Etude de l’assemblage boulonné

avec le trou oblong

Effectué par Ramadhan Prasetya UTAMA

Au sein du laboratoire de génie mécanique d’INSA Toulouse
Fevrier-Juillet 2013
Encadré par Alain DAIDIE

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 Plan de présentation
• Problématique
• Les désavantages d’utiliser un trou oblong
Comparaison entre l’assemblage avec un trou oblong et un trou normal
• Objectif de recherche
• Les paramètres prévues et l’effet de la variation de chaque paramètre
La position de boulon, le ratio de Eb/Ep, le diamètre nominal de
boulon, l’hauteur de pièce, et l’effet de l’addition de la rondelle
• Plan d’expériences I
• Plan d’expériences II
• Chercher la valeur maximale de Fe/Q en fonction de sa précontrainte
• Conclusion de recherche

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 Problématique
Le problème qui s’apparait lorsque l’on utilise un assemblage avec le trou
normal, c’est-à-dire que le diamètre nominal de boulon est égal
précisément celui du diamètre de trou.

On aura besoin plus du temps et coût afin de rassurer la position de

boulon et trou s’alignent parfaitement de sorte qu’ils peuvent s’assembler
en conformité de la spécification, en un mot le problème de
tolérancement.

La solution: on peut utiliser le trou oblong plutôt du trou normal.

3
Assemblage boulonné avec le trou oblong

« Le modèle utilisé »

Les désavantages ???

Comment seront-ils la contrainte fatigue

et la souplesse de boulon?
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 Comparaison entre l’assemblage boulonné
avec et sans le trou oblong
Fatigue Stress vs Fext/Q Bolt Flexibility (mm/N) vs Fext/Q
60 4E-09
50 3,8E-09

Flexibility (mm/N)
Fatigue Stress (Mpa)

M12_Near 3,6E-09
Trou Normal
40 3,4E-09
3,2E-09
30 3E-09
20 2,8E-09
M12_Near 2,6E-09
10 Trou Oblong
2,4E-09
2,2E-09
0
2E-09
0 0,05 Fext/Q 0,1 0,15 0,2
0 0,05 0,1 0,15 0,2
Fext/Q

On face les nouveaux problèmes:

1. La contrainte fatigue s’est trouvée plus grande
2. La souplesse de boulon est plus élevée

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 Objectif de recherche
On recherche, à l’aide du logiciel éléments finis, les paramètres les plus
influençant sur le comportement d’assemblage de sorte qu’on peut les
manipuler pour qu’on puisse réduire la contrainte fatigue produite afin
d’éviter de la défaillance en fatigue.

Les facteurs prévues qui peuvent influencer le comportement

d’assemblage
• Le ratio du module de Young du matériau de boulon et pièce (Eb/Ep)
• L’hauteur de pièce
• Le diamètre nominal de boulon
• La position de boulon
• L’effet de l’addition de la rondelle

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 Le ratio de module de Young
Fatigue Stress vs Fext/Q Bolt Flexibility (mm/N) vs Fext/Q
50
1E-08
9E-09
40
Fatigue Stress (Mpa)

8E-09

Flexibility (mm/N)
M12_Near_Eb/Ep=1
7E-09
30
6E-09
M12_Near_Eb/Ep=0.5
5E-09
20
4E-09
3E-09
10
M12_Near_Eb/Ep=0.25 2E-09
1E-09
0
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2
0 0,05 0,1 0,15 0,2
Fext/Q
Fext/Q

On trouve que la souplesse de boulon est moins grande alors que l’on
choisi le boulon avec le matériau plus rigide, mais au contraire la
contrainte fatigue sera plus importante

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 L’hauteur de pièce
Fatigue Stress vs Fext/Q Bolt Flexibility (mm/N) vs Fext/Q
50
4,8E-09
M12_Near
Fatigue Stress (Mpa)

40 4,4E-09

Flexibility (mm/N)
4E-09
30
M12_Near_2xHp 3,6E-09
20 3,2E-09
2,8E-09
10 M12_Near_3xHp
2,4E-09
0 2E-09
0 0,2 0,4 0,6 0 0,2 0,4 0,6
Fext/Q Fext/Q

En agrandissant l’hauteur de pièce on aura la contrainte fatigue moins

grande et l’assemblage plus rigide, mais il nous faut prendre en compte la
grande hauteur de pièce va nous coûter l’assemblage plus lourd.

