Le polychlorure de vinyle ou PVC.

Introduction
Le PVC est l’une des matières synthétiques modernes qui connaît le plus de succès. Il utilise très judicieusement les
ressources naturelles, présente une longue durée de vie et se caractérise par une production, une utilisation et une
élimination sûres. Le PVC se prête également à une gamme d’applications quotidiennes large et diversifiée. Il joue, par
ailleurs, un rôle important dans la promotion de la santé et de la sécurité.
Tous ces avantages ont fait du PVC le deuxième plastique de base en importance (≈20% de tous les plastiques juste
après les polyéthylènes ≈32%) et sa demande ne fait qu’augmenter.
Dans le bâtiment, il occupe la première place avec 55%, suivi par le polystyrène avec 15% et le polyéthylène avec 12%.

Fabrication du PVC.
1. Matières premières.
Pour fabriquer le PVC, on utilise deux espèces chimiques, le dichlore Cℓ 2 d'une part et l'éthène appelé aussi éthylène
CH2=CH2 d'autre part.

Obtention du dichlore : ce gaz vert jaunâtre très dangereux, dégageant une odeur âcre et désagréable est obtenu par
électrolyse d'une solution aqueuse de chlorure de sodium Na Cℓ.
Equation de la réaction : 2(Na+ + Cℓ–) + 2 H2O = H2 + Cℓ2 + 2 (Na+ + HO–)
Remarque : l’électrolyse du chlorure de sodium sert non seulement à la préparation du dichlore, mais également à celle
de l’hydroxyde de sodium (Na OH) appelé aussi soude caustique qui est notamment utilisé dans l’industrie du papier, de
l’aluminium et du savon, mais aussi dans les installations d’épuration d’eau et le nettoyage de bouteilles en verre.

Obtention de l'éthylène : ce gaz incolore légèrement odorant (odeur de pomme) est principalement obtenu par
vapocraquage d'hydrocarbures légers. On chauffe fortement (t ≈ 800°C) différents alcanes en présence de vapeur d'eau :
on obtient un mélange complexe contenant divers alcènes et autres hydrocarbures qui sont séparés par distillation
fractionnée.

2. Production du chlorure de vinyle monomère CH 2=CHCℓ noté VCM.

La production du VCM, composant de base du PVC, se déroule en deux étapes :

1ère étape : on prépare d'abord du 1,2-dichloroéthane, les deux méthodes les plus utilisées actuellement étant :
– la chloration directe de l'éthylène par le dichlore catalysée par le chlorure de fer III FeCℓ 3 :
C H2=CH2 + Cℓ2 = CH2Cℓ--CH2Cℓ
– l'oxychloration de l'éthylène par le chlorure d'hydrogène et le dioxygène réalisée sur un lit fluidisé de catalyseur CuCℓ /
CuCℓ2 sur Aℓ2O3, sous une pression de 0,5 MPa et une température de 250°C. Cette réaction est pratiquement totale.
H2C=CH2 + 2 HCℓ + O2 = CH2Cℓ--CH2Cℓ + H2O
2ème étape : on effectue une pyrolyse à une température de 500°C du 1,2-dichloroéthane :
CH2Cℓ--CH2Cℓ = CH2=CHCℓ + HCℓ
Remarque : le chlorure d'hydrogène produit par cette réaction peut être réutilisé pour l'oxychloration de l'éthylène.

A pression atmosphérique et température ambiante, le VCM est un gaz toxique qui doit être manipulé dans des
conditions de haute sécurité.

3. Production du PVC.
Le PVC est obtenu par polyaddition du VCM : on obtient des macromolécules constituées par l'addition d'un très grand
nombre de VCM. Equation de la réaction : n CH 2=CHCℓ = –(CH2–CHCℓ)n–
L'indice de polymérisation n, c'est à dire le nombre de motifs identiques que comporte une macromolécule de PVC est
compris entre 750 et 1500.
Les méthodes de fabrication du PVC sont multiples, les plus répandues étant celles de la polymérisation en
suspension et en émulsion.

3.1. La polymérisation en suspension.

Ce procédé, qui est discontinu, dure entre 6 et 8 heures par cycle : on introduit dans des réacteurs, appelés
autoclaves, de l’eau, le chlorure de vinyle monomère, des catalyseurs et divers additifs en particulier des initiateurs de
réaction qui sont solubles dans le monomère.
La réaction de polymérisation qui est exothermique, se déroule dans des autoclaves de grandes capacités (≈ 120 m 3)
contrôlés en température et pression et munis de dispositifs d’agitation mécanique.
A la fin de la polymérisation, on obtient une suspension dans l’eau de grains de PVC d’environ 100 à 150 m. On
transvase ensuite ce mélange, appelé “slurry”, dans un dégazeur afin d’en extraire le VCM qui n’a pas réagi. Ce VCM
est récupéré et recyclé.
Vient ensuite la phase continue : le “slurry” est envoyé dans de grands réservoirs munis d’un système d’agitation,
puis il est transféré vers des essoreuses qui permettent l’élimination quasi totale des eaux-mères.
Après essorage, on recueille un “gâteau humide” qui est séché dans un sécheur rotatif ou dans un sécheur à lit
fluidisé.
Le produit obtenu, une poudre blanche qui ressemble à du sucre, est mis en silo pour être livré en vrac ou est
emballé en sacs de 25 kg.
 3.2. La polymérisation en émulsion.
La polymérisation en émulsion s’effectue selon le même principe qu’en suspension, mais avec des catalyseurs et des
additifs très différents en particulier des initiateurs de réaction qui sont solubles dans l'eau et des agents tensioactifs
qui améliorent la formation de l'émulsion. Le mélange d’eau et de chlorure de vinyle est agité de sorte que le chlorure
de vinyle soit dispersé en très fines gouttelettes (émulsion), ensuite il est porté à la température et à la pression de
polymérisation désirées.
En fin de polymérisation, l’autoclave contient une émulsion stable de fines particules de PVC (inférieures à 1m)
dans l’eau. Cette émulsion d’aspect laiteux, appelée “latex”, est envoyée dans de grands réservoirs et, comme dans le
procédé en suspension, la phase continue peut commencer.
L’essorage est toutefois impossible en raison de la finesse des grains du latex. Aussi doit-on évaporer toute l’eau, ce
qui rend le procédé beaucoup plus coûteux. Les particules de PVC sont en effet séparées de l’eau par pulvérisation du
latex en fines gouttelettes dans un courant d’air chaud. Cette opération est réalisée dans de grandes tours de séchage
appelées “sécheurs-atomiseurs”.
Une autre différence avec la suspension se situe ici : la structure du produit ne dépend pas seulement de ce qui se
passe dans le réacteur, mais aussi des conditions du séchage : le mode de pulvérisation conditionne la qualité du
produit final.
A la sortie du sécheur, on obtient des grains de PVC de faible diamètre (30 à 50 m en moyenne), constitués par
l’agglomération de particules de PVC formées au cours de la polymérisation. Ces grains de PVC sont tamisés. Dans
certaines applications, le produit sera utilisé tel quel, mais dans la majorité des cas, il doit encore subir une opération
de broyage qui ramène la granulométrie de la poudre entre 10 et 15 m, produit qui est alors semblable à de la farine.
Dans le procédé en émulsion, la structure et les caractéristiques finales du produit, sont établies en fonction des
desiderata du client, par action sur les conditions de polymérisation, de séchage et de broyage. Ce procédé, qui dure
entre10 et 15 heures par cycle, est beaucoup plus complexe et plus onéreux mais il est utilisé pour la mise au point de
qualités de résines spéciales destinées à des applications très spécifiques car ce PVC peut être plastifié plus
facilement (enduction, moulage, trempage, …).

