Narcisse Noutais 1

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ETUDE, CONCEPTION D’UN CONVOYEUR A VIS POUR LA RECUPERATION ET LA RECIRCULATION DES

DECHETS COTON DANS LES REMORQUES
INTRODUCTION
1
Rédigé par Narcisse NOUTAIS
Dans une grâce exceptionnelle, parmi tous les êtres vivants, seul nous
humains avions été dotés d’une faculté de réflexion. A cet effet l’homme est le
seul être principal acteur du développement d’une nation. Cette faculté lui permet
de penser à l’amélioration de ses conditions de vie quotidienne. Ainsi de
nouvelles techniques sont découvertes d’une génération à l’autre. Le secteur de
l’enseignement technique et de la formation professionnelle doit être vu comme
un secteur spécifique des systèmes d’éducation et de formation. En effet, il s’agit
d’évoluer progressivement d’un enseignement technique et professionnel
théorique vers l’édification d’un système de formation baser sur la compétence,
la créativité, l’esprit d’entreprise et autres aptitudes du travail productif. Pour
relever ce défi, une relation d’interdépendance doit être créée entre l’école et les
milieux professionnels : l’école doit aller vers l’entreprise et vis-versa. Ceci
donnera aux apprenants la possibilité de s’approprier simultanément les savoirs,
savoir-faire et savoir-être nécessaires. C’est dans ce cadre que l’Institut National
Supérieur de Technologie Industrielle de Lokossa (INSTI), complète la formation
donnée à ses étudiants par des expériences pratiques, en organisant un stage
professionnel d’au moins trois mois à tous ces apprenants en troisième année
d’étude. Ce qui donne accès à l'obtention du diplôme de licence professionnelle
après la soutenance du rapport de stage et la validation des modules requis. Pour
répondre à ces obligations nous avons effectué notre stage de fin de formation à
SODECO, afin d’acquérir beaucoup plus de connaissance dans la mécanique et
surtout dans la conception d’assemblages soudés. Mon thème de recherche est «
ETUDE, CONCEPTION D’UN CONVOYEUR A VIS POUR LA RECUPERATION ET
LA RECIRCULATION DES DECHETS COTON DANS DES REMORQUES ». Le
présent document qui retrace le travail que nous avions effectué, est divisé en
trois parties. Dans la première partie, nous présenterons les structures de
formation et d’accueil. La deuxième portera sur le déroulement du stage et enfin,
nous aborderons le travail de fin de formation.
2
PARTIE I : PRESENTATION DE L’INSTI ET DU LIEU DE STAGE
3
1.1 Présentation de l’INSTI-Lokossa

1.1.1 Situation géographique
Implanté dans le département du Mono et plus précisément dans le
quartier Agnivèdji de la ville de Lokossa, l’Institut National Supérieur de
Technologie Industrielle (INSTI) de Lokossa connu dans les années 1985-2000
sous le nom de l’École Normale Intégrée (ex ENI) est un établissement public
universitaire d’enseignements technique et professionnel de l’Université
Nationale des Sciences, Technologies, Ingénierie et Mathématiques (UNSTIM)
d’Abomey. C’est la deuxième école d’enseignements technique et professionnel
au Bénin après l’École Polytechnique d’Abomey - Calavi (EPAC).
Figure 1 : Situation géographique de l’INSTI-LOKOSSA
4
1.1.2. Historique de l’INSTI

Créé en 2001 par le Décret N°2001-365 du 18 septembre 2001 portant
création de deux Universités Nationales en République du Bénin, l’Institut
National Supérieur de Technologie Industrielle (INSTI) de Lokossa est un
Etablissement d’enseignement supérieur de l’Université de Lokossa qui forme
des techniciens supérieurs dans le domaine de l’industrie. Il était connu sous le
nom de l’Institut Universitaire de Technologie (IUT) qui était une entité de
l’Université d’Abomey Calavi depuis 2001 ; celui-ci passa respectivement sous
la direction de l’Université de Lokossa en juin 2015 et de l’Université Nationale
des Sciences, Technologies, Ingénieries et des Mathématiques (UNSTIM)
d’Abomey en 2016.
Ses formations sont constituées d’enseignement théorique, de travaux

pratiques et de stage en entreprise. Elles s’achèvent par l’élaboration et la
soutenance d’un travail de fin d’étude suite à un stage pratique de 12 semaines.
La durée de la formation est de trois (3) ans et couronnée par un Diplôme de
Licence professionnelle.
L’Institut est dirigé actuellement par Madame GUIDI Clotilde et son
adjointe KiKi Yvette. Elles sont assistées dans leurs lourdes tâches
quotidiennes par des chefs de départements, un comptable, des secrétaires et un
personnel dynamique qui œuvre pour l’émergence de cet institut.
5
Photo 1 : Photo de l’INSTI
1.1.3. Mission de L’INSTI de Lokossa

L’INSTI de Lokossa accueille les apprenants titulaires d’un Baccalauréat
scientifique ou technique (série C, D, E, F), d’un DT /STI et IMI. La sélection
de ces apprenants se fait soit par étude de dossier au plan national ou au niveau
de l’établissement, soit par une commission ministérielle ou soit par l’institut
lui-même. Il est chargé :
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➢ Du perfectionnement et la formation continue de personnels des
entreprises privées et de toutes structures de l'Etat qui en expriment le

besoin ;
➢ De la recherche scientifique et technologique ;
➢ De la publication de documents scientifiques et techniques des travaux
réalisés dans le cadre de la recherche et des activités pédagogiques ;
➢ Des prestations de service aux tiers tant du public que du privé
1.1.4. Offre de formation

L’INSTI de Lokossa forme des techniciens supérieurs en un cycle de trois
(03) années. Chaque année est subdivisée en quatre (04) périodes de huit (08)
semaines chacune. Cinq (05) départements existent dans cette structure de
formation à savoir :
- Département Génie Civil (GC)
- Département de Génie Electrique et Informatique (GEI) divisé en deux (02)

options : Informatique et Télécommunication Electrotechnique et Electronique
- Département Génie Energétique (GE) divisé en deux (02) options : Energie
Renouvelable (ER) Energétique
Département Maintenance des Systèmes (MS) divisé en deux (02) options :
o Maintenance Industrielle
o Maintenance Automobile
- Département Génie Mécanique et Productique (GMP)
1.1.5. Organigramme de l’insti de Lokossa
La structure administrative de l’INSTI-Lokossa se conforme à

l’organigramme ci-dessous
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Figure 2 : organigramme de l'INSTI
Source : Etude, Conception, Réalisation et Installation d’un dispositif de

manutention des charges à la station 950, rapport de fin de formation pour
l’obtention de la licence professionnelle, Génie Mécanique et Productique,
INSTI Lokossa, 2019
Légende :
SCC : Service de la Comptabilité et du Contrôle
SGE : Secrétaire General de l’Entité
SAF : Service de l’Administration et des Finances
SMM : Service du Matériel et de la Maintenance
SRE : Service des Relations Extérieur
SP : Secrétariat Particulier
SI : Service Informatique
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AC : Assistant Comptable
DMM : Division du Matériel et de la Maintenance
DRE : Division des Relations Extérieur
DSA : Division Secrétariat Administratif
DA : Direction Adjointe
DGC : Département Génie Civil
DGEI : Département de Génie Electrique et Informatique
DGMP : Département Génie Mécanique Productique
DGE : Département Génie Energétique
SSIP : Service Stage et Insertion Professionnel
LER : Laboratoire d’Enseignement et de Recherche
B : Bibliothèque
DSE : Division Scolarité et Examen
SSE : Service Scolarité et Examen
DMS : Département Maintenance des Systèmes
1.2. Structure de stage : SODECO
1.2.1. Situation géographique :
L’Atelier Mécanique de la SODECO est situé non loin de la

voie inter Etat Djougou-Parakou. Elle sis au lot : BP 186
Parakou II, Tél : (+229) 23-61-04-78 / 23- 61-04-78.
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Figure 3 : Plan de localisation de la SODECO
Photo 2 : Une Vue de l’Atelier Mécanique SODECO (archives usine)
Historique :
Crée le 15 octobre 2008, la Société pour le Développement du
Coton (SODECO), est une société d’économie née de la
10
privatisation de l’outil industriel de la Société nationale pour la
promotion agricole (SONAPRA). Elle dispose plus de 19 usines
réparties sur l’ensemble du territoire et un seul Atelier
mécanique à Parakou. L’Atelier est un service de la direction
industrielle.
1.2.2. Organigramme de L’atelier SODECO
Chef d’Atelier
Secrétaire -
Caissière
C/ SM C/SF C/S LMF

Chef section Chef section Chef section Logistique,
Maintenance Fabrication Matériel et facturation
Soudeurs et
Maintenanciers Magasinier
Mécaniciens
Généralistes
Figure 4 : Organigramme de l’atelier (archives usine)
1.2.3. La sécurité dans l’entreprise :

Mon stage s’est effectivement déroulé dans le service Mécanique de la
SODECO. En effet, dès nos premiers jours de stage, nous avons été admis chez
11
le magasinier qui nous a fourni des matériaux de protection et nous informe sur
les différentes mesures de sécurité à adopter dans l’atelier et de l’usine.
1.3 Présentation de l’atelier :
1.3.1. Les différents secteurs de l’atelier

Pour prévenir et empêcher l’interruption des opérations de production et
maintenir l’équipement dans un état tel qu’il puisse opérer efficacement, et ce,
au coût global le plus bas pour l’entreprise de façon à maximiser le rendement
des investissements, la SODECO a mise en place un département de
maintenance. Ce département a pour ambition d’être de manière durable une
référence en matière de maintenance industrielle. Pour mieux faire face à des
difficultés liées aux activités de maintenance, l’Atelier de production est
subdivisé en trois (03) sections :
- La section 1 : Tournage
- La section 2 : Soudage
- La section 3 : Maintenance des systèmes
- La section 4 : Facturation et logistique
1.3.2. Les différents services de l’atelier :
Le département est dirigé par un ingénieur de maintenance qui veille à la

bonne évolution des activités de tous les services que sont :
• Le service des méthodes ;

• Le service de maintenance mécanique ;
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1.3.3. Service des Méthodes :

Le service des méthodes a pour mission principale d’appuyer les sections
opérationnelles dans l’accomplissement de leurs tâches en leur fournissant un
support technique (documents, matériels, pièces, etc.), en analysant les causes
des défaillances, les coûts, et en proposant des solutions techniques aux
problèmes rencontrés. Il apporte aux responsables d’activités les informations
pour les aider dans leurs décisions : budgets, priorités, etc. Le service des
méthodes vise à :
• Assurer la planification des interventions à court, moyen et long

terme ;
• Assurer la lubrification des machines ;
• Préparer les interventions pour réparer les anomalies qui ne sont

pas urgentes, ceci permet d’anticiper sur les travaux à faire ;
• Inspecter les organes des différentes machines pour prévenir les

différentes pannes qui peuvent survenir en mécanique, en
électricité-instrumentation, etc.... Ces inspections peuvent se faire à
l’arrêt comme en marche ;
• Assurer la bonne étude et la préparation des nouveaux projets

(installation de nouvelles machines et nouveaux ateliers) et des
améliorations sur les équipements existants ;
• S’impliquer dans le suivi, la réalisation des projets et organiser le

contrôle de leur avancement ;
• Assurer la provision des besoins en pièces de rechange et de

reconditionnement.
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1.3.4. Les machines disponibles dans l’Atelier :
L’Atelier Mécanique dispose d’un certain nombre de machines-outils
qui sont pour la production de divers éléments métalliques et pour des
opérations tels que le tournage, le perçage, le limage, le sciage et le
meulage. Ainsi dans le parc matériel, nous distinguons :
➢ Trois (03) tours parallèles dont deux sont fonctionnels