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 Le diamètre nominal de boulon
60 Fatigue Stress vs Fext/Q Flexibility (mm/N) vs Fext/Q
7E-09
50 6E-09
Fatigue Stress (Mpa)

Flexibility (mm/N)
M8_Near 5E-09
40
4E-09
30
M12_Near 3E-09
20
2E-09
10 M16_Near 1E-09
0 0
0 0,05 0,1 Fext/Q 0,15 0,2 0,25 0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25
Fext/Q

Le grand diamètre de boulon va nous donner la contrainte fatigue plus

grande. Mais, il va nous donner la rigidité plus importante du fait de la
force nécessité afin de déplacer le boulon sera plus importante

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 La position de boulon
Fatigue Stress vs Fext/Q Bolt Flexibility (mm/N) vs Fext/Q
60 3,4E-09
3,3E-09
50
3,2E-09
Fatigue Stress (Mpa)

Flexibility (mm/N)
M12_Cente_2Hp
40 3,1E-09
3E-09
30 M12_Near_2Hp
2,9E-09
20 2,8E-09
M12_Far_2Hp
2,7E-09
10
2,6E-09
0 2,5E-09
0 0,1 0,2 Fext/Q0,3 0,4 0,5 0 0,1 0,2 Fext/Q 0,3 0,4 0,5

Lorsque la position est plus loin du point du chargement de force

= la contrainte fatigue s’augmente
Lorsque la section de la pièce sous la tête de boulon s’augmente
= la souplesse se diminue (plus rigide)
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 L’effet de l’addition de la rondelle
Fatigue Stress vs Fext/Q Bolt Flexibility (mm/N) vs Fext/Q
60 3,1E-09
50 3E-09
2,9E-09

Flexibility (mm/N)
M12_Near_2xHp_Ron
Fatigue Stress (Mpa)

40 delle 2.2 2,8E-09

2,7E-09
30 M12_Near_2xHp
2,6E-09
2,5E-09
20 M12_Near_2xHp_Ron 2,4E-09
delle2.4
10 2,3E-09
M12_Near_2xHp_Ron 2,2E-09
0 delle 2.6 2,1E-09
2E-09
-10 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
Fext/Q 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2
Fext/Q

L’addition de la rondelle ne donne aucun effet sur la diminution de la

contrainte fatigue dans le boulon, mais au terme de la souplesse de
boulon, elle donne l’effet suffisamment important pour que le boulon soit
plus rigide.

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 Plan d’éxpériences I
Position Ratio Diamètre de Epaisseur des Epaisseur de Position Ratio Diamètre de Epaisseur des Epaisseur de

NO du Boulon Eb/Ep Boulon (mm) Pièces (mm) Rondelle NO du Boulon Eb/Ep Boulon (mm) Pièces (mm) Rondelle
1 Proche 0.25 8 10.4 Min 10 Proche 0.25 16 31.2 Max
2 Proche 0.5 12 20.8 Min 11 Proche 0.5 8 10.4 Max
3 Proche 1 16 31.2 Min 12 Proche 1 12 20.8 Max
4 Centre 0.25 8 20.8 Min 13 Centre 0.25 12 31.2 Max
5 Centre 0.5 12 31.2 Min 14 Centre 0.5 16 10.4 Max
6 Centre 1 16 10.4 Min 15 Centre 1 8 20.8 Max
7 Loin 0.25 12 10.4 Min 16 Loin 0.25 16 20.8 Max
8 Loin 0.5 16 20.8 Min 17 Loin 0.5 8 31.2 Max
9 Loin 1 8 31.2 Min 18 Loin 1 12 10.4 Max

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 Plan d’éxpériences I
• L’importance de chaque paramètre: seule l’hauteur qui influence
statistiquement importante le comportement d’assemblage au terme de
la contrainte fatigue

• L’hauteur de pièce est-elle très grande?

Basé de la thèse effectuée par M. Bakhiet, on peut voir dans cette thèse
que, lorsque l’on utilise l’hauteur de pièce très grande (plus que 1.5D),
l’évolution de la valeur de ΔFb et ΔMb reste quasiment constante. Donc, il
vaut mieux que l’on limite de l’hauteur de pièce afin de ne pas dépasser
1.5D, en précis on a choisi Hp=D. En outre, on va garder la même
proportion de géométrique d’assemblage en ce qui concerne le diamètre.