4. Formulation du PVC.
Le PVC doit sa polyvalence aux propriétés avantageuses du polymère ; ces propriétés peuvent être modifiées en faisant
varier les conditions de production et par adjonction de substances diverses. Il est ainsi possible de fabriquer un grand
nombre de PVC aux propriétés les plus variées. Les propriétés mécaniques du PVC peuvent varier d’une extrême rigidité
à une très grande souplesse par l’addition contrôlée de plastifiants. Le PVC peut être coloré par l’addition de divers
colorants. Le PVC rigide est naturellement peu inflammable : il brûle sous l'effet d'une flamme mais ne propage pas la
combustion ; le PVC souple peut également être adapté aux environnements dans lesquels existe un risque d’incendie
par l’addition de produits ignifugeants comme les appareils électriques.
Les principaux additifs intervenant dans la transformation du PVC sont les stabilisants, les plastifiants, les pigments, les
charges, les lubrifiants et éventuellement les produits ignifugeants.
– Les stabilisants.
Exposés à des températures élevées, à des produits chimiques oxydants ou à la lumière ultraviolette, les plastiques
risquent de s’abîmer et de se dégrader. Les stabilisants permettent aux plastiques de résister à ces conditions. Il existe
en principe, deux types de stabilisants : les primaires (dérivés métalliques) et les secondaires (co-stabilisants non
métalliques : produits tels que phosphites organiques, produits époxydes, anti-oxydants organiques et polyalcools). Ils
représentent 2 à 3% de l’article fini en PVC.
– Les plastifiants.
Les plastifiants sont des produits organiques à haut point d’ébullition. L’adjonction de 20 à 50% de plastifiant au PVC
rend le plastique plus souple. On obtient ainsi un PVC plastifié ou souple au large champ d’applications (emballages,
câbles, tuyaux de jardin, revêtement de sol, similicuir, jeux, etc.).
La plupart des plastifiants sont des alcools à base d’acide phtalique. Le diéthylhexylphtalate (DEHP), mieux connu sous
le nom DOP (dioctylphtalate), en est de loin le plus utilisé.
– Les pigments colorés.
Les pigments sont additionnés au PVC et autres matières plastiques à des concentrations de 0,1 à 4%. On peut ainsi
obtenir du PVC de toutes les couleurs. De nombreux pigments traditionnels pour les plastiques contiennent du chrome ou
du plomb mais on les remplace de plus en plus par des pigments organiques moins nocifs en cas de décomposition du
PVC par incendie par exemple.
– Les charges.
Des charges sont parfois utilisées afin de réduire le prix de revient du PVC, d’en accroître la résistance au feu ou d’en
renforcer certaines autres propriétés physiques. Les charges les plus répandues sont la craie (carbonate de calcium en
poudre), le talc (silicate de magnésium) et, dans une moindre mesure, la magnésie (oxyde de magnésium). Le PVC peut
contenir jusqu’à 50% de charges. Celles-ci ne présentent aucun danger pour la santé ou l’environnement.
– Les lubrifiants
Les lubrifiants facilitent la transformation du PVC et contribuent à ce que ce dernier n’adhère pas aux surfaces de
contact métalliques des machines. Il s’agit de cires organiques, d’alcools gras, d’acides gras, d’esters et de sels
métalliques. Ils ne présentent aucun risque pour la santé et n’interviennent qu’à très faibles concentrations dans le PVC.
– Les ignifugeants.
Le PVC rigide est ignifuge par nature. Des substances ignifugeantes sont ajoutées au PVC souple parce que
l’adjonction de plastifiants augmente son inflammabilité. Dans les applications où l’ignifugation est une condition
impérative, des substances telles que le trioxyde d’antimoine, l’hydroxyde d’aluminium et l’oxyde de magnésium sont
additionnées aux formules de PVC souple ; on utilise aussi parfois des esters d’acide phosphorique ou de la
chloroparaffine.
– Les autres additifs :
Outre les additifs précités pour le PVC, d’autres matières auxiliaires peuvent également être additionnées en faibles
quantités selon le domaine d’application :
- les agents porogènes, intervenant dans la fabrication de couches de mousse en PVC : ces produits libèrent un gaz, en
général du dioxyde de carbone lors du chauffage intervenant pendant la fabrication et cela crée des micro bulles dans
le polymère.
- les additifs fongicides, pour protéger le PVC souple essentiellement contre les agressions de micro-organismes. On
utilise ici du 10,10-oxybisphénoxyarsine.
- les additifs antistatiques, pour réduire la charge statique. Par exemple les dérivés du glycol absorbant l’eau de
l’atmosphère conviennent bien à cet effet.

Quelques applications du PVC.

On distingue deux formes principales pour le PVC : la forme rigide et la forme plastifiée (polymère auquel on a ajouté
une quantité importante de plastifiant qui peut aller jusqu'à 50% pour les produits très souples).
Dans sa forme rigide, le PVC est très utilisé pour la fabrication de tuyauteries, cette application étant liée à son faible
coût, son inertie chimique et sa très bonne résistance au vieillissement à température ambiante. Depuis quelques
décennies, le PVC trouve dans le bâtiment de nombreuses autres applications telles que les huisseries (portes et
fenêtres, stores, …) où il apporte son caractère ignifuge et inaltérable. Les fibres de PVC servent aussi à faire des tissus
d'ameublement imputrescibles et auto-ignifuges. Enfin, le caractère isolant électrique et ignifuge du PVC lui ouvre le
marché du petit matériel électrique.
Le PVC plastifié connaît un niveau de production comparable à celui du PVC rigide. C'est un matériau totalement
différent du précédent ; il est très utilisé pour la fabrication d'objets moulés qui doivent être déformables ou résister aux
chocs. Les films produits par calandrage présentent l'aspect du cuir et concurrencent celui-ci dans certaines applications
bon marché (mobiliers, vêtements...). Il est aussi très utilisé dans le bâtiment, en particulier pour les revêtements de sol
dalles plastiques, moquettes,…) et pour la décoration murale (papiers vinyl ,..).

Pour fabriquer les objets en PVC, ou à base de PVC, on utilise diverses techniques de mise en forme, en voici
quelques-unes :
- le moulage par injection : le PVC fondu est injecté sous pression dans un moule, puis après refroidissement le moule
est ouvert et la pièce récupérée.
- la mise en forme par extrusion : consiste à faire passer en continu le PVC fondu dans une filière ayant la section du
profil à réaliser. (fabrication des tuyaux, des profils pour huisserie, gainage des fils de fer pour clôture et de fils
électriques, …)
Des procédés dérivés de l'extrusion comme l'extrusion soufflage, sont aussi utilisés pour la production de films minces
ou de corps creux (flacons divers).
- le calandrage : consiste à faire passer le PVC entre différents rouleaux pour fabriquer des feuilles et des plaques.
(fabrication des similicuirs, des revêtements de sol, de certains revêtements muraux, …)
- l'enduction : consiste à enduire un support textile, papier ou autre avec le PVC. (bâches, tissus et papiers plastifiés, ….)
- le trempage : consiste à recouvrir un objet d'une couche de PVC. (très utilisé pour recouvrir les flacons en verre
destinés à l'emballage des médicaments et des cosmétiques)
- le filage : permet d'obtenir des fibres destinées à faire des tissus d'ameublement.

Tous ces exemples montrent bien la grande importance du PVC dans le monde moderne : la production annuelle
mondiale actuelle est d'environ 26 millions de tonnes.

Le site SOLVAY de Tavaux.

L'usine Solvay de Tavaux qui fut construite en 1927, compte actuellement environ 1500 personnes.

Principales activités de cette usine :

– les produits sodiques : hydroxyde de sodium et carbonate de sodium.
– les matières plastiques : PVC , PVDC et PVDF.
– les produits chlorés : dichlore, acide chlorhydrique, hypochlorite de sodium (eau de Javel), solvants chlorés, …
– les produits peroxydés : peroxyde d'hydrogène (eau oxygénée), perborate de sodium, percarbonate de sodium.

En 1999, Solvay et BASF ont mis en commun leurs compétences dans la fabrication du PVC et du PVDC sur le marché
européen et ont créé la société mixte SolVin (75% Solvay et 25% BASF).

L'usine de Tavaux qui fabrique environ tonnes de PVC par an (90% par le procédé en suspension et 10% par
le procédé en émulsion) utilise comme matières premières :
– le chlorure de sodium qui arrive par pipeline sous forme de solution aqueuse concentrée depuis les sites d'extraction.
Remarque : la production de dichlore par électrolyse de l'eau salée nécessite une quantité d'électricité énorme (le site
consomme autant de courant que la ville de Lyon !).
– l'éthylène provient directement de la raffinerie de Feysin au sud de Lyon par gazoduc.

L'usine a bien sûr des laboratoires pour le contrôle de la qualité (résistance mécanique, contrôle de la granulométrie par
diffraction laser,…), pour la mise au point de nouvelles formulations de PVC ainsi que de leurs mises en œuvre afin de
mieux adapter le produit à la demande des clients.