➢ Une fraiseuse
➢ Deux (02) perceuses dont une radiale et une à colonne
➢ Deux (02) meuleuses
➢ Une équilibreuse digitale
➢ Une presse hydraulique
➢ Scie alternative
➢ Postes à souder
1.3.5. La communication dans l’usine

Pour assurer le partage d’informations entre tous les opérateurs de
l’usine, des réunions périodiques se tiennent à tous les niveaux. Aux nombres
de ceux-ci, nous pouvons citer :
• Réunion de compte rendu d’inspection

Elle regroupe le chef d’Atelier et les chefs des trois Sections. Elle se tient
tous les jours ouvrables de 08 heures à 08 h 30 min. À cette réunion, ils
informent des anomalies constatées au cours de leurs inspections.
• Réunion sectorielle
Elle se tient tous les jours ouvrables de 8 h 30 min à 9 heures et regroupe
les agents des différents services de chaque secteur. Au cours de cette réunion,
14
tous les acteurs sont informés des difficultés rencontrées, des pannes ou des
dysfonctionnements de la journée précédente.
Des solutions sont proposées par les agents du secteur.
• Réunion de service
Au cours de cette réunion qui est tenue tous les jours ouvrables de 9 h à 9
h 30 min, les agents d’un même service répartis dans les différents secteurs se
réunissent pour faire le compte rendu au chef service. À cette occasion, le chef
service est informé de toutes les difficultés des différents secteurs concernant
son service et propose des actions pour résoudre ces problèmes. Certaines de
ces actions sont validées à la réunion de la coordination avant leur mise en
œuvre.
Notons aussi qu’à cette réunion le chef service fait part aux différents
contremaîtres des secteurs les anomalies identifiées par les inspecteurs du
service des méthodes.
1.3.6 Définition et Processus d’égrenage du coton
• Définition du coton :
Le coton, est un filament soyeux qui entourent les graines du cotonnier
1. Production du coton :
Les opérations effectuées dans l'usine d'égrenage est basé
l'essentiellement sur la qualité de la matière première à transporter, à
savoir la fibre pour les filatures et la graine pour les huileries. Les
opérations les plus importantes sont le nettoyage du coton graine,
l'égrenage proprement dit (séparation de la graine et de la fibre), le
nettoyage de la fibre et son conditionnement en balles. La figure
suivante nous montre la photo du schéma synoptique du processus
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d’égrenage.
Figure 1 : Photo du schéma synoptique du processus d’égrenage
2. Pont bascule :
Le camion charger de coton passe par le pont bascule, la ou le poids est
prise.
3. L’aspirateur :
Au niveau de l’aspirateur, le camion se positionne pour le
déchargement à l’aide d’un système d’aspiration. Ce système
d’aspiration permet d’introduire le coton dans le circuit d’égrenage à
l’aide de deux ventilateurs qui créent une dépression pour aspiré le
coton vers les séparateurs à travers les télescopes, en passant par
l’épierreur.
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Photo 3 : Aspirations
4. l’épierreur :
L’épierreur empêche le passage des déchets lourd, cailloux, les coques
de coton.
5. Grille de séparation et boite à vide :
Ensuite le coton graine vient se poser sur la grille de séparation là où se

fait un dépoussiérage et séparation des masses (cailloux) du coton. Les boites
à vides sous le séparateur convoient les cotons au niveau du nettoyeur incliné.
6. Tamisage et nettoyage incliné :
Ainsi l’ensemble est tamisé sous l’action des rouleaux a picots. Du
nettoyeur incliné, le coton est humidifié et convoyé par les vis d’Archimèdes
dans le Feeder pour toujours être nettoyer et préparé le coton graine à
l’égrenage.
17
Photo 4 : Séparateur coton graine Photo 5 : Nettoyeur incliné

7. L’égrenage et nettoyeur de fibre :
A ce niveau, il y a séparation de fibre de la graine du coton. La fibre est
nettoyée par le super jet ensuite par le nettoyeur fibre. Elle est étirée et
peignée grâce aux tambours de brosse. Du nettoyeur fibre, elle est aspirée vers
le condenseur pour être rassembler et être mise sous forme de natte régulier.
Photo 6 : L’égrenage et nettoyeur de fibre

18
8.La gestion de l’humidité du coton :
L'égrenage du coton graine est généralement précédé d'une

humidification par adjonction de vapeur d'eau, de manière à augmenter la
ténacité apparente des fibres (c'est-à-dire leur capacité à résister à une rupture).
Le meilleur compromis entre le minimum de dommages causés à la fibre et un
grade élevé est obtenu avec une humidité relative de la fibre comprise entre 6,5
et 8,0 % au point d'égrenage (point de séparation entre les fibres et la graine).
Une humidité élevée du coton provoque des bourrages, des dégâts aux
équipements et un entortillement de la fibre.
Photo 7 : Humidaire Photo 8 : Compromis pour l’humidité
9. Pressage, Cerclage, Emballage et Marquage :

Ainsi elle descend par la glissière dans le coffre, presser, pour être cercle
sous forme de balle. La balle est mise dans un sachet.
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Photo 9 : Pressage, Cerclage, Emballage et Marquage
10. Sortie des déchets, des graines de l’égreneuse et

stockage :
Aspirer de la chambre de l’égreneuse les graines sont envoyées vers un
système de conditionnement pour être mis dans un sac. Et les déchets sont
convoyer vers une sortie
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Photo 10 : Sortir graine Photo 11 : Sortir Déchets
Photo 12 : Stockage des graines
Photo 13 : Pré-gerbage des balles
21
• Un exemplaire de la fiche des heures d’arrêt et de marche de l’usine :
Dates : 11/04/22 Temps : 15h à 23h

Heures Heures de Durée de Cause de l’arrêt Réparation
d’accès départ l’arrêt effectuer
15h00 15h30 0,50 Entretiens préventive
21h34 21h45 0,25 Défauts d’alimentation bloc
16h20 16h21 0,01 Défauts d’alimentation
égreneuse 1
égreneuse 2
égreneuse 3
Total 0,99
des
arrêts
Tableau 1 : récapitulatif horaire des pannes

Heures de marche : 19h 47 Coefficient d’utilisation : 02 PLC 551
Egreneuse Départ Arrêt Total

1 28585,46 28590,31 7,25
2 30314,64 30321,88 7,20
3 31538,80 31545,92 7,12
Total
Tableau 2 : Compteurs égreneuses
Sac graine : 1390 Tonnage coton graine : 134,710t

Poids graine : 69500 Poids fibre : 59732
Rendement fibre : 44,34%
Sacs détériores : Nombres de balles : 277
22
N* définitif : 88419
Rendement graine : 51,59% Poids moyen balles : 215
KSH : 13,48 Quick-Link :34.5
Tableau 3 : Quantité de coton recueillir
FU : 3772,74
En somme, nous avons 44% de fibre du coton, 53% de graine de coton, 3% de

déchet. Donc en 7h de temps de travail nous pouvons avoir jusqu’à 134,710t de coton
graine or a parti de 1t on a approximativement 3% de déchet. Donc en 1h nous avons
maximum 0.57t de déchet.
23
PARTIE II : DEROULEMENT DU STAGE
24
2.1. Travaux suivis et effectués :
Au cours du stage les travaux effectués et suivis avec l’aide les

mécaniciens de la société sont :
➢ Le montage de roulement :
Pour assurer le guidage en rotation des éléments en mouvement, nous
faisons recours à des organes tels que les roulements, les paliers. Lorsque
ces organes vieillissent ou deviennent défectueux, il faut les changés. Cet
exercice suit l’ordre chronologique que voici : l’enlèvement du roulement
avec le marteau ou l’arrache roulement car étant monté serrer sur l’axe.
Une fois le roulement défectueux est arraché nous montons un autre en
bon état puis à l’aide d’un marteau et d’un tuyau qui est posé sur le
roulement, on tape sur le tuyau afin de mettre le roulement dans sa
position normale. Il en est de même pour les paliers. Pour finir, on serre
toujours l’arrêtoir dans le sens de rotation de l’axe.
➢ Le filetage manuel
Pour cette opération, j’ai utilisé la porte-filière et la filière afin de rentre
fonctionnelle certaines vis.
➢ Le taraudage manuel :
Pendant les montages, j’ai rencontré des écrous défectueux qui doivent
être nécessairement utilisé. Donc j’ai utilisé la tourne à gauche et le
taraud pour pouvoir bien roder les pas des écrous afin de les rendre
fonctionnels.
➢ La réparation des tôles de la machine :
Cette mission m’a permis d’apprendre la soudure à l’arc et la soudure
oxyacétylénique, de savoir meuler et couper avec la meule.
➢ Le nettoyage des organes de la machine :

Pour cette opération, on utilise parfois une souffleuse électrique pour
nettoyer les déchets et les poussières ou on les lave.
➢ Le ponçage :
Cette opération se fait avec un papier vert. Elle permet d’enlever la
rouille de certaine pièce et de rendre lisse un axe pour faciliter le montage
d’un roulement ou un palier. Elle m’a été confiée plusieurs fois.
25
➢ Le graissage de certaines pièces
On passe souvent la graisse à l’intérieur des roulements et sur les axes
ou entre deux surfaces flottantes pour faciliter leur glissement
➢ L'entretien des machines et de l'atelier
Cette tâche consiste à nettoyer avec de l'air comprimé, un chiffon puis à

lubrifier avec de l'huile certaines machines pour faciliter leur utilisation.
Ensuite on passe au nettoyage de l'atelier
➢ Le traçage et perçage
J'ai eu à tracer et à percer certaines pièces en utilisant la perceuse

radiale et le tour :
Photo 14 : traçage des pièces
➢ La rainure de clavetage sur une fraiseuse

J'ai appris à faire cette opération sur plusieurs axes (les élévateurs)
Photo 15 : réalisation d’une rainure de clavetage
26
➢ L'équilibrage
Elle permet d'équilibrer la rotation des organes ou cylindres qui

tournent à grande vitesse comme : les tambours de scie, les tambours
de brosse, turbines, etc…
Photo 16 : Micro-ordinateur Photo 17 : perse masse
Photo 18 : Piece monter pour équilibrage Photo 19 : Equilibreuse
27
➢ Le chargement des portés par le soudeur.