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 Plan d’expériences II

L=7.5D; 2W=4D; Hp=D; p=1.5D;

Position de boulon: m=2D (Proche) – 2.75D (Centre) – 3.5D (Loin)
14
 Plan d’expériences II
Les paramètres optimaux
Position Ratio de Epaisseur Contrainte
du
. NO Boulon Eb/Ep de Boulon Fatigue (Mpa
1 Proche 0.5 Minimum 30.84
2 Proche 1 Moyenne 48.99
3 Proche 1.5 Maximum 61.93
4 Centre 0.5 Moyenne 51.64
5 Centre 1 Maximum 77.88
6 Centre 1.5 Minimum 101.51
7 Loin 0.5 Maximum 67.80
8 Loin 1 Minimum 98.11
9 Loin 1.5 Moyenne 124.79
Les paramètres les moins optimaux

Les paramètres qui a l’influence suffisamment

importante: la position de boulon et le
ratio de Eb/Ep
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Chercher la valeur maximale de Fe/Q par rapport à sa
précontrainte appliquée
Turgeon et Vadean ont constaté que lorsque l’on garder la même proportion géométrie
d’assemblage par rapport de son diamètre, on peut avoir, n’importe quelle
précontrainte et quel diamètre nominal de boulon, la même valeur de ΔFb/Q et
ΔMb/(Q.D) en fonction de la valeur Fe/Q

Fatigue Factor vs Fe/Q

0,25

0,2
Fatigue Factor

0,15
320 MPa

0,1 185 MPa

640 MPa
0,05 Afin d’éviter la défaillance en fatigue
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
Fe/Q
Le valeur de « Fatigue Factor » est constante pendant la
variation de la précontrainte
16
Chercher la valeur maximale de Fe/Q par rapport à sa
précontrainte appliquée
En supposant que la limite fatigue pour le boulon avec la classe de qualité 8.8 est 50 MPa

Fe/Q vs Précontrainte
0,7

0,6
Proche, Eb/Ep=0.5

Proche, Eb/Ep=1

0,5 Centre, Eb/Ep=0.5

Proche, Eb/Ep=1.5

Centre, Eb/Ep=1
Fe/Q

0,4 Centre, Eb/Ep=1.5

loin, Eb/Ep=0.5

Loin, Eb/Ep=1
0,3
Loin, Eb/Ep=1.5

0,2
On peut voir l’évolution de la courbe en
fonction de la précontrainte
0,1
160 240 320 400 480 560 640
Précontrainte (MPa)
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Chercher la valeur maximale de Fe/Q par rapport à sa
précontrainte appliquée
Afin de faciliter la visualisation, on a interpolé les courbes pour que l’on
puisse avoir les courbes 3D

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 Conclusion de recherche
Paramètres les plus influençant et optimaux:
1. L’hauteur de pièce utilisée, plus grande

Limitation: Les poids de l’assemblage

2. La position de boulon, la plus proche que possible par rapport du point du

chargement de force sera la meilleure

3. Le ratio de module de Young du boulon et de la pièce, il vaut mieux que on

utilise le boulon avec le matériau beaucoup plus compliant que la pièce

Limitation: Le modulus Young est une propriété physique, donc on ne peut

pas la modifier sans changer le matériau
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 Conclusion de recherche
La vérification de la recherche qui était fait par Turgeon et Vadean
Ces travaux utilisent et aussi revérifient la recherche effectuée par Turgeon et
Vadean pendant la variation de la précontrainte sous la même proportion
géométrique de l’assemblage.

L’utilisation des donnés soutirés à partir du calcul élément finis afin de

trouver la valeur critique Fe/Q avant que l’assemblage se défaille
Grace au logiciel Abaqus, MS Excel, Matlab et un peu modification de la
formulation basse de la contrainte fatigue, on peut visualiser la valeur critique
de Fe/Q, avant que l’assemblage se défaille en fatigue, en fonction de la
précontrainte et un autre paramètre, soit la position de boulon, soit le ratio
Eb/Ep.

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