Documentation: D'huile de Lubrification / Eau de Refroidissement MF06

Documentation
Module combiné
d'huile de lubrification /
eau de refroidissement
MF06
GenSys Documentation
DONNÉES DU PROJET
Client : Caterpillar Motoren GmbH & Co. KG
Commande N° : 44522/241
Projet : 262187, Wahgnion Mine, Burkina Faso
Projet du fabricant : 181M059-21_26
Type de module : Module combiné d'huile de lubrification / eau de refroidissement MF06
SOMMAIRE
 Manuel de service 30 pages
 Annexe A Schémas 18 pages
 Annexe B Documentation des fabricants des composants 494 pages
Préparé par :
1 O. Wascher
Contrôlé par : M. Lampe

GenSys GmbH
Zum Dock 3
23966 Wismar
Germany
www.gensysgroup.com
Annexe de déclaration de montage | Annex to Declaration of

Incorporation
au sens de la directive CE 2006/42/CE, Annexe II, No. 1 B | according to EC Directive 2006/42/EC, Annex II, No. 1 B
Description des exigences essentielles de santé et de sécurité au sens de la directive CE

2006/42/CE, Annexe I qui viennent pour l'application et sont respectées:
Description of essential safety and health protection requirements acc. to 2006/42/EC, Annex I that
are applied and fulfilled:
Pertinente Applicable Accomplie Fulfilled

No. No. Exigences essentielles Essential requirement
Oui Yes Non No Oui Yes Non No
1.1 GÉNÉRALITÉS | REMARKS
1.1.1 Définitions | Definitions

1.1.2 Principes d'intégration de la sécurité | Principles of safety integration X X
1.1.3 Matériaux et produits | Materials and products X X
1.1.4 Éclairage | Lighting
Conception de la machine en vue de sa manutention | Design of machinery to
1.1.5 X X
facilitate its handling
1.1.6 Ergonomie | Ergonomics X
1.1.7 Poste de travail | Operating positions
1.1.8 Siège | Seating X
1.2 SYSTÈMES DE COMMANDE | CONTROL SYSTEMS
Sécurité et fiabilité des systèmes de commande | Safety and reliability of control

1.2.1 X X
systems
1.2.2 Organes de service | Control devices X X
1.2.3 Mise en marche | Starting X X
1.2.4 Arrêt | Stopping X X
1.2.4.1 Arrêt normal | Normal stop X X
1.2.4.2 Arrêt pour des raisons de service | Operational stop X X
1.2.4.3 Arrêt d'urgence | Emergency stop X X
1.2.4.4 Ensembles de machines | Assembly of machinery
Sélection des modes de commande ou de fonctionnement | Selection of control or
1.2.5
operating modes
1.2.6 Défaillance de l'alimentation en énergie | Failure of the power supply
MESURES DE PROTECTION CONTRE LES RISQUES MÉCANIQUES |
1.3
PROTECTION AGAINST MECHANICAL HAZARDS
1.3.1 Risque de perte de stabilité | Risk of loss of stability X X
1.3.2 Risque de rupture en service | Risk of break-up during operation X X
Risques dus aux chutes, aux éjections d'objets | Risks due to falling or ejected
1.3.3 X X
objects
Risques dus aux surfaces, aux arêtes ou aux angles | Risks due to surfaces, edges
1.3.4 X X
or angles
1.3.5 Risques dus aux machines combinées | Risks related to combined machinery
Risques dus aux variations des conditions de fonctionnement | Risks related to
1.3.6
variations in operating conditions
1.3.7 Risques liés aux éléments mobiles | Risks related to moving parts X X
Choix d'une protection contre les risques engendrés par les éléments mobiles |
1.3.8
Choice of protection against risks arising from moving parts
1.3.8.1 Éléments mobiles de transmission | Moving transmission parts
1.3.8.2 Éléments mobiles concourant au travail | Moving parts involved in the process
1.3.9 Risques dus aux mouvements non commandés | Risks of uncontrolled movements
DeclarationOfIncorporation-Annex_FR-EN.dot Page Page 1 / 2

GenSys GmbH
Zum Dock 3
23966 Wismar
Germany
www.gensysgroup.com
Pertinente Applicable Accomplie Fulfilled

No. No. Exigences essentielles Essential requirement
Oui Yes Non No Oui Yes Non No
CARACTÉRISTIQUES REQUISES POUR LES PROTECTEURS ET LES

1.4 DISPOSITIFS DE PROTECTION | REQUIRED CHARACTERISTICS OF
GUARDS AND PROTECTIVE DEVICES
1.4.1 Exigences de portée générale | General requirements
1.4.2 Exigences particulières pour les protecteurs | Special requirements for guards
1.4.2.1 Protecteurs fixes | Fixed guards
1.4.2.2 Protecteurs mobiles avec dispositif de verrouillage | Interlocking movable guards
1.4.2.3 Protecteurs réglables limitant l'accès | Adjustable guards restricting access
Exigences particulières pour les dispositifs de protection | Special requirements for
1.4.3
protective devices
RISQUES DUS À D'AUTRES DANGERS | RISKS DUE TO OTHER
1.5
HAZARDS
1.5.1 Alimentation en énergie électrique | Electricity supply X X
1.5.2 Électricité statique | Static electricity X X
1.5.3 Alimentation en énergie autre qu'électrique | Energy supply other than electricity X
1.5.4 Erreurs de montage | Errors of fitting X X
1.5.5 Températures extrêmes| Extreme temperatures X X
1.5.6 Incendie | Fire X X
1.5.7 Explosion | Explosion X
1.5.8 Bruit | Noise X
1.5.9 Vibrations | Vibrations X X
1.5.10 Rayonnements | Radiation X
1.5.11 Rayonnements extérieurs | External radiation X
1.5.12 Rayonnements laser | Laser radiation X
Émission de matières et de substances dangereuses | Emissions of hazardous
1.5.13 X X
materials and substances
1.5.14 Risque de rester prisonnier dans une machine | Risk of being trapped in a machine X
1.5.15 Risque de glisser, de trébucher ou de tomber | Risk of slipping, tripping or falling X X
1.5.16 Foudre | Lightning X X
1.6 ENTRETIEN | MAINTENANCE
1.6.1 Entretien de la machine | Machinery maintenance X X

Accès aux postes de travail ou aux points d'intervention | Access to operating
1.6.2 X X
positions and servicing points
1.6.3 Séparation de la machine de ses sources d'énergie | Isolation of energy sources X X
1.6.4 Intervention de l'opérateur | Operator intervention X X
1.6.5 Nettoyage des parties intérieures | Cleaning of internal parts X X
1.7 INFORMATIONS | INFORMATION
Informations et avertissements sur la machine | Information and warnings on the

1.7.1 X X
machinery
1.7.1.1 Informations et dispositifs d'information | Information and information devices X X
1.7.1.2 Dispositifs d'alerte | Warning devices X X
1.7.2 Avertissement sur les risques résiduels | Warning of residual risks X X
1.7.3 Marquage des machines | Marking of machinery
1.7.4 Notice d'instructions | Instructions X X
Principes généraux de rédaction de la notice d'instructions | General principles for the
1.7.4.1 X X
drafting of instructions
1.7.4.2 Contenu de la notice d'instructions | Contents of the instructions X X
1.7.4.3 Documents commerciaux | Sales literature X X
DeclarationOfIncorporation-Annex_FR-EN.dot Page Page 2 / 2

Manuel de service
Module combiné
d'huile de lubrification /
eau de refroidissement MF06
Manuel de service GenSys
GenSys GmbH
Zum Dock 3
23966 Wismar
Allemagne
Téléphone +49 3841 7125-0

Téléfax +49 3841 7125-23
Hotline de service 24h +49 3841 7125 21
www.gensysgroup.com
info@gensysgroup.com
©GenSys GmbH Édition 01-2015
2 / 30
GenSys Manuel de service
DONNÉES DU PROJET
Client : Caterpillar Motoren GmbH & Co. KG
Commande N° : 44522/241
Projet : 262187, Wahgnion Mine, Burkina Faso
Projet du fabricant : 181M059-21_26
Type de module : Module combiné d'huile / eau de refroidissement MF06
3 / 30
Table des matières
1. INFORMATIONS GENERALES 5
1.1 A propos de la présente documentation 5
1.1.1 Droits d’auteur 5
1.2 Symboles utilisés 6
1.3 Instructions générales de sécurité 6
2. DONNÉES TECHNIQUES 8
2.1 Identification / Plaque signalétique 8
2.2 Application du module 8
2.3 Spécifications techniques du module 8
2.4 Schéma général du module 8
2.5 Liste des composants du module 9
3. TRANSPORT ET STOCKAGE, ÉLIMINATION DES MATÉRIAUX DE CONSERVATION 13

3.1 Transport 13
3.2 Stockage 13
3.3 Élimination des matériaux de conservation 13
4. INSTALLATION, CONNEXION ET ENLÈVEMENT 14

4.1 Installation du module 14
4.1.1 Informations concernant l’assemblage du module 14
4.1.2 Exigence d’espace du module 15
4.2 Connexion électrique du module 15
4.3 Enlèvement du module 15
4.3.1 Niveau de démontage du module 15
4.3.2 Information destinée au démontage du module 16
5. FONCTIONNEMENT 17
5.1 Mise en service 17
5.2 Mettre le module hors service 19
5.3 Mesure en cas de risque de gel 19
6. MAINTENANCE 21
6.1 Maintenance, inspection et travaux de réparation 21
6.1.1 Information relative à la maintenance et à l’inspection 21
6.1.2 Intervalles d’inspection 21
6.1.3 Travaux de réparation 28
6.2 Pièces de rechange et adresse du service clientèle 28
6.2.1 Pièces de rechange 28
6.2.2 Adresse du service clientèle 28
7. DÉPANNAGE 29
4 / 30
1. Informations générales
1.1 A propos de la présente documentation
Cette documentation doit être lue et comprise par toutes les personnes qui sont responsables de
l’utilisation du module de GenSys GmbH et tous ses points doivent être observés.
Vous devez lire soigneusement cette documentation avant de commencer la mise en service
parce que nous ne pouvons pas être tenus pour responsables de pannes et de dommages
consécutifs à son inobservation. En outre, nous déclinons toute responsabilité pour des blessures
quelconques qui résulteraient de son inobservation.
On ne peut éviter de commettre des erreurs de manipulation sur le module qu’en étudiant
cette documentation correctement. Pour cette raison, cette documentation doit toujours
rester accessible aux personnes responsables et être conservée à proximité du module.
Cette documentation doit vous aider à vous familiariser avec les composants du module et vous
permettre de les comprendre. Elle vous procurera des informations décrivant la séquence des
opérations lorsque vous démarrez le module pour la première fois et pour sa manipulation
ultérieure. Cette information est listée et notée à l’article 5. Fonctionnement.
La maintenance, l’inspection et la réparation sont traitées à l’article 6.1, dans lequel vous trouverez
des informations importantes et utiles. Vous pourrez trouver des informations sur les pièces de
rechange et l’adresse du service clientèle aux articles 6.2.1 et 6.2.2.
En cas de difficulté quelconque, veuillez contacter notre service clientèle et notre département
pièces de rechange ou une de nos agences.
1.1.1 Droits d’auteur
Les droits d’auteur relatifs à la présente documentation restent la propriété de GenSys GmbH.
Le seul objectif de la présente documentation est d’instruire et d’assister le responsable de
l’équipe pour l’installation, le fonctionnement et la surveillance du module.
Il est interdit de transmettre, de dupliquer, d’utiliser ou de communiquer le contenu de la présente

documentation en l’absence d’une autorisation expresse. Quiconque violerait cette interdiction
serait tenu de payer une compensation. Tous les droits sont réservés au niveau de la conception,
du modèle d’utilité ou de la conception enregistrée faisant l’objet du brevet.
5 / 30
1.2 Symboles utilisés
Symbole Signification
Avertissement !
Avertissement ! Danger d’explosion
Danger ! Haute tension
Note concernant l’installation mécanique/électrique
1.3 Instructions générales de sécurité
Le module a seulement été conçu pour la zone d’utilisation spécifiée dans la Spécifications
techniques Caterpillar. Avant d’utiliser le module pour quelque autre objet que celui pour lequel il a
été conçu, veuillez demander conseil à notre service clientèle (adresse et le numéro de téléphone
à l’article 6.2.2), faute de quoi la garantie pour le module devient invalide !
Il faut accorder une attention particulière à l’information ci-dessous concernant la sécurité au travail :
 Le module a été construit conformément à l’état de l’art et est d’un maniement sûr.
Cependant, il est encore possible qu’un danger émane du module s’il est utilisé de façon
abusive ou manipulé par une équipe non formée. C’est la raison pour laquelle l’équipe de
service doit lire très soigneusement cette documentation.
 Il est recommandé à l’opérateur d’obtenir une confirmation écrite de la part de son équipe
de service, dans lequel cette dernière reconnaît avoir soigneusement lu cette
documentation.
 L’équipe de service doit s’assurer qu’aucune personne non autorisée ne travaille sur le
module ou effectue quelque autre activité que ce soit sur ce dernier.
 Il est interdit de procéder à des modifications susceptibles de réduire la sécurité du module.
Toutes les modifications effectuées sur le module susceptibles de réduire la sécurité
doivent être immédiatement rapportées au constructeur.
 L’opérateur et son équipe de service sont tenus de faire fonctionner le module en parfaite
condition. Il faut toujours s’assurer de sa propreté et de sa netteté.
 Le module ne peut être manié, maintenu et réparé que par une équipe formée et autorisée.
Afin de s’en assurer, l’équipe de service doit être spécialement instruite et être familiarisée
avec la présente documentation.
 Une organisation du travail claire doit être spécifiée pour l’assemblage, le démontage, le
fonctionnement initial, la mise en service et hors service ainsi que le fonctionnement et la
maintenance.
 Il faut prendre des mesures de sécurité au travail adaptées à l’occasion de tous travaux sur
le module.
6 / 30
 Il faut toujours respecter les procédures destinées à la mise en service et hors service
stipulées dans ce document.
 On ne peut enlever ses vêtements de protection que lorsque le groupe respectif s’est
arrêté, et il faut toujours les remettre avant de les remettre en service. Faute de quoi
l’équipe de service et/ou le module pourrait courir un risque.
 Lorsqu’on travaille sur des composants électriques tels que des moteurs électriques, des
armoires de commande, des valves de commande ou des composants similaires, ceux-ci
doivent être commutés dans un état hors tension et être protégés contre tout
réenclenchement non autorisé.
 Après que le système électrique a été installé ou que des travaux de réparation ont été
réalisés, il faut toujours vérifier les mesures de protection (c’est-à-dire la résistance à la
terre).
 Les règles locales de sécurité et de prévention des accidents s’appliquent lorsqu’on fait
fonctionner le module.
7 / 30
2. Données techniques
2.1 Identification / Plaque signalétique
La plaque signalétique comprend les

informations suivantes :
1 Numéro de commande du module

2 Type de module
3 Année de production de module
4 Adresse du lieu de fabrication
Fig. 1
2.2 Application du module
Le module est un module combiné d'huile de lubrification / eau de refroidissement.

Le côté huile de lubrification du module est conçu pour alimenter le moteur en huile de lubrification.
Le module est équipé de composants destinés à contrôler la température et à nettoyer l’huile de
lubrification.
Le côté eau de refroidissement du module est conçu pour alimenter le moteur en eau BT et HT
water. Le module est équipé de composants destinés à contrôler la température du circuit BT et
HT.
2.3 Spécifications techniques du module
Le module est construit selon les Spécifications techniques Caterpillar et conception Caterpillar.
2.4 Schéma général du module
Fig. 2
8 / 30
2.5 Liste des composants du module
Fabricant ou
Qu’et Pos. Description Réf. fournisseur. DN PN fournisseur
Circuit BT
Robinet à papillon type GESA, Viton,
1 FV01 220130100 G1 100 16 ARI
Niro-disc, DN100
Valve de contrôle, kvs 160, forme à trois
1 FR02 431410Hc + 69sf31H 100 16 KFM
voies
Capteur de température PT 100,
1 06023-92-0 1/2" 16 ABB
Sensycon 60 mm
1 FV02 220130065 G1 65 16 ARI
Niro-disc, DN65
Thermomètre droit, 0-100°C,
1 FK01 3205371 1/2" 16 WIKA
L1=100x10 mm, version courte
Robinet à boisseau sphérique avec
1 FV03 dispositif de verrouillage V3NBC-316-020-LD 20 25 VALTEC
V3NBC-316-020-LD
FV04; Robinet à papillon type ZESA, Viton,
2 220120125G1 125 16 ARI
FV32 DN 125
FK02; Jauge de pression de vide glycérine
2 7201871 1/2" WIKA
FK12 d=100, -0.1/+0.15 MPa (-1/+1.5 bar)
EMIL-STELLING/
2 Amortisseur pour le manomètre MS 1/2" 10088041 1/2" 250
HTI
2 Valve de manomètre et épreuve MS 1/2" 9090975 1/2" 250 WIKA
FP03; Pompe d’eau de refroidissement type
2 LUBS100G180L 100 EDUR
FP04 LUBS100 G180L avec moteur
2 7473901 1/2" WIKA
FK13 d=100, 0/+0.6 MPa (0/+6 bar)
EMIL-STELLING/
HTI
FV05; Clapet anti-retour
2 RK41125 125 16 GESTRA
FV33 type RK41 DN125, PN 16
2 220120125G1 125 16 ARI
FV34 DN 125
Robinet à boisseau sphérique
1 FV07 V3NBC-316-032 32 25 VALTEC
V3NBC-316-032
Obturateur d'étranglement DN100, 100 /
1 FV08 P-5-1079 GENSYS
d=64mm 64
1 FV09 V3NBC-316-032 32 25 VALTEC
V3NBC-316-032
1 FV10 220130100 G1 100 16 ARI
Niro-disc, DN100
1 FV11 220130100 G1 100 16 ARI
Niro-disc, DN100
V3NBC-316-020-LD
1 FK04 3205371 1/2" 16 WIKA
1 FK05 3205371 1/2" 16 WIKA
Robinet à soupape d’arrêt à passage
1 FV13 droit, clapet de régulation, type STOBU, 2200601005 100 16 ARI
DN 100
1 FV14 P-5-1079 16 GENSYS
d=52mm 52
1 FV15 220130100 G1 100 16 ARI
Niro-disc, DN100
Circuit HT
1 FV28 220130100 G1 100 16 ARI
Niro-disc, DN100
Thermomètre angular, 0-100°C,
1 FK11 3503011 1/2" 16 WIKA
9 / 30
Fabricant ou
Robinet à soupape d’arrêt à passage
1 FV29 droit, clapet de régulation, type STOBU, 2200601005 100 16 ARI
DN 100
1 FR01 431410Hc + 69sf31H 100 16 KFM
voies
1 FV31 220130100 G1 100 16 ARI
Niro-disc, DN100
1 FV30 P-5-1079 GENSYS
d=49mm 49
V3NBC-316-020-LD
1 FK06 3205371 1/2" 16 WIKA
1 FV16 220130100 G1 100 16 ARI
Niro-disc, DN100
1 FV17 220130065 G1 65 16 ARI
Niro-disc, DN65
2 220120125G1 125 16 ARI
FV35 DN 125
2 7201871 1/2" WIKA
FK14 d=100, -0.1/+0.15 MPa (-1/+1.5 bar)
EMIL-STELLING/
HTI
FP01; Pompe d’eau de refroidissement type
2 LUBS100G180L 100 EDUR
FP02 LUBS100 G180L avec moteur
2 7473901 1/2" WIKA
FK15 d=100, 0/+0.6 MPa (0/+6 bar)
EMIL-STELLING/
HTI
FV20; Clapet anti-retour
2 RK41125 125 16 GESTRA
FV36 type RK41 DN125, PN 16
2 220120125G1 125 16 ARI
FV37 DN 125
1 FV27 220130100 G1 100 16 ARI
Niro-disc, DN100
Circuit de préchauffage HT
1 FV22 V3NBC-316-040 40 25 VALTEC
V3NBC-316-040
Jauge de pression de vide glycérine
1 FK09 7201871 1/2" WIKA
d=100, -0.1/+0.15 MPa (-1/+1.5 bar)
EMIL-STELLING/
HTI
Pompe centrifuge à un étage type
1 FP05 98955694 40 4 GRUNDFOS
TP40-160/2 XE-F-A-AUUE
1 FK10 7473901 1/2" WIKA
d=100, 0/+0.6 MPa (0/+6 bar)
EMIL-STELLING/
HTI
Échangeur de chaleur électrique
1 FH01 EH W15 1000 27 40 16 AALBORG
EH W15 L=1000; 27kW (eau)
Soupape de sûreté type TCP,
1 FV23 6796100157 1/2" 100 ARI
point de consigne 0,6 MPa
V3NBC-316-020-LD
Clapet anti-retour
1 FV25 RK4140 40 16 GESTRA
type RK41 DN40, PN 16
Interrupteur thermostatique double
1 FI01 BTS31GVM0050M1 1/4" BARKSDALE
BTS3000
10 / 30
Fabricant ou
1 FV26 V3NBC-316-040 40 25 VALTEC
V3NBC-316-040
Circuit HL
1 LV01 220130125 G1 125 16 ARI
Niro-disc, DN125
1 LK01 7162140 1/2" WIKA
d=100, 0/+1.0 MPa (0/+10 bar)
EMIL-STELLING/
HTI
Filtre automatique du lubrifiant 6.46,
1 LF01 6.46 DN100, 30 µm 100 10 BOLL & KIRCH
DN100, 30 µm
Robinet à papillon type ZESA, Viton,
1 LV02 220120125G1 125 16 ARI
DN 125
1 LK02 3205371 1/2" 16 WIKA
1 LV03 dispositif de verrouillage V3NBC-316-020-LD 20 25 VALTEC
V3NBC-316-020-LD
Echangeurs de chaleur à plaques type S45SE-IS16-154-
1 LH01 150 16 SONDEX
S45SE-IS16-154-TKTL65-LIQUID TKTL65-LIQUID
1 LK03 3205371 1/2" 16 WIKA
1 LV04 220120125G1 125 16 ARI
DN 125
1 LR01 431412Hd + 69sf31H 125 16 KFM
voies
1 LV05 P-6-1079 16 GENSYS
d=60mm 60
1 LK04 3205371 1/2" 16 WIKA
1 LK05 7162140 1/2" WIKA
d=100, 0/+1.0 MPa (0/+10 bar)
EMIL-STELLING/
HTI
1 LV06 220130125 G1 125 16 ARI
Niro-disc, DN125
Circuit de prélubrification d'huile
lubrifiante
1 LV07 220130065 G1 65 16 ARI
Niro-disc, DN65
Filtre en forme Y, maillage 0,6 mm,
1 LV08 220500065G1 65 16 ARI
DN 65, PN 16
1 LK06 7201871 1/2" WIKA
d=100, -0.1/+0.15 MPa (-1/+1.5 bar)
EMIL-STELLING/
HTI
Pompe à engrenage KF 315 RF 2 - D15,
1 LP01 KF 315 RF 2 - D 15 KRACHT
15kW, 25 m³/h, 5bar
1 LK07 7162140 1/2" WIKA
d=100, 0/+1.0 MPa (0/+10 bar)
EMIL-STELLING/
HTI
Robinet à boisseau sphérique de
commutation à trois voies, à
1 LV09 R35LH444, DN65 65 16 MECAFRANCE
actionnement manuel type R35LH444,
DN65
Clapet anti-retour
1 LV10 RK4165 65 16 GESTRA
1 LV11 220120065G1 65 16 ARI
DN 65
11 / 30
Fabricant ou
Clapet anti-retour
1 LV12 RK4165 65 16 GESTRA
1 LV13 220130065 G1 65 16 ARI
Niro-disc, DN65
1 FX01 Armoire de commande 25864849 GENSYS
12 / 30
3. Transport et stockage, élimination des matériaux de conservation
3.1 Transport
Le module est livré complètement assemblé. En fonction des exigences du client, l’emballage du
module varie de non emballé à un emballage capable de prendre la mer, y compris avec 12 mois
de conservation. Les composants supplémentaires simples tels que les pièces de rechange sont
stockés en sus (voir la liste d’emballage).
DANGER ! RISQUE D’ACCIDENT PROVENANT DE LA CHUTE DE CHARGES

Des accidents peuvent survenir pendant le transport du module du fait des tailles et
des poids
 Utilisez des accessoires de levage intacts et correctement dimensionnés.
 Attachez les accessoires de levage séparés correctement au module. Utilisez
seulement les œillets de transport marqués en couleur pour lever le module.
 Ne vous tenez pas et ne travaillez pas en dessous de charges soulevées.
 Portez l’équipement et les vêtements de sécurité appropriés (casque, gants de
protection, chaussures de sécurité).
3.2 Stockage
Dans certains cas, il est inévitable que le module doive être stocké pendant un certain temps.
Assurez-vous dans ce cas qu’il soit stocké en un endroit sec et propre. Une humidité élevée, un air
salé etc. réduira notablement la durée de vie. Nous recommandons de ne pas excéder une durée
de stockage de 4 mois.
AVERTISSEMENT ! DOMMAGE MATÉRIEL DÛ À UN STOCKAGE INAPPROPRIÉ
Un stockage inapproprié provoquera des dommages au module

 Le cas de transport ne doit être stocké à l’extérieur.
 Protégez le module contre les moisissures et toute contamination pendant le
stockage.
 Ne stockez pas le module à une température inférieure à la limite de gel.
3.3 Élimination des matériaux de conservation

Le côté huile du module est vaporisé avec un film fin d’huile anticorrosion. Le côté eau du module
est vaporisé avec un film fin de concentré anticorrosion miscible dans l’eau. Pendant le transport,
des faibles quantités d’huile peuvent s’accumuler sur les plaques de fermeture des tuyaux. Il est
de ce fait requis de prendre des précautions en conséquence avant que la conduite ne soit ouverte
pour collecter de tels résidus et les éliminer dans les règles.
AVERTISSEMENT ! DANGER DE DOMMAGES
Une élimination inappropriée de l’huile pourrait conduire à des dommages

environnementaux
 La législation sur l’environnement du pays de l’opérateur respectif doit être prise en
compte.
 Dévisser les brides de compteur et retirer les plaques métalliques / les capuchons
qui ont scellé les tuyaux et en disposer professionnellement.
13 / 30
4. Installation, connexion et enlèvement
4.1 Installation du module
Avant d’installer et d’assembler le module, les points suivants doivent être pris en compte :
 Le module doit être librement accessible de tous les côtés si possible.

 On doit disposer d’une hauteur suffisante de façon à ce qu’il y ait suffisamment de place
pour l’enlèvement éventuels de composants.
 Le module doit être fournit avec un fondement stable ou une surface de support
 Le module doit se trouver à l'horizontale.
4.1.1 Informations concernant l’assemblage du module
Nous avons listé ci-dessous certaines informations à propos de l’installation et de l’assemblage du

module :
 Le module doit être solidement connecté à la base ou au fondement.
En fonction de la position du module dans la centrale électrique, le module doit être

supporté afin d’éviter ou de réduire les vibrations. Le module doit être mise à la terre
sur le point de mise à la terre fourni sur le cadre de base.
 Les tuyaux menant vers et du module doit être installé sans contrainte.
 Les tuyaux et les groupes ne doivent pas être rentrés.
 Il faut prêter attention aux diagrammes des tuyaux destinés au module de façon à ce que
les tuyaux ne soient pas installés incorrectement.
 Il ne faut pas tirer pas sur les câbles électriques et de ne pas y attacher de charges
quelconques.
 Les armoires électriques de commande doivent être gardées fermées à partir du moment
où on ne travaille pas dessus.
 Procédez avec prudence lorsque vous utilisez de l’eau et d’autres liquides. Sans cela, des
composants électriques seront endommagés.
 Procédez avec prudence lors d’opération de soudage ; couvrez le module de façon à ce
qu’il ne soit pas encrassé ou endommagé.
 Ne laissez pas de connexions de tuyaux ouvertes pendant une longue période de temps.
Des corps étrangers pourraient tomber dans les tuyaux à cette occasion, en causant des
dommages au module et à ses composants.
 Seuls des tuyaux propres qui ont été nettoyés à l’intérieur peuvent être connectés au
module.
AVERTISSEMENT ! DOMMAGE MATÉRIEL DÛ À LA SALETÉ
La saleté peut endommager les composants sur le module et sur le moteur

 Assurez-vous que le système de tuyau a été soigneusement nettoyé.
Si de la saleté provoque des dommages aux composants, cela ne constitue pas un cas
de garantie !
14 / 30
4.1.2 Exigence d’espace du module
Les mesures du module sont : Longueur 4770 mm

Largeur 2085 mm
Hauteur totale 2885 mm
Poids à sec /
poids max. de maintenance env. 5480 kg
Poids en fonctionnement, env. 5980 kg
Poids max., env. 6080 kg
Si des changements deviennent nécessaires, par exemple sur le cadre en acier du module, du fait
de la situation de montage dans le centrale électrique à cause de tuyaux ou d’autres systèmes ou
choses similaires, la société GenSys GmbH doit être consultée afin d’évaluer si des problèmes
peuvent se produire de ce fait, par exemple des vibrations sur le module.
Veuillez voir sous Annexe A pour le schéma général et du diagramme de flux.
4.2 Connexion électrique du module
DANGER ! HAUTE TENSION

Risque de mort par électrocution
 Seul du personnel autorisé et qualifié est autorisé à connecter le module.
 Assurez-vous que l’alimentation électrique est déconnectée.
L'armoire de commande est installée sur le module et câblés à la hauteur des périphériques sur le
module. Les alimentations et les câbles externes sont à faire par le client.
Connectez les armoires de commande selon les schémas de connexion électrique.
Veuillez voir sous Annexe A pour les schémas électriques.
4.3 Enlèvement du module
4.3.1 Niveau de démontage du module
Le cadre de base du module consiste en profilés d’acier soudés ensemble en formant à cette
occasion une construction stable. Différents postes en acier verticaux sont soudés sur ce cadre de
base. Ils supportent les montants destinés aux composants.
Les composants individuels sont soudés sur leurs montants et points d’attache par le biais de
boulons et d’écrous et sont donc ainsi faciles à démonter. Les tuyaux d’alimentation et de drainage
sont connectés aux composants au moyen de brides vissées. Tout dispositif d’arrêt peut être
désassemblé facilement parce qu’il est situé entre deux brides ou connexions vissées.
15 / 30
4.3.2 Information destinée au démontage du module
Avant de commencer à démonter le module, le module entière doit être mis hors tension et
protégé contre tout réenclenchement non intentionnel.
Tous les tuyaux conduisant à et provenant de le module doivent être coupés. Le module doit être
refroidie et drainée. Tous les tuyaux et composants doivent être dépressurisés.

AVERTISSEMENT ! RISQUE DE BRÛLURE PAR DES LIQUIDES BRÛLANTS
Les liquides chauds peuvent provoquer des brûlures sévères

 Refroidissez le système avant de drainer le module.
AVERTISSEMENT ! DANGER D’EXPLOSION
Danger d’explosion du fait du résidu combustible et de ses vapeurs dans les tuyaux et
les composants
 N’utilisez pas d’équipement brûlant du gaz ou autres outils à tronçonner qui ont un
effet thermique pendant le démontage sur le module.
AVERTISSEMENT ! RISQUE D’ACCIDENT DE CHUTE DE CHARGES
Il faut toujours être conscient, lors du démontage de composants, que ces derniers ont
des poids morts lourds
 Utilisez des accessoires de levage intacts et correctement dimensionnés.
 Attachez les accessoires de levage séparés correctement pour les composants.
 Ne vous tenez pas et ne travaillez pas en dessous de charges soulevées.
 Portez l’équipement et les vêtements de sécurité appropriés (casque, gants de
protection, chaussures de sécurité).
AVERTISSEMENT ! DANGER DE DOMMAGES
Une élimination inappropriée de l’huile pourrait conduire à des dommages

environnementaux
 Il faut tenir compte de la législation sur l’environnement du pays respectif de
l’opérateur.
 Lorsque vous démontez le module et éliminez les pièces anciennes, veillez
particulièrement à ce que les composants qui sont entrés en contact avec des
carburants et des huiles soient éliminés dans les règles.
16 / 30
5. Fonctionnement
5.1 Mise en service
Le module est complètement monté. L'armoire de commande est installée sur le module et câblés
à la hauteur des périphériques sur le module. Les alimentations et les câbles externes sont à faire
par le client. Veuillez voir sous Annexe A pour les schémas électriques.
Le module est entièrement constitué de tuyaux reliant moteurs, radiateurs et tous les réservoirs.
Tous les tuyaux montés sont propres.
Tous les composants doivent être mis dans la bonne position pour le fonctionnement. Les étapes
suivantes doivent être exécutées :
 Ouvrez toutes les vannes de jauge de pression.

 Fermez toutes les vannes de vidange du module.
Un fluide chaud peut s'échapper quand on ouvre des vannes de ventilation et de drain.
 Soyez extrêmement prudent.
 Portez des vêtements de protection adéquats.
Les fuites doivent être recueillies immédiatement. Veillez à ce que le fluide soit éliminé
de façon écologique.
AVERTISSEMENT ! RISQUE DE DOMMAGES MATERIELS
Dommages par marche à sec de la pompe

 Vérifier que la pompe est correctement remplie.
Circuit BT
 Ouvrez la vanne d’entrée FV01 et la vanne de sortie FV15 pour l’eau de refroidissement BT
de/vers le radiateur.
 Ouvrez la vanne de sortie FV02 pour l’eau de refroidissement BT vers le réservoir
d’expansion.
 Ouvrez la vanne d’entrée FV09 et la vanne de sortie FV07 pour l’eau de refroidissement BT
de/vers le module de circulation.
 Ouvrez les vannes d’entrée FV11 et la vanne de sortie FV10 pour l’eau de refroidissement
BT de/vers le moteur.
 Ouvrez la vanne FV13.
 Ouvrez la vanne d’entrée FV04 et la vanne de sortie FV06 pour la pompe BT de l’eau de
refroidissement FP03.
 Ouvrez la vanne d’entrée FV32 et la vanne de sortie FV34 pour la pompe BT de l’eau de
 La conduite d'aspiration de l'eau de refroidissement BT et les pompes à eau de
refroidissement doit être aération (la vanne FV03) et complètement rempli d'eau avant de
démarrer les pompes.
 Mettez les pompes à eau de refroidissement BT FP03 et FP04 à de courts intervalles et à
l'extérieur et vérifier le sens de rotation des moteurs.
17 / 30
 Démarrez la pompe BT de l’eau de refroidissement FP03 et remplissez-le côté eau du

refroidisseur de l’huile de lubrification LH01 avec de l’eau.
 Ouvrez la vanne de ventilation FV12 jusqu’à ce que l’eau vienne sans qu’il y ait des bulles,
puis fermez la vanne de ventilation. Contrôlez le refroidisseur quant à la présence de fuites
quelconques.
 Veillez à ce que le circuit BT complet, le module, le moteur, le radiateur le refroidisseur
doivent être remplis et ventilés, contrôlez s’il y a des fuites quelconques.
Circuit HT
 Ouvrez la vanne d’entrée FV16 et la vanne de sortie FV31 pour l’eau de refroidissement HT
de/vers le radiateur.
 Ouvrez les vannes d’entrée FV28 et la vanne de sortie FV27 pour l’eau de refroidissement
HT de/vers le moteur.
 Ouvrez la vanne d’entrée FV17 pour l’eau de refroidissement HT provenant vers réservoir
d’expansion.
 Ouvrez la vanne FV29.
 Ouvrez la vanne d’entrée FV19 et la vanne de sortie FV21 pour la pompe HT de l’eau de
 Ouvrez la vanne d’entrée FV35 et la vanne de sortie FV37 pour la pompe HT de l’eau de
 La conduite d'aspiration de l'eau de refroidissement HT et les pompes à eau de
refroidissement HT doit être aération (la vanne FV18) et complètement rempli d'eau avant
de démarrer les pompes.
 Mettez les pompes à eau de refroidissement HT FP01 et FP02 à de courts intervalles et à
l'extérieur et vérifier le sens de rotation des moteurs.
 Démarrez la pompe de l’eau HT de refroidissement FP01 et remplissez le circuit de
refroidissement HT avec de l'eau.
 Ouvrez la vanne de ventilation pour la pompe de préchauffage de l'eau de refroidissement
FP05.
 Ouvrez lentement la vanne d'entrée FV22 pour la pompe de préchauffage de l'eau de
refroidissement jusqu'à ce que l'eau sort du trou d'évent. Ensuite, fermez la vanne de
ventilation.
 Ouvrez la vanne de sortie FV26 pour préchauffage de l’eau de refroidissement FH01.
 Remplissez le préchauffage de l’eau de refroidissement FH01 avec de l'eau. Purger le
dispositif de préchauffage en utilisant la vanne de ventilation FV24.
 Démarrez la pompe préchauffage l'eau de refroidissement FP05. Vérifier le sens de
rotation.
 Veillez à ce que l’ensemble du circuit HT, le module, le moteur et le radiateur doit être
rempli et ventilé, contrôlez s’il y a des fuites quelconques.
Circuit HL
 Ouvrez la vanne LV07 sur l’entrée HL du réservoir de circulation HL.
 Réglez la vanne 3 voies LV09 sur l’huile de lubrification vers la position du moteur.
 Ouvrez la vanne LV11.
 Ouvrez la vanne LV13 sur la sortie d'huile utilisée pour le réservoir d'huile utilisée.
 Ouvrez la vanne de LV01 sur l’entrée HL du moteur.
 Ouvrez la vanne d’entrée LV02 et la vanne de sortie LV04 pour le côté huile du
refroidisseur LH01.
 Ouvrez la vanne LV06 sur la sortie HL vers le moteur.
18 / 30
 Ouvrir les vannes d'arrêt dans la ligne de commande pour le système de surveillance de
pression différentielle pour le filtre automatique LF01.
 Remplissez la pompe de pré-lubrification de lubrifiant LP01 avec l’huile de lubrification.
Contrôlez la direction de rotation du moteur avant de démarrer la pompe. Démarrez la
pompe.
 Contrôler la pression en aval du filtre automatique.
 Remplissez-le côté huile du refroidisseur de l’huile de lubrification LH01 avec d’huile de
lubrification. Ouvrir la vanne de ventilation LV03 jusqu’à ce que l’huile vienne sans bulles,
puis fermez la vanne de ventilation. Contrôlez s’il y a des fuites quelconques.
 Veillez à ce que l’ensemble du circuit HL, le module, le moteur et le radiateur doit être
rempli et ventilé, contrôlez s’il y a des fuites quelconques.
5.2 Mettre le module hors service
L’opérateur doit définir si un arrêt complet du module est nécessaire.
 Éteindre toutes les pompes et le préchauffage de l’eau HT.

 Veillez à déconnecter d’abord les armoires de commande des alimentations du secteur et à
les protéger contre tout réenclenchement inopiné !
 Fermez toutes les vannes d’entrée et de sortie dans la conduite de l’huile de lubrification
sur le module.
 Fermez toutes les vannes d’entrée et de sortie dans les conduites de refroidissement BT et
HT sur le module.
 Permettez au système de se refroidir.
 Puis la conduite de l’huile de lubrification et les conduites de l’eau de refroidissement BT et
HT peuvent être drainées en ouvrant les soupapes de ventilation et de vidange pour vider
les conduites.
5.3 Mesure en cas de risque de gel
Avant de lancer la vidange du module, l’ensemble de celui-ci doit être mis hors tension et protégé
contre toute remise en marche involontaire.
L’ensemble des conduits menant vers le module ou partant de celui-ci doit être coupé. Tous les
conduits du module ainsi que les composants doivent être refroidis et dépressurisés.


 Refroidissez le système avant de drainer le module.
Pompes :
 Drainez complètement les pompes.
 Nettoyer l’élément de pompes.
19 / 30
Filtre :
 Drainez complètement le filtre.
 Nettoyer l’élément de filtre.
Refroidisseur de lubrifiant :
 Drainez tout d’huile de lubrification. La vanne de vidange et la vanne de ventilation doit être
fermé.
 Drainez l’eau de refroidissement et gardez la vanne de sortie de l’eau de refroidissement
ouverte.
Préchauffage de l’eau de refroidissement :

 Drainez complètement le chauffage.
 La vanne de vidange doit être fermée.
Jauges de pression et tuyauterie :

 Drainez tous les tuyaux des jauges de pression et les vannes doivent être ouvertes.
Ouvrez tous les vannes de vidange sur le module et drainer l'eau et les tuyaux d'huile. Préserver le
module avec les moyens de prévention de la corrosion.
Les liquides chauds s’échappant du système à travers des fuites non détectées
peuvent provoquer des brûlures sévères
 Avant de démarrer à nouveau le module, fermez toutes les vannes de vidange et
contrôlez l’ensemble du système quant à la présence de fuites sur la tuyauterie et
aux accessoires.
20 / 30
6. Maintenance
6.1 Maintenance, inspection et travaux de réparation
6.1.1 Information relative à la maintenance et à l’inspection
Nous vous fournissons ci-après des informations relatives à la maintenance et à l’inspection afin
d’assurer un fonctionnement sans problèmes du module. Il faut impérativement prendre ce point
en compte.
 Les intervalles de maintenance et d’inspection stipulés par les constructeurs des

composants doivent être observés.
 La non observation de ces intervalles peut provoquer des sérieux dommages aux
composants, pour lesquels nous n’assumerons aucune responsabilité.

 Pendant les travaux de maintenance et d’inspection, les composants devant être
testés doivent être éteints et protégés contre tout réenclenchement inopiné.
 Seules des équipes de spécialistes familiarisées avec le module doivent être

affectées à l’exécution de travaux de maintenance et d’inspection.
 Prenez votre temps pour ce temps. Vous pourriez sans cela faire des erreurs qui
pourraient avoir des conséquences fatales.

 Toutes les vannes de vidange doivent être fermées avant tous travaux de
maintenance et d’inspection.
 Assurez-vous que les composants soient dépressurisés pendant la maintenance et
l’entretien.
6.1.2 Intervalles d’inspection
Il faut régulièrement contrôler la présence éventuelle de fuites sur le module. Nous recommandons
un contrôle visuel permanent de tous les composants sur le module. Il faut procéder à une
maintenance préventive à des intervalles réguliers.
Pour des instructions spéciales de maintenance, veuillez vous référer aux fiches individuelles des
composants. Toutes les documentations des constructeurs des composants qui sont installés sur
le module sont fournies dans l’Annexe B. Les intervalles de maintenance spécifiés sont des
recommandations qui valent seulement pour des conditions normales.
Ces recommandations s’appliquent à un fonctionnement sûr et prévoyant et visant à prolonger la

durée de vie des composants. Un contrôle visuel permanent ne peut les remplacer.
21 / 30
APRÈS UN MOIS OU 1000 HEURES DE SERVICE

Composants Activité Annexe B
Pompes de l’eau Contrôlez les pompes et les moteurs à la fois en EDUR
de refroidissement les regardant et l’écoutant. Les pompes et les
BT/HT moteurs doit être nettoyée et vérifié régulièrement.
Pompe La pompe est sans entretien. Le moteur doit être GRUNDFOS
préchauffage contrôlé à intervalles réguliers. Si la pompe est
installée dans un environnement poussiéreux, la
pompe doit être nettoyée et vérifié régulièrement.
Pompe de Contrôler régulièrement la pompe et moteur KRACHT
pré-lubrification visuellement et acoustiquement toutes les quatre
semaines. Contrôler les signes d'usure selon et
éliminer la cause (consultez Mode d’emploi des
pompes et des moteurs, chapitre "Maintenance").
Filtre automatique Contrôlez à intervalles réguliers : la pression Boll&Kirch
différentielle, l'étanchéité du filtre, en particulier de
tous les raccords et des joints, si le filtre présente
de la corrosion et d'autres endommagements,
l'état de toutes les conduites, si la sortie d'huile de
lavage, le fonctionnement du dispositif de
rétrolavage et le parfait état et la bonne fixation
de tous les raccords à vis.
Filtre duplex Contrôlez à intervalles réguliers: la pression Boll&Kirch
de la corrosion et d'autres endommagements, l'état
des éléments filtrants et le parfait état et la bonne
fixation de tous les raccords à vis.
Si la pression différentielle atteint la valeur maximale
préréglée, il est nécessaire de nettoyer le filtre.
Refroidisseur A intervalles réguliers, vérifiez l’absence de fuites. SONDEX
Chauffage électrique A intervalles réguliers, vérifiez l’absence de fuites. Aalborg
Robinets à boisseau Contrôlez visuel à intervalles réguliers quant à la VALTEC

sphérique présence de fuites.
Robinet à soupape A intervalles réguliers, vérifiez l’absence de fuites. ARI
dárrêt Veiller à ce que le filetage de la tige soit
constamment graissé.
Robinet à papillon A intervalles réguliers, vérifiez l’absence de fuites. ARI
Nous recommandons de manœuvrer le robinet au
moins une fois par mois.
Filtre en Y A intervalles réguliers retirez et nettoyez le crible ARI
interne.
Borniers Tous les borniers de type à vis doivent être resserrés.
22 / 30
APRÈS UN SEMESTRE OU 4000 HEURES DE SERVICE

Soupapes de sécurité A intervalles réguliers, vérifiez l’absence de fuites. ARI

sphérique présence de fuites. Remplacez le joint si nécessaire.
Filtre en Y A intervalles réguliers retirez et nettoyez le crible ARI
interne.
23 / 30
APRÈS 1 AN OU 8000 HEURES DE SERVICE

Contrôlez tous les ans s'il n'y a pas de fuite au filtre.
Vérifiez une fois par an l'état des éléments filtrants.
Remplacez tous les joints lors d'une révision du filtre.
1 fois par an minimum :
Vérifier que les températures et les débits des fluides
sont conformes aux données des feuilles de calculs.
Vérifier les conditions générales de fonctionnement et
l’absence de fuite. Nettoyer toutes les parties peintes
de l’échangeur et détecter toute présence de corrosion
apparente ou non, en procédant à un touché des
surfaces peintes, Nettoyer les rails supérieurs/inférieurs
et les tirants. Recouvrir les parties filetées de graisse
au molybdène ou d’inhibiteur de corrosion.
24 / 30

Après 8000 heures de fonctionnement ou tous les ans,
selon la première éventualité, ôter la bride avec les
éléments de chauffage et contrôler l’existence de dépôts
éventuels. Éliminer les dépôts éventuels en utilisant un
nettoyant chimique. Vérifier une fois par an la valeur de
consigne des thermostats et soupape de sécurité.
Vérifier une fois par ans tous les disjoncteurs et éléments
de chauffage.

Filtre en Y A intervalles réguliers retirez et nettoyez le crible interne. ARI
25 / 30
APRÈS 2 ANS OU 16000 HEURES DE SERVICE

lavage, le fonctionnement du dispositif de rétrolavage
et le parfait état et la bonne fixation de tous les raccords
à vis. Contrôlez tous les ans s'il n'y a pas de fuite au
filtre. Vérifiez une fois par an l'état des éléments filtrants.
Remplacez tous les joints au plus tard après 2 ans et au
cours d'une révision.
Remplacez tous les joints lors d'une révision du filtre.
1 fois par an minimum :
Vérifier que les températures et les débits des fluides
sont conformes aux données des feuilles de calculs.
Vérifier les conditions générales de fonctionnement et
l’absence de fuite. Nettoyer toutes les parties peintes
de l’échangeur et détecter toute présence de corrosion
apparente ou non, en procédant à un touché des
surfaces peintes, Nettoyer les rails supérieurs/inférieurs
et les tirants. Recouvrir les parties filetées de graisse
au molybdène ou d’inhibiteur de corrosion.
26 / 30

Après 8000 heures de fonctionnement ou tous les ans,
selon la première éventualité, ôter la bride avec les
éléments de chauffage et contrôler l’existence de dépôts
éventuels. Éliminer les dépôts éventuels en utilisant un
nettoyant chimique. Vérifier une fois par an la valeur de
consigne des thermostats et soupape de sécurité.
Vérifier une fois par ans tous les disjoncteurs et éléments
de chauffage.

Filtre en Y A intervalles réguliers retirez et nettoyez le crible interne. ARI
27 / 30
6.1.3 Travaux de réparation
Les travaux de réparation ne doivent, en général, exécutées que par des personnes qui sont
familiarisées avec cette documentation ou par une équipe de spécialistes formés.
Avant de démarrer les travaux de réparation, vous devez contrôler si un jeu de composants de
rechange recommandés par le fabricant des composants et les clés requises.
AVERTISSEMENT !
Utilisez seulement des pièces de rechange d’origine. Faute de quoi toute demande
d’indemnisation dans le cadre de la garantie devient invalide !
6.2 Pièces de rechange et adresse du service clientèle
6.2.1 Pièces de rechange
Afin d’assurer une livraison sûre et rapide de pièces de rechange, on a besoin des détails suivants:
N° de commande (voir la plaque signalétique) : p. ex. 181M059-21

Type de module (voir la plaque signalétique) : p. ex Module combiné d'huile de
lubrification / eau de
refroidissement MF06
Nom de la pièce de rechange : p. ex. Robinet à boisseau sphérique
N° de pos. (voir liste des composants) : p. ex. FV09
N° de pièce (voir la liste des composants) : p. ex. V3NBC-316-032
N° de série (voir la plaque signalétique de la pièce) : p. ex. ---
6.2.2 Adresse du service clientèle
Si vous avez des questions quelconques ou si vous voulez commander certaines pièces de
rechange, veuillez contacter un des destinataires suivants :
GenSys GmbH
Zum Dock 3
23966 Wismar
Allemagne
Téléphone +49 3841 7125-0
Téléfax +49 3841 7125-23
Département pièces de rechange :

Téléphone +49 40 3070 8668-3
Téléfax +49 40 3070 8668-9
spareparts@gensysgroup.com
SAV :
Hotline de service 24h +49 3841 7125-21
Téléfax +49 3841 7125-23
service@gensysgroup.com
28 / 30
7. Dépannage
Un dysfonctionnement peut avoir différentes causes. En cas de difficultés avec les composants du
module, veuillez vous référer d’abord aux fiches individuelles des composants. Toutes les
documentations des constructeurs des composants qui sont installés sur le module sont fournies
dans l’Annexe B.
29 / 30
30 / 30
Annexe A
A.1 Schéma général (conception Caterpillar) 2 pages
A.2 Diagramme de flux (conception Caterpillar) 1 page
A.3 Schémas électriques et liste des matériels électriques 12 pages

Documentation GenSys

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 Reference scale
A LIST OF COMPONENTS A
F02 F05 MF06 COMBINED MODULE

- FH01 COOLING WATER PREHEATER
COOLING WATER EXPANSION
COOLING WATER EXPANSION

- FP01 HT COOLING WATER PUMP
TANK MF02 / HT-STAGE

- FP02 HT COOLING WATER STANDBY PUMP
TANK MF02 / LT-STAGE

MF05 / HT-STAGE
MF05 / HT-STAGE
MF05 / HT-STAGE
- FP03 LT COOLING WATER PUMP
MF05 / LT-STAGE
- FP04 LT COOLING WATER STANDBY PUMP
RADIATOR
RADIATOR
RADIATOR
RADIATOR
B - FP05 COOLING WATER PREHEATING PUMP B
- FR01 HT COOLING WATER TEMP. CONTROL VALVE
- FR02 LT TEMPERATURE CONTROL VALVE
- FX01 CONTROL PANEL / JUNCTION BOX
- LF01 LUBE OIL AUTOMATIC FILTER
- LH01 LUBE OIL COOLER
F01 F03 F04 F06 - LP01 LUBE OIL PRELUBRICATING PUMP
DN65 DN100 DN100 DN100 DN100 DN65 - LR01 LUBE OIL TEMPERATURE CONTROL VALVE
PN16 PN16 PN16 PN16 PN16 PN16
C C
FV01
FV17
FV16
FV31
FV15
FV02
FV03
PI M PI
49mm 52mm DN20 FK02 FK03
A AB 125/100 100/125
DN100 B
M
B
M
DN125 FX01
DN32
PN16
FR01 AB A FV04 FV05 FV06
FV30 FV14 FR02 CIRCULATING MODULE
FV18
FP03 F07
FV07
MH04 / DH01
DN20
D DN40 D
PI M PI
FV22 FK12 FK13
DN125
DN125
TI PI 125/100 100/125
TI DN125 FV08
FK06 FK09
FK01
FV29
FV13
FV32 FV33 64mm
FV34
FV19
FV35
FP04
DN100
PI PI TI
FK07 FK14 FK11
PI FP05
100/125
100/125
FK10
E E
FV23
DN20
DN65
PN16
FP01 FP02
125/100
125/100
USED LUBE OIL TANK

PI PI L01 CF14
FK08 FK15 FH01 LV12 LV13
FV24
TIC
PI M PI
FV20
FV36
FI01 DN20
LK07 LK06
DN65
PN16
F T
PDI 65/80 80/65 F
SH
LO CIRCULATING TANK
FI02 GROUP GA04 / LT01 L02
FV21
FV37
PD AH LV10 LV09
LV11 LV08 LV07
LI01
LP01
FV25
PI
FV12
DN125
LK01
PN16
LV02 125/100 100/125
DN20
DN40 ENGINE
GA01 / LP01 L03
FV26 TI
LV01
LV03
FK05
LF01
DN50
PN16
100/125 TI
GENERAL INFORMATION
DN20 40/50
G LK02 LV05 LO CIRCULATING TANK G
100/125
L04 GROUP GA04 / LT01
60mm
TI
LK03 TI PI THE DRAWING IS TO BE READ IN CONJUNCTION
DN125
PN16
TI LH01 B LK04 LK05
WITH DRAWINGS:
FK04 A AB ENGINE
L05 GA01 / LF01 TYPICAL PIPING, NOMENCLATURE
LV04 M LR01 LV06
DN32
PN16
CIRCULATING MODULE XX REVISION NOTE
H F08 H
FV09
MH04 / DH01
PI
ALL PRESSURE INSTRUMENTS WITH

FV11
F27
F28
FV10
MF06-011 ISOLATION VALVES
DN100 DN100 DN100 DN100

PN16 PN16 PN16 PN16
DRAIN
F12 F13 PIPE PLUG F09
I I
MODULE:
PREFABRICATED ASSEMBLY REQUIRING
LITTLE OR NO SITE ASSEMBLY EXCEPT
GA01-011 / CH02
FOR SHIPPING SPLITS OF TO REDUCE
GA01 / CH01
GA01 / CH02
ENGINE
ENGINE
ENGINE
ENGINE
DAMAGE DURING TRANSPORT.
GA01
GROUP:
LOOSE COMPONENTS INSTALLED AT SIDE
J TO MAKE A FUNCTIONAL ASSEMBLY. CAN J
ALSO INCLUDE SUB-GROUP(S) OR
MODULE(S).
F11 F10
1. ALL DIMENSIONS ARE IN MILLIMETERS UNLESS

OTHERWISE STATED.
- APPROV. 07.03.2018 J. Schulze PROJECT-NO. 262187
WAHGNION MINE
- CHECK. 07.03.2018 Neumann-Gaßner
K K
- DRAWN 07.03.2018 H. Peters
- DATE NAME 6 x 8CM32C / BURKINA FASO
COPYRIGHT BY:
- CATERPILLAR MOTOREN GmbH & Co. KG. SCALE A1
ALL RIGHTS RESERVED. ANY COPYING,
TITLE
COMBINED MODULE
- REDISTRIBUTION OR RETRANSMISSION OF ANY OF
THE CONTENTS OF THIS SERVICE WITHOUT THE EXPRESS
WRITTEN THE CONSENT OF CATERPILLAR MOTOREN GmbH & Co.
- KG IS EXPRESSLY PROHIBITED.
B 19.07.2018 H. Peters Neumann-Gaßner J. Schulze CONNECTION POINT NUMBERS UPDATED 5MW

DOCUMENT-NO.
K337-M-120-MF06-19_01
A 15.05.2018 H.Peters Neumann-Gaßner J. Schulze CONNECTION F7 & F8 UPDATED STATUS
REV. DATE DRAWN CHECKED APPROVED NOTE Caterpillar Motoren GmbH & Co. KG
L SHEET
L
REVISIONS REPLACEMENT FOR REPLACED THROUGH REF. 1 / 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

PLEASE RESPECT OUR PROPERTY RIGHTS!
CLIENT: Caterpillar Motoren GmbH & Co.KG

Ktr.: 262 187
PROJECT: WAHGNION MINE
BURKINA FASO, POWER STATION 6 x 8CM32C
PLANT: COMBINED MODULE
MAIN DIMENSION (HxWxD): 1600x600x400 REVISION:

COLOR: RAL 7035
DEGREE OF PROTECTION: IP 23 J
I
CLASS: CE H
G
VOLTAGE: 400V 50Hz
F
NOMINAL POWER: 118kW
E
D
ORDER No.: 181M059-21_26
C
CABINET: =E1 MAIN CABINET
B
A WORKSHOP REVISION 10/18 KK
INDEX MODIFICATION DATE NAME
CLASS APPROVAL REMARK: CUSTOMER APPROVAL REMARK:
CHECK / DATE APPROVAL / STATUS CHECK / DATE APPROVAL / STATUS
print 19.10.2018 Date 02.07.2018 GenSys GmbH System: =E1

Zum Dock 3
Caterpillar Motoren GmbH & Co.KG COMBINED MODULE COVER SHEET
Class CE Prep. Heidtmann Ktr.: 262 187 Location: +
23966 Wismar
Norm DIN40719 Drawn Kiefer Germany WAHGNION MINE Drawing No. Sheet: 1
based on 181M024-21 Check Gasch www.gensysgroup.com BURKINA FASO, POWER STATION 6 x 8CM32C MAIN CABINET E-1-181M059-21 of: 2
CABINET MODULE CABLING
MATERIAL: CARBON STEEL STAINLESS ST. ... POWER CABLE: LKM-HF LKSM-HF ...
DOOR HINGED: RIGHT LEFT ... CONTROL CABLE: RFE-HF ... ...
DOOR FIXING DEVICE: YES NO ... FIELD CABLE GLANDS: POLYAMIDE BRASS/Ni ...
DOOR LOCK: DOUBLE BIT TRIANGLE ... CABLE NUMBERS: WITHOUT PLASTIC ...
DOOR SWITCH: NO YES ... WIRE NUMBERS: SLIP ON WITHOUT ...
ANGLE: 90° 180° ... MOTOR GROUNDING: CABLE LOCAL ...
LIGHT: NO YES ... METAL TIGHTENING STRAP: NO YES ...
CABLE DUCTS: PVC 1309 PPO

... ... CABLE SPARE LOOP: NO YES ...
CABLE GLANDS: POLYAMIDE BRASS/Ni ...
FLANGE PLATE: NO YES ...
EMC: NO YES ...
TERMINAL STRIP ADD ONS: NONE 280-405 ...
CABINET LABEL
OUTSIDE LABEL TYPE: GLUED RIVETED ...
OUTSIDE LABEL LANGUAGE: ENGLISH GERMAN ...
CABINET WIRING (except where otherwise specified)
TYPE: H07-VK H07-ZK ...
NUMBERS: SLIDE ON WITHOUT ...
POWER MIN.CROSS SECTION: 2,5mm² 1,5mm² ...
CONTROL MIN.CROSS SECTION: 0,75mm² 0,5mm² ...