Le soudeur charge l'arbre des rouleaux pour permettre au tourneur
de le ramener à la longueur et au diamètre qu'il faut :
Photo 20 : chargement tambour de brosse
Photo 21 : chargement axe
28
➢ Le dressage
Après avoir coupé les axes, nous dressons les faces pour les
ramener à une longueur donnée.
➢ Le démontage et montage d’un mandrin de tour suivi d’une
maintenance
➢ La réalisation des axes d’accouplement et élévateurs
➢ +La réalisation complète des filetages d’un tambour de scie a
plusieurs entrée et son garnissage :
Cette réalisation est faite par plusieurs étapes dont le
dégarnissage, le nettoyage qui se faire par un compresseur d’air,
le garnissage qui s’effectue par un appareil spécial, le soudage
par brasure des entrées du filetage pour le maintien des scies,
etc…
Photo 22 : Nettoyage Photo 23 : Garnissage
29
Photo 24 : Soudure autogène
➢ Tramage et découpage des pales :
Photo 25 : Chalumeaux découpeur
➢ Le démontage et réalisation des turbines utilisée a l’usine :
30
Photo 26 : Montage des turbines
➢ Le montage des trois mors du mandrin

➢ Démontage et réalisation de nouveau palier par la méthode de la
fonderie
31
Photo 27 : Fondre la matière (régule) Photo 28 : Présentation pour le moulage
Photo 29 : Chauffage de la matière régule Photo 30 : Moulage
2.2. La conception assistee a l`ordinateur effectuee :
32
Photo 31 : Turbines
33
PARTIE III : TFE : ETUDE ET FABRICATION D’UNE SUITE DE

CONVOYEUR DE DECHET DANS L’USINE DEGRENAGE DE
COTON
34
3.1 Définition du projet

3.1.1 Contexte, problématique et justification du projet :
La SODECO, usine de production du coton est considérée

comme un complexe du fait qu’elle a à sa disposition en résumé
trois secteurs du processus d’égrenage du coton. Le processus allant
de l’extraction des matières premières aux déchets passant par
l’égrenage. Cette sortir de déchet représente une partir essentiel
aussi dans la production car ce dernier recueillir est encore utilise
comme engrais dans le secteur agricole. Cependant une bonne
maitrise de ces déchets est indispensable.
Dans le but d’assurer la sécurité des biens et des personnes du
milieu environnant et de réduire les difficultés des ouvriers de
l’usine qui ramasse ces déchets avec la main, au niveau du
convoyeur, le service des méthodes s’efforce d’implanter des
dispositifs permettant de convoyer les déchets directement dans la
remorque.
En effet, dans le processus de cette sortir de déchet, il est
prévu déjà un dispositif avec vis sans fin qui permet de sortir ce
déchet dans des paniers.
Malgré ce dispositif nous rencontrons des difficultés, On note
alors :
- Une perte de temps ;
- Un encombrement et modification des caractéristiques
physiques de l’état de la zone de récupération ;
- Une demande élevée de la main d’œuvre pour débarrasser le
déchet ;
35
- Des arrêts imprévisibles destinés aux opérations de
désencombrement de la plateforme
- Un déversement continu au sol de ce déchet suite à un
débordement de cette dernière
- etc……
Dans le souci de réduire ces pertes, et d’améliorer les
performances du convoyeur existant, la présente étude a été
élaborée. Elle a pour objectif d’assurer et de faciliter la
récupération des déchets et de la débarrasser de la plateforme
sans aucune intervention humaine.
C’est dans ce contexte qu’est soumis à notre réflexion le thème :
ETUDE, CONCEPTION D’UN CONVOYEUR A VIS POUR LA
RECUPERATION ET LA RECIRCULATION DES DECHETS COTON DANS
LES REMORQUES.
3.1.2 Analyse fonctionnelle :
Avant de rechercher des solutions, l'analyse fonctionnelle

permet de définir de manière objective les besoins de l'utilisateur. Elle
sert de référence tout au long de la conception du produit. Par ailleurs
au sein d'une entreprise, l'Analyse fonctionnelle permet de :
créer une synergie autour du
produit,
élaborer une connaissance
collective, libérer sa
créativité.
Comme fonctions, nous pouvons citée :
36
Fonction principale :
Elle est une fonction qui justifie la création du produit. Elle est
également une relation entre deux ou plusieurs composantes du
milieu environnant par l’intermédiaire du produit.
FP : Récupérer des déchets à la sortie plus facilement
Fonctions techniques
Une fonction technique est une action interne entre les
constituants d’un produit défini par le concepteur-réalisateur dans
le cadre d’une solution pour assurer les fonctions de service.
FT1 : Réduire les arrêts imprévisibles de l’usine
FT2 : Assurer une utilisation aisée de la machine sans aucune intervention
humaine.
Fonctions complémentaires
Elles mettent en relation le produit avec un seul élément du
milieu environnant tout en restant dans les normes et adapte le
produit à la composante considérée du milieu environnant.
FC1 : Répondre aux normes environnementales
FC2 : Convenir au pouvoir de financement de la SODECO
FC3 : Respecter les conditions de travail et les relations entre
l’homme et la machine
3.1.3 Brève description du convoyeur existant et les défauts liés au

dispositif :
Le convoyeur avec vis d’Archimède utilisé dans l’usine
d’égrenage de coton SODECO a pour rôle d’envoyé les déchets vers une
sortie ou un ouvrier est charger de ramasser ce dernier dans une
remorque.
Ce déchet est aussi utilisé comme engrais. Cest un ouvrage
cylindrique en acier long (1 m), rotatif d’une fréquence donne et
soutenu par un moteur de 7,5w, la vis sans fin à un diamètre 250mm,
37
horizontal par rapport au sol. Le convoyeur est constitué par un
assemblage d’éléments soudés dont une sortie rectangulaire pour la
sortie des déchets dans un panier. Elles sont fabriquées à partir de tôle
en acier de qualité A42CP ou P265GH.
Photo 32 : le convoyeur existant
. Le défaut lié au dispositif : c’est que le déchet n’est pas directement

envoyé dans la remorque et ça demande trop de suivi pour ne boucher la
sortie
3.1.4 Théorie sur les convoyeurs :

Le terme de convoyeur à vis désigne un arbre autour duquel se
trouve un ou plusieurs hélices sous la forme de plaques plates, de lobes
en caoutchouc ou même de bois sculpté. Les convoyeurs à vis existent
en variante fixe ou flexible (pliable). Dans le cas des vis flexibles, l'arbre
porteur doit l'être également. On peut également renoncer à l'arbre (vis
sans âme ou spire). Dans ce cas, les hélices tournent autour de leur
propre axe. L'effet stabilisant de l'arbre fixe est réalisé par le biais de
profilés usinés dans la spire.
38
Les convoyeurs à vis sans fin sont des installations de convoyage
pour matériaux en vrac, fonctionnant sur le principe de la vis
d'Archimède. L'élément convoyeur est un élément métallique plat
prenant la forme d'une hélice. Cette hélice tourne sur l'axe longitudinal
du système et transporte le matériau en vrac dans une direction axiale,
jusque dans une trémie ou une conduite stationnaire, servant également
d'organe porteur. Le matériau peut être convoyé à l'horizontale, à la
verticale ou incliné. Les convoyeurs à vis ont une conception simplifiée,
mais leur usage est idéal pour les courtes distances de transport.
Le rendement d'une vis dépend de la vitesse de rotation, des
diamètres intérieur et extérieur, du degré d'inclinaison, du niveau de
charge et du frottement du produit sur la vis. Le rendement maximal est
atteint lorsque le frottement sur la vis est faible par rapport au frottement
contre la paroi de l'auge. Dans le cas du convoyage de liquides, le
rendement baisse et l'usure augmente, puisque les chambres ne sont plus
complètement séparées, formant un flux de retour.
Généralement, un convoyeur à vis est constitué des éléments structurels
suivants : l'auge à vis, un couvercle selon l'exécution de
la vis, un filetage en hélice, l'arbre de la vis avec arbre d'entraînement,
l'arbre du palier d'extrémité et des joints, un accouplement d'arbre ou un
entraînement à chaîne.
- L'auge de la vis, en U, recouvre la vis de convoyage sur toute sa
longueur. Cette conception empêche le matériau en vrac de
s'échapper par les côtés ou par le bas. L'auge doit cependant être
ajustée au plus près de la vis. Dans le cas d'auges métalliques, les
parois peuvent être repliées en haut pour renforcer la robustesse.
Pour le convoyage de matériau en vrac fortement abrasif, des
tôles d'usure amovibles peuvent être installées dans le fond de
l'auge. En outre, des barres de frottement peuvent être montées
39
dans le convoyeur pour former une "garniture" de matériau sur les
parois de l'auge. On réduit ainsi l'usure tout en augmentant le
frottement sur les parois, pour un meilleur rendement de la vis.
- Le couvercle de l'auge est généralement constitué de segments de
couvercle plats, posés sur les bords de l'auge et, si nécessaire, sur
les entretoises transversales de l'auge. Pour augmenter l'étanchéité
à la poussière, des joints sont prévus entre le couvercle et l'auge.
Lorsque l'on travaille avec des matériaux en vrac s'écoulant
librement dans des convoyeurs à vis placés dans une
configuration montante, un niveau quasi-horizontal de produit
peut se former. Dans de tels cas, le couvercle de l'auge est pourvu
de corps de refoulement, créant une section ronde. Cette
technique empêche le refoulement du produit.
Sur les convoyeurs à vis modernes, l'hélice est généralement réalisée
en métal. D'autres matériaux sont utilisés pour des cas spéciaux.
L'hélice de la vis est soit reliée définitivement (soudée) avec l'arbre,
soit fabriquée d'une seule pièce en même temps que l'arbre. On
distingue les variantes suivantes, utilisées en fonction des
applications et des matériaux à convoyer :
~ Une vis à volute continue est constituée soit d'une hélice continue,
soit de différents segments hélicoïdaux reliés les uns aux autres,
bord à bord. Les vis à volute continue sont mises en œuvre pour
acheminer les matériaux en vrac pulvérulents, à grains fins et non
collants.
~ Dans le cas d'un filetage à bande, il y a un espace intermédiaire
entre le filetage et l'arbre de la vis. Le filetage est relié à l'arbre
par le biais de clavettes. Cette variante est utilisée pour le
convoyage de matériaux en vrac en morceaux et cohésifs. Sur les
vis à palettes, l'hélice n'est pas continue.
40
Elle est constituée de différents segments, reliés à l'arbre. Cette variante est
idéale pour les matériaux agglutinés.
Des conduites en tuyau font généralement office d'arbre des vis, en
raison de leur poids, nettement plus faible que les arbres pleins, à
robustesse équivalente. Les deux extrémités sont dotées de tourillons
soudés et des systèmes d'étanchéité avec paliers intégrés sont utilisés
pour assurer une étanchéité des sorties de l'arbre, en ciblant une
maintenance quasi-nulle.
L'entraînement est généralement assuré par des motoréducteurs avec
ajustement sur pied, sur bride ou sur arbre creux. En fonction de
l'implantation, l'entraînement peut être monté côté entrée ou côté sortie.
Le palier fixe pour le logement de l'arbre doit être placé côté
entraînement. Les forces sont transmises par le biais d'accouplements
élastiques ou de chaînes. Dans ce dernier cas, la modification du rapport
de multiplication permet de régler la vitesse de rotation. Néanmoins, il
est souvent important de pouvoir modifier la vitesse de rotation pendant
les opérations. Auparavant, des transmissions mécaniques à rapport
variable étaient utilisées à cet effet ; elles sont de plus en plus souvent
remplacées par des convertisseurs de fréquence.
On utilise des systèmes mono-vis ou double vis, en fonction de
l'application et des propriétés du matériau à convoyer. La double vis
intervient principalement pour le malaxage continu et le broyage de
produits agglomérés. Les convoyeurs à vis peuvent être implantés à
l'horizontale, à la verticale et inclinés
Avec un dimensionnement approprié, elles sont parfaitement
adaptées aux fortes sollicitations et au fonctionnement en continu. Grâce
à leur faible encombrement et leurs petites sections, elles conviennent
bien aux configurations d'implantation difficiles. Le sens de convoyage
dépend du type d'hélice (pas à droite ou à gauche) et du sens de rotation
41
de l'arbre. Si par exemple l'arbre de la vis est doté d'une combinaison de
pas à droite et de pas à gauche, le matériau peut être acheminé depuis
deux entrées extérieures vers une sortie au centre.
Généralement, une longueur de convoyage de 4 m peut être couverte.
Néanmoins, l'ajout d'appuis intermédiaires permet de réaliser n'importe
quelle distance de convoyage. Mais dans la pratique, les distances
dépassent rarement 60 m.
En ce qui concerne les vitesses de convoyage, elles dépendent du
produit à convoyer, mais dépassent rarement les 0,6 m/s. Lorsqu'une
vitesse élevée n'est pas autorisée, par exemple dans le cadre
d'applications en atmosphères explosives, conformément à la directive
ATEX, une vitesse inférieure peut être définie sans pour autant altérer le
fonctionnement. Sur les extrudeurs et les hachoirs à viande, la géométrie
de l'axe de la vis est conçue de sorte à ce que la section se rétrécisse au
fur et à mesure de l'approche de la sortie. Cette conception permet
d'atteindre des pressions élevées pour l'injection de matières plastiques
ou de produits durs à travers des gabarits de formes ou dans des moules.
Quels sont les avantages liés à l’utilisation des convoyeurs à

vis ? Les convoyeurs à vis :
❖ Sont compacts et s’adaptent facilement aux zones encombrées.
❖ Peut être utilisé pour contrôler le flux de matière dans le traitement des
opérations qui dépendent de la précision du dosage.
❖ Sont polyvalents et peuvent être utilisés en horizontal, en incliné et dans
les installations verticales
❖ Peuvent être utilisés comme mélangeur ou agitateur pour mélanger des
produits secs ou liquides
❖ Assurent la cristallisation ou une action coagulante.
42
❖ Peuvent être scellés pour empêcher la poussière ou les émanations de
s'échapper à l'intérieur du convoyeur ; ou empêcher la poussière ou
l'humidité d'entrer de l'extérieur du convoyeur.
❖ Peuvent être gainés pour servir de séchoir ou de refroidisseur pour en faire
couler de l'eau chaude ou froide.
❖ Peuvent être fabriqués à partir de divers matériaux pour résister à la
corrosion, abrasion ou chaleur, selon le produit transporté.
❖ Peuvent être équipés de plusieurs points de décharge.
Photo 33 : Vue détaillée des éléments d’un convoyeur à vis
Photo 34 : Vue des éléments d’un convoyeur à vis
43
3.2 : Conception
3.2.1 Objectifs de la conception :

