à l’éthanol entre les
étapes de polissage, afin d’éliminer toute particule plus grossière, issue de l’étape précédente
et transportée par la surface.
Il faut tourner l’échantillon de 90° lors du passage d’un disque à l’autre afin de croiser puis
d’éliminer les raies de polissage du papier précédent.

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Afin de vérifier la qualité du polissage effectué, un contrôle de l’état de surface au microscope
optique sera réalisé avant de passer à l’étape suivante de la préparation: l’attaque
métallographique.

2.2.2. Attaque métallographique :

Une attaque chimique sera réalisée avec un réactif approprié (composition et concentration
choisies) pour l’acier étudié.
En fonction du réactif choisi, le temps d’attaque (quelques secondes à plusieurs minutes)
devra être suffisant pour obtenir la différenciation des phases en présence et ce que l’on
souhaite observer au microscope c’est-à-dire : les grains, les phases et constituants de la
structure.
Dans tous les cas, il est plus prudent d’effectuer d’abord une attaque de courte durée à
compléter ensuite par une seconde attaque (un échantillon trop attaqué devra être repoli).
Après attaque, l’échantillon est rincé à l’eau puis à l’éthanol.

Précautions :
Les réactifs d’attaque sont des mélanges d’acides le port de la blouse évite des dommages
vestimentaires en cas d’éventuelle maladresse, l’échantillon sera tenu avec une pince.

2.3. Observations et analyses

La surface de l’échantillon sera observée au microscope optique avec un grossissement
adapté afin de mettre en évidence les éléments microstructuraux souhaités.
Des photographies seront réalisées et enregistrées dans un dossier identifié.

3. Interprétations

A partir des micrographies réalisées pour l’échantillon, vous déterminerez :

Les phases et constituants en présence, le type d’acier en comparaison des clichés
disponibles dans le classeur.
Le nombre et la taille de grains selon la norme.

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Micro-dureté Vickers (1h40min)

1. Principe

Après lecture des documents à votre disposition, vous préciserez :

- le principe de la mesure de dureté,
- la place de la micro-dureté Vickers parmi les différentes méthodes de mesure de dureté, les
caractéristiques des différentes méthodes.

2. Manipulations

On dispose d’un micro-duromètre digital FM-7 de Future-Tech équipé de deux objectifs : x10
et x40 permettant, avec l’oculaire, des grossissements de 100 à 400 fois.

2.1. Echantillons
Deux échantillons d’acier sont à étudier : XC10, XC38

2.2. Préparation des surfaces:

Si l’état de surface est correct, les échantillons fournis ne nécessitent pas de préparation
spécifique. Si des stries d’usinage sont trop marquées ou si l’on souhaite avoir une meilleure
comparaison des échantillons on réalisera une préparation équivalente à celle réalisée pour
la microscopie optique: pré-polissage à l’aide de papiers au carbure de silicium puis polissage
avec feutres imbibés de pâte diamantée à granulométrie décroissante.
La dimension des échantillons doit cependant correspondre à celle indiquée dans les normes.

2.3. Observations et analyses

La mesure de l’indentation se fait après placement d’un échantillon sur la table XY de
l’appareil, réglage de la netteté et choix de la charge appliquée (100, 300, 500, 1000 gf). Une
fois l’empreinte réalisée, le zéro réalisé et les mesures de diagonales faites à l’aide des repères
mobiles présents sur l’oculaire, l’appareil fournit la valeur de la micro-dureté, dans les
conditions de l’essai (charge et durée d’application données).
Pour un ensemble de facteurs fixés (exemple : opérateur, charge, durée d’application donnés),
on estime qu’il faut réaliser au moins 5 mesures.
Il existe des conditions de mesures vis-à-vis de la taille de l’empreinte comparée à la taille
globale de l’échantillon et vis à vis d’une distance minimale à respecter entre empreintes et
entre une empreinte et le bord de l’échantillon, vous veillerez à vous trouver dans les
conditions prévues par la norme au niveau des prises de mesure.

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 3. Interprétations

A partir des mesures de micro-dureté réalisées pour chaque échantillon, vous

déterminerez l’influence de:

- de la précision du manipulateur,
- de la charge appliquée,
Vous comparerez les valeurs obtenues pour les deux aciers, après identification des
désignations, les résultats sont-ils en cohérence avec ce que vous connaissez ?

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 TP3 - Polymères et polymérisation/Caractérisations

Ce TP se divise en 2 ateliers :
- Atelier 1 : polymérisation du PMMA et du PS
- Atelier 2 : caractérisation pas DSC

Atelier 1 : Synthèse d’un poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA) et d’un poly(styrène)

(PS) par voie radicalaire

Principe : C'est une polymérisation par voie radicalaire. L'amorçage est obtenu par
introduction dans le milieu réactionnel d'une molécule, l’AIBN, qui par chauffage, donne
naissance à un radical R..

Mode opératoire :
a- Matériel
- 1 ballon tricol
- 1 barreau aimanté
- 1 réfrigérant
- 1 bain d’huile
- 1 agitateur magnétique
- 1 arrivée d’argon
b - Produits
- 2,2’-azobis(isobutyronitrile) AIBN
- méthacrylate de méthyle (MMA)
- styrène
- toluène

c - Données
- méthacrylate de méthyle : masse molaire M = 100,12 g.mol-1, liquide à température
ambiante, soluble dans le toluène, densité = 0,940
- styrène : masse molaire M = 86 g.mol-1, liquide à température ambiante, soluble dans
le toluène, densité = 0,909
- 2,2’-azobis(isobutyronitrile) : masse molaire M = 164,21 g.mol-1, solide à température
ambiante, soluble dans le toluène
- toluène, densité = 0,867

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d - Risques et précautions
Comme la plupart des produits chimiques, il faut éviter tout contact avec la peau, les
yeux et les vêtements, donc le port de la blouse, de lunettes et de gants est obligatoire.
Les manipulations sont réalisées sous hotte aspirante.

e - Protocole expérimental
Introduire 20 g d’une solution de MMA ou de styrène (monomère à 50% en masse dans
le toluène) dans le ballon.
Rajouter 0,033 g d’AIBN.
Sous agitation magnétique, faire barboter pendant 15 minutes de l’argon dans le milieu
réactionnel.
Placer ensuite le ballon dans un bain d’huile à 80°C pendant 1h pour le PMMA et à
110°C pendant 1h pour le PS.
Récupérer le polymère par précipitation dans du pentane.

Questions :
- Pourquoi travaillez-vous sous argon ?
- Qu’observe-t-on au cours de la réaction de polymérisation ?
- Détailler et expliquer les phénomènes observés.
- Pourquoi n’est-il pas nécessaire de mettre une quantité plus importante d’AIBN ?
- Ecrire la structure chimique des monomères et polymères obtenus et expliciter la
formation pour l’un des deux polymères.
- Quelles sont les applications des polymères préparés ?
- De quelle famille de polymères font ils partie ?

Atelier 2 : Analyse calorimétrique différentielle à balayage (DSC)

1 - Principe
Toutes les analyses ont pour objet la caractérisation des matériaux par l’étude de changement
d’état ou de propriétés en fonction de la température. On peut citer les techniques d’analyse
les plus courantes, qui sont :

TECHNIQUES PARAMETRE MESURE

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Analyse thermogravimétrique ATG Variation de masse ∆m

Analyse thermique différentielle ATD Variation de température ∆T = T échantillon - T

référence

Analyse calorimétrique différentielle à

balayage DSC Variation de flux thermique ∆H

2 - Analyse calorimétrique différentielle à balayage (DSC)

Les appareils actuels tel que celui qui sera utilisé de marque SETARAM mesurent une
différence de flux thermique entre l’échantillon et la référence. Un fluxmètre constitué d’un
certain nombre de thermocouples est placé sous la plaque support qui sert d’échangeur
thermique entre le four et la cellule et ceci pour le four comme pour la référence. Les courbes
obtenues sont des courbes dynamiques. La vitesse de montée en température peut varier
dans de grandes proportions (1 à 30°C/min) mais il est évident qu’elle doit être adaptée au but
recherché. On peut maintenant faire état des différents événements (transition vitreuse,
changement d’état, polymérisation, dégradation, transitions de phase) qui pourront être mis
en évidence lorsqu’on soumet un matériau à une variation de température et que l’on
enregistre la variation de flux de chaleur.

2-1 - Transition vitreuse

La transition vitreuse Tg ne s'accompagne en général d'aucun effet thermique notable mais
se manifeste par un simple changement de ligne de base correspondant à une augmentation
de la capacité calorifique du matériau amorphe lors du passage de l'état vitreux à l'état
caoutchoutique.
2-2 - Changement d’état (Fusion, cristallisation ou transformation structurale)
La température et la chaleur de changement d’état (fusion, solidification) sont des constantes
thermodynamiques caractéristiques d’une substance. Pour les polymères partiellement
cristallins, la courbe enthalpique détermine la fusion de la partie cristalline des polymères. En
référence à un échantillon 100 % cristallin, on peut mesurer son taux de cristallinité.

2-3 - Polymérisation
La polymérisation est accompagnée d’un pic exothermique qui peut correspondre à différents
types de réactions chimiques :

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- réticulation (ex: composite matrice époxy)
- mécanisme radicalaire
- poly-addition
- poly-condensation

2-4 - Dégradation
On rencontre des pics exothermiques très nets de dégradation dans le cas des substances
organiques ; dans le cas des polymères les pics de dégradations s’étalent.

2-5 - Transitions de phases

Dans le cas d’un système à plusieurs phases (cas d’alliages métalliques, de mélanges de
polymères), il est possible d’établir, avec un minimum de variables, un diagramme de phases.

Cristallisation Réticulation

exo Oxydation ou
décomposition

HF
Transition
vitreuse
endo

Fusion

Température (°C)

3 - Manipulation
Au cours de cette séance, on observera les changements d’état par DSC d'un matériau
préparé dans le TP ou un échantillon commercial.

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 TP4 – Elaboration d’un composite et caractérisation mécanique

1. Elaboration du matériau
Le matériau composite sera élaboré à partir de pré-imprégnés de différentes natures et
architectures. La technique de moulage au sac à vide est utilisée selon la norme AFNOR T57-
300.

plaque métallique

Ce procédé, bien qu’artisanal, permet d’obtenir des pièces d’une qualité satisfaisante. Il est
généralement utilisé industriellement comme témoin de suivi de fabrication. Le nombre de pli,
ainsi que le type d’empilement sera défini à chaque séance. On s’attachera à éviter des plis
lors de l’empilement des couches, responsables de défauts. La température et le temps de
réticulation seront précisés par l’enseignant.
Lorsque la cuisson du composite est terminée, procédez au démoulage de la plaque.

2. Dureté SHORE
Etude de différents matériaux
- Déterminer la famille des matériaux fournis (élastomère, thermoplastique,
composite…)
- Effectuer les mesures de dureté en utilisant le mode d’emploi de l’appareil et en
respectant dans la mesure du possible, le protocole de mesure prévu par la norme
ISO 868-1985 fournie.
- Vous présenterez vos résultats sous la forme d’un procés-verbal d’essai comme il est
préconisé par la norme.

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 3. ESSAIS DE TRACTION SUR MATERIAUX METALLIQUES

Généralités
L'essai de traction est l'essai mécanique le plus fréquemment utilisé. Il consiste à
solliciter une éprouvette en traction à vitesse de déplacement imposée. La force résultante est
mesurée et les données à rupture (allongement, force) relevées. L’allure de courbe
force/déplacement traduit différents comportements ;
Comportement élastique
Le matériau élastique linéaire se déforme proportionnellement à la contrainte
appliquée. Le matériau élastique (linéaire ou non) retrouve instantanément sa forme et se
dimensions d’origine lors du relâchement des efforts appliqués. Il stocke l’énergie mécanique
fournie et la restitue intégralement à la décharge.
Comportement fragile
La rupture se produit brutalement, dans le domaine élastique (ex: verre, fonte grise,
acier brut de trempe, céramiques, polymères thermodurcissables...)
Comportement ductile
A la suite de la zone élastique, le matériau présente une déformation plastique
irréversible lors de la décharge, accompagnée généralement d'un durcissement du matériau
(ex: majorité des métaux et alliages, certains polymères thermoplastiques...). L’énergie
mécanique fournie est entièrement dissipée par plasticité.
C'est un comportement non linéaire (ex: certains polymères thermoplastiques, élastomères...)
Comportements viscoélastique/viscoplastique
Ils dépendent du temps et donc de la vitesse de sollicitation.

Caractéristique des matériaux métalliques:

Domaine 1: l'éprouvette a un comportement élastique linéaire qui suit la loi de Hooke :

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 σ= Exε
avec σ = F/So et ε = ∆L/Lo
σ : contrainte (MPa)
F : force (N)
So : section initiale (mm²)
E : module d'Young (MPa)
ε : déformation (sans unité ou %)
∆L : déplacement (mm), Lo : longueur initiale (mm)

Domaine 2a: domaine de déformation plastique homogène; la déformation croit avec la

contrainte de telle sorte que la pente de la courbe (appelée taux de consolidation) reste
positive. La fin de ce domaine est le point où la contrainte est maximale.

Domaine 2b: la déformation continue d'augmenter alors que la force décroît. La déformation
n'est plus homogène; elle est localisée dans la zone de striction. Finalement la rupture se
produit dans cette zone de striction, là où la section est la plus faible.

MANIPULATION:

Les essais sont réalisés sur une machine INSTRON avec le capteur de 100 kN.
On travaillera dans l'espace du bas avec extensomètre optique.
1. Mettre en marche la machine puis l’extensomètre.
2. Ouvrir le logiciel « Instron Bluehill 3 », cliquer sur « Essai » et choisir la méthode
adéquate
Eprouvettes
Les éprouvettes ont été pré-découpées sous forme haltère selon la norme ISO 6892.
Numéroter 5 éprouvettes et relever les valeurs moyennes de 3 points de mesure au pied
à coulisse de la largeur l et de l'épaisseur e de chaque échantillon.
Mettre des marques sur la longueur de l’éprouvette (2 points distants de 25 mm) avant sa mise
en place.
Mise en place des échantillons et programmation des essais
• Vérifier que la butée de sécurité est en place
• Suivre les instructions données par le logiciel
• A la fin de chaque l’essai, faire revenir la traverse à sa position initiale, ouvrir les mors
du haut et du bas et libérer l’éprouvette.

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 Ne pas oublier d’enregistrer les données si l’essai est valide

Analyses des résultats

Observer le lieu de la rupture (au niveau des mors, entre les mors, dans la longueur de
référence Lo etc...) et l'aspect de l'éprouvette au niveau de la rupture (section diminuée,
fracture nette...)
Cf. la norme ISO 6892, fournie en salle pour évaluer:
- le module d'Young
- la déformation % à la rupture
- la résistance à la traction Rm
- éventuellement les limites inférieure et supérieure d'écoulement
Que peut-on dire sur le comportement mécanique des matériaux testés en fonction de l'allure
des courbes contrainte-déformation ?
Vérifier sur un cas particulier que le logiciel effectue correctement les calculs (force/contrainte,
allongement/déformation, module etc..) et préciser pour tous les paramètres les écart-types
(dispersion mesures géométrie, entre éprouvettes etc…).

Analyse critique de l'essai normalisé, en particulier concernant :

• La valeur de la contrainte calculée avec section constante

• La signification de cette contrainte après le seuil (striction)
• La signification de l'allongement relatif aux grandes déformations

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 TP5 – Base de données CES EDUPACK

PRESENTATION DE CES EDUPACK

Le nombre croissant de matériaux disponibles offre de nombreuses possibilités lors de la conception de
nouveaux objets. Toutefois, il complique également le choix d'un matériau car l'on dénombre en 2015 quelques
160 000 matériaux d'ingénierie... L'utilisation d'une base de données complète telle que CES EduPack permet à
l'ingénieur d'optimiser le choix du matériau en tenant compte des propriétés attendues, du coût, de l'impact
environnemental... CES EduPack est une base de données unique comportant des informations complètes sur les
propriétés techniques, économiques et environnementales des matériaux (Figure 1) et sur leurs procédés de mise
en forme. Elle comporte un certain nombre de notes scientifiques qui explicitent les propriétés des matériaux
(Figure 2).

Figure 2. Exemple de la description de la limite élastique

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 Figure 1. Extrait d'une fiche de matériau : le polypropylène

Le logiciel permet ainsi de comparer les matériaux et les procédés en créant des graphiques de sélection
utilisables pour les projets d’ingénierie (Figure 3). Il est également possible d'introduire l’environnement et l’éco-
conception grâce à l’outil Eco-Audit (Figure 4).

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 Céramiques

Figure 3. Graphique interactif Figure 4. Exemple de l'empreinte

des propriétés matériaux carbone de la production d'une bouteille

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 OBJECTIFS DU TP
La base de données du CES EduPack comprend 3 niveaux. Deux niveaux d’introduction traduits en
français et un niveau 3 en anglais pour les enseignements avancés. Le niveau 2 comportant la description et les
propriétés de 100 matériaux sera utilisé lors de cette séance de TP.

Les principaux objectifs de ce TP sont :

1/ La prise en main du logiciel et de ses applications.
2/ La comparaison des propriétés des différentes classes de céramiques entre elles, et par rapport aux autres
matériaux.
3/ Une réflexion sur le choix d'un matériau pour une application simple.

Chaque binôme de TP étudiera une famille de céramiques différente selon la répartition suivante :

Binôme Céramiques à étudier Matériaux pour comparaison

(ou trinôme) (Questions 1 à 4) (Question 2/)
1 Argiles cuits, ciment et béton Fonte grise
2 Minéraux Caoutchouc naturel
3 Alumine et carbures Acier inoxydable
4 Nitrures, silicium et zircone Carbure de silicium
5 Verres Polyméthacrylate de méthyle

NB : indiquer clairement en début de compte-rendu le numéro du binôme (trinôme)

CONTENU DU TP
1/ Rassembler dans un tableau les valeurs des paramètres suivants pour cette famille de céramique :
• masse volumique
• date de première utilisation
• module d’Young
• limite élastique
• résistance en traction
• allongement
• dureté Vickers
• ténacité
• résistance à la compression
• température de fusion
• température maximale d’utilisation
• conductivité thermique

Commenter l'évolution de l'ensemble des paramètres entre les différents composés étudiés.

2/ Les comparer avec celles du composé qui vous est attribué dans le tableau, commenter.

3/ Choisir une propriété caractéristique pertinente de la famille de céramiques étudiée (en tenant compte du
domaine d’applications) et la comparer avec celles des autres grandes familles de matériaux (+ autres céramiques
comprises).

4/ Comparer cette propriété avec celles des autres matériaux en tenant compte :
a/ du prix
b/ de la masse volumique
c/ d’un critère environnemental au choix.
Comment se situent les performances des céramiques étudiées en tenant compte de ces critères supplémentaires ?

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5/ Choisir un matériau de la famille de céramiques étudiée et un autre matériau aussi différent que possible du
précédent (non céramique de préférence) et présentant une performance comparable pour la propriété choisie en
question 4/. Comparer les domaines d’application et les autres propriétés de ces deux matériaux. Commenter.

6/ a/ Identifier les matériaux permettant de répondre à un cahier des charges simple tel que celui d'un plat allant
au four :
 Température maximale d'utilisation > 250°C
 Chaleur spécifique < 1000 J/kg.°C
 Module d’Young d’au moins 20 GPa
b/ Appliquer des critères pertinents de durabilité pour restreindre votre choix.
c/ Pouvez-vous restreindre encore le choix du matériau ? Si oui, précisez les critères choisis et le (les) matériau(x)
sélectionné(s).

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