PHASE: BLACK BLACK ...
NEUTRAL: DARK BLUE BLACK ... GENERAL
SAFETY EARTH: GREEN/YELLOW GREEN/YELLOW ... NONOPERATING AMBIENT TEMPERATURE: -10° to 60°C
CONTROL VOLTAGE 230VAC: RED BLACK ... OPERATING AMBIENT TEMPERATURE: 0° to 45°C
CONTROL VOLTAGE 110VAC: RED BLACK ... RELATIVE HUMIDITY: 5% to 95% NONCONDENSING
CONTROL VOLTAGE 0VAC: DARK BLUE BLACK ... RATED SHORT-TIME WITHSTAND CURRENT ICW : 10kA
CONTROL VOLTAGE 24VDC: WHITE BLACK ... MAX.ALTITUDE: 1000m
CONTROL VOLTAGE 0VDC: LIGHT BLUE BLACK ...
ANALOG SIGNAL: VIOLET BLACK ...

Zum Dock 3
Caterpillar Motoren GmbH & Co.KG COMBINED MODULE COVER SHEET
23966 Wismar
IS ONLY FOR EXAMPLE AND MAY BE CHANGED WITHOUT PRIOR PLEASE RESPECT OUR PROPERTY RIGHTS!
DO NOT SCALE FROM THIS DRAWING! ARRANGEMENT DRAWING
NOTICE. EXACT DRAWINGS TO BE SPECIALLY REQUESTED!
-U1 600 400 516
-T1
-H1 -H2 -H3 -H4 -H5 -S1

-F1 -F2 -Q2 -F3-F4
-K4 -K5 -K6-K1-K3

-A1
-X1
-X3
1600
-X2
-Q1
-Q1
-X4
-X1
Q1 MAIN SWITCH RED/YEL
H1 ALIVE WHITE
H2 FH03 FAILURE RED
H3 FH03 STEP1 ON BLUE
H4 FH03 STEP2 ON BLUE
FRONT VIEW SIDE VIEW MOUNTING PLATE H5 FP05 RUNNING GREEN
S1 FH03/FP05 OFF-AUTOM.BLACK
print 19.10.2018 Date 02.07.2018 GenSys GmbH System: =

Zum Dock 3
Caterpillar Motoren GmbH & Co.KG COMBINED MODULE FRONT VIEW
23966 Wismar
PLEASE RESPECT OUR PROPERTY RIGHTS! CABLE TO BE CONNECTED BY CUSTOMER
1 2 3 4 5 6 7 8 9
400VAC 400VAC
PHASE BUS NSGAFöu NSGAFöu

3x16Cu 3x1x2,5mm² 2x1x2,5mm²
80A
1 3 5 1 3 5 1 3 5 33 43 1 3
-F1 -F2 -Q2 -F3
B25A 2 4 6 B25A 2 4 6 1,6-2,5A 34 44 S202-K1 2 4
I >I >I >
/1.4
2 4 6
/1.7
+20
-20
230
400
460
520
0
H07VK H07VK H07VK H07VK
-T1 /2.5 14 /2.6 14
210-540V /2.5 12 11 /2.6 12 11
24 24
115
115
3x1x16mm² 3x1x4mm² 3x1x4mm² 3x1x2,5mm² 2x115V 1
250VA 22 21 22 21
-F4
C1A 2
1 3 5 1 3 5 1 3 5 230VAC L
1 3 5 /2.1
-Q1 -K4 AF30 -K5 AF30 -K6 AF9
80A 2 4 6 /2.5 4 6 /2.6 4 6 /2.8 4 6
-A1
2 2 2
MAIN SWITCH L
PE
~ L+
-K1
A1
-K2
A1
24VDC A2 24VDC A2
H07VK
3x1x16mm²
H07VK
3x1x4mm²
H07VK
3x1x4mm²
H07VK
3x1x2,5mm²
N
=
230VAC/24VDC
L-
STEP1 STEP2
OUT: 0,75A
N /2.1
PE
/2.1
-X1 -X2
35mm² 1 2 3 PE 6mm² 4 5 6 PE 6mm² 7 8 9 PE 2,5mm² 10 11 12 PE 2,5mm² 1 2 3 4 PE
PE
-W001 -W002 -W003 -W004
4G4mm² BK BN GY GNYE 4G4mm² BK BN GY GNYE 4G2,5mm² BK BN GY GNYE 5G0,75mm² ws sw bl br
LKM-HF LKM-HF LKM-HF
=E1 =E1 1 3 4 2
+EXT -X? L1 L2 L3 +MOD U V W PE +MOD + -
POWER SUPPLY
400V 50Hz
NOMINAL 42A
-FH01 PE -FH01 PE -FP05 M
3
-FI01 24VDC S1 S2
BARKSDALE
FIELD PROVIDED FUSE: CW PREHEATER STEP1 CW PREHEATER STEP2 CW PREHEATING PUMP BTS3000
CLASS G 63A 13,5kW 19,5A 13,5kW 19,5A 1,1kw/2,6A TEMPERATURE CONTROLLER
NOT GenSys SUPPLY

Zum Dock 3
Caterpillar Motoren GmbH & Co.KG COMBINED MODULE CIRCUIT DIAGRAM
Class CE Prep. Heidtmann Ktr.: 262 187 Location: +INT
23966 Wismar
1 2 3 4 5 6 7 8 9
L 230VAC
/1.9
33 43
-Q2 -Q2
/1.5 34 /1.5 44
13 13 23
0
1
-K6 -S1
/2.8 14 C2SS2-10B-20 14 24
0-OFF
1-AUTOM.
11 11
-K1 -K2
/1.9 12 14 /1.9 12 14
12 14 22 24 23 23 33
-K3 -K3 -K4 -K5 -K6
/2.4 11 /2.4 21 /2.5 24 /2.6 24 /2.8 34
X1 X1 A1 A1 X1 A1 X1 A1 X1
-H1 -H2 -K3 -K4 -H3 -K5 -H4 -K6 -H5
white X2 red X2 230VAC A2 AF30 A2 blue X2 AF30 A2 blue X2 AF9 A2 green X2
/1.9 N
ALIVE FAILURE FAILURE STEP1 STEP1 STEP2 STEP2 CW PUMP CW PUMP

PE
/1.9
-X2 /2.2 14 /1.3 1 2 /1.4 1 2 /1.5 1 2
2,5mm² 5 6 12 11 3 4 3 4 3 4
PE 7 8 PE /2.2 /1.3 /1.4 9 10 PE /1.5
/2.3 24 /1.3 5 6 /1.4 5 6 /1.5 5 6
22 21 23 24 23 24 13 14
/2.3 /2.6 /2.7 /2.5 33 34
/2.9
-W005
1x2x0,75mm² WH BU
RFE-HF
=E1
+EXT +MOD +MOD
PE
CW PREHEATER
FI 1x09 THERMOSTAT * CW PUMP ON/OFF
FAILURE CLOSED WHEN
HEATER CABINET -FH01 ENGINE STOPPED
NOT GenSys SUPPLY NOT GenSys SUPPLY

Zum Dock 3
23966 Wismar
1 2 3 4 5 6 7 8 9
3~400V 50Hz 3~400V 50Hz 3~400V 50Hz 3~400V 50Hz 3~400V 50Hz 230VAC
-X3
35mm² 1 2 3 PE 35mm² 4 5 6 PE 35mm² 7 8 9 PE 35mm² 10 11 12 PE 16mm² 13 14 15 PE 2,5mm² 16 17 18 PE 2,5mm² 19 20 21 PE
-W006 -W007 -W008 -W009 -W010 -W011 -W012

4G6mm² BK BN GY GNYE 4G6mm² BK BN GY GNYE 4G6mm² BK BN GY GNYE 4G6mm² BK BN GY GNYE 4G6mm² BK BN GY GNYE 2x2x0,75mm² 1 2 3 2x2x0,75mm² 1 2 3
LKM-HF LKM-HF LKM-HF LKM-HF LKM-HF RFE-HF quad WH BU WH RFE-HF quad WH BU WH
1 2 3
U1 V1 W1 U1 V1 W1 U1 V1 W1 U1 V1 W1 U1 V1 W1 1 14 11 PE
PT100
M
3
M
3
M
3
M
3
M
3
M
PE PE PE PE PE
HT-CW PUMP 1 HT-CW PUMP 2 LT-CW PUMP 1 LT-CW PUMP 2 PRE.LUB PUMP HT CONTROL VALVE
400V 50Hz 18,5kW 33,0A 400V 50Hz 18,5kW 33,0A 400V 50Hz 18,5kW 33,0A 400V 50Hz 18,5kW 33,0A 400V 50Hz 15kW 27,8A 230VAC
-FP01 -FP02 -FP03 -FP04 -LP01 -FR01
230VAC 230VAC
-X3
2,5mm² 22 23 24 PE 2,5mm² 25 26 27 PE 2,5mm² 28 29 PE 2,5mm² 30 31 PE 2,5mm² 32 33 34 PE 2,5mm² 35 36 37 PE
-W013 -W014 -W015

2x2x0,75mm² 1 2 3 2x2x0,75mm² 1 2 3 1x2x0,75mm² 1 2
RFE-HF quad WH BU WH RFE-HF quad WH BU WH RFE-HF WH BU
1 14 11 PE 1 14 11 PE 1A
M M P PE
3A
CA CONTROL VALVE LO CONTROL VALVE AUTOM.FILTER ALARM

230VAC 230VAC
-FR02 -LR01 -LI01

Zum Dock 3
23966 Wismar
/1.1
/1.1
/1.1
/1.2
/1.3
/1.3
/1.3
/1.3
/1.4
/1.4
/1.4
/1.4
/1.5
/1.5
/1.5
/1.6
PAGE
SHEET / PATH
INTERNAL CABLE
2
4
6
0
2
4
6
0
2
4
6
0
2
4
6
0
INTERNAL
CONNECTION
INTERNAL
-Q1
-Q1
-Q1
-T1
-K4
-K4
-K4
-T1
-K5
-K5
-K5
-T1
-K6
-K6
-K6
-T1
NAME
=E1+INT-X1
LINK
V 11
8
5
PE
1
2
3
PE
PE
U 10
W 12
PE PE
4
NUMBER
L1
L2
L3
EXTERNAL
CONNECTION
=E1+MOD-FH01
=E1+MOD-FH01
=E1+MOD-FH01
=E1+MOD-FH01
=E1+MOD-FH01
=E1+MOD-FH01
=E1+MOD-FP05
=E1+MOD-FP05
=E1+MOD-FP05
=E1+MOD-FP05
=E1+EXT-X?
=E1+EXT-X?
=E1+EXT-X?
STRIP:
EXTRNAL
NAME
GNYE
-W001 4G4mm² LKM-HF

BK
BN
GY
GNYE

BK
BN
GY
EXTERNAL CABLE
GNYE
-W003 4G2,5mm² LKM-HF

BK
BN
GY

Zum Dock 3
Caterpillar Motoren GmbH & Co.KG COMBINED MODULE TERMINAL DIAGRAM
23966 Wismar
/1.8
/1.9
/1.9
/1.8
/1.9
/2.2
/2.2
/2.2
/2.3
/2.3
/2.4
/2.7
/2.8
/2.8
PAGE
SHEET / PATH
INTERNAL CABLE
L-
A1
A1
L+
PE
11
14
PE
2
33
PE
14
A1
PE
INTERNAL
CONNECTION
INTERNAL
-A1
-K1
-K2
-A1
-X1
-K3
-K3
-X1
-F4
-Q2
-X1
-S1
-K6
-X1
NAME
=E1+INT-X2
LINK
PE
8
2
3
4
1
PE
Sh PE
10
PE
5
6
NUMBER
3
4
2
1
EXTERNAL
CONNECTION
=E1+MOD-FI01
=E1+MOD-FI01
=E1+MOD-FI01
=E1+MOD-FI01
=E1+MOD-FH01
=E1+MOD-FH01
STRIP:
=E1+MOD-B
=E1+MOD-B
EXTRNAL
-W005
NAME
-W004 5G0,75mm²
ws
sw
bl
br
-W005 1x2x0,75mm² RFE-HF

WH
BU
EXTERNAL CABLE

Zum Dock 3
23966 Wismar
/3.8
/3.8
/3.8
/3.6
/3.6
/3.7
/3.7
/3.5
/3.5
/3.5
/3.6
/3.4
/3.4
/3.4
/3.5
/3.2
/3.3
/3.3
/3.4
/3.1
/3.1
/3.2
/3.2
/3.1
PAGE
SHEET / PATH
INTERNAL CABLE
INTERNAL
CONNECTION
INTERNAL
NAME
=E1+INT-X3
LINK
14 17
11 18
Sh PE
V1 14
W1 15
PE PE
1 16
V1 11
W1 12
PE PE
U1 13
PE PE
U1 10
PE PE
8
9
PE PE
5
6
7
2
3
4
1
NUMBER
V1
W1
V1
W1
U1
V1
W1
U1
U1
EXTERNAL
CONNECTION
STRIP:
EXTRNAL
-FR01
-FR01
-W011
-LP01
-LP01
-LP01
-FR01
-FP04
-FP04
-FP04
-LP01
-FP03
-FP03
-FP03
-FP04
-FP02
-FP02
-FP02
-FP03
-FP01
-FP01
GNYE -FP01
-FP02
-FP01
NAME

BK
BN
GY
GNYE

BK
BN
GY
EXTERNAL CABLE
GNYE

BK
BN
GY
GNYE

BK
BN
GY
GNYE

BK
BN
GY
1 WH
2 BU
3 WH
-W011 2x2x0,75mm² RFE-HF quad

Zum Dock 3
23966 Wismar
/3.4
/3.4
/3.6
/3.6
/3.6
/3.7
/3.7
/3.7
/3.8
/3.9
/3.9
/3.9
/3.9
/3.2
/3.3
/3.3
/3.4
/3.1
/3.1
/3.2
/3.2
/3.9
/3.9
/3.9
/3.1
/3.9
PAGE
SHEET / PATH
INTERNAL CABLE
INTERNAL
CONNECTION
INTERNAL
NAME
=E1+INT-X3
LINK
3A 29
Sh PE
30
31
PE
32
33
34
PE
35
36
37
PE
14 26
11 27
Sh PE
1A 28
14 23
11 24
Sh PE
1 25
2 20
3 21
Sh PE
1 22
1 19
NUMBER
EXTERNAL
CONNECTION
STRIP:
EXTRNAL
-LI01
-W015
-LR01
-LR01
-W014
-LI01
-FR02
-FR02
-W013
-LR01
2 BU -FR01
3 WH -FR01
-W012
-FR02
1 WH -FR01
NAME

1 WH
2 BU
3 WH

EXTERNAL CABLE
1 WH
2 BU
3 WH

1 WH
2 BU
-W015 1x2x0,75mm² RFE-HF

Zum Dock 3
23966 Wismar
Cable Art. Type Diam. used I nte r n a l Dest. Ex ternal Dest. Page
-W001 25726 4G4mm²LKM-HF 12,5mm 4 =E1+INT-X1 =E1+INT-X1 CW PREHEATER STEP1 =E1 /1.3
-W002 25726 4G4mm²LKM-HF 12,5mm 4 =E1+INT-X1 =E1+INT-X1 CW PREHEATER STEP2 =E1 /1.4
-W003 25691 4G2,5mm²LKM-HF 11mm 4 =E1+INT-X1 =E1+MOD-FP05 =E1 /1.5
-W004 ÖLFLEX CL100 SY 5G0,75mm² 4 =E1+INT-X2 =E1+MOD-FI01 BARKSDALE BTS3000 =E1 /1.8
-W005 20382 1x2x0,75mm²RFE-HF 7,5mm 2 =E1+INT-X2 =E1+MOD-FH01 =E1 /2.3
-W006 25728 4G6mm²LKM-HF 14mm 4 =E1+INT-X3 =E1+INT-FP01 HT-CW PUMP 1 =E1 /3.1
-W007 25728 4G6mm²LKM-HF 14mm 4 =E1+INT-X3 =E1+INT-FP02 HT-CW PUMP 2 =E1 /3.2
-W008 25728 4G6mm²LKM-HF 14mm 4 =E1+INT-X3 =E1+INT-FP03 LT-CW PUMP 1 =E1 /3.4
-W009 25728 4G6mm²LKM-HF 14mm 4 =E1+INT-X3 =E1+INT-FP04 LT-CW PUMP 2 =E1 /3.5
-W010 25728 4G6mm²LKM-HF 14mm 4 =E1+INT-X3 =E1+INT-LP01 PRE.LUB PUMP =E1 /3.6
-W011 20384 2x2x0,75mm²RFE-HF quad 9,0mm 3 =E1+INT-X3 =E1+INT-FR01 HT CONTROL VALVE =E1 /3.8
-W012 20384 2x2x0,75mm²RFE-HF quad 9,0mm 3 =E1+INT-X3 =E1+INT-FR01 =E1 /3.9
-W013 20384 2x2x0,75mm²RFE-HF quad 9,0mm 3 =E1+INT-X3 =E1+INT-FR02 CA CONTROL VALVE =E1 /3.1
-W014 20384 2x2x0,75mm²RFE-HF quad 9,0mm 3 =E1+INT-X3 =E1+INT-LR01 LO CONTROL VALVE =E1 /3.2
-W015 20382 1x2x0,75mm²RFE-HF 7,5mm 2 =E1+INT-X3 =E1+INT-LI01 AUTOM.FILTER ALARM =E1 /3.4

Zum Dock 3
Caterpillar Motoren GmbH & Co.KG COMBINED MODULE CABLE LISTING
23966 Wismar
No. Qty. Part No. Description Manufacturer Name Page

1 1 1SAM201902R1002 AUX.CONTACT HK1-20 ABB
2 1 1SAM350000R1007 MOTOR PROTECTION SWITCH MS132 1,6-2,5A ABB -Q2
3 1 1SBL137001R1310 CONTACTOR AF09-30-10-13 100-250V50/60HZ/DC ABB -K6
4 2 1SBL277001R1300 CONTACTOR AF30-30-00-13 100-250V50/60HZ/DC ABB -K4, -K5
5 5 1SBN010110R1010 AUX.CONTACT CA4-10 1S F.AF9-AF38, N, BC ABB
6 1 1SCA105798R1001 DISCONNECTOR OT 80F3 ABB -Q1
7 1 1SFA619201R1026 SELECTOR SWITCH 2p 0-1 C2SS2-10B-20 ABB -S1
8 1 1SFA619402R5231 INDICATOR LAMP LED red 230V ABB -H2
9 1 1SFA619402R5232 INDICATOR LAMP LED green 230V ABB -H5
10 2 1SFA619402R5234 INDICATOR LAMP LED blue 230V ABB -H3, -H4
11 1 1SFA619402R5235 INDICATOR LAMP LED white 230V ABB -H1
12 18 1SNA115124R0700 TERMINAL SCREW gray 35/16 ABB -X1, -X3
13 6 1SNA165111R1400 TERMINAL SCREW gn/ye 35/16 ABB -X1, -X3
14 1 1SVR427030R0000 POWER SUPPLY CP-E-24/0,75 ABB -A1
15 2 2CDL200001R0001 PHASE BUS END CAP PS-END ABB
16 1 2CDL230001R1648/6 PHASE BUS PS 3/ 6/16 H ABB -X
17 1 2CDS251001R0014 MINIATURE CB S201-C1A ABB -F4
18 1 2CDS252001R0217 MINIATURE CB S202-K1A ABB -F3
19 2 2CDS253001R0255 MINIATURE CB S203-B25 ABB -F1, -F2
20 1 STU250/2x115 DNV-GL TRANSFORMER 210-540/2x115V 250VA BLOCK -T1
21 1 22010010b LABEL 30x50x2mm, 3color GenSys-LOGO FLEXIGRAPH -L1
22 1 0390-6016-40-17 CABINET H 601640 HÄWA -U1
23 6 2006-1201 TERMINAL CAGE CLAMP 2pin gray 6 WAGO -X1
24 2 2006-1207 TERMINAL CAGE CLAMP 2pin gn/ye 6 WAGO -X1
25 2 788-312 RELAY 24VDC 2W WAGO -K1, -K2
26 1 788-516 RELAY 230VAC 2W WAGO -K3
27 35 870-681 TERMINAL CAGE CLAMP 3pin gray 2,5 WAGO -X1, -X2, -X3
28 13 870-687 TERMINAL CAGE CLAMP 3pin gn/ye 2,5 WAGO -X1, -X2, -X3

Zum Dock 3
Caterpillar Motoren GmbH & Co.KG COMBINED MODULE APPARATUS
=
23966 Wismar
Annexe B
B.1 Documentation des fabricants des principaux composants
 Soupape de commande temp. eau de refroidissement BT/HT,

temp. du lubrifiant FR02/FR01/LR01 registre 1
 Pompe d’eau de refroidissement BT/HT FP03/FP04, FP01/FP02 registre 2
 Pompe préchauffage d’eau refroidissement FP05 registre 3
 Préchauffage d’eau de refroidissement FH01 registre 4
 Refroidisseur de lubrifiant LH01 registre 5
 Filtre de pompe de pré-lubrification LV08 registre 6
 Pompe de pré-lubrification de lubrifiant LP01 registre 7
 Filtre automatique du lubrifiant LF01 registre 8
B.2 Documentation des fabricants des autres composants
 Robinet à papillon type GESA, ZESA registre 9

 Soupape de sûreté type SAFE TCP registre 10
 Robinet à boisseau sphérique type V3NBC registre 11
 Robinet à soupape dárrêt type STOBU registre 12
 Clapet anti-retour type RK41 registre 13
 Robinet à 3 voies type R35LH444 registre 14
 Interrupteur thermostatique double BTS3000 registre 15
 Capteur de température PT100 Sensycon registre 16
 Thermomètre type 32, forme V registre 17
 Manomètre type 213.53 registre 18
 Amortisseur pour le manomètre fig. 88 registre 19
 Valve de manomètre et épreuve DIN 16 271 registre 20
Documentation GenSys

N° Désignation Réf. art.

01 Broche 6a31s..
02 Raccord à vis manchette forme toit 6a31dv..
03 Manchettes forme toit 6a31dm
04 Couvercle de vanne 6a31vd..
05 Douille 6a31gb
06 Ressort 6a31f
07 Goujon fileté avec écrou 6a31ss..
08 Joint de boîte 6a31dd..
09 Siège amovible supérieur 6a31so..
10 Cône 6a31k..
11 Siège amovible inférieur 6a31su..
12 Boîte à vanne 6a31vg..

Sous réserve de modifications techniques
Instructions de montage et de service B4F
pour vannes de régulation moteur
_______________________________________________________________________
Montage :
L’emplacement de montage doit être facilement accessible et présenter un dégagement suffisant pour les
interventions de maintenance et le retrait de l’actionneur électrique. Les axes de conduite doivent être alignés
et les brides de raccordement être parallèles. Les efforts de traction et de compression éventuels doivent être
amortis par des mesures adéquates.
Avant de monter les vannes, nettoyer les conduites de tous résidus de travaux d’installation tels que perles
de soudure ou mâchefers afin d’éviter tout dommage. Prévoir un collecteur d’impuretés si possible devant
chaque vanne de régulation.
Position de montage si possible de la verticale à l’horizontale. Veiller au sens d’installation (flèche de sens
d’écoulement sur la boîte de vanne). Pour un bon fonctionnement de la vanne, respecter une distance aux
brides, coudes, etc. de 10 x DN env.
Respecter les limites de température ambiante admissible (-20...+60°C), prévoir un chauffage en cas de
température basse, une isolation de conduite en cas de température élevée, des chicanes ou un
refroidissement.
Avant de mettre en service, et après une première chauffe, resserrer les vis de tous les raccords à bride (y
compris brides de couvercle et de tubulures).
Raccordement électrique :
Contrôler la conformité de la tension d’alimentation aux indications de la plaque signalétique, desserrer les
vis du couvercle et retirer celui-ci.
Poser les conduites de signaux et de commande séparées des conduites de courant fort, utiliser un câble
blindé si nécessaire. Introduire le câble (1,5 mm²) par un raccord torsadé ou un passe-câble à vis.
Procéder au branchement électrique hors tension et conformément au schéma de connexions (en
Allemagne, respecter les normes VDE et EVU).
Le schéma de connexions présent sur le couvercle moteur est prioritaire en cas de doute
Entretien :
Resserrer les vis de tous les raccords à bride (y compris brides de couvercle et de tubulures) après la
première charge de température et de pression. Le cône de vanne devra alors se trouver en position
centrale.
Attention : Ne jamais desserrer les vis de couvercle et de brides tant que la robinetterie reste sous
pression et soumise à une température élevée.
Protéger la broche de vanne des salissures, nettoyer et graisser légèrement si nécessaire pour préserver les
boîtes à garniture et les manchettes forme toit contre une usure élevée.
Resserrer légèrement les joints de boîtes à garniture en cas d’inétanchéité.
Les robinetteries à manchettes forme toit ou à soufflet ne nécessitent pas d’autres interventions d’entretien.
Pour l’entretien de l’entraînement, respecter les consignes correspondantes dans les instructions de service
distinctes.
Sous réserve de modifications techniques 4ba-f.doc / 0306511

Instructions de service pour actionneurs électriques de vannes B 4eh F
Série 4eh…, 2 – 25 kN p. 1 / 9
_______________________________________________________________________
Consignes de sécurité....................................................................................................
L’actionneur électrique à déplacement linéaire décrit dans les présents instructions est un appareil
électrique :
! Il fait partie d’une installation à courant fort pour une application industrielle,
! Il a été conçu conformément aux règles reconnues de la techniques.
Les matériels électriques peuvent dans certaines circonstances être à l’origine de dommages matériels ou
d’accidents corporels graves,
! s’ils ne sont pas utilisés conformément à leur destination,
! en cas de maniement erroné,
! si le branchement électrique n’est pas effectué dans les règles de l’art,
! en cas de montage défectueux sur un composant de réglage,
! d’inobservation des conditions environnantes et des conditions de service,
! d’intervention non autorisée,
! de retrait non autorisé d’une protection existante,
! de transport non conforme,
! de stockage non conforme.
Avertissement......................................................................................................................
Cet appareil ne pourra être monté et exploité qu’après contrôle par un personnel qualifié de la conformité de
l’alimentation électrique, assurant en service normal ou en cas de panne de l’installation ou d’une de ses
parties, qu’aucune tension dangereuse ne sera appliquée.
L’inobservation du présent avertissement peut être cause d’accidents mortels, de blessures graves
ou de dommages matériels importants.
Faites attention aux pièces mobiles lors du montage et de l’ajustage : risque de blessures et de dommages
matériels importants !.
Les personnes responsables pour la sécurité de l’installation devront donc veiller à ce que
! seules des personnes qualifiées seront chargées des interventions avec l’appareil,
! ces personnes auront lu et compris les instructions de service et l’information produit fournies. (Nous
conseillons à notre clientèle de demander une confirmation écrite de ceci au personnel de montage),
! les instructions de service seront toujours accessibles, et les personnes concernées les observeront pour
toute intervention (avant de procéder à une intervention avec les instructions de service, y joindre le cas
échéant les instructions complémentaires et documents existants relatifs aux vannes et aux composants
de réglage),
! les interventions seront effectuées avec des outils et des moyens de mesure adaptés, en recourant si
nécessaire à des équipements personnels de protection,
! les interventions sur l’appareil ou à proximité de celui-ci seront interdites au personnel non qualifié.
Personnel qualifié
Sont considérées personnel qualifié des personnes compétentes pour la mise en place, le montage, la mise
en service et le fonctionnement du produit, et qui disposent des qualifications correspondantes telles que
! formation, ou connaissance, ou habilitation relative à la connexion/déconnexion, mise hores circuit, mise
à la terre et marquage de circuits électriques et d’appareils/systèmes suivant les normes de sécurité
technique,
! formation ou connaissance sur les normes pour l’usage et l’entretien d’équipements de sécurité technique
adaptés,
! formation aux premiers secours à apporter en cas d’accident.
Sous rØserve de modifications techniques 4eh_b_kurz_f.doc / 0910513

Série 4eh…, 2 – 25 kN p. 2 / 9
_______________________________________________________________________
1. Description technique
1.1 Utilisation
Ces actionneurs électriques actionnent des composants de réglage exigeant un déplacement linéaire
compris entre 16 - 75 mm et un couple de commande compris entre 1,2 kN et 2 - 6 kN, tels que
! vannes de réglage,
! vannes d’arrêt,
! clapets d’arrêt.
Les actionneurs électriques sont réglés à
! la force de coupure souhaitée,
! le parcours de réglage souhaité.
Ils pourront être ultérieurement réajustés sur un autre parcours de réglage.
1.2 Structure
Les actionneurs électriques sont conçus pour une force de poussée maximale. Les composants électriques
sont disposés sous le couvercle et séparés de l’engrenage. Ils sont ainsi protégés contre
! des conditions de service éventuellement dommageables,
! une action éventuellement dommageable de l’environnement,
! l’humidité,
! la poussière.
Tous les composants sont aisément accessibles une fois le couvercle retiré.
Le modèle de base comprend
! 2 interrupteurs dépendants de la charge („S1“ et „S2“). Ils coupent le moteur si la force de coupure réglée
sur l’actionneur électrique oppose une force équivalente, produite par exemple par le positionnement du
corps d’étranglement sur le siège du composant de réglage.
Ils coupent également le moteur si le corps d’étranglement bute sur des solides ayant pénétré dans le
composant de réglage, en protégeant ainsi ce dernier d’un dommage plus important, et l’entraînement
d’une surcharge.
Pourront de plus être montés
! 1 ou 2 interrupteurs dépendants de la course („S3“ et „S6“). Ils limitent le parcours de réglage en position
d’ouverture ou de fermeture et sont montés sur l’équerre de montage d’interrupteur DE existante,
! 1 ou 2 interrupteurs dépendants du parcours („S4“ et „S5“). Ils limitent les positions finales ou signalent les
positions intermédiaires et finales et sont montés sur le dispositif de coupure et de signalisation,
! 1 ou 2 interrupteurs dépendants de la charge („S7“ et „S8“) avec un point de commutation anticipé par
rapport à „S1“ et „S2“,
! 1 ou 2 potentiomètres. Ceux-ci sont montés sur le dispositif de coupure et de signalisation,
! 1 électronique de position „PEL“ (régulateur électronique de position) pour commande analogique 0 (2) -
10 V ou 0 (4) - 20 mA,
! 1 résistance de chauffage. Celle-ci évite la formation d’eau de condensation sous le couvercle en cas de
variation importante de la température ambiante et d’humidité de l’air élevée.
1.3 Fonctionnement
La rotation du moteur dans l’entraînement est transmise par un engrenage droit sur la roue centrale à filet
femelle, où tourne une bielle à filet mâle. Celle-ci est pourvue d’une protection anti-torsion appliquée sur la
lanterne. La bielle exécute un déplacement linéaire par poussée ou traction lorsque la roue centrale à filet
femelle est tournée par l’engrenage du moteur. La protection anti-torsion sert également d’indication de
déplacement. L’actionneur électrique peut aussi être directement vissé sur une vanne à lanterne en fonte
prévue par le client, au moyen de la bride F05. La bielle devra alors être protégée contre la torsion.

Série 4eh…, 2 – 25 kN p. 3 / 9
_______________________________________________________________________
2. Montage
2.1 Conditions d’installation et position de montage
L’emplacement de montage de l’actionneur électrique devra être choisi en fonction des critères suivants :
! le moteur devra être aisément accessible,
! un espace suffisant pour le retrait du couvercle devra être présenté, notamment pour pouvoir procéder
aux réglages,
! l’actionneur électrique devra être protégé contre un dégagement important de chaleur,
! le température ambiante ne dépassera pas + 60°C.
A l’extérieur, l’actionneur électrique devra être protégé par un couvercle supplémentaire contre :
! la pluie,
! l’exposition directe aux rayons solaires,
! les courants d’air,
! le dépôt de poussières.
En cas de variations importantes de la température ambiante et d’humidité élevée, il est conseillé de
monter une résistance de chauffage qui minimisera la formation d’eaux de condensation. Les couvercles à
isolation de pont de froid (couvercles doubles) sont recommandés. A l’extérieur, ou dans un environnement
présentant une densité élevée en composants polluants, p. e. zones de forte circulation, zones industrielles
(usines chimiques, stations d’épuration, etc.), zones côtières ou pleine mer, les actionneurs électriques
devront de plus être équipés de pièces extérieures en matériau inoxydable et revêtus d’une peinture
spéciale.
La position de montage est indifférent, on veillera toutefois à ne pas monter vers le bas.
En cas de positionnement horizontal de la bielle, l’actionneur électrique devra être monté de manière que
les deux tiges de lanterne soient situées dans un plan vertical.
Fig. 2.1 : Montage de l’actionneur électrique avec lanterne à tiges en cas de positionnement horizontal de la bielle. Légende : richtig = correct,
falsch = erroné
2.2 Actionnement manuel de l’actionneur électrique

Attention !
Ne pas enclencher/désenclencher le réglage manuel si le moteur est en marche.
Ne procéder au réglage manuel que si le moteur est à l’arrêt. Pour cela :
! de la main gauche, pousser vers le bas l’axe de désembrayage avec la plaque dans le sens de la bielle
sortante,
! tourner simultanément le volant avec la main droite jusqu’à ce que l’accouplement soit perceptible,
! tourner alors le volant pour actionner l’actionneur électrique ; maintenir l’axe avec la plaque en position
embrayée.
Tourner le volant à droite (sens des aiguilles d’une montre)

à la bielle sort de l’entraînement,
Tourner la bielle à gauche (sens inverse des aiguilles d’une

montre)
à la bielle rentre dans l’entraînement.
L’entraînement repasse automatiquement en service moteur

dès que l’axe de désembrayage est relâché.
Fig. 2.2 : Actionnement manuel de l’actionneur électrique

Série 4eh…, 2 – 25 kN p. 4 / 9
_______________________________________________________________________
2.3 Montage de l’actionneur électrique avec une vanne

Vérifier avant le montage si :
! les caractéristiques techniques de l’actionneur électrique sont compatibles avec les conditions de service,
! la vanne est complète (traverse sur l’actionneur électrique ou la vanne),
! le filet de la queue de vanne correspond au manchon fileté de l’actionneur électrique,
! l’actionneur électrique est complet, avec traverse ou colonnes de lanterne et pièce d’accouplement pour
le montage avec la vanne prévue,
! les compléments éventuellement nécessités sont déjà montés dans l’entraînement,
! la tension de service à appliquer est conforme aux caractéristiques de l’entraînement,
! les indications de la plaque signalétique concordent avec celles du moteur,
! la course d’entraînement réglée ou encore à régler correspond à celle de la vanne.
i A la livraison, la bielle de l’actionneur électrique est sortie jusqu’à sa position finale inférieure.
Procéder ensuite ainsi (voir fig. 2.3) :

! rentrer à fond la broche dans la vanne,
! en tournant le volant, rentrer la bielle de l’actionneur électrique dans le manchon fileté, de 20 mm env., ou
au moins de la profondeur de vissage de la broche de vanne,
! visser le contre-écrou sur la broche de tige jusqu’à la sortie du filet,
! dévisser et retirer les deux vis 6 pans creux [66], fixant la plaque de blocage [61],
! poser la plaque de blocage [61] sur la broche de vanne,
! soulever l’entraînement par la broche de vanne et le placer sur le haut de la vanne,
! fixer l’entraînement sans serrer avec un écrou à frapper ou des vis/écrous de fixation,
Attention !
Lors du montage, veiller à ce que le corps d’étranglement de la vanne ou du composant de réglage ne soit
pas pressé et tourné sur le siège (ce que pourrait provoquer un serrage à bloc de l’écrou à frapper ou des
vis/écrous de fixation) : risque d’endommagement du composant de réglage et éventuellement de
l’actionneur électrique.
! pousser la broche de vanne contre le manchon fileté [59] tout en vissant le manchon fileté [59] jusqu’à ce
que le filet de la queue ait atteint la profondeur de vissage de la broche (profondeur maximum 25 mm),
! pousser la plaque de blocage [61] sur le manchon fileté [59],
! si nécessaire, tourner légèrement le manchon fileté [59] pour que la plaque de blocage coïncide avec les
trous de fixation de la bride d’accouplement [58],
! visser et serrer les deux vis 6 pans creux [66],
! visser le contre-écrou contre le manchon fileté [59], serrer par contre-écrou,
! serrer l’écrou à frapper ou les vis/écrous de fixation.
Monter de manière analogue l’actionneur électrique sur d’autres composants de réglage tels que clapets de
réglage avec bloc de montage.
Fig. 2.3 : Accouplement / montage de l’actionneur électrique

Série 4eh…, 2 – 25 kN p. 5 / 9
_______________________________________________________________________
3. Raccordement électrique – Consignes de sécurité

Le raccordement au réseau et la mise en service de l’actionneur électrique exigent des connaissances
spéciales sur les installations à courant fort (DIN VDE 0100), sur la prévention des accidents du travail et sur
les conditions de mise en service spécifiques à l’actionneur électrique.
Ces interventions ne devront être exécutées que par du personnel qualifié. L’inobservation du présent
avertissement peut être cause d’accidents mortels, de blessures graves ou de dommages matériels
importants !
Observer les consignes de sécurité figurant en p. 4 des présentes instructions de service !
! ne procéder au branchement au réseau que si la tension d’alimentation est coupée ! Empêcher toute
remise sous tension accidentelle!
! tenir compte des normes DIN/VDE et des prescriptions de la société de distribution électrique locale pour
la pose des câbles électriques et le branchement !
! vérifier la concordance de la tension et de la fréquence réseau avec les indications des plaques
signalétiques de l’actionneur électrique et du moteur d’entraînement.
! la section de câble doit être calculée en fonction de la puissance consommée par l’actionneur électrique
et de la longueur de câble exigée.
Une section insuffisante est souvent cause de prétendues „perturbations de fonctionnement“ !

! section minimale de câble pour ce type d’actionneur électrique : 1 mm².
! protection réseau sur l’installation : max. 6 A.
! coupure réseau sur l’installation : un appareil de coupure doit être utilisé pour le sectionnement et la mise
hors tension complète de la conduite d’amenée à l’actionneur électrique, afin de pouvoir procéder aux
interventions de réglage et de réparation. Cet appareil doit assurer la coupure sur tous les pôles (sauf
terre) au déclenchement, être verrouillable à l’état déclenché et protégé contre toute remise en circuit
accidentelle.
3.1 Retrait du couvercle

Mettre la conduite d’amenée hors tension avant de procéder à toute intervention de réglage ou d’entretien !
! dévisser l’écrou borgne,
! retirer la rondelle d’étanchéité,
! saisir le couvercle par son enveloppe et le retirer en tournant légèrement.
3.2 Branchement électrique

i Toujours se reporter au schéma de connexions collé sur le couvercle.
! déplacer manuellement l’entraînement précédemment monté jusqu’à la moitié du parcours environ (voir
chapitre 2.2),
! retirer la plaque de fermeture du passe-câble à vis existant,
! pousser le câble d’amenée par le passe-câble jusqu’à ce qu’une longueur suffisante soit disponible pour
les bornes de connexion correspondantes,
! dénuder la gaine de câble à env. 1 cm au-dessus du passe-câble,
! les différents brins doivent être dénudés sur env. 5 mm depuis leur extrémité,
! pour les brins torsadés, placer les cosses sur l’extrémité dénudée et sertir,
! placer et fixer les câbles dans l’entraînement de manière à les maintenir à l’abri des pièces mobiles ou
rotatives, et à ce qu’ils ne soient pas endommagés par le retrait du couvercle.

Série 4eh…, 2 – 25 kN p. 6 / 9
_______________________________________________________________________
3.3 Exemple de branchement 1

! fonctionnement sous courant alternatif monophasé (commande à trois paliers),
! déclenchement en fin de course : bielle rentrante/sortante en fonction de la charge via interrupteurs DE
S1 et S2.
Fig. 3.3 : Schéma de connexions
Attention !
Si l’actionneur électrique est mis en service avec seulement 2 interrupteurs dépendants de la charge DE –
S1 et DE – S2, on veillera à ce que le composant de réglage (vanne) puisse être également commandé
sous charge des deux côtés. Se reporter à la documentation du composant de réglage !
Raccorder l’actionneur électrique comme suit :
! brancher le conducteur de protection du câble de connexion (brin vert/jaune) sur la borne,
correspondante prévue ,
! brancher le conducteur neutre N du câble de connexion sur la borne 1,
! branche le câble à impulsions pour la bielle sortante sur la borne 11,
! brancher le câble à impulsions pour la bielle rentrante sur la borne 14,
! ponter de la borne 10 à la borne 3 et de la borne 13 à la borne 2.
3.3.1 Marche d’essai de l’actionneur électrique

DANGER !!!
L’actionneur électrique ne devra être mis en service sans couvercle que brièvement et pour une
marche d’essai ou pour des interventions inévitables de réglage d’options électriques telles que
potentiomètre, interrupteur de course ou électronique de position.
Ces interventions présentent un risque d’accès à des pièces dangereuses, conductrices de tension,
nues, mobiles ou rotatives. Leur exécution non conforme aux règles de l’art ou sans prise de
précautions peut entraîner des accidents avec risque de décès, de blessures graves ou de
dommages matériels importants.
Seul un personnel qualifié (voir p. 4) sera autorisé à y procéder.
Le fonctionnement de l’actionneur électrique sans couvercle est interdit pour toute autre raison que
celles mentionnées ci-dessus.
! commander l’actionneur électrique par le régulateur à trois paliers,

N sur borne 1 et L sur borne 11 à la bielle sort de l’entraînement,
N sur borne 1 et L sur borne 14 à la bielle rentre dans l’entraînement, S1
! avec un tournevis isolé, man uvrer les galets de commutation
des interrupteurs et vérifier si les interrupteurs respectifs
coupent également le moteur,
si bielle sortante à interrupteur du haut DE- S1,
si bielle rentrante à interrupteur du bas DE- S2, S2
! le cas échéant, changer les pontages existants sur les bornes 2 et 3.
Fig. 3.3.1 : Interrupteurs DE- S1 et S2

Série 4eh…, 2 – 25 kN p. 7 / 9
_______________________________________________________________________
4. Dispositif de commutation et de signalisation

L’actionneur électrique peut être équipé d’un dispositif de commutation et de signalisation [114]. Celui-ci
comprend :
! 1 ou 2 interrupteurs dépendants de la course „WE“ – S4 et S5 [282], utilisés en tant qu’interrupteurs fins
de course ou commutateurs de signal, 266
! 1 ou 2 potentiomètres [283] en tant que composants de signalisation. 288
282
273
S4 S5
281
259 278
272
252
260
19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
283
261
114 287 291
290 253
275
Fig. 4-1 : Dispositif de commutation et de signalisation Fig. 4-2 : Dispositif de commutation et de signalisation avec potentiomètre
potentiomètre et interrupteurs WE-S4 et S5
Le dispositif est activé par le déplacement axial de la bielle, au moyen d’un levier de réglage [260] fixé sur
le bout fileté de la bielle et pourvu d’un coulisseau réglable [261] de manière continue et s’engageant dans
une fente du levier d’entraînement [259]. Celui-ci convertit alors le mouvement axial en rotation sur une
roue dentée, laquelle actionne les potentiomètres et, par un pignon, l’arbre à cames pour les interrupteurs
WE S4 et S5.
Fig. 4-3 : Position du dispositif de commutation et de signalisation dans l’entraînement
i En cas de livraison de l’actionneur électrique avec un dispositif de commutation et de signalisation intégré

et interrupteurs WE-S4 et S5 [282] et/ou potentiomètres, le coulisseau [261] du levier de réglage [260] est
ajusté sur la course souhaitée à la commande.
Sur les entraînements livrés sans colonnes de lanterne et sans blocage de torsion de la bielle, le levier de
réglage [260] n’est pas monté sur le bout fileté de la bielle, ceci afin d’éviter tout dommage. Le levier de
réglage [260] et son coulisseau [261], les écrous [287] et les rondelles dentées [290] sont simplement
fournis non montés.

Série 4eh…, 2 – 25 kN p. 8 / 9
_______________________________________________________________________
4.1 Montage et réglage du dispositif de commutation et de signalisation

Une fois l’actionneur électrique monté avec le composant de réglage conformément au chapitre 2.3, monter
le levier de réglage fourni à part ou précédemment démonté (voir Fig. 4.1.1-1 et 4.1.1-2) :
! en actionnant l’actionneur électrique manuellement, sortir à fond la bielle de l’entraînement,
jusqu’à commutation de l’interrupteur DE-S1 (vérifier éventuellement avec un appareil de mesure),
! visser un écrou [287] sur le bout fileté de la bielle,
! placer une rondelle dentée [290] sur l’écrou,
! tourner l’arbre à cames jusqu’à ce que le levier d’entraînement [259] soit dirigé vers le haut,
! engager le levier de réglage [260] avec le coulisseau [261] dans la fente du levier d’entraînement,
! amener le levier de réglage [260] sur le bout fileté de la bielle,
! faire tourner la bielle en arrière et guider le levier de réglage sur le bout fileté,
! sur les interrupteurs WE S3 et S6 montés sur l’équerre DE, pousser la pièce de commutation [37] (voir
Fig. 3.8.1) sur le bout fileté ; le doigt de commutation doit alors former un angle droit avec l’équerre,
! placer la deuxième rondelle dentée [290] sur le bout fileté,
! visser le second écrou [287] sur le bout fileté,
! ajuster le levier [260] sur le bout fileté de la bielle en tournant les deux écrous hexagonaux [287], de
manière que le levier [260] et le levier d’entraînement [259] soient exactement parallèles dans leur
position oblique,
! serrer le levier de réglage [260] en vissant les écrous [287] ; veiller à ce que les deux leviers soient
alignés également en parallèle, vu de haut.
Attention !
En resserrant l’écrou du haut [287], maintenir l’écrou du bas [287] avec une clé à fourche de 10 pour éviter
de gauchir le filetage du bout de bielle.
4.1.1 Ajustement d’un autre parcours de réglage
Si l’ajustement d’un parcours de réglage différent est nécessité, y procéder en position finale de „bielle
sortie“.
Le levier de réglage [260] et celui d’entraînement [259] doivent être exactement parallèles en position
oblique.
! desserrer l’écrou plat [278] du coulisseau [261] avec une clé à fourche de 10,
! déplacer le coulisseau [261] et ajuster le parcours de réglage souhaité au moyen des marques sur le
levier. Resserrer l’écrou plat [278].
266
288
282
273
S4 S5
281
278
272
252
260
283
261
287 291
290 253
275
Fig. 4.1.1-1 : Dispositif de commutation et de signalisation Fig. 4.1.1-2 : Position du dispositif de commutation et de signalisation
Sur ce type d’actionneur électrique, le parcours de réglage est ajustable de manière continue entre 16 et 75
i mm. Aussi une position intermédiaire quelconque pourra-t-elle être réglée sans problème (marques du
parcours de réglage à
16 – 20 – 25 – 30 – 35 – 40 – 50 – 60 – 70 – 75 mm).
Une fois le parcours de réglage modifié au moyen du coulisseau [261] du levier [260], réajuster
l’interrupteur WE S3 [124] monté sur l’équerre DE [36] (voir chapitre 3.8.1).

Série 4eh…, 2 – 25 kN p. 9 / 9
_______________________________________________________________________
4.1.2 Réglage des potentiomètres

! en actionnant l’actionneur électrique manuellement, sortir à fond la bielle de l’entraînement,
jusqu’à commutation de l’interrupteur DE-S1 ; le levier de réglage [260] (voir Fig. 4.1.1-2) et celui
d’entraînement [259] doivent être parallèles dans leur position oblique,
! placer le curseur du potentiomètre en position finale. Pour cela, avec un tournevis, tourner vers la gauche
(sens inverse des aiguilles d’une montre) l’arbre du potentiomètre situé à l’arrière de celui-ci jusqu’à butée
perceptible,
! déporter l’entraînement par la course réglée jusqu’à la position finale „bielle rentrée“ ; les potentiomètres
tournent alors vers l’autre position finale,
! observer le déplacement des potentiomètres avec un appareil de mesure (ohmmètre), vérifier si l’angle
complet de rotation des potentiomètres est traversé,
Attention !
A l’arrivée en position finale, les potentiomètres ne doivent pas aller contre leur butée, sinon un glissement
est déclenché entre le pignon et l’arbre de potentiomètre. Une garantie de reproductibilité n’est alors plus
présentée.
! ajuster une grandeur de parcours de réglage correspondante sur le coulisseau [261] du levier
de réglage [260].
4.1.3 Réglage de l’interrupteur de course S4 dans le sens „bielle rentrant“
dans l’entraînement
! rentrer la bielle dans l’entraînement à la course réglée,
! desserrer l’écrou moleté [273] jusqu’à l’écrou autobloquant [281],
! engager un tournevis dans une des fentes de la came (jeu de cames le plus proche de l’équerre de
montage) pour l’interrupteur S4 [282],
! tourner la came jusqu’à ce que le galet de commutation de l’interrupteur S4 soit soulevé au-dessus de la
came et que l’interrupteur se déclenche ; déterminer éventuellement le point de commutation avec un
appareil de mesure,
! régler la came de commutation pour l’interrupteur S5 [282] sur „bielle sortant“ ou sur une position
intermédiaire,
! resserrer l’écrou à molette [273] après réglage.
Attention !
L’écrou autobloquant [281] ne doit pas être déréglé. Les cames de commutation sont difficiles à
man uvrer. Il est donc conseillé de maintenir la roue dentée avec le levier d’entraînement [259] pendant
que les cames sont tournées (voir Fig. 4-3). Bien veiller à ce que les cames [252] n’actionnent toujours les
interrupteurs WE S4 et S5 [282] que depuis du point d’attache du levier de commutation.
Si nécessaire, le levier de commutation pourra être déplacé après desserrage des vis d’interrupteurs et
ouverture de ceux-ci.
266
288
282
19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 273
Open S4 S5
281
S4
278
272
252
260
S5 283
261
287 291
290 253
275
Closed
Fig. 4.1.3-1 : Réglage de came Fig. 4.1.3-2 : Dispositif de commutation et de signalisation

Manuel de
Fonctionnement
pompes centrifuge LTU · LUB
Conserver soigneusement ce manuel de fonctionnement ! Traduction du mode d'emploi d'origine !
E DUR- Pump en f ab ri k E du a rd Re dli en Gmb H & Co . KG • E d iso nst r aß e 3 3 • D- 24 1 45 K ie l

T e l. +4 9 4 3 1 6 8 9 8 -6 8 • F a x + 4 9 4 3 1 6 8 9 8 -8 0 0 • in fo @ed u r .d e • www. e d u r.c om
2
Sommaire
5 Mise en marche/arrêt 9
1. Généralité 3
5.1 Mesures préparatoires à la première
1.1 Conception de la construction 3
mise en marche 9
1.2 Usage Conforme 3
5.2 Première mise en service 9
1.3 Emplacement 4
5.3 Remise en marche 9
5.4 Arrêt 9
2 Sécurité 4
2.1 Identification des consignes de sécurité
6 Entretien et maintenance 10
dans le manuel de fonctionnement 4
6.1 Surveillance en service 10
2.2 Qualification et formation du personnel 4
6.1.1 Palier-support 10
2.3 Dangers résultant du non-respect des
6.1.2 Garnitures mécaniques 10
consignes de sécurité 5
6.2 Maintenance 11
2.4 Travailler dans le respect des consignes
6.2.1 Mesures préparatoires 11
de sécurité 5
6.2.2 Démontage 11
2.5 Consignes de sécurité pour l'exploitant 5
6.2.2.1 La pompe 11
2.6 Consignes de sécurité pour les travaux de
6.2.2.2 Démontage des garnitures mécaniques 11
maintenance d'entretien et d'installation 5
6.2.2.3 Le moteur 11
2.7 Transformations non autorisées et
6.2.3 Montage 11
fabrication de pièces de rechange 5
6.2.3.1 Généralités 11
2.8 Utilisation non autorisée 6
6.2.3.2 Montage du moteur 12
6.2.3.3 Installation de la garniture mécanique 12
3 Transport et entreposage 6
3.1 Transport 6
7 Incidents 14
3.2 Entreposage 6
3.2.1 Protection intérieure 6
8 Représentation de la pompe et liste
3.2.2 Contrôle du conservateur 6
des pièces de rechange 15
3.2.3 Vidange 6
8.1 LUB 65 · LUB 80 15
8.2 LUBL 65 · LUBL 80 · LUBL 100 16
4 Montage 7
8.3 LTU 17
4.1 Pose 7
4.2 Raccordement électrique 7
4.3 Contrôle du sens de rotation 7
4.4 Protège-Accouplement 8
4.5 Tuyauteries 8
4.5.1 Généralités 8
4.5.2 Zulässige Kräfte und Momente 8
4.5.3 Conduite d'aspiration 8
4.5.4 Conduite de refoulement 9
4.5.5 Raccords complémentaires 9
Traduction
Lors de la livraison dans les pays de la zone économique européenne, le mode d'emploi doit être traduit dans la langue du pays de
l'utilisateur. Si le texte traduit comporte des erreurs, il convient de se rapprocher du mode d'emploi d'origine (allemand) pour
éclaircir toute confusion ou contacter le fabricant.
Copyright
Il est interdit de transmettre ou de reproduire ce document, d'utiliser et de communiquer son contenu, sauf accord express con-
traire. Toute infraction expose à des dommages et intérêts.
Tous droits réservés.