Dans le cadre de notre projet de fin d'études et dépendamment
du temps et des moyens que nous avons, je me suis fixés comme objectif
à atteindre, l’étude et la conception d'un nouveau système de
récupération des déchets produits par le coton aspire. Il s’agira pour moi
de :
Modéliser un dispositif efficace pour récupérer et débarrasser le déchet ;
Dimensionner les vis qui faciliteront le transport ;
Faire un choix judicieux des matériaux à utiliser compte tenu de la
température de la matière à transporter ;
Désencombrer la plateforme ;
Réduire l’intervention humaine pour le nettoyage de la plateforme afin
d’assurer la sécurité des usagers ;
Récupérer et recirculer la matière sans aucune perte en ligne ;
3.2.2 Données relatives à la conception

Avant tout dimensionnement, il est nécessaire de prendre en compte un
certain nombre d’informations du produit sur lequel nous voulons agir.
Dans un premier temps, nous avons prélevé le déchet sur plusieurs
échantillons pour une étude au laboratoire. D’après mes recherches 7h de temps
de travail nous pouvons avoir au maximum 134,710t de coton graine or a parti de
1t on a approximativement 3% de déchet. Donc en 1h nous avons maximum
0.57t de déchet.
44
La présente étude, grâce au laboratoire de l’usine nous a donné
comme masse volumique moyenne de déchet qui se déverse :
0.805kg/L.
Les dimensions de certaines structures déjà mises en place :
- Diamètre extérieur de la vis existante : 250mm ;
- Distance entre le mur et la sortie du convoyeur existante : 500mm
- La capacité maximale de matières à transporter dont il faut tenir
compte dans le dimensionnement est : 0.577 t/h
Toutes les autres informations relatives aux dimensions des structures

environnantes sont définies sur les plans.
A
C
Figure 5 : schéma du circuit complet
• Calculons les distance BC et AB

Considérons le triangle ABC est rectangle en C :
Avec AB = 4m la longueur du convoyeur ; BC la hauteur du convoyeur et
AC la longueur horizontale du convoyeur pour la remorque
𝑩𝑪
Soit 𝐬𝐢𝒏𝟒𝟓𝟎 = (=)𝑩𝑪 = 𝒔𝒊𝒏 𝟒𝟓𝟎 × 𝑨𝑩
𝑨𝑩
45
BC = 0.707 × 4
BC = 2.82 m
D’après la propriété de Pythagore on a :
𝐴𝐵2 = 𝐵𝐶 2 + 𝐴𝐶 2
𝐴𝐶 2 = 𝐵𝐶 2 − 𝐴𝐵2
Alors AC = √(𝑨𝑩)𝟐 − (𝑩𝑪)𝟐 ⇔ 𝑨𝑪 = √(𝟒)𝟐 + (𝟐, 𝟖𝟐)𝟐

⇔ 𝑨𝑪 = 𝟐, 𝟖𝟑𝟔
⇔ 𝑨𝑪 = 𝟐, 𝟖𝟑𝟔 𝒎
𝑨𝑩 = 𝟒𝒎
Donc on a : {𝑩𝑪 = 𝟐, 𝟖𝟐𝟖𝒎
𝑨𝑪 = 𝟐, 𝟖𝟑𝟔𝒎
3.2.3 Génération de solutions

Pour une meilleure étude de notre projet, nous allons proposer un
certain nombre de solutions pour lesquelles nous allons opter pour l’une
d’elle pour une étude approfondie. Ce choix de solution se basera sur
des critères que nous allons préciser par la suite :
: un système composé d’une vis sans fin installée sur la
Plateforme existant pour convoyer le déchet vers les remorques.
: un système de pelle dépassable, qui sera installer
sous la plateforme existante, qui sera ensuite déplaçable une fois
remplie. Mais cette solution n’est pas facile comparer à la
première.
46
3.2.4 Etude des solutions proposées
Par cette étude de praticabilité, nous allons dégager les solutions que
nous allons rejeter de celles que nous allons retenir pour une étude plus
approfondie.
Nous utilisons quatre catégories d’aspects pour cette étude :
❖ les aspects physiques (scientifiquement et techniquement réalisables) ;
❖ les aspects économiques (coût de réalisation);
❖ la fluidité dans la circulation ;
❖ et les facteurs environnementaux (pollution, propreté).
Nous résumons dans le tableau suivant les résultats de l’étude de praticabilité.
Solut Praticabilités (aspects) Décisi

ions ons
Physiqu Economiqu Fluidit Environn
es es é ementaux
Soluti Oui Oui Oui Oui Retenue
on 1
Soluti Non Non Oui Oui Rejet

on 2 ée
Tableau 4 : Etude de praticabilité
3.2.5 Choix de la solution définitive :

L'étude de praticabilité nous a permis de dégager pour chaque
solution trouvée l'ensemble, des avantages et des inconvénients eu égard
à nos objectifs de départ. De cette étude nous remarquons, que seules
une des solutions satisfont aux critères de praticabilité, il s'agit des
solutions #1.
Critères d’évaluation Pondération Solution Solution

1 2
(%)
Simplicité de conduite 6 3 2
47
Sécurité 14 1,5 2
Fiabilité 12 2 2
Facilité de fabrication 11 1 2
Entretien 5 1,5 1,5
Facilité d’utilisation 13 2 1
Coût de fabrication 11 1 3
Capacité de charge 9 3 1,5
Stabilité 12 2 1
Esthétique 7 2 2
Satisfaction globale 100 1,835 1,72
Tableau 5 : Matrice de prise de décision
Il faut donc remarquer que la solution 1 présente le plus grand

total pondéré en tenant compte des critères d’évaluation sélectionnés. En
vertu du principe de la matrice de décision, la solution finale retenue est
la solution 1. Le déroulement de ce chapitre nous a permis de choisir
parmi les solutions envisagées, celle qui répond au mieux aux critères
d’évaluation choisis. Cette solution finale fera l’objet d’une étude
approfondie dans la suite du document à travers le dimensionnement des
différents éléments qui la constituent.
3.3 : Etude technique

Ce chapitre nous aidera à mieux connaître les différents éléments
de notre système, leur description respective, et donc une description
globale de tout le dispositif. Cette description va faciliter une
présentation du fonctionnement de la machine.
3.3.1 Présentation des différents éléments d’un convoyeur à vis
48
Photo 35 : Vue éclatée d’un élément de convoyeur à vis
Observations
Numéro Désignation Matière
1
Auge Acier Aucune
2
Vis d’Archimède Acier Aucune
3
Décharge Acier Aucune
4
Bride Acier Aucune
5
Arbre de transmission Acier Aucune
6
Plaque d’extrémité Acier Aucune
7
Paliers Acier Aucune
8
Support palier Acier Aucune
9
Arbre d’accouplement Acier Aucune
10
Couvercle Acier Aucune
11 Tige filetée sur
Vis de martelage Acier une certaine
longueur
49
12
Patin de boulons Acier Aucune
13
Ecrou de martelage Acier Aucune
14
Joint d’arbre Acier Aucune
Cornières (support
15 des paliers
Acier Aucune
intermédiaires)
Usiné et
soudé en
bout des
16 éléments de
Tourillon Acier
vis pour
L’accouplement
Tige en
acier
17 Acier
Etrier entièrement
filetée
Tableau 6 : Nomenclature des éléments constitutifs d'un convoyeur à vis
3.3.2 Description et fonctionnement
3.3.2.1 Description
Le dispositif à étudier est constitué de plusieurs pièces mécaniques citer ci-
dessus. Ces différents éléments seront décrits brièvement à travers leur rôle et
leurs divers usages. Notons qu’il y a aussi d’autres pièces secondaires comme la
couverture de l’auge, les paliers, le support de l’auge et les éléments
d’assemblage. Le descriptif des différents éléments fondamentaux de notre
dispositif se présente comme suit :
- Les transporteurs à vis : c’est un système de transport de la matière
déversée faisant appel au principe de la vis d’Archimède. Le type
adopté pour notre application est le type le plus couramment utilisé. Il
50
s’agit des vis sans fin à pas standard qui seront entrainées dans un
mouvement de rotation par des motoréducteurs. Dans leur mouvement
de rotation, elles vont convoyer le déchet vers des destinations
déterminées selon la vis.
- L’auge : elle sert de contenant à la vis et à la matière transportée
- Les supports de fixation : elles facilitent la mise en position ainsi que le
maintien des différents organes.
3.3.2.2 Fonctionnement :
La machine a pour rôle de faciliter la récupération et la recirculation

régulière des déchets après égrenages. Une fois le déchets refouler des tubes ,
elle tombe dans une première vis dite de recirculation puis coule à travers la vis
située dans le nouveau convoyeur servant de vis de récupération. La vis de
récupération convoie ce déchet vers la vis dite de recirculation à travers un auge.
Cette vis de recirculation à son tour convoie le déchet vers la remorque déjà en
place à l’usine. Une fois dans la remorque, ce dernier est vidé par les conducteurs
des engins de TP.
3.3.2.3 Etude des assemblages :
Pour la réalisation de la machine, nous aurons à faire des assemblages

mécaniques et des assemblages mécano-soudés.
❖ Assemblages mécaniques
Un assemblage mécanique est un procédé de liaison partielle ou totale et

démontable. Elle peut être réalisée par boulonnerie, goupillage, clavetage, etc.
Dans notre cas d’étude nous aurons plus à faire des assemblages par
boulonnerie et clavetage. Par exemple pour la fixation du casing sur la trémie,
51
la fixation des paliers nous procéderons par boulonnage. La liaison entre le
bout d’arbre de la vis et celle du moteur sera réalisée par clavetage.
❖ Assemblage mécano-soudé
Un assemblage mécano-soudé est un procédé de liaison complète et non

démontable. Nous ferons usage de ce procédé pour la réalisation de la trémie,
du casing et du châssis.
3.3.2.4 Choix des matériaux
Le choix des matériaux est fait en tenant compte des :
✓ Conditions d’utilisation des pièces (sollicitation, produits en contact avec

les pièces) ;
✓ Propriétés physiques et mécaniques du matériau.
Nous choisirons dans notre cas pour l’arbre un acier d’usage général de
référence S 235 dont les caractéristiques sont les suivantes :
Résistance minimale à la
Résistance à la limite
rupture R
élastique Remin (MPa)
(MPa)
235 340
Tableau 7 : Caractéristiques du matériau choisi
3.4 Dimensionnement de la vis sans fin :
Il s’agira pour nous de déterminer les dimensions des différents

éléments de notre convoyeur à vis :
Déterminons dans un premier temps, la capacité, la taille et la vitesse du
convoyeur :
Soit N le régime de la vis
52
𝐶𝑅
𝑁= 𝐶1 𝑡 /𝑚
𝑟 𝑖
(1)
𝑛
: Capacité requise (capacité maximale que nous pouvons transporter).

