AMELIORATION DES PERFORMANCES

D’UN ATELIER
APPROCHE PAR L’ANALYSE DES FLUX ET PROCESSUS

Jean-Christophe DESCHAMPS

IMS-LAPS UMR 5218 CNRS

351 Cours de la libération
33405 TALENCE Cedex

Courriel : Jean-Christophe.Deschamps@ims-bordeaux.fr

1. INTRODUCTION
GÉNÉRALE

1
DÉFINITION DE LA PRODUCTIQUE

PAR PRODUCTIQUE

On entend une démarche globale en entreprise pour améliorer la compétitivité des industries.

Cette démarche est appliquée à l'ensemble des activités depuis le client (idée de produit) jusqu'au
client (livraison du produit) dans une optique intégrée mettant en oeuvre méthodes et moyens
(techniques, informatiques et automatiques) pour assurer simultanément

 l'amélioration de la productivité
 la diminution des coûts
 le respect des délais
 la qualité des produits
 la flexibilité de tout ou partie de l'ensemble

Dans une telle démarche, les aspects économiques, sociaux et humains occupent une place aussi
importante que les aspects techniques.

LA MAUVAISE DÉMARCHE…

HIER… POURQUOI?
PERTE DE COMPÉTITIVITÉ  Automatisation de la production souvent dépassé
FACE À LA CONCURRENCE
 Perte du savoir faire de l'entreprise

 Manque de qualification du personnel restant

MAIN D’ŒUVRE TROP CHERE
 Faiblesse du niveau de formation du personnel

 Formation aux nouveaux outils non prévue

 Difficultés de mise au point de nouveaux produits

AUTOMATISATION LICENCIEMENT
 Montant des investissements trop élevé

 Mauvaise coordination entre les services

PRODUCTIVITE EN BAISSE  Retour sur investissements plus lent que prévu.

COMPETITIVITE NON RETROUVEE

2
UNE APPROCHE PLUS MODERNE…

AUJOURD’HUI…

INTÉGRATION DE TOUTES
LES FONCTIONS DE L'ENTREPRISE

ETUDES, RÉFLEXIONS ET
PROPOSITION COLLECTIVES
SUR…

PRODUIT PROCESSUS EQUIPEMENTS ORGANISATION

UNE APPROCHE PLUS MODERNE…

A0 - ACROISSEMENT DE L'EFFICACITÉ

Analyser
le besoin

A1 Etudier la Cahier des charges

faisabilité

A2
Analyser
l'existant

A3
Rechercher
solutions GP

A4

Réaliser et
suivre le projet

A5
Insatisfactions

3
UNE APPROCHE PLUS MODERNE…

A3 – ANALYSER L’EXISTANT

Modéliser
le système
physique

A41
Modéliser
le système Elaborer le
d'information Modèle AS-IS

A42
Modéliser A45
le système
de pilotage

A43
Modéliser
l'environnement

A44

UNE APPROCHE PLUS MODERNE…

A4 - RECHERCHE DES SOLUTIONS GP

Agir sur
le système
physique

A41
Agir sur
le système choisir
d'information les solutions

A42
Agir sur A45
le système
de pilotage

A43
Agir sur
l'environnement

A44

4
UNE APPROCHE PLUS MODERNE…

A41 - AGIR SUR LE SYSTÈME PHYSIQUE

Accroître
la flexibilité

A411
SMED
Implanter Evaluer la
l'outil de performance
production

A412 A414
Ilôts
Gagner en
fiabilité

A413
AMDEC
Diagramme causes -effet

A43 - AGIR SUR LE SYSTÈME DE PILOTAGE

Implanter les
Evaluer les Règles de
Performances Conduite

A431 A432

2. MODÉLISATION DU
SYSTÈME PHYSIQUE

5
MODÉLISER « POUR QUOI »?

DESSEIN
Une analyse (et a fortiori une modélisation) est objectivée.

LES PROBLÈMES À RÉSOUDRE

Causes de l’inefficacité industrielle
 Stocks élevés
 Délais excessifs
 Retards
 Manque de souplesse, de rapidité, de réaction
Pannes
machines  Mauvaises implantations, trajets trop longs
 Durées de changement d’outils
Niveau de stock

Longs  Fournisseurs non fiables

changements Mauvaises
d’outils implantations  Pannes
 Problèmes de qualité
Contraintes Qualité  Encombrement, désordre
dues aux non maîtrisée
fournisseurs  Erreurs, pièces manquantes
 Gaspillages (hommes, temps, matières, …)
Note : Les pannes machines sont souvent la seule cause visible

MODÉLISER « POUR QUOI »?

LES PROBLÈMES SONT LIÉS

Dates exigées Allongement des Gonflement des Fractionnement

dépassées délais commerciaux stocks des lots

Allongement
des cycles
de fabrication

Augmentation des
temps de réglage
Allongement des Volume d’activité
files d’attente accrue

Charge des postes Capacité effective

accrue diminuée

6
ANALYSE LOCALE - GLOBALE

MODELISATION DU SYSTEME PHYSIQUE

L’analyse proposée se base sur :

 L’analyse du poste de travail (évaluation du débit, réduction des temps de manutention, des temps
de transport, ergonomie du poste…).

 L’analyse des processus (étude fonctionnelle, analyse des combinaisons de flux – matières,
informations-, approche par décomposition…)

 L’analyse des flux matières sous contraintes de ressources (orientée évaluation de performance)
appliquée au périmètre de l’atelier.

LA DÉMARCHE GLOBALE

LES DOCUMENTS À RÉUNIR

Les informations nécessaires à la modélisation sont nombreuses et dispersées. Il est nécessaire
de disposer:

 Les plans à l’échelle des locaux et des installations

 Le catalogue des objets fabriqués dans l’entreprise
 Les nomenclatures et gammes de fabrication des produits
 Le programme de fabrication (cadences, quantités)
 Les caractéristiques des machines et postes de travail
 Les caractéristiques des moyens de manutentions

La première partie de l’analyse consiste à mettre en forme ces informations pour comprendre les
différentes contraintes qui pèsent sur le système physique

On analyse les postes de travail et on généralise à l’atelier

7
LE GRAPHIQUE DE CIRCULATION

OBJECTIF
Représenter sur un plan les différents flux par différentes couleurs. Plusieurs versions de ce
graphique sont possibles :

 Plan papier avec flux au crayon

 Plan mural avec flux représentés par ficelles colorées

Le graphique doit permettre de caractériser :

 La longueur des circuits

 La complexité des flux
 La logique d’implantation
 Les lieux de stockage
 Les points de rebroussements
 Les déplacements inutiles ou trop longs
 L’importance des manutentions

LE GRAPHIQUE DE CIRCULATION

EXEMPLE

8
LE SCHÉMA OPÉRATOIRE

OBJECTIF
Schématiser la suite des opérations nécessaires pour la fabrication des produits. Les symboles
utilisés sont :
Désignation de l’étape
Définition Symboles
du processus

Activité contribuant à un
1 - OPERATION changement d'état des produits.

Activité permettant d'apprécier

2 - CONTROLE le niveau de qualité des produits.

Activité de déplacement des

3 - Transfert produits d'un poste à un autre ou

Retenue temporaire aléatoire

du flux des produits ayant pour
4 - ATTENTE origine des contraintes
d'organisation ou de ressources.

Retenue programmée du flux

des articles produits.
5 - STOCKAGE L'arrêt de la retenue est liée
à l'émission d'un ordre.

LE SCHÉMA OPÉRATOIRE

EXEMPLE

9
LE SCHÉMA OPÉRATOIRE

POINTS FORTS
Le schéma synthétise l’importance des opérations sans valeur ajoutée (sources de productivité) sur
le produit par rapport à celles à valeur ajoutée.

LIMITES DE L’APPROCHE
Le schéma n’indique pas d’informations quantitatives sur :

 Les distances
 Les quantités
 Le temps

L’ANALYSE DU DÉROULEMENT

GÉNÉRALITÉS
L'analyse de déroulement, plus précise que le schéma opératoire, permet d'étudier, de critiquer et
d'améliorer un processus à partir d'une analyse rapide obtenue à l'aide de symboles descriptifs.

Elle s'applique à de nombreux domaines industriels et est utilisée fréquemment dans les industries
de transformation comme la mécanique.

c'est un excellent outil pour une pré-analyse d'automatisation d'une partie ou de tout un process
existant.

10
L’ANALYSE DU DÉROULEMENT

MÉTHODOLOGIE
La méthode nécessite l'utilisation de symboles pour l'analyse de la situation existante et
l'élaboration de la nouvelle solution. Ces symboles désignent les différentes étapes du processus
au cours desquelles s'opèrent les changements d'état.

Les symboles sont les mêmes que pour le schéma opératoire.

Pour chaque symbole, on distinguera :

 l'état stable pour lequel la modification de caractéristique apportée aux matières se retrouve dans le
produit livré au client ou bien est exigée par le contrat d'assurance qualité

 l'état fugace pour lequel la modification n'est conditionnée que par le process.

Pour un état stable, le symbole est noirci.

L’ANALYSE DU DÉROULEMENT

REMARQUE
Un usinage est une opération; une passe d'ébauche sera considérée comme un état fugace alors
qu'une passe de finition caractérise un état stable. De même le transfert de matières d'un atelier à
un autre est considéré comme un état fugace alors que la livraison, en juste-à-temps, chez un
client pourra être considéré comme un état stable.

SYMBOLES

Désignation de l’étape
Définition Symboles
du processus

6 - SOURCE Approvisionnement d’un flux

7 - PUITS Destination d’un flux.

Prise de décision
8 - ORDRE régulation, ordre

11
L’ANALYSE DU DÉROULEMENT

EXEMPLE

3. IMPLANTATION
D’ATELIERS

12
IMPLANTER L’OUTIL DE PRODUCTION

CONCEPTION D’UN SYSTÈME DE PRODUCTION

Elle repose sur les principes de base suivants

 Déplacement sans valeur ajoutée = gaspillage

 Pas de deux déplacements consécutifs sans ajout de valeur

 Bonne implantation = cheminement des produits évident.

Elle nécessite de fluidifier le trafic de produits

 enchaînement des opérations

 Diminution des stocks intermédiaires
 réduction du nombre d'opérations de transport
 simplification des flux de produits
 Facilitation du suivi de production

3.1 ORGANISATION EN ILOTS

DE PRODUCTION

13
RECHERCHE DES ILOTS

LA DEMARCHE LOGIQUE

Identifier les Implanter les

îlots de production îlots de production

M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7
LES METHODES Produit A 1 2
Produit B 2 1
Produit C 2 3 1
 KUZIACK Produit D 1 2
 KING Produit E 1 2
Produit F 2 1
Produit G 2 1
EXEMPLE DE GAMMES DE FABRICATION

LA MÉTHODE DE KUZIACK

ETAPE 1
Sélection première ligne et des colonnes attachées à cette ligne.

M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7

Produit A 1 2
Produit B 2 1
Produit C 2 3 1
Produit D 1 2
Produit E 1 2
Produit F 2 1
Produit G 2 1

14
LA MÉTHODE DE KUZIACK

ETAPE 2
Sélection des lignes attachées aux colonnes ainsi sélectionnées.

M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7

Produit A 1 2
Produit B 2 1
Produit C 2 3 1
Produit D 1 2
Produit E 1 2
Produit F 2 1
Produit G 2 1

LA MÉTHODE DE KUZIACK

ETAPE 3
Garder les produits qui ont au moins la moitié des machines rattachées à l‘îlot de production.

M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7

Produit A 1 2
Produit B 2 1
Produit C 2 3 1
Produit D 1 2
Produit E 1 2
Produit F 2 1
Produit G 2 1

15
LA MÉTHODE DE KUZIACK

ETAPE 4
Rattacher les machines dont 50% au moins des opérations à effectuer sur ces dernières
concernent des produits rattachés à l’îlot
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7

Produit A 1 2
Produit B 2 1
Produit C 2 3 1
Produit D 1 2
Produit E 1 2 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7
Produit F 2 1
Produit A 1 2
Produit G 2 1
Produit B 2 1
Produit C 2 3 1
Produit D 1 2
Produit E 1 2
Produit F 2 1
Produit G 2 1

LA MÉTHODE DE KUZIACK

ETAPE 5

Arrêter si la ligne ou la colonne ne comporte plus d'éléments.

M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7

Produit A 1 2
Produit B 2 1
Produit C 2 3 1
Produit D 1 2
Produit E 1 2
Produit F 2 1
Produit G 2 1

Le premier regroupement est M2, M3 et M5.

16
LA MÉTHODE DE KUZIACK

ETAPE 6
On recommence en retranchant machines et pièces regroupées.

M1 M4 M6 M7

Produit B 2 1 A
Produit D 1 2
Produit F 2 1 M1 M4 M6 M7

Produit B 2 1
Produit D 1 2
Produit F 2 1

M1 M4 M6 M7

Produit B
B
2 1
Produit D 1 2
Produit F 2 1

LA MÉTHODE DE KUZIACK

FIN DE RECHERCHE
On arrête lorsque chaque ressource fait partie d’un îlot. Les regroupements sont (M2, M3, M5),
(M4, M6) et (M1, M7).

M2 M3 M5 M4 M6 M1 M7

Produit A 1 2
Produit E 1 2
Produit G 2 1
Produit C 2 1 3
Produit B 2 1
Produit F 2 1
Produit D 1 2

Dédoublement de M4 pour rendre

les ilots indépendants

17
LA MÉTHODE DE KING

ETAPE 1
Pondérer en binaire les lignes.

M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7

26 Produit A 1 2
25 Produit B 2 1
24 Produit C 2 3 1
23 Produit D 1 2
22 Produit E 1 2
21 Produit F 2 1
20 Produit G 2 1

8 69 17 50 82 34 8

LA MÉTHODE DE KING

ETAPE 2
Ordonner les colonnes.

M5 M2 M4 M6 M3 M7 M1

26 Produit A 2 1
25 Produit B 2 1
24 Produit C 1 3 2
23 Produit D 2 1
22 Produit E 2 1

21 Produit F 2 1
20 Produit G 2 1

82 69 50 34 17 8 8

18
LA MÉTHODE DE KING

ETAPE 3
pondérer en binaire les colonnes.

M5 M2 M4 M6 M3 M7 M1

96 Produit A 2 1
24 Produit B 2 1
84 Produit C 1 3 2
3 Produit D 2 1
96 Produit E 2 1

24 Produit F 2 1

36 Produit G 2 1

26 25 24 23 22 21 20

LA MÉTHODE DE KING

ETAPE 4
Ordonner les lignes.

M5 M2 M4 M6 M3 M7 M1

96 Produit A 2 1
96 Produit E 2 1

84 Produit C 1 3 2
36 Produit G 2 1
24 Produit B 2 1

24 Produit F 2 1
3 Produit D 2 1

26 25 24 23 22 21 20

19
LA MÉTHODE DE KING

ETAPE 5
On recommence avec les colonnes.

M5 M2 M3 M4 M6 M7 M1

26 Produit A 2 1
25 Produit E 2 1
24 Produit C 1 2 3
23 Produit G 2 1
22 Produit B 2 1
21 Produit F 2 1
20 Produit D 2 1

112 104 24 22 6 1 1

LA MÉTHODE DE KING

FIN DE RECHERCHE
On arrête lorsque il n'existe plus d'inversions à faire.

M5 M2 M3 M4 M6 M7 M1

26 Produit A 2 1
25 Produit E 2 1
24 Produit C 1 2 3
23 Produit G 2 1
22 Produit B 2 1
21 Produit F 2 1
20 Produit D 2 1

112 104 24 22 6 1 1

20
CONCLUSION

King et Kuziack donnent le même résultat dans notre cas.

Ceci n’est pas toujours vrai en fonction des données de départ.

Dans la plupart des cas, King est plus précise.

La méthode de King est mal adaptée à un traitement papier.

Elle est très efficace si elle est utilisée avec un tableur.

3.2 MISE EN LIGNE DES MOYENS

DE PRODUCTION

21
LES MÉTHODES DE MISE EN LIGNE

PRINCIPES

Après avoir identifié les îlots de production indépendants, elles permettent de travailler sur
l’implantation de chaque îlot.

Ces méthodes cherchent à mettre les machines le plus possible en ligne selon la logique de flux
matieres;

Deux méthodes :

 La méthode des antériorités

 La méthode des rangs moyens

LA MÉTHODE DES ANTERIORITES

PRINCIPES
Implantation des ressources selon leur ordre d'intervention dans le procédé (implantation produit).

M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8

Produit A 1 2 5 3 4
Produit B 1 2 4 3
Produit C 1 3 2

1 2 3 4 5 6 7 8

22
LA MÉTHODE DES ANTERIORITES

ETAPE 1
On construit le tableau des antériorités : on place dans chaque colonne l’ensemble des machines
intervenant dans une gamme avant la machine considérée.

Machines M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
Antériorités - - M1 M1 M6 M3 M6 M2
M7 M4
M8

LA MÉTHODE DES ANTERIORITES

ETAPE 2
On place les machines qui n’ont pas d’antériorité et on les raye des autres machines.

Machines M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
Antériorités - - M1 M1 M6 M3 M6 M2
M7 M4
M8

1 Produit A
Produit B
Produit C
2

23
LA MÉTHODE DES ANTERIORITES

ETAPE 3
Les machines M3, M4 et M8 n’ont plus d’antériorité : on les place et on les raye dans les autres
machines (étape 2)

Machines M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
Antériorités - - M1 M1 M6 M3 M6 M2
M7 M4
M8

3
1 Produit A
4 Produit B
Produit C
2
8

LA MÉTHODE DES ANTERIORITES

ETAPE 4
On recommence : on place M6 et on raye

Machines M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
Antériorités - - M1 M1 M6 M3 M6 M2
M7 M4
M8

3
1 Produit A
4 6 Produit B
Produit C
2
8

24
LA MÉTHODE DES ANTERIORITES

ETAPE 5
On recommence : on place M7 et on raye

Machines M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
Antériorités - - M1 M1 M6 M3 M6 M2
M7 M4
M8

3
1 Produit A
4 6 7 Produit B
Produit C
2
8

LA MÉTHODE DES ANTERIORITES

ETAPE 6
On recommence : on place M5 et on raye

Machines M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
Antériorités - - M1 M1 M6 M3 M6 M2
M7 M4
M8

3
1 Produit A
4 6 7 5 Produit B
Produit C
2
8
M2 M6
M6 M4
Remarque : si boucle ci-contre, alors machines placées en parallèle M5 M2

25
LA MÉTHODE DES RANGS MOYENS

PRINCIPE
Pour chaque machine on calcule un rang moyen qui représente la place moyenne de la machine
dans la gamme.

ETAPE 1

M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8

Produit A 1 2 5 3 4
Produit B 1 2 4 3
Produit C 1 3 2

 TOTAL DES RANGS 2 1 2 2 12 6 4 2 Nombre de fois où la

machine Apparaît dans les
gammes
 NOMBRE DE RANGS 2 1 1 1 3 2 1 1

/ RANG MOYEN 1 1 2 2 4 3 4 2

Ratio

LA MÉTHODE DES RANGS MOYENS

ETAPE 2
On classe ensuite les machines par rang moyen croissant

M1 M2 M4 M8 M3 M6 M7 M5

Produit A 1 2 3 4 5
Produit B 1 2 3 4
Produit C 1 2 3

TOTAL DES RANGS 2 1 2 2 2 6 4 12

NOMBRE DE RANGS 2 1 1 1 1 2 1 3

RANG MOYEN 1 1 2 2 2 3 4 4

Remarque : si des machines ont le même rang, on classe pour éviter les points de rebroussement
(ordre inversé dans la gamme d’un produit). Si on ne peut pas éviter les rebroussements, on peut
multiplier les machines si les ressources existent

26
 3.3 METHODE D’OPTIMISATION

LA MÉTHODE DES CHAÎNONS

PRINCIPES & DÉFINITIONS

C’est la plus connue des méthodes pour implanter les ateliers de production

Les objectifs sont :

 De minimiser les manutentions dans un atelier,

 De rapprocher les machines qui sont le plus en relations

27
LA MÉTHODE DES CHAÎNONS

DÉFINITIONS

 Chaînon : trajectoire de manutention réunissant les postes de travail successifs

 Nœud : poste de travail d’où émane(nt) un ou plusieurs chaînons

Chaînon

M1 M2 M3
Chaînon
Nœud

Gamme de P1 : M1,M2,M3
Gamme de P2 : M1,M3

LA MÉTHODE DES CHAÎNONS

EXEMPLE

Soit l’implantation initiale d’un atelier à réimplanter et dont la contrainte principale est la machine à
laver, importante et inamovible.

E F A B G

D
Porte

C H Stock PF

Porte

28
LA MÉTHODE DES CHAÎNONS

DEFINITIONS DES MACHINES, GAMMES, ET QUANTITES

Machines
Ref Nom
Gammes Programme de production
Pièces/ Paniers/
A Tour n°1 Produits Gammes Qt/mois
Panier Mois

B Tour n°2 P1 A-B-D-E-D-G 20 000 100 200

250 100
C Tronçonneuse P2 A-D-H 25 000

P3 C-B-F-D-H 12 500 100 125

D Machine à laver

P4 C-B-E 10 500
5 000
E Reprise 1

P5 A-D-H 35 000 500 70

F Reprise 2

G Rectifieuse 1

H Rectifieuse 2

LA MÉTHODE DES CHAÎNONS

ETAPE 1
Le trafic entre postes peut être quantifié par :

 le nombre de pièces,

 le poids transporté,

 le volume transporté,

 le nombre de containers, de palettes,

 …

L’unité doit être cohérente pour toute l’étude et significative de la densité des manutentions

29
 LA MÉTHODE DES CHAÎNONS

ETAPE 2
Etablir le tableau des trafics

 à partir des gammes

 pour recenser l’ensemble des flux,

 pour faire apparaître l’importance relative des trafics entre machines

Dans notre cas, la grandeur sera le

nombre de paniers / mois

LA MÉTHODE DES CHAÎNONS

TABLEAU DES DENSITES DE TRAFIC

De
A B C D E F G H

H 295 0
295
G 200 0
200
F 125 125
125
Vers E 500 200 200
700
D 170 200 695 200 125
695
C 625
0
B 200 825 625
825
A 370
0
Somme de la Somme de la ligne =125(P3)+500(P4)
colonne

30
 LA MÉTHODE DES CHAÎNONS

LE TABLEAU PERMET DE VISUALISER :

De
A B C D E F G H

H 295 0
295
G 200 0
200
F 125 125
125
Vers E 500 200 200
700
D 170 200 695 200 125
695
Les trafics C 625
partant d’un 0
poste déter- B 200 825 625
miné
825
A 370
0
Les trafics aboutissant à un poste (ligne) Les trafics en sens inverse du sens général (en dessous de la
diagonale)

LA MÉTHODE DES CHAÎNONS

ETAPE 3
Une première implantation théorique est réalisée sans contrainte

 Rapprocher les machines entre lesquelles les flux sont les plus importants

 réaliser un classement des flux en 3 catégories arbitraires en fonction de leur

importance

 Les flux sont alors reportés sur un cercle

C
D
B
> 450
> 190
A E
< 190

H F

31
LA MÉTHODE DES CHAÎNONS

ETAPE 4
Une réorganisation empirique peut permettre de modifier l’ordre pour clarifier les flux

F
E
B
> 450
> 190 D
C
< 190

A H

LA MÉTHODE DES CHAÎNONS

ETAPE 5
On peut passer ensuite à une implantation pratique ou on peut réaliser une étape intermédiaire de
vérification en utilisant une maille carrée ou triangulaire.

C B E

A F H D

32
LA MÉTHODE DES CHAÎNONS

ETAPE 6
Implantation pratique. il faut tenir compte :

 des formes et dimensions des bâtiments,

 des dimensions des machines

 des allées entre machines

 des contraintes d’implantation (raccordements, équipements existants…)

 …

LA MÉTHODE DES CHAÎNONS

RÉSULTAT
On va essayer de respecter le plus possible l’implantation théorique.

C E
A B
D
Porte

F G H Stock PF

Porte

33