3
1. Généralité ex. concernant des températures extrêmes,

par contact avec la pompe.
Consulter les caractéristiques de fonctionnement
les plus importantes sur la plaque signalétique. Il • En transportant les fluides nocifs à la
faut contrôler et s'assurer que le type de santé/environnement, il faut s'assurer
pompe et toutes les données techniques qu'ils sont collectés et transportés en
correspondent aux indications du projet de toute sécurité. Éviter tout risque d'inhala-
construction de l'installation ou de la machine. tion, d'ingurgitation ou de contact avec
Il convient de noter que le moteur électrique a une les yeux, la peau et les muqueuses.
propre plaque de constructeur avec des indica-
tions techniques supplémentaires. Les indications
concernant le moteur doivent également corres-
1.1 Conception de la construction
pondre aux indications du projet de construction
de l'installation ou de la machine. Pompe monobloc avec ou sans entraînement
électrique, avec arbres du moteur et de la pompe
Pour les pompes suivant la directive CE 94/9/CE communs ou à couplage fixe. Les modèles exis-
(ATEX), il faut observer en plus le mode d'emploi tent en différentes matières, tailles et étanchéités
séparé, ci-joint. Celui-ci comporte des remarques possibles.
complémentaires et exigences pour l'utilisation
conforme aux prescriptions des pompes dans les
zones exposées aux explosions.
1.2 Usage Conforme
La mise en service de la pompe est interdite,
tant que les points suivants ne sont pas Température
garantis / suivis : LUB(L): -40°C - 140°C
LTU: -40°C - 120°C (140°C)
• Le stress physique et psychologique des
opérateurs doit être réduit au minimum, Pression de Service
en tenant compte de principes ergono- LUB(L): 10bar
miques. LTU: 25bar
• Une zone de travail sécurisée doit être Viscosité:

garantie. Les commandes doivent être LUB(L): ≤115 mm2/s
conçues, de sorte qu'il ne se produise LTU: ≤ 115 mm2/s
aucune situation de mise en danger. Ces
situations dangereuses ne doivent éga- Température Ambiante: -20°C bis 40°C
lement pas se produire en cas de
pannes ou de défaillance de la com- Correction de puissance
mande. En particulier, la pompe ne doit La puissance doit être réduite d'après les indica-
pas être mise en service involontaire- tions du fournisseur de moteur, si les moteurs
ment. Les conduites d'alimentation et sont installés à des températures ambiantes >
d'évacuation de la pompe doivent pou- 40°C ou à des hauteurs d'implan-tation > 1000 m
voir être fermées. au-dessus du niveau de la mer.
Le transport des fluides, qui corrodent

• Une mise hors service sécurisée de la
chimiquement le matériau de la
pompe doit être garantie. Indé-
pompe ou contiennent des éléments
pendamment du mode d'exploitation, un
abrasifs, détruisent la pompe. Le
ARRET D'URGENCE doit être dispo-
fluide à transporter doit être compatible avec le
nible à tout moment et prêt à fonction-
matériau de la pompe.
ner. A cet effet, il convient de noter que
les dispositifs également reliés sont arrê-
La consommation électrique de la pompe se
tés, si un danger peut être causé par
modifie proportionnellement à la densité du fluide
leur exploitation.
à transporter. Pour éviter une surcharge de la
pompe et du moteur, la densité doit correspondre
• Les conduites d'alimentation et d'éva-
aux données de commande.
cuation doivent résister aux possibles
charges de pression internes et ex-
ternes.
• Par des mesures appropriées, il faut ex-

clure toute sorte de blessures, par
4
1.3 Emplacement 2.1 Identification des consignes de

sécurité dans le manuel de fonc-
Afin d'en faciliter le contrôle, la maintenance,
tionnement
l'entretien, le montage et le démontage, l'accès au
groupe doit rester libre. Les consignes de sécurité relatives à des dangers
Eviter d'installer la pompe dans un endroit corrosif auxquels s'expose le personnel doivent être
ou très poussiéreux. Respecter les valeurs-limites identifiées à l'intérieur de ce manuel de fonction-
de la machine d'entraînement électrique en ce qui nement par le symbole général "Danger".
concerne les matériaux d'isolation et de protec-
tion.
Les caractéristiques principales sont à prendre

sur le graphique. Le niveau sonore LPA peut être Voir ISO 3864-B.3.1
mesuré avec la courbe de référence VDI 3743
Bl.1 dépendante de la puissance P de la pompe.
ou, lorsque des tensions électriques dangereuses
sont impliquées, par le symbole:
Voir ISO 3864-B.3.6
Les consignes de sécurité dont le non-respect

peut impliquer des dangers pour la machine et
son fonctionnement doivent être identifiées par le
symbole
Fig. émission de bruit
ATTENTION
Le niveau sonore réel peut cependant varie en
fonction des conditions d’exploitation.
Des indications apposées directement sur la
Les émissions sonores peuvent augmenter par machine comme par exemple:
cavitation, paliers défectueux / usés ou par vibra-
tions. Il faut respecter les consignes de mise en - Flèche indiquant le sens de rotation
place, d'entretien et de maintenance. - Marquage des raccords hydrauliques /
pneumatiques
doivent être respectées impérativement et main-

2 Sécurité tenues en état de parfaite lisibilité.
Ce manuel de fonctionnement comporte des
consignes de sécurités fondamentales devant
être respectées lors de l'installation, de l'utilisation 2.2 Qualification et formation du
et de la maintenance. Pour cette raison, il est personnel
essentiel que ce manuel de fonctionnement soit lu
Le personnel chargé de la mise en œuvre, de la
par toutes les personnes susceptibles d'intervenir
maintenance, de l'entretien et de l'installation ou
à l'installation ou à l'utilisation; il doit être dispo-
du montage doit disposer de la qualification
nible en permanence sur le lieu d'implantation de
nécessaire pour ces travaux. Les responsabilités,
la machine ou de l'installation.
les compétences ainsi que la surveillance du
En plus des consignes de sécurité d'ordre général personnel doivent faire l'objet d'un règlement
énumérées dans cette section consacrée à la précis de la part de l'exploitant. Si le personnel ne
sécurité, il convient de respecter également les dispose pas de compétences nécessaires, il doit
consignes de sécurité spéciales énumérées dans être formé et instruit en conséquence. Le cas
les autres sections principales, également, dans échéant, cette formation peut être effectuée à la
le domaine privé. demande de l'exploitant de la machine par le
constructeur ou le fournisseur de celle-ci. Par
ailleurs, il entre dans la responsabilité de
l‘exploitant de veiller à ce que le contenu du
manuel de fonctionnement soit parfaitement
compris par le personnel concerné.
5
2.3 Dangers résultant du non- - Les fuites (par exemple au niveau du joint
respect des consignes de sécuri- d'arbre tournant) de fluides à aspirer ou à re-
té fouler dangereux (par exemple explosifs,
toxiques, chauds) doivent être éliminées de
Le non-respect des consignes de sécurité‚ peut manière à écarter tout danger pour les per-
entraîner des dangers autant pour le personnel sonnes ou l'environnement. Les règlements
que pour la machine et ses environs. Plus particu- officiels doivent être respectés.
lièrement, le non-respect des consignes de - Tout danger résultant de la mise en œuvre
sécurité peut entraîner la perte de tous les droits d'énergie électrique doit être exclu (voir à ce
de recours en dommages et intérêts. sujet la prescription VDE et les règlements
- Plus précisément, le non-respect des con- des entreprises locales de distribution
signes de sécurité peut entraîner, par d’électricité).
exemple, les dangers suivants:
- Défaillances au niveau des fonctions vitales
de la machine ou de l‘installation. 2.6 Consignes de sécurité pour les
- Défaillances au niveau des procédures de travaux de maintenance d'entre-
maintenance et d'entretien prescrites. tien et d'installation
- Mise en danger du personnel par des effets
électriques, mécaniques et chimiques. L'exploitant est tenu de veiller à ce que tous les
- Pollution de l'environnement par des ma- travaux de maintenance, d'entretien et d'installa-
tières dangereuses. tion soient exclusivement effectués par un per-
- sonnel autorisé et qualifié, possédant, les con-
- Lors des travaux d'entretien et naissances nécessaires.
de réparation, il y a un risque de Les travaux sur la machine, de quelque nature
blessure au niveau des mains. qu'ils soient, ne doivent être effectués que lorsque
- Respecter toutes les consignes celle-ci est arrêtée. La procédure décrite dans le
de sécurité. manuel de fonctionnement, la mise hors service
- de la machine doit être impérativement respectée.
- Zones de danger au niveau de la pompe Les pompes ou unités de pompage ayant servi au
- transport de matières nocives doivent être décon-
Lors des travaux d'entretien et de nettoyage, la taminées.
zone d'env. 1 m autour de la pompe est considé-
rée comme zone dangereuse. En cas de pannes, Les pièces de rechange, qui n'ont pas été livrées
la zone peut être élargie. La zone de commande par le fabriquant, ne sont pas contrôlées et pas
se trouve seulement au niveau des éléments de autorisées.
réglage. Le montage et l'utilisation de telles pièces de
rechange peuvent modifier de façon négative les
propriétés de la pompe.
2.4 Travailler dans le respect des Dés l'achèvement des travaux, tous les dispositifs
consignes de sécurité de sécurité et de protection doivent être remis en
place ou en marche.
Au même titre que les consignes de sécurité
énumérées dans le présent manuel de fonction- Avant la remise en marche, respecter impérati-
nement, il convient de respecter les consignes vement les indications de la section "Première
nationales de prévention des accidents ainsi que mise en service".
d'éventuelles consignes de sécurité du travail de
l'exploitant.
2.7 Transformations non autorisées
et fabrication de pièces de re-
2.5 Consignes de sécurité pour change
l'exploitant
Toute transformation ou modification de la ma-
- Si le contact avec des éléments de machine chine requiert l'autorisation du constructeur. Les
très chauds ou très froids peut présenter pièces de rechange d'origine ainsi que les acces-
des risques, un tel contact doit être rendu soires autorisés par le constructeur constituent
impossible par des protections appropriées. des facteurs de sécurité. L'utilisation d'autres
- Les protections au niveau d'éléments de pièces de rechange est susceptible d'annuler
machine en mouvement (par exemple l'ac- l'obligation de garantie du constructeur pour tout
couplement) ne doivent pas être ôtées lors- dommage éventuel qui en résulterait.
que la machine est en fonctionnement.
6
2.8 Utilisation non autorisée

La sécurité de fonctionnement de la machine n'est
assurée que si celle-ci est utilisée pour les em-
plois prévus à la section 1 du manuel de fonction-
nement. Les valeurs limites indiquées dans la
fiche de caractéristiques ne doivent en aucun cas
être dépassées.
La pompe ne peut être exploitée que dans la zone
de courbe de performance autorisée.
Fig. 2.1b pompes série FOB / LT

3 Transport et entreposage
3.1 Transport 3.2 Entreposage
Le groupe motopompe doit être en principe Toutes les pompes sont livrées avec un conserva-
transporté horizontal ou à plat. teur dont l'effet dure environ 6 à 12 mois. En cas
d'entreposage ou d'inutilisation prolongés, les
Lors du transport du groupe complet par un pompes devront en plus être protégées de l'inté-
appareil de levage, il convient de fixer les cordes rieur. Le conservateur à utiliser (veuillez nous
comme l'indique la figure. consulter à ce sujet) dépend des matières utili-
sées et des conditions d'emploi. L'emplacement
L'appareil de levage et les cordes doivent être de de stockage doit être à la fois couvert et bien
taille suffisante. Les poignées du moteur ne aéré. Eviter les températures inférieures à zéro et
doivent en aucun cas être utilisées pour le trans- une humidité de l'air trop élevée.
port du groupe.
Une pompe insuffisamment sécurisée

peut causer de graves blessures 3.2.1 Protection intérieure
corporelles.
Bien fermer la tubulure d'aspiration. Remplir la
pompe de conservateur et faire pivoter le rotor
Dimensionner suffisamment les dispositifs de lentement à la main. Bien fermer la tubulure de
levage et les élingues pour le poids total de la refoulement.
pompe.
Sécuriser la pompe le cas échéant lors du trans- Une roue de roulement en rotation
port avec les moyens d'élinguer correspondants. peut trancher ou écraser les mains et
Déposer la pompe seulement sur une surface les bras.
suffisamment stable et horizontale dans toutes les Ne pas mettre les mains dans le
directions. raccord de tuyau de refoulement ou la buse
d'aspiration du corps de pompe.
3.2.2 Contrôle du conservateur

Tous les trois mois environ, le contenu de la
pompe doit être contrôlé et l'on doit faire pivoter le
rotor à la main. Remplir à nouveau la pompe en
cas de perte de conservateur.
Fig. 2.1a pompes série LUB 3.2.3 Vidange

Avant la mise en marche, la pompe doit être
nettoyée à fond. En cas d'ajout de conservateur,
on devra tout d'abord vider l'ancien conservateur.
7
4 Montage commande. Des indications relatives au bobinage

se trouvent sur la plaque des caractéristiques. Il
4.1 Pose est interdit de faire fonctionner le moteur sans
protection. En ce qui concerne les moteurs avec
Il est fondamentalement possible de fixer les protections anti-déflagrations, la catégorie de
pompes en modèle bloc au niveau du réservoir température du moteur indiquée sur la plaque des
(FOB/LT) ou directement au système de tuyaute- caractéristiques doit être compatible avec celle
rie (LUB), indépendamment de la longueur du des gaz inflammables.
montage. Il existe des restrictions concernant la
dimension des unités de pompage et la résistance Un réchauffement non autorisé
des éléments de raccordement. La disposition du endommage le moteur triphasé.
montage "moteur vers le bas" est uniquement Garantir une alimentation en air frais
recevable après l’approbation du constructeur. suffisante pendant le fonctionnement.
L'installation de la pompe peut causer Le courant électrique peut entraîner la

des blessures corporelles. mort des personnes.
Il faut respecter les règles de sécurité Prévoir un raccordement d'une
et les règles généralement reconnues compensation de potentiel entre le
de la technique. corps de pompe et la mise à la terre du bâtiment.
Un accès direct sans barrière à la pompe et la Un mauvais câblage peut entraîner

garantie de bonnes conditions visuelles doivent une panne du moteur triphasé.
être garantis par l'exploitant. La pompe doit être Observer le câblage !
protégée par l'exploitant contre les influences de
l'environnement (vent, pluie, gel, sable...).
4.3 Contrôle du sens de rotation
4.2 Raccordement électrique Pour le contrôle du sens de rotation, mettre
brièvement le moteur en marche. Le moteur ne
Débrancher l'installation avant doit pas atteindre sa fréquence de rotation nor-
l’exécution des travaux. Protéger l'instal- male. Le sens de rotation doit concorder avec le
lation contre toute remise en marche sens indiqué par la flèche sur la pompe. Si ce
accidentelle. n'est pas le cas, le raccordement électrique devra
être modifié.
Remplir la pompe de liquide à
ATTENTION véhiculer avant son raccorde-
Le branchement ou l'exploi-tation de la pompe
ment électrique. Tout fonction-
ouverte (en dehors de la connexion de la tuyaute-
nement à sec doit être évité!
rie) est interdit.
Il faut respecter les prescriptions de sécurité et les
Une roue de roulement en rotation
consignes du moteur fournies séparément. Pour
peut trancher ou écraser les mains et
les moteurs avec convertisseur de fréquence (CF)
les bras. Ne pas mettre les mains
il faut observer les consignes de sécurité et les
dans le raccord de tuyau de refoule-
instructions du mode d'emploi CF fournies sépa-
ment ou la buse d'aspiration du corps de pompe.
rément. Comme des pannes et dysfonctionne-
Sécuriser la pompe en conséquence (par fu-
ments du convertisseur de fréquence ne peuvent
sibles) lors du contrôle du sens de marche.
pas être exclues par des rayonnements électro-
magnétiques, l'exploitant de l'installation doit
La marche à sec de la pompe dé-
effectuer une analyse de risques correspondante.
truit/endommage la garniture étanche
à anneau glissant et entraîne des
Remplir la pompe de liquide à véhiculer avant son
fuites et un écoulement du fluide à
raccordement électrique. Tout
ATTENTION transporter. Après le démarrage, redébrancher
fonctionnement à sec doit être
immédiatement la pompe.
évité!
Un mauvais sens de rotation de la
Procéder au raccordement conformément aux
pompe détruit/endommage la garni-
normes nationales et internationales ainsi qu'à
ture étanche à anneau glissant et
celles des entreprises d'approvisionnement en
entraîne des fuites et sortie du fluide
énergie locales. La tension et la fréquence doi-
à transporter.
vent être compatibles avec le bobinage de la
8
4.4 Protège-Accouplement La pompe ne doit être en

ATTENTION
aucun cas utilisée comme point
La pompe ne doit jamais fonctionner de repère pour la tuyauterie.
sans protège-accouplement. Au cas où
celui-ci n'est pas fourni par le construc- Du système de tuyauterie, aucune force ni mo-
teur avec la pompe, il devra être fourni par l'ex- ment, par ex. par torsion, dilatation thermique,
ploitant. etc. ne doit avoir un effet sur la pompe.
ATTENTION Si des pièces chaudes ou Les fluides à transporter qui sortent

froides de la machine ou de la chauds sont extrêmement dangereux.
pompe sont la cause de dangers, des mesures Ne pas dépasser les forces de tuyau-
appropriées de protection (protection contre les terie autorisées.
contacts accidentels) doivent être prises sur site.
Une exploitation sans dispositif de protection mis
en place est interdite. 4.5.2 Zulässige Kräfte und Momente
Forces et moments autorisés maximum

4.5 Tuyauteries
Les données se basent sur DIN EN ISO 5199
4.5.1 Généralités manchons forces [N] moments
Poser les conduites sous pression d'après les [Nm]
prescriptions en vigueur et le règlement de pré- ø DN Fy Fz Fx ∑F* ∑M*
vention des accidents applicable. Les tuyauteries
et la pompe doivent être sécurisées contre le 65 781 640 703 1234 770
risque de trébuchement, le cas échéant il faut 80 938 769 844 1481 925
prévoir une zone de sécurité contre le risque de
trébuchement. 100 1256 1013 1125 1969 1050
Il faut enlever les couvercles de bride au niveau *∑F und ∑M sind Vektorsummen der Kräfte und Momente
du raccord de tuyau de refoulement et de la buse
d'aspiration de la pompe avant le montage dans
la tuyauterie. Avant de mettre en service les
nouvelles installations, il faut nettoyer et rincer Fz
soigneusement les réservoirs, les tuyauteries et
les raccords. Fréquemment des perles de sou- Fx
dure, des battitures de fer et autres impuretés se Fz
détachent seulement longtemps après. Par des
mesures appropriées, par ex. un filtre dans la Fy
conduite d'aspiration, ces impuretés doivent être Fy
enlevées de la pompe.
ATTENTION Respecter le sens de transport Fx

et de raccordement (bride
aspiration/pression) de la pompe. Un mauvais Pour les types de pompe sans
sens de transport de la pompe peut entraîner des ATTENTION seulement un pied d’appui
pannes dans l'installation. placé sous la pompe, les forces
et moments autorisés doivent être réduits à 50%.
Les diamètres nominaux des tuyaux doivent
correspondre à ceux des raccordements de la
pompe.
Il est possible d'installer des raccords de réduction 4.5.3 Conduite d'aspiration
dont l'angle d'ouverture est d'à peu près 8°.
La conduite d'aspiration de la pompe doit être
Les tuyauteries menant à la pompe doivent être
aussi courte que possible. Les variations de
fixées directement à celle-ci. Leur poids ne doit
formes et de diamètres et les déviations doivent
pas porter sur la pompe.
être limitées à un minimum. Afin d'éviter la forma-
Le raccordement de dispositifs de mesure est
tion de poches d'air, la conduite d'aspiration doit
nécessaire à la surveillance du fonctionnement de
être ascendante si le produit à véhiculer est placé
la pompe.
plus bas que la pompe et descendante dans le
Avant la mise en marche, toutes les parties
cas contraire.
contribuant à véhiculer le liquide doivent être
L'installation d'un clapet à pied dans la conduite
nettoyées à fond.
d'aspiration est nécessaire dans le cas de
9
pompes non auto-amorçantes afin d'éviter un En cas de fluides chauds à transporter, la pompe
fonctionnement à vide de la pompe. peut être exploitée seulement avec une protection
L'utilisation de crépines ou de filtres permet contre les contacts accidentels.
d’empêcher les impuretés du liquide à véhiculer
de s'infiltrer dans la pompe. L'air en contact avec
ATTENTION Ne pas bloquer le ventilateur du
la surface du liquide ou la saleté venue du puisard moteur par des corps étrangers.
ne doivent en aucun cas entrer dans la conduite Un blocage entraîne une projection des corps
d'aspiration. Les crépines et les filtres doivent être étrangers et une surchauffe /panne du moteur.
nettoyés régulièrement.
Pour bloquer la conduite d'aspiration dans le cas
de travaux de réparation ou de montage, prévoir 5.2 Première mise en service
une vanne d'arrêt à proximité de la pompe. La
vanne d'arrêt ne doit pas être utilisée pour le La mise en marche ne doit avoir lieu que lorsque
réglage et doit rester ouverte pendant le fonction- la vanne d'arrêt du côté du refoulement est
nement de la pompe. fermée afin d'éviter toute surcharge prolongée du
moteur. Dés que la fréquence de rotation normale
est atteinte, il faut ouvrir peu à peu la soupape
4.5.4 Conduite de refoulement d'arrêt dans la conduite de refoulement jusqu'à
l'obtention de la pression de service désirée.
Pour le réglage et les travaux de réparation et de
montage de la pompe, prévoir une vanne d'arrêt La pompe ne doit pas fonctionner
près de la tubulure de refoulement. longtemps si la vanne d'arrêt est
fermée du côté du refoulement. Un
réchauffement inconsidéré du liquide
4.5.5 Raccords complémentaires à véhiculer peut endommager la
pompe.
La position et les dimensions des raccords com-
plémentaires requis (par exemple pour les li-
quides de rinçage, de blocage ou de refroidisse-
ment) sont indiquées sur les étiquettes jointes aux 5.3 Remise en marche
pompes ou dans le manuel de fonctionnement.
La remise en marche n'est autorisée que si l'arbre
L'arrivée du liquide de rinçage, de blocage ou de
de la pompe est à l'arrêt.
refroidissement doit être contrôlée régulièrement.
L'explication de l'installation du raccordement du
système de gazage et d'évacuation des fuites se Il faut à tout prix éviter que
trouve également dans le manuel de fonctionne- ATTENTION l'écoulement inversé du liquide
ment. véhiculé inverse le sens de
rotation de l'arbre de la pompe. Ceci pourrait
5 Mise en marche/arrêt endommager les garnitures dépendant du sens
de rotation.
5.1 Mesures préparatoires à la pre- ATTENTION Avant de remettre en service la
mière mise en marche
pompe, il faut s'assurer que la
Avant le démarrage, la pompe et la tuyauterie pompe n'a pas été endommagée pendant le
doivent être dégazées et remplies de liquide à temps d'arrêt et que tous les dispositifs de sécuri-
véhiculer. La soupape d'arrêt de la conduite té et de protection ont été apposés.
d'aspiration et d'amenée doit être complètement
ouverte.
5.4 Arrêt
ATTENTION Une pompe / tuyauterie non Fermer la soupape d'arrêt dans la conduite de
ventilée entraîne la destruction /
endommagement de la garniture étanche à refoulement. Si la pompe est équipée d'un clapet
anneau glissant. Le fluide à transporter peut de non-retour et que la contrepression est suffi-
sortir. sante, la vanne d'arrêt peut rester ouverte. Cou-
per le moteur et veiller à ce que l'arrêt se fasse
Avant la mise en service, il faut s'assurer que la dans le calme. Fermer la vanne d'arrêt dans la
pompe et les tuyauteries sont raccordées ou conduite d'aspiration.
montées fermement et conformément aux pres- Si la température du liquide à véhiculer est infé-
criptions. La pompe peut être exploitée seulement rieure à zéro et/ou en cas d'arrêt prolongé de la
avec des dispositifs de protection (protection de pompe, vidanger complètement celle-ci et la
couplage / manche d'aspiration). remplir de conservateur (cf. section 3.2.1).
10
6 Entretien et maintenance s'assure ainsi qu'elles sont toujours prêtes à

fonctionner.
6.1 Surveillance en service
Nous attirons l’attention sur le fait que le pompage
Lors de l'entretien/mainte- de fluides abrasifs / corrosifs peut causer une
ATTENTION nance, il faut sécuriser la usure élevée des composants du système.
pompe pour éviter tout branchement inopiné. Ne
travailler à l'installation ou à la pompe que si elles Si les fluides pompés sont en effet corrosifs /
sont hors tension. abrasifs, il est nécessaire de contrôler régulière-
ment les composants conduisant la pression afin
Seulement un personnel spécialisé peut effectuer d'en déceler l'usure à temps – avant qu’ils ne
des travaux d'entretien et de nettoyage. Équiper soient endommagés. Les intervalles à appliquer
le personnel spécialisé d'un équipement de dépendent des caractéristiques des fluides pom-
protection personnel. pés.
Nettoyer et entretenir la pompe à intervalles
réguliers, pour pouvoir garantir un fonctionnement De ce fait, au début, les contrôles doivent être
sans panne. effectués plus souvent jusqu’à établir une règle
sur la rapidité de progression de l'usure.
Les fluides à transporter nocifs
ATTENTION à la santé peuvent constituer Une rotation insuffisante de l'arbre du
un risque pour la santé des moteur entraîne le blocage de la roue
personnes. Côté installation, l'exploitant doit de roulement et une panne de la
prévoir des collecteurs ou autres mesures de garniture étanche à anneau glissant.
protection appropriées. Le fluide à transporter peut alors s'écouler.
Un équipement personnel de protection, comme
des gants et des lunettes de protection, doit
toujours être porté.
6.1.1 Palier-support
Veiller à ce que la marche de la pompe soit Dans des conditions de fonctionnement normales,
silencieuse et sans vibration. Contrôler à inter- le palier-moteur doivent être changés après
valles réguliers (temps recommandé : 4 mois) les 20.000 heures ou 2 ans et demi d'utilisation au
raccords de la pompe, pour voir s'ils sont desser- plus tard. Dans des conditions d'utilisation moins
rés. Enlever régulièrement les dépôts de pous- favorables, par exemple en cas de température
sière et les salissures. ambiante élevée ou d'environnement corrosif ou
poussiéreux, les paliers-moteurs doivent être
Lors de l'entretien et du nettoyage de contrôlés plus tôt et, le cas échéant, remplacés.
la pompe, les personnes peuvent se
blesser.
Respecter la règle de sécurité ainsi
que les règlements généralement reconnus de la 6.1.2 Garnitures mécaniques
technique.
Les garnitures mécaniques ne nécessitent pas
d'entretien. Si, après un temps de fonctionnement
Vérifier si le fonctionnement de la pompe est
prolongé, elles présentent des fuites plus impor-
régulier et sans vibration.
tantes, remplacer la garniture entière en tant
Le fonctionnement à vide de la pompe est à éviter
qu'unité.
à tout prix.
Pendant un fonctionnement impeccable, la garni-
Pour les fluides à transporter
ture mécanique ne présente que de faibles fuites ATTENTION nocifs à la santé / environne-
qui sont parfois même imperceptibles (sous forme
ment, côté installation, l'exploi-
de vapeur). Un fonctionnement prolongé‚ avec la
tant doit prévoir des collecteurs ou autres me-
vanne d'arrêt fermée est tout à fait déconseillé.
sures de protection appropriées. Un équipement
La température ambiante maximale autorisée est
personnel de protection, comme des gants et des
de 40°C. La température de stockage mesurée
lunettes de protection, doit toujours être porté.
sur le corps du moteur ou de la pompe peut
dépasser de 50°C la température ambiante, sans
cependant excéder 90°C. Pour toute utilisation à
une température supérieure, consulter le cons-
tructeur.
Les pompes de réserve doivent être brièvement
mises en service une fois par semaine. On
11
6.2 Maintenance seulement sur une surface suffisamment stable et

horizontale dans toutes les directions.
6.2.1 Mesures préparatoires
Démonter la pompe seulement
Afin de protéger la pompe contre ATTENTION lorsqu'elle est dépressurisée,
toute remise en marche, il faut abso- vidée, év. décontaminée et
lument débrancher les câbles du bloquée. Si nécessaire, porter des vêtements de
moteur et s'assurer que l'installation protection et un masque de protection.
ne puisse pas être enclenchée par inadvertance.
Pour les demi-corps, les roues et les couplages
Les vannes d'arrêt des conduites d'aspiration et fixes, utiliser des dispositifs d'extraction appro-
de refoulement doivent être fermées. Le corps de priés.
la pompe doit atteindre la température ambiante, Dans le cas de moteurs équipés de socle ou de
être décomprimé et vidé. En ce qui concerne les pompes munies de brides de fixation, dévisser les
pompes monobloc dotées de brides de fixation, vis de fixation. Les roues qui sont difficiles à ôter
leur réservoir doit être complètement vidangé. de l'arbre peuvent être enlevées à l'aide de deux
vis à tête hexagonale.
Le fluide à transporter, qui s'écoule,
peut causer des blessures aux mains
et aux bras. Dépressuriser le corps de
pompe. Ensuite seulement vider la 6.2.2.1 La pompe
pompe.
Les autres séquences de démontage sont dé-
Pour les pompes, qui ont été utilisées crites schématiquement aux pages 11 à 15 ou sur
pour transporter des fluides extrême- la notice annexée.
ment nocifs à la santé ou l'environ- Il faut tenir compte de l'emplacement et de l'ordre
nement, il faut veiller au moment de des pièces pour le remontage ultérieur.
vider la pompe, à ce qu'il n'y ait aucun risque pour
les personnes et l'environnement. Respecter les
prescriptions légales. Porter des vêtements de 6.2.2.2 Démontage des garnitures
protection appropriés et év. un masque de protec- mécaniques
tion.
Le remplacement des garnitures mécaniques
Le fluide de lavage et les fluides résiduels utilisés nécessite le démontage de la pompe, confer
dans la pompe doivent être collectés et évacués supplément.
de façon appropriée et sans danger pour les
personnes et l'environnement.
6.2.2.3 Le moteur
6.2.2 Démontage Afin d’enlever le moteur, la pompe doit, en règle

générale, être complètement démontée.
Lors du démontage de la pompe, il ne faut rien Pour les pompes avec raccord, un démontage de
forcer. la pompe n’est pas nécessaire. L’ensemble de la
pompe peut rester dans le système de tuyauterie.
Les pompes, qui transportent des Retirer d’abord la protection du raccord et desser-
fluides extrêmement nocifs à la santé rer les vis à tête hexagonales du raccord. Après
et l'environnement, doivent être avoir desserré les vis à tête hexagonales, retirer
décontaminées. En laissant s'écouler le moteur de la pompe.
les fluides, il faut veiller à ce qu'il n'y ait aucun
risque pour les personnes et l'environnement.
Observer et respecter les prescriptions légales. 6.2.3 Montage
Toujours bloquer la pompe, pour 6.2.3.1 Généralités
éviter qu'elle bascule. La pompe
risque de basculer en la desserrant Avant le montage, nettoyer soigneusement toutes
du raccord de tuyauterie. Une pompe les pièces. Eliminer les restes des joints. Les
qui bascule peut entraîner de graves blessures rayures et les creux au niveau de la garniture
corporelles. d'étanchéité de l'arbre et sur les joints des demi-
Lors du transport bloquer la pompe avec des corps doivent être polis, sans quoi il faut rempla-
élingues appropriées. Déposer la pompe cer les pièces. Les joints plats doivent toujours
être remplacés. Contrôler les bagues O et les
remplacer le cas échéant.
12
Le montage s'effectue dans l'ordre inverse des Les garnitures mécaniques et les joints à élasto-
opérations de démontage. Les demi- mères en caoutchouc EP ne doivent en aucun
accouplements de couplages rigides doivent être cas entrer en contact avec de l'huile ou de la
portés à une température de 250°C avant leur graisse.
installation sur l'arbre.
Les couples de serrage pour les tirants ou les vis La forme des garnitures mécaniques de rechange
de pression ces valeurs s'entendent pour des vis peut différer de celle de la garniture mécanique-
non graissées sont indiqués à la fig. 6.2.3.1a. montée. La garniture mécanique de
rechange possède toutefois les
Filet M 10 M 12 M 14 mêmes dimensions de montage; elle
est donc interchangeable.
Couple de 30 50 75 Afin d'empêcher le contre-grain de se tordre, les
rotation Nm garnitures mécaniques dont les bagues O ont un
Fig. 6.2.3.1a Couple de serrage revêtement en téflon sont protégées en plus par
un ergot de guidage dans le demi-corps. Lors du
remplacement des garnitures mécaniques par un
6.2.3.2 Montage du moteur modèle doté de bagues O différentes, enlever
l'ergot de guidage.
Lors du premier montage du moteur et des
pompes avec couplage rigide, enlever d'abord le Pour les différents types de garnitures méca-
dispositif de protection pour le transport se trou- niques tenir compte des procédés suivants.
vant sur la lanterne (341) ou sur la bride intermé-
diaire (722), et retirer le demi-acouplement (844) ATTENTION Pour les types de garnitures
côté moteur. mécaniques non spécifiés, tenir
Placer ensuite le demi-accouplement côté moteur compte des instructions de montage livrées
sur l'arbre du moteur. Le demi-accouplement doit séparément ci-joint.
se trouver contre le rebord de l'arbre du moteur.
Serrer le boullon fileté (904.1). Assembler le
moteur et la pompe en les centrant bien et sans
les pencher. Serrer les vis (901.1) se trouvant
entre le moteur et la lanterne (341) ou la bride
intermédiaire (722), puis les vis (901.1) du cou-
plage.
L'assemblage du moteur et de
ATTENTION la pompe peut endommager les
parties internes de la pompe si
le demi-accouplement côté moteur ou côté pompe
n'est pas installé ou si son installation n'est pas
conforme aux instructions.
6.2.3.3 Installation de la garniture

mécanique
Lors de l'installation des garni-

ATTENTION tures mécaniques, minutie et
hygiène sont indispensables.
Les surfaces de glissement ne doivent en aucun

cas entrer en contact avec les doigts. L'endom-
magement d'un joint pendant le montage doit être
à tout prix évité. Afin de faciliter le montage, il est
possible d'utiliser des élastomères avec de l'eau à
basse tension superficielle.
13
1. Garniture mécanique non compensée 2. Garniture étanche à anneau glissant char-

indépendante du sens de rotation avec gée, dépendant du sens de rotation avec
soufflets en élastomère (Fig. 6.2.3.3a) ressort conique en fil métallique
(ill. 6.2.3.3b).
8 7 6 5 4 3 2 1
Fig. 6.2.3.3a
Fig. 6.2.3.2b
Insérer soigneusement la manchette (1a) /
la bague O (1b) et le contre-grain (2) dans Poser l'anneau torique d'étanchéité (1) dans
l'emplacement du contre-grain. L'ensemble le logement de l'anneau, opposé et presser
rotatif (3,4,5) doit être poussé vers le à l'intérieur avec précaution l'anneau oppo-
contre-grain en pivotant autour de l'arbre. sé (2). Pousser l'unité rotative(3,4,5,6,7,8)
Appliquer les rondelles d'appui (6) et monter en effectuant une rotation sur l'arbre.
le segment d'arrêt (932) ou la chemise de la
garniture mécanique (516) qu'il faudra a) Placer la roue de roulement (230)*
pousser le long de l'arbre. ( seulement les pompes de la série CB...,
CBF..., ECD..., SU...) ou
b) monter l'anneau d'étanchéité (932)* ou

pousser le manchon d'anneau glissant
(516)* sur l'arbre.
* voir la vue en coupe dans le manuel de

fonctionnement (seulement la pompes de
séries LBU et VBU) ou voir la coupe sur la
fiche complémentaire ci-jointe
14
7 Incidents
Avant de procéder à l'élimination d'incidents, s'assu-
ATTENTION
rer que la pompe n'est plus sous-pression, qu'elle est
vide et qu'elle a repris la température ambiante.
Ce tableau montre les incidents éventuels et leurs causes possibles. En
Fuites importantes au niveau de l’étanchéité de l‘arbre

ce qui concerne les incidents auxquels on ne fait pas référence ici, ou
dont la cause est différente de celle qui figure dans le tableau, il est
Le disjoncteur de protection ne fonctionne pas préférable de contacter le constructeur.
Surcharge de la machine d‘entraînement
Fonctionnement irrégulier de la pompe
Température de paliers trop élevée
Endommagement du couplage
Fuites sur le corps de pompe
La pompe est brûlante

La pompe se bloque
Hauteur trop faible

Débit trop faible
Causes Remèdes
La pompe et/ou la conduite d'aspiration Dégazer et remplir
n'est pas suffisamment dégazée ou
remplie de liquide.
Hauteur d’aspiration est trop élevé ou Ouvrir l’appareil d’arrêt dans la conduite
le NPSH (charge nette absolue d’aspiration en grand, examiner le clapet
d’aspiration) est trop faible dans de pied ou le tamis, augmenter le niveau
l’installation du liquide
Proportion de gaz dans le liquide trop Etancher la conduite d’aspiration une
importante nouvelle fois, examiner le tamis et, s’il y a
lieu, augmenter le niveau du liquide
Formation de poches d'air dans la Changer la conduite d’aspiration, installa-
conduite d'aspiration tion une soupape d’aération
Mauvais sens de rotation Examiner le raccordement électrique
Débit trop faible Régler la pression de service
Usure des parties internes Remplace la pression de service
Pompe fonctionne en dehors de sa Régler la pression de service
courbe de caractéristique
Garniture d’étanchéité d’arbre défec- Changer les garniture
tueuse
Fréquence de rotation est trop faible Augmenter la fréquence de rotation 1)
Fréquence de rotation est trop élevée Diminuer la fréquence de rotation 1)
Tirant d’assemblage, joint Revisser le tirant d’assemblage, changer le
joint
Pompe et le moteur ne sont pas alignés Changer les pièces défectueuses, replacer
la pompe et le moteur
Charge de la tuyauterie pèse sur la Contrôler l’installation des tuyauteries, la
pompe fixation de la pompe, l’écart des paliers des
colliers de la tuyauterie
Paliers défectueux Remplacer les paliers
La densité/viscosité du liquide à 1)
véhiculer est plus élevée que celle
indiquée lors de la commande
Protection du moteur est mal placée ou Contrôler la protection du moteur et la
défectueuse changer s’il le faut
Roue se bloque Nettoyer les parties internes, ôter les
dépôts et les corps étrangers
1) Nous Consulter
15
8 Représentation de la pompe et liste des pièces de rechange
8.1 LUB 65 · LUB 80
N° de
pièce Désignation
100 corps
160 couvercle
177 chambre d‘étoupage
230 roue
411 joint
412 bague O
433 garniture mécanique
507 déflecteur
551 distance disque
554 rondelle
901 vis hexagonale
903 bouchon
905 tirant d’assemblage
918 vis à tête à fraisée
920 écrou
930 tôle-frein d‘écrou
932 segment d‘arrêt
940 clavette
Lors de commande de pièces de

rechange, ne pas oublier de nous
indiquer le n° d'usine, le modèle et
le n° de la pièce.
16
8.2 LUBL 65 · LUBL 80 · LUBL 100
N° de
pièce Désignation
100 corps
160 couvercle
177 chambre d‘étoupage
230 roue
341 lanterne
411 joint
412 bague O
551 distance disque
554 rondelle
681 protège-accouplement
844/.1 demi accouplement
901/.1-.2 vis hexagonale
903 bouchon
904 vis d’arrêt
918 vis à tête à fraisée
920 écrou
930/.1 tôle-frein d‘écrou
932 segment d‘arrêt
940/.1 clavette

17
8.3 LTU
N° de
pièce Désignation
106 corps d‘aspiration

107 corps de refoulement
108 corps d’étage
117 corps de dernier
210 arbre
230 roue
341 lanterne
400 joint plat
411 joint
412 bague O
545 coussinne
554/.1 rondelle
681 protège-accouplement
712 tube intermédiaire de
transmision
722 bride intermédiaire
844/.1 demi accouplement
901/.1-.4 vis hexagonale
903 bouchon
904 vis d’arrêt
920 écrou
930/.1-.2 tôle-frein d‘écrou
932/.1 segment d‘arrêt
940/.1 clavette

18
Déclaration de conformité CE
d'après la directive "machines CE" 2006/42 CE, annexe II, 1 A
Par la présente, nous déclarons, EDUR Pumpenfabrik Eduard Redlien GmbH & Co. KG
Edisonstraße 33
D-24145 Kiel
que la pompe centrifuge de construction en blocs, modèle voir page de garde,
est conforme aux dispositions en vigueur de la directive "machines CE" 2006/42/CE. Les objectifs de protec-
tion de la directive basse tension ont été respectés suivant l'annexe I, n° 1.5.1 de la directive "machines". Les
normes harmonisées suivantes ont été utilisées :
DIN EN ISO 12100 DIN EN 809
Responsable de documentation : A. Weiss
Déclaration de constitution
d'après la directive "machines CE" 2006/42/CE, annexe II, 1 B
Par la présente, nous déclarons, EDUR Pumpenfabrik Eduard Redlien GmbH & Co. KG
Edisonstraße 33
D-24145 Kiel
que la pompe centrifuge incomplète de construction en blocs, modèle voir page de garde, livrée sans moteur
répond aux exigences de base de la directive "machines CE" 2006/42/CE, annexe I, suivantes :
1.1.1.; 1.1.2.; 1.1.3.; 1.1.5.
Les normes harmonisées suivantes ont été utilisées :
DIN EN ISO 12100 DIN EN 809
Cette machine incomplète ne peut être mise en marche seulement s'il a été déterminé, que la machine, dans
laquelle cette machine incomplète doit être montée, correspond aux dispositions de la directive "machines".
Responsable de documentation : A. Weiss

19
20
BF7/V1.5 21779,3 / 16.12.14

Pump View and List of Spare Parts
LUB 40 · LUB 65 · LUB 80
905 100 411 903 412 940 433 554 920 930 901 800
B
D
903 411 411 903 230 918 177 551 932 903 411 160
LUBL 40 · LUBL 65 · LUBL 80
905 100 412 411 903 940 433 554 920 930 901.1 681 901 844 844.1 904 940.2 800
B
D
903 411 411 903 230 918 177 551 932 160 411 903 341 210 940.1 904 930.1 901.2 930 901
Part no. Designation Part no. Designation

A: Screwed plug G1/4 for vent and
100 casing 800 motor manometer connection
160 cover 844/.1 coupling half
177 sealing chamber 901/.1+.2 hexagon screw B: Screwed plug G1/4 for drain
210 shaft 903 screwed plug C: Screwed plug G1/4 for manometer
230 impeller 904/.1 hexagon socket set screw connection
341 lantern 905 tie bolt
411 joint ring 918 slotted countersunk head screw D: Screwed plug G1/4 for vent
412 o-ring 920/.1/.2 nut
433 mechanical seal 930/.1-.2 tooth lock washer When ordering spare parts, please
551 disc spacer 932 circlip indicate serial no., type no. and parts no.
554 washer 940/.1+.2 key by all means.
681 coupling guard
When ordering spare parts, please indicate serial no., type no. and parts no. by all means.
EDUR-Pumpenfabrik Eduard Redlien GmbH & Co. KG · Edisonstr.33 · 24145 Kiel – Germany · Telefon (0431) 68 98 –68 · Fax (0431) 68 98 –800
Pump View and List of Spare Parts
LUBS 100
914 905 100 901.1 411 903 930.1 554.1 230 914.1 177 433 411 554 920 903 210 904
A D
E
C
B
182 903 411 411 903 412 902 940 516 160 411 903 722 914.2 940.1 930 901 800
A: Screwed plug G1/4 for vent and manometer connection

B: Screwed plug G1/4 for drain
C: Screwed plug G1/4 for manometer connection
D: Screwed plug G1/4 for leakage drain
E: Screwed plug G1/4 for drain
Part no. Designation Part no. Designation

100 casing 800 motor
160 cover 901/.1 hexagon screw AWhen ordering spare parts, please
177 sealing chamber 902 stud
indicate serial no., type no. and
182 foot 903 screwed plug
parts no. by all means.
210 shaft with disc type coupling 904 hexagon socket set screw
230 impeller 905 tie bolt
411 joint ring 914/.1-.2 hexagon socket head cap screw
412 o-ring 920 nut
433 mechanical seal 930/.1 tooth lock washer
516 shaft sleeve for mechanical seal 940/.1 key
554/.1 washer
722* intermediate flange
* from 11,0 kW
When ordering spare parts, please indicate serial no., type no. and parts no. by all means.
EDUR-Pumpenfabrik Eduard Redlien GmbH & Co. KG · Edisonstr.33 · 24145 Kiel – Germany · Telefon (0431) 68 98 –68 · Fax (0431) 68 98 –800
22008,5 / 05.06.15 PE34

Performance Test Certificate
Pump model LUBS100G180L
Project no. 61063 Serial no. 444898

Motor 1TZ9003-1DA43-4FB4-Z Speed of rotation 2900 1/min
Output power 15.1 kW Frequency 50 Hz
Customer 17629 Shaft sealing 433.6001
Nominal rate of flow 70 m³/h Nominal head 43 m
Date of test 27.06.2018
QH
m
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
P
kW
16
12
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
EDUR Pumpenfabrik Eduard Redlien GmbH & Co. KG • Edisonstraße 33 • 24145 Kiel • Germany
Tel. +49(0)431/ 689868 • Fax +49(0)431/ 6898800 • E-Mail info@edur.de
Pump model LUBS100G180L Serial no. 444898
Eta
%
70
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
I
A
30
25
20
15
10
5
0
0 20 40 60 80 100
m³/h

QH
m
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
P
kW
16
12
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
Eta
%
70
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
I
A
30
25
20
15
10
5
0
0 20 40 60 80 100
m³/h

QH
m
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
P
kW
16
12
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
Eta
%
70
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
I
A
30
25
20
15
10
5
0
0 20 40 60 80 100
m³/h

QH
m
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
P
kW
16
12
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
Eta
%
70
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
I
A
30
25
20
15
10
5
0
0 20 40 60 80 100
m³/h

QH
m
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
P
kW
16
12
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
Eta
%
70
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
I
A
30
25
20
15
10
5
0
0 20 40 60 80 100
m³/h

QH
m
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
P
kW
16
12
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
Eta
%
70
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
I
A
30
25
20
15
10
5
0
0 20 40 60 80 100
m³/h

QH
m
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
P
kW
16
12
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
Eta
%
70
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
I
A
30
25
20
15
10
5
0
0 20 40 60 80 100
m³/h

QH
m
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
P
kW
16
12
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
Eta
%
70
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
I
A
30
25
20
15
10
5
0
0 20 40 60 80 100
m³/h

QH
m
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
P
kW
16
12
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
Eta
%
70
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
I
A
30
25
20
15
10
5
0
0 20 40 60 80 100
m³/h

QH
m
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
P
kW
16
12
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
Eta
%
70
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
I
A
30
25
20
15
10
5
0
0 20 40 60 80 100
m³/h

QH
m
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
P
kW
16
12
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
Eta
%
70
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
I
A
30
25
20
15
10
5
0
0 20 40 60 80 100
m³/h

QH
m
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
P
kW
16
12
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
Eta
%
70
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
I
A
30
25
20
15
10
5
0
0 20 40 60 80 100
m³/h

QH
m
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
P
kW
16
12
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
Eta
%
70
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
I
A
30
25
20
15
10
5
0
0 20 40 60 80 100
m³/h

QH
m
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
P
kW
16
12
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
Eta
%
70
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
I
A
30
25
20
15
10
5
0
0 20 40 60 80 100
m³/h

QH
m
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
P
kW
16
12
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
Eta
%
70
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
I
A
30
25
20
15
10
5
0
0 20 40 60 80 100
m³/h

QH
m
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
P
kW
16
12
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
Eta
%
70
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
I
A
30
25
20
15
10
5
0
0 20 40 60 80 100
m³/h

QH
m
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
P
kW
16
12
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
Eta
%
70
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
I
A
30
25
20
15
10
5
0
0 20 40 60 80 100
m³/h

QH
m
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
P
kW
16
12
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
Eta
%
70
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
I
A
30
25
20
15
10
5
0
0 20 40 60 80 100
m³/h

QH
m
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
P
kW
16
12
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
Eta
%
70
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
I
A
30
25
20
15
10
5
0
0 20 40 60 80 100
m³/h

QH
m
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
P
kW
16
12
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
Eta
%
70
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
I
A
30
25
20
15
10
5
0
0 20 40 60 80 100
m³/h

QH
m
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
P
kW
16
12
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
Eta
%
70
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
I
A
30
25
20
15
10
5
0
0 20 40 60 80 100
m³/h

QH
m
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
P
kW
16
12
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
Eta
%
70
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
I
A
30
25
20
15
10
5
0
0 20 40 60 80 100
m³/h

QH
m
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
P
kW
16
12
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
Eta
%
70
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
I
A
30
25
20
15
10
5
0
0 20 40 60 80 100
m³/h

QH
m
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
P
kW
16
12
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
Eta
%
70
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
I
A
30
25
20
15
10
5
0
0 20 40 60 80 100
m³/h
Motordatenblatt / motor datasheet
Motortyp / motor type 1TZ9003-1DA4
Artikelnummer / item no.
Elektrische Daten Netzbetrieb / electrical data DOL
U D/Y f P I n M Nom. Eff [%] @... load cos phi @... load Ia/In Ma/Mn Mk/Mn IE Cl.
[V] [-] [Hz] [kW] [A] [1/min] [Nm] [4/4] [3/4] [2/4] [4/4] [3/4] [2/4] [-] [-] [-] [-]
400 D 50 18,5 26,57 2963 59,62 92,4 92,4 91,4 0,9 0,88 0,83 9 2,8 4,2 IE3
690 Y 50 15,34
B5_klein 160 L 94 kg IP55 IEC, DIN, ISO, VDE, EN
Umgebungsbedingungen / enviromental conditions Motorschutz / protection

Umgebungstemperatur -20 bis 60 °C Zündschutzart -
ambient temperature to type of protection
Höhe über Meeresspiegel 1000 m Motorschutz 3 Kaltleiter für Abschaltung

altitude above sea level motor protection 3 PTC for tripping
Mechanische Daten / mechanical data Allgemeine Daten / general data

Gehäusematerial Aluminium Schalldruckpegel 50/60 Hz (LpfA) 70 dB 77 dB
frame material aluminum noise 50/60 Hz (LpdfA)
Kondenswasserlöcher - Kühlart IC411 TEFC

drain holes method of cooling
Trägheitsmoment 0,068 kgm² Vibrationsklasse A

moment of inertia vibration class
Äussere Erdungsklemme - Wuchtung Halbkeil

outer earthing connector balancing half key
Anstrich RAL7030 Standardanstrich Isolation 155(F)
paint work standard paintwork isolation
Wellenende Abmessungen Ø 42k6 x 110 mm Betriebsart S1
shaft end dimensions duty type
Anschlusskasten / terminal box Drehrichtung bidirektional

direction of rotation bidirectional
Anschlusskastenmaterial Aluminium
terminal box material aluminum
Lagerung / bearings
Anschlusskasten Lage oben
Art der Lagerung Festlager A-Seite
terminal box position top
locating bearing located bearing DE
Gewindebolzen M5
Lager A - B-Seite 6309 2Z C3 6309 2Z C3
terminal screw thread
bearing DE / NDE
max. Leiterquerschnitt 16 mm²
Nachschmierung - -
max. cable cross-sectional area
regreasing
Gewinde für Kabelverschr. 2x M40x1,5
Intervall - Std. - Std.
thread for cable gland
invervall h h
Betriebskondensator µF
operating capacitor
Fettmenge - g - g
quantity of crease
Anlaufkondensator µF
starting capacitor Fettsorte -
grease type
Spezielle Optionen / special options
Vervielfältigung und Verbreitung - auch auszugsweise - nur mit schriftlicher Genehmigung! reproduction and distribution - even in part - only with written permission!
Technische Änderungen und Irrtümer behalten wir uns vor! Subject to change without prior notice!
Datenblatt bezogen auf Standardmotor! Werte können bei Verwendung von Optionen abweichen! Sheet refers to standard motor! With options values may change!
21.09.2018 www.lammers.de 1.02.022

NOTICE GRUNDFOS
TP, TPD
Notice d'installation et de fonctionnement
Français (FR) Notice d'installation et de fonctionnement
Français (FR)
Traduction de la version anglaise originale

Avertissement
SOMMAIRE Avant de commencer l'installation, étudier
avec attention la présente notice d'installa-
Page tion et de fonctionnement. L'installation et
1. Symboles utilisés dans cette notice 2 le fonctionnement doivent être conformes
aux réglementations locales et faire l'objet
2. Informations générales 2 d'une bonne utilisation.
3. Livraison et manutention 3
3.1 Livraison 3 1. Symboles utilisés dans cette notice
3.2 Manutention 3
4. Applications 4 Avertissement
4.1 Liquides pompés 4 Si ces consignes de sécurité ne sont pas
observées, il peut en résulter des dom-
5. Installation 4 mages corporels.
5.1 Tuyauterie 6
5.2 Elimination du bruit et des vibrations 6 Si ces consignes ne sont pas respectées,
5.3 Fondation 7 Précaution cela peut entraîner un dysfonctionnement
5.4 Positions de la boîte à bornes 8 ou des dégâts sur le matériel.
5.5 Châssis 8
5.6 Isolation 8 Nota
Ces consignes rendent le travail plus facile
5.7 Protection contre le gel 8 et assurent un fonctionnement fiable.
6. Connexion électrique 9
6.1 Fonctionnement avec convertisseur de
2. Informations générales
fréquence 9 Cette notice s'applique aux pompes TP et TPD équi-
7. Mise en service 10 pées de moteurs Grundfos. Si la pompe n’est pas
équipée d’un moteur Grundfos, les caractéristiques
7.1 Rinçage des tuyauteries 10
du moteur peuvent être différentes de celles men-
7.2 Amorçage 10 tionnées dans cette notice.
7.3 Contrôle du sens de rotation 10
7.4 Démarrage 11
7.5 Fonctionnement de la garniture méca-
nique 11
7.6 Fréquence de démarrages et d’arrêts 11
8. Maintenance et entretien 11
8.1 Pompe 11
8.2 Moteur 12
8.3 Entretien 12
8.4 Ajustement de l'arbre 12
8.5 Brides d'obturation 13
9. Caractéristiques techniques 13
9.1 Température ambiante 13
9.2 Température du liquide 13
9.3 Pression de service/de test 13
9.4 Pression d'aspiration 13
9.5 Indice de protection 13
9.6 Données électriques 13
9.7 Niveau de pression sonore 13
9.8 Environnement 13
10. Recherche de défauts 14
11. Mise au rebut 15
2
3. Livraison et manutention Les pompes équipées d'anneaux de levage doivent
être soulevées à l'aide de sangles en nylon et de
Français (FR)
3.1 Livraison manilles. Voir les figures 3 et 4.
La pompe est livrée dans une caisse avec fond en

bois spécialement conçue pour le transport par cha-
riot élévateur à fourche ou véhicule similaire.
3.2 Manutention
Avertissement
Les anneaux de levage montés sur les
moteurs des grosses pompes peuvent être
TM02 7009 2303

utilisés pour soulever la tête de pompe
(moteur, lanterne-moteur et roue). Les
anneaux de levage ne doivent pas être uti-
lisés pour lever l'ensemble de la pompe.
TPD : Le câble placé au centre du corps
de pompe ne doit pas être utilisé pour le Fig. 3 TP
levage, car il est placé en dessous du
centre de gravité de la pompe.
Les pompes ne disposant pas d'anneaux de levage
doivent être soulevées à l'aide de sangles en nylon.
Voir les figures 1 et 2.
TM02 7010 2303