: Capacité pour un tour par minutes
Selon le cahier des charges du service procédé le maximum de matières

que nous pouvons convoyer : d’abord en 7h de temps de travail nous pouvons
avoir au maximum 134,710t de coton graine or a parti de 1t on a
approximativement 3% de déchet. Donc en 1h nous avons maximum 0.57t de
déchet.
Soient la capacité requise et la masse volumique de la farine.
La capacité requise donne :
0 ,5 𝑡 / ℎ
𝐶 𝑅 = 7 𝜌
(2)
Pour la détermination de la masse volumique, nous avons eu à faire

plusieurs prélèvements du déchet : Avec une moyenne de 577,32kg/h de déchet,
la masse volumique moyenne obtenue est de 0,805Kg/L.
La capacité requise pour l’ensemble de l’auge donne :

Cr= (577,32kg/h) / (0,805kg/l)
= 717,17L/h
CR = 717,17 L/ h
En utilisant le tableau des conversions et le logiciel de conversion,
53
1L = 0.03531467𝒇𝒕𝟑, on obtient donc : 717,17 L/h = 25,327𝒇𝒕𝟑/𝒉.
En considérant les vis du circuit poussière, le maximum de matière que

nous avons en moyenne est estimé 30% du volume de l’auge. (Tableau 1
annexe)
En identifiant le diamètre correspondant à cette capacité maximale dans le

tableau 1 des annexes relatives aux capacités des convoyeurs, on obtient :
- Diamètre extérieur de la vis : 6 inch = 152,4 mm ≈ 160mm -
Capacité pour un tour de la vis : 1,5 ft3/min.
Calculons à présent le régime de la vis :
𝟐𝟓,𝟑𝟐𝟕
N=
𝟏,𝟓
N= 16,88 tours/min
Soit N = 17 tr/min
Donc pour la vis fera 17trs/min…
Choix de la vis selon son diamètre : (d’après le tableau récapitulatif

des vis et des choix de matériaux)
Les valeurs indiquées dans le tableau ci-dessous sont applicables aux
matériaux s’écoulant un peu moins facilement, de densité apparente
supérieure, un peu abrasif, ou matériau de petite taille ou à grain fin, tel que
le sucre, la sciure, la chaux, les sels, les engrais, etc. Résistance au
déplacement jusqu’à 3,5 Vitesse de transport V = env. 0,2 – 0,3 m/s Degré
de remplissage 0,3
54
Rendement et vitesse de rotation
mm) m2) α = 45% α = 30% α = 15%

(mm) Ø m3/h n= m3/h n= m3/h n=
tr/min tr/min tr/min
100 100 35 0,007 2,6 140 1,4 112 0,5 90
125 125 35 0,011 5,4 125 2,8 100 1,1 80
160 160 44,5 0,018 9,0 112 4,8 90 1,8 71
200 200 51 0,029 15,5 100 8,4 80 3,4 63
250 250 57 0,045 27 90 15 71 5,8 56
315 300 63 0,073 47 80 25 63 10 50
400 350 76 0,121 80 71 42 56 17 45
500 400 108 0,167 127 63 67 50 27 40
630 450 133 0,302 180 50 96 40 38 32
800 500 159 0,555 260 40 138 32 54 25
1000 560 191 0,755 360 32 190 25 76 20
1250 630 216 1,200 500 25 270 20 110 16
Tableau 8 : Récapitulatif des vis et des choix de matériaux
Matériau Densité Catégorie Résistance Matériau Densité Catégorie Résistance

apparente de au apparente de au
t/m3 matériau déplacement t/m3 matériau déplacement
Hydrate 0,21-0,23 B 3,4 Chaux hydratée 0,5 B 2,5

d’aluminium
Nitrate d’ammonium 1,0 C 4,0 Calcium, acide 0,67 B 2,8
d’arsenic
Pommes, sèches, 0,24 B 3,4 Fève de cacao avec 0,6 C 2,0
pressées sa cosse
Amiante 2,2-2,8 C 4,0 Fève de cacao 0,55 C 2,0
sans sa cosse
Oxyde d’arsenic 1,6-1,9 B 3,4 Noix de cacao, 0,3-0,35 A 2,0
concassée
Cendre, sèche, 0,7 C 5,5 Sel de 0,9 C 3,5
humide potassium
Pelures d'orange, 0,24 B 4,0 Son de blé 0,25 A 2,5
sèches
Charbon actif 0,2 B 3,0 Charbon, sec, 0,83 C 3,5
gros bloc
Boues 0,8 B 2,8 Charbon, sec, 0,9 B 3,0
d'épuration calibré
55
Alcali-cellulose 0,25 C 4,0 Charbon, sec, 0,65 B 3,0
lignite
Poudre à lever 0,9 C 2,8 Liège, moulu 0,8 B 3,8
Graines de 0,4 A 2,3 Liège, concassé 0,7 C 3,8
coton, broyées
Tiges de coton 0,35 A 2,3 Colophane, 0,8 B 2,8
synthalcoh.
Feuilles de coton 0,3 A 2,3 Colophane, 0,3 B 4,0
synth. wein.
Cosses de coton 0,2 A 2,3 Craie 1,1 B 3,4
Graine de coton 0,4 A 2,3 Copra, gâteau 0,45 A 2,3
Résidu de coton 0,3 A 3,4 Copra, broyé 0,65 A 2,3
Sel de plomb, 1,1 B 3,4 Copra, farine 0,65 A 2,3
acide d’arsenic
Borax 0,8 B 3,8 Gravier, sec 1,3 C 5,0
Orge de 0,4-0,47 B 2,0 Gravier, humide 1,5 C 5,0
brasserie, sec
Orge de 0,9-0,95 B 2,3 Pommes de 0,7 A 2,5
brasserie, terre
humide
Tableau 9 : Matériau à transporter avec les pales de vis
. Récapitulatif des donnes trouve :

C'est la longueur de mélange réelle de la vis. La vis globale et la longueur
de la cuvette seront un peu plus pour fournir l’espace matériel nécessaire dans
l’auge et pour le déchargement de l’auge sans réduire le temps de mélange
spécifié.
Vis D d d’ p J N L
Recirculation 160 44,5 20 160 20 17
4000
Tableau 10 : Récapitulatif des informations relatives à la vis
J : jeu entre la vis et l’auge

N : le régime de la vis (vitesse en tours par minute)
L : longueur de la vis
D : diamètre externe de la spire
d : diamètre interne de la spire ou diamètre externe du tuyau
56
d’: diamètre interne du tuyau
3.5 Calcul de la puissance d’entrainement :
La puissance requise pour faire fonctionner un convoyeur à vis repose sur

une installation correcte, un taux d’alimentation uniforme et régulier du
convoyeur et autres critères de conception. L'exigence de puissance est la somme
de la puissance pour surmonter le frottement des composants du convoyeur et la
puissance pour transporter la matière.
3.5.1 Calcul du couple nécessaire et la puissance correspondante

pour transporter la matière.
Figure 6 : Section de l’auge
Soit V le volume de l’auge. Elle est composée de deux surfaces :

- Section semi-circulaire
57
Figure 7 : Section semi-circulaire
𝜋 × 𝑅2
S = 2
c (4) ; avec R le rayon de la partie circulaire
- Section rectangulaire
Figure 8 : Section rectangulaire
𝑆 = 𝑙 ×ℎ
𝑟 (5)
Or l = 2R et h = R
Donc 𝑉 = (𝑆𝑟 + 𝑆𝑐) × 𝐿
𝝅 × 𝑹𝟐 𝑹𝟐 ×( 𝝅+𝟒)
(6) 𝑽 = ( + 𝟐 𝟐) × 𝑳 = ( ) ×𝑳
𝟐 𝟐
𝑹
AN :
58
1002 ×(3,14+4)
V=[ 𝑋 4000 ]
2
V = 142800000 𝒎𝒎𝟑
V = 1428 𝒅𝒎𝟑
• Les déversements de farines n’étant pas permanents, nous avons supposé

dans notre dimensionnement que la matière déversée n’occupera que 30% du
volume total de l’auge. Le volume utile donne :
Vu = 0,3 × 𝑉
= 0,3 x 1428
Vu = 428.4 L
• La masse totale de matière correspondante donne :

𝑀
𝜌 = = > 𝑀 = 𝜌 × Vu
VT
=> 𝑀 = 0,805 × 428.4

=> M = 344.862 kg
• Le couple nécessaire donne donc :
C= M × g × R
C = 344.862× 10 × 0,1
C = 344,862 N.m
La puissance utile nécessaire est définie par :

𝑝⋃ 1 = 𝑐 × 𝑤
59
𝜋𝑋𝑁𝑋𝐶
𝑝⋃1 = (9)
30
3.14 𝑋 17 𝑋 344.862
𝑃⋃1 =
30
𝑷⋃𝟏 = 613,6244W
Dou le couple est de nécessaire de 334,862 N.m et la puissance

correspondante est de 613,6244W pour transporter la matière.
3.5.2 Calcul de la charge et de la puissance utile pour faire

tourner la vis.
La vis comporte deux parties : l’enroulement elliptique et le tuyau.
- volume des ellipses

Nous allons considérer une ellipse qui s’étend sur la longueur d’un pas.
D’après le catalogue exploité, l’épaisseur de la spire donne respectivement
: 𝒆 = 5mm.
Calculons les longueurs d’une spire :
Figure 9 : Schéma de la spire
60
Figure 10 : Schéma de la développante d’une spire
La développante nous donne un triangle rectangle comme le montre la figure ci-

dessus :
D’après le théorème de Pythagore :
𝑙12 = 𝑃2 + (𝜋𝑑1 )2 ⇒ 𝐼1 = √𝑝2 + (𝛱𝑑1 )2
𝐿1 = √(160)2 + (𝜋 × 44,5)2
𝑳𝟏 = 𝟐𝟏𝟐, 𝟒𝟐𝟓 mm
Par analogie à la méthode précédente :
𝐿2 = √(160)2 + (𝜋 × 160)2
𝑳𝟐 = 𝟓𝟐𝟕, 𝟐𝟔𝟓 mm
Calculons les rayons correspondants à ces longueurs d’arc.
Soit 𝜃 l’angle balayé par ces longueurs d’arc.
61
𝑙1 = 𝑅1 × 𝜃 Et 𝑙2 = 𝑅2 × 𝜃 (11)
On obtient :
; Or 𝑅2 = 𝑅1 + 𝐻 ; avec H le jeu radial entre les rayons interne

et externe de la vis. H = 100 – 22,25 = 77,25mm
(12)
212,45 x 22.25
𝑅1 =
527.265 − 212.425
= 15.012
𝐑 𝟏 = 𝟏𝟓, 𝟎𝟏𝟐 𝐦𝐦
Donc :
𝑅2 = 𝑅1 + 𝐻
= 15.012 + 22.25
𝑹𝟐 = 37.262 𝒎𝒎
L’angle au centre des arcs donne donc :

𝐿1 212.45
𝜃= = = 14,152 𝑟𝑎𝑑
𝑅1 15.012
Le volume d’une spire :
62
Figure 11 : Schéma d’une spire : modélisation 2D et 3D
La surface balayée par un arc de cercle avec un angle 𝜃 donné, est définie par : \
1
𝑆 = 𝜃𝑅2
2
1
𝑣= × ⅇ × 𝜃 (𝑅2 2 − 𝑅1 2 )
2
1
𝑣= × 5 × 14,152 (37,262 2 − 15,012 2 )
2
𝑣 = 2,5 × 14,152 (1163,094)
𝒗 = 𝟒𝟏𝟏𝟓𝟎, 𝟐𝟗𝟔 𝐦𝐦𝟑
Soit n le nombre de spires total n :
L= n x pas donc n = L / pas ➔ n=4000/160

 = 25 spires
n= 25 spires
• Le volume occupé par toutes les spires est :
𝑉1 = 41150,296 × 25
63
𝑽𝟏 = 1028757,400 𝒎𝒎𝟑 = 10,287 𝒅𝒎𝟑
Dou le volume de la spire est de 10,287 𝒅𝒎𝟑 .
• Volume tube
𝝅×𝑳 (𝑫𝟐 − 𝒅𝟐 )
𝑽𝟐 =
𝟒 Avec respectivement D et d les diamètres externes et
internes du tuyau.
AN :
3,14 𝑋 4000 𝑋 (44,5 𝑋 44,5 − 20 𝑋 20 )
𝑉2 =
4
𝑽𝟐 = 4961985 𝒎𝒎𝟑 = 4,97 𝒅𝒎𝟑

Donc le volume du tube est de 4,97 𝒅𝒎𝟑
• Notons 𝑽𝑻 le volume total de la vis
𝑽𝑻 = 𝑽𝟏 + 𝑽𝟐
𝑉𝑇 = 10,287 + 4,97
𝑉𝑇 = 15,257 l
Dou le volume totale de la vis défini par la somme du volume de la
spire et du tube est de 15,257 l
• Soit 𝑴𝑻 la masse correspondante au volume total de la vis :
𝑴 𝑻 = 𝝆 𝒂 × 𝑽𝑻 (16) avec 𝜌𝑎 la masse

volumique de l’acier
64
𝑀𝑇 = 7,85 × 15,257
= 119,767kg
𝑀𝑇 = 119,767 kg
Dou la masse correspondante au volume total de la vis est de 119,767
kg
• Le couple nécessaire donne donc :
C= 𝑀𝑇 × g ×
(17)
R
C = 119,767 × 10 × 0,80
C = 958,136 N.m
Dou le Couple correspondante au volume total de la vis est de C =

958,136 N.m
• La puissance utile nécessaire pour la vis est définie par :
𝑃𝑢2 = C × w
=
3,14∗17∗958,136
=
30
𝑃𝑢2= 1704,84 W
Dou la puissance utile pour faire tourner la vis est de 1704,84 W
La puissance utile totale :

𝑷𝒖 = 𝑷𝒖𝟏 + 𝑷𝒖𝟐
𝑃𝑢 = 613,6244 + 1704,84
𝑃𝑢 = 2318,467𝑊 Soit 𝑃𝑢 = 2.31 𝑘𝑊
65
Donc la puissance utile de l’ensemble est sensiblement égale
à 3kw
3.6 Choix du motoréducteur et de transmission :
Choix du motoréducteur :
C’est par les caractéristiques du moteur et du réducteur que nous pourrons

choisir le motoréducteur pour son application. Les données essentielles
concernent : la puissance disponible sur l’axe de sortie, le rapport de réduction
qui déterminera la vitesse en sortie à partir de la vitesse du moteur. Il est
généralement admis que la plupart des éléments de transmission de puissance
d’un convoyeur à vis doivent être dimensionnés et sélectionnés pour gérer en
toute sécurité la puissance nominale du moteur.
Pour les différentes applications, l’usine utilise souvent un motoréducteur
en bloc. D’après nos calculs, nous pouvons estimer la puissance utile théorique à
3 kW.
En consultant le catalogue SEW-USOCOME version 11/2006, catalogue utilisé
par l’entreprise, nous retenons un motoréducteur de désignation : R 97 DV
100L4 97 155 dont voici les caractéristiques :
3 : puissance moteur en kW
17 : vitesse de rotation en tr/min
1700 N.m : couple (N.m)
0,8 : rapport de réduction
83,15 A : Intensité
27300 : charge radiale admissible côté sortie (N)
1,75 : facteur d’utilisation
66
Photo 36 : Motoréducteur avec arbre sorti
Choix de transmission :
La transmission poulie courroie avec courroie crantée est l’une
des meilleurs car elle permet de transmettre un mouvement de rotation.
Comme la transmission de puissance se fait par engrènement,
contrairement aux autres courroies, elles supportent bien les basses
vitesses et exigent une tension initiale plus faible.
3.7 Calcul et choix des roulements :
3.7.1 Calcul des charges requises
➢ Déterminons les efforts agissants sur l’arbre :
𝑅𝐶 𝑦 𝑀𝑡
+
𝑅𝐶 𝑥 C
𝑦
𝑥
B
𝑅𝑎 𝑦
𝑅𝑎𝑥 α=450 P
A
67
‘
𝑀𝑡 𝑅𝑐 𝑦
𝑅𝑎 𝑦
𝑃𝑥
A B C
𝑅𝑎 𝑥 𝑅𝑐 𝑥
𝑷𝒚
2000
4000
Figure 12 : modélisation des forces
• Bilan des forces :
Deux réactions aux appuis : 𝑹𝒂 , RC

Le poids de la vis : P
• Calcul du poids total P :

P=mxg avec m la masse totale de la vis
= 119,767 x 9,8
P = 1173.72 N
D’après le principe fondamental de la statique on a:
o Calcul de Ray par ΣMCZ = 0 (5.17)

−2000𝑥 𝑝 𝑦 + 4000𝑅𝑎 𝑦 − 𝑀𝑡 = 0
2000 𝑋 𝑃 sin 450 𝑋 𝑀𝑡
𝑹𝒂𝒚 =
4000
𝑹𝒂𝒚 = 𝟒𝟏𝟓, 𝟐𝟗𝟕 𝑵
o Calcul de Rcy par ΣFy = 0 (5.18)
68
𝑹𝒂𝒚+𝑹𝒄𝒚 −𝑷𝒚=𝟎
𝑹𝒄𝒚 = 𝑷𝒚 − 𝑹𝒂 𝒚
= 𝟖𝟒, 𝟔𝟒𝟐 − 𝟒𝟏𝟓, 𝟐𝟗𝟕
𝑹𝑪𝒚 = 𝟑𝟑𝟎, 𝟔𝟓𝟓𝑵
o Calcul de RAX par ΣMCY = 0 (5.19)

𝑀𝑡 − 2000 𝑅𝑎𝑥 = 0
𝑀𝑡
𝑅𝑎𝑥 =
2000
AN : Déterminons le moment de torsion Mt de l’arbre :
On sait que :
(5.5)
AN : P = 2.31 KW ; N =17 tr/min.
30 × 2310
𝑀𝑡 =
3,14 × 17
𝑴𝒕 = 1298.240 N.m
Donc : 𝑅𝑎𝑥
1298240
𝑅𝑎𝑥 =
2000
𝑹𝒂𝝒 = 𝟔𝟒𝟗, 𝟏𝟐 𝑵
o Calcul de Rcx par ∑𝐹𝑥 = 0 :
- Px + Rax - Rcx = 0
Rcx = - Px + Rax
69
Rcx = - 119,72 sin 45° + 649.12
𝐑cx = 564,47 N
la norme des réactions :
• 𝑁𝑜𝑟𝑚ⅇ ∶ 𝑅𝑎
2
𝑅𝑎 = √𝑅𝑎𝑥̇ + 𝑅𝑎𝑦2
𝑅𝑎 = √(649,12)2 + (415,297)2
𝑹𝒂 = 𝟕𝟕𝟎, 𝟔𝟎 N
• 𝑁𝑜𝑟𝑚ⅇ ∶ 𝑅𝑏
𝑅𝑐 = √𝑅𝑐𝑥̇ 2 + 𝑅𝑐𝑦2
𝑅𝑐 = √(566,44)2 + (330,655)2
𝑅𝑐 = 𝟔𝟓𝟓. 𝟖𝟖 𝐍
3.7.2 Choix des roulements :
Compte tenu de la longueur de l’arbre et des défauts d’alignement

possibles par les paliers nous utiliserons des roulements à rotule sur rouleaux
pour le palier coté moteur et des roulements à rotules sur billes pour le palier
coté non moteur. En effet, ces roulements autorisent un angle de rotulage et
ont une capacité d’auto alignement.
En nous basant sur les roulements couramment utilisés à l’usine, nous
avons retenu le roulement 22213 EK dont les caractéristiques sont les
70
suivantes : D = 52 mm ; d = 20 mm ; B =18 mm ; C = 49,9 KN ; Co = 44 KN
[5] (voir annexe A). Et le roulement 1215 dont les caractéristiques sont les
suivantes : D = 47 mm ; d = 20 mm ; B = 21 mm ; C = 39 KN ; Co = 15,6 KN
[5] (voir annexe A).
Photo 37 : roulements à rotule sur rouleaux coté moteur Photo 38 : roulements à rotules sur billes non
moteur
3.7.3 Calcul de la durée de vie des roulements :
Calculons la durée de vie de chaque type de roulement utilisé. Elle sera

déterminée en millions de tours (L10) et en heures de fonctionnement (L10H).
➢ Durée de vie en millions de tours
(5.21)
Avec :
L10 = durée de vie en millions de tours ;
C : charge dynamique ; n = 10/3 pour les
roulements à rouleaux ; et n = 1/3 pour
les roulements à billes ;
71
P : charge équivalente dynamique.
La charge équivalente P a pour formule :
P = XFr + YFa (5.22)
Avec Fr : force radiale ; Fa : force axiale ;
X et Y sont des coefficients dépendants de Fa et Fr.
• Roulement à rotule sur rouleaux

𝐹𝑟
Calculons :
𝐹𝑎
𝐹𝑟 𝑅𝑐𝑦 330,655
= = = 0.58
𝐹𝑎 𝑅𝑐𝑥 564,47
; or e = 0,24 [5] donc alors 𝑃 = 0,67𝐹𝑟 + 4,2𝐹𝑎 [5]
𝑃 = 0,67 × 330,655 + 4,2 × 564,47

P = 2592,312 N
𝐿10 = ((19300) / (2592,312))10/3
𝑳𝟏𝟎 = 805,811 𝒎𝒊𝒍𝒍𝒊𝒐𝒏𝒔 𝒅𝒆 𝒕𝒐𝒖𝒓𝒔
• Roulement à rotule sur billes :
𝐹𝑟 𝑅𝑎𝑦 415,297
= = = 0.63
𝐹𝑎 𝑅𝑎𝑥 649,12
; e=0,17 ; donc alors P = 0,65Fr + 5,7Fa
𝑃 = 0,65 × 415,297 + 5,7 × 649,12
P = 3969,92 N
L10 = ((39000) / (3969,92))1/3
72
𝐋𝟏𝟎 = 2,14 𝐦𝐢𝐥𝐥𝐢𝐨𝐧𝐬 𝐝𝐞 𝐭𝐨𝐮𝐫𝐬
➢ Durée de vie en heures de fonctionnement
(5.23)
Avec N : la vitesse de rotation
• roulement à rotule sur rouleaux
𝟖𝟎𝟓, 𝟖𝟏𝟏 𝑿 𝟏𝟎𝟔

𝑳𝟏𝟎𝑯 =
𝟔𝟎 𝑿 𝟏𝟕
𝐋𝟏𝟎𝐇 = 790010,78 𝐡𝐞𝐮𝐫𝐞𝐬 𝐝𝐞 𝐟𝐨𝐧𝐜𝐭𝐢𝐨𝐧𝐧𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭
• roulement à rotule sur billes
𝟐, 𝟏𝟒 𝑿 𝟏𝟎𝟔
𝑳𝟏𝟎𝑯 =
𝟔𝟎 𝑿 𝟏𝟕
𝐋𝟏𝟎𝐇 = 2098,03 𝐡𝐞𝐮𝐫𝐞𝐬 𝐝𝐞 𝐟𝐨𝐧𝐜𝐭𝐢𝐨𝐧𝐧𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭
3.8 Choix du palier

Les paliers sont des organes mécaniques permettant de guider un arbre en
rotation. Pour le guidage de la vis en rotation nous choisirons un palier à
semelles pour roulements à alésage conique et manchons de serrage du
catalogue général SKF avec joints d’étanchéité.
Pour le roulement à rotule sur rouleaux utilisé :
- le palier choisi est le SNL 513-611 ;
- Manchon de serrage H313 ; - joint TSN 513
G.
73
Photo 39 : Palier et joint
Pour le roulement à rotule sur billes utilisé :

- Le palier utilisé est le FE 215
Photo 40 : Palier FE 215
3.9 Choix et calcul de la clavette

La machine dispose d’une clavette au niveau de la transmission, pour
permettre la liaison en rotation de l’arbre et du motoréducteur. Le
dimensionnement de la clavette est déterminé au matage et au cisaillement.
74
Figure 13 : Dessin d’une clavette
❖ Vérification au cisaillement
La vérification de la clavette au cisaillement permet de déterminer la

longueur de cette dernière. Elle est comprise dans l’intervalle dont la borne
supérieure est 1,5d [4] pour les clavettes parallèles, et la borne inférieure
déterminée la condition de résistance de la clavette qui s’écrit comme suit :
𝛕𝐦𝐨𝐲 ≤ 𝐑𝐩𝐠 (5.25)
(5.26)
Or donc avec
F : l’effort transmis sur la clavette ;
τ: la contrainte moyenne au
cisaillement ; : la résistance pratique au
glissement.
Pour les aciers, on a :
(5.27)
75
Re = 235MPa
S=4 On a alors :
Donc (5.28)
Le diamètre de l’arbre est de 60 mm on aura alors une clavette dont les

dimensions seront : a = 6 mm ; b = 6 mm. [4]
La longueur L de la clavette se détermine donc par:
AN : C = 129800 Mpa ; d = 60 mm ; Re = 235MPa
2 𝑥 129800 𝑥 4
𝐿≥
0,5 𝑥 235 𝑥 6 𝑥 20
24,85 mm
Nous retenons des deux valeurs trouvées une longueur L = 25 mm.
Ainsi nous choisissons une clavette parallèle de forme C 18 x 11 x 25 NFE-

22177.
3.10 : Dessin du dispositif
Le dessin technique facilite la communication entre les différents

secteurs concernés (conception, fabrication, maintenance…). Il est basé
sur une représentation normalisée basée sur les projections orthogonales
de la pièce. Il s’agira dans ce chapitre de présenter un plan global
présentant le convoyeur, les dessins d’ensemble et de définitions des
76
pièces des convoyeurs et accessoires afin de leur sauvegarder une
existence matérielle et surtout de faciliter leurs mises en œuvre.
L’exécution graphique des différentes pièces est réalisée sous le
logiciel de modélisation TOPSOLID version 2006. Nous présenterons
les dessins de définitions des pièces prises élémentairement et des
dessins d’ensemble aidant à la compréhension du système.
Cependant les dessins de définitions sont regroupés dans le dossier
technique destiné à la SODECO et les dessins d’ensemble sont présentés
à la fin du document.
Nous présentons la machine par la description de sa chaine

cinématique présentée à la figure suivante :
1 2 3 4 5 6 7 8
Figure 14 : schéma cinématique de la machine
77
1 : Arbre
2 : Palier libre
3 : l’Auge
4 : Spires
5 : Moteur
6 : System d’accouplement
VII : Support roulant
• Fonctionnement de la machine :
La machine a pour rôle de faciliter la descente régulière de
déchet de coton dans les remorques. Elle est constituée de la
trémie, d’une vis de dosage, et d’un l’Auge. La vis de dosage (I)
est guidée en rotation par deux paliers (II) et (III) munis de
roulement (voir schéma cinématique figure 5.6). La machine
dispose d’un motoréducteur (V) à arbre de sortie creux
directement accouplé sur l’arbre de la vis de dosage.
L’alimentation en déchet du coton est assurée par un trémie
vertical existant dans ma nouvelle trémie réalisé (VI). Le déchet
de coton est ensuite convoyé vers la remorque (VII) posée au-
dessus au-dessous de la sortie de notre nouvelle
• Présentation de la machine :
A partir de chaine cinématique, la figure ci-dessous montre
une présentation générale du modèle de la machine à réaliser
exécutée sur le logiciel Topsolid 2006.
78
Photo 41 : Vis d’Archimède
Photo 42 : l’Auge
Photo 43 : Couvercle du l’Auge
79
Photo 44 : Motoréducteur
Photo 45 : Courroie
80
Photo 46 : Poulie
Photo 47 : Couvercle des poulies
81
Photo 48 : Vue complète du dispositif (a)
Photo 49 : Vue complète du dispositif (b)
82
Photo 50 : Vue de la partie rotative
83
PARTI 4 : MAINTENANCE ET FINANCEMENT :
84
4.1 Maintenance préventive
4.1.1 Généralités :
L’AFNOR, définit en 2002 la maintenance comme étant :"Ensemble de toutes les actions
techniques, administratives et de management durant le cycle de vie d'un bien, destinées à le
maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise."
Le Plan de Maintenance Préventive est la liste de toutes les interventions nécessaires à
effectuer sur une machine ou une installation en termes de nettoyage technique, contrôle,
visite, inspection et intervention de maintenance, pour la maintenir à dans son état
fonctionnel. Elaborer un plan de maintenance, c'est décrire toutes les opérations de
maintenance préventives qui devront être effectuées sur chaque organe. Il permet une vision
globale de toutes les actions à apporter à l’équipement. Selon Cédric FOKOUENG FOTIE
(2014), il vise à :
Améliorer la fiabilité du matériel
Garantir la qualité des produits
Améliorer l'ordonnancement des travaux
Améliorer la gestion des stocks
Améliorer le climat de relation humaine.
4.1.2 Elaboration du plan de maintenance

La maintenance joue un rôle très important dans la durée de vie d’un objet
technique. Le but de la maintenance industrielle est de maintenir un équipement
en état pour qu'il puisse effectuer la fonction pour laquelle il est destiné. Ainsi,
pour assurer un bon fonctionnement, une longue durée de vie et un rendement
optimal de la machine, jusqu’à sa mise hors service, les utilisateurs doivent
suivre rigoureusement les recommandations suivantes :
85
❖ La structure métallique :
o vérifier les signes de corrosion ;
o vérifier la déformation des sous-ensembles ;
o vérifier les cordons de soudures.
❖ Les vis :
o Vérifier l’alignement des vis ;
o Ajuster les éventuelles flexions au besoin pour éviter les frottements
avec l’auge ;
o Vérifier les spires ;
o Vérifier les jonctions ;
o Vérifier les paliers intermédiaires.
❖ Le motoréducteur :
o vérifier les bruits éventuels des roulements lors du fonctionnement ;
o vérifier le montage des connexions électriques ;
o respecter les intervalles de vidange d’huile ;
o Nettoyage et vidange du motoréducteur .
❖ Les sections o vérifier les montages des sections ; o vérifier les

boulons.
❖ Les paliers o vérifier le montage ;

o Vérifier l’alignement de l’arbre ;
o Vérifier le maintien en position ;
o Vérifier les bruits éventuels des roulements lors du
fonctionnement ;
86
o Vérifier les coussinets ou bagues extérieurs afin de prévoir les
usures éventuelles ;
o Graissage des paliers à support appliqué.
❖ Les supports de suspensions :

o Vérifier les éléments de fixation ;
o Vérifier l’état des brides ;
o Vérifier l’état des supports de la vis de recirculation (rouilles et
corrosions).
4.1.3 Insertion du plan de maintenance dans la base GMAO de l’usine :

L'outil de GMAO se caractérise par quatre fonctionnalités standards :
➢ Gestion de la maintenance c'est-à-dire des interventions préventives et
curatives sur les machines ;
➢ Gestion du personnel de maintenance : planning, affectations aux

personnes ;
➢ Gestion des stocks de pièces détachées : contrôle des stocks en magasin,

alertes sur seuil, réception de pièces ;
➢ Gestion des achats : Edition des commandes, gestion des fournisseurs et de

leur prix, facturation ;
Le fonctionnement du progiciel (logiciel professionnel) mainta est
conditionné aux paramétrages et à la saisie des données qui permettent le calcul
des besoins, les lancements des interventions et la génération de rapport.
L'implication des personnels concernés doit être forte en ce qui concerne
l’insertion des données.
87
Un logiciel d'entretien préventif permet d'effectuer les tâches suivantes :
 planifier les travaux d'entretien en fonction de l'outillage spécialisé, des
ressources humaines et matérielles ;
 répartir automatiquement les travaux d'entretien préventif pour l'année en

fonction du calendrier de production ;
 garder en mémoire les opérations qui doivent être faites périodiquement et

les signaler aux opérateurs selon les échéances fixées ;
 produire une demande de travail automatiquement ;
 gérer et mettre à jour la documentation technique ;
 analyser les tendances pour effectuer le réajustement des périodes

d’inspection ;
 émettre un rapport détaillé sur les coûts de main-d’œuvre, pièces de

rechange, etc.
L’intégration d’un plan de maintenance nécessite un certain nombre

de préliminaires à régler d’abord depuis le fichier Excel.
En effet, une fois les plans bien rédigés dans le tableur Excel on passe à
une réorganisation, une codification des équipements suivant un ordre éventuel
de process. On répartit également les différentes opérations suivant chaque
service
(MM, MTM, ME, FAB…).
On suit également les différentes étapes suivantes qui mènent au processus
d’exploitation :
- Codification des sous équipements et des organes
- Création des équipements, sous équipements et organes
- Création d’opération
88
- Création d’échéances préventives
- Consignation
- Lots
- Calendrier
En plus de ces différentes étapes, il faut maintenant exécuter le processus
d’exploitation qui consiste d’une part, à générer les travaux prévus sur
l’équipement durant une période donnée et d’autre part estimer la charge de
travail à réaliser en fonction de la disponibilité des intervenants.
4.2 Etude financière du dispositif
4.2.1 Coût global de la fabrication :

Matières premières
Prix Prix
Désignations unitaires Quantités globale
(FCFA) (FCFA)
Feuille de tôle
(épaisseur 3) 2440 × 32.203 1 32.103
1220
Feuille de tôle
(épaisseur 5) 2440 × 63.559 1 63.559
1220
Bar de fer rond
48.333 1 48.333
(∅40)
Electrode basique (∅3,2)
6.625 5 33.125
Electrode ordinaire
(∅3,25) 7.872 3 23.616
Bouteille acétylène
57.084 1 57.084
Bouteille oxygène
34.537 1 34.537
89
Tube(∅ext44.5),
(∅𝑖𝑛𝑡20) 165.000 3 495.000
741.857
TOTAL
FCFA
Tableau 9 : Coût des matières premières
Pièces standards et accessoires
Prix Prix
Désignations unitaires Quantités globale
(FCFA) (FCFA)
Vis H M12×
50 12 600
25
Vis H M20× 120
426.40 10 4.264
Ecrou H M12
50 84 4200
Ecrou H M20
91.84 10 9.184
Rondelle plate
15 84 1260
(∅12)
Motoréducteur (4kW)
391.488 1 391.488
Pierre à tronçonner
1.100 4 4.400
(∅230)
Pierre à meuler
2000 7 14.000
(∅230)
Palier Y
112.373 1 112.373
Palier à semelle
121.898 1 121.898
663.667
TOTAL
FCFA
Tableau 10 : Coût des pièces standards et accessoires
90
Coût de la main d’œuvre : 500.333 FCFA
4.2.2 Coût de l’installation :

- Coût de la main d’œuvre : 40.000 FCFA
- Coût des accessoires : 60.000FCFA
4.2.3 Coût global du système :

Le coût global du système est la somme de tous les coûts chiffrés précédemment.
Soit C ce coût :
C = 741.857 + 663.667 +500.333 + 40.000 + 60.000
C = 2.005.857FCFA
Le cout de réalisation des deux vis en cascade s’élève à 1.995.857FCFA.

Cette estimation ne prend pas en compte les frais du bureau d’Etude.
91
Conclusion générale
92
La période de notre stage au sein de la SODECO usine d’égreneuse de

coton, nous a permis d’élargir nos connaissances dans le domaine cotonnière,
notamment, sa production et concernant le monde industriel. Nous avons eu de
la chance au cours de notre stage de visiter les différents services de l’usine et de
l’atelier surtout d’apprendre de nouvelles méthodes concernant la maintenance,
la mécanique, la fabrication, les méthodes d’intervention, les inspections….
Ainsi, nous avons pu appliquer nos diverses connaissances pédagogiques en
mettant en œuvre nos compétences d’analyse et nos compétences relationnelles
dans la maintenance industrielle. Nous avons été impliqués dans les grands
arrêts de maintenance, la conception et l’implantation de nouvelles techniques de
suivi conditionnel des machines.
Le présent projet qui s’inscrit dans le cadre de la conception d’un nouveau
système de récupération et de recirculation des déchets au niveau du convoyeur
de l’usine d’égrenage du coton, nous a conduit à la conception d’une vis sans
fin. Ce nouveau système va fonctionner avec moins d’intervention humaine sans
oublier l’aspect sécurité des usagers et les émissions de poussière qui ont surtout
été pris en compte dans toutes les phases de l’étude conceptuelle.
Nous aurions souhaité passer à l’étape de réalisation de la machine, mais
la période de stage n’était pas propice pour le faire. L’élaboration de ce
document constitue donc notre apport à l’amélioration du processus de
récupération et de recirculation des déchets.
93
Annexes :
Annexes 1 : Tableaux de choix et de conversions dans le

dimensionnement de la vis sans fin
Annexe tableau 1 : Capacités des convoyeurs

Annexe tableau 2 : Formules diverses et conversions
Annexe tab 3 : Taille maximale des morceaux pour les vis standards
Annexe 2 : Motoréducteur
Annexe tab 4 : Tableau de sélection des motoréducteur
Bibliographie
[1] CHEVALIER André, Guide du dessinateur industriel, Edition, HACHETTE
TECHNIQUE, Paris, 336 pages.
[2] KIKI Dieudonné J. Gratien, Etude et conception d’un recycleur de ciment pneumo-
vibrant, Mémoire d’Ingénieur de conception en Génie

Mécanique et Productique, EPAC, Abomey-Calavi, 2016, 150 pages.
[3] TOUKOUROU Chakirou, Cours de RESISTANCE DES MATERIAUX

AVANCEE, Ecole Polytechnique d’Abomey-Calavi, chapitre 7, 8p, 2015-2016.
[4] Gilbert DROUIN ; Michel GOU ; Pierre THIRY. Robert VINET, Eléments de Machines, 2ème
Ed 1986, 542pages
[5] AGOSSOU Auguste, Elaboration des plans de maintenance des équipements du labo, des ateliers
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[8] LONGEOT H. & JOURDAN L., Construction Mécanique, Edition DUNOD, Nancy,
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rotatif de HOLCIM Ras El Ma, Mémoire de projet de fin d’Etudes pour l’obtention du diplôme de
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Ingénierie Mécanique, Université Sidi Mohammed Ben Abdellah-Fès, 25-062015, 138 pages
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[11]https://www.google.bj/url?sa=t&source=web&rct=j&url=http://joho.p.free.
fr/EC/CDI%2520DU%2520NET/MATHS/SURFACES%2520VOLUMES.pdf
&ved=2ahUKEwi36NPwlvneAhV2SxUIHesAQUQFjACegQIAhAB&usg=AOvVaw11rafVRaqf
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[12] https://fr.m.wikipedia.org/wiki/Transporteur_%C3%A0 vis, consulté le 09 décembre 2018 à
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[13]https://www.google.com/imgres?imgurl=https%3A%2F%2Fimage.slidesharec
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screwconveyor3638.jpg%3Fcb%3D1443337731&imgrefurl=https%3A%2F%2Fw
ww.slideshare.net%2FVenkateshKokala%2Fdesign-analysis-of-screw
conveyor&docid=RHAZg5Dd3sAS7M&tbnid=V4qipQMextIx4M%3A&vet=1&w
=638&h=479&hl=fr-FR&source=sh%2Fx%2Fim, consulté le 17 décembre 2018 à 15h17.
[14] https://www.schrage.de/fr/schrage-informe/lexique-technique/convoyeur-avis-
sans-fin.html?mobile=1, consulté le 17 décembre 2018 à 15h21.
[15]https://www.google.com/url?sa=t&source=web&rct=j&url=https://www.pour
quois.com/physique_chimie/pourquoi-acier-est-plus-dur-que
fer.html&ved=2ahUKEwiB25KxpYjgAhUKJhoKHQq4AgQFjASegQIBxAB&usg=A
OvVaw0AO_r5vkNh3T4IdgoOwZc-
&cshid=1548398950123 (consulté le 25 janvier 2019 à 09h05)
RÉSUMÉ :
Depuis quelque année, les usines d’égrenages de coton prennent le dessus car nous
notons une grande production dans le monde car il est un produit de base important pour
l’économie mondiale. La Société d’égrenage de coton est une entreprise de production de
coton. Nous obtenons jusqu’à (44%) de fibre de coton, (53%) de graine de coton, et (5%)
de déchets dans une chaine considérable. Pour l’obtention de cet objectif, il commence
par l’aspiration du coton passe par l’égreneuse et on a l’obtention de déchets et des
graines qui sont toutes utilisable. En effet, Ces déchets obtenue à la fin du processus étant
conduit par un pré-convoyeur est déverser sur le sol directement. Le débarrassement de la
plateforme se fait souvent sur intervention humaine et finalement jetée dans des
remorques pour être conduit au secteurs engrais puisqu’elle fait plus effet d’une
utilisation. Le présent projet a permis d’étudier et de concevoir un dispositif de
récupération et de recirculation de ces déchets déversée au niveau du pré-convoyeur de
la Société d’égrenage de coton afin d’assurer la sécurité des biens, des personnes, et
de faciliter la tâche à cet ouvrier. Le dispositif étudié est constitué essentiellement d’un
convoyeur à vis montés en pente considérable afin d’être directement injecter dans des
remorques pour une circulation facile de la matière. Le côté mécanique du projet, celui
du dimensionnement technique des différents éléments constitutifs a facilité la mise en
œuvre du dispositif. L’exécution graphique nous a amené à tenir compte des dimensions
d’encombrement et des ouvrages déjà disponibles sur les lieux. Les différents éléments et
accessoires ont permis d’établir un plan de maintenance de tout le système et une
estimation du coût global du projet.
ABSTRACT :
For some years, the cotton ginseries have taken over because we note a large
production in the world because it is an important commodity for the world economy.
Cotton Ginning Company is a cotton production company. We get up to (44%) cotton
lint, (53%) cottonseed, and (5%) waste in a considerable chain. To obtain this objective,
it begins with the suction of the cotton passes through the gin and we obtain waste and
seeds which are all usable. Indeed, this waste obtained at the end of the process being
driven by a pre-conveyor is dumped on the ground directly. The clearing of the platform
is often done by human intervention and finally thrown into trailers to be taken to the
fertilizer sectors since it has more effect of use. This project has made it possible to study
and design a device for the recovery and recirculation of this waste discharged at the
level of the pre-conveyor of the Cotton Ginning Company in order to ensure the safety of
goods and people, and to facilitate the task to this worker. The device studied consists
essentially of a screw conveyor mounted on a considerable slope in order to be directly
injected into trailers for easy circulation of the material. The mechanical side of the
project, that of the technical dimensioning of the various constituent elements facilitated
the implementation of the device. The graphic execution led us to take into account the
dimensions of the overall dimensions and the works already available on the premises.
The various elements and accessories made it possible to establish a maintenance plan for
the entire system and an estimate of the overall cost of the project.

Narcisse Noutais 1

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ETUDE, CONCEPTION D’UN CONVOYEUR A VIS POUR LA RECUPERATION ET LA RECIRCULATION DES

PARTIE I : PRESENTATION DE L’INSTI ET DU LIEU DE STAGE

1.1 Présentation de l’INSTI-Lokossa

Figure 1 : Situation géographique de l’INSTI-LOKOSSA

1.1.2. Historique de l’INSTI

Ses formations sont constituées d’enseignement théorique, de travaux

Photo 1 : Photo de l’INSTI

1.1.3. Mission de L’INSTI de Lokossa

entreprises privées et de toutes structures de l'Etat qui en expriment le

1.1.4. Offre de formation

- Département de Génie Electrique et Informatique (GEI) divisé en deux (02)

1.1.5. Organigramme de l’insti de Lokossa

La structure administrative de l’INSTI-Lokossa se conforme à

Figure 2 : organigramme de l'INSTI

Source : Etude, Conception, Réalisation et Installation d’un dispositif de

1.2. Structure de stage : SODECO

1.2.1. Situation géographique :

L’Atelier Mécanique de la SODECO est situé non loin de la

Figure 3 : Plan de localisation de la SODECO

Photo 2 : Une Vue de l’Atelier Mécanique SODECO (archives usine)

1.2.2. Organigramme de L’atelier SODECO

C/ SM C/SF C/S LMF

Figure 4 : Organigramme de l’atelier (archives usine)

1.2.3. La sécurité dans l’entreprise :

1.3 Présentation de l’atelier :

1.3.1. Les différents secteurs de l’atelier

- La section 3 : Maintenance des systèmes

- La section 4 : Facturation et logistique

1.3.2. Les différents services de l’atelier :

Le département est dirigé par un ingénieur de maintenance qui veille à la

• Le service des méthodes ;

1.3.3. Service des Méthodes :

• Assurer la planification des interventions à court, moyen et long

• Assurer la lubrification des machines ;

• Préparer les interventions pour réparer les anomalies qui ne sont

• Inspecter les organes des différentes machines pour prévenir les

• Assurer la bonne étude et la préparation des nouveaux projets

• S’impliquer dans le suivi, la réalisation des projets et organiser le

• Assurer la provision des besoins en pièces de rechange et de

➢ Trois (03) tours parallèles dont deux sont fonctionnels

1.3.5. La communication dans l’usine

• Réunion de compte rendu d’inspection

1.3.6 Définition et Processus d’égrenage du coton

Figure 1 : Photo du schéma synoptique du processus d’égrenage

Ensuite le coton graine vient se poser sur la grille de séparation là où se

Photo 4 : Séparateur coton graine Photo 5 : Nettoyeur incliné

Photo 6 : L’égrenage et nettoyeur de fibre

8.La gestion de l’humidité du coton :

L'égrenage du coton graine est généralement précédé d'une

Photo 7 : Humidaire Photo 8 : Compromis pour l’humidité

9. Pressage, Cerclage, Emballage et Marquage :

Photo 9 : Pressage, Cerclage, Emballage et Marquage

10. Sortie des déchets, des graines de l’égreneuse et

Photo 10 : Sortir graine Photo 11 : Sortir Déchets

Photo 12 : Stockage des graines

Photo 13 : Pré-gerbage des balles

• Un exemplaire de la fiche des heures d’arrêt et de marche de l’usine :

Dates : 11/04/22 Temps : 15h à 23h

Tableau 1 : récapitulatif horaire des pannes

Egreneuse Départ Arrêt Total

Tableau 2 : Compteurs égreneuses

Sac graine : 1390 Tonnage coton graine : 134,710t

Tableau 3 : Quantité de coton recueillir