R A P P O R T D E S TA G E

D ’ O B S E R VAT I O N

R E A L I S E PA R :

OMAR GOURTI

AYO U B C H E G G A R I

NASSIMA BEIDA
Nous dédiions ce travail :

A nos chers parents

Eux qui nous ont offert l’un des plus beaux cadeaux de la vie : le savoir.

Nos leurs disons merci pour tout ce qu’ils ont fait et continuent à faire pour nous.

Nous souhaitons que Dieu leurs préserve une longue vie.

A tous les membres de nos familles

Eux qui nous ont soutenus dans les moments difficiles tout au long de nos études.

A tous nos collègues et ami(e) s

Pour les moments agréables et inoubliables que nous avons passés ensemble.

A eux tous, nous souhaitons un avenir plein de joie, de bonheur et de succès.

Année universitaire 2013 /2014

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Dédicace………………………………………………………………………...2
Introduction...……………………………………………………………….…..4

Présentation du lieu du stage …………………………………………………...5

Partie I : Présentation et sommaire de la station

A : Présentation de la station… ..…………..…………………………………...9

B : Description des équipements de la station…………..……………………...9
C : Différents procédés de dessalement …………..…………………………..13

D : Systèmes de récupération d’énergie……………………..…………………15

E : Système de dosage et d’Injection chimique………..………………………19

Partie II : Position du problème

A : position du problème ………………..……………………………………..23

B : Comparaison entre les équipements de récupération d’énergie existants à la

station ………………………………………………………………………….24

C : Comparaison énergétique …………………………………………………27

D : Analyse des données ………………………………………………………28

E : Solution proposée………….….…………...………………..………………29

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Les ressources en eau douce sont très inégalement réparties et ne représentent
qu'environ 2,5 % du volume d'eau existant sur la Terre. Or, les besoins en eau
douce sont de plus en plus importants. Une bonne partie des zones
consommatrices se trouvant proches des rivages océanique, une solution
intéressante consiste à dessaler l'eau de mer .

Le procédé est en plein développement. Il est au cœur d'une gamme de

problématiques humaines, environnementales et économiques.

Le dessalement s'appelle aussi désalinisation ou plus rarement dessalage. Il

consiste à séparer l'eau et les sels à partir d'une eau brute, qui peut être de l'eau
de mer ou une eau saumâtre d'origine continentale. Il est aujourd'hui une des
meilleures réponses aux problèmes de l'eau, en particulier sur les petites
installations qui permettent de produire localement sans alourdir les budgets
d'investissement avec des réseaux de canalisations de distribution longs,
difficiles à installer, voire peu adaptés aux climats extrêmes et sources de fuites.
En revanche, un inconvénient majeur pour ce type d'usine réside dans leurs
coûts d'exploitation. L'énergie représente à elle seule entre 20 et 50% du coût de
production d'eau.

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L’ancienne station :
Dans le cadre de l’alimentation en eau potable de la province de Laâyoune,
l’ONEP a réalisé la station de dessalement de l’eau de mer en octobre 1995.
Cette station est située proximité du port de la même ville. Sa capacité de
production est de 7 mille m3 /j L’eau ainsi filtrée subit un prétraitement
chimique par l’injection de l’acide sulfurique et passe à travers quatre filtres à
poches pour se débarrasser des particules dont la taille est supérieure à 5 μm.. En
termes de membranes. Le perméat des cinq osmoseurs, est stocké dans un
réservoir de 1500 m3 où il reçoit une injection de la soude pour sa
reminéralisation (uniquement dans le cas ou le circuit de la reminéralisation par
la chaux est en panne) et du chlore pour sa désinfection avant d’être pompé vers
les réservoirs de la ville.

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Extesion (2005) :
En 2005 il y avait une amélioration de l’ancienne station en augmentant le
débit de l’eau brute entrant pour atteindre 440m3/h et en utilisant le même
système de récupération d’énergie qui est la turbine Pelton pour acquérir le
ration de 5kwh/m3.

La nouvelle station :
En 2010, l’ONEP a lancé le projet de construction de la nouvelle station de
dessalement de l’eau de mer avec une capacité de production de mille m3/j et
pour un coût global de 200 Millions de Dirhams 13 .

L’eau de mer provenant de 7 forages côtiers arrive, au niveau de la station de

traitement, dans un des deux réservoirs accolés de 800 m3chacun. Comme dans
l’ancienne station l’eau, la de--SS--ion de traitement de la nouvelle station est la
même que celle de l’ancienne. L’eau prétraitée avec un débit de 1080 m3/h se
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partage entre deux unités d’osmose inverse. Le poste des osmoseurs composé en
deux trains et alimenté par l’eau de mer avec un débit total de 1 080 m3/h, les
deux trains sont de types spiralés, ils sont configurés en un seul étage dont les
modules spiralés sont insérés en séries dans des tubes de pression à raison de 7
modules par tube. Le perméat des deux osmoseurs, dont le débit global est de
540 m3/h, est stocké dans un réservoir de 1000 m3 où il reçoit une injection
d’eau de chaux pour sa reminéralisation et du chlore pour sa désinfection avant
d’être pompé vers les réservoirs de la ville.

La figure suivante représenter le schéma synoptique de la nouvelle station du

dessalement de l’eau de mer de la ville de Laâyoune.

Réhabilitation (2013) :
En 2013 , la station a adapté une nouvelle technique appelée le PX (échangeur
de pression) qui est parvenue à diminuer le ratio énergétique et à augmenter le
taux de production de la station.

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 PARTIE I
Présentation et sommaire
de la station

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 A : Présentation de la station
La station de dessalement de laayoune mise en service en octobre 1995 située à
proximité du port de la même ville près de la cote de l’océan atlantique.

Elle comprend six forages côtières produisant au total 200 l/s d’eau de mer ces
eaux sont acheminées via près de 9 km de conduites (en AC et en BP ) à
l’usine de dessalement du type osmose inverse . l’usine produite 80 l/s l’eau
traitée acheminée via 10 km du conduites vers la ville, à travers un réservoir
carrefour de 4000 m3 de capacité .

Les casings tubages colonnes montantes et groupes motopompes des forges sont
en acier inoxydable 316 ( et 316 L pour les pièces soudées) les équipements de
refoulement à l’extérieur des forges sont en acier à carbone enduite de l’intérieur
et de l’extérieur d’une peinture à base de polyester .

Les principaux équipements de cette usine comprennent : 2 bâches d’eau

brute des pompes d’alimentation à base pression 4 filtres , 4 modules
d’osmose inverse , 4 réservoirs de mouillages , 2 bâches d’eau traitée un
système de rejet des saumures et un système de dosage et d’injection relatifs des
conduites de base pression sont généralement en SVR avec des conduites
auxiliaire en PVC . les conduites de hautes pression sont en acier inoxydable
type ( UNS s32750) .

La nouvelle station crée en 2010 comporte les mêmes équipements , et après la

réhabilitation .

B : Description des équipements de la station

1) Les bâches d’entrée des eaux brutes

L’usine est équipée de deux bâches d’entrée des eaux brutes de 750 m3 chacune
, couverts de l’intérieur d’une couche d’isolation sous forme de membranes à
base d’un matériau bitumineux.

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L’alimentation de ces bâches se fait par une conduite de diamètre 500 mm ,
équipées d’un débitmètre et d’un piquage pour l’injection de chlore pré
chloration .

Les deux bâches alimentent le système prétraitement de ( basse pression ) à

travers des conduites en SVR .

Cette conduite alimente également les pompes de lavage des filtres à sables et
elle est équipée d’une pièce spéciale pour l’injection de chlore.

2) Pompes d’alimentation à basse pression

En aval des piquages qui alimentent les pompes de lavage de filtres à sable , la
conduite en SVR , amenant l’eau brute , alimente les pompes d’alimentation à
basse pression .

Ce sont les pompes qui alimentent les filtres à sable en eau de mer sous une
pression de 4 bars . L’ancienne station en compte cinq dont quatre fonctionnent
ensemble et 2 dans la nouvelle station .

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 3) Filtres à sable

L’usine comporte huit filtres à sable à la station de 6 m/h de charge superficielle

maximale .

Les enceintes des filtres sont constitués en acier carbonique A42b . revêtu
intérieurement d’une couche caoutchouc de 4 mm d’épaisseur .

La filtration se fait sous pression , d’environ 3 bar , fournie par les pompes
d’alimentation .

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 4) Microflitres

L’usine comporte huit microfiltres à cartouches . ils sont constitués de polyster

renforcé de fibre de verre 4(SVR).

Les eaux arrivent à ces microfiltres sous une pression de 3 bar . La charge
superficielle maximale de ces microfiltres est de 10 m3/m2h .

Les poches des microfiltres sont fabriquées en polypropylène et comportent des

pores de 5 microns . Il repose sur des supports en acier inoxydable du type 316 .
Les joints de couvercle des mcrofiltres sont en Néoprène .

5) Pompes à haute pression

L’usine comporte sept pompes à haute pression , dont une de secours . Ces
pompes alimentent chacune des quatre lignes de production de l’eau dessalée ,
par osmose inverse .

Chacune de ces pompes fournit un débit horaire de 162 m3/h sous une pression
de près de 70 bars

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 C : Différents procédés de dessalement

1) Distillation membranaire

Elle consiste à utiliser des membranes hydrophobes qui laissent passer les
molécules d'eau sous forme de vapeur mais sont imperméables à l'eau
liquide. Le gradient de pression est ici créé par chauffage. Il s'agit d'une
technologie encore en développement qui apparaît intéressante avec de
l'énergie thermique bon marché(solaire, nucléaire) .

2) Procédés par filtration sur membrane.

L'électrodialyse (ED) :
Utilise deux sortes de membranes là l'une filtrant les cations et arrêtant
les anions l'autre filtrant les anions et arrêtant les cations. L'eau de mer
est soumise à un courant électrique qui entraîne les ions qui sont bloqués par les
membranes.

Le système est constitué par un empilement de cellules dans lesquelles

les ions se concentrent ou se raréfient. Le système n'est rentable que pour les
faibles concentrations (eaux saumâtres).
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Le système de l’osmose inverse : (technologie utilisé au station)
Le système d’osmose inverse comporte quatre trains Indépendants équipés de
110 modules chacun. Une dizaine De modules par trains est prise pour réserve
pour tenir compte du vieillissement des membranes d’osmose inverse. A partir
de la cinquième année de service. ces membranes devraient être changées à
raison de l0% par an. Les modules sont conçus pour fonctionner en deux étages
(schéma ci-après). pour traiter une eau de mer de 40g/I de salinité, à 18 °C. Les
pressions d'entrée aux premier et deuxième étages sont respectivement de 70 et
65 bars.

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A la sortie des modules d’osmose inverse. L’eau est acheminée vers un réservoir
de mouillage, dont chaque ligne de production est équipée. Ce réservoir. qui
fournit L’eau pour le lavage des modules. est conçu de façon à prévenir le
desséchage des membranes des modules par osmose naturelle en cas d’arrêt
intempestif de la station.

D : Système de récupération d’énergie

1) La turbine :

Au lieu d’être dissipée au travers d’une vanne de contrôle , l’énergie contenue

dans les rejets des membranes d’osmose inverse est transformée en puissance
mécanique récupérable sur l’arbre de turbines . Cette puissance est transmise
directement au moteur des pompes à haute pression.

Ce mode de récupération d’énergie permet d’installer un système de haute

pression plus petit . et par conséquent moins couteux et consommant moins
d’énergie .

La haute pression du rejet du concentrat (Environ 55 bar) est complètement

libérée dans la turbine . Ensuite les saumures sont acheminées dans un canal à
surface libre .

L’usine est équipée de cinq turbines de récupération d’énergie , une par pompe
à haute pression .

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 2) Le DWEER

L'équipement DWEER est un échangeur de pression qui fait appel à deux

cylindres alternativement sous pression (Cylindres à récupération d'énergie
(RE) connectés l'un à l'autre qui permettent l'échange de pression entre
deux flux de pression différente (saumure à haute pression et alimentation
en eau de mer à basse pression dans des systèmes de dessalement d’eau de mer
par osmose inverse (Seawater Reverse Osmosis systems (SWRO)).

Chacun des cylindres sous pression RE fait appel à un piston désigné sous le
terme de piston de cylindre RE, qui sert de barrière entre les deux flux au sein
du cylindre (alimentation en eau de mer et saumure dans les applications de
type SWRO). Le piston de cylindre RE est conçu pour se mouvoir avec le
flux dans chaque direction et ainside minimiser ainsi le mélange entre les deux
flux de liquide. A l'une des extrémités (côté alimentation), les cylindres DWEER
RE sont connectés à un groupe de quatre valves de contrôle (2 par cylindre
RE) qui isolent l'un des cylindres RE, en le remplissant (avec de l'eau de
mer) à basse pression, à partir du second cylindre RE fonctionnant à
haute pression (eau de mer à haute pression). Le groupe de valves est désigné
par le terme groupe de valves de contrôle et dispose au plus de deux connexions
de processus haute pression et de deux connexions basse pression.

De l'autre côté (côté saumure), les cylindres RE sont connectées à la valve LinX
Valve, qui est un distributeur tiroir linéaire breveté qui commande

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simultanément le flux haute pression entrant (saumure) et le flux de décharge
basse pression (saumure) des deux cylindres RE. La valve LinX a trois
connexions de processus, la connexion centrale haute pression et deux
connexions basse pression. Le distributeur se trouvant à l'intérieur de la
valve LinX (mécanisme intérieur LinX) se déplace d'un côté à l'autre au
moyen d'un actionneur hydraulique.

3) Le PX :

Le dispositif de récupération d’énergie PX Pressure Exchanger facilite le

transfert de pression du courant de rejet saumâtre à haute pression vers le
courant d’alimentation en eau de mer à basse pression.

Il fait ceci en mettant les deux courants en contact momentané direct, qui se
produit dans les conduits du rotor. Le rotor est introduit dans un manchon en
céramique, entre deux couvercles en céramique aux jeux précis.

Ainsi, un palier hydrodynamique avec un minimum de friction est créé, lorsqu’il

est rempli avec de l’eau à haute pression. Le rotor tourne dans la chemise et sans
friction, grâce au palier hydrodynamique. Le rotor est l’unique pièce en
mouvement dans l’équipement.

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En permanence, la moitié des conduits du rotor sont exposés au courant à haute
pression et l’autre moitié au courant à bassepression. Alors que lerotor tourne,
les conduits passent une zone scellée qui sépare la haute pression de la basse
pression. Ainsi, les conduits qui contiennent la haute pression sont séparés des
conduits adjacents contenant la basse pression par le joint d’étanchéité qui est
formé avec les ailettes du rotor et les couvercles en céramique.

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E : système de dosage et d’injection de produits chimiques :

Le long de processus de traitement des eaux dans la station de dessalement.

L’injection de produits chimique assure la préchloration l’acidification la
coagulation déchloration la séquestration la correction du ph et la désinfection.
Différent points d’injection ont été définis à la conception de l’usine.

• Injection du chlore en amont des bâches d’entrée des eaux brutes pour la
préchloration des eaux dans le système de prétraitement. le chlore liquide est
stocké dans des tanks de 500kg. Pour une autonomie de deux mois.

• L’injection de l’acide sulfurique pour augmenter l’efficacité des

opérations de coagulation-floculation dans les systèmes de prétraitement. Le
dosage est effectué par le biais de deux pompes réglable. L’acide est stocké dans
un réservoir d’une autonomie de 15 jours.

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• L’injection de coagulant (chlorure ferrique).

Remarque : l’injection de coagulant n’est pas pratiquée en réalité, en raison de la

faible concentration des matières en suspension dans les eaux brutes (SDI<3).

• Injection additionnelle de l’acide sulfurique en amont des microfiltres

pour contrôler les incrustations par les carbonates de calcuim.le système de
dosage alimentant ce point est en commun au point précédent d’injection de
l’acide sulfurique

• L’injection d’antitartrant (le Flocon 260) pour éviter la cristallisation des

sels résiduels en solution (incrustations dues aux sulfates). Le dosage du Flocon
260 est réalisé par le biais de deux pompes réglable. un tank contenant un
volume utile de 1 m3 de la solution (pour une consommation journalière) est
alimenté à partir d’un réservoir extérieur.

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• Injection de bisulfite en aval des microfiltes pour enlever les traces de
chlore avant le passage dans le système d’osmose inverse (protection de
modules d’osmose inverse). Le dosage se fait à l’aide de deux pompes réglables
.deux réservoirs d’un volume utile de près de 0.6m3 chacun serve au stockage
de la solution.

• Injection de la soude NaOH en aval du système d’osmose inverse pour

une dernière correction de pH. Deux pompes assure le dosage à partir d’un
réservoir de près de 8m3

• Injection du chlore pour une désinfection finale des eaux produites.

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 PARTIE II
La consommation énergétique élevée :
Interprétation et solutions

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A : Position du problème

Le dessalement par membranes date d’il y a 40 ans. Aujourd’hui, on

observe une très forte croissance du nombre d’installations qui sont
construites selon le procédé d’osmose inverse.
Le problème majeur des stations de déssalement de l’eau est le coût
cher de la production de l’eau potable .
L’osmose inverse utilise de l’électricité pour produire la pression
élevée requise pour injecter de l’eau de mer à travers des membranes
semi-perméables, tandis que la distillation thermique utilise de
l’énergie, à la fois pour chauffer l’eau de mer et pour alimenter les
pompes du système. Les coûts élevés de ces techniques les placent
hors de portée de la plupart des acteurs, sauf dans les régions qui sont
à la fois riches et arides. L’Arabie Saoudite est ainsi – et restera sans
doute – le plus grand producteur et consommateur mondial d’eau
dessalée.
Cependant, les investissements en recherche et développement ont
ouvert la voie à des nouvelles techniques beaucoup plus économes en
énergie. Pour l’osmose inversée, un des développements les plus
importants concernent les systèmes de récupération d’énergie isobare
(en anglais, Energy Recovery Devices, ERD). Cette technologie
exploite le fait qu’une proportion très faible de la pression est utilisée
au cours du processus pour forcer l’eau de mer à travers les
membranes.

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B : Comparaison entre les équipements de récupération d’énergie
existants à la station

Turbine Pelton : (Débit / Rendement)

Avantages et inconvénients

Avantages Inconvénients

 Rendement maximal des  grand bruit.

turbines Pelton est de 89%.
 Adaptée aux unités de
dessalement de débits de
concentrât de 10 à 900 m3/h.
 coût plus cher.
 Ratio énergétique est plus grand
qui parvient 5kwh/m3.

 Technologie mécanique et  Un taux de 35% à 45%.

hydraulique.

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 DWEER : Avantages et inconvénients

Les avantages Les inconvénients

 Capable de récupérer jusqu'à 97%  commandé par un automate

de l'énergie dans le courant de
saumure
 les couts élevés de maintenance
 Durée de vie 25 ans
 Vibration
 conception robuste
 Equipement volumineux
 Il peut passer des objets jusqu'à
50 microns sans subir de  Nécessite la présence d’une pompe
dommages booster

 Capable de tolérer des

fluctuations importantes à la fois
le débit du système et la pression
sans dégradation des
performances ou des dommages
matériels

 Il peut gérer les flux aussi bas que

200 mètres cubes par simplement
en ralentissant la vitesse

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ERI PX

Le rendement maximal 96.8%

La différence de la haute pression maximale 1.2 bar

La différence de la basse pression maximale 0.97 bar

Le flux de lubrification maximal 1 m3/heure

Niveau du son 94 dBA

La vitesse de rotation maximale 850 tr/min

Flux 45.4 m3/h -68 m3/h

Avantages et Inconvénients de ERI PX

Les avantages Les inconvénients

 Un rendement maximal  Le bruit

 Disponibilité de 99.8 % (ne nécessite pas  Nécessite la présence
de maintenance) d’une pompe booster
 Equipement de petit volume
 Technologie mécanique pure (pas de
complexité électronique)
 Une seule partie tournante
 Durée de vie de 25 ans
 Régulation automatique de la vitesse

De plus , le ERI PX est le dernier équipement de récupération

d’énergie inventé par ENERGY RECOVERY . son principe simple

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 ,innovant et efficace le permet d’être utilisé dans nombreuses
stations de dessalement de l’eau dans le monde .

C : Comparaison énergétique

Station SYS. Débit pompe pompe pompe Consommation puissance

HP BP Booster totale
Rec. m3/h KWh/m3
KW
KW KW KW

Train 8 PX 324 700 103 22.50 825.5 2.54

Train 7 DWEER 230 515 62 18 595 2.58

Train 6 DWEER 230 505 60 22 587 2.55

Train 5 TURBINE 161 585 50 - 635 3.96

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D : Analyse des données

Dans la structure du coût de production du m3d’eau douce, l’énergie représente

le poste le plus important. On peut estimer les coûts de l’énergie à 30 à 40 % du
coût total.
Sans un système de récupération d’énergie la station à un ratio
près de 8 kWh/m3. L’introduction des systèmes de récupération de l’énergie du
concentrât, à l’aide de turbines Pelton a fait baisser cette consommation à 3.96
kWh/m3 environ et à l’aide de DWEER à 2.56 kWh/m3, pour atteindre
aujourd’hui 2.54 kWh/m3 avec exploration de l’échangeur de pression(PX).

Les échangeurs d’énergie, présentant un rendement de 96.8 %, permettent

d’améliorer considérablement le taux de récupération de l’énergie du concentrât.
Un système de récupération par turbine Pelton, conduit à une augmentation de
la consommation de 1.42 kWh/m3.
Le dispositif de récupération de l’énergie PX permet donc d’économiser 19 %
de l’énergie, ce qui est loin d’être négligeable.

E : Solution proposée

La récupération directe des échangeurs de pression(PX) permet de réduire de 19

% la consommation électrique par rapport à celle des usines utilisant des
turbines de récupération Pelton . À ce jour, la conception des échangeurs de
pression reste à parfaire, surtout au niveau de leur adaptabilité aux usines de
moyennes et grandes capacités de production.
Leurs points faibles restent :
le nombre d’échangeurs à mettre en œuvre pour transiter des débits de
concentrât
importants,
la complexité des distributeurs du concentrât et de l’eau de mer,
les fuites au niveau des pistons, mettant ainsi en contact le concentrât avec le
circuit d’alimentation,
les problèmes de régulation des caractéristiques de la pompe de surpression
par rapport à celles de la pompe haute-pression.

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Il est fréquemment annoncé des consommations de l’ordre de 2,5 kWh /m3 par
les fabricants de systèmes de récupération directe (ERI PX) de l’énergie
hydraulique du concentrât, mais cette valeur ne tient pas compte :
des besoins en énergie pour le pompage de l’eau de mer et l’alimentation des
prétraitements,
du colmatage des membranes intervenant entre deux nettoyages chimiques,
de l’âge des membranes,
de la contre-pression existant dans les circuits "perméat",
des pertes de charge dans les différents circuits hydrauliques,
des pertes en ligne dans les réseaux de distribution électrique,
du rendement des transformateurs.
Seuls les concepteurs d’usines de dessalement peuvent garantir une
consommation électrique réelle, du fait de leur connaissance des équipements
mis en œuvre et de leurs conditions de fonctionnement.

La solution donc pour garantir un rendement maximal et un ratio énergétique

faible , le choix se limite entre les deux équippements DWEER et ERI , Et
puisque le DWEER présente des défauts de vibration , nécéssite une
maintenance périodique contrairement au ERI , l’équipement idéal est le ERI

Donc comme solution , il est conseillé par échanger la turbine et DWEER par
des équippements de ERI PX .

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