TM02 7007 2303
Fig. 4 TPD
Fig. 1 TP
TM02 7008 2303
Fig. 2 TPD
3
4. Applications 5. Installation
Français (FR)
Les pompes sont conçues pour faire circuler de l'eau

chaude ou froide au sein des bâtiments résidentiels, Avertissement
institutionnels et industriels, dans des installations En cas de pompage de liquides chauds ou
telles que : froids, s'assurer que personne ne puisse
• des installations de chauffage accidentellement entrer en contact avec
les surfaces chaudes ou froides.
• des installations de chauffage urbain
• des installations de chauffage central pour les La pompe doit être installée dans un lieu sec et bien
immeubles ventilé, à l'abri du gel.
• des installations de climatisation En cas d'installation de pompes avec des trous de
boulon ovales dans la bride de la pompe (PN 6/10),
• des installations de refroidissement. utiliser des rondelles comme indiqué sur la figure 5.
Cette gamme de pompes est aussi utilisée pour le
transfert de liquides et l'adduction d'eau dans les ins-
tallations suivantes : Installation
TM01 0683 1997

• lavage
• eau chaude sanitaire
• industrie générale.
Pour garantir un fonctionnement optimal, la plage de Rondelle Pompe
dimensions doit être comprise dans la plage de per-
formances de la pompe. Fig. 5 Utilisation de rondelles pour les trous de
boulon ovales
4.1 Liquides pompés
Les flèches sur le corps de pompe indiquent le sens
Liquides fins, propres, non agressifs et non explo- de circulation du liquide dans la pompe.
sifs, ne contenant pas de particules solides ou de Les pompes équipées de moteurs inférieurs à 11 kW
fibres pouvant attaquer la pompe d'un point de vue peuvent être installées dans une tuyauterie horizon-
mécanique ou chimique. tale ou verticale.
Exemples : Les pompes équipées de moteurs de 11 kW ou plus
• Eau d'une installation de chauffage central (l'eau peuvent être installées dans une tuyauterie horizon-
doit respecter les exigences imposées par les tale avec le moteur en position verticale.
normes relatives à la qualité de l'eau dans des Toutefois, certaines pompes TP et TPE équipées de
installations de chauffage) moteurs de 11 kW et plus peuvent être suspendues
• Liquides de refroidissement directement aux tuyauteries (à l'horizontale ou à la
• Eau chaude sanitaire verticale). Voir le tableau TP, TPE pumps from 11 kW
• Liquides industriels and up suspended in the pipes en page 29.
• Eau adoucie. Dans les installations où la pompe est suspendue
directement aux tuyauteries, la pompe peut suppor-
Le pompage de liquides ayant une densité et/ou une ter la longueur L de la tuyauterie sur ses deux côtés
viscosité cinématique supérieure à celle de l'eau (L < 3 x DN). Voir la figure 6. Dans les installations
aura les effets suivants : où la pompe est suspendue directement aux tuyau-
• une chute de pression considérable teries, la pompe doit être soulevée et maintenue
• une chute des performances hydrauliques de la dans la bonne position à l'aide de câbles ou d'un
pompe matériel similaire, jusqu'à ce que les deux brides de
• une augmentation de la consommation d'énergie. la pompe soient complètement attachées aux brides
de la tuyauterie.
Si tel est le cas, la pompe doit être équipée d'un
moteur plus puissant. En cas de doute, contacter
Tuyauterie verticale
Grundfos.
Les joints toriques EPDM montés d'origine sont prin-
cipalement adaptés à l'eau.
Si l'eau contient des huiles minérales/synthétiques L Tuyauterie horizontale
ou des produits chimiques, ou si d'autres liquides
sont pompés, les joints toriques doivent être choisis
TM06 3518 0615
en fonction. L
Fig. 6 Pompe suspendue directement aux

tuyauteries
4
Si la température du liquide tombe en dessous de la
Précaution
Le moteur ne doit jamais se trouver en température ambiante, de la condensation peut se
Français (FR)
dessous du plan horizontal. former dans le moteur pendant les périodes d'inacti-
Pour l'inspection et le retrait du moteur/de la tête de vité. Dans ce cas, s'assurer que l'orifice de purge
pompe, le dégagement suivant est requis au-dessus dans la bride du moteur est ouvert et qu'il est orienté
du moteur : vers le bas. Voir la figure 9.
• 300 mm pour les moteurs inférieurs ou égaux à
4,0 kW.
TM00 9831 4715

• 1 m pour les moteurs de 5,5 kW et plus.
Voir la figure 7.
0.25
0,25 à- 4.0
4,0 kW
kW 5,55.5
kW- et
kWplus
Orifice de purge
Fig. 9 Orifice de purge dans la bride du moteur

300 mm 1m
Si des pompes doubles sont utilisées pour le pom-
page de liquides dont la température est inférieure à
TM00 3733 2802

0 °C / 32 °F, l'eau condensée peut geler et entraîner
le blocage de l'accouplement. Le problème peut être
résolu en installant des éléments de chauffage.
Lorsque cela est possible (pompes avec moteurs
inférieurs à 11 kW), la pompe doit être installée avec
l'arbre du moteur monté en position horizontale. Voir
Fig. 7 Dégagement requis au-dessus du la figure 8.
moteur
Les caractéristiques techniques du para-
Les pompes doubles installées sur des tuyauteries Précaution graphe 9. Caractéristiques techniques
horizontales doivent être équipées d'une purge d'air doivent être prises en compte.
automatique située dans la partie supérieure du
corps de pompe. Voir la figure 8. La purge d'air auto-
matique n'est pas fournie avec la pompe.
TM03 8127 0507
Fig. 8 Purge d'air automatique
5
5.1 Tuyauterie 5.2 Elimination du bruit et des vibrations
Français (FR)
Monter des robinets d'arrêt de chaque côté de la Pour bénéficier d'un fonctionnement optimal et d'un
pompe pour éviter d'avoir à vidanger toute l'installa- niveau de bruit et de vibrations minimal, penser à
tion en cas de nettoyage ou réparation de la pompe. l'amortissement des vibrations de la pompe. De
La pompe est adaptée à un montage sur tuyauterie, façon générale, toujours envisager cela pour des
à condition que cette dernière soit soutenue de façon pompes équipées de moteurs de 11 kW et plus. Tou-
adéquate de chaque côté de la pompe. Les pompes tefois, pour les moteurs de 90 kW et plus, ainsi que
TP 25-50, 25-80, 25-90, 32-50, 32-80, 32-90, 40-50, pour les pompes indiquées dans le tableau ci-des-
40-80 et 40-90 sont conçues uniquement pour un sous, l'amortissement des vibrations est obligatoire.
montage sur tuyauterie.
Lors de l'installation des tuyauteries, s'assurer que la Type de P2 Fréquence
tuyauterie n'exerce pas de pression sur le corps de pompe [kW] [Hz]
pompe.
TP 200-280/4 37 60
Les tuyauteries d'aspiration et de refoulement
doivent être dimensionnées correctement, en tenant TP 200-290/4 37 50
compte de la pression d'aspiration de la pompe. TP 200-320/4 45 60
Pour éviter toute sédimentation, ne pas installer la
TP 200-360/4 55 60
pompe au point le plus bas de l'installation.
Monter les tuyauteries de manière à éviter la créa- TP 200-390/4 75 60
tion de poches d'air, surtout du côté aspiration de la
pompe. Voir la figure 10. Cependant, les moteurs plus petits peuvent aussi
générer du bruit et des vibrations indésirables.
Le bruit et les vibrations sont générés par les pièces
rotatives du moteur et de la pompe, ainsi que par la
circulation du liquide dans les tuyauteries et les rac-
cords. L'effet sur l'environnement est subjectif et
dépend de la bonne installation et de l'état du reste
de l'installation.
TM00 2263 0195
Pour éliminer au mieux le bruit et les vibrations, il

faut bénéficier d'une fondation en béton et équiper
l'installation d'amortisseurs de vibration et de joints
de dilatation.
Fig. 10 Tuyauterie appropriée du côté aspiration A

de la pompe
Il est interdit de faire fonctionner la pompe

contre une vanne de refoulement fermée,
car cela entraînerait une hausse de la tem-
TM02 4993 3202

Précaution
pérature et favoriserait la formation de
vapeur dans la pompe, risquant alors B •••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••
••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••
•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••
••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••
•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••
••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••
C
•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••
••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••
•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••
d'endommager la pompe.
••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••
•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••
••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••
•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••
••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••
•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••
••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••
•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••
••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••
•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••
••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••
•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••
••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••
•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••
••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••
•• • • • • •••••••••••••••••••••
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • ••••••••••••••••••••••
•••••••••••••••••
••••••••••••••••••••
••••••••••••••••••••• ••••••••••••••••••••
•••••••••••••••••••••
••••••••••••••••••••
••••••••••••••••••••• ••••••••••••••••••••
•••••••••••••••••••••
••••••••••••••••••••
••••••••••••••••••••• ••••••••••••••••••••
•••••••••••••••••••••
••••••••••••••••••••
••••••••••••••••••••• ••••••••••••••••••••
•••••••••••••••••••••
••••••••••••••••••••
••••••••••••••••••••• ••••••••••••••••••••
•••••••••••••••••••••
••••••••••••••••••••
••••••••••••••••••••• ••••••••••••••••••••
•••••••••••••••••••••
••••••••••••••••••••
••••••••••••••••••••• ••••••••••••••••••••
•••••••••••••••••••••
••••••••••••••••••••
••••••••••••••••••••• ••••••••••••••••••••
•••••••••••••••••••••
•••••••••••••••••••• ••••••••••••••••••••
S'il existe un risque que la pompe fonctionne contre

une vanne de refoulement fermée, s'assurer qu'un
minimum de liquide circule dans la pompe en Fig. 11 Fondation pour une pompe TP
connectant un bypass/une purge sur la tuyauterie de
refoulement. La purge peut être, par exemple,
connectée à un réservoir. Un débit minimum égal à Pos. Description
10 % du débit au rendement maximum doit être
assuré à tout moment. A Joint de dilatation
Le débit et la hauteur au rendement maximum sont B Fondation en béton
indiqués sur la plaque signalétique de la pompe. C Amortisseur de vibration
6
Lorsque la vitesse de circulation du liquide est éle-
vée (> 5 m/s), il est recommandé d'installer des Dimensions de la fondation en béton
Français (FR)
joints de dilatation plus grands adaptés à la tuyaute-
rie. Y Z X
Poids de la pompe (hau- (lon- (lar-
Joints de dilatation [kg] teur) gueur) geur)
[mm] [mm] [mm]
150 280 565 565

200 310 620 620
TM04 9629 4810

250 330 670 670
300 360 710 710
350 375 750 750
400 390 780 780
Fig. 12 Pompe TP installée avec des joints de 450 410 810 810
dilatation plus grands 500 420 840 840
5.3 Fondation 550 440 870 870
Grundfos vous recommande d'installer la pompe sur 600 450 900 900
une fondation en béton suffisamment lourde pour
650 460 920 920
fournir un soutien permanent et solide à l'ensemble
de la pompe. La fondation doit être en mesure 700 470 940 940
d’absorber les vibrations, les petites contraintes et
750 480 970 970
les chocs. En règle générale, le poids de la fondation
en béton doit être équivalent à 1,5 fois le poids de la 800 490 990 990
pompe. Placer la pompe sur la fondation et la fixer.
850 500 1010 1010
Voir la figure 11.
900 510 1030 1030
5.3.1 Fondations en béton recommandées pour ≤ DN 200
les pompes TP et TPD de la série 300 950 520 1050 1050
Pour les pompes TP de la série 300 de 150 kg ou 1000 530 1060 1060
plus, nous vous recommandons de monter la pompe
sur une fondation en béton dont les dimensions sont 1050 540 1080 1080
indiquées dans le tableau ci-dessous. La même 1100 550 1100 1100
recommandation s'applique aux pompes TPD de la
série 300 de 300 kg ou plus. 1150 560 1100 1100
1200 560 1130 1130
1250 570 1150 1150
1300 580 1160 1160
1350 590 1180 1180
1400 600 1190 1190
TM03 9190 3607
1450 600 1200 1200

1500 610 1220 1220
1550 620 1230 1230
1600 620 1250 1250
Fig. 13 Fondation pour les pompes TP et TPD 1650 630 1250 1250
de la série 300
1700 635 1270 1270
7
5.5 Châssis
Dimensions de la fondation en béton
Français (FR)
Les pompes à tête simple (sauf TP 25-50, 25-80,

Y Z X 25-90, 32-50, 32-80, 32-90, 40-50, 40-80 et 40-90)
Poids de la pompe (hau- (lon- (lar- disposent de deux trous taraudés en bas du corps de
[kg] teur) gueur) geur) pompe qui peuvent être utilisés pour installer un
[mm] [mm] [mm] châssis Grundfos sur la pompe. Le châssis est dis-
ponible comme supplément en option.
800 450 1400 800 Les pompes doubles disposent de quatre trous
1000 450 1400 1000 taraudés en bas du corps de pompe. Pour certaines
pompes doubles, un châssis constitué de deux moi-
1200 450 1400 1200 tiés est disponible.
1400 500 1600 1200 Les châssis et leurs dimensions sont présentés en
page 32.
1600 500 1600 1350
1800 500 1600 1500 5.6 Isolation
2000 550 1600 1600
Ne pas isoler la lanterne-moteur pour ne
2200 550 1700 1700 pas piéger la vapeur s'échappant de la
DN 300 /
garniture mécanique. Cela peut entraîner
2400 DN 350 / 550 1800 1800 Précaution un phénomène de corrosion. Couvrir la
DN 400
2600 600 1800 1800 lanterne-moteur avec un isolant rendra
l'inspection et la maintenance difficiles à
3000 600 2000 2000
effectuer.
3400 680 2000 2000
Suivre les directives de la figure 14 lorsque vous iso-
3800 760 2000 2000 lez la pompe.
4200 840 2000 2000
A B
4600 920 2000 2000
5000 1000 2000 2000
5400 1080 2000 2000
5.4 Positions de la boîte à bornes
Avertissement
Avant toute intervention sur la pompe, C
s’assurer que l’alimentation électrique a
été coupée et qu’elle ne risque pas d’être
TM05 2328 4911

réenclenchée accidentellement.
La boîte à bornes peut être tournée sur l'une des
quatre positions, par incréments de 90 °.
Changer la position de la boîte à bornes comme
suit :
Fig. 14 Isolation des pompes TP
1. Si nécessaire, retirer les protège-accouplements
à l'aide d'un tournevis. Ne pas retirer l’accouple-
ment. Pos. Description
2. Retirer les vis qui fixent le moteur à la pompe.
A Sans isolation
3. Tourner le moteur dans la position requise.
4. Remettre les vis et les serrer. B Mauvaise isolation
5. Remettre les protège-accouplements. C Bonne isolation
5.7 Protection contre le gel

Les pompes qui ne seront pas utilisées sur une
période prolongée de gel doivent être vidangées
pour éviter tout endommagement.
8
6. Connexion électrique 6.1 Fonctionnement avec convertisseur de
Français (FR)
Procéder aux branchements électriques conformé- fréquence
ment aux réglementations locales.
Les moteurs Siemens, MG 71 et MG 80,
Avertissement pour des tensions d'alimentation allant
Avant de retirer le couvercle de la boîte à Précaution
jusqu'à 440 V inclus (voir plaque signalé-
bornes et de retirer/démonter la pompe, tique du moteur), doivent être protégés
s’assurer que l’alimentation électrique a contre les pics de tension de plus de 650 V
été coupée. entre les bornes d'alimentation.
Raccorder la pompe à un interrupteur prin- Moteurs Grundfos
cipal externe avec un intervalle de contact Tous les moteurs triphasés Grundfos de taille 90 et
d'au moins 3 mm sur tous les pôles. plus peuvent être connectés à un convertisseur de
La tension et la fréquence de fonctionnement sont fréquence.
indiquées sur la plaque signalétique de la pompe. La connexion à convertisseur de fréquence expose
S’assurer que le moteur est adapté pour la tension souvent le système d'isolation du moteur à une
d’alimentation sur laquelle il va être utilisé. charge plus lourde et engendre plus de bruit que lors
Les moteurs monophasés standards sont équipés d'un fonctionnement normal. De plus, les gros
d'un thermorupteur et ne nécessitent aucune protec- moteurs sont plus susceptibles d'être exposés à une
tion supplémentaire. charge avec des courants de roulement générés par
le convertisseur de fréquence.
Les moteurs triphasés doivent être connectés à un
dispositif de protection du moteur. Dans le cas d'un fonctionnement avec un convertis-
seur de fréquence, sachez que :
Les moteurs de 3 kW et plus incorporent des ther-
mistances CTP. Ces thermistances sont conçues • Sur les moteurs 2 pôles à partir de 45 kW, les
conformément à la norme DIN 44082. moteurs 4 pôles à partir de 30 kW et les moteurs
6 pôles à partir de 22 kW, l'un des roulements du
Procéder aux branchements électriques comme indi-
moteur doit bénéficier d'une isolation électrique
qué sur le schéma situé à l'intérieur du couvercle de
pour éviter que des courants néfastes ne passent
la boîte à bornes.
par les roulements du moteur.
Les moteurs de pompes doubles doivent être bran-
• Dans le cas d'installations sensibles au bruit, le
chés séparément.
bruit du moteur peut être réduit en installant un
Ne pas démarrer la pompe avant que filtre de sortie entre le moteur et le convertisseur
Précaution celle-ci n'ait été remplie de liquide et pur- de fréquence. Dans les applications particulière-
gée. ment sensibles au bruit, nous vous recomman-
dons d'installer un filtre sinusoïdal.
• La longueur du câble entre le moteur et le
convertisseur de fréquence influe sur la charge
du moteur. Par conséquent, vérifier que la lon-
gueur du câble satisfait les spécifications don-
nées par le fournisseur du convertisseur de fré-
quence. Pour des tensions d'alimentation
comprises entre 500 et 690 V, il faut soit installer
un filtre sinusoïdal pour réduire les pics de ten-
sion, soit utiliser un moteur avec une isolation
renforcée.
• Pour une tension d'alimentation de 690 V, utiliser
un moteur avec une isolation renforcée et instal-
ler un filtre sinusoïdal.
Les moteurs Grundfos MG ne disposent

pas d'isolation renforcée. Lorsqu'il est
Nota
question d'isolation renforcée, d'autres
fournisseurs de moteurs sont en mesure
de proposer de tels moteurs, comme les
variantes FPV.
6.1.1 Autres marques de moteurs que Grundfos

Contacter Grundfos ou le fabricant du moteur.
9
7. Mise en service Boucles ouvertes dans lesquelles le niveau de
liquide se situe en dessous de l’entrée de la
Français (FR)
7.1 Rinçage des tuyauteries pompe :

La tuyauterie d'aspiration et la pompe doivent être
La pompe n'est pas conçue pour pomper remplies de liquide et purgées avant le démarrage
des liquides contenant des particules de la pompe.
solides telles que des débris de tuyauterie 1. Fermer le robinet d'arrêt côté refoulement et
et des copeaux de soudure. Avant de ouvrir le robinet d'arrêt dans la tuyauterie d'aspi-
démarrer la pompe, les tuyauteries doivent ration.
Précaution
être soigneusement nettoyées, rincées et 2. Desserrer la vis de purge d'air. Voir la figure 15.
remplies d'eau pure.
3. Retirer le bouchon de l'une des brides de la
La garantie ne couvre pas les dommages pompe, en fonction de l'emplacement de la
causés par le rinçage des tuyauteries à pompe.
l'aide de la pompe.
4. Verser du liquide dans l'orifice d'amorçage
jusqu'à ce que la tuyauterie d'aspiration et la
7.2 Amorçage
pompe soient remplies de liquide.
Ne pas démarrer la pompe avant que 5. Replacer et serrer fermement le bouchon.
Précaution
celle-ci ait été remplie de liquide et pur- 6. Serrer la vis de purge d'air.
gée. Pour garantir une bonne purge, la vis La tuyauterie d'aspiration peut éventuellement être
de purge doit pointer vers le haut. remplie de liquide et purgée avant qu'elle ne soit rac-
Boucles fermées ou boucles ouvertes dans cordée à la pompe. Un dispositif d'amorçage peut
lesquelles le niveau de liquide se situe au dessus également être installé avant la pompe.
de l'entrée de la pompe :
1. Fermer le robinet d'arrêt côté refoulement et des-
serrer la vis de purge d'air sur la lanterne-moteur. Vis de
Voir la figure 15. purge d'air
TM03 8126 0507

Avertissement
Faire attention à l'orientation de l'orifice de
purge afin de s'assurer que le liquide
s'échappant ne blesse le personnel ou
n'endommage le moteur ou autres compo-
sants.
Dans des installations de liquide chaud, Fig. 15 Position de la vis de purge d'air
éviter tout risque de brûlure.
Dans des installations de liquide froid, évi-
7.3 Contrôle du sens de rotation
ter tout risque de blessure dû au liquide Ne pas démarrer la pompe pour contrôler le sens de
froid. rotation avant que celle-ci n'ait été remplie de
liquide.
2. Ouvrir lentement le robinet d'arrêt sur la tuyaute-
rie d'aspiration jusqu'à ce qu'un petit filet de Ne pas contrôler le sens de rotation avec
liquide s'écoule de l'orifice de purge. le moteur seul, étant donné qu'un ajuste-
Nota
3. Serrer la vis de purge d'air et ouvrir entièrement ment de la position de l'arbre est requis
le/les robinet(s) d'arrêt. lorsque l'accouplement a été retiré.
Le sens de rotation correct est indiqué par des
flèches sur le couvercle du ventilateur du moteur ou
sur le corps de pompe.
10
7.4 Démarrage 7.6 Fréquence de démarrages et d’arrêts
Français (FR)
1. Avant de démarrer la pompe, ouvrir totalement le
robinet d'arrêt sur la tuyauterie d'aspiration de la Nombre maximum de démarrages
pompe et laisser le robinet d'arrêt côté refoule- par heure
ment presque fermé.
Taille
2. Démarrer la pompe. Nombre de pôles
3. Purger la pompe lors du démarrage en desser-
2 4 6
rant la vis de purge d'air sur la lanterne-moteur,
jusqu'à ce qu'un petit filet d'eau s'écoule de l'ori- 56-71 100 250 350
fice de purge. Voir la figure 15.
80-100 60 140 160
Avertissement 112-132 30 60 80
Faire attention à l'orientation de l'orifice de
purge afin de s'assurer que le liquide 160-180 15 30 50
s'échappant ne blesse le personnel ou 200-225 8 15 30
n'endommage le moteur ou autres compo-
sants. 250-315 4 8 12
Dans des installations de liquide chaud, • Sur les pompes doubles, il est impératif d'alterner
éviter tout risque de brûlure. régulièrement entre les pompes de service et de
Dans des installations de liquide froid, évi- secours, à raison d'une fois par semaine, afin de
ter tout risque de brûlure. garantir une répartition homogène des heures de
fonctionnement des deux pompes. Le change-
4. Lorsque les tuyauteries ont été remplies de
ment de pompe peut être effectué soit manuelle-
liquide, ouvrir lentement le robinet d'arrêt côté
ment, soit automatiquement en installant un cof-
refoulement jusqu'à ce qu’il soit complètement
fret de commande approprié.
ouvert.
• Si des pompes doubles sont utilisées pour le
7.5 Fonctionnement de la garniture pompage d'eau chaude sanitaire, il est impératif
d'alterner régulièrement entre les pompes de ser-
mécanique
vice et de secours, à raison d'une fois par jour,
Les faces de la garniture mécanique sont lubrifiées pour éviter le blocage de la pompe de secours à
par le liquide pompé. Une petite fuite est donc pos- cause de dépôts (calcaires et autres). Nous
sible. recommandons un changement automatique de
Lors de la première mise en service de la pompe, ou la pompe.
lorsqu'une nouvelle garniture mécanique est instal-
lée, un certain temps de fonctionnement est néces- 8. Maintenance et entretien
saire avant que la fuite ne soit réduite à un niveau
acceptable. Le temps nécessaire dépend des condi- Avertissement
tions de fonctionnement. A chaque changement de
Avant toute intervention sur la pompe,
conditions, un nouveau cycle commence.
Sous conditions de fonctionnement ordinaires, le été coupée et qu’elle ne risque pas d’être
liquide qui fuit s'évapore. Aucune fuite ne sera réenclenchée accidentellement.
détectée.
Veiller à ce que le liquide s’échappant ne
Cependant, certains liquides, comme le kérosène, blesse le personnel ou n’endommage le
ne s'évaporent pas. La fuite peut donc être détectée moteur ou autres composants.
comme un dysfonctionnement de la garniture méca-
Dans des installations de liquide chaud,
nique.
ter tout risque de brûlure.
8.1 Pompe
La pompe ne nécessite aucune opération de mainte-
nance.
Si la pompe doit être purgée pendant une longue
période d'inactivité, injecter quelques gouttes de sili-
cone sur l'arbre entre la lanterne-moteur et l'accou-
plement. Cela empêchera que les faces d'étanchéité
restent collées.
11
8.2 Moteur
Français (FR)
Contrôler le moteur à intervalles réguliers. Il est

important de garder le moteur propre afin d'assurer
une bonne ventilation. Si la pompe est installée dans
un environnement poussiéreux, la pompe ainsi que
TM00 6415 3695

le moteur doivent être nettoyés et contrôlés réguliè-
rement.
Lubrification
Les roulements des moteurs allant jusqu'à 11 kW
sont graissés à vie et ne nécessitent aucune lubrifi-
cation.
Fig. 16 Élévation de l'accouplement et de l'arbre
Les roulements des moteurs de 11 kW et plus de la pompe
doivent être graissés conformément aux indications
fournies sur la plaque signalétique du moteur. 4. Serrer les vis à tête creuse hexagonale dans
Lubrifier le moteur avec une graisse haute tempéra- l'accouplement avec un couple de serrage de
ture à base de lithium. 5 Nm (0,5 kpm).
• Les spécifications techniques de la graisse 5. Vérifier que les trous de chaque côté des moitiés
doivent correspondre à celles prévues par la d'accouplement sont de taille égale.
norme DIN 51825, K3N ou supérieure. 6. Serrer les vis deux par deux (un côté à la fois) au
• La viscosité de l'huile de base doit être supé- couple de serrage indiqué ci-dessous. Voir la
rieure à 50 cSt (mm2/s) à 40 °C (104 °F) et supé- figure 17.
rieure à 8 cSt (mm2/s) à 100 °C (212 °F).
• Le taux de remplissage de graisse doit être de 30 Vis à six pans creux Couple de serrage
à 40 %.
M6 x 20 13 Nm (1,3 kpm)
8.3 Entretien M8 x 25 31 Nm (3,1 kpm)
Avertissement 7. Installer les protège-accouplements.

Si la pompe a été utilisée pour un liquide
toxique, elle doit être classifiée comme
contaminée.
S’il est demandé à Grundfos d'assurer la mainte-
nance de la pompe, la société doit être informée pré-
TM00 6416 3695

cisément du liquide pompé, etc. avant de renvoyer la
pompe pour maintenance. Faute de quoi, Grundfos
peut refuser de réparer cette pompe.
Les frais d'expédition de la pompe sont à la charge
du client.
8.4 Ajustement de l'arbre Fig. 17 Serrage des vis

Si le moteur a été retiré lors de l'installation ou de la 8.4.2 Pompes avec arbre/accouplement intégral
réparation de la pompe, l'arbre de la pompe doit être
ajusté une fois le moteur réinstallé. Pour les pompes avec arbre/accouplement intégral,
nous vous conseillons de NE PAS retirer le moteur.
8.4.1 Pompes avec accouplement à deux Si le moteur a été retiré, il est nécessaire de retirer la
éléments lanterne-moteur pour remettre correctement le
moteur en place. Sinon, la garniture mécanique peut
Pompes de la série 100 et 200
être endommagée.
S'assurer que la tige de l'arbre est rentrée dans
l'arbre de la pompe.
Ajuster l'arbre de la pompe comme suit :
1. Retirer les protège-accouplements à l'aide d'un
tournevis.
2. Insérer les vis à six pans creux dans l'accouple-
ment et les laisser desserrées.
3. Relever autant que possible l'accouplement et
l'arbre de la pompe (en direction du moteur) avec
un tournevis ou un outil similaire, de sorte que la
pompe et l'arbre du moteur se touchent. Voir la
figure 16.
12
8.5 Brides d'obturation 9.3 Pression de service/de test
Français (FR)
Pour les pompes doubles, une bride d'obturation Le test de pression a été effectué avec de l'eau
avec une bague de corps de pompe est disponible. contenant des additifs anti-corrosifs à une tempéra-
Voir la figure 18. ture de 20 °C (~ 68 °F).
Pression de Pression de
Plage de service test
pression
[bars] [MPa] [bars] [MPa]
PN 6 6 0,6 10 1,0
PN 6 / PN 10 10 1,0 15 1,5
TM00 6360 3495

PN 16 16 1,6 24 2,4
PN 25 25 2,5 38 3,8
9.4 Pression d'aspiration

Pour garantir un fonctionnement optimal et silen-
Fig. 18 Installation de la bride d'obturation cieux de la pompe, la pression d'aspiration (pression
se service) doit être correctement ajustée. Voir le
Si une pompe requiert une opération de mainte- tableau en page 16.
nance, la bride d'obturation est installée pour per- Pour calculer des pressions d'aspiration spécifiques,
mettre à l'autre pompe de continuer à fonctionner. contacter Grundfos ou se reporter aux informations
produit de la pompe TP, TPD, TPE, TPED, TPE2,
9. Caractéristiques techniques TPE2 D, TPE3 ou TPE3 D, si disponibles sous la
main.
9.1 Température ambiante
9.5 Indice de protection
Maximum 55 °C.
Orifice de purge fermé dans le moteur : IP55.
9.2 Température du liquide Orifice de purge ouvert dans le moteur : IP44. (Ori-
-40 °C à 150 °C. fice de purge, voir la figure 9.)
La température maximale du liquide dépend du type 9.6 Données électriques
de garniture mécanique et du type de pompe.
Selon le type de fonte et l'application de la pompe, la Voir la plaque signalétique du moteur.
température maximale du liquide peut être limitée
par certaines réglementations et normes locales.
9.7 Niveau de pression sonore
La température maximale du liquide est marquée sur Pompes avec moteurs monophasés
la plaque signalétique de la pompe. Le niveau de pression sonore de la pompe est infé-
rieur à 70 dB(A).
Si la pompe fonctionne avec des liquides
dont la température est élevée, la durée Pompes avec moteurs triphasés
Nota de vie de la garniture mécanique peut être Voir le tableau en page 28.
réduite. Il peut être nécessaire de rempla-
cer plus souvent la garniture mécanique. 9.8 Environnement
Atmosphère non agressive et non explosive.
Humidité relative de l'air : Maximum 95 %.
13
10. Recherche de défauts
Français (FR)
Avertissement
Avant de retirer le couvercle de la boîte à
bornes et de retirer/démonter la pompe,
été coupée et qu’elle ne peut pas être
réenclenchée accidentellement.
Veiller à ce que le liquide s’échappant ne
blesse le personnel ou n’endommage le
moteur ou autres composants.
Dans des installations de liquide chaud,
ter tout risque de brûlure.
Défaut Cause
1. Le moteur ne démarre pas. a) Défaut d'alimentation.

b) Les fusibles ont sauté.
c) Le dispositif de protection du moteur s'est déclenché.
d) Les contacts principaux dans le dispositif de protection du moteur ne
se touchent pas ou la bobine est défectueuse.
e) Les fusibles du circuit de commande sont défectueux.
f) Le moteur est défectueux.
2. Le dispositif de protection du a) Défaut d'alimentation.
moteur se déclenche immé- b) Les contacts dans le dispositif de protection du moteur sont défec-
diatement lorsque l'alimenta- tueux.
tion électrique est enclen-
c) Le câble est mal branché ou défectueux.
chée.
d) L'enroulement du moteur est défectueux.
e) La pompe est bloquée mécaniquement.
f) Le réglage de surcharge est trop bas.
3. Le dispositif de protection du a) Le réglage de surcharge est trop bas.
moteur se déclenche occa- b) La tension d'alimentation est régulièrement trop basse ou trop éle-
sionnellement. vée.
c) La pression différentielle à travers la pompe est trop basse.
4. Le dispositif de protection du a) Vérifier l'alimentation électrique.
moteur ne s'est pas déclen- b) Vérifier les fusibles.
ché mais la pompe ne fonc-
c) Vérifier les contacts principaux dans le dispositif de protection du
tionne pas.
moteur ainsi que la bobine.
d) Vérifier le circuit de commande.
5. La capacité de la pompe a) La pression d’aspiration de la pompe est trop basse.
n'est pas constante. b) La tuyauterie d'aspiration/pompe est partiellement bouchée par des
impuretés.
c) La pompe aspire de l'air.
6. La pompe fonctionne mais a) La tuyauterie d'aspiration/pompe est bouchée par des impuretés.
ne débite pas d'eau. b) Le clapet de pied/anti-retour est bloqué en position fermée.
c) Il y a une fuite dans la tuyauterie d'aspiration.
d) Il y a de l'air dans la tuyauterie d'aspiration ou la pompe.
e) Le sens de rotation du moteur est incorrect.
7. La pompe tourne à l'envers a) Il y a une fuite dans la tuyauterie d'aspiration.
lorsqu'elle est arrêtée.* b) Le clapet de pied/anti-retour est défectueux.
c) Le clapet de pied/anti-retour est bloqué en position ouverte ou par-
tiellement ouverte.
8. Il y a une fuite au niveau de a) L'abre de la pompe est dans la mauvaise position.
la garniture mécanique. b) La garniture mécanique est défectueuse.
14
Défaut Cause
Français (FR)
9. L'installation est bruyante. a) La pompe cavite.
b) La pompe ne tourne pas librement (résistance de frottement) à
cause de la position incorrecte de l'arbre de la pompe.
c) Fonctionnement du convertisseur de fréquence :
Voir 6.1 Fonctionnement avec convertisseur de fréquence.
d) Résonance dans l'installation.
e) Corps étrangers dans la pompe.
10. La pompe fonctionne en a) La pression d'arrêt est trop élevée par rapport à la quantité d'eau
continu (s'applique unique- requise.
ment aux pompes avec b) La consommation d’eau est supérieure à celle prévue.
démarrage/arrêt automa-
c) La tuyauterie de refoulement fuit.
tique).
d) Le sens de rotation de la pompe est incorrect.
e) Les tuyauteries, les vannes ou la crépine sont bouchées par des
impuretés.
f) Le coffret de commande de la pompe, le cas échéant, est défec-
tueux.
11. La durée d'utilisation est trop a) La pression d'arrêt est trop élevée par rapport à la quantité d'eau
longue (s'applique unique- requise.
ment aux pompes avec b) Les tuyauteries, les vannes ou la crépine sont bouchées par des
démarrage/arrêt automa- impuretés.
tique).
c) La pompe est partiellement bouchée ou grippée.
d) La consommation d’eau est supérieure à celle prévue.
e) La tuyauterie de refoulement fuit.
* Dans des installations avec pompes doubles, la pompe de secours tourne souvent lentement.
11. Mise au rebut

Ce produit ou des parties de celui-ci doit être mis au
rebut tout en préservant l'environnement :
1. Utiliser le service local public ou privé de collecte
des déchets.
2. Si ce n'est pas possible, envoyer ce produit à
Grundfos ou au réparateur agréé Grundfos le
plus proche.
Nous nous réservons tout droit de modifications.
15
Annexe 1
Annexe
GB: Inlet pressure stated in bar relative pressure (pressure gauge value measured on the suction side of the
pump)
BG: Относително входно налягане в bar (стойност на манометъра в смукателната страна на помпата)
CZ: Tlak na sání vyjádřený v barech je relativní tlak (hodnota na manometru měřená na sací straně čerpadla)
DE: Zulaufdruck in bar Relativdruck (Manometerdruck auf der Saugseite der Pumpe gemessen)
DK: Tilløbstrykket angivet i bar relativt tryk (manometerværdi målt på pumpens sugeside)
EE: Rõhk sisendis, antud baarides, on suhteline rõhk (manomeetri näit, mõõdetuna pumba imipoolel)
ES: Presión de aspiración indicada en bar como presión relativa (valor del manómetro medido en
la aspiración de la bomba)
FI: Tulopaine ilmoitettuna baareina on suhteellinen paine (painemittarin lukema mitattu pumpun imu-
puolella)
FR: Pression d’entrée indiquée en bar (valeur mesurée à l’aide d’un manomètre placé sur le côté aspiration
de la pompe)
GR: Πίεση αναρρόφησης σε bar σχετικής πίεσης (μετρούμενη τιμή πίεσης στην πλευρά αναρρόφησης
της αντλίας)
HR: Ulazni tlak u barima relativnog tlaka (manometarski tlak izmjeren na usisnoj strani crpke)
HU: Hozzáfolyási nyomás bar-ban, túlnyomás (nyomásmérő mért értéke a szivattyú szívóoldalán)
IT: Pressione di aspirazione indicata in bar (valore misurato con un manometro posto sul lato aspirazione
della pompa)
LT: Manometrinis slėgis įvade bar (manometru matuojama slėgio vertė siurblio įvado pusėje)
LV: Ieplūdes spiediens tiek noradīts nosacītas spiediena mērvienības, baros (manometra radījumi tiek
mērīti sūkņa sūcpusē)
NL: Inlaatdruk weergegeven in bar relatieve druk (drukopnemer waarde, gemeten aan de zuigkant van de
pomp)
PL: Ciśnienie na króćcu ssawnym pompy wyrażone w barach (mierzone manometrem na stronie ssawnej
pompy)
PT: Pressão de entrada com a pressão relativa apresentada em bar (ponto de medida na parte de aspira-
ção da bomba)
RO: Presiunea de intrare exprimată în bar ca presiune relativă (valoarea masurată de manometru pe partea
de aspiraţie a pompei)
RS: Ulazni pritisak je dat u barima relativnog pritiska (manometarska vrednost merena na usisnoj strani
pumpe)
SE: Tilloppstrycket angivet i bar relativt tryck (manometervärde mätt på pumpens sugsida)
SI: Vhodni tlak v barih relativni tlak (izmerjena vrednost na sesalni strani črpalke)
SK: Vstupný tlak uvedený v baroch relatívneho tlaku (hodnota na manometru meraná na sacej strane
čerpadla)
AR: ‫) ب س حب المض خةض غط الم دخل الم ذكور بالب ار ھ و ض غط نس بي ) قيم ة قي اس الض غط المقاس ة عل ى ج ان‬
16
50 Hz, 2-pole
Annexe
p [bar]
Pump type
(50 Hz)
20 °C 60 °C 90 °C 110 °C 120 °C 140 °C 150 °C
TP 25-50R/2 0.1 0.1 0.2 0.5 - - -

TP 25-80R/2 0.1 0.1 0.1 0.3 - - -
TP 25-90R/2 0.1 0.1 0.2 0.5 - - -
TP 32-50R/2 0.1 0.1 0.1 0.2 - - -
TP 32-80R/2 0.1 0.1 0.2 0.5 - - -
TP 32-90R/2 0.1 0.1 0.2 0.5 - - -
TP, TPD 32-60/2 0.1 0.1 0.2 1.0 1.5 3.2 -
TP, TPD 32-120/2 0.1 0.2 0.7 1.5 2.0 3.7 -
TP, TPD 32-150/2 0.1 0.3 0.8 1.6 2.1 3.8 -
TP, TPD 32-180/2 0.5 0.7 1.2 2.0 2.5 4.2 -
TP, TPD 32-230/2 0.7 0.9 1.4 2.2 2.7 4.4 -
TP, TPD 32-200/2 0.1 0.1 0.2 0.9 1.5 3.1 -
TP, TPD 32-250/2 0.1 0.1 0.3 1.0 1.6 3.2 -
TP, TPD 32-320/2 0.1 0.1 0.6 1.3 1.9 3.5 -
TP, TPD 32-380/2 0.1 0.2 0.7 1.4 2.0 3.6 -
TP, TPD 32-460/2 0.1 0.2 0.7 1.4 1.9 3.6 -
TP, TPD 32-580/2 0.2 0.4 0.9 1.6 2.2 3.8 -
TP 40-50/2 0.1 0.1 0.1 0.3 - - -
TP 40-80/2 0.1 0.1 0.2 0.5 - - -
TP 40-90/2 0.1 0.1 0.2 0.5 - - -
TP, TPD 40-60/2 0.1 0.1 0.5 1.2 1.8 3.5 -
TP, TPD 40-120/2 0.1 0.1 0.4 1.2 1.7 3.4 -
TP 40-180/2 0.1 0.2 0.7 1.5 2.0 3.7 -
TP, TPD 40-190/2 0.1 0.3 0.8 1.6 2.1 3.8 -
TP, TPD 40-230/2 0.7 0.9 1.4 2.2 2.7 4.4 -
TP, TPD 40-270/2 0.7 0.9 1.4 2.2 2.7 4.4 -
TP, TPD 40-240/2 0.1 0.1 0.4 1.1 1.7 3.3 -
TP, TPD 40-300/2 0.1 0.1 0.4 1.1 1.6 3.3 -
TP, TPD 40-360/2 0.2 0.4 0.9 1.6 2.1 3.8 -
TP, TPD 40-430/2 0.1 0.1 0.5 1.2 1.8 3.4 -
TP, TPD 40-530/2 0.1 0.1 0.6 1.3 1.9 3.5 -
TP, TPD 40-630/2 0.1 0.3 0.8 1.5 2.1 3.7 -
TP, TPD 50-60/2 0.1 0.1 0.4 1.1 1.7 3.4 -
TP, TPD 50-120/2 0.1 0.2 0.7 1.5 2.0 3.7 -
TP, TPD 50-180/2 0.1 0.2 0.7 1.4 2.0 3.7 -
TP, TPD 50-160/2 0.1 0.1 0.1 0.8 1.4 3.0 -
TP, TPD 50-190/2 0.1 0.1 0.1 0.8 1.4 3.0 -
TP, TPD 50-240/2 0.1 0.1 0.1 0.8 1.4 3.0 -
TP, TPD 50-290/2 0.1 0.1 0.2 0.9 1.5 3.1 -
TP, TPD 50-360/2 0.1 0.1 0.2 1.0 1.5 3.1 -
17
p [bar]
Annexe
Pump type
(50 Hz)
20 °C 60 °C 90 °C 110 °C 120 °C 140 °C 150 °C
TP, TPD 50-430/2 0.1 0.1 0.4 1.1 1.6 3.3 -

TP, TPD 50-420/2 0.1 0.1 0.3 1.1 1.6 3.2 -
TP, TPD 50-540/2 0.1 0.1 0.5 1.3 1.8 3.4 -
TP, TPD 50-630/2 0.1 0.1 0.6 1.4 1.9 3.6 -
TP, TPD 50-710/2 0.6 0.8 1.3 2.0 2.6 4.2 -
TP, TPD 50-830/2 0.5 0.7 1.2 2.0 2.5 4.1 -
TP, TPD 50-960/2 1.0 1.2 1.7 2.4 3.0 4.6 -
TP, TPD 65-60/2 0.1 0.3 0.8 1.5 2.1 3.8 -
TP, TPD 65-120/2 0.5 0.7 1.2 2.0 2.5 4.2 -
TP, TPD 65-180/2 0.3 0.5 1.0 1.8 2.3 4.0 -
TP, TPD 65-170/2 0.1 0.1 0.1 0.9 1.4 3.1 -
TP, TPD 65-210/2 0.1 0.1 0.2 0.9 1.5 3.1 -
TP, TPD 65-250/2 0.1 0.1 0.3 1.0 1.6 3.2 -
TP, TPD 65-340/2 0.1 0.1 0.2 0.9 1.4 3.1 -
TP, TPD 65-410/2 0.1 0.1 0.2 0.9 1.4 3.1 -
TP, TPD 65-460/2 0.1 0.1 0.2 1.0 1.5 3.1 -
TP, TPD 65-550/2 0.1 0.1 0.3 1.0 1.6 3.2 -
TP, TPD 65-660/2 0.1 0.1 0.4 1.1 1.6 3.3 -
TP, TPD 65-720/2 0.1 0.1 0.6 1.3 1.9 3.5 -
TP, TPD 65-930/2 0.6 0.8 1.3 2.0 2.6 4.2 -
TP, TPD 80-120/2 1.2 1.4 1.9 2.7 3.2 4.9 -
TP, TPD 80-140/2 0.1 0.2 0.7 1.4 1.9 3.6 -
TP, TPD 80-180/2 0.1 0.1 0.3 1.1 1.6 3.2 -
TP, TPD 80-210/2 0.1 0.1 0.4 1.1 1.7 3.3 -
TP, TPD 80-240/2 0.1 0.1 0.5 1.3 1.8 3.4 -
TP, TPD 80-250/2 0.1 0.3 0.8 1.6 2.1 3.7 -
TP, TPD 80-330/2 0.1 0.2 0.7 1.4 2.0 3.6 -
TP, TPD 80-400/2 0.2 0.4 0.9 1.6 2.2 3.8 -
TP, TPD 80-520/2 0.1 0.1 0.6 1.4 1.9 3.5 -
TP, TPD 80-570/2 0.1 0.3 0.8 1.6 2.1 3.7 -
TP, TPD 80-700/2 0.6 0.8 1.3 2.1 2.6 4.2 -
TP, TPD 100-120/2 1.9 2.1 2.6 3.4 3.9 5.6 -
TP, TPD 100-160/2 0.1 0.1 0.6 1.3 1.9 3.5 -
TP, TPD 100-200/2 0.1 0.1 0.4 1.2 1.7 3.3 -
TP, TPD 100-240/2 0.1 0.1 0.5 1.3 1.8 3.4 -
TP, TPD 100-250/2 0.6 0.8 1.3 2.0 2.5 4.2 -
TP, TPD100-310/2 0.6 0.8 1.3 2.0 2.6 4.2 -
TP, TPD 100-360/2 0.6 0.8 1.3 2.0 2.5 4.2 -
TP, TPD 100-390/2 1.0 1.2 1.7 2.4 3.0 4.6 -
TP, TPD 100-480/2 1.5 1.7 2.2 2.9 3.5 5.1 -
TP 100-530/2 1.6 1.8 2.2 3.2 3.7 5.3 6.6
18
p [bar]
Annexe
Pump type
(50 Hz)
20 °C 60 °C 90 °C 110 °C 120 °C 140 °C 150 °C
TP 100-650/2 1.4 1.6 2 3 3.5 5.1 6.4

TP 100-800/2 1.3 1.5 1.9 2.9 3.4 5 6.3
TP 100-950/2 1.3 1.5 1.9 2.9 3.4 5 6.3
TP 100-1040/2 1.2 1.4 1.8 2.8 3.3 4.9 6.2
TP 100-1200/2 1.2 1.4 1.8 2.8 3.3 4.9 6.2
TP 100-1410/2 1.2 1.4 1.8 2.8 3.3 4.9 6.2
50 Hz, 4-pole
p [bar]
Pump type
(50 Hz)
20 °C 60 °C 90 °C 110 °C 120 °C 140 °C 150 °C
TP, TPD 32-30/4 0.1 0.1 0.1 0.8 1.4 3.1 -

TP, TPD 32-40/4 0.1 0.1 0.1 0.9 1.4 3.1 -
TP, TPD 32-60/4 0.1 0.1 0.3 1.1 1.6 3.3 -
TP, TPD 32-80/4 0.1 0.1 0.1 0.5 1.0 2.7 -
TP, TPD 32-100/4 0.1 0.1 0.1 0.5 1.1 2.7 -
TP, TPD 32-120/4 0.1 0.1 0.1 0.6 1.1 2.7 -
TP, TPD 40-30/4 0.1 0.1 0.2 0.9 1.5 3.2 -
TP 40-60/4 0.1 0.1 0.1 0.8 1.4 3.1 -
TP, TPD 40-90/4 0.1 0.1 0.3 1.0 1.6 3.3 -
TP, TPD 40-100/4 0.1 0.1 0.2 0.9 1.5 3.1 -
TP, TPD 40-110/4 0.1 0.1 0.1 0.6 1.2 2.8 -
TP, TPD 40-140/4 0.1 0.1 0.1 0.7 1.3 2.9 -
TP, TPD 50-30/4 0.1 0.1 0.1 0.9 1.4 3.1 -
TP, TPD 50-60/4 0.1 0.1 0.2 0.9 1.5 3.2 -
TP, TPD 50-90/4 0.1 0.1 0.1 0.6 1.1 2.8 -
TP, TPD 50-80/4 0.1 0.1 0.1 0.8 1.3 3.0 -
TP, TPD 50-120/4 0.1 0.1 0.1 0.7 1.3 2.9 -
TP, TPD 50-140/4 0.1 0.1 0.1 0.7 1.3 2.9 -
TP, TPD 50-190/4 0.1 0.1 0.1 0.9 1.4 3.0 -
TP, TPD 50-230/4 0.1 0.1 0.2 1.0 1.5 3.1 -
TP, TPD 65-30/4 0.1 0.2 0.7 1.5 2.0 3.7 -
TP, TPD 65-60/4 0.2 0.4 0.9 1.6 2.2 3.9 -
TP, TPD 65-90/4 0.1 0.1 0.1 0.6 1.1 2.7 -
TP, TPD 65-110/4 0.1 0.1 0.1 0.6 1.1 2.7 -
TP, TPD 65-130/4 0.1 0.1 0.1 0.6 1.1 2.8 -
TP, TPD 65-150/4 0.1 0.1 0.1 0.6 1.2 2.8 -
TP, TPD 65-170/4 0.1 0.1 0.1 0.6 1.2 2.8 -
TP, TPD 65-240/4 0.1 0.1 0.1 0.8 1.3 2.9 -
TP, TPD 80-30/4 0.8 1.0 1.5 2.2 2.8 4.5 -
TP, TPD 80-60/4 0.8 1.0 1.5 2.3 2.8 4.5 -
TP, TPD 80-70/4 0.1 0.1 0.1 0.8 1.3 2.9 -
19
p [bar]
Annexe
Pump type
(50 Hz)
20 °C 60 °C 90 °C 110 °C 120 °C 140 °C 150 °C
TP, TPD 80-90/4 0.1 0.1 0.1 0.7 1.2 2.8 -

TP, TPD 80-110/4 0.1 0.1 0.1 0.8 1.4 3.0 -
TP, TPD 80-150/4 0.1 0.1 0.1 0.8 1.3 2.9 -
TP, TPD 80-170/4 0.1 0.1 0.2 1.0 1.5 3.1 -
TP, TPD 80-240/4 0.1 0.1 0.3 1.0 1.5 3.2 -
TP, TPD 80-270/4 0.1 0.1 0.2 0.9 1.5 3.1 -
TP, TPD 80-340/4 0.1 0.1 0.3 1.1 1.6 3.2 -
TP, TPD 100-30/4 0.8 1.0 1.5 2.2 2.8 4.5 -
TP, TPD 100-60/4 0.6 0.8 1.3 2.0 2.6 4.3 -
TP, TPD 100-70/4 0.1 0.1 0.1 0.8 1.3 3.0 -
TP, TPD 100-90/4 0.1 0.1 0.1 0.9 1.4 3.0 -
TP, TPD 100-110/4 0.1 0.1 0.2 1.0 1.5 3.1 -
TP, TPD 100-130/4 0.1 0.1 0.6 1.3 1.9 3.5 -
TP 100-140/4 0.2 0.4 0.8 1.8 2.3 3.9 5.2
TP, TPD 100-170/4 0.3 0.5 1.0 1.7 2.3 3.9 5.2
TP, TPD 100-200/4 0.1 0.1 0.5 1.2 1.8 3.4 4.7
TP, TPD 100-250/4 0.1 0.2 0.7 1.4 2.0 3.6 4.9
TP, TPD 100-330/4 0.3 0.5 1.0 1.7 2.3 3.9 5.2
TP, TPD 100-370/4 0.3 0.5 1.0 1.7 2.3 3.9 5.2
TP, TPD 100-410/4 0.5 0.7 1.2 1.9 2.5 4.1 5.4
TP 125-60/4 0.1 0.1 0.1 0.8 1.4 3.0 -
TP 125-80/4 0.1 0.1 0.1 0.9 1.4 3.1 -
TP 125-95/4 0.1 0.1 0.2 0.9 1.5 3.1 -
TP, TPD 125-110/4 0.1 0.1 0.1 0.9 1.4 3.0 -
TP, TPD 125-130/4 0.1 0.1 0.2 0.9 1.5 3.1 -
TP 125-150/4 0.2 0.4 0.8 1.8 2.3 3.9 5.2
TP, TPD 125-160/4 0.1 0.1 0.2 1.0 1.5 3.1 -
TP, TPD 125-190/4 0.1 0.1 0.2 0.9 1.5 3.1 4.4
TP, TPD 125-230/4 0.1 0.1 0.3 1.0 1.6 3.2 4.5
TP, TPD 125-300/4 0.1 0.1 0.2 0.9 1.5 3.1 4.4
TP, TPD 125-340/4 0.1 0.1 0.3 1.0 1.5 3.2 4.5
TP, TPD 125-400/4 0.1 0.1 0.3 1.0 1.6 3.2 4.5
TP 150-70/4 0.1 0.1 0.3 1.1 1.6 3.2 -
TP 150-110/4 0.1 0.1 0.4 1.1 1.7 3.3 -
TP 150-155/4 0.1 0.1 0.5 1.2 1.8 3.4 -
TP 150-170/4 0.1 0.1 0.6 1.3 1.9 3.5 -
TP, TPD 150-130/4 0.1 0.1 0.4 1.1 1.6 3.3 4.6
TP, TPD 150-160/4 0.1 0.1 0.4 1.1 1.7 3.3 4.6
TP, TPD 150-200/4 0.1 0.1 0.4 1.1 1.7 3.3 4.6
TP, TPD 150-220/4 0.1 0.1 0.5 1.2 1.8 3.4 4.7
TP, TPD 150-250/4 0.1 0.1 0.6 1.3 1.9 3.5 4.8
20
p [bar]
Annexe
Pump type
(50 Hz)
20 °C 60 °C 90 °C 110 °C 120 °C 140 °C 150 °C
TP 150-260/4 0.1 0.1 0.5 1.2 1.8 3.4 4.7

TP 150-280/4 0.1 0.3 0.8 1.5 2.1 3.7 5.0
TP 150-340/4 0.1 0.2 0.7 1.5 2.0 3.6 4.9
TP 150-390/4 0.1 0.2 0.7 1.4 2.0 3.6 4.9
TP 150-450/4 0.1 0.1 0.5 1.2 1.8 3.4 4.7
TP 150-520/4 0.1 0.1 1.0 1.5 1.9 3.5 4.8
TP 150-660/4 0.1 0.2 0.7 1.4 1.9 3.6 4.9
TP 150-680/4 0.1 0.2 0.7 1.4 2.0 3.6 -
TP 200-50/4 0.3 0.4 0.9 1.7 2.2 3.8 -
TP 200-70/4 0.1 0.3 0.8 1.5 2.1 3.7 -
TP 200-90/4 0.1 0.2 0.7 1.4 2.0 3.6 -
TP 200-130/4 0.1 0.1 0.5 1.2 1.8 3.4 -
TP 200-150/4 0.1 0.1 0.4 1.2 1.7 3.3 -
TP 200-160/4 0.3 0.5 1.0 1.7 2.3 3.9 5.2
TP 200-190/4 0.2 0.4 0.9 1.6 2.2 3.8 5.1
TP 200-200/4 0.2 0.4 0.9 1.6 2.1 3.8 5.1
TP 200-240/4 0.1 0.2 0.7 1.4 2.0 3.6 4.9
TP 200-270/4 0.1 0.1 0.4 1.1 1.7 3.3 4.6
TP 200-290/4 0.1 0.1 0.6 1.3 1.9 3.5 4.8
TP 200-320/4 0.1 0.1 0.5 1.2 1.8 3.4 4.7
TP 200-330/4 0.1 0.1 0.3 1.1 1.6 3.2 4.5
TP 200-360/4 0.1 0.1 0.3 1.1 1.6 3.2 4.5
TP 200-400/4 0.1 0.1 0.3 1.0 1.6 3.2 4.5
TP 200-410/4 0.1 0.2 0.7 1.4 1.9 3.6 4.9
TP 200-470/4 0.1 0.1 0.4 1.1 1.6 3.3 4.6
TP 200-530/4 0.1 0.1 0.4 1.1 1.7 3.3 4.6
TP 200-590/4 0.1 0.2 0.7 1.4 2.0 3.6 4.9
TP 200-660/4 0.2 0.4 0.9 1.7 2.2 3.8 5.1
TP 250-280/4 0.1 0.1 0.1 0.8 1.4 3.1 -
TP 250-310/4 0.1 0.1 0.1 0.8 1.4 3.1 -
TP 250-390/4 0.1 0.1 0.1 0.8 1.4 3.1 -
TP 300-190/4 0.5 0.7 1.1 2.1 2.6 4.2 5.5
TP 300-220/4 0.3 0.5 0.9 1.9 2.4 4 5.3
TP 300-250/4 0.1 0.3 0.7 1.7 2.2 3.8 5.1
TP 300-290/4 0.5 0.7 1.1 2.1 2.6 4.2 5.5
TP 300-390/4 0.5 0.7 1.1 2.1 2.6 4.2 5.5
TP 300-420/4 0.5 0.7 1.1 2.1 2.6 4.2 5.5
TP 300-430/4 0.5 0.7 1.1 2.1 2.6 4.2 5.5
TP 300-500/4 0.4 0.6 1 2 2.5 4.1 5.4
TP 300-550/4 0.3 0.5 0.9 1.9 2.4 4 5.3
21
p [bar]
Annexe
Pump type
(50 Hz)
20 °C 60 °C 90 °C 110 °C 120 °C 140 °C 150 °C
TP 350-230/4 2.0 2.2 2.6 3.6 4.1 5.7 7.0

TP 350-280/4 2.0 2.2 2.6 3.6 4.1 5.7 7.0
TP 350-310/4 2.0 2.2 2.6 3.6 4.1 5.7 7.0
TP 350-360/4 1.5 1.7 2.1 3.1 3.6 5.2 6.5
TP 350-420/4 1.4 1.6 2.0 3.0 3.5 5.1 6.4
TP 350-480/4 1.3 1.5 1.9 2.9 3.4 5.0 6.3
TP 350-530/4 0.5 0.7 1.1 2.1 2.6 4.2 5.5
TP 350-650/4 0.4 0.6 1.0 2.0 2.5 4.1 5.4
TP 350-780/4 0.3 0.5 0.9 1.9 2.4 4.0 5.3
50 Hz, 6-pole
p [bar]
Pump type
(50 Hz)
20 °C 60 °C 90 °C 110 °C 120 °C 140 °C 150 °C
TP, TPD 125-60/6 0.1 0.1 0.1 0.7 1.2 2.8 -

TP, TPD 125-70/6 0.1 0.1 0.1 0.7 1.3 2.9 -
TP, TPD 125-80/6 0.1 0.1 0.1 0.7 1.2 2.9 -
TP, TPD 125-100/6 0.1 0.1 0.1 0.8 1.4 3.0 -
TP, TPD 125-130/6 0.1 0.1 0.1 0.7 1.3 2.9 -
TP, TPD 125-160/6 0.1 0.1 0.1 0.7 1.3 2.9 -
TP, TPD 150-60/6 0.1 0.1 0.1 0.7 1.3 2.9 -
TP, TPD 150-70/6 0.1 0.1 0.1 0.7 1.3 2.9 -
TP, TPD 150-90/6 0.1 0.1 0.1 0.8 1.3 2.9 -
TP, TPD 150-110/6 0.1 0.1 0.1 0.8 1.3 3.0 -
60 Hz, 2-pole
p [bar]
Pump type
(60 Hz)
20 °C 60 °C 90 °C 110 °C 120 °C 140 °C 150 °C
TP 32-80/2 0.4 0.4 0.4 1.2 1.7 3.4 -

TP 32-160/2 0.4 0.6 1.1 1.9 2.4 4.1 -
TP 32-220/2 0.7 0.9 1.4 2.2 2.7 4.4 -
TP 32-260/2 0.7 0.9 1.4 2.2 2.7 4.4 -
TP 32-330/2 0.7 0.9 1.4 2.2 2.7 4.4 -
TP, TPD 32-300/2 0.1 0.1 0.1 0.7 1.2 2.8 -
TP, TPD 32-360/2 0.1 0.1 0.1 0.7 1.2 2.8 -
TP, TPD 32-450/2 0.1 0.1 0.1 0.7 1.2 2.8 -
TP, TPD 32-550/2 0.1 0.1 0.1 0.7 1.2 2.9 -
TP, TPD 32-680/2 0.1 0.1 0.2 0.9 1.5 3.1 -
TP, TPD 32-820/2 0.5 0.7 1.2 1.9 2.5 4.1 -
TP 40-80/2 0.1 0.3 0.8 1.6 2.1 3.8 -
TP 40-160/2 0.1 0.2 0.7 1.5 2.0 3.7 -
TP 40-240/2 0.4 0.6 1.1 1.9 2.4 4.1 -
22
p [bar]
Annexe
Pump type
(60 Hz)
20 °C 60 °C 90 °C 110 °C 120 °C 140 °C 150 °C
TP 40-270/2 0.7 0.9 1.4 2.2 2.7 4.4 -

TP 40-330/2 0.7 0.9 1.4 2.2 2.7 4.4 -
TP 40-390/2 0.7 0.9 1.4 2.2 2.7 4.4 -
TP, TPD 40-400/2 0.1 0.1 0.1 0.9 1.4 3.1 -
TP, TPD 40-460/2 0.1 0.1 0.3 1.0 1.6 3.2 -
TP, TPD 40-530/2 0.1 0.1 0.4 1.1 1.7 3.3 -
TP, TPD 40-690/2 0.1 0.2 0.7 1.4 2.0 3.6 -
TP, TPD 40-820/2 0.1 0.3 0.8 1.6 2.1 3.7 -
TP, TPD 40-920/2 0.4 0.6 1.1 1.8 2.4 4.0 -
TP 50-80/2 0.1 0.1 0.6 1.4 1.9 3.6 -
TP 50-160/2 0.4 0.6 1.1 1.9 2.4 4.1 -
TP 50-240/2 0.3 0.5 1.0 1.8 2.3 4.0 -
TP, TPD 50-250/2 0.1 0.1 0.2 1.0 1.5 3.1 -
TP, TPD 50-300/2 0.1 0.1 0.3 1.0 1.6 3.2 -
TP, TPD 50-350/2 0.1 0.1 0.3 1.0 1.6 3.2 -
TP, TPD 50-410/2 0.1 0.1 0.4 1.1 1.6 3.3 -
TP, TPD 50-430/2 0.1 0.1 0.4 1.1 1.7 3.3 -
TP, TPD 50-530/2 0.1 0.1 0.5 1.3 1.8 3.5 -
TP, TPD 50-640/2 0.1 0.1 0.6 1.4 1.9 3.5 -
TP, TPD 50-720/2 0.1 0.3 0.8 1.6 2.1 3.7 -
TP, TPD 50-790/2 0.5 0.7 1.2 1.9 2.5 4.1 -
TP, TPD 50-880/2 0.8 1.0 1.5 2.2 2.8 4.4 -
TP 50-1050/2 1.1 1.3 1.8 2.5 3.1 4.7 -
TP 65-80/2 0.6 0.8 1.3 2.1 2.6 4.3 -
TP 65-160/2 1.1 1.3 1.8 2.6 3.1 4.8 -
TP 65-240/2 0.9 1.1 1.6 2.4 2.9 4.6 -
TP, TPD 65-200/2 0.1 0.1 0.3 1.0 1.5 3.2 -
TP, TPD 65-250/2 0.1 0.1 0.4 1.1 1.7 3.3 -
TP, TPD 65-340/2 0.1 0.1 0.2 1.0 1.5 3.1 -
TP, TPD 65-390/2 0.1 0.1 0.3 1.0 1.5 3.2 -
TP, TPD 65-480/2 0.1 0.1 0.3 1.0 1.6 3.2 -
TP, TPD 65-540/2 0.1 0.1 0.3 1.1 1.6 3.2 -
TP, TPD 65-630/2 0.1 0.1 0.4 1.1 1.7 3.3 -
TP, TPD 65-740/2 0.1 0.1 0.6 1.3 1.9 3.5 -
TP, TPD 65-910/2 0.1 0.2 0.7 1.5 2.0 3.6 -
TP, TPD 65-920/2 0.1 0.2 0.7 1.4 2.0 3.6 -
TP, TPD 65-1050/2 0.1 0.2 0.7 1.5 2.0 3.6 -
TP 80-160/2 2.1 2.3 2.8 3.6 4.1 5.8 -
TP, TPD 80-200/2 0.5 0.7 1.2 1.9 2.5 4.1 -
TP, TPD 80-240/2 0.1 0.2 0.7 1.4 2.0 3.6 -
TP, TPD 80-290/2 0.1 0.3 0.8 1.5 2.1 3.7 -
23
p [bar]
Annexe
Pump type
(60 Hz)
20 °C 60 °C 90 °C 110 °C 120 °C 140 °C 150 °C
TP, TPD 80-330/2 0.2 0.4 0.9 1.7 2.2 3.8 -

TP, TPD 80-400/2 0.6 0.8 1.3 2.1 2.6 4.2 -
TP, TPD 80-480/2 0.1 0.3 0.8 1.5 2.1 3.7 -
TP, TPD 80-530/2 0.2 0.4 0.9 1.6 2.1 3.8 -
TP, TPD 80-640/2 0.6 0.8 1.3 2.0 2.6 4.2 -
TP, TPD 80-750/2 0.6 0.8 1.3 2.0 2.6 4.2 -
TP, TPD 100-230/2 0.4 0.6 1.1 1.9 2.4 4.0 -
TP, TPD 100-300/2 0.2 0.4 0.9 1.6 2.2 3.8 -
TP, TPD 100-370/2 0.3 0.5 1.0 1.7 2.3 3.9 -
TP, TPD 100-350/2 0.9 1.1 1.6 2.3 2.9 4.5 -
TP, TPD 100-380/2 1.2 1.4 1.9 2.6 3.2 4.8 -
TP, TPD 100-530/2 1.7 1.9 2.4 3.2 3.7 5.3 -
TP, TPD 100-630/2 1.4 1.6 2.1 2.8 3.3 5.0 -
TP, TPD 100-700/2 3.0 3.2 3.7 4.4 5.0 6.6 -
TP 100-760/2 1.7 1.9 2.3 3.3 3.8 5.4 6.7
TP 100-940/2 1.6 1.8 2.2 3.2 3.7 5.3 6.6
TP 100-1040/2 1.6 1.8 2.2 3.2 3.7 5.3 6.6
TP 100-1200/2 1.9 2.1 2.5 3.5 4 5.6 6.9
TP 100-1360/2 1.8 2 2.4 3.4 3.9 5.5 6.8
TP 100-1510/2 1.8 2 2.4 3.4 3.9 5.5 6.8
60 Hz, 4-pole
p [bar]
Pump type
(60 Hz)
20 °C 60 °C 90 °C 110 °C 120 °C 140 °C 150 °C
TP 32-40/4 0.1 0.1 0.1 0.9 1.4 3.1 -

TP 32-80/4 0.1 0.1 0.5 1.3 1.8 3.5 -
TP, TPD 32-120/4 0.1 0.1 0.1 0.7 1.3 2.9 -
TP, TPD 32-140/4 0.1 0.1 0.1 0.7 1.3 2.9 -
TP, TPD 32-190/4 0.1 0.1 0.1 0.8 1.4 3.0 -
TP 40-40/4 0.1 0.1 0.3 1.1 1.6 3.3 -
TP 40-80/4 0.1 0.1 0.2 1.0 1.5 3.2 -
TP, TPD 40-110/4 0.1 0.1 0.1 0.6 1.2 2.8 -
TP, TPD 40-150/4 0.1 0.1 0.1 0.7 1.3 2.9 -
TP, TPD 40-180/4 0.1 0.1 0.1 0.7 1.3 2.9 -
TP, TPD 40-230/4 0.1 0.1 0.1 0.8 1.3 3.0 -
TP 50-40/4 0.1 0.1 0.3 1.1 1.6 3.3 -
TP 50-80/4 0.1 0.1 0.3 1.1 1.6 3.3 -
TP, TPD 50-100/4 0.1 0.1 0.1 0.7 1.3 2.9 -
TP, TPD 50-115/4 0.1 0.1 0.1 0.8 1.4 3.0 -
TP, TPD 50-130/4 0.1 0.1 0.1 0.9 1.4 3.0 -
TP, TPD 50-180/4 0.1 0.1 0.1 0.8 1.3 3.0 -
24
p [bar]
Annexe
Pump type
(60 Hz)
20 °C 60 °C 90 °C 110 °C 120 °C 140 °C 150 °C
TP, TPD 50-240/4 0.1 0.1 0.2 0.9 1.5 3.1 -

TP, TPD 50-270/4 0.1 0.1 0.3 1.0 1.6 3.2 -
TP, TPD 50-340/4 0.1 0.2 0.7 1.4 2.0 3.6 -
TP 65-40/4 0.4 0.6 1.1 1.9 2.4 4.1 -
TP 65-80/4 0.7 0.9 1.4 2.2 2.7 4.4 -
TP, TPD 65-130/4 0.1 0.1 0.1 0.6 1.2 2.8 -
TP, TPD 65-150/4 0.1 0.1 0.1 0.6 1.2 2.8 -
TP, TPD 65-190/4 0.1 0.1 0.1 0.6 1.2 2.8 -
TP, TPD 65-230/4 0.1 0.1 0.1 0.7 1.3 2.9 -
TP, TPD 65-310/4 0.1 0.1 0.1 0.7 1.3 2.9 -
TP, TPD 65-330/4 0.1 0.1 0.1 0.3 0.8 2.5 -
TP 80-40/4 1.5 1.7 2.2 3.0 3.5 5.2 -
TP 80-80/4 1.6 1.8 2.3 3.1 3.6 5.3 -
TP, TPD 80-110/4 0.1 0.1 0.1 0.8 1.4 3.0 -
TP, TPD 80-150/4 0.1 0.1 0.1 0.8 1.3 2.9 -
TP, TPD 80-170/4 0.1 0.1 0.1 0.8 1.3 3.0 -
TP, TPD 80-230/4 0.1 0.1 0.3 1.0 1.6 3.2 -
TP, TPD 80-280/4 0.1 0.1 0.2 1.0 1.5 3.1 -
TP, TPD 80-340/4 0.1 0.1 0.3 1.0 1.6 3.2 -
TP, TPD 80-410/4 0.1 0.1 0.5 1.2 1.8 3.4 -
TP, TPD 80-460/4 0.1 0.1 0.6 1.3 1.9 3.5 -
TP, TPD 80-510/4 0.1 0.2 0.7 1.5 2.0 3.6 -
TP 100-40/4 1.4 1.6 2.1 2.9 3.4 5.1 -
TP 100-80/4 1.2 1.4 1.9 2.7 3.2 4.9 -
TP, TPD 100-100/4 0.1 0.1 0.2 0.9 1.5 3.1 -
TP, TPD 100-130/4 0.1 0.1 0.3 1.0 1.6 3.2 -
TP, TPD 100-150/4 0.1 0.1 0.6 1.3 1.9 3.5 -
TP, TPD 100-170/4 0.1 0.1 0.6 1.3 1.9 3.5 -
TP, TPD 100-200/4 0.1 0.1 0.4 1.1 1.7 3.3 4.6
TP, TPD 100-240/4 0.1 0.1 0.6 1.3 1.9 3.5 4.8
TP, TPD 100-260/4 0.6 0.8 1.3 2.1 2.7 4.3 5.6
TP, TPD 100-290/4 0.5 0.7 1.2 2.0 2.5 4.1 5.4
TP, TPD 100-340/4 0.6 0.8 1.3 2.0 2.6 4.2 5.5
TP, TPD 100-350/4 0.2 0.4 0.9 1.7 2.3 3.9 5.2
TP, TPD 100-390/4 0.7 0.9 1.4 2.1 2.7 4.3 5.6
TP, TPD 100-470/4 0.9 1.1 1.6 2.3 2.9 4.5 5.8
TP 100-560/4 0.1 0.3 0.7 1.7 2.2 3.8 5.1
TP 125-80/4 0.1 0.1 0.1 0.8 1.4 3.0 -
TP 125-110/4 0.1 0.1 0.2 0.9 1.5 3.1 -
TP 125-135/4 0.1 0.1 0.3 1.1 1.6 3.3 -
TP, TPD 125-130/4 0.1 0.1 0.3 1.0 1.6 3.2 -
25
p [bar]
Annexe
Pump type
(60 Hz)
20 °C 60 °C 90 °C 110 °C 120 °C 140 °C 150 °C
TP, TPD 125-160/4 0.1 0.1 0.3 1.1 1.6 3.2 -

TP, TPD 125-200/4 0.1 0.1 0.2 0.9 1.4 3.1 -
TP, TPD 125-230/4 0.1 0.1 0.4 1.1 1.7 3.3 -
TP 125-220/4 0.1 0.1 0.4 1.1 1.7 3.3 4.5
TP, TPD 125-280/4 0.1 0.1 0.4 1.1 1.7 3.3 4.5
TP, TPD 125-340/4 0.1 0.1 0.5 1.2 1.8 3.4 4.6
TP, TPD 125-365/4 0.3 0.5 1.0 1.7 2.3 3.9 5.2
TP, TPD 125-420/4 0.1 0.1 0.3 1.0 1.6 3.2 4.5
TP, TPD 125-480/4 0.1 0.1 0.5 1.2 1.8 3.4 4.7
TP 125-550/4 0.1 0.3 0.7 1.7 2.2 3.8 5.1
TP 125-580/4 0.1 0.3 0.7 1.7 2.2 3.8 5.1
TP 150-130/4 0.1 0.1 0.5 1.2 1.8 3.4 -
TP 150-160/4 0.1 0.2 0.7 1.5 2.0 3.6 -
TP 150-200/4 0.2 0.4 0.9 1.6 2.1 3.8 -
TP 150-220/4 0.3 0.5 1.0 1.7 2.3 3.9 -
TP, TPD 150-180/4 0.1 0.2 0.7 1.4 1.9 3.6 4.9
TP, TPD 150-210/4 0.1 0.2 0.7 1.4 2.0 3.6 4.9
TP, TPD 150-240/4 0.1 0.2 0.7 1.5 2.0 3.6 4.9
TP, TPD 150-300/4 0.1 0.3 0.8 1.5 2.1 3.7 5.0
TP, TPD 150-340/4 0.1 0.3 0.8 1.5 2.1 3.7 5.0
TP 150-360/4 0.3 0.5 1.0 1.8 2.3 4.0 5.3
TP 150-400/4 0.1 0.1 0.1 0.8 1.4 3.1 4.4
TP 150-440/4 0.1 0.1 0.4 1.1 1.7 3.3 4.6
TP 150-480/4 0.1 0.1 0.5 1.3 1.8 3.4 4.7
TP 150-610/4 0.1 0.2 0.7 1.4 2 3.6 4.9
TP 150-700/4 0.1 0.3 0.8 1.5 2.1 3.7 5.0
TP 150-810/4 0.3 0.4 0.9 1.7 2.2 3.8 5.1
TP 150-960/4 0.4 0.6 1.1 1.8 2.3 3.8 5.1
TP 200-80/4 0.9 1.1 1.6 2.3 2.9 4.5 -
TP 200-110/4 0.5 0.6 1.1 1.9 2.4 4.0 -
TP 200-140/4 0.3 0.5 1 1.7 2.3 3.9 -
TP 200-190/4 0.2 0.4 0.9 1.6 2.2 3.8 -
TP 200-210/4 0.1 0.2 0.7 1.4 2 3.6 -
TP 200-250/4 0.9 1.0 1.5 2.3 2.8 4.4 5.7
TP 200-280/4 0.7 0.9 1.4 2.1 2.7 4.3 5.6
TP 200-320/4 0.6 0.8 1.3 2.0 2.6 4.2 5.5
TP 200-360/4 0.4 0.6 1.1 1.8 2.4 4.0 5.3
TP 200-390/4 0.3 0.5 1.0 1.7 2.2 3.9 5.2
TP 200-400/4 0.1 0.1 0.6 1.3 1.9 3.6 4.9
TP 200-430/4 0.1 0.1 0.6 1.4 1.9 3.6 4.9
TP 200-440/4 0.1 0.2 0.7 1.5 2.0 3.7 5.0
26
p [bar]
Annexe
Pump type
(60 Hz)
20 °C 60 °C 90 °C 110 °C 120 °C 140 °C 150 °C
TP 200-490/4 0.1 0.1 0.1 0.8 1.4 3.1 4.4

TP 200-500/4 0.2 0.4 0.9 1.6 2.2 3.9 5.2
TP 200-540/4 0.1 0.1 0.1 0.8 1.4 3.1 4.4
TP 200-600/4 0.1 0.1 0.1 0.8 1.4 3.1 4.4
TP 200-680/4 0.1 0.1 0.1 0.8 1.4 3.1 4.4
TP 200-770/4 0.1 0.2 0.7 1.4 2.0 3.7 5.0
TP 250-450/4 1.5 1.7 2.2 2.9 3.5 5.2 -
TP 250-530/4 1.5 1.7 2.2 2.9 3.5 5.2 -
TP 250-580/4 1.4 1.6 2.1 2.9 3.4 5.1 -
TP 300-230/4 0.8 1.0 1.4 2.4 2.9 4.5 5.8
TP 300-270/4 0.7 0.9 1.3 2.3 2.8 4.4 5.7
TP 300-360/4 0.7 0.9 1.3 2.3 2.8 4.4 5.7
TP 300-370/4 0.8 1.0 1.4 2.4 2.9 4.5 5.8
TP 300-440/4 0.8 1.0 1.4 2.4 2.9 4.5 5.8
TP 300-550/4 0.8 1.0 1.4 2.4 2.9 4.5 5.8
TP 300-630/4 0.8 1.0 1.4 2.4 2.9 4.5 5.8
TP 300-640/4 0.7 0.9 1.3 2.3 2.8 4.4 5.7
TP 300-750/4 0.7 0.9 1.3 2.3 2.8 4.4 5.7
TP 350-280/4 2.0 2.2 2.6 3.6 4.1 5.7 7.0
TP 350-330/4 1.9 2.1 2.5 3.5 4.0 5.6 6.9
TP 350-390/4 1.9 2.1 2.5 3.5 4.0 5.6 6.9
TP 350-440/4 1.9 2.1 2.5 3.5 4.0 5.6 6.9
TP 350-450/4 2.0 2.2 2.6 3.6 4.1 5.7 7.0
TP 350-540/4 2.0 2.2 2.6 3.6 4.1 5.7 7.0
TP 350-680/4 2.0 2.2 2.6 3.6 4.1 5.7 7.0
27
Maximum sound pressure level
Annexe
50 Hz 60 Hz
Three-phase motors [dB(A)] [dB(A)]
[kW]
2-pole 4-pole 6-pole 2-pole 4-pole
0.12 < 70 < 70 - < 70 < 70

0.18 < 70 < 70 - < 70 < 70
0.25 56 41 - < 70 45
0.37 56 45 - 57 45
0.55 57 42 - 56 45
0.75 53 59.5 - 57 49
1.1 53 49.5 - 58 53
1.5 58 50 47 64 53
2.2 60 51 52 65 55
3.0 59.5 53 63 53.5 55
4.0 63 54 63 67.5 57
5.5 62 50 63 68 62
7.5 60 51 66 65 62
11.0 60 53 - 64.5 66
15.0 60 66 - 65 66
18.5 60.5 63 - 65.5 63
22.0 65.5 63 - 70.5 63
30.0 70 65 - 75 65
37.0 71 66 - 75 65
45.0 67 66 - 75 65
55.0 72 67 - 75 68
75.0 74 70 - 77 71
90.0 73 70 - 77 71
110.0 76 70 - 81 75
132.0 76 70 - 81 75
160.0 76 70 - 81 75
200.0 - 70 - 81 75
250.0 - 73 - 86 77
315.0 - 73 - - 77
355.0 - 75 - - -
400.0 - 75 - - -
500.0 - 75 - - -
560.0 - 78 - - -
630.0 - 78 - - -
28
TP, TPE pumps from 11 kW and up suspended in the pipes
Annexe
P2
Pump type PN 16 PN 25
[kW]
50 Hz
TP, TPE 65-460/2 ● - 11 - ●
TP, TPE 65-550/2 ● - 15 - ●
TP, TPE 65-660/2 ● - 18.5 - ●
TP, TPE 65-720/2 ● - 22 - ●
TP, TPE 80-330/2 ● - 11 - ●
TP, TPE 80-400/2 ● - 15 - ●
TP, TPE 80-520/2 ● - 18.5 - ●
TP, TPE 80-570/2 ● - 22 - ●
TP, TPE 100-250/2 ● - 11 - ●
TP, TPE 100-310/2 ● - 15 - ●
TP, TPE 100-360/2 ● - 18.5 - ●
TP, TPE 100-390/2 ● - 22 - ●
TP, TPE 80-340/4 ● - 11 - ●
TP, TPE 100-250/4 ● ● 11 - ●
TP, TPE 100-330/4 ● ● 15 - ●
TP, TPE 100-370/4 ● ● 18.5 - ●
TP 100-410/4 ● ● 22 - ●
TP, TPE 125-190/4 ● ● 11 - ●
TP, TPE 125-230/4 ● ● 15 - ●
TP, TPE 125-300/4 ● ● 18.5 - ●
TP 125-340/4 ● ● 22 - ●
TP, TPE 150-200/4 ● ● 15 - ●
TP, TPE 150-220/4 ● ● 18.5 - ●
TP 150-250/4 ● ● 22 - ●
TP, TPE 150-260/4 - ● 18.5 ● -
TP 150-280/4 - ● 22 ● -
TP 150-340/4 - ● 30 ● -
TP 150-390/4 - ● 37 ● -
TP 150-450/4 - ● 45 ● -
TP 150-520/4 - ● 55 ● -
TP 150-660/4 - ● 75 ● -
TP, TPE 200-160/4 - ● 15 ● -
TP, TPE 200-190/4 - ● 18.5 ● -
TP 200-200/4 - ● 22 ● -
TP 200-240/4 - ● 30 ● -
TP 200-270/4 - ● 45 ● -
TP 200-320/4 - ● 55 ● -
TP 200-330/4 - ● 37 ● -
TP 200-360/4 - ● 45 ● -
TP 200-400/4 - ● 55 ● -
TP 200-410/4 - ● 75 ● -
TP 200-470/4 - ● 75 ● -
29
P2
Annexe
[kW]
TP 300-190/4 - ● 30 ● -
TP 300-220/4 - ● 37 ● -
TP 300-250/4 - ● 45 ● -
TP 300-290/4 - ● 55 ● -
TP 300-390/4 - ● 75 ● -
TP 300-420/4 - ● 90 ● -
TP 300-430/4 - ● 110 ● -
TP 300-500/4 - ● 132 ● -
TP 300-550/4 - ● 160 ● -
TP 350-230/4 - ● 55 ● -
TP 350-280/4 - ● 75 ● -
TP 350-310/4 - ● 90 ● -
TP 350-360/4 - ● 110 ● -
TP 350-420/4 - ● 132 ● -
TP 350-480/4 - ● 160 ● -
TP 350-530/4 - ● 200 ● -
TP 350-650/4 - ● 250 ● -
TP 350-780/4 - ● 315 ● -
60 Hz
TP, TPE 65-480/2 ● - 11 - ●
TP, TPE 65-540/2 ● - 15 - ●
TP, TPE 65-630/2 ● - 18.5 - ●
TP, TPE 65-740/2 ● - 22 - ●
TP, TPE 80-330/2 ● - 11 - ●
TP, TPE 80-400/2 ● - 15 - ●
TP, TPE 80-480/2 ● - 18.5 - ●
TP, TPE 80-530/2 ● - 22 - ●
TP, TPE 100-300/2 ● - 11 - ●
TP, TPE 100-370/2 ● - 15 - ●
TP, TPE 100-350/2 ● - 18.5 - ●
TP, TPE 100-380/2 ● - 22 - ●
TP, TPE 80-340/4 ● - 11 - ●
TP, TPE 80-410/4 ● - 15 - ●
TP, TPE 80-460/4 ● - 18.5 - ●
TP 80-510/4 ● - 22 - ●
TP, TPE 100-240/4 ● ● 11 ● ●
TP, TPE 100-260/4 ● - 11 - ●
TP, TPE 100-290/4 ● ● 15 ● ●
TP, TPE 100-340/4 ● ● 18.5 ● ●
TP 100-350/4 ● - 22 - ●
TP 100-390/4 ● ● 22 ● ●
TP 100-470/4 - ● 30 ● -
TP 100-560/4 - ● 37 ● -
TP, TPE 125-200/4 ● - 11 - ●
30
P2
Annexe
[kW]
TP, TPE 125-230/4 ● - 15 - ●

TP, TPE 125-220/4 - ● 15 - ●
TP, TPE 125-280/4 ● ● 18.5 - ●
TP 125-340/4 ● ● 22 - ●
TP 125-365/4 - ● 30 ● -
TP 125-420/4 - ● 30 ● -
TP 125-480/4 - ● 37 ● -
TP 125-550/4 - ● 45 ● -
TP 125-580/4 - ● 55 ● -
TP, TPE 150-180/4 ● ● 15 - ●
TP, TPE 150-210/4 ● ● 18.5 - ●
TP 150-240/4 ● ● 22 - ●
TP 150-300/4 - ● 30 ● -
TP 150-340/4 - ● 37 ● -
TP 150-360/4 - ● 30 ● -
TP 150-400/4 - ● 37 ● -
TP 150-440/4 - ● 45 ● -
TP 150-480/4 - ● 55 ● -
TP 150-610/4 - ● 75 ● -
TP 150-810/4 - ● 110 ● -
TP 150-960/4 - ● 132 ● -
TP 200-250/4 - ● 30 ● -
TP 200-400/4 - ● 75 ● -
TP 200-430/4 - ● 55 ● -
TP 300-230/4 - ● 45 ● -
TP 300-270/4 - ● 55 ● -
TP 300-360/4 - ● 75 ● -
TP 300-370/4 - ● 90 ● -
TP 300-440/4 - ● 110 ● -
TP 300-550/4 - ● 132 ● -
TP 300-630/4 - ● 160 ● -
TP 300-640/4 - ● 200 ● -
TP 300-750/4 - ● 250 ● -
TP 350-280/4 - ● 90 ● -
TP 350-330/4 - ● 110 ● -
TP 350-390/4 - ● 132 ● -
TP 350-440/4 - ● 160 ● -
TP 350-450/4 - ● 160 ● -
TP 350-540/4 - ● 200 ● -
TP 350-680/4 - ● 250 ● -
31
235
Annexe
195 35
2xø18
2xø14
160
195
80
2xø14
TM00 9835 0497

2xø18
4xø14
120
200
Fig. 1
235
195 35
2xø14
195
96
2xø18
TM00 3755 5097

4xø14
144
Fig. 2
35
175 2xø18
TM02 5336 2602
47
67
300
2xø14
330
Fig. 3
32
33
Argentina China Hong Kong
Sociétés Grundfos
Bombas GRUNDFOS de Argentina S.A. GRUNDFOS Pumps (Shanghai) Co. Ltd. GRUNDFOS Pumps (Hong Kong) Ltd.
Ruta Panamericana km. 37.500 Centro 10F The Hub, No. 33 Suhong Road Unit 1, Ground floor
Industrial Garin Minhang District Siu Wai Industrial Centre
1619 Garín Pcia. de B.A. Shanghai 201106 29-33 Wing Hong Street &
Phone: +54-3327 414 444 PRC 68 King Lam Street, Cheung Sha Wan
Telefax: +54-3327 45 3190 Phone: +86 21 612 252 22 Kowloon
Telefax: +86 21 612 253 33 Phone: +852-27861706 / 27861741
Australia Telefax: +852-27858664
GRUNDFOS Pumps Pty. Ltd. Croatia
P.O. Box 2040 GRUNDFOS CROATIA d.o.o. Hungary
Regency Park Buzinski prilaz 38, Buzin GRUNDFOS Hungária Kft.
South Australia 5942 HR-10010 Zagreb Park u. 8
Phone: +61-8-8461-4611 Phone: +385 1 6595 400 H-2045 Törökbálint,
Telefax: +61-8-8340 0155 Telefax: +385 1 6595 499 Phone: +36-23 511 110
www.hr.grundfos.com Telefax: +36-23 511 111
Austria
GRUNDFOS Pumpen Vertrieb Czech Republic India
Ges.m.b.H. GRUNDFOS s.r.o. GRUNDFOS Pumps India Private
Grundfosstraße 2 Čajkovského 21 Limited
A-5082 Grödig/Salzburg 779 00 Olomouc 118 Old Mahabalipuram Road
Tel.: +43-6246-883-0 Phone: +420-585-716 111 Thoraipakkam
Telefax: +43-6246-883-30 Telefax: +420-585-716 299 Chennai 600 096
Phone: +91-44 2496 6800
Belgium Denmark
N.V. GRUNDFOS Bellux S.A. GRUNDFOS DK A/S Indonesia
Boomsesteenweg 81-83 Martin Bachs Vej 3 PT. GRUNDFOS POMPA
B-2630 Aartselaar DK-8850 Bjerringbro Graha Intirub Lt. 2 & 3
Tél.: +32-3-870 7300 Tlf.: +45-87 50 50 50 Jln. Cililitan Besar No.454. Makasar,
Télécopie: +32-3-870 7301 Telefax: +45-87 50 51 51 Jakarta Timur
E-mail: info_GDK@grundfos.com ID-Jakarta 13650
Belarus www.grundfos.com/DK Phone: +62 21-469-51900
Представительство ГРУНДФОС в Telefax: +62 21-460 6910 / 460 6901
Минске Estonia
220125, Минск GRUNDFOS Pumps Eesti OÜ Ireland
ул. Шафарнянская, 11, оф. 56, БЦ Peterburi tee 92G GRUNDFOS (Ireland) Ltd.
«Порт» 11415 Tallinn Unit A, Merrywell Business Park
Тел.: +7 (375 17) 286 39 72/73 Tel: + 372 606 1690 Ballymount Road Lower
Факс: +7 (375 17) 286 39 71 Fax: + 372 606 1691 Dublin 12
E-mail: minsk@grundfos.com Phone: +353-1-4089 800
Finland Telefax: +353-1-4089 830
Bosna and Herzegovina OY GRUNDFOS Pumput AB
GRUNDFOS Sarajevo Trukkikuja 1 Italy
Zmaja od Bosne 7-7A, FI-01360 Vantaa GRUNDFOS Pompe Italia S.r.l.
BH-71000 Sarajevo Phone: +358-(0) 207 889 500 Via Gran Sasso 4
Phone: +387 33 592 480 Telefax: +358-(0) 207 889 550 I-20060 Truccazzano (Milano)
Telefax: +387 33 590 465 Tel.: +39-02-95838112
www.ba.grundfos.com France Telefax: +39-02-95309290 / 95838461
e-mail: grundfos@bih.net.ba Pompes GRUNDFOS Distribution S.A.
Parc d’Activités de Chesnes Japan
Brazil 57, rue de Malacombe GRUNDFOS Pumps K.K.
BOMBAS GRUNDFOS DO BRASIL F-38290 St. Quentin Fallavier (Lyon) 1-2-3, Shin-Miyakoda, Kita-ku,
Av. Humberto de Alencar Castelo Tél.: +33-4 74 82 15 15 Hamamatsu
Branco, 630 Télécopie: +33-4 74 94 10 51 431-2103 Japan
CEP 09850 - 300 Phone: +81 53 428 4760
São Bernardo do Campo - SP Germany Telefax: +81 53 428 5005
Phone: +55-11 4393 5533 GRUNDFOS GMBH
Telefax: +55-11 4343 5015 Schlüterstr. 33 Korea
40699 Erkrath GRUNDFOS Pumps Korea Ltd.
Bulgaria Tel.: +49-(0) 211 929 69-0 6th Floor, Aju Building 679-5
Grundfos Bulgaria EOOD Telefax: +49-(0) 211 929 69-3799 Yeoksam-dong, Kangnam-ku, 135-916
Slatina District e-mail: infoservice@grundfos.de Seoul, Korea
Iztochna Tangenta street no. 100 Service in Deutschland: Phone: +82-2-5317 600
BG - 1592 Sofia e-mail: kundendienst@grundfos.de Telefax: +82-2-5633 725
Tel. +359 2 49 22 200
Fax. +359 2 49 22 201 Greece Latvia
email: bulgaria@grundfos.bg GRUNDFOS Hellas A.E.B.E. SIA GRUNDFOS Pumps Latvia
20th km. Athinon-Markopoulou Av. Deglava biznesa centrs
Canada P.O. Box 71 Augusta Deglava ielā 60, LV-1035, Rīga,
GRUNDFOS Canada Inc. GR-19002 Peania Tālr.: + 371 714 9640, 7 149 641
2941 Brighton Road Phone: +0030-210-66 83 400 Fakss: + 371 914 9646
Oakville, Ontario Telefax: +0030-210-66 46 273
L6H 6C9 Lithuania
Phone: +1-905 829 9533 GRUNDFOS Pumps UAB
Telefax: +1-905 829 9512 Smolensko g. 6
LT-03201 Vilnius
Tel: + 370 52 395 430
Fax: + 370 52 395 431
Malaysia Serbia Turkey
Sociétés Grundfos
GRUNDFOS Pumps Sdn. Bhd. Grundfos Srbija d.o.o. GRUNDFOS POMPA San. ve Tic. Ltd.
7 Jalan Peguam U1/25 Omladinskih brigada 90b Sti.
Glenmarie Industrial Park 11070 Novi Beograd Gebze Organize Sanayi Bölgesi
40150 Shah Alam Phone: +381 11 2258 740 Ihsan dede Caddesi,
Selangor Telefax: +381 11 2281 769 2. yol 200. Sokak No. 204
Phone: +60-3-5569 2922 www.rs.grundfos.com 41490 Gebze/ Kocaeli
Telefax: +60-3-5569 2866 Phone: +90 - 262-679 7979
Singapore Telefax: +90 - 262-679 7905
Mexico GRUNDFOS (Singapore) Pte. Ltd. E-mail: satis@grundfos.com
Bombas GRUNDFOS de México S.A. de 25 Jalan Tukang
C.V. Singapore 619264 Ukraine
Boulevard TLC No. 15 Phone: +65-6681 9688 Бізнес Центр Європа
Parque Industrial Stiva Aeropuerto Telefax: +65-6681 9689 Столичне шосе, 103
Apodaca, N.L. 66600 м. Київ, 03131, Україна
Phone: +52-81-8144 4000 Slovakia Телефон: (+38 044) 237 04 00
Telefax: +52-81-8144 4010 GRUNDFOS s.r.o. Факс.: (+38 044) 237 04 01
Prievozská 4D E-mail: ukraine@grundfos.com
Netherlands 821 09 BRATISLAVA
GRUNDFOS Netherlands Phona: +421 2 5020 1426 United Arab Emirates
Veluwezoom 35 sk.grundfos.com GRUNDFOS Gulf Distribution
1326 AE Almere P.O. Box 16768
Postbus 22015 Slovenia Jebel Ali Free Zone
1302 CA ALMERE GRUNDFOS LJUBLJANA, d.o.o. Dubai
Tel.: +31-88-478 6336 Leskoškova 9e, 1122 Ljubljana Phone: +971 4 8815 166
Telefax: +31-88-478 6332 Phone: +386 (0) 1 568 06 10 Telefax: +971 4 8815 136
E-mail: info_gnl@grundfos.com Telefax: +386 (0)1 568 06 19
E-mail: tehnika-si@grundfos.com United Kingdom
New Zealand GRUNDFOS Pumps Ltd.
GRUNDFOS Pumps NZ Ltd. South Africa Grovebury Road
17 Beatrice Tinsley Crescent GRUNDFOS (PTY) LTD Leighton Buzzard/Beds. LU7 4TL
North Harbour Industrial Estate Corner Mountjoy and George Allen Phone: +44-1525-850000
Albany, Auckland Roads Telefax: +44-1525-850011
Phone: +64-9-415 3240 Wilbart Ext. 2
Telefax: +64-9-415 3250 Bedfordview 2008 U.S.A.
Phone: (+27) 11 579 4800 GRUNDFOS Pumps Corporation
Norway Fax: (+27) 11 455 6066 17100 West 118th Terrace
GRUNDFOS Pumper A/S E-mail: lsmart@grundfos.com Olathe, Kansas 66061
Strømsveien 344 Phone: +1-913-227-3400
Postboks 235, Leirdal Spain Telefax: +1-913-227-3500
N-1011 Oslo Bombas GRUNDFOS España S.A.
Tlf.: +47-22 90 47 00 Camino de la Fuentecilla, s/n Uzbekistan
Telefax: +47-22 32 21 50 E-28110 Algete (Madrid) Grundfos Tashkent, Uzbekistan The Rep-
Tel.: +34-91-848 8800 resentative Office of Grundfos Kazakhstan
Poland Telefax: +34-91-628 0465 in Uzbekistan
GRUNDFOS Pompy Sp. z o.o. 38a, Oybek street, Tashkent
ul. Klonowa 23 Sweden Телефон: (+998) 71 150 3290 / 71 150
Baranowo k. Poznania GRUNDFOS AB 3291
PL-62-081 Przeźmierowo Box 333 (Lunnagårdsgatan 6) Факс: (+998) 71 150 3292
Tel: (+48-61) 650 13 00 431 24 Mölndal
Fax: (+48-61) 650 13 50 Tel.: +46 31 332 23 000 Addresses Revised 01.07.2016
Telefax: +46 31 331 94 60
Portugal
Bombas GRUNDFOS Portugal, S.A. Switzerland
Rua Calvet de Magalhães, 241 GRUNDFOS Pumpen AG
Apartado 1079 Bruggacherstrasse 10
P-2770-153 Paço de Arcos CH-8117 Fällanden/ZH
Tel.: +351-21-440 76 00 Tel.: +41-44-806 8111
Telefax: +351-21-440 76 90 Telefax: +41-44-806 8115
Romania Taiwan
GRUNDFOS Pompe România SRL GRUNDFOS Pumps (Taiwan) Ltd.
Bd. Biruintei, nr 103 7 Floor, 219 Min-Chuan Road
Pantelimon county Ilfov Taichung, Taiwan, R.O.C.
Phone: +40 21 200 4100 Phone: +886-4-2305 0868
Telefax: +40 21 200 4101 Telefax: +886-4-2305 0878
E-mail: romania@grundfos.ro Thailand
Russia GRUNDFOS (Thailand) Ltd.
ООО Грундфос Россия 92 Chaloem Phrakiat Rama 9 Road,
109544, г. Москва, ул. Школьная, Dokmai, Pravej, Bangkok 10250
39-41, стр. 1 Phone: +66-2-725 8999
Тел. (+7) 495 564-88-00 (495) Telefax: +66-2-725 8998
737-30-00
Факс (+7) 495 564 88 11
E-mail grundfos.moscow@grundfos.com
ECM: 1183385
96404999 0516
www.grundfos.com
The name Grundfos, the Grundfos logo, and be think innovate are registered trademarks
owned by Grundfos Holding A/S or Grundfos A/S, Denmark. All rights reserved worldwide. © Copyright Grundfos Holding A/S
Notice de montage, de service
et de maintenance
Moteurs asynchrones à courant triphasé

pour basse tension avec rotor à cage
Moteurs asynchrones à courant triphasé

pour basse tension avec rotor à bagues
Traduction
KP./KPE./K1../K2../KU../KV../K4../K8..
BP./BPE./B1../B2../BU../BV../BE../BR.
WE../W2../W4../WU../G1../G2../GS1..
YP./YPE./Y1../Y2../YE../YU..
S(R)../SG../SP./SPE./S1../S8..
CP./CPE./C1../R1../R2../RE..
AR./A1../A2../AU../AV../AE..
Les moteurs répondant à la directive 2005/32/CE et
au décret N° 640/2009 seront marqués de « IEx »,
avant le numéro de série, x étant1, 2, 3 (selon EN
60034-30).
Edition 04.2016 Référence VEM 68238 01

Notice de montage, de service et de maintenance (traduction) français
2
1. Généralités
Observer les indications qui figurent dans les instructions d'utilisation et d'entretien pour éviter des dommages aux
moteurs et aux équipements entraînés. Pour la prévention des dangers, observer en particulier scrupuleusement
les consignes de sécurité jointes.
Pour des raisons de clarté, les instructions d'utilisation et d'entretien ne peuvent contenir d'informations détaillées
sur toutes les applications spécifiques envisageables ni sur les applications présentant des exigences particulières.
Il revient donc à l'exploitant de prendre, lors du montage, les précautions nécessaires.
1.2. Personnel qualifié

Les travaux de montage, de mise en marche et de fonctionnement des moteurs ne doivent être effectués que par
des professionnels qui de par leur formation et leur expérience disposent de connaissances suffisantes dans les
domaines de :
 Règles de sécurité,
 Prescriptions de lutte contre les accidents du travail,
 Directives et règles reconnues de la technique
(p. ex. directives VDE, Normes)
Ces professionnels doivent savoir évaluer les tâches qui leur sont confiées, reconnaître les dangers possibles et
les éviter. Ils doivent avoir reçu l’autorisation par la personne responsable de la sécurité du système, d’effectuer les
activités et tâches nécessaires.
1.3. Utilisation conforme :

Ce moteur est uniquement homologué pour l’utilisation indiquée par le fabricant dans le catalogue et la documenta-
tion technique correspondante. Toute autre utilisation ou toute utilisation dépassant ce cadre est considérée
comme non conforme. En fait partie le respect de tous les documents concernant le produit. Toute modification sur
le moteur est interdite. Les produits et composants utilisés avec le moteur et qui ne sont pas des produits d’origine
doivent avoir fait l’objet d’une recommandation ou d’une homologation de la part du fabricant.
1.4. Exclusion de garantie

Le fabricant n’est pas en mesure de surveiller ni le respect de cette notice ni les conditions et méthodes présidant à
l’installation, fonctionnement, utilisation et entretien du moteur électrique. Une installation réalisée de manière non
professionnelle peut causer des dommages matériels et mettre en danger des personnes. Pour cette raison, nous
n’assumons aucune responsabilité ni aucune garantie pour des pertes, dommages ou coûts qui seraient en rela-
tion avec une installation défectueuse, un fonctionnement non-conforme ainsi qu’une mauvaise utilisation ou main-
tenance ou qui en découleraient de quelle manière que ce soit. Nous nous efforçons d’améliorer nos produits de
manière continue. Pour cette raison, nous nous réservons le droit d’effectuer sur le produit et sans annonce préa-
lable des modifications touchant aux caractéristiques techniques ou à la notice de montage, d’utilisation et de
maintenance. Les plans, caractéristiques techniques et illustrations ne sont garantis qu’après avoir reçu la confir-
mation écrite de l’usine livrant le produit.
1.5. Règlement (CE) sur les moteurs électriques n° 640/2009

Depuis juin 2011, le Règlement (CE) N° 640/2009 de la Commission européenne sur les moteurs électriques est
entré en vigueur. Ce texte énonce les exigences relatives à l’écoconception pour les moteurs asynchrones tripha-
sés à basse tension à 2, 4 et 6 pôles dans la plage de puissance comprise entre 0,75 kW et 375 kW.
Les différentes exigences d’écoconception entrent en vigueur selon le calendrier suivant:
 à partir du 16 juin 2011, les moteurs doivent avoir un rendement supérieur ou égal au niveau de rende-
ment IE2, défini dans l’annexe I point 1 du Règlement ;
 à partir du 1er janvier 2015, les moteurs d’une puissance nominale de 7,5 à 375 kW doivent soit avoir un
rendement supérieur ou égal au niveau de rendement IE3, défini dans l’annexe I point 1 du Règlement,
soit atteindre le niveau de rendement IE2, défini dans l’annexe I point 1, et être équipés d’un variateur de
vitesse ;
 à partir du 1er janvier 2017, tous les moteurs d’une puissance nominale de 0,75 à 375 kW doivent soit
avoir un rendement supérieur ou égal au niveau de rendement IE3, défini dans l’annexe I point 1 du Rè-
glement, soit atteindre le niveau de rendement IE2, défini dans l’annexe I point 1 du Règlement, et être
équipés d’un variateur de vitesse.
Le règlement autorise ainsi l’utilisateur à faire usage soit d’un moteur IE3 (pour vitesse fixe ou variable), soit d’un
moteur IE2 avec un variateur de vitesse. L’utilisateur est responsable de l’application du règlement. Le fabri-
cant du moteur effectue un marquage correspondant sur le produit.
3
Les domaines d’application détaillés et les dérogations pour les versions spéciales sont indiqués dans le Règle-
ment (CE) n° 640/2009 et le Règlement (CE) n° 4/2014.
2. Description
Les moteurs sont conformes à IEC 34-1, EN 60034-1, DIN VDE 0530 et autres normes européennes pertinentes.
Ils peuvent être livrés suivant des normes particulières (par ex. normes de classification, normes de protection
antidéflagrante).
Des instructions supplémentaires séparées s'appliquent pour les modifications suivantes des moteurs:
Moteurs pour laminoirs
Moteurs en version pour atmosphères explosibles
Les fournitures sont celles stipulées sur la confirmation de la commande.
3. Rendement
Le rendement est calculé en respect des indications de la norme EN 60034-2-1. Pour les moteurs dont la puis-
sance est inférieure à 1 kW, on utilisera la mesure directe. L’inexactitude de ce procédé est considérée comme
« réduite ». Pour les moteurs dont la puissance est supérieure à 1 kW on utilisera le procédé des pertes indivi-
duelles. Les pertes complémentaires seront ici calculées à partir des pertes résiduelles. L’inexactitude de ce pro-
cédé est également considérée comme « réduite ». La plaque signalétique des moteurs économiques comporte
les indications concernant le rendement et la classe de rendement en respect de la norme EN 60034-30.
4. Degré de protection
Le degré de protection des moteurs est indiqué sur leur plaque signalétique. Les équipements additionnels mis en
place peuvent avoir un degré de protection différent de celui des moteurs, ce qui doit être pris en compte lors de
l'installation des moteurs. Pour l'installation de moteurs en plein air (degré de protection  IP 44), les moteurs doi-
vent être protégés de l'action directe des intempéries (grippage du ventilateur sous l'effet de l'exposition directe à la
pluie, à la neige et au gel).
5. Formes de construction
La forme de construction des moteurs figure sur la plaque signalétique. Une utilisation dans des formes de cons-
truction différentes n'est autorisée qu'avec l'accord du fabricant et, le cas échéant, après modification suivant ses
instructions. L'exploitant est tenu de faire en sorte, notamment dans le cas de formes de construction à arbre verti-
cal, que la chute de corps étrangers à l'intérieur du capot du ventilateur soit empêchée.
6. Transport et stockage
Les moteurs doivent être entreposés si possible dans des locaux clos et secs. L'entreposage en plein air, sous
abri, n'est autorisé que pour une courte durée et les moteurs doivent alors être protégés des influences néfastes de
l'environnement. Ils doivent également être protégés des dommages mécaniques. Les moteurs ne doivent être ni
transportés, ni entreposés sur les capots des ventilateurs. Le transport doit se faire par les œillets de levage / an-
neaux escamotables des moteurs, en utilisant des moyens de fixation adéquats. Les œillets de levage / anneaux
escamotables sont destinés à soulever uniquement les moteurs sans éléments additionnels tels que platines, ré-
ducteurs, etc. Si des œillets de levage / anneaux escamotables sont retirés après l’installation, les taraudages doi-
vent être obturés à demeure en fonction du type de protection. Lorsque le moteur reste stocké pour une période
importante, il faut veiller à le déposer sur un support peu soumis aux vibrations pour éviter tout endommagement
dû au stockage. Lorsque la période de stockage dépasse les 12 mois, vérifier la lubrification avant la remise en
service.
Le verrou de transport est destiné uniquement au transport ! Il ne doit pas être utilisé pour le levage !
7. Démontage de la sécurité pour le transport

Dans le cas des moteurs munis d'une sécurité pour le transport (roulements à rouleaux), desserrer le boulon hexa-
gonal qui fixe la sécurité pour le transport et le retirer avec cette dernière. Visser ensuite dans le couvercle-
roulement la vis emballée dans un sachet contenu dans la boîte à bornes. Si la variante du moteur le prévoit, le
sachet contient également une rondelle-ressort à placer sous la vis du couvercle-roulement avant de visser celle-ci.
Lorsque les systèmes de sécurité destinés au transport ont été ôtés, il faut, par des mesures appropriées, interdire
tout micromouvement du rotor (risques de dommages dus à la période de stockage).
8. Installation et montage
La température des moteurs électriques peut dépasser 100°C en surface dans le cadre de leur fonction-
nement normale. Il est donc nécessaire d'empêcher de toucher les moteurs lorsque ceux-ci sont acces-
sibles. Aucune pièce craignant la chaleur ne doit en outre être fixée aux moteurs ou les toucher.
4
Dans le cas des versions IM B14 et IM B34, veiller à ne pas dépasser la profondeur de vissage utile maximale
indiquée dans le tableau ci-dessous (endommagement de l’enroulement !).
Les ouvertures de ventilation doivent rester dégagées et les distances minimales prescrites dans les schémas
cotés doivent être observées pour ne pas empêcher la circulation de l'air nécessaire au refroidissement. Faire en
sorte que l'air de refroidissement échauffé qui s'échappe ne soit pas de nouveau aspiré.
Lorsque l’extrémité de l’arbre est tournée vers le haut, l’exploitant du moteur doit prendre les mesures visant à
éviter toute pénétration de liquide le long de l'arbre.
La clavette du bout d'arbre n'est fixée par la douille protectrice que pour le transport et le stockage. La
mise en service ou un essai de fonctionnement avec la douille protectrice comme unique fixation de la
clavette est strictement interdite en raison du risque de projection de la clavette.
Pour l'emmanchement de l'élément de transmission (accouplement, pignon ou poulie), utiliser des dispositifs
d'emmanchement ou chauffer la pièce à emmancher. Les bouts d'arbre possèdent, pour l'emmanchement, des
centrages munis de taraudages suivant DIN 332 Tome 2. Il est interdit d'appliquer des coups sur les éléments de
transmission pour les monter sur l'arbre en raison du risque d'endommagement de l'arbre, du roulement et des
autres pièces du moteur.
Tous les éléments appelés à être montés sur le bout d'arbre doivent être soigneusement équilibrés dynamique-
ment suivant le système d'équilibrage du moteur (clavette entière ou demi clavette). Les rotors des moteurs sont
équilibrés avec une demi clavette. Ceci est indiqué sur la plaque signalétique par la lettre H à la suite du numéro
du moteur. Les moteurs dont le numéro est suivi de la lettre F sont équilibrés avec la clavette entière. Les moteurs
doivent être installés si possible à l'abri des vibrations. Dans le cas de moteurs en version à vibrations réduites,
observer les instructions correspondantes. L'exploitant est tenu de veiller, après le montage, à la protection des
éléments mobiles et d'assurer la sécurité de fonctionnement.
Un alignement particulièrement précis est nécessaire en cas de couplage direct à la machine entraînée. Les axes
des deux machines doivent être alignés. La hauteur des axes doit être ajustée en calant en conséquence la ma-
chine entraînée.
Les transmissions à courroie soumettent le moteur à des contraintes radiales relativement importantes. Lors du
dimensionnement des transmissions à courroie, outre l'observation des consignes et programmes de calcul des
fabricants de courroies, ne pas dépasser, du fait de la traction et de la précontrainte de la courroie, la charge ra-
diale admissible sur le bout d'arbre du moteur suivant nos indications. Lors du montage, régler en précisément la
tension de la courroie suivant les consignes du fabricant.
De par l'utilisation de roulements à rouleaux cylindriques (« roulement renforcé » VL) il est possible d'admettre des
forces radiales ou des masses relativement élevées à l'extrémité de l'arbre moteur. La force radiale minimale à
l'extrémité de l'arbre moteur doit être égale au quart de la force radiale admissible. Il faut respecter la charge d'ex-
trémité d'arbre moteur admissible. On pourra trouver les informations (de caractéristiques) dans les tableaux et
diagrammes des critères de sélection lors de la conception.
Un dépassement par le bas de la force radiale minimale peut entraîner, au bout de quelques heures déjà,
des dommages au niveau des roulements. Il ne faudra procéder, à l'état hors-charge, qu'à des essais de
courte durée.
Les taraudages pour les modèles de collerettes indiqués dans le tableau sont des trous de forage de passage
(construction IMB14, IMB34)
Pour éviter des détériorations de la tête de bobine de l’enroulement du moteur, il faut respecter les profondeurs
maximales autorisées de vissage conformément au tableau ci-dessous
Modèle de bride Ancien modèle de Profondeur de

selon EN 50347 bride vissage en mm
selon DIN 42948
FT65 C80 6,5
FT75 C90 8
FT85 C105 8,5
FT100 C120 8
FT115 C140 10
FT130 C160 10
FT165 C200 12
FT215 C250 12
Si un moteur de construction IMB34 est mis en place sans fixations par brides, l’utilisateur doit prendre des me-
sures adaptées au niveau des trous de forage de passage pour maintenir le degré de protection.
5
9. Contrôle de l'isolation et changement de graisse/roulements

Lors de la première mise en service et en particulier après une durée de stockage prolongée, mesurer la résistance
d’isolement entre l'enroulement et la masse et entre les phases. Le contrôle doit être réalisé la tension nominale,
avec un minium de 500 V.
Au cours de la mesure et juste après celle-ci, des tensions dangereuses sont présentes aux bornes. Ne
jamais toucher les bornes. Observer scrupuleusement les instructions d'emploi du contrôleur d'isolation!
Suivant la tension nominale UN, les valeurs minimales suivantes doivent être observées avec une température de
l'enroulement de 25 °C:
Puissance nominale Résistance d’isolement
PN en kW correspondant à une
tension nominale en
k/V
1 < PN  10 6,3
10 < PN  100 4
100 < PN 2,5
Si les valeurs minimales ne sont pas atteintes, sécher l'enroulement dans les règles jusqu'à ce que la résistance
diélectrique corresponde à la valeur requise.
Si la mise en service suit un entreposage prolongé, contrôler visuellement la graisse des roulements et la changer
en cas de durcissements et autres anomalies. Si la mise en service des moteurs n'intervient que plus de trois ans
après leur livraison par le fabricant, changer dans tous les cas la graisse des roulements. Sur les moteurs munis de
roulements protégés ou étanches, remplacer les roulements par des roulements du même type au bout d'une du-
rée d'entreposage de quatre ans.
10. Branchement du moteur

Le branchement du moteur doit être fait par un professionnel en respect des règles de sécurité en
vigueur. A l’étranger, appliquer les règles nationales correspondantes !
Respecter absolument les indications de la plaque signalétique !
Lors du branchement des moteurs, veiller tout particulièrement à réaliser les raccords vissés de manière parfaite
dans le boîtier électrique. Les écrous des vis de connexion doivent être serrés sans utiliser de force.
Avant de brancher les conduites d’alimentation électrique, resserrer également les raccords existants sur le mo-
teur.
Aperçu des boîtiers de branchement électrique

Modèle de boîtier Courant de Filetage du raccord Moment de
Plaque à bornes
mesure serrage
[A] [Nm]
KA 05 K1M4 30 M4 1,8  0,2

KA 05-13 K1M4 30 M4 1,8  0,2
KA 05-13 K1M5 30 M5 2,4  0,2
KA 25 A SB 5 25 M5 2,5  0,5
KA 25 A SS SB 5 25 M5 2,5  0,5
K 63/25 A SB 5 25 M5 2,5  0,5
KK 63 A SB 6 63 M6 41
KK 100 A SB 8 100 M8 7,5  1,5
KK 200/100 A SB 8 100 M8 7,5  1,5
KK 200 A SB 10 200 M10 12,5  2,5
KK 400 A SB 12 400 M12 20  4
KK 400 B KM 12 400 M12 20  4
KK 400 B KM 16 630 M16 30  4
KK 630 A KLP 630-16 630 M16 30  4
KK 630 A KLP 630-20 630 M20 30  4
KK 1000 A KLSO 1000 1000 Barrette de connexion -
11. Mise en service

Nous soulignons une nouvelle fois expressément la nécessité d'observer scrupuleusement les consignes de sécu-
rité.
6
Tous les travaux doivent être effectués en l'absence de tension au moteur. L'installation doit se faire en observation
des règles en vigueur et être effectuée par des personnes qualifiées.
Comparer d'abord les caractéristiques du réseau d'alimentation (tension et fréquence) aux indications qui figurent
sur la plaque signalétique du moteur. Les dimensions des câbles de raccordement doivent être adaptées aux cou-
rants nominaux du moteur.
La désignation des contacts du moteur est conforme à EN 60034-8 (VDE 0530 Tome 8). Le chapitre 19 du présent
document contient les schémas de connexion les plus fréquents des moteurs triphasés dans leur version de base,
à observer pour le raccordement. Des schémas de connexion spécifiques, collés dans le couvercle de la boîte à
bornes ou joints dans la boîte à bornes, sont fournis pour les autres versions. Une boîte à bornes supplémentaire
peut être prévue pour le raccordement d'équipements auxiliaires et de protection (par ex. chauffage à l'arrêt). Cette
boîte à bornes supplémentaire obéit aux mêmes règles que la boîte à bornes principale.
Les moteurs doivent être mis en service avec une protection contre les surintensités réglée en fonction des carac-
téristiques nominales du moteur (1,05 Inom). Si tel n'est pas le cas, la garantie ne s'applique pas en cas de dom-
mages de l'enroulement. Avant la première mise en marche, il est recommandé de vérifier les résistances diélec-
triques entre l'enroulement et la masse et entre les phases (voir le chapitre 9). La résistance d’isolement doit impé-
rativement être mesurée après un entreposage prolongé. Avant de coupler la machine, vérifier le sens de rotation
du moteur pour prévenir tout dommage éventuel de la machine. Lorsque les conduites d’alimentation électrique
sont branchées avec la suite de phases L1, L2, L3 sur U, V, W, le moteur est dextrogyre (en regardant l’extrémité
de l’arbre DE tourné vers le moteur). Si deux raccords sont inversés le moteur est lévogyre (p.ex. L1, L2, L3 sur V,
U, W). Sur les machines ne possédant un seul sens de rotation, le sens de rotation prescrit est indiqué par une
flèche apposée sur la machine. Les couples de serrage admissibles des boulons de la plaque à bornes figurent
dans le tableau ci-après:
Moments de serrage pour des vis sur le boîtier de branchement la flasque et le chapeau de palier
Série W.. et K.. 63 à 132T, W.. et K.. 56 à 100
Modèle Type de Flasque Chapeau de Boite de connexion

construction palier fixe
W.., K.. W.., DS NS DS NS ou adapta- Couvercle
K.. teur
Vis / Moment de serrage des vis MA
63… 56… M4 M4 M4
71… 63… 2,0 Nm 2,0 Nm 1,5 Nm
80… 71… M5 M5 (pour M4
90… 80… tous 4,0 Nm 4,0 Nm W.., K.. 1,5
100 L 90… 100 L Nm
M6 M6 M5
M5
7,0 Nm 7,0 Nm 1,0 Nm
2,0 Nm)
M4
M8
B3 2,5 Nm
100 10,0 Nm
100…
LX,112… M8
B5, B14 M5
15,0 Nm M8 M5
2,0
B3, B14- M8 10,0 Nm 2,0 Nm
Nm
FT130 10,0 Nm M4
132 S…T -
M8 2,0 Nm
B5, B14
15,0 Nm
Moments de serrage pour des vis sur le boîtier de branchement la flasque et le chapeau de palier
Séries W.. et K..R 112 à 355
Filetage Ø M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20

Flasque - - 25 45 75 170 275
Chapeau de palier 5 8 15 20 20 - -
Boite de connexion - 4 7,5 12,5 - 20 -
Avant de fermer la boîte à bornes, vérifier impérativement si

- le raccordement a été effectué conformément au schéma de raccordement
- tous les contacts de la boîte à bornes sont bien serrés
- les espaces minimaux sont tous respectés (plus de 8 mm jusqu' à 500 V,
plus de 10 mm jusqu' à 750 V, plus de 14 mm jusqu'à 1000 V)
- l'intérieur de la boîte à bornes est propre et exempt de corps étrangers
7
- les entrées de câbles inutilisées sont fermées et les vis de fermeture bien serrées avec un joint
- le joint du couvercle de la boîte à bornes est propre et bien collé et si toutes les
surfaces d'étanchéité nécessaires au type de protection sont en ordre.
Avant de mettre le moteur en marche, s'assurer que toutes les consignes de sécurité sont observées, que la ma-
chine est correctement montée et positionnée, que toutes les pièces de fixation et mises à la terre sont bien ser-
rées, que les équipements auxiliaires et additionnels sont en ordre de marche et correctement raccordés et que la
clavette d'un éventuel deuxième bout d'arbre ne risque pas d'être projetée.
Mettre si possible le moteur en marche sans charge. S'il fonctionne normalement et sans bruits suspects, coupler
la machine. Il est recommandé d'observer lors de la mise en service les courants absorbés lorsque le moteur est
chargé par la machine afin de reconnaître immédiatement les éventuelles surcharges et dissymétries du secteur.
Le démarreur doit toujours être en position de démarrage lors de la mise en marche. Dans le cas des moteurs avec
rotor à bagues, s'assurer du parfait fonctionnement des balais qui ne doivent jamais produire d'étincelles.
Sur des pièces ajoutées telles que transmetteur, freins, etc. respecter les notices d’utilisation et de maintenance
des fabricants correspondants.
12. Entretien
Nous soulignons une nouvelle fois expressément la nécessité d'observer les consignes de sécurité et en particulier
la mise hors tension, le verrouillage empêchant la remise sous tension, la vérification de l'absence de tension de
toutes les pièces reliées à une source de courant.
Lorsque le moteur est séparé du réseau électrique pour l'exécution de travaux d'entretien, s'assurer en particulier
que les éventuels circuits électriques auxiliaires, par ex. les chauffages à l'arrêt, les ventilateurs extérieurs, les
freins, sont également coupés du secteur.
Si le démontage du moteur est nécessaire pour l'exécution de travaux d'entretien, retirer le produit d'étanchéité des
bords de centrage et refaire l'étanchéité avec un produit pour moteur approprié lors de l'assemblage. Les rondelles
d'étanchéité en cuivre doivent toujours être remises en place.
Une maintenance consciencieuse et régulière, des inspections et des révisions sont nécessaires pour reconnaître
à temps des dysfonctionnements éventuels et pouvoir y remédier avant qu’ils ne puissent avoir des conséquences
nuisibles. Les conditions de fonctionnement ne pouvant être exactement définies, nous n’indiquons ici que des
intervalles généraux permettant une marche du moteur sans dysfonctionnement. Ces intervalles doivent être adap-
tés aux conditions ambiantes (encrassement, charge, etc…).
Que faire ? Quand ? Intervalle de temps

ère
1 inspection Après 500 heures env. Au plus après 6 mois
Contrôle des voies d’air et Selon le degré d’encrassement local
de la surface du moteur
Graissage (option) Voir la plaque signalétique et de grais-
sage
Inspection principale Après environ 10.000 heures annuellement
Evacuer l’eau de conden- Selon les conditions climatiques
sation
12.2 Inspections
12.2.1 Inspection initiale
Il faudra, en respect des indications, procéder à l'inspection initiale du moteur au bout de 500 heures de service
environ, mais au plus tard dans les six mois.
Il faudra effectuer, machine à l'arrêt, les examens suivants :
a) Inspection des fondations. Il ne doit pas s'être produit de fissures ni d'autres dommages tels qu'affaisse-
ments ou autres problèmes similaires.
Les examens qui suivent sont à effectuer moteur tournant :
a) Contrôle des paramètres électriques.
b) Contrôle des températures des roulements. On détermine s'il y a dépassement des températures de rou-
lements admissibles en cours de fonctionnement du moteur.
c) Contrôle du bruit produit par les roulements. Moteur tournant, on contrôle acoustiquement, si le bon (silen-
cieux) fonctionnement du moteur s'est détérioré.
En cas de découverte, lors de l'examen, de déviations par rapport aux valeurs données dans la notice d'utilisation
et de maintenance ou d'autres défauts et problèmes, il faudra immédiatement les corriger.
12.2.2 Inspection générale

En respect des indications, le moteur doit faire l'objet, une fois par an, après de l'ordre de 10 000 heures de ser-
vice, d'une inspection générale.
8
Il faudra effectuer, machine à l'arrêt, les examens suivants :

a) Inspection des fondations. Il ne doit pas s'être produit de fissures ni d'autres dommages tels qu'affaisse-
ments ou autres problèmes similaires.
b) Contrôle de l'alignement du moteur. L'alignement du moteur doit se trouver dans les limites de tolérance
définies.
c) Contrôle des vis de fixation. Il faudra resserrer toutes les vis servant à la fixation de connexions méca-
niques et électriques (Cf. le tableau des moments de serrage des vis sous le point 11. Mise en service de
la notice de service et de maintenance).
d) Contrôle des câbles et des matériaux isolants. On détermine, lors du contrôle, si les câbles et les maté-
riaux isolants utilisés se trouvent dans un état correct. Ils ne doivent pas présenter ni décoloration ni de
traces de brûlure et ne doivent être ni brisés, ni déchirés ou ni défectueux de quelqu'autre façon que ce
soit.
e) Contrôle de la résistance d'isolement. Il faudra contrôler la résistance d'isolement de l'enroulement Il fau-
dra respecter les indications de la notice de service et de maintenance (point 9).
f) En fonction de la qualité de la graisse et de l'endroit où se trouve le moteur, il se peut qu'il faille devoir,
après 10 000 heures de service, remplacer la graisse des roulements (Cf. également le point 13. Roule-
ments et lubrification de la notice de service et de maintenance). Sinon, il faut respecter tout particulière-
ment les intervalles de regraissage des roulements requis sachant qu'ils ne concordent pas avec les inter-
valles d'inspection..
Les examens qui suivent sont à effectuer moteur tournant :
a) Contrôle des paramètres électriques.
b) Contrôle des températures des roulements. On détermine s'il y a dépassement des températures de rou-
lements admissibles en cours de fonctionnement du moteur.
c) Contrôle du bruit produit par les roulements. Moteur tournant, on contrôle acoustiquement, si le bon (silen-
cieux) fonctionnement du moteur s'est détérioré.
En cas de découverte, lors de l'examen, de déviations par rapport aux valeurs données dans la notice d'utilisation
et de maintenance ou d'autres défauts et problèmes, il faudra immédiatement les corriger.
13. Roulements et lubrification

Les roulements des moteurs en version normale sont graissés à l'usine ou par le fabricant dans le cas des roule-
ments fermés avec de la graisse à roulements suivant DIN 51825 d'après le tableau suivant:
Modèle de moteur Désignation de la Désignation Plage de tempéra-

graisse selon ture en °C
DIN 51825
Classe thermique F
Classe thermique H à F exploitée
Standard, TII, AS, NS, VL, LL
Asonic GHY 72 KE2R-40 de -40 à +180
Version marine (SS)
Version extraction gaz d'échappement
FV, FV1, FV2 (jusqu'à 300°C/1h)
Pour basses températures Asonic GLY 32 KPE2N-50 de -50 à +140
Pour fortes températures

Classe thermique H à H exploitée,
Moteur pour trains de rouleaux ARB,
Berutox FH 28 KN KHC1R-30 de -30 à +180
ARC
Version extraction gaz d'échappement
FV3 (jusqu'à 300°C/2h)
Version Centrale
Moteur selon VIK avec système de post- High-LUB LM 3 EP KP3N-30 de -30 à +140
graissage
Pour températures ambiantes extrêmes Barrierta L55/3 HV - de -25 à 260
Selon souhaits client Après consultation avec la construction de VEM
La graisse utilisée autorise, dans le cadre d'une utilisation normale et dans des conditions d'environnement nor-
males, environ 10.000 heures de fonctionnement du moteur en version bipolaire et 20.000 heures de fonctionne-
ment en version multipolaire sans changement de la graisse à roulements, en l'absence d'accord autre. L'état de la
graisse doit cependant être vérifié occasionnellement avant l'écoulement de cette durée. Indépendamment des
heures de fonctionnement, il faut, sur des paliers à lubrification permanente, remplacer tous les 3 ans un palier ou
la graisse, du fait de la réduction des capacités lubrificatrices de la graisse. Le nombre d'heures de fonctionnement
9
indiqué est valable uniquement à la vitesse de rotation nominale. Lorsque le moteur fonctionne sur un changeur de
fréquence, le fait qu’il chauffe de manière plus importante réduit d'environ 25 % les intervalles de lubrification indi-
qués. Si la vitesse de rotation nominale est dépassée lorsque le moteur fonctionne avec le variateur de fréquence,
l'intervalle de regraissage diminue de manière environ inversement proportionnelle à l'augmentation de la vitesse
de rotation.
Le regraissage des roulements se fait après avoir soigneusement nettoyé ces derniers à l'aide de solvants adé-
quats. Utiliser la même sorte de graisse. Comme graisse de remplacement, utiliser uniquement les graisses indi-
quées par le fabricant du moteur. Attention, l'espace libre du roulement ne doit être rempli de graisse qu'aux 2/3
environ. Le remplissage intégral des roulements et chapeaux de roulements conduits à un échauffement anormal
des roulements et à une usure accrue.
Dans le cas des roulements possédant un dispositif de regraissage, cette opération doit être effectuée par le grais-
seur, moteur en marche, en observant la quantité de graisse indiquée pour le moteur. La périodicité du regraissage
figure dans le tableau ci-après.
Taille Modèle bipo- Modèle quadri-

laire polaire ou plus
Série IEC/DIN Série Transnorm
132 bis 280 100 bis 250 2.000 h 4.000 h
315 280 bis 315 2.000 h 4.000 h
355 - 2.000 h 3.000 h
Les quantités de graisse nécessaires pour le regraissage figurent dans le tableau ci-dessous (le premier regrais-
sage nécessite environ le double de graisse vu que les tubes de graissage sont encore vides). La vieille graisse
usagée est recueillie dans la chambre à graisse des couvercles de paliers extérieurs. Cette vieille graisse doit être
retirée après environ cinq regraissages, par exemple dans le cadre de travaux de révision.
Série Longueur Quantité de graisse Série Longueur de Quantité de graisse en

Transnorm de cons- en cm3 IEC/DIN construction cm3
truction Nombre de pôles
Nombre de
pôles
Taille Côté D Côté N Taille Côté D Côté N
112 tous 10 10 L2, MX2 23 20
160
132 tous 17 17 L4, 6, 8 23 20
160 tous 23 20 M2 23 23
2 23 23 180 M4, L6, 8 23 20
180
4 31 31 L4 23 23
2 31 31 L2 31 23
200
4 35 31 LX2 31 31
200
L4, 6, 8
2 35 35 31 23
LX 6
225
4 41 35 M2 31 31
225 M4, 6, 8
2 41 41 35 31
S4, 8
250
4 52 41 M2 35 35
250
2 52 52 M4, 6, 8 41 35
280
4 57 52 2 41 41
280
S2 57 52 4 52 41
M,L,LX2 57 57 S,M2 52 52
315
S4, 6, 8 64 52 S,M  4 57 52
M,L,LX4, 6,
78 57 MX2 57 52
8 315
2 57 57 MY,L,LX2 57 57
355 4 90 57 MX4, 6, 8 64 52
6,8 90 57 MY,L,LX4, 6, 8 78 57
Les intervalles de lubrification nécessaire pour les paliers à roulement diffèrent des intervalles d’inspection et doi-
vent être respectés de manière particulière !
Jusqu’à la taille 315M, les machines possèdent en standard des paliers à roulement à lubrification permanente, au-
delà de cette taille, elles sont pourvues d’un dispositif de lubrification qui est également disponible en option pour
les machines de taille inférieure. On trouvera les indications concernant la suspension et la lubrification dans la
10
notice générale de montage, d’utilisation et de maintenance ou bien sur la plaquette signalétique ou de lubrifica-
tion.
Les travaux de maintenance (sauf ceux concernant le graissage) doivent être effectués machine arrêtée.
Il faut s’assurer que la machine ne puisse être redémarrée et elle doit être marquée d’une pancarte indi-
quant sa mise à l’arrêt.
Il faut de plus respecter les indications de sécurité et les prescriptions de lutte contre les accidents des fabricants
correspondants lors de l’utilisation des huiles, lubrifiants et détergents.
Les pièces voisines sous tension doivent être couvertes !

Il faut s’assurer que les circuits électriques auxiliaires, p. ex. chauffage à l’arrêt, soient hors tension.
Sur les modèles avec trou de vidange pour l’eau de condensation, la vis / le bouchon de vidange doit être enduit(e)
de produit d’étanchéité (p. ex Epple 28) avant d’être revissé(e).
14. Stockage longue durée (plus de 12 mois)

Le stockage longue durée doit se faire dans un local fermé et sec, non soumis aux vibrations et à une température
ambiante comprise entre – 20 et +40 °C dans une atmosphère exempte de gaz, vapeurs, poussières et sels agres-
sifs. Les moteurs doivent de préférence être transportés et stockés dans leur emballage d’origine. Il est interdit de
stocker et de transporter les moteurs par et sur les capots de ventilateurs. Les surfaces du moteur non protégées,
telles que les extrémités de l’arbre et les brides doivent recevoir, en plus de la protection anticorrosion temporaire
appliquée en usine, une protection anticorrosion longue durée.
Si les conditions ambiantes soumettent les moteurs à une condensation, il est obligatoire de prendre des mesures
de lutte contre l’humidité. Un emballage spécial avec un film plastique fermé de manière étanche est alors néces-
saire ou bien un emballage dans un film plastique avec des produits absorbant l’humidité. Il faut déposer des sa-
chets de produits absorbant l’humidité dans les boîtiers électriques des moteurs.
Pour le transport, utiliser les œillets de levage / anneaux escamotables des moteurs et les élingues adaptées. Les
œillets de levage / anneaux escamotables sont destinés à lever les moteurs ne comportant aucun rajout tel que
plaque de base, engrenage etc.
Les moteurs à palier renforcé seront livrés avec un système de sécurité pour le transport. La sécurité pour le trans-
port située à l’extrémité de l’arbre doit seulement être ôtée lors du montage du moteur avant la mise en marche.
15. Système de bagues/balais

Le système de contact frottant doit être vérifié régulièrement. Il est conseillé de contrôler les bagues collectrices 2 à
3 fois juste après la mise en service, toutes les 50 heures de fonctionnement environ. Un entretien régulier, dont la
périodicité est fonction des conditions d'exploitation, est ensuite nécessaire.
Une patine doit se former à la surface des bagues collectrices. Cette patine apparaît généralement au bout de 100
à 500 heures de fonctionnement. Si des rayures importantes ou des traces de brûlure apparaissent à la surface
des bagues collectrices, celles-ci doivent être nettoyées et, si nécessaire, rectifiées. L'apparition de rayures faibles
ne nécessite pas de retouche. La pression des balais de charbon doit être contrôlée et doit être de 18,5 à 24 kPa.
Lors du changement de balais, utiliser toujours la même marque. Les balais de charbon neufs doivent être rodés.
Dans le cas des porte-balais à cage, s'assurer que les impuretés n'entraînent pas de blocage des balais.
Les balais de charbon sont sujets à une usure naturelle qui peut s'élever à 3 à 5 mm pour 1.000 heures de fonc-
tionnement.
16. Evacuation du condensat

Si une condensation, donc la formation de condensat à l'intérieur du moteur, est à possible compte tenu du lieu
d'utilisation, évacuer régulièrement le liquide de condensation accumulé à travers l'ouverture correspondante si-
tuée au point le plus bas du flasque et refermer de nouveau l'ouverture.
17. Nettoyage
Pour que l'air de refroidissement agisse pleinement, nettoyer régulièrement toutes les parties du moteur. Il suffit le
plus souvent de passer de l'air comprimé sec et non huilé. Les ouvertures de ventilation et les espaces entre les
nervures doivent en particulier rester propres. La poussière de charbon qui se dépose à l'intérieur du moteur ou
dans la chambre des bagues collectrices doit être retirée régulièrement. Il est recommandé d'inclure également les
moteurs électriques aux inspections régulières de la machine.
18. Accessoires
Les moteurs peuvent être pourvus en option d’accessoires :
11
18.1 Disjoncteur thermique

Il est possible de monter dans le moteur des sondes thermiques (posistors, KTY, TS ou PT100) pour contrôler la
température moyenne des bobines du stator. On trouvera soit dans le boîtier électrique principal soit dans le boîtier
auxiliaire des bornes auxiliaires pour circuits auxiliaires en permettant le branchement. Elles y seront branchées en
respect du schéma de connexion électrique joint.
Il est strictement interdit de contrôler la continuité du circuit des sondes à thermistor avec une lampe de test, une
magnéto à manivelle, etc. en raison de la destruction immédiate des sondes que cela occasionnerait. S'il est né-
cessaire de remesurer la résistance à froid (à env. 20 °C) du circuit des sondes, la tension de mesure ne doit pas
excéder 2,5 V CC. Il est recommandé d'effectuer la mesure à l'aide d'un pont de Wheatstone avec une tension
d'alimentation de 4,5 V CC. La résistance à froid du circuit des sondes ne doit pas excéder 810 ohms. Il est inutile
de mesurer la résistance à chaud.
Dans le cas des moteurs avec protection thermique de l'enroulement, des mesures doivent être prises de
manière à exclure tout danger par réenclenchement automatique fortuit après le déclenchement de la
protection thermique de l'enroulement et le refroidissement consécutif du moteur.
18.2 Chauffage pour le moteur à l’arrêt

La tension de branchement est indiquée sur la plaque signalétique du moteur. On trouvera soit dans le boîtier élec-
trique principal soit dans le boîtier auxiliaire des bornes correspondantes pour circuits auxiliaires en permettant le
branchement. Elles y seront branchées en respect du schéma de connexion électrique joint. Le chauffage du mo-
teur à l’arrêt est à mettre en route lorsque le moteur est arrêté. Il ne doit pas fonctionner lorsque le moteur tourne.
18.3 Unité de ventilation externe

Le dispositif de ventilation externe sert à évacuer la chaleur dissipée lorsque le moteur tourne. Il faut que le moteur
du système de ventilation externe soit en marche lorsque le moteur principal tourne. Lorsque l’on coupe le moteur
principal, on doit assurer un retard de l’arrêt de la ventilation externe qui soit fonction de la température. Il faut ab-
solument vérifier le sens de rotation des moteurs possédant des systèmes de ventilation externe fonction de celui-
ci. (Voir la flèche indiquant le sens de rotation). On ne doit utiliser que des groupes de ventilation externe livrés par
le fabricant. Le groupe de ventilation externe doit être branché en respect du plan de connexion livré avec le boîtier
de branchement électrique.
19. Garantie, réparation, pièces de rechange

En l'absence d'accord explicite autre, les réparations au titre de la garantie sont effectuées par nos réparateurs
agréés qui effectuent également dans les règles de l'art toutes autres réparations éventuellement nécessaires. Des
informations relatives à l'organisation de notre service après-vente peuvent être demandées à l'usine. Les pièces
de rechange sont stipulées au chapitre 24 des présentes instructions d'utilisation et d'entretien. L'entretien con-
forme tel qu'il est requis au chapitre "Entretien" n'est pas considéré comme une intervention dans le sens des con-
ditions de garantie et n'annule donc pas la garantie.
20. Compatibilité électromagnétique

La conformité des moteurs en tant qu'unités non autonomes avec les normes de CEM a été vérifiée. Il revient à
l'exploitant des installations de faire en sorte que soient prises les mesures visant à garantir que les appareils et
installations soient globalement conformes aux normes de compatibilité électromagnétique en vigueur.
21. Suppression des dérangements

Les dérangements généraux de type mécanique et électrique peuvent être supprimés suivant le schéma du cha-
pitre 25. Nous soulignons une nouvelle fois expressément la nécessité d'observer scrupuleusement la totalité des
consignes de sécurité lors des travaux de dépannage.
22. Connexions de la plaque à bornes

Pour une machine ayant uniquement une extrémité d’arbre ou deux extrémités d’épaisseur différente, le sens de
rotation est le sens du rotor vu par un observateur placé face à l’extrémité de l’arbre unique ou face à la plus
grosse.
Un schéma de branchement contractuel est joint à chaque moteur et indique la manière dont doit être fait le rac-
cordement. Le branchement des circuits auxiliaires doit également être réalisé en respect du plan de branchement
électrique joint à la machine.
23. Elimination
Respecter les règles nationales en vigueur lors de l’élimination des machines.
Il faut de plus éliminer les huiles et les graisses usagées en respect de la réglementation sur le recyclage des
huiles. Elles ne doivent pas avoir été souillées par des solvants, détergents à froid et restes de peinture.
12
Le recyclage demande un tri sélectif des différents composants. Les composants principaux sont la fonte grise
(boîtier), acier (arbre, tôles du stator et du rotor, petites pièces), aluminium (rotor), cuivre (bobines) et matières
plastiques (isolation en polyamide, polypropylène etc.). Les composants électroniques comme les cartes-mères
(changeur de fréquence, transmetteur etc.) seront recyclés séparément.
Cage à un régime : Cage à un régime :

 Basse tension Y Haute tension
Commutation étoile – triangle :
Pour un commutateur étoile – triangle sans pontage, branchement

Selon le schéma de l’interrupteur
Moteur à disjoncteur thermique pour la bobine
Commutation de la plaque à bornes comme indiqué ci-dessus
Le branchement s’effectue selon le schéma de connexion

De l’appareil déclencheur
Moteur avec rotor à bagues
 Basse tension Y Haute tension

Stator
Rotor
Branchement du rotor sur les bornes du rotor ou du porte-balais selon les modèles
Vers le démarreur
13
24. Composition des moteurs

Numéro Bezeichnung Désignation
1.01 Lagerschild D-Seite Flasque côté D
1.02 Lagerdeckel, D-Seite, außen Couvre-roulement, côté D, extérieur
1.03 Lagerdeckel, D-Seite, innen Couvre-roulement, côté D, intérieur
1.04 Teller- / Wellfeder, D-S., nicht bei Rollenlagern Rondelle à plateau/ élastique (n’existe pas pour roule-
ments à rouleaux
1.05 Wälzlager D-Seite Roulement, côté D
1.06 V-Ring D-Seite Joint V, côté D
1.07 Flanschlagerschild Flasque à bride
1.08 Filzring D-Seite Bague de feutre, côté D
2.01 Lagerschild N-Seite Flasque côté N
2.02 Lagerdeckel, N-Seite, außen Couvre-roulement, côté N, extérieur
2.03 Lagerdeckel, N-Seite, innen Couvre-roulement, côté N, intérieur
2.04 Wälzlager N-Seite Roulement, côté N
2.05 V-Ring N-Seite Joint V, côté N
2.06 Wellfeder N-Seite (oder D-Seite) Rondelle élastique, côté N (ou côté D)
2.08 Filzring, N-Seite Bague de feutre, côté N
3.01 1 Paar Motorfüße 1 paire de pattes
3.02 Lüfter Ventilateur
3.03 Lüfterhaube, Kunststoff Capot de ventilateur, plastique
3.04 Lüfterhaube, Stahlblech Capot de ventilateur, tôle d‘acier
3.05 Lüfterhaube mit Schutzdach Capot de ventilateur avec abri
3.06 Ringschraube Œillet de levage
4.01/4.02 Klemmenkastendeckel Couvercle de boîte à bornes
4.03/4.04 Dichtung Klemmenkastendeckel Joint de couvercle de boîte à bornes
4.05/4.06 Klemmenkastenunterteil Partie inférieure de boîte à bornes
4.07 Dichtung Klemmenkastenunterteil Joint embase de boîte à bornes
4.08 Klemmenplatte Plaque à bornes
4.09 Kabeleinführung Entrée de câble
4.10 Verschlussschraube Fermeture
4.11 Kabeleinführung für TWS Entrée de la protection thermique
4.12 Anschluss für TWS Borne pour protection thermique
4.13 Schelle Collier
4.14 Verschlussstücken Bouchons
4.15 Zwischenplatte Plaque intermédiaire
4.16 Flacher Anschlusskasten Boîte de connexion plate
4.17 Normalienbeutel Sachet de barrettes
5.01 Läufer, komplett Rotor, complet
6.01 Schleuderscheibe D-Seite Disque centrifuge côté D
6.02 Schleuderscheibe N-Seite Disque centrifuge côté N
6.03 Labyrinthbuchse D- und N-Seite Douille à labyrinthe côté D et N
6.04 Leitscheibe D-Seite Disque guide côté D
6.06 Leitscheibe N-Seite Disque guide côté N
7.01 Schleifringläufer mit Schleifringen Rotor a bagues avec jeu de bagues
8.01 Bürstenhalter Porte-balais
8.02 Bürstenträgerplatte mit Bürstenbolzen Plaque porte-balais avec axe de balais
8.03 Schutzdeckel für Schleifringraum Couvercle de protection pour le logement des bagues
collectrices
8.04 Dichtung für Schutzdeckel Joint pour le couvercle de protection
8.05 Deckel für Lüfterhaube Couvercle pour le capot de ventilateur
9.01 Klemmenkastendeckel für Läuferklemmenkasten Couvercle de la boîte à bornes du rotor
9.02 Dichtung Klemmenkastendeckel für Läufer- Joint du couvercle de la boîte à bornes du rotor
klemmenkasten
9.03 Klemmenplatte für Läuferanschluss Plaque à bornes du rotor
9.04 Klemmenkastenunterteil für Läuferanschluss Embase de la boîte à bornes du rotor
9.05 Kabeleinführung für Läuferanschluss Entrée du câble pour le raccordement du rotor
9.06 Zwischenflansch für Läuferklemmenkasten Bride intermédiaire pour la boîte à bornes du rotor
9.07 Verschlussschraube für Läuferanschluss Vis de fermeture pour le raccordement du rotor
14
Moteur asynchrone triphasé avec rotor à cage / version de base K2.R 56 – 132T (exemple, la version livrée
peut légèrement différer)
15
Moteur asynchrone triphasé avec rotor à cage / version de base K1.R / K2.R
(exemple, la version livrée peut légèrement différer)
16
Moteur asynchrone triphasé avec rotor a bagues / version de base S11R / SPER / S11H /SPEH (exemple, la
version livrée peut légèrement différer)
17
25. Suppression des pannes

25.1 Dérangements électriques
Le moteur ne démarre pas
Le moteur accélère difficilement
Ronflement au démarrage
Ronflement pendant le fonctionnement
Ronflement en rythme avec le double de la fréquence de glissement
Echauffement important en marche à vide
Echauffement excessif à la puissance de référence
Echauffement important de parties de l'enroulement
Cause possible Remède


 Surcharge Réduire la charge

 Interruption d'une phase du câble d'alimentation Vérifier le commutateur et le câble
d’alimentation

 Interruption d'une phase du câble d'alimentation



 après la mise en marche Vérifier le commutateur et le câble d'alimentation


 Tension secteur trop faible, fréquence trop élevée Vérifier les caractéristiques du réseau


 Tension secteur trop élevée, fréquence trop basse Vérifier les caractéristiques du réseau




 Erreur de branchement de l'enroulement Vérifier le branchement de l'enroulement
statorique




 Court-circuit entre les spires Vérifier la résistance de l'enroulement et la
résistance d’isolement, réparation par un
réparateur agréé




 Court-circuit entre phases Vérifier la résistance de l'enroulement et la
résistance d’isolement, réparation par un
réparateur agréé


 Interruption dans la cage Réparation par un réparateur agréé
18
25. 2 Dérangements mécaniques

Bruit de frottement
Echauffement important
Fortes vibrations
Echauffement excessif des roulements
Bruits de roulements
Cause possible Remède


 Frottement de pièces mobiles Chercher la cause, redresser les pièces


 Mauvaise arrivée d'air Vérifier la circulation de l'air


 Déséquilibre du rotor Démonter le rotor et le rééquilibrer


 Faux-rond du rotor, arbre déformé Démonter le rotor, consulter le fabricant pour la suite


 Mauvais alignement Aligner l'ensemble, vérifier l'accouplement


 Déséquilibre de la machine accouplée Rééquilibrer la machine accouplée


 Coups de la machine accouplée Vérifier la machine accouplée


 Irrégularité du réducteur Vérifier le réducteur et le remettre en ordre


 Résonance avec les fondations Rigidifier les fondations après consultation


 Modification des fondations Chercher la cause, y remédier et réaligner la machine


 Trop de graisse dans le roulement Supprimer l'excédent de graisse


 Température du réfrigérant supérieure à 40 °C Regraisser le roulements avec graisse convenable


 Frottement du joint V ou Gamma Changer le joint V ou Gamma, observer la distance de
montage prescrite



 Graissage insuffisant Graisser de la manière prescrite



 Roulement corrodé Changer le roulement



 Jeu de roulement trop faible Utiliser un roulement avec un groupe de jeu supérieur


 Jeu de roulement excessif Utiliser un roulement avec un groupe de jeu inférieur


 Traces d'abrasion sur la surface de rou- Changer le roulement
lement


 Cannelures d'immobilisation Changer le roulement


 Roulement à rouleaux cyl. sous-chargé Changer le roulement suivant les instructions du
fabricant


 L'accouplement pousse ou tire Réaligner la machine


 Tension de la courroie trop forte Régler la tension de la courroie suivant les instructions



 Roulement de travers ou déformé Vérifier l'alésage du roulement, consulter le fabricant
19
20
21
VEM motors GmbH
Carl-Friedrich-Gauß-Straße 1
D-38855 Wernigerode
Téléphone : +49-(0)39 43-68-0
Télécopie : +49-(0)39 43-68-21 20
Courriel : motors@vem-group.com
Internet: www.vem-group.com
VEM motors Thurm GmbH
Äußere Dresdner Strasse 35

D-08066 Zwickau
Téléphone : +49-(0)375-427-0
Télécopie : +49-(0)375-427-383
Courriel : motorsthurm@vem-group.com
Internet: www.vem-group.com
22
MODE D’EMPLOI POUR RÉCHAUFFEUR ÉLECTRIQUE
Manuel d’utilisation pour

échangeur électrique
VESTA™EH-W
Table des matières du manuel d’utilisation :

1.0 Généralités ........................................................................................ 2
2.0 Indications de montage ................................................................... 2
3.0 Entreposage ................................................................................... 3
4.0 Montage/Installation ..................................................................... 3
5.0 Branchement .................................................................................. 3
6.0 Mise en marche ............................................................................. 4
7.0 Maintenance et nettoyage ............................................................. 5
8.0 Pièces de rechange ........................................................................ 6

1.0 Généralités
Réchauffeur électrique, type Vesta EH-W, à circulation directe.
Capacité de chauffage de 50-650 kW et charge de surface de 6.0 W/cm² à

12.0W/cm² selon la tension disponible et l’utilisation.
Pression et température : 10 bar et 95°C.

Autres puissances réalisables sur demande.
Le réchauffeur EH-W peut être livré comme thermo-plongeur avec une

capacité allant jusqu’à env. 500 kW selon la température de l’eau.
Le réchauffeur type Vesta EH-W est principalement utilisé pour le chauffage

de l’eau douce en circuit fermé. Des modifications sur les matériaux des
pièces en contact avec le liquide permettent le réchauffement de l’eau
boueuse, brute, du robinet et salée.
Le boîtier de montage de câbles, la boîte à bornes, le thermostat de

sécurité et le thermostat de contrôle sont placés dans le prolongement
supérieur du contenant.
Le thermostat de contrôle peut être fourni avec 1 à 8 positions correspondant

au nombre de groupes électriques.
Le réchauffeur est livré avec une prise de vidange ½ " et une pour la
soupape de sécurité ; prises supplémentaires sur demande.
Le réchauffeur peut être livré avec un tuyau de sortie spécial pour

l’équipement de contrôle supplémentaire, du suivi et de sécurité.
Un test hydrostatique est réalisé sur tous les réchauffeurs préalablement à la

livraison.
2.0 Indications de montage

2.1 Lors du montage du réchauffeur, tenir compte d’un espace
suffisant pour pouvoir retirer le groupe d’éléments.
Espace nécessaire : voir figure des dimensions.
2.2 L'appareil doit être placé sur une surface plane et stable.
Manuel d’utilisation pour échangeur de chaleur type EH-W Page 2

Fabriqué à Aalborg, Danemark
3.0 Entreposage
3.1 Placez le réchauffeur dans un local d’entreposage à sec avant
l’installation. Envelopper le réchauffeur dans des sacs de gel de silice
si la pièce est humide. Vérifier régulièrement l’état du gel de silice et
le remplacer lorsqu’il est saturé. Afin d’éviter tout endommagement,
nous recommandons d’entreposer le réchauffeur dans sont emballage
d’origine.
3.2 Un test hydrostatique est réalisé sur tous les échangeurs de

AALBORG INDUSTRIES A/S préalablement à la livraison. Le fluide
d’essai utilisé contient une certaine quantité de produit anticorrosion
(CASTROL Rustilo Auqa 2) rendant toute mesure supplémentaire
superflue pour un entreposage avant l’installation.
3.3 En cas d’entreposage prolongé des échangeurs, nous recommandons

l’utilisation de CASTROL Rustilo Aqua 2 pour une protection
anticorrosion.
4.0 Montage et installation

4.1 Le réchauffeur peut être placé verticalement ou horizontalement.
4.2 En montage vertical, le réchauffeur doit être orienté vers la buse de

sortie et le boitier de branchement vers le haut.
4.3 En montage horizontal, les raccords d’entrée/de sortie doivent être

placés face au haut.
4.4 Placer le réchauffeur sur la surface prévue à cet effet et percer les
orifices prévus pour les boulons. Introduire et fixer les boulons dans
les orifices.
5.0 Branchement
5.1 Retirer tous les bouchons et les couvre-brides avant de raccorder le
réchauffeur. Débarrasser les raccords de toute impureté. Installer
les tuyaux de raccordement et s’assurer qu’il n’y a pas de contrainte
exercée sur les buses du réchauffeur.
5.2 Installer les raccords du câble entre le tableau de contrôle et le boîtier

de montage de câbles du réchauffeur ainsi que le thermostat de
sécurité et le thermostat de service le cas échéant.
S’assurer que les presse-étoupes sont adaptés à une bonne fixation des
conduites.

6.0 Mise en marche

6.1 Avant la mise en marche, s’assurer que tous les raccords sont bien
fixés et que le réchauffeur est branché et exempt de tout défaut de
terre. Tester le réchauffeur avec un mégohmmètre avant de le
brancher.
6.2 Avant de mettre le réchauffeur en marche, il est important de le

remplir entièrement (100%) de liquide et s’assurer que tous les tuyaux
de raccordement sont purgés et entièrement vides d’air. Ne pas oublier
de resserrer le bouchon d’aération.
6.3 Le thermostat de sécurité doit être réglé à la température de calcul

maximale ou à 10°C au-dessus de la température de service.
6.4 Régler le thermostat de travail multi-positions (le cas échéant) à

la valeur de consigne souhaitée (voir instructions spéciales).
6.5 Le nombre de positions pour le raccordement peut être sélectionné sur

le tableau de contrôle.
6.6 Charge sur les circuits pour thermostats

Le branchement du circuit du thermostat de sécurité et, le cas échéant
des circuits de thermostat de service, est très important. Une non-
conformité avec le courant de rupture maximum admissible de
microinterrupteur peut entraîner une erreur de commutation fatale à
l’appareil et compromettre la sécurité de l’équipement.
La puissance admissible de microinterrupteur est indiquée dans les
brochures jointes.
6.7 Avant de procéder à la mise en service et de brancher l’appareil, il est

important d’établir la circulation du fluide dans le réchauffeur.
6.8 Mettre ensuite l’appareil en marche avec le commutateur principal du

tableau de contrôle. Le thermostat multi-positions met
automatiquement les positions individuelles en mode marche/arrêt.
6.9 Faire fonctionner le réchauffeur pendant une heure, stopper et

resserrer tous les boulons.
6.10 La chaleur résiduelle des éléments de chauffage se dissipe dans l’eau

ambiante lorsque le réchauffeur est arrêté. Bien que l’ampleur de
l’augmentation de la température soit généralement peu élevée, le
système de chauffage doit être conçu pour compenser la légère
dilatation thermique de l’eau.

7.0 Maintenance et nettoyage

7.1 Après 8000 heures de fonctionnement ou tous les ans, selon la
première éventualité, ôter la bride avec les éléments de chauffage et
contrôler l’existence de dépôts éventuels.
Vider le réchauffeur avant de retirer l’insert.
Éliminer les dépôts éventuels en utilisant un nettoyant chimique.
Une fois le nettoyage terminé, rincer soigneusement le réchauffeur à
l’eau claire et laisser sécher.
Après avoir replacé l’insert du réchauffeur, fixer solidement les
boulons et vérifier que le réchauffeur ne présente pas de fuite.
7.2 Vérifier une fois par an la valeur de consigne des thermostats.
7.3 Vérifier une fois par ans tous les disjoncteurs pour un fonctionnement
correct du dispositif.
7.4 Pour vérifier les éléments, un ampèremètre peut être branché en série
avec chaque élément de chauffage.
7.5 Procéder comme suit pour remplacer un élément de chauffage :

a) Débrancher les bornes électriques et retirer le groupe d’éléments.
b) Identifier l'élément/les éléments défectueux et les marquer sur les

courbes de retour.
c) Débrancher l’élément/les éléments et desserrer les écrous de

fixation.
d) Desserrer les crochets de sûreté dans le bloc de chicanes et retirer

les tubes de distance.
e) Pousser doucement toutes les chicanes avec précaution vers

l’extrémité du coude du groupe d’éléments.
f) Retirer l’élément/les éléments défectueux sans endommager les

autres éléments.
g) Placer avec précaution le nouvel élément/les nouveaux éléments

avec les joints montés dans le groupe d’éléments. Ceux-ci sont
souples et peuvent être légèrement pliés pour être installés. Le coude
de l’élément doit entrer dans l’orifice de l’empilement de chicanes
avant d’entreprendre le remontage. Vérifier que les éléments ne sont
pas endommagés et tester avec un mégohmmètre avant le montage.

h) Fixer les écrous de l'élément/des éléments (s) et éviter une torsion

des gaines des éléments ou une corotation du raccord fileté. Le
raccord fileté doit être lubrifié avant l'assemblage.
j) Remonter les chicanes.
k) Remonter le groupe d’éléments.
7.6 Vérifier une fois par an la valeur de consigne de la soupape de

sécurité.
8.0 Pièces de rechange

Veuillez indiquer le numéro de série pour toute commande de
pièces de rechange
(Voir plaque signalétique).
Pour les pièces de rechange et toute information

complémentaire veuillez contacter ::
AALBORG INDUSTRIES A/S

24 Gasvaerksvej
P O Box 644
DK-9100 Aalborg, Danemark
TÉL : +45 99 30 40 00
FAX : +45 99 16 83 16


Série ATH.-SE-..
Thermostat pour montage en saillie
B 60.3031.0
Notice de mise en service
2009-08-13/00440871
Lisez cette notice avant de mettre en service l’appareil. Conservez cette notice
dans un endroit accessible à tout moment à tous les utilisateurs. Aidez-nous à
améliorer cette notice en nous faisant part de vos suggestions.
Téléphone : 03 87 37 53 00
Télécopieur : 03 87 37 89 00
e-mail : info.fr@jumo.net
Service de soutien à la vente : 0892 700 733 (0,337 € /min)
Tous les réglages et toutes les interventions à l’intérieur de l’appareil éventuelle-

ment nécessaires sont décrits dans cette notice de mise en service. Toutefois si
vous rencontrez des difficultés lors de la mise en service, n’effectuez aucune
manipulation non autorisée. Vous pourriez compromettre votre droit à la
garantie ! Veuillez prendre contact avec nos services.
Inhalt Seite
1 Introduction ............................................................................... 5
1.1 Conventions typographiques ................................................................... 5
1.1.1 Symboles indiquant un avertissement ........................................................ 5
1.1.2 Symboles indiquant une remarque ............................................................. 5
1.2 Utilisation ................................................................................................... 6
1.3 Désignation ................................................................................................ 6
1.4 Sécurité ...................................................................................................... 6

2 Identification de l’appareil ........................................................ 7
2.1 Plaque signalétique (exemple type) ......................................................... 7
2.2 Identification du type ................................................................................ 7

3 Montage ..................................................................................... 8
3.1 Dimensions ................................................................................................ 8
3.2 Ouverture du boîtier ................................................................................ 10
3.3 Fixation du thermostat pour montage en saillie .................................. 10

3.3.1 Code “s’’ (tige rigide) ................................................................................. 10
3.3.2 Code “f’’ (avec capillaire) ........................................................................... 10
3.4 Capillaire / Sonde de température / Doigt de gant .............................. 11

3.4.1 Généralités ................................................................................................ 11
3.4.2 Sondes et doigts de gant autorisés .......................................................... 11
3.5 Charge limite du doigt de gant .............................................................. 12

3.5.1 Doigts de gant U et UZ ............................................................................. 12
3.6 Montage de la sonde .............................................................................. 14

4 Installation ............................................................................... 15
4.1 Prescriptions et remarques .................................................................... 15
4.2 Raccordement électrique ....................................................................... 16

4.2.1 Ouverture du boîtier .................................................................................. 17
Inhalt Seite
5 Réglages .................................................................................. 19
5.1 Réglage de consigne .............................................................................. 19
5.2 Déverrouillage du limiteur de température de sécurité (STB) ............ 20
5.3 Auto-surveillance .................................................................................... 20

5.3.1 Comportement en cas de rupture du système de mesure ....................... 20
5.3.2 Comportement en cas de température insuffisante ................................. 20
5.4 Utilisation du STW (STB) comme STB ................................................... 20

6 Description de l’appareil ........................................................ 21
6.1 Caractéristiques techniques .................................................................. 21
1 Introduction
1.1 Conventions typographiques
1.1.1 Symboles indiquant un avertissement
V Prudence
Ce symbole est utilisé lorsque la non-observation ou l’observation imprécise
des instructions peut provoquer des dommages corporels !
A Attention
Ce symbole est utilisé lorsque la non-observation ou l’observation imprécise
des instructions peut endommager les appareils !
1.1.2 Symboles indiquant une remarque
H Remarque
Ce symbole est utilisé pour attirer votre attention sur un point particulier.
v Renvoi
Ce symbole renvoie à des informations complémentaires dans d’autres
chapitres ou sections.
abc1 Note de bas de page

La note de bas de page est une remarque qui se rapporte à un endroit précis
du texte. La note se compose de deux parties :
le repérage dans le texte et la remarque en bas de page.
Le repérage dans le texte est effectué à l’aide de nombres qui se suivent, mis
en exposant.
Le texte de la note se trouve en bas de la page et commence par un nombre.
✱ Instruction
Ce symbole indique qu’une action à effectuer est décrite.
Chaque étape de travail est caractérisée par une étoile, par exemple :
✱ Régler la consigne
5
1 Introduction
1.2 Utilisation
Les thermostats pour montage en saillie de la série ATH.-SE-.. sont agréés
pour surveiller les équipements de navires de haute mer métalliques (par
exemple les installations à chaudière de vapeur, les installations
thermoconductrices) comme :
■ contrôleur de température (TW)
■ contrôleur de température de sécurité STW (STB)
■ limiteur de température de sécurité (STB).
Les exécutions sont conformes à la norme DIN EN 14597 et sont testées sui-
vant les directives des Sociétés de Classification :
- Germanischer Lloyd
- Det Norske Veritas
- Bureau Veritas
- See-Berufsgenossenschaft (caisse mutuelle d’assurances sociales des
gens de mer) DIN 3440 (sauf pour ATH.-SE-70)
- Directive équipements sous pression 97/23/CE CE0036
(uniquement ATH.-SE-20 et ATH.-SE-70)
A Le sectionnement ou le flambage du capillaire du thermostat pour montage en

saillie de la série ATH.-SE-.. provoque une panne permanente de l’appareil !
1.3 Désignation
H Les thermostats pour montage en saillie de la série ATH.-SE-.. sont conformes

à la norme DIN EN 60730-2-9.
1.4 Sécurité
H En cas de rupture du système de mesure, le liquide de remplissage peut

s’échapper. Actuellement il n’existe aucune disposition restrictive émise par
les services sanitaires en cas d’émanation momentanée ou de faible concen-
tration, par exemple à cause d’une rupture du système de mesure.
Caractéristiques physiques et toxicologiques des substances qui peuvent
s’échapper en cas de rupture du système :
Risque d’incendie
Toxicologie
Réaction et d’explosion
Valeur finale Risque
dange- temp. lim. d’explo- pour l’eau dange-
de l’échelle
reuse d’inflam- sibilité irritant reux pour toxique
mation Vol.% la santé
≥ +200°C < +200 °C non +355 °C 0,6 - 8 oui oui oui non
≥ +200 °C ≤ +300 °C non +490 °C -- oui oui oui non
6
2 Identification de l’appareil
2.1 Plaque signalétique (exemple type)
(1)
(2)
(3)
(1) Code type (voir identification du type ci-dessous)
(2) Plage de réglage / Puissance de coupure
(3) Marque de conformité
(1) (5)
(2)
(4)
(6)
(7)
( 1 ) Type
( 2 ) Code d’identification
( 4 ) Numéro de fabrication
( 5 ) Année de fabrication
( 6 ) Semaine de fabrication
( 7 ) Plan de Connexion
2.2 Identification du type
Désignation
du type ATH . -SE- . .
ATH Thermostat pour montage en saillie avec microrupteur
s Avec doigt de gant à visser, fixé sur le boîtier
(doigt de gant “U” ou “UZ”)
f Avec capillaire (doigt de gant “U”)
-SE Éprouvé pour l’utilisation sur des navires de haute mer
-20 Contrôleur de température (TW) avec contact à inverseur
-20 Contrôleur de température de sécurité STW (STB),
avec contact à inverseur
-70 Limiteur de température de sécurité (STB),
avec contact à ouverture
7
3 Montage
3.1 Dimensions
ATHs-SE-2(20),
avec doigt de
gant “U”
(jusqu’à +150 °C)
8
3 Montage
ATHs-SE-2(20),
avec doigt de
gant “UZ”
ATHf-SE-70,
avec doigt de
gant “U”
9
3 Montage
3.2 Ouverture du boîtier
Ouverture
✱ Dévisser les 2 vis à tête cylindrique plombables ( 5 )
✱ Retirer la partie supérieure du boîtier ( 1 )
(5) (5)
(1)
A Attention : il faut veiller à ce que le joint soit placé correctement lors du

montage !
3.3 Fixation du thermostat pour montage en saillie

Position Quelconque
d’utilisation (montage à l’extérieur sur demande)
3.3.1 Code “s’’ (tige rigide)

L’embout du boîtier est fixé dans l’ouverture élargie du doigt de gant au moyen
de deux vis de blocage.
3.3.2 Code “f’’ (avec capillaire)

Au moyen d’un raccord à vis G½ sur l’embout du boîtier.
10
3 Montage
3.4 Capillaire / Sonde de température / Doigt de gant
3.4.1 Généralités
A Le sectionnement ou le flambage du capillaire du thermostat pour montage en

saillie provoque une panne permanente de l’appareil !
Le rayon de courbure minimal admissible pour le capillaire est de 5 mm.
Il faut monter la sonde de température dans des doigts de gant JUMO – sinon
l’homologation du thermostat pour montage en saillie n’est plus valable.
H Il faut plonger toute la sonde de température dans le milieu de mesure.

Pour garantir la précision globale de la réponse, il ne faut utiliser les appareils
qu’avec les doigts de gant d’origine (diamètres D = 8 ou D = 10 mm).
Avec le doigt de gant de diamètre D = 10 mm, on ne peut utiliser qu’une
sonde de diamètre d = 8 mm.
Dans le milieu de fonctionnement “air”, il faut choisir le type de raccordement
“A” (sans doigt de gant).
3.4.2 Sondes et doigts de gant autorisés

Modèles A, U
et UZ OC
14
G½
S
L
_15
Ød
ØD
A U UZ
Sonde ronde et lisse. Doigt de gant à visser Doigt de gant
avec embout fileté avec vis de blocage
Forme A et pièce intermédiaire.
suivant DIN 3852/2.
Avec vis de blocage.
11
3 Montage
3.5 Charge limite du doigt de gant
3.5.1 Doigts de gant U et UZ
A Les valeurs suivantes indiquent la charge maximale admise pour différents

types de raccord. La pression d’étanchéité maximale dépend des conditions
de montage et peut être inférieure le cas échéant.
3.5.1.1 Doigt de gant en acier
Matériau Gaine : acier 35.8 I

Manchon à visser jusqu’à 300 °C : 9 SMnPb.28 K
Manchon à visser jusqu’à 450 °C : 16 Mo 3 (avec rainure interne)
Charge limite
Diamètre de la gaine “D”
Température 8 × 0,75 mm ou conique 10 × 0,75 mm
Pression maximale admissible
100 °C 89 bar 72 bar
150 °C 83 bar 67 bar
200 °C 78 bar 63 bar
300 °C 59 bar 47 bar
350 °C 50 bar 40 bar
Vitesses
d’écoulement Température +200 °C
admissibles Air (1)
Caloporteur
Eau, huile (2)
Diamètre de la gaine “D” 08 mm
10 mm
Vitesse d’écoulement admissible “v” pour la charge de pression maximale
admissible et différentes longueurs “S” du plongeur
12
3 Montage
A Les valeurs suivantes indiquent la charge maximale admise d’un certain type
de raccord. La pression d’étanchéité maximale dépend des conditions de
montage et peut être inférieure le cas échéant.
Vitesse d’écoulement admissible “v” pour la charge de pression maximale

admissible et différentes températures “t”.
Matériau Acier 35.8 I
Longueur du plongeur “s” 200 mm
Air (1)
Caloporteur
Eau, huile (2)
Diamètre de la gaine “D” 08 mm
10 mm
3.5.1.2 Doigt de gant en acier inoxydable
Matériau
Gaine et manchon : X 6 CrNiMoTl 17 122
Température 8 × 0,75 mm 10 × 0,75 mm
100 °C 92 bar 74 bar
150 °C 88 bar 71 bar
200 °C 83 bar 67 bar
300 °C 72 bar 58 bar
350 °C 70 bar 56 bar
Vitesses Sur demande

d’écoulement
admissibles
13
3 Montage
3.5.1.3 Doigt de gant “U” en laiton
Doigt de gant “U” Gaine et manchon : CuZn
Température 8 × 0,75 mm 10 × 0,75 mm
100 °C 50 bar 40 bar
150 °C 48 bar 39 bar
Vitesses Sur demande

d’écoulement
admissibles
H La sonde ronde et lisse, modèle A, ne peut être utilisée que dans des milieux
exempts de pression.
A Pour garantir la précision globale de la réponse, il ne faut utiliser les appareils

qu’avec les doigts de gant d’origine.
3.6 Montage de la sonde
H Plonger le doigt de gant et la sonde de température ( 2 ) dans le milieu de

mesure ; il faut plonger la totalité de la sonde de température ( 2 ) dans le
milieu de mesure pour éviter des variations trop importantes du point de
contact.
Thermostats avec capillaire (1)

(code “f”) et raccord “U” : il
faut fixer la sonde de tem-
pérature dans le doigt de
gant avec la pièce de ser-
rage ( 1 ).
(2)
14
4 Installation
4.1 Prescriptions et remarques
V ■ Le raccordement électrique doit être effectué exclusivement par du person-

nel qualifié.
■ Aussi bien pour le choix du matériau des câbles, que pour l’installation ou
bien le raccordement électrique de l’appareil, il faut respecter la réglemen-
tation en vigueur.
■ Débrancher les deux conducteurs du réseau lorsque des pièces sous ten-
sion peuvent être touchées lors d’une intervention sur l’appareil.
■ Raccorder l’appareil à la terre sur la borne PE, avec le conducteur de pro-
tection. Ce conducteur doit avoir la même section que les lignes d’alimen-
tation. Amener les lignes de mise à la terre en étoile à un point de terre
commun relié à la tension d’alimentation par le conducteur de protection.
Ne pas boucler les lignes de mise à la terre, c’est-à-dire ne pas les amener
d’un appareil à un autre.
■ Outre une installation défectueuse, des valeurs mal réglées sur le thermos-
tat peuvent altérer le bon fonctionnement du process ou provoquer des
dégâts. C’est pourquoi le réglage ne doit être effectué que par du person-
nel qualifié. Dans cette section, nous vous prions de respecter les règles de
sécurité correspondantes.
15
4 Installation
4.2 Raccordement électrique
Étapes ✱ Ouvrir le boîtier. ➩ Section 3.2 "Ouverture du boîtier", page 10.
✱ Passer le câble de raccordement (diamètre du câble : 10 à 16,5 mm) dans
le raccord à vis ( 3 ). Type d’attache “X” (sans préparation spéciale) ; rac-
cord fileté, section du fil : jusqu’à 2,5 mm2.
✱ Retirer la protection contre les contacts accidentels ( 4 ).
✱ Réaliser le raccordement sur la borne (1) conformément au schéma.
✱ Raccorder le conducteur de protection à la borne “PE” ( 2 ).
✱ Remettre en place la protection contre les contacts accidentels ( 4 ) et
encliqueter la languette de guidage ( 5 ).
(4)
(5)
16
4 Installation
Schémas de
raccordement
TW / STW (STB) STB à ouverture avec STB avec contact

contact de signalisation à ouverture
4.2.1 Ouverture du boîtier

✱ Contrôler que le joint en matière synthétique dans la partie inférieure du
boîtier ( 2 ) est bien placé.
H Thermostat avec code -70 : le bouton de réarmement externe ( 3 ) doit se trou-

ver exactement au-dessus du bouton de réarmement interne ( 4 ) du
microrupteur ; c’est la condition pour que l’on puisse actionner le bouton de
réarmement ( 3 ) de l’extérieur.
✱ Mettre la partie supérieure du boîtier ( 1 ) sur la partie inférieure du

boîtier ( 2 ).
(3)
(1)
(2)
H
(5) (4)
(5)
✱ Serrer les vis à tête cylindrique ( 5 ).
17
4 Installation
Anti-traction ✱ Tourner le raccord à vis ( 1 ) vers la droite jusqu’à ce qu’il ne soit plus possi-
ble de retirer le passe-câble et le câble. Pour éviter que le câble ne subisse
un effort dû aux vibrations, il faut un surplus de câble de longueur
suffisante ( 2 ).
✱ Fermer le boîtier.
18
5 Réglages
5.1 Réglage de consigne
✱ Ouvrir le boîtier.
➩ Section 3.2 "Ouverture du boîtier", page 10.
✱ Régler la valeur limite avec un tournevis sur le bouton de consigne ( 5 ).
( 1 ) Butée supérieure
( 2 ) Butée inférieure
( 3 ) Repère de consigne
( 4 ) Graduation
( 5 ) Bouton de consigne
19
5 Réglages
5.2 Déverrouillage du limiteur de température de sécurité (STB)
Lorsque la température dépasse la valeur limite réglée, le STB ouvre le circuit ;
lorsque la température repasse en-dessous de la valeur limite réglée (tempéra-
ture de danger) moins environ 10% de la pleine échelle, il est possible de
déverrouiller le microrupteur.
Étapes
1. 2. 3.
✱ Dévisser l’écrou ✱ Appuyer sur le bou- ✱ Visser l’écrou

borgne (1). ton de réarmement borgne (1).
( 2 ) jusqu’à ce que le
microrupteur soit
déverrouillé.
5.3 Auto-surveillance
5.3.1 Comportement en cas de rupture du système de mesure
H Pour STB et STW (STB) : en cas du rupture du système de mesure (fuite), le cir-
cuit électrique est ouvert en permanence.
Sur le STB, le microrupteur est en plus verrouillé.
5.3.2 Comportement en cas de température insuffisante
H Pour STW (STB) et STB : si la température est inférieure à la température mini-

male de la sonde (−10 °C), le circuit électrique est ouvert automatiquement.
Lorsque la température est à nouveau supérieure à la température minimale de
la sonde, il faut déverrouiller manuellement le STB.
➩ Section 5.2 "Déverrouillage du limiteur de température de sécurité (STB)",
page 20.
Le STW (STB) se déverrouille automatiquement.
5.4 Utilisation du STW (STB) comme STB
V La protection contre les réarmements imposée par la norme DIN 14597 doit
être garantie par un montage conforme à la norme VDE 0116.
20
6 Description de l’appareil
6.1 Caractéristiques techniques
Température
ambiante Capillaire Tête Pour valeur finale de l’échelle
admissible max. +80 °C +80 °C
−40 °C −40 °C < 200 °C
min.
−20 °C −20 °C ≥ 200 °C ≤ 350 °C
Élévation de Sur la sonde en service

température max. valeur finale de l’échelle +15%
admissible
Température de max. +50°C, min. −50 °C

stockage
admissible
Boîtier Couvercle : aluminium moulé sous pression avec vis plombables

Partie inférieure du boîtier : aluminium moulé sous pression, verni
Câble de Diamètre : 10 à 16,5 mm, section du câble : max. 2,5 mm2

raccordement
Différentiel de
coupure en % Uniquement pour types 2 et 20
de l’étendue de Symbole
Valeur nominale Valeur réelle possible
la plage de
valeur limite S1 3 3-4
S2 6 6-8
S3 1,5 1-2
Courant
de coupure TW, STW (STB) pour les différentiels de coupure 3 et 6% et STB
max.
230 V AC, 10 (2) A, cos ϕ = 1 (0,6) 230 V DC, 0,25 A
TW, STW (STB) pour le différentiel de coupure 1,5%

230 V AC, 6 (1,2) A, cos ϕ = 1 (0,6)
Fusible Voir courant de coupure max.

nécessaire
Indice EN 60 529 - IP 54, utilisation dans des conditions normales

de protection
Milieu Eau, huile, air, vapeur surchauffée

d’utilisation
Constante
de temps Dans l’eau Dans l’huile Dans l’air /
t0,632 la vapeur surchauffée
≤ 45 s ≤ 60 s ≤ 120 s
21
6 Description de l’appareil
Mode d’action Conformément à la norme EN 60 730-1

TW : Type 2BL = mode automatique
avec micro-déconnexion en service,
sans source d’énergie auxiliaire.
STB, STW (STB) : Type 2BK = mode automatique
avec micro-déconnexion en service,
avec sécurité en cas de rupture.
Position Quelconque (montage à l’extérieur sur demande)

d’utilisation
Poids Env. 0,65 kg
Matériau du
capillaire et de Valeur finale Capillaire Sonde
la sonde de l’échelle
Jusqu’à +200 °C cuivre, num. matériau : cuivre, num. matériau :
2.0090, Ø 1,5 mm 2.0090, brasé
Jusqu’à +300 °C cuivre, num. matériau : acier inoxydable : AISI 316
2.0090, Ø 1,5 mm Ti, brasé
Jusqu’à +300 °C acier inoxydable : AISI 316 acier inoxydable : AISI 316
Ti, Ø 1,5 mm Ti, soudé
Rayon de cour- Capillaire : 5 mm

bure minimal
Précision du (en % de l’étendue de l’échelle ;

point de contact par rapport à la consigne ou la valeur limite à Tambiante +22 °C)
TW dans le tiers supérieur de l’échelle ± 1,5%
au début de l’échelle ± 6%
+0
STB, STW (STB) dans le tiers supérieur de l’échelle −5 %
+0
au début de l’échelle −10 %
Influence (en % de l’étendue de l’échelle) par rapport à la valeur limite.

moyenne de la Si la température ambiante sur le boîtier de la tête et/ou le capillaire est diffé-
température rente de la température ambiante de calibrage (+22 °C), le point de contact est
ambiante déplacé.
Température ambiante supérieure = point de contact plus bas
Température ambiante inférieure = point de contact plus haut
Pour les températures avec valeur finale de l’échelle
< +200 °C ≥ +200 °C ≤ +350 °C
TW STB/STW (STB) TW STB/STW (STB)
Influence sur la tête
0,08 %/K 0,17 %/K 0,06 %/K 0,13 %/K
Influence sur le capillaire par mètre
0,047 %/K 0,054 %/K 0,09 %/K 0,11 %/K
22
JUMO GmbH & Co. KG
Adresse :
Moritz-Juchheim-Straße 1
36039 Fulda, Allemagne
Adresse de livraison :
Mackenrodtstraße 14
Adresse postale :
Téléphone : +49 661 6003-0
Télécopieur : +49 661 6003-607
E-Mail : mail@jumo.net
Internet : www.jumo.net
JUMO Automation
JUMO Régulation SAS S.P.R.L. / P.G.M.B.H. / B.V.B.A. JUMO Mess- und Regeltechnik AG
Actipôle Borny Industriestraße 18 Laubisrütistrasse 70
7 Rue des Drapiers 4700 Eupen, Belgique 8712 Stäfa, Suisse
B.P. 45200 Téléphone : +32 87 59 53 00 Téléphone : +41 44 928 24 44
57075 Metz - Cedex 3, France Télécopieur : +32 87 74 02 03 Télécopieur : +41 44 928 24 48
Téléphone : +33 3 87 37 53 00 E-Mail : info@jumo.be E-Mail : info@jumo.ch
Télécopieur : +33 3 87 37 89 00 Internet : www.jumo.be Internet : www.jumo.ch
E-Mail : info.fr@jumo.net
Internet : www.jumo.fr
Service de soutien à la vente :
0892 700 733 (0,337 Euro/min)
Manuel d’Installation et de Maintenance
Echangeurs de Chaleur à Plaques
Projet: #"
Client: (FO4ZT(NC)
Type d’échangeur:44&*4
Numéro de Série:
Année:
Catégorie DESP: "SU Kat. 1 Kat. 2 Kat. 3 Kat. 4
ApprouvéQar:40/%&9 Numéro NB:
Remarques: 4%0
Le contenu de cette publication est basé sur les dernières informations et supports
disponibles au moment de l’impression. Cependant, en raison de développements
rapides dans ce domaine, nous ne pouvons être tenu responsables de changements
de spécifications affectant le contenu de cette publication.
COPYRIGHT
Copyright ® SONDEX HOLDING A/S. Tous droits réservés. Toute ou partie de cette
publication ne peut être reproduite ou distribuée sans autorisation écrite préalable de
SONDEX France.
2
TABLE DES MATIÈRES
1 PREFACE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2 INTRODUCTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3 AVIS DE DANGER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4 GENERALITES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.1 Identification de l’échangeur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.2 Fonctionnement correct . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.3 Avertissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.4 Calcul thermodynamique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5 CONSTRUCTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
5.1 Chassis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
5.2 Plaques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
5.3 Joints . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
5.4 Constructions spéciales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
5.5 Plaques gauche / droite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

6 INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
6.1. Surface de maintenance requise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
6.2 Transport, manutention-levage, stockage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
6.3 Raccordement hydrauliques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
7 RECEPTION / MISE EN SERVICE / UTILISATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

7.1 Mise en service et pré-réglages . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
7.2 Fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
7.3 Mise à l’arrêt pour une courte durée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
7.4 Mise à l’arrêt pour une longue durée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
8 MAINTENANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
8.1 Nettoyage En Place (NEP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
8.2 Nettoyage avec démontage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
8.3 Ouverture de l’échangeur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
8.4 Nettoyage des plaques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
8.5 Remplacement de plaques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
8.6 Remplacement de joints . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
8.7 Serrage du pack de plaques et essais sous pression . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
8.8 Maintenance de l’échangeur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
9 RESOLUTION DE PROBLEMES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
10 SERVICE APRES-VENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

10.1 Commande de pièces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
10.2 Modifications de l’échangeur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

3
1 PRÉFACE
Ce manuel est un guide d’installation, de mise en service, d’utilisation, et de maintenance des
échangeurs de chaleur à plaques fournis par SONDEX.
Il est destiné aux personnes responsables de l’installation, de la mise en service, de

l’utilisation, et de la maintenance des échangeurs de chaleur à plaques SONDEX.
Nous préconisons que les personnes en charge de l’installation, de la mise en service,
de l’utilisation, et de la maintenance d’un échangeur SONDEX lisent attentivement ce
manuel avant d’entamer tout travail.
2 INTRODUCTION
Ce manuel est applicable à tous les échangeurs de chaleur à plaques produits et fournis par
SONDEX.
SONDEX ne peut être tenue responsable ou poursuivie pour des dommages résultant
d’une installation, d’une mise en service, d’une utilisation, et/ou d’une maintenance
incorrecte d’un échangeur de chaleur à plaques SONDEX, ainsi que des dommages
résultant d’un non respect des instructions de ce manuel.
Notez attentivement que nos échangeurs de chaleur à plaques sont spécialement

conçus et construits pour les conditions de fonctionnement (pressions, températures,
puissances, types de fluides) déterminées par le client, à la condition que ces conditions
aient été confirmées dans la feuille de calcul de l’échangeur, et qu’elles soient estampillées
sur l’appareil.
Les variations brutales de pression (coups de béliers) et/ou le dépassement des pressions
de service estampillées sur l’échangeur pouvant subvenir lors du démarrage, du
fonctionnement, et/ou de l’arrêt de l’installation, doivent être proscrits. Sauf accord
spécifique de SONDEX, les échangeurs à plaques SONDEX ne doivent en aucun cas être
soumis à des pressions de service inférieures à la pression atmosphérique (tirage au
vide).
SONDEX ne pourra être tenue responsable et poursuivie pour tout dommage résultant
d’une déviation aux conditions de fonctionnement prévues, et/ou d’un non suivi des
préconisation de ce manuel.
Si vous souhaitez modifier des conditions de fonctionnement, nous vous engageons à nous
contacter (coordonnées en dernière page du manuel). Toute modification des conditions de
fonctionnement prévues doivent faire l’objet d’un accord écrit de SONDEX. Si nécessaire,
SONDEX procèdera à la réalisation d’une nouvelle plaque signalétique.
3 AVIS DE DANGER
Se référer aux avis applicables AVIS DE DANGER du manuel.
Toutes les AVIS DE DANGER sont applicables aux blessures corporelles et identifiées par le
symbole suivant.
4
4 Généralités
4.1 Identification de l’échangeur
Tous les échangeurs à plaques fournis par SONDEX sont équipés d’une plaque signalétique.
Sur cette plaque sont mentionnés les paramètres suivants:
• type de l’échangeur
• année de fabrication
• numéro de série
• puissance nominale en KW
• surface d’échange en m²
• pression maximum de service en bars
• pression d’épreuve en bars
• température maximum de service en °C
• longueur minimum du pack de plaques en mm (serrage maximum des tirants)
P L E
E XA M
SONDEX FRANCE - 12 CHEMIN DE CHAPOLY - 69230 ST GENIS LAVAL

FIG 1
5
4.2 Utilisation correcte
Ce manuel utilisateur fournit les informations et instructions pour une utilisation correcte et
sécurisée de l’appareil. Des incidents voire des accidents graves peuvent être causés par une
utilisation incorrecte!
Il est impératif de lire attentivement le manuel avant d’entreprendre la réception, l’installation,

la mise en service, l’entretien, l’arrêt, ou toute autre intervention sur l’appareil.
Le manuel doit être en permanence accessible à toute personne intervenant sur l’appareil.
Si vous rencontrez un problème non mentionné dans le manuel avec un échangeur SONDEX,
vous devez contacter SONDEX. Une installation ne doit pas être mise en service avant que
tout doute de mauvaise installation ou utilisation soit levé.
Pour éviter des blessures ou des dommages, suivez les instructions du manuel et
conformezvous aux réglementations locales en vigueur. Prenez aussi sur site toutes les
mesures de protection nécessaires, en fonction de la nature de votre process et de son
environnement.
Si vous souhaitez modifier des conditions de fonctionnement, nous vous engageons à nous
contacter (coordonnées page 24).
De même, toute modification des conditions de fonctionnements prévues doit faire l’objet
d’un accord écrit de SONDEX. Si nécessaire, SONDEX procèdera à la réalisation d’une nouvelle
plaque signalétique.
4.3 Précautions
Tous les dangers de blessures corporelles potentielles sont identifiés par un symbole d’AVIS
DE DANGER.
Les blessures corporelles peuvent être causées par:

• brûlure résultant du touché de l’échangeur ou de toute autre partie de l’installation,
• purge ou délestage incontrôlé d’un fluide sous pression, et/ou d’un fluide à basse ou haute
température avec lesquels un danger de brûlure ou d’autre blessure est possible,
• contact non sécurisé avec un fluide contenant des produits chimiques,
• contact non sécurisé avec des éléments coupants et/ou anguleux de l’échangeur
(ex : tranches des plaques) ou de l’installation,
• écrasement corporel lié à une manutention ou un démontage non sécurisé de l’appareil.
4.4 Calcul thermodynamique

Les plaques SONDEX bénéficient des technologies les plus récentes et en terme de
conception et d'étude de plaques.
Les feuilles de calcul SONDEX issuent des programmes PHECAL informent des données
thermodynamiques de l'échangeur.
Un test de performance ne peut être réalisé qu'avec des plaques propres.

Les pertes de charge peuvent varier de 15% en fonction de l'épaisseur et de la matière des
plaques, ainsi que de la différence de pression entre les circuits primaires et secondaires.
6
Les dommages à l’appareil peuvent être causés par:
• tensions externes exercées sur l’échangeur,
• corrosion,
• réaction chimique,
• érosion,
• fatigue des matériaux,
• variation brutale de débit et/ou de pression (coup de bélier),
• variation brutale et importante de température (choc thermique),
• choc mécanique,
• gel des fluides,
• mauvais levage ou mauvaise manutention.
Attention: même après arrêt de l’installation, le danger de brûlure reste présent!
Fluides
L’échangeur ne peut être utilisé qu’avec les fluides spécifiés sur la feuille de calcul.
Circulation des fluides

Le fluide chaud ne doit pas circuler dans l’échangeur sans que le fluide froid ne circule, afin
d’empêcher tout endommagement de l’échangeur. Si le fluide froid est présent dans
l’échangeur mais qu’il ne circule pas, alors que le fluide chaud circule, le fluide froid risque
d’être porté à ébullition, et l’échangeur et l’installation risquent d’être endommagés.
Variations brutales de pression et de température

Les variations brutales de pression et de températures doivent être proscrites.
Gel
Lorsque l’échangeur rempli d’un fluide n’est pas en fonctionnement et qu’il est soumis à une
température extérieure négative, les plaques peuvent être déformées par le gel du fluide. Si
un danger de gel s'avère possible à l’arrêt de l’installation, il est impératif de procéder
à une mise hors gel de l’échangeur, et si nécessaire à la vidange complète de celui-ci.
Fuite-condensation
Il existe toujours une possibilité de fuite de liquide sur les échangeurs à plaques démontables.
Selon la température de l’échangeur, et la température et l’hygrométrie de l’air ambiant, un
phénomène de condensation peut apparaître sur l’échangeur. Nous recommandons de
prendre compte ces deux possibilités lors de l’installation. Il est conseillé d’installer un bac à
condensats sous l’échangeur afin d’éviter un endommagement du revêtement de sol ou de
toute installation ou équipement électrique environnant.
Zone de protection - capot de protection

Si l’échangeur est utilisé avec des fluides circulant à des températures supérieures à 60°C, ou
avec des fluides agressifs chimiquement, nous recommandons d’installer des garde-corps
pour empêcher tout contact de l’individu avec l’échangeur. Par ailleurs, nous recommandons
la pose d’un capot de protection autour des plaques pour éviter toute projection en cas de
fuite (option de fourniture à demander à SONDEX ou à faire réaliser).
Soudures sur l’installation

Si des opérations de soudure doivent être entreprises près de l’échangeur, ne jamais utiliser
l’échangeur comme raccordement à la terre. Les courants électriques peuvent causer de
sérieux dommages aux plaques et aux joints de l’échangeur.
Si vous devez souder à un endroit de l’installation, nous recommandons de démonter les
brides de raccordement de l’échangeur afin de l’isoler de l’installation.
7
5 CONSTRUCTION
Rail supérieur porteur Colonne
Plateau mobile
Plateau fixe Pack de plaques
Rail inférieur de guidage
Tirants
5.1 Châssis
L’échangeur est constitué d’un plateau fixe (ou bâti fixe), d’un plateau mobile de compression
(ou bâti mobile), d’un rail supérieur porteur, d’un rail inférieur de guidage, et d’une colonne
de rigidité. Les tirants (tiges filetées de serrage) sont utilisés pour comprimer le pack de
plaques et de joints via le plateau mobile. La taille du châssis et le nombre de plaques sont
adaptés à l’application du client.
5.2 Plaques
La plaque est une feuille métallique découpée en usine aux dimensions de l’échangeur
et emboutie sous presse pour lui conférer des profils de nervures qui généreront le
maximum de turbulence lors du passage des fluides afin d’optimiser les transferts
thermiques. Lors de l’emboutissage, une gorge est formée sur le pourtour de la
plaque et des ouvertures. Cette gorge permet de maintenir en position le joint de
plaque. La taille et le nombre de plaques sont fonctions de la puissance thermique à
transférer, des débits de fluides à faire circuler, et des pertes de charges à ne pas
dépasser. Les matériaux et les profils des plaques sont adaptés aux fluides en présence.
5.3 Joints
La gorge de la plaque maintient le joint. La fonction de ce joint est d’assurer une
étanchéité entre les fluides primaire et secondaire, et une étanchéité entre les fluides
et l’extérieur. Le joint de tubulure est doublé - formant un espace «mort» - afin
d’empêcher un mélange des fluides en cas d’endommagement et de fuite du joint de
tubulure. Le joint périphérique est muni dans l’espace mort d’un espace de fuite
permettant un écoulement de la fuite vers l’extérieur et sa signalisation à l’utilisateur.
Les joints peuvent être de différentes matières (Nitrile, EPDM, Viton …) en fonction
des fluides utilisés, de l’environnement de l’échangeur, ainsi que des températures de
service.
8
Différents type de joints sont utilisés dans les échangeurs SONDEX:
• joints "Sonder Snap" pincés et/ou collés dans la gorge de plaque
• joints "Sonder-Lock" clipsés dans des trous de plaques
• joints nouvelle génération "Hang-On" clipsés sur la tranche des plaques
"Sonder Snap" "Sonder Lock" "Hang-on" (Clip-On)
5.4 Constructions spéciales

Pour des raisons de compacité et de coût, il est parfois intéressant d’avoir plus de 2 circuits
dans un seul et même échangeur. On insert alors un ou plusieurs compartiments intermédiaires
(cadres) en alternant lors du montage pack de plaque et compartiments.
Ces compartiments (cadres) équipés de raccords hydrauliques font office de boites à eau et
permettent d’accroître le nombre de circuits et d’échanges dans l’échangeur.
Pour un bon raccordement et une bonne

utilisation de l'échangeur, consultez le plan
d'arrangement des plaques.
5.5 Plaque gauche / Plaque droite

Les plaques SONDEX sont ainsi embouties qu'elles peuvent être utilisées
en plaques gauche ou en plaques droite. Les plaques doivent juste être
tournées de 180°. L'écoulement des fluides est parallèle. A cette règle, les
plaques S1, S52 et SF53 font exceptions avec un écoulement en diagonal
(croisé).
Plaque gauche / droite:

Sur une plaque gauche "L", le fluide s'écoule du trou 1 au trou 4 ou
inversement. Sur une plaque droite "R", il s'écoule du trou 2 au trou 3 ou
inversement. Les plaques sont repérées en fonction du nombre et de la
position des trous de plaques.
Ex: Une plaque 1204L est une plaque gauche avec 3 trous de plaques en
1,2, et 4. Cette plaque est identique à une plaque 0234R (rotation de 180°)
9
TYPES DE PLAQUES:
Plaque avant avec joint
Plaque gauche avec joint
Plaque droite avec joint
Plaque de fond avec joint
Plaque thermique long TL "plaque dure"
Plaque thermique court TK "plaque douce"
10
6 INSTALLATION
6.1 Zone de maintenance requise
Il est très important qu’un espace de maintenance minimum soit

maintenu autour de l’échangeur afin de permettre le démontage
et remontage de plaques, ainsi que le desserrage et le resserrage
des tirants.
SONDEX recommande de maintenir une distance libre de 1.5 à 2

fois la largeur de l’échangeur autour de celui-ci. L’installateur sous
sa seule et entière responsabilité peut déroger à cette règle -
après analyse détaillée de l’installation - en gardant à l’esprit
qu’une distance mini de 1,5 fois la largeur de l’appareil doit être
maintenue sur un côté pour l’enlèvement et le remontage de
plaques, et que les clés de serrage doivent pouvoir se mouvoir de
manière à serrer ou desserrer tous les boulons des tirants par
intervention humaine.
6.2 Transport, levage, et stockage
ATTENTION : Pour empêcher des blessures corporelles, utiliser toujours des équipements
de levage appropriés et en parfait état. Si vous levez l’échangeur, vous devez utiliser des
sangles de levage. Ces sangles doivent être positionnées comme décrit ci-dessous.
11
Levage:
Les échangeurs sont habituellement livrés sur palette. La face avant de
l’échangeur (bâti fixe) est posée et fixée à la palette. La palette permet de
déplacer l’échangeur avec un transpalette ou un chariot élévateur.
Relevage de l’échangeur:
• Enlevez tous les éléments de fixation à la palette.
• Positionnez entre les bâtis - des sangles de levage autour des 2 tirants situés
en partie haute de l’échangeur et à chaque extrémité de celui-ci - comme
montré sur la photo. Utilisez des sangles adaptées au poids de l’échangeur !
Ne jamais utiliser de filins métalliques ou de chaînes !
• Levez l’échangeur de la palette de façon à ce qu’il soit en position verticale
Redescendre l’échangeur lentement jusqu’à ce qu’il repose sur tous ses pieds,
et positionnez-le à son emplacement définitif.
• Enlevez les sangles et fixez l’échangeur au sol par boulonnage.
Ne jamais lever un échangeur en positionnant les sangles autour des

raccords hydrauliques!
ATTENTION:
TOUJOURS: Utiliser les oeillets de levage (si présents dans le bâti)

Lever la partie supérieure du bâti
Positionner les sangles autour des tirants le plus près du bâti fixe
JAMAIS: Lever via les raccords hydrauliques

Lever via le plateau de serrage (bâti mobile)
Lever via un plateau (bâti) intermédiaire
Lever avec une sangle positionnée près du plateau de serrage
(bâti mobile)
Stockage:
Si vous devez stocker l’échangeur pendant une longue période (1 mois ou plus), certaines
précautions doivent être prises afin d’empêcher un endommagement de l’échangeur.
L’échangeur doit être stocké à l’intérieur d’un local à une température ambiante comprise
entre 15 et 20°C, et une humidité maximum de 70%. Si ce n’est pas possible, placer
l’échangeur dans une caisse en bois doublée d’un film plastique et équipée de sachets
déshumidificateurs pour protéger de l’humidité et empêcher la formation de moisissure.
Il est impératif qu’il n’y ait pas d’équipements produisant de l’ozone dans votre local, comme
des moteurs électriques ou des équipements de soudage par arc électrique, car l’ozone
réagit avec de nombreux matériaux élastomères dont sont constitués les joints de l’échangeur.
Ne stocker pas non plus de solvants organiques ou d’acides dans le local, et éviter l’exposition
aux rayons ultraviolets ou infrarouges.
12
6.3 Raccordements hydrauliques
Selon les types, les échangeurs SONDEX sont fournis avec des brides, des raccords filetés,
des raccords rapides, etc.
Quand vous fixez l’échangeur au sol, ou que vous raccordez l’échangeur à l’installation,
vous devez impérativement vous assurer que l’échangeur ne sera soumis à aucune
contrainte mécanique externe - pouvant causer des contraintes mécaniques internes
nuisibles au bon fonctionnement de l’échangeur et à sa pérennité.
Nous recommandons de suivre les conseils suivants:

• Les tuyauteries lourdes doivent impérativement être supportées afin d’empêcher des
efforts internes sur l’échangeur.
• Dans le cas de raccords situés sur le plateau mobile, il est impératif d’installer des raccords
souples afin de compenser une dilatation de la tuyauterie, due aux variations de
températures des fluides.
• Ces raccords souples doivent être fixés dans un axe longitudinal aux tubulures du pack
de plaques.
• L’installation hydraulique doit être nettoyée avant le raccordement de l’échangeur afin
d’éviter de piéger des éléments solides ou des boues dans l’échangeur.
• Installer systématiquement des purges sur les deux circuits afin d’éviter de piéger de l’air ou
des gaz dans l’échangeur.
Note: Les purges doivent être installées en point haut dans le sens de l’écoulement du fluide
(de préférence sur un vase d’expansion).
Des vannes d’isolements doivent installées au niveau des raccords afin de pouvoir ouvrir
l’échangeur sans avoir à vidanger l’installation.
Assurez-vous que l’installation est protégée des pics ou brusques variations de pression,
et des chocs thermiques!
Raccords filetés (petits échangeurs):

Visser les raccords taraudés de l’installation aux raccords filetés de l’échangeur en bloquant
la rotation des raccords de l’échangeur. La rotation des raccords filetés de l’échangeur peut
endommager les joints d’étanchéité et entraîner des fuites de fluides.
Raccords brides dans plateau (bâti):

Visser des gougeons dans les trous borgnes taraudés autour des ouvertures du plateau (bâti).
Poser les joints de brides. Positionner les brides de l’installation sur les gougeons et serrer les
brides à l’aide d’écrous. Attention à ne pas serrer trop fortement les brides pour ne pas
écraser les joints ou endommager les taraudages du plateau (bâti).
Raccords brides dans plateau (bâti) sur manchette (option):

Idem précédent sauf qu’il n’est pas nécessaire de poser de joints, la manchette faisant office
de joint.
Raccords brides "en saillie" (cas particuliers):

Parfois le faible entraxe horizontal des raccords ne permet pas d’avoir des brides côte à côte
sur un même plan. Dans ce cas, on décale les plans des raccords en soudant des brides "en
saillie" sur 2 des 4 raccords. Dans ce cas, le serrage des brides "en saillie" s’effectue par
boulons et écrous.
13
Raccords spécifiques (SMS, Clamp)
Les raccords peuvent être livrés simples ou complets. Ils sont propres aux applications
concernées et doivent être raccordés conformément aux règles en vigueur dans les domaines
d’activités concernés.
• Les raccords d’un même circuit sont soit à gauche, soit à droite (pas de croisement).
• Sauf mention contraire, les fluides circulent à contre-courant.
• Les raccords sont repérés sur l’échangeur.
• Si tel n’est pas le cas, se référer à la feuille de calcul ou au plan de détail si fourni, ou
contactez votre interlocuteur SONDEX.
7 MISE EN SERVICE
7.1 Mise en service et pré-réglages
La mise en service ne peut être réalisée que par du personnel qualifié.
Le contrôle, la maintenance, et la réparation de l’installation ne peuvent être réalisés que par

du personnel autorisé et formé.
La maintenance et le nettoyage de l’échangeur ne peuvent être réalisés que sur un échangeur

hors service (à pression atmosphérique et vidangé).
Vérifier que l’échangeur est correctement raccordé (voir §6.3)
Filtration:
Les fluides circulant dans l’échangeur ne doivent pas contenir de particules supérieures à
0.5mm de diamètre. Si nécessaire, équipez l’échangeur de filtres.
Vérifier les pressions et températures des fluides, et assurez-vous que celles-ci ne sont pas
supérieures aux valeurs mentionnées sur la plaque signalétique.
Il est impératif que l’échangeur ne soit pas soumis à des chocs mécaniques ou
thermiques susceptibles de conduire à une défaillance prématurée des joints.
7.2 Fonctionnement
Démarrer le circuit froid (avant le circuit chaud).
• purger l’installation,
• fermer les vannes d’isolement entre la pompe et l’échangeur,
• ouvrir totalement la vanne montée sur la tuyauterie de sortie de l’échangeur,
• démarrer la pompe,
• ouvrir progressivement la vanne fermée montée sur la tuyauterie d’entrée de l’échangeur
• purger à nouveau l’installation si nécessaire
Répéter l’opération pour le circuit chaud.
14
Cas d’utilisation avec vapeur:
Utiliser uniquement des vannes ou mécanismes à ouverture et fermeture lentes.
Précautions à prendre avant la mise en service:
• S’assurer que les vannes de régulation de vapeur sont fermées
• S’assurer que l’échangeur est vidé de condensats
• Faire circuler en premier lieu le fluide du circuit froid
• Ouvrir lentement et progressivement la vanne de régulation de vapeur afin d’éviter - et la
formation de coups de béliers dus à des condensats dans le circuit vapeur - et les chocs
thermiques.
• S’assurer que l’évacuation des condensats est dimensionnée correctement afin d’éviter un
engorgement de l’échangeur.
Vérification pour un fonctionnement correct:

• S’assurer de l’absence de pulsations de pression dans l’installation causées par les pompes
ou les vannes de contrôle. Si des pulsations sont détectées, arrêter l’installation et procéder
aux modifications nécessaires. La répétition des pulsations de pression entraîne une fatigue
prématurée des plaques et des risques de fuites au niveau des joints.
• Faire un contrôle visuel des fuites.
• S’assurer que toutes les vannes de purges susceptibles d’aspirer de l’air sont bien fermées.
Une fois l’installation vérifiée et en fonctionnement, les conditions ne doivent plus être
changées. Les conditions de fonctionnement maximum estampillées sur la plaque
signalétique de l’échangeur ne doivent jamais être dépassées.
7.3 Arrêt de courte durée

Si l’échangeur à plaques doit être arrêté pour une courte période, veuillez suivre la procédure
suivante:
• Fermer lentement et progressivement la vanne de régulation du fluide chaud en maintenant
le débit nominal du fluide froid,
• Arrêter la pompe du fluide chaud
• Attendre que l’échangeur ait atteint la température du fluide froid,
• Fermer lentement et progressivement la vanne de régulation du fluide froid,
• Arrêter la pompe du fluide froid,
• Fermer toutes les vannes d’isolements.
7.4 Arrêt de longue durée

Si l’échangeur à plaques doit être mis à l’arrêt pour une longue durée, veuillez suivre la
procédure suivante:
• suivre la procédure d’un arrêt courte durée
• attendre que l’échangeur ait atteint la température ambiante,
• vidanger les 2 circuits de l’échangeur,
• lubrifier les tirants,
• mesurer la côte «A» d’espace entre l’intérieur des plateaux et noter cette côte
• desserrer les tirants jusqu’à ce que le pack de plaques et joints soit décomprimé à la côte
"A min" +10%,
• les tirants ne doivent pas être démontés ou trop desserrés afin d’éviter que des saletés
puissent s’introduire entre les plaques. Nous recommandons fortement qu’un signal de
danger soit attaché à l’échangeur pour avertir tout utilisateur potentiel que les tirants
doivent être resserrés avant une mise en service.
• Couvrir le pack de plaques et joints avec un plastic noir pour protéger des rayons solaires.
Voir aussi chapitre 6.2 – Stockage
15
8 MAINTENANCE
8.1 Nettoyage En Place (NEP)
Les fluides circulant dans l’échangeur peuvent encrasser les plaques en créant des dépôts sur
celles-ci.
Vous pouvez utiliser des solutions de nettoyage (ou détergents) qui réagissent avec ces
dépôts pour les désagréger, en vous assurant bien que ces solutions ne soient pas agressives
à l’égard des matériaux de l’installation.
Nous recommandons de demander confirmation auprès du fournisseur de solution de

nettoyage de la non-agressivité de la solution à l’égard des joints et des plaques de
l’échangeur.
Si la solution de nettoyage nécessite une circulation de fluide dans l’échangeur, assurez-vous

que le débit de circulation soit au moins aussi élevé que le débit nominal de fonctionnement.
Suivre les instructions données par le fournisseur de solution de nettoyage. Pour une
méthode de nettoyage par circulation, nous recommandons un temps minimum de
circulation de 30mn.
RINÇAGE:
Après utilisation d’une solution de nettoyage, rincer immédiatement et abondamment
l’installation et l’échangeur avec de l’eau douce. Dans le cas d’un nettoyage par
circulation, nous recommandons un temps minimum de rinçage de 10mn.
8.2 Nettoyage avec démontage

Les plaques peuvent être démontées et nettoyées par jet d’eau sous pression ou par bain.
Voir §8.5. Ce nettoyage étant plus technique, nous recommandons de faire appel à un
spécialiste en maintenance d’échangeurs à plaques.
Huiles et graisses
Elles peuvent être nettoyées avec un solvant d’huile émulsifiée type BP
Dépôts organiques ou gras

Ils peuvent être enlevés de l’hydroxyde de sodium (NaOH) d’une concentration maximum de
1,5% à une température maximum de 85°C.
Mélange pour une concentration de 1,5% = 5 litres à 30% de NaOH par 100 litres d’eau.
Dépôts calcaires/pierreux
Ils peuvent être enlevés avec de l’acide nitrique (HNO3) avec une concentration maximum de
1,5% à une température maximum de 65°C.
Mélange pour une concentration de 1,5% = 2,4 litres à 62% de HNO3 par 100 litres d’eau.
Attention : l’acide nitrique a aussi un effet réactif sur le film de passivation de l’inox !
L’opération doit être au mieux maîtrisée dans sa durée et sa fréquence.
ATTENTION:
L’acide nitrique et l’hydroxyde de sodium peuvent entraîner des blessures aux parties du
corps exposées comme la peau, les yeux, et les muqueuses. Utiliser impérativement des
protections pour manipuler ces produits (lunettes, gants, masques, combinaison).
16
8.3 Ouverture de l’échangeur
Lors de l’ouverture et la fermeture de l’échangeur, procéder comme suit:
• Mesurer et noter la côte de serrage «A» (distance entre les plateaux),(voir fig.12)
• Utiliser outils et lubrifiant appropriés,
• Mettre à l’arrêt l’échangeur comme décrit dans le §7.3,
• S’assurer que l’échangeur est à une température inférieure à 40°C si équipé de joints Nitrile,
et 20°C si équipé de joints EPDM,
• S’assurer qu’il n’y a plus de pression dans l’échangeur,
• Nettoyer les tirants et les lubrifier,
• Desserrer les tirants de manière égale en respectant l’ordre de la figure 10 afin que le
plateau mobile reste parallèle au plateau fixe,
• Marquer les plaques
• Tirer le plateau mobile contre l’étai (montant vertical)
• Enlever les plaques sans endommager les joints.
ATTENTION:
Assurez-vous que l’échangeur est à pression atmosphérique dans ses 2 circuits et
vidangé de tout produit agressif ou dangereux avant de procéder à l’ouverture, et ceci
afin d’éviter toute blessure corporelle.
ATTENTION:
Tranches coupantes. Se munir impérativement de gants pour manutentionner
les plaques.
Recommandations:
Marquer le pack de plaques sur la tranche:
sur la partie supérieure des plaques pour repérer le haut du bas sur le côté en diagonale pour
repérer l’ordre d’empilement ou numéroter les plaques lors de leur extraction.
2 2
3 3
2 2
Fig. 10 Fig. 10a
17
8.4 Nettoyage des plaques
ATTENTION:
Utiliser des vêtements, gants, masque, et lunettes de protection pour manipuler les
solutions de nettoyage.
Utiliser des brosses en Nylon ou tout autre matériau non abrasif avec du détergent.
Ne jamais utiliser de brosse métallique, de laine métallique ou de papier de verre.

Ces outils endommageraient le film de passivation des plaques.
- Si vous souhaitez remplacer des joints collés, procédez comme suit:

Chauffer l’arrière de la plaque au niveau des gorges des joints avec une flamme basse
température, ou verser de l’eau bouillante.
Utiliser de l’acétone ou tout autre type de solvant ne contenant pas de chlore pour enlever
la colle restante, et nettoyer les gorges de plaques.
- Si vous souhaitez remplacer des joints clipsés, procédez comme suit:

déclipsez les joints
Consulter un spécialiste pour le choix du détergent.

Assurez-vous auprès de celui-ci que le détergent n’est pas agressif à l’égard des matériaux à
nettoyer c'est-à-dire les plaques et/ou les joints.
En cas de démontage des plaques pour nettoyage, assurez-vous que celles-ci seront
remontées dans l’ordre dans lequel elles étaient originellement montées.
Démonter toujours les plaques une par une et numérotez-les!
Un nettoyeur haute pression peut être utilisé avec une extrême précaution et sans additif
abrasif.
Si les dépôts organiques ou calcaires sont épais, les plaques peuvent être trempées dans un
bain de solution de nettoyage.
Avant de remonter des plaques nettoyées avec une solution de nettoyage, il est
impératif de les rincer abondamment avec de l’eau douce!
Important:
Le nettoyage est un facteur important, qui influe fortement sur l’efficacité d’échange de
l’échangeur à plaques. Un nettoyage insuffisant peut entraîner les conséquences suivantes:
• débit trop faible,

• puissance insuffisante,
• durée de vie de l’échangeur réduite.
Si une plaque doit être remplacée en raison de dommages, il est impératif de remplacer
les 2 plaques qui lui sont accolées.
18
8.5 Changement de plaques
Après desserrage du plateau mobile, faites coulisser celui-ci contre la colonne puis faites
coulisser la partie du pack de plaques en contact avec les plaques à changer contre le plateau
mobile.
Sortir les plaques à remplacer.

Les plaques remplacées doivent être nettoyées, séchées, et exemptes d’huile
ou de graisse. Si des dépôts d’huile sont présents sur les joints, ou sur les gorges
Correct des plaques, il y a alors une forte probabilité que les plaques se désaxent lors
du serrage du pack de plaques. Si les joints ne sont pas exempts de salissures
ou de particules, des fuites peuvent se produire aux endroits concernés lors du
fonctionnement de l’échangeur.
• assurez-vous que toutes les toutes les gorges des plaques démontées sont
Wrong planes, propres, et exempt de défauts
• utiliser toujours des joints neufs sur une plaque neuve
Remonter les plaques neuves en conformité avec le plan d’implantation des

plaques et assurez-vous que les plaques sont montées côté jointé face au
plateau fixe (sauf si raccords côté plateau mobile). Alternez les plaques gauche
et droite (chevron alternés haut et bas). Si les tranches forment un profil en nid
d’abeille, l’alternance est respectée (voir fig.11)
Fig 11
8.6. Changement de joints
Procédure
Après desserrage du plateau mobile, faites coulisser celui-ci contre la colonne puis faites
coulisser les plaques de manière à avoir un accès latéral aux joints que vous souhaitez
changer. Le joint peut être retiré sans sortir la plaque des rails, mais il est parfois plus pratique
de retirer la plaque des rails et la poser sur une surface plane pour procéder au changement
de joints.
ATTENTION:
veuillez toujours à ne pas endommager la plaque (vriller, plier, rayer,etc) lors de cette
opération.
Joints clipsés
• Déclipser les joints usagés.
• Retirer les joints et procéder au nettoyage des plaques comme décrit dans le §8.4.
• S'assurer que les gorges de plaques et les joints soient parfaitement lisse et propre.
• Reclipser les joints neufs dans les trous de plaques pour les joints "Sonder-Lock".
• Reclipser les joints neufs sur la tranche des plaques pour les joints "Hang-On".
• Reclipser les joints neufs dans les rétrécissements de gorge de plaques pour les joints
"Snap".
19
Joints collés
Décoller les joints des plaques en faisant attention à ne pas détériorer l'état de surface de la
plaque.
Retirer les joints et procéder au nettoyage des plaques comme décrit dans le §8.4
S'assurer que les gorges de plaques et les joints soient parfaitement lisse et propre.
Recoller les nouveaux joints avec de la colle sans chlorure, type Pliobond 20 ou 30, Bostic
1782, 3M EC 1099, ou Bond spray 77.
ATTENTION:
Si une plaque doit être remplacée en raison de dommages, il est impératif de remplacer
les 2 plaques qui lui sont accolées.
Joints annulaires (optionnels)

Ces joints sont souvent utilisés lorsque les raccords se situent - et sur le plateau fixe - et le
plateau mobile. Des gorges sont alors usinées dans le plateau mobile autour des trous des
raccords pour recevoir des joints toriques qui assurent l’étanchéité entre l’arrière de la plaque
et le plateau mobile.
Assurez-vous que la face aplatie du joint torique est bien en appui sur la gorge de la plaque.
Si vous ne distinguez pas de face plane sur le joint torique, positionnez le côté le plus fin dans
la gorge.
Il peut être nécessaire d’ajouter un peu de colle pour positionner le joint dans la gorge lors
du remontage de l’échangeur.
Manchettes caoutchoutées (optionnelles)

Certains échangeurs sont équipés de manchettes caoutchoutées (de matière identique aux
joints de plaques) qui entourent les brides usinées dans le bâti ou le plateau mobile. Ces
manchettes assurent l’étanchéité des brides.
Certaines manchettes caoutchoutées intègrent un joint torique qui s’insèrent dans les gorges
des ouvertures”A-mål
de la plaque avant. Lors d’un remplacement de manchettes, il peut être
nécessaire de retirer (par découpe) le surplus de matière du joint torique pour remplacer une
manchette qui n’était pas équipée de joint torique.
”A"
8.7 Remontage et serrage du pack de plaques et essais sous pression
• Lubrifier le filetage des tirants. Assurez-vous que les joints et parties des plaques en
contact avec les joints (faces arrières des gorges de plaques) soient exempts d’huile
ou de graisse.
• Des plaques humides ou mal nettoyées peuvent entraîner un désalignement des
plaques lors du serrage. Dans ce cas, démonter, nettoyer et sécher tous les parties en
contact avec les joints.
• Serrez les tirants dans le bon ordre (voir fig.10).
• Nous recommandons l’utilisation de clés à cliquets pour le serrage des tirants.
• Assurez-vous que le serrage des tirants soit uniforme et que les plateaux soient
resserrés en étant maintenus parallèles l’un à l’autre. Evitez de dépasser un
Fig 12disparallèlisme des plateaux de plus de 5mm.
Fig 12 • Le serrage est terminé quand la côte de distance «A» entre les faces intérieures des
plateaux - mesurée avant démontage - est atteinte (voir fig.12).
20
Cette distance peut aussi être calculée par la formule suivante:
A = Nbre de plaques x (épaisseur de plaque + profondeur de plaque + coef écrasement joint)
Le coefficient varie selon le type d’échangeur – contacter votre fournisseur agréé pour plus
d’informations.
En dernier lieu, vérifier que tous les tirants sont bien sous tension et nettoyer les écoulements
d’huile sur les plateaux.
En complément, l’échangeur peut être soumis à un test sous pression (les pressions
d’épreuves sont mentionnées sur la plaque signalétique de l’échangeur).
Mettre alternativement avec de l’eau douce chaque circuit à la pression d’épreuve pendant
une durée minimum d’une demi-heure en maintenant l’autre circuit à la pression
atmosphérique. Constater visuellement l’absence de fuite.
Si la côte «A» n’est pas atteinte avec un serrage maximum vérifier le nombre de plaque et la
côte «A» qui a été mesurée, vérifier le bon état des filetages des tiges filetées et des écrous
de serrage, les remplacer si nécessaire. lubrifier les tiges filetées et les écrous.
Si l’échangeur n’est pas complètement étanche, resserrer les tirants étape par étape en
veillant à ne jamais dépasser la côte «A» mini.
La côte «A» mini est mentionnée sur la plaque signalétique de l’échangeur (voir fig.1).
Cette côte doit pouvoir être atteinte sans atteindre un couple de serrage de tirant excessif.
La côte «A» ne doit en aucun cas être inférieure à la côte «A min».
Le serrage du pack de plaques doit être impérativement réalisé avec les circuits à la
pression atmosphérique.
8.8 Maintenance de l’échangeur

Fréquence de maintenance: 1 fois par an minimum
• Vérifier que les températures et les débits des fluides sont conformes aux données des
feuilles de calculs.
• Vérifier les conditions générales de fonctionnement et l’absence de fuite.
• Nettoyer toutes les parties peintes de l’échangeur et détecter toute présence de corrosion
apparente ou non, en procédant à un touché des surfaces peintes,
• Nettoyer les rails supérieurs/inférieurs et les tirants.
• Recouvrir les parties filetées de graisse au molybdène ou d’inhibiteur de corrosion
(assurezvous qu’il n’y ait pas de projection ou d’écoulement de ces produits sur les joints
des plaques)
• Si l’échangeur est équipé d’un galet de roulement sur le rail supérieur, lubrifier le roulement
avec de l’huile de roulement.
21
9 RÉSOLUTION DE PROBLÈMES
La plupart des problèmes rencontrés sur les échangeurs à plaques peuvent être résolus par
votre propre personnel. Vous trouverez ci-dessous un résumé des problèmes possibles ainsi
que leurs causes et les solutions à apporter.
Une condition pour un fonctionnement durable et de qualité de votre échangeur à

plaques est la lecture attentive de ce manuel et la prise de connaissance des informations
qu’il contient.
Respectez toujours les valeurs admissibles de pressions et de températures mentionnées

sur la plaque signalétique. Le dépassement de ces valeurs même de courtes durées
causera des dommages à l’échangeur et sera source de problèmes.
Pour éviter des réparations coûteuses, nous recommandons une utilisation et une
maintenance réalisée par du personnel qualifié. Vous pouvez aussi contacter votre
représentant SONDEX.
Problème Cause possible Solutions

Fuite Raccords • Vérifier l’absence de tension sur les
tuyaux
• Vérifier le bon serrage des raccords
• Vérifier les joints plats (joints toriques
ou manchettes en option) et le joint
de plaque en contact avec le plateau
Mélange des fluides • Détecter la présence de trous ou de
fissures dans les plaques
Pack de plaques • Vérifier la côte «A»
• Vérifier l’état du pack de plaques et le
bon positionnement des plaques
• Vérifier le bon état des joints de
plaques
Dépassement des conditions • Restaurer les conditions nominales
de nominales de fonctionnement
fonctionnement
Puissance Air dans l’échangeur • Purger l’échangeur et l’installation
Insuffisante • Supprimer la présence de piège à air
dans l’installation
Déviation aux conditions de • Restaurer les conditions nominales
fonctionnement de débits et de températures
Encrassement de L’échangeur • Nettoyer l’échangeur
Interversion des raccords • Restaurer le raccordement prévu
Perte de Débit supérieur au débit nominal • Restaurer le débit nominal
Charge trop Canaux d’écoulement • faire une circulation à contre-courant
Bouchés • si insuffisant, vidanger, et nettoyer les
plaques
Fluide différent du fluide • restaurer les propriétés du fluide
Nominal nominal
Air dans l’installation l’installation • Purger l’échangeur et l’installation
• Supprimer la présence de piège à air
dans
22
Pour la majorité des problèmes de fuite, il est nécessaire de démonter l’échangeur pour
remédier aux défauts. Marquez les emplacements de fuites au marqueur avant de procéder
au démontage de l’échangeur.
Des fuites dues à un brusque refroidissement des joints peuvent intervenir car les matières
élastomères peuvent réduire de volume lors de brusques chutes de températures.
Aucune action n’est à entreprendre alors dans l’immédiat car les joints doivent reprendre leur
volume d’origine après stabilisation des températures.
Veillez cependant à éviter ces brusques chutes de températures en vous conformant aux
instructions de mise en service.
Les défaut résultant de problèmes de joints ont généralement pour origine:

• un vieillissement des joints
• une exposition prolongée des joints à l’ozone
• une température de fonctionnement trop élevée (supérieure au maximum admissible)
• une exposition à des variations brutales ou répétées de pression ou de températures
• une réaction chimique
• des dommages mécaniques dus à un montage non précautionneux, ou un mauvais
alignement des plaques (vérifier que la bonne rectitude des plaques au niveau de leur
suspension au rail supérieur)
Les baisses de performances ont généralement pour origine:

• des dépôts pierreux, calcaires, ou organiques sur les plaques
• un défaut de régulation des vannes ou pompes
• des canaux d’écoulement bouchés
• des débits d’écoulements non conformes aux spécifications
• des équipements associés sous-dimensionnés (groupe froid, tour de refroidissement,
chaudière)
• fluide de refroidissement plus chaud que prévu aux spécifications
• fluide de chauffage plus froid que prévu aux spécifications
• débit de vapeur insuffisant – dysfonctionnement de la vanne de régulation
• évacuation des condensats bloquée ou insuffisante entraînant un engorgement de
l’échangeur
• échange à co-courant au lieu d’un échange à contre-courant (vérifier le bon raccordement
des échangeurs et le sens de circulation des fluides)
• poche d’air dans l’échangeur ou dans l’installation
23
10 SERVICE APRÈS-VENTE
10.1 Pièces détachées
Pour toute commande de pièces détachées, il est important de fournir les informations
détaillées.
• Les informations suivantes sont requises N° de commande SONDEX France

• Désignation de l’échangeur et numéro de série mentionnés sur la plaque signalétique
• Pièces détachées requises
Quand vous commandez une plaque, il est important de mentionner le type et le code de
plaque défini dans l’index du chapitre 5.
Quand vous commandez un joint, il est important de mentionner la matière du joint.
Quand vous commandez un tirant, il est important de mentionner la longueur du tirant.
10.2 Modification de l’échangeur

Un échangeur à plaques et joints est de par sa construction un appareil modulable sur lequel
on peut ajouter ou enlever des plaques.
Il est possible ainsi possible d’augmenter ou de diminuer la capacité d’échange de votre

échangeur.
N’hésitez pas à nous consulter à ce sujet!
Sondex - Head Office

Jernet 9
DK-6000 Kolding
Denmark
Tel. +45 76 306 100
Fax (1) +45 75 538 968
Fax (2) +45 75 505 019
info@sondex.dk
www.sondex.net
Copyright © Sondex A/S

Sondex A/S ne pourra être tenue responsable de quelconque erreur dans les catalogues, brochures ou autres document imprimés.
Sondex A/S se réserve le droit de changer ses spécifications à tout moment et sans avertissement.
Plate Arrangement
Assembly Documentation
Type: S45SE-IS16-FEA
Serial no.: 76130-35
V1041A
09-05-2018
Schematic PHE INLET/OUTLET drawing seen from front FD left
SAE40 INL. F1 .
COOLING WATER OUTL. F2 .
SAE40 OUTL. F4 .
COOLING WATER INL. F3 .
Plate arrangement flow side 1/4: 1 x 77 Thermal length:
Plate arrangement flow side 2/3: 1 x 76 TKTL 65 %
Duty and Inlet/Outlet information:

IN/OUT Connection Flow Product Temp. Pres. Drop
m3/h °C bar
F1 INL. DN 100 Flange St.37 PN16 118,00 SAE40 INL. 73,16
F4 OUTL. DN 100 Flange St.37 PN16 118,00 SAE40 OUTL. 65,00 1,11
F3 INL. DN 100 Flange St.37 PN16 80,00 COOLING WATER INL. 58,00
F2 OUTL. DN 100 Flange St.37 PN16 80,00 COOLING WATER 63,20 0,32
OUTL.
Gasket list:
Amount Component Part No.
155 NITRIL HT SONDERLOCK (E) 104552100007
Generel information:
Generel information
PHE type: S45SE IS-16

Serial number 76130-35
Assembly measure min mm 347
Working/Test pressure MPa 1/
PED Category Article 4.3
Plate Arrangement
Assembly Documentation
Type: S45SE-IS16-FEA
Serial no.: 76130-35
V1041A
09-05-2018
Punch list
Plate no. Pcs. Punch Code Tlen Text info Pass no Part code
FD 0 F1234 XX Head: FD, combi type FULL 0 F1234
1 1 R1234 TL R1234 PLATE TL 1 R1234TL
2-98 49 L1234 TL 1234 PLATE: pair of TLTL 1 R1234TL
3-99 49 R1234 TL 1234 PLATE: pair of TLTL 1 R1234TL
100 1 L1234 TL R1234 PLATE TL 1 R1234TL
101-151 26 R1234 TK 1234 PLATE: pair of TKTK 1 R1234TK
102-152 26 L1234 TK 1234 PLATE: pair of TKTK 1 R1234TK
153 1 R1234 TK R1234 PLATE TK 1 R1234TK
154 1 L0000 TL R0000 PLATE TL 1 R0000TL
BD 0 B0000 XX Follower: BD 0 B0000
Pack list
Comp. Type Pcs. Text info Part code Part number
PLATE 1 0.4 mm AISI 304 R1234TL 10454100430123447
PLATE 99 0.4 mm AISI 304 R1234TL 10454100430123447
PLATE 53 0.4 mm AISI 304 R1234TK 10454100410123447
PLATE 1 0.4 mm AISI 304 R0000TL 10454100430000047
GenSys GmbH
Quotation no.: SDA1812291004
Att: Herr Peter Schmidt
Ref: 262187 Wahgnion V1040AC
Item no.: 1 03.04.2018
PHE-Type S45SE-IS16-154-TKTL65-LIQUID Hot side Cold side

Flowrate (m3/h) 118,00 80,00
Inlet temperature (°C) 73,16 58,00
Outlet temperature (°C) 65,00 63,20
Velocity connection (m/s) 3,86 2,62
Pressure drop (bar) 1,11 0,32
Heat exchanged (kW) 475
Thermodynamic properties: SAE40 Cooling Water

Density (kg/m³) 867,86 983,14
Specific heat (kJ/kg*K) 2,05 4,18
Thermal conductivity (W/m*K) 0,13 0,65
Mean viscosity (mPa*s) 33,87 0,49
Wall viscosity (mPa*s) 47,97 0,44
Fouling factors (m²*K/kW) 0,0490 0,0490
Dimensioning factor (%) 10.0
Inlet branch F1 F3
Outlet branch F4 F2
Design of Frame / Plates:
Plate arrangement (passes*channel) 1 x 77 + 0 x 0
Plate arrangement (passes*channel) 1 x 76 + 0 x 0
Number of plates 154
Effective heat surface (m²) 60,80
Overall K-value Duty/Clean (W/m²*K) 931 / 1024
Plate material 0.4 mm AISI 304
Gasket material / Max. temp. (°C) NITRIL HT SONDERLOCK (E) / 150
Max. design temperature (°C) 90,00
Max. Working/test pressure (bar) 10,00 / PED 2014/68/EU, Art. 4.3
Max. Differential pressure (bar) 10,00 0,5 mm
Frame type Paint Specification IS No 3 Category C2L SPEC COLOR
Connections HOT side (F1->F4) DN 100 Flange St.37 PN16
Connections COLD side (F3->F2) DN 100 Flange St.37 PN16
Liquid volume (liter) 125
Frame length (mm) 1385 Max. No. of Plates 220
Net weight (kg) 914
PRICE EACH EURO Approval

TERMS OF DELIVERY
TERMS OF PAYMENT
DELIVERY TIME
VALIDITY OF QUOTATION
DESIGNED BY i.A. Phillip Lührs
Category C2L SPEC COLOR CAT YELLOW
Lub Oil Cooler
4 pcs counter flange C22.8 1 Note:
*calculation acc. to customer request*
Accesories: EURO
225
70
L1
184
F1-F4 & B1-B4
B2 B1
FLANGE DN100 F1 F2
DIN2633
CLADDED
1603
1603
1138
1533
45
F1-F4
FLANGE DN100
DIN2633
UNCLADDED
F4 F3
B3 B4
211
7
40 40
L 50 495
495
L + 59
20 L + 19 20
40
380
495
60
18
50
18
Dimensions Designed by Date Approved by Date Rev. no. Revision Text

without tolerance:
BHN 13-02-2014 BHN 01-12-2016 00
Description:
ISO 2768-m
ISO projektion
SONDEX S45SE IS PN16 DN100 - FEA
LENGTH 600-2000MM
Jernet 9 Rev. date Rev. by Drawing no. Sheet
DK-6000 Kolding S45SEISPN16DN100L600-2000-FEA 1 /1

Instructions de montage et de service
Filtres
PN6-160
Table des matières

1.0 Généralités concernant les 5.0 Montage ..................................................... 3-6
instructions de service .............................3-2 5.1 Instructions générales de montage ................... 3-6
2.0 Signalisation des dangers........................3-2 5.2 Instructions de montage des robinets à
2.1 Signification des symboles ............................... 3-2 manchons à souder........................................... 3-7
2.2 Significations des termes et définition 6.0 Mise en service ......................................... 3-7
importants pour la sécurité................................ 3-2 7.0 Entretien et maintenance......................... 3-8
3.0 Stockage et transport ..............................3-2 8.0 Causes des pannes et remèdes .............. 3-9
4.0 Description ................................................3-3 9.0 Table pour la recherche des pannes ...... 3-9
4.1 Domaine d‘application....................................... 3-3 10.0Démontage du robinet ou bien
4.2 Mode de fonctionnement................................... 3-3 de la tête de robinet................................ 3-10
4.3 Illustration.......................................................... 3-4 11.0Prestations de garantie.......................... 3-10
4.4 Données techniques - remarques ..................... 3-5
4.5 Marquage .......................................................... 3-5
4.5.1PN6-40 ........................................................ 3-5
4.5.2PN63-160 .................................................... 3-5
0040101000 0816 französisch Page 3-1

Filtres PN6-160
1.0 Généralités concernant les instructions de service

Les prescriptions de ces instructions de service permettent de monter et de faire
fonctionner en toute sécurité la robinetterie. En cas de difficultés que ces instructions de
service ne permettraient pas de résoudre, demander des informations supplémentaires au
fournisseur/fabricant.
Ces prescriptions sont obligatoires pour le transport, le stockage, les travaux de montage,
la mise en service, la tenue en service, l’entretien et les travaux de réparation.
Les avertissements et les signalisations doivent être respectés.
- Le maniement ainsi que tous travaux entrepris sur la robinetterie doivent être effectués
voire dirigés et contrôlés par un personnel qualifié.
La détermination des domaines de responsabilité, d’attribution et de contrôle du personnel
est à la charge de l’exploitant.
- Les exigences de sécurité régionales doivent être observées lors de la mise hors service
ainsi que pour tous travaux d’entretien ou de réparation.
Le fabricant se réserve en permanence tous droits de modification ou d’améliorations
techniques.
Ces instructions de service sont conformes aux exigences des directives de lÚE.
2.0 Signalisation des dangers
2.1 Signification des symboles
ATTENTION !
... Avertissement d’un danger général.
2.2 Significations des termes et définition importants pour la sécurité
Ces instructions de montage et de service attirent l’attention sur les dangers, risques et les
informations importantes pour la sécurité au moyen d’une mise en relief particulière.
Les remarques accompagnées du symbol représenté ci-dessus et de l’expression
„ATTENTION !“, décrivent les mesures de sécurité à prendre. Leur non respect peut
conduire à de graves blessures ou au danger de mort pour l’utilisateur ou une tierce
personne voire des dommages matériels sur l’installation ou pour l’environnement. Il faut
donc absolument les respecter et vérifier leur application.
Mais il est tout autant indispensable de respecter les autres instructions de transport, de
montage, de service et d’entretien qui ne sont pas mises spécialement en évidence ainsi
que les spécifications techniques (dans les instructions de service, les documentations sur
le produit et sur l’appareil même), afin d’éviter des dysfonctionnements qui peuvent eux-
mêmes provoquer directement ou indirectement des dommages corporels ou matériels.
3.0 Stockage et transport
ATTENTION !
- Protection contre tout danger externe (heurt, coup, vibration).
- Les éléments à monter sur les robinets tels que les actionneurs, volants à main,
capots ne doivent pas être utilisés à mauvaise escient, c’est à dire comme
support pour grimper, ou comme point de rattache pour engins de levage etc ...
et soumis ainsi à la pression de forces extérieures.
- Utiliser des moyens de transport et de levage appropriés.
Poids voir fiche de catalogue.
- De -20°C à +65°C.
- La laque est une couleur de base qui ne protège de la corrosion que lors du transport et
du stockage. Ne pas abîmer la couleur.
Page 3-2 Rev. 0040101000 0816
Filtres PN6-160
4.0 Description
4.1 Domaine d‘application
Les filtres sont utilisés pour “épurer les fluides en écoulement“.
ATTENTION !
- Les domaines, limites et possibilités d’utilisation sont précisés dans le
catalogue.
- Certains fluides exigent ou excluent l’utilisation de matériaux spéciaux.
- Les appareils sont conçus pour des conditions d’utilisation normales.
Si les conditions d’utilisation requises dépassent ces exigences, comme par
exemple l’utilisation de fluides aggressifs ou abrasifs, l’exploitant doit
absolument le signaler lors de la commande.
- Les appareils ARI en fonte grise ne sont pas autorisés pour une utilisation sur
des installations selon TRD 110.
Les données sont conformes aux directives concernant les appareils de pression
97/23/CEE.
Leur respect est soumis à la responsabilité du concepteur de l’installation.
Respecter les caractéristiques particulières du robinet.
Les matériaux des exécutions standard sont précisés sur la fiche du catalogue.
Pour toute question ou information requise, s’adresser directement au fournisseur ou au
fabricant.
4.2 Mode de fonctionnement

Le fluide (milieu circulant) s‘écoule à travers le tamis du filtre conformément au sens
d‘écoulement indiqué sur le filtre et est ainsi épuré.
Rev. 0040101000 0816 Page 3-3

Filtres PN6-160
4.3 Illustration
Fig. 2: Filtre - siège incliné, embouts à

Fig. 1: Filtre - siège incliné souder
Fig. 3: Filtre - siège incliné (1.4408)
Fig. 4: Filtre - passage droit Fig. 5: Filtre - passage droit,

PN63-160 embouts à souder PN63-160
Les matériaux (caractéristiques et numéros de figure) sont précisés sur la fiche du
catalogue.
Page 3-4 Rev. 0040101000 0816

Filtres PN6-160
4.4 Données techniques - remarques
Telles que par exemple
- Dimensions principales des robinets,
- Classification: Pression/température,
- Robinets à manchons à souder, etc.
sont précisées sur les fiches techniques du catalogue.
4.5 Marquage
4.5.1 PN6-40
Inscription de la marque distinctive CE sur le robinet:
Symbole CE
0525 Organisme notifié
Fabricant Adresse du fabricant: voir point 11.0 Prestations de garantie
Typ Type de robinet
Bj. Année de fabrication
Conformément aux directives concernant les appareils de pression (tableau 6, annexe II) les
robinets sans fonction de sécurité peuvent porter la marque CE seulement à partir du DN32.
4.5.2 PN63-160
Fabricant Organisme notifié

N° de type
Symbole CE
N° de série
Année de fabrication
non-codée
PSmax (Pression maximale admissible) Matériau du corps

PS (Pression admissible Réception
à température maximale) Exécution de tamis (N°/Contrôleur/Année)
TS (Température admissible à pression maximale)

TSmax. (Température maximale admissible)
Fig. 6: Plaque d'identification

Adresse du fabricant: voir point 11.0 Prestations de garantie
Conformément aux directives concernant les appareils de pression (tableau 6, annexe II) les
robinets sans fonction de sécurité peuvent porter la marque CE seulement à partir du DN32.
Rev. 0040101000 0816 Page 3-5

Filtres PN6-160
5.0 Montage
5.1 Instructions générales de montage
Outre les directives de montage générales en vigueur,observer les points suivants:
ATTENTION !
- Enlever les recouvrements de bride s’il y en a.
- L’intérieur du robinet et de la tuyauterie doit être dénué de particules
étrangères.
- Observer une position de montage en fonction de l’écoulement, voir flèche sur
le robinet.
- Le montage de filtres dans les conduites d’admission n’est pas recommandé.
- Les systèmes de conduction vapeur sont conçus de manière à éviter toute
accumulation d’eau.
- Poser les tuyauteries de manière à éviter toute poussée,force latérale ou de
torsion.
- Lors des travaux de montage protéger les robinets de l’encrassement.
- Les brides de raccordement doivent concorder.
- De préférence les vis pour le raccordement des brides sont à monter du coté
des contre-brides (les écrous hexagonaux du coté du robinet).
Pour DN 15-32, si deux produits (robinets, filtres …) sont accolés, nous
préconisons l’utilisation de tiges filetées avec écrous hexagonaux.
- Les éléments à monter sur les robinets tels que les actionneurs,volants à
main,capots ne doivent pas être utilisés à mauvaise escient,c’est à dire comme
support pour monter,ou comme point de rattache pour engins de levage etc. ...
et supporter la pression de forces extérieures.
Poids voir fiche de catalogue..
- Veiller à laisser assez de place dans les tuyauteries afin de pouvoir enlever le
tamis.
- Position de montage:
a)Le panier ne doit pas être placé vers le haut afin que les impuretés
ne retombent pas dans la tuyauterie.
b)En cas de risque de coup de bêlier dû à la formation de condensat
dans les conduites de vapeur, ne jamais placer le filtre avec le tamis
vers le bas mais veiller, au contraire, à une position de montage à
l´horizontale.
- Centrer les garnitures d’étanchéité entre les brides.
- Les dilatations thermiques de la conduite doivent être absorbées par des
compensateurs.
- Les ingénieurs, entreprises de construction ou les exploitants sont seuls responsables du
positionnement et du montage des robinets.
- Les vannes sont conçues pour des applications dans des ambiances non agressives.
- Pour des utilisations à l'extérieur ou bien dans des ambiances corrosives (eau de mer,
vapeurs chimiques, etc.), il est recommandé d'utiliser des fabrications spéciales ou
d'appliquer des protections spécifiques.
Page 3-6 Rev. 0040101000 0816

Filtres PN6-160
5.2 Instructions de montage des robinets à manchons à souder
Nous rappelons que le soudage des robinets doit strictement être effectué par un personnel
qualifié utilisant les moyens appropriés selon les régles de l’art.
La responsabilité incombe à l’exploitant.
Consulter le catalogue en ce qui concerne la forme des soudures à effectuer.
6.0 Mise en service

ATTENTION !
- Avant la mise en service, comparer les données concernant le matériau, la
pression, la température et le sens d’écoulement au tracé général du système
de conduites.
- Observer de manière générale les consignes de sécurité régionales.
- La présence de résidus dans les conduites et robinets (impuretés, perles de
soudure, etc.) conduit obligatoirement à des fuites.
- Lors d’un service à des températures de fluide élevées (> 50C) ou basses
(< 0C) ,il y a danger de blessure en touchant le robinet.
Installer des panneaux de signalisation des dangers ou un dispositif de
protection isolant si nécessaire!
Avant toute mise en service d’une nouvelle installation ou remise en service
d’une installation après réparations ou bien après modifications, s’assurer que:
- tous les travaux de montage aient été correctement terminés!
- le robinet soit en bonne position de fonctionnement.
- les dispositifs de protection aient bien été montés et soient en bon état.
Rev. 0040101000 0816 Page 3-7

Filtres PN6-160
7.0 Entretien et maintenance

Nettoyer les éléments filtrants du filtre à intervalles réguliers. L‘entretien et les intervalles
d‘entretien nécessaires sont laissés à l’appréciation de l’utilisateur car ils dépendent du
degré d’encrassement des fluides.
- Pour la mise en route de línstallation, équiper le filtre, si nécessaire,d'un tamis de
démarrage (p. ex. tamis avec panier renforcé).
- Rincer l‘installation à grande eau avant sa mise en service.
- Les frais d‘entretien du filtre sont faibles.
- Les tamis de filtre doivent être nettoyés selon le degré d‘encrassement. Des données
précises concernant les intervalles de nettoyage ne peuvent pas être déterminées en
raison des caractéristiques différentes propres à chaque installation.
ATTENTION !
Observer le point 10.0 avant l’ouverture du filtre!
- Les filtres encrassés dans les conduites d’admission engendrent des
cavitations et la détérioration des pompes.
- Avant l‘assemblage du filtre, veiller à nettoyer la surface d´étanchéité et à renouveler la

garniture d´étanchéité (Pos.6).
- Poser le couvercle (pos. 2) du filtre.
- Serrer les écrous héxagonaux (pos. 5) des vis (pos. 4) du couvercle en de croix de
manière régulière.
- Couples de serrage des vis hexagonales /écrous hexagonaux:
vis hexagonales / couple de serrage

PN DN
ecrous hexagonaux (Nm)
6 - 40 15 - 32 M 10 20-35
40 M 12 20-35
50 - 65 M 12 60-80
80 - 150 M 16 100-125
200 M 20 150-200
250 - 400 M 24 340-410
500 M 27 340-410
63 - 160 10 - 25 M 16 50 ±2
32 - 50 M 20 150 ±3
65 M 24 200 +20
80 M 20 140 +20
100 M 24 200 +20
Page 3-8 Rev. 0040101000 0816

Filtres PN6-160
8.0 Causes des pannes et remèdes

En cas de perturbations au niveau du fonctionnement ou de la tenue en service, vérifier si
les travaux de montage et de réglage ont été accomplis et terminés conformément à ces
instructions de service.
ATTENTION !
Respecter absolument les consignes de sécurité lors de la recherche de la cause
des pannes.
Si le tableau suivant „9.0 Table pour la recherche des pannes“ ne suffisait pas pour
remédier aux pannes, contacter le fournisseur / fabricant.
9.0 Table pour la recherche des pannes

ATTENTION !
- observer les points 10.0 et 11.0 avant tout travail de montage et de
réparation !
- observer le point 6.0 avant la remise en service !
Panne Causes possibles Remède

pas d´écoulement les recouvrements de bride n’ont pas enlever les recouvrements de bride
été enlevés (pos. 7; Fig. 3) (pos. 7; Fig. 3)
faible écoulement le filtre est sale nettoyer le filtre / remplacer
obstruction du réseau de conduites vérifier le réseau de conduites
rupture de bride vis resserrées uniquement d‘un côté ajuster la tuyauterie

(robinet -tuyauterie) les contre- brides ne s‘alignent pas. monter un nouveau robinet !
Rev. 0040101000 0816 Page 3-9

Filtres PN6-160
10.0 Démontage du robinet ou bien de la tête de robinet

ATTENTION !
Observer tout particulièrement les points ci-dessous:
- Système de conduites hors pression.
- Fluide refroidi.
- Installation purgée.
- Pour les fluides corrosifs, combustibles, agressifs ou toxiques ventiler le
système de conduites.
11.0 Prestations de garantie
L’étendue et la période de garantie sont indiquées dans l’édition des “Conditions générales
de la Société Albert Richter GmbH & Co. KG“ en vigueur au moment de la livraison ou - si
elles diffèrent - dans le contrat d’achat lui-même.
Nous garantissons une absence de défaut correspondant à l’état actuel de la technique et à
l’utilisation prévue et confirmée.
Aucune prétention de garantie ne peut être revendiquée pour tout dommage causé par un
maniement incompétent ou le non respect des instructions de montage et de service, des
fiches du catalogue et des ouvrages relatifs à la régulation.
De même, les dommages survenant pendant la marche, dans des conditions de service dif-
férentes de celles contenues par la fiche technique ou autres conventions, ne sont pas cou-
verts par la garantie.
Nous éliminons les réclamations justifiées en réparant ou en faisant réparer par une
entreprise spécialisée.
Toute prétention dépassant la garantie est exclue. Il n’existe aucune prétention à une
livraison de rechange.
Les travaux d’entretien, le montage de pièces externes, les modifications de construction
ainsi que l’usure naturelle sont exclus de la garantie.
Faites part directement et sans délai des dégâts éventuels dus au transport à votre centre
de messageries, ferroviaire ou routier, sous peine de perdre les prétentions de remplace-
ment envers ces firmes
Technique d’avenir.
ROBINETS ALLEMANDS DE QUALITÉ
ARI-Armaturen Albert Richter GmbH & Co. KG, D-33756 Schloß Holte-Stukenbrock
Téléphone (+49 5207) 994-0, Télécopieur (+49 5207) 994-158 et 159
Internet: http://www.ari-armaturen.com, E-mail: info.vertrieb@ari-armaturen.com
Page 3-10 Rev. 0040101000 0816

ARI-Filtre
Fig. 050
Filtre à siège incliné avec brides (Fonte grise, Fonte à graphite sphéroïdal, Acier moulé)
Figure Pression nominale Matériau Diamètre nominal
10.050 PN6 EN-JL1040 DN15-200

12.050 PN16 EN-JL1040 DN15-300
22.050 PN16 EN-JS1049 DN15-300
23.050 PN25 EN-JS1049 DN15-150
34.050 PN25 1.0619+N DN15-200
35.050 PN40 1.0619+N DN15-200
Pour des pressions différentielles élevées (suivant le degré d‘encrassement), un panier
renforcé est nécessaire (DN >125 standard)
Test: • TA - Luft TÜV essai n° 922-9204866
Extrait de domaines d‘utilisation possibles
Industrie, technologie de centrales électriques, installations d‘épuration des gaz de fumée,
installations de vapeur, usines de traitement, construction navale, construction d‘installations
technologiques, etc.
(autres domaines d‘utilisation sur demande)
Extrait de fluides de débit possibles
Vapeurs, gaz, liquides, etc.
(autres fluides de débit sur demande)
Nomenclature
Pos. Désignation Fig. 10./12.050 Fig. 22./23.050 Fig. 34./35.050
1 Corps EN-JL1040, EN-GJL-250 EN-JS1049, EN-GJS-400-18U-LT GP240GH+N, 1.0619+N
2 Couvercle DN ≤150: EN-JL1040, EN-GJL-250 DN ≤80: EN-JS1049, EN-GJS-400-18U-LT DN ≤80: P250 GH, 1.0460
DN >150: P265 GH, 1.0425 DN >80: P265 GH, 1.0425 DN >80: P265 GH, 1.0425
3 Tamis de filtre * X5CrNi18-10, 1.4301
3.1 Panier renforcé DN >125: X5CrNi18-10, 1.4301
4 Goujon fileté 25CrMo4, 1.7218
5 Ecrous hexagonaux C35E, 1.1181
6 Joint plat * Graphite pur (avec âme en acier inoxydable, CrNi)
* Pièce de rechange
Il faut tenir compte des indications et des restrictions de la réglementation technique!
Les instructions de service peuvent être demandées par téléphone au +49 (0)5207 / 994-0 ou par télécopie au +49 (0)5207 / 994-158 ou -159.
Les robinets ARI en EN-JL1040 ne sont pas agrées pour une utilisation dans les installations selon TRD 110.
Il existe une autorisation de fabrication selon TRB 801 n° 45. (EN-JL1040 n‘est pas autorisé selon TRB 801 n° 45)
Le domaine d‘utilisation de la robinetterie relève de la responsabilité de l’installateur ou de l‘exploitant de l‘installation.
Dimensions
DN 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400 500
L (mm) 130 150 160 180 200 230 290 310 350 400 480 600 730 850
H (mm) 90 100 115 125 150 160 180 215 235 275 305 390 540 680
H1 (mm) 135 150 180 205 235 250 285 330 365 425 480 610 915 1110
B (mm) 10 10 25 35 45 45 25 40 55 65 50 80 230 350
l1 (mm) 56 68 82 98 114 119 134 149 169 199 224 284 434 555
Ød1 (mm) 23 28 36 42 50 61,5 78,5 89,5 109,5 137,5 160 210 258 308
peut être fourni en
Filtre normal Maillage (mm) 1 1 1 1 1 1 1,25 1,25 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 version à corps droit
Valeur Kvs 1) (m3/h) 6,9 10,8 17,8 26,1 36,7 61 98,6 146 234 376 394 652 1225 1873 sur demande
Valeur Zeta -- 1,7 2,2 2 2,5 3 2,7 2,9 3,1 2,9 2,8 5,2 6 4,2 3,7
Filtre à tamis fin Maillage (mm) 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25
Valeur Kvs 1) (m3/h) 6,2 10,1 16,8 24,3 32,9 49,5 80,3 115 189 303 405 590 1231 1883
Valeur Zeta -- 2,1 2,5 2,2 2,8 3,8 4,1 4,4 4,9 4,4 4,5 4,9 7,3 4,1 3,6
rapport de la surface filtrante libre à la surface du
10 8,4 8,3 7,1 6,8 5,2 4,4 3,7 2,8 2,7 2,4 2,3 2,7 2,9
diamètre nominal
Valeur zéta ... avec marge de tolérance résultant du calcul de la valeur du Kv selon VDI/VDE 2173. Dimensions standard des brides voir page 6
1)
Valeurs Kvs avec filtre propre !
Longueur face à face FTF série 1 selon DIN EN 558
Poids
No. de figure DN 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400 500
10.050 (kg) 2,5 3 4,5 5,5 7 9 13 19 26 38 54 110 -- --
12.050 (kg) 3 4 5 7 9 12 16 21 30 43 61 121 154 335 peut être fourni en
22.050 (kg) 3,5 4 5,5 7 9 12 16 21 28 41 58 115 154 335 version à corps droit
23.050 (kg) 3,5 4 5,5 7 9 12 16 21 32 47 64 -- -- -- sur demande
34./35.050 (kg) 4 5 6 8 10 13 19 24,5 35 51 71 144 -- --
2 Edition 12/10 - Modifications réservées

ARI-Filtre
Dimensions des brides / Tableau: pressions/températures
Dimensions standard des brides Brides selon DIN EN 1092-1 / -2 (Alésages de bride/ tolérances d’épaisseur sel. DIN 2533/2544/2545)
DN (mm) 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300
PN6 ØD (mm) 80 90 100 120 130 140 160 190 210 240 265 320 -- --
PN6 ØK (mm) 55 65 75 90 100 110 130 150 170 200 225 280 -- --
PN6 n x Ød (mm) 4x11 4x11 4x11 4x14 4x14 4x14 4x14 4x18 4x18 8x18 8x18 8x18 -- --
PN16 ØD (mm) 95 105 115 140 150 165 185 200 220 250 285 340 405 460
PN16 ØK (mm) 65 75 85 100 110 125 145 160 180 210 240 295 355 410
PN16 n x Ød (mm) 4x14 4x14 4x14 4x18 4x18 4x18 4x18 8x18 8x18 8x18 8x22 12x22 12x26 12x26
PN25 ØD (mm) 95 105 115 140 150 165 185 200 235 270 300 360 425 485
PN25 ØK (mm) 65 75 85 100 110 125 145 160 190 220 250 310 370 430
PN40 ØD (mm) 95 105 115 140 150 165 185 200 235 270 300 375 450 515
PN40 ØK (mm) 65 75 85 100 110 125 145 160 190 220 250 320 385 450
Tableau: pressions/températures selon DIN EN 1092-2

Matériau -60°C jusqu‘à <-10°C* -10°C jusqu‘à 120°C 150°C 200°C 250°C 300°C 350°C 400°C 450°C
EN-JL1040 6 (bar) -- 6 5,4 4,8 4,2 3,6 -- -- --
EN-JL1040 16 (bar) -- 16 14,4 12,8 11,2 9,6 -- -- --
EN-JS1049 16 (bar) sur demande 16 15,5 14,7 13,9 12,8 11,2 -- --
EN-JS1049 25 (bar) sur demande 25 24,3 23 21,8 20 17,5 -- --
Tableau: pressions/températures selon norme d’usine ARI

1.0619+N 25 (bar) 18,7 25 23,9 22 20 17,2 16 14,8 8,2
1.0619+N 40 (bar) 30 40 38,1 35 32 28 25,7 23,8 13,1
1.0460 25 (bar) 18,7 25 23,9 22 20 17,2 16 14,8 10
1.0460 40 (bar) 30 40 38,1 35 32 28 25,7 23,8 16

1.4408 16 (bar) 16 16 14,5 13,4 12,7 11,8 11,4 10,9 --
1.4408 25 (bar) 25 25 22,7 21 19,8 18,5 17,8 17,1 --
1.4408 40 (bar) 40 40 36,3 33,7 31,8 29,7 28,5 27,4 --
Des valeurs intermédiaires des pressions de service maxi. admissibles ne doivent être calculées par interpolation linéaire entre la valeur de température immédiatement
inférieure et supérieure.
* Vis et écrous en A4-70 (à températures dessous -10°C)
Lors de la commande, prière d‘indiquer:

- Le numéro de figure
- Pression nominale
Dimensions en mm
- Diamètre nominal
Poids en kg
- Les versions spéciales ou les accessoires éventuels
1 bar =^ 105 Pa =^ 0,1 MPa
Exemple:
Kvs en m3/h
Figure 35.050, pression nominale PN40, diamètre nominal DN 100, avec bouchon de purge.
ARI-Armaturen Albert Richter GmbH & Co. KG, D-33756 Schloß Holte-Stukenbrock, Allemagne,
Tél. +49 52 07 / 994-0, Fax +49 52 07 / 994-158 ou 159 Internet: http://www.ari-armaturen.com E-mail: info.vertrieb@ari-armaturen.com
Edition 12/10 - Modifications réservées

D.0024710004
Notice d'emploi (Traduction)
Pompe à engrenage KF 2,5 - 200
88024710004-16
Französisch
2016-01-05
Sommaire
1 Généralités 5
1.1 Concernant la documentation 5

1.2 Adresse du fabricant 5
1.3 Documents afférents 5
1.4 Symboles 6
2 Sécurité 7
2.1 Utilisation conforme à la destination 7

2.2 Qualification et formation du personnel 7
2.3 Consignes de sécurité fondamentales 8
2.4 Risques fondamentaux 8
3 Description de l'appareil 10
3.1 Principe de fonctionnement 10

3.2 Modèles possibles 11
3.3 Structure fondamentale 12
3.3.1 KF 2,5 - 200 R/L/B (avec chapeau de palier) 12
3.3.2 KF 2,5 - 200 R/L. .-D. (avec limiteur de pression) 13
3.3.3 KF 2,5 - 25 U (avec soupape universelle) 14
3.3.4 KF 32 - 80 U (avec soupape universelle) 14
3.4 Sens de rotation et de refoulement 15
3.5 Types de joints d'étanchéité 18
3.6 réservoir de fluide 20
3.7 Codification 21
3.8 Numéros spéciaux importants 23
4 Caractéristiques techniques 25
4.1 Généralités 25
4.2 Vue d'ensemble des grandeurs nomnales 27
4.3 Affectation viscosité - vitesse de rotation 28
4.4 Pressions autorisées 29
4.4.1 Pression de service côté aspiration et côté refoule- 29
ment
4.4.2 Pression de fonctionnement maxi. côté aspiration 30
pour les types de joint 1, 2, 7 et 19
4.4.3 Affectation pression différentielle - viscosité 31
4.5 Températures autorisées 31
4.6 Matériaux 32
4.7 Poids 34
4.8 Dimensions 34
5 Transport et entreposage 35
5.2 Transport 35
5.3 Palier 36
6 Installation 38
6.1 Consignes de sécurité pour l'installation 38

6.2 Réduction du bruit 39
6.3 Montage mécanique 39
6.3.1 Préparation 39
6.3.2 Pompes avec extrémité d'arbre nu 40
6.3.3 Accouplement Type "R." 41
6.4 Conduites de raccordement 45
6.4.1 Généralités 45
6.4.2 Conception de la conduite d'aspiration 46
6.4.3 Conception de la conduite de refoulement 47
6.4.4 Montage Conduites de raccordement 48
6.5 Modification du sens de rotation 49
7 Mise en service 51
7.1 Consignes de sécurité pour la mise en service 51

7.2 Préparation 51
7.3 Remplissage de l'espace d'étanchéité 52
7.4 Réglage du limiteur de pression 53
7.5 Autres remarques concernant la mise en service 54
8 Démontage 55
8.1 Consignes de sécurité pour le démontage 55

8.2 Démontage 56
9 Maintenance 57
9.1 Consignes de sécurité pour l’entretien 57

9.2 Travaux d'entretien 58
9.3 Instructions de maintenance 59
10 Réparation 61
10.1 Consignes de sécurité pour la remise en état 61

10.3 Détection et élimination des erreurs 63
1 Généralités
1.1 Concernant la documentation
Ces instructions de service décrivent le montage, le fonctionnement et la

maintenance de l'appareil suivant :
L'appareil est décliné en plusieurs modèles. Pour savoir de quel modèle il
s'agit, se référer à la plaque signalétique de l'appareil.
Ces instructions de service font partie intégrante de la machine et doivent
être conservées à proximité immédiate de l'appareil afin que le personnel y
ait toujours accès.
Pour toute question concernant ces instructions de service, prière de con-
tacter le fabricant.
1.2 Adresse du fabricant
KRACHT GmbH
Gewerbestraße 20
DE 58791 Werdohl
Tél: +49 2392 935-0
Fax: +49 2392 935-209
E-mail: info@kracht.eu
Web: www.kracht.eu
1.3 Documents afférents
1. KTR Kupplungstechnik GmbH, DE 48407 Rheine

○ KTR-N 40210 : Instructions de service et notice de montage accou-
plement Rotex
Des extraits de ces documents sont contenus dans ces instructions de ser-
vice.
Au besoin, se procurer les documents originaux auprès du fabricant respectif.
88024710004-16 2016-01-05 5
1.4 Symboles
DANGER
Identification d'un danger immédiat qui entraîne la mort ou de graves bles-
sures s'il n'est pas éliminé.
AVERTISSEMENT
Identification d'un danger possible avec un risque moyen pouvant entraîner
la mort ou de graves blessures s'il n'est pas éliminé.
ATTENTION
Identification d'un danger avec un risque limité pouvant entraîner des bles-
sures légères ou moyennes s'il n'est pas éliminé.
AVIS
Identifications des consignes pour éviter les dommages matériels.
Marquage des consignes de sécurité fondamentales. Leur non-respect

peut engendrer des dangers pour le personnel et l'appareil.
Identification des astuces utilisateurs particulières et autres informations

particulièrement utiles ou importantes.
6 2016-01-05 88024710004-16
2 Sécurité
2.1 Utilisation conforme à la destination
1. L'appareil est conçu pour une utilisation avec des fluides. Un fonction-
nement à sec n'est pas autorisé.
2. N'utiliser l'appareil que lorsqu'il est rempli intégralement.
Le fluide doit être compatible avec les matériaux utilisés dans l'appareil.
Dans ce contexte, des connaissances dans le domaine de la chimie sont
indispensables. Attention pour l'oxyde d'éthylène ou pour les autres sub-
stances à réaction catalytique ou exothermique ou qui se fractionnent
elles-mêmes. En cas de doute, contacter le fabricant.
3. L'appareil ne doit être utilisé que dans un environnement industriel ha-
bituel. En présence de substances agressives dans l'air, prière de tou-
jours consulter le fabricant.
4. L'utilisation de l'appareil n'est autorisée que si ces instructions de service
sont observées.
L'utilisation de l'appareil dans des conditions d'exploitation divergentes
implique l'autorisation expresse du fabricant.
5. Toute garantie est annulée si l'appareil n'est pas utilisé conformément à
l'usage prévu.
2.2 Qualification et formation du personnel
Le personnel en charge du montage, de la commande et de la maintenance

de l'appareil, doit disposer de la qualification requise. Cela peut se faire sous
forme de formation ou par des instructions respectives. Le personnel doit
donnaîre le contenu des présentes instructions de service.
Prière de lire les instructions de service en intégralité avant d'utiliser l'ap-

pareil.
88024710004-16 2016-01-05 7
2.3 Consignes de sécurité fondamentales
1. Observer les directives en vigueur en matière de prévention des acci-

dents et de sécurité sur le lieu de travail, ainsi que consignes internes
de l'exploitant.
2. Veiller à observer une propreté optimale.
3. Porter un équipement de protection personnelle approprié.
4. Ne pas enlever, rendre illisibles ou effacer les plaques signalétiques ou
les autres consignes indiquées sur l'appareil.
5. Ne pas procéder à des modifications techniques de l'appareil.
6. Procéder régulièrement à la maintenance et au nettoyage de l'appareil.
7. Utiliser seulement les pièces de rechange autorisées par le fabricant.
2.4 Risques fondamentaux
DANGER
Fluides dangereux !
Risque de mort en cas de contact avec des fluides dangereux ou de res-
piration/d'inhalation de vapeurs de ces fluides.
1. Observer les fiches de sécurité et prescriptions relatives au maniement
des fluides dangereux.
2. Collecter et évacuer les fluides de façon à exclure tout danger pour les
personnes ou l'environnement.
DANGER
Pièces rotatives !
Danger de mort par saisie ou enroulement de membres du corps, cheveux
ou vêtements.
1. Avant tous travaux, supprimer la tension et la pression de tous les en-
traînements existants.
2. Rendre le redémarrage impossible pendant les travaux.
AVERTISSEMENT
Pièces rotatives !
Risque de blessures dû à des projections de pièces.
1. Encastrer les éléments rotatifs de telle manière que les pièces projetées
en cas de rupture ou de dysfonctionnement ne constituent pas un dan-
ger.
8 2016-01-05 88024710004-16
AVERTISSEMENT
Défaillance des pièces sous pression suite à une surcharge !
Risque de blessures dû à des projections de liquide.
1. Avant tous travaux, supprimer la pression de l'appareil et de toutes les
conduites de raccordement.
2. Empêcher le rétablissement de la pression pendant les travaux.
AVERTISSEMENT
1. N'utiliser que des conduites et des raccords homologués pour la plage
de pression escomptée.
2. Éviter le dépassement des pressions admissibles, par ex. en utilisant
des limiteurs de pression ou des plaques de rupture.
3. Réaliser l'agencement des conduites de façon à ne pas permettre la
transmission des tensions à l'appareil pendant le fonctionnement, par
exemple sous l'effet de la déformation linéaire consécutive aux varia-
tions de températures.
AVERTISSEMENT
1. Ne pas faire fonctionner l'appareil lorsque les organes de fermeture sont
fermés.
2. Ne pas faire fonctionner l'appareil dans le mauvais sens de rotation.
88024710004-16 2016-01-05 9
3 Description de l'appareil
3.1 Principe de fonctionnement
Les pompes de la série KF sont des pompes à engrenages extérieurs qui

fonctionnent selon le principe d'organe de refoulement.
S = Raccord d'aspiration
P = Raccord de pression
Les deux engrenages disponibles en prise provoquent en tournant une aug-

mentation du volume par l'ouverture des entre-dents côté aspiration (S) afin
que le fluide puisse affluer et avec une évacuation simultanée d'un volume
correspondant côté refoulement (P) lorsque les dents pénètrent dans les en-
tre-dents remplis. Le fluide est entraîné dans les entre-dents et circule le long
de la paroi de la chambre de la roue. Par tour de roue, le débit volumique
géométrique Vg est évacué. Une valeur qui est appelée capacité nominale
Vgn dans les documents techniques pour identifier la taille de la pompe.
Le débit de fluide effectivement refoulé ne correspond pas à la valeur théo-
rique, ce dernier étant réduit par des pertes dues aux jeux nécessaires. Plus
les pertes sont plus faibles, plus la pression de fonctionnement est faible et
plus la viscosité du fluide est grande.
Les pompes à engrenage sont dans de vastes limites à amorçage automati-
que. Le processus de refoulement susmentionné est effectué tout d'abord
sans formation visible de pression. La pression de travail requise pour sur-
monter ces résistances se produit uniquement selon les spécifications rela-
tives aux charges externes comme par exemple les hauteurs de refoulement,
les résistances à l'écoulement, les éléments de conduite, etc.
Comme pour les pompes ne présentant pas de jeu axial compensé, le jeu
latéral entre la surface de contact et la roue dentée est réglé de sorte à ce
que la pression de fonctionnement admissible soit maîtrisée de manière fia-
ble.
Les paliers coulissants et la boîte d'étanchéité de la pompe sont lubrifiés par
le fluide. Si le fluide contient des éléments abrasifs, la durée de vie de la
pompe diminue.
10 2016-01-05 88024710004-16
La chambre d'étanchéité de l'arbre est reliée au côté aspiration de la pompe.

La pression à la boîte d'étanchéité correspond par conséquent à la pression
au raccord d'aspiration de l'appareil. La pression admissible est déterminée
par le type de joint.
3.2 Modèles possibles
Pompe à engrenage avec chapeau de palier
Standard
Pompe à engrenage avec limiteur de pression

Les limiteurs de pression directement in-
tégrés de la série « D » servent unique-
ment à la sécurisation de la pompe et
doivent seulement se déclencher briève-
ment. Un déclenchement constant du li-
miteur de pression peut endommager la
pompe suite à une surchauffe.
Pompe à engrenages avec soupape universelle

KF 2,5 - 25 U
Même si le sens de rotation de l'arbre

d'entraînement alterne, les pompes à
soupape universel véhiculent le fluide
vers le même raccord de refoulement.
KF 32 - 80 U Du fait de leur conception, les raccords
de refoulement et d'aspiration restent les
mêmes quel que soit le sens d'entraîne-
ment. Choisir la position de montage de
façon à ce que le piston d'injection se
trouve en position horizontale et le rac-
cord de refoulement en haut.
88024710004-16 2016-01-05 11
3.3 Structure fondamentale
3.3.1 KF 2,5 - 200 R/L/B (avec chapeau de palier)
Légende
1. Chapeau de palier 7. Joint de tige
2. Joint torique (voir 《 Chapitre : types de joints 》)
3. Carter 8. Palier additionnel
4. Pignon mené (seulement type de fixation : G; X)
5. Pignon d'arbre 9. Soupape
6. Coussinet de palier (seulement sens de rotation : B)
12 2016-01-05 88024710004-16
3.3.2 KF 2,5 - 200 R/L. .-D. (avec limiteur de pression)
Légende
1. Limiteur de pression 6. Joint torique
2. Pompe 7. Ressort de pression
3. Vis de réglage 8. Cône de soupape
4. Écrous hexagonal 9. Carter
5. Vis de blocage
88024710004-16 2016-01-05 13
3.3.3 KF 2,5 - 25 U (avec soupape universelle)
Légende
1. Soupape universelle 3. Pompe
2. Raccord de réduction 4. Piston d'injection
3.3.4 KF 32 - 80 U (avec soupape universelle)
Légende
1. Chapeau de palier 3. Pompe
2. Soupape universelle 4. Piston d'injection
14 2016-01-05 88024710004-16
3.4 Sens de rotation et de refoulement
En ce qui concerne le sens de rotation et de refoulement des pompes à

engrenage extérieur, la définition suivante s'applique pour les raccords de
pompe situés sous l'arbre d'entraînement :
Concernant l'extrémité d'arbre de la Concernant l'extrémité d'arbre de
pompe, le sens de refoulement va de la pompe, le sens de refoulement
gauche à droite, si l'arbre se déplace va de droite à gauche, si l'arbre se
dans le sens des aiguilles d'une mon- déplace dans le sens contraire des
tre. aiguilles d'une montre.
Le sens de rotation est indiqué par la flèche courbe.

Le sens de rotation est indiqué par la flèche droite.
88024710004-16 2016-01-05 15
Symbole hydraulique Fixation de la bride Pied de fixation

KF . R F/G KF . R W/X
KF . L F/G KF . L W/X
KF . B F/G KF . B W/X
16 2016-01-05 88024710004-16
Symbole hydraulique Fixation de la bride Pied de fixation

KF . R F/G. .-D. KF . R W/X. .-D.
KF . L F/G. .-D. KF . L W/X. .-D.

Pompe à engrenages avec soupape universelle
KF 2,5 - 25 U F/G -
KF 32 - 80 U F/G -
88024710004-16 2016-01-05 17
3.5 Types de joints d'étanchéité
Bague d'étanchéité radiale Bague d'étanchéité radiale Bague d'étanchéité radiale

Types de joints d'étanchéité: 1; 2; Types de joints d'étanchéité: 23 avec palier aditionnel
3; 9; 18; 31 Types de joints d'étanchéité: 1; 2;
3; 9; 18; 31
Double bague d'étanchéité radia- Double bague d'étanchéité radia- Triple bague d'étanchéité radiale
le le (pour fonctionnement sous vi- (pour fonctionnement sous vide +
Trou de raccord G 1/8" (pour ré- de) pour fonctionnement normal)
servoir de fluide) (1) Trou de raccord G 1/8" (pour ré- Trou de raccord G 1/8" (pour ré-
Types de joints d'étanchéité: 4; 7; servoir de fluide) (1) servoir de fluide) (1)
19; 32 Numéros special 74 Numéros special 322
Types de joints d'étanchéité: 4; 7; (seulement KF 32 - 80)
19; 32
18 2016-01-05 88024710004-16
Garniture mécanique d'étanchéi- Garniture mécanique d'étanchéi- Joint d'étanchéité rotatif avec li-
té té quide de collecteur (1)
Types de joints d'étanchéité: 5; Types de joints d'étanchéité: 6 KF 2,5 - 25: Trou de raccord G
40 1/8" (pour réservoir de fluide) (1)
KF 32 - 80: Trou de raccord G
1/4" (pour réservoir de fluide) (1)
Numéros special 198
Types de joints d'étanchéité: 5
(sur demande)
sans boîte d'étanchéité

(Évacuation de l'huile de fuite à
travers la boîte d'étanchéité)
Types de joints d'étanchéité: 30;
36
(1)
Voir paragraphe 3.6 « réservoir de fluide »
88024710004-16 2016-01-05 19
3.6 réservoir de fluide
Les modèles à fluide sont alors utilisés lorsque la boîte d'étanchéité doit pré-
senter une étanchéité absolue, par ex. pour le refoulement de fluides,
● qui durcissent en contact avec l'air.
● qui cristallisent en contact avec l'humidité.
● dont les fuites ne doivent pas atteindre l'environnement.
● qui sont mis sous vide et leur joint devant être étanche au gaz.
Choisir la position de montage de façon à ce que le raccordement pour le
fluide se trouve en haut.
20 2016-01-05 88024710004-16
3.7 Codification
Exemple de commande KF 2,5 - 200

KF 40 R F 1 /... - D15 - ...
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.
Explication codification KF 2,5 - 200

1. Nom du produit
2. Grandeur nominale (Volume nominal)
Dimensions 1: 2,5; 4; 5; 6; 8; 10; 12; 16; 20; 25
Vgn Dimensions 2: 32; 40; 50; 63; 80
Dimensions 3: 100; 112; 125; 150; 180; 200
3. Sense de rotation
Droite et gauche
R Droite B
Inversement du sens de rotation
Droite et gauche
L Gauche U
sens de refoulement invariable
4. Type de fixation
Pied angulaire sans palier adition-
F Flasque DIN sans palier additionnel W
nel
Pied angulaire avec palier adition-
G Flasque DIN avec palier aditionnel X
nel
88024710004-16 2016-01-05 21
Explication codification KF 2,5 - 200

5. Types de joints d'étanchéité
Bague d'étanchéité radiale Bague d'étanchéité radiale
1 18
NBR (BABSL) FKM (BAUMX7)
Bague d'étanchéité radiale Double bague d'étanchéité radiale
2 19
FKM (BABSL) NBR (BABSL)
Bague d'étanchéité radiale
Bague d'étanchéité radiale
3 23 FKM (MSS1) (Basse température)
PTFE (HN2390)
(KF 2,5 - 80)
Double bague d'étanchéité radiale sans boîte d'étanchéité
4 30
PTFE (HN2390) Joint torique FKM
Joint d'étanchéité coulissant avec Bague d'étanchéité radiale
joints secondaires FKM (AX15) FKM (BABSL) (Basse températu-
5 31
C2S2V1G3G1 re)
(KF 32 - 200)
Joint d'étanchéité coulissant avec
Double bague d'étanchéité radiale
joints secondaires FFKM (AX30)
6 32 EPDM (R02-R)
Q2Q2K1G3 (KF 2,5 - 25)
(non résistante à l'huile minérale)
Q2B2K1G3 (KF 32 - 200)
Double bague d'étanchéité radiale sans boîte d'étanchéité
7 36
FKM (BABSL) Joint torique NBR
Bague d'étanchéité radiale Joint d'étanchéité coulissant avec
9 EPDM (R02-R) 40 joints secondaires FKM (L4)
(non résistante à l'huile minérale) AQ2VFF
6. Numéro spécial pour modèles spéciaux
Voir paragraphe 3.8 « Numéros spéciaux importants »
7. Limiteur de pression (uniquement pour le sens de rotation R ou L)
D15 Réglable de 0 - 15 bars D25 Réglable de 15 - 25 bars
8. Matériau du boîtier et du couvercle
Sans infor-
EN-GJL-250 (GG-25)
mations
GJS EN-GJS-400-15 (GGG-40)
22 2016-01-05 88024710004-16
3.8 Numéros spéciaux importants
Numéros Déscription
special
Double bague d'étanchéité radiale (pour fonctionnement sous vide)
74
Trou de raccord G 1/8" (pour réservoir de fluide)
Raccordement au carter:
158 KF 2,5 - 12: Raccordement à bride SAE 3/4"
KF 16 - 25: Raccordement à bride SAE 1"
197 Modèle optimisé phoniquement pour l'huile contenant de l'air et le vide (1)
198 Joint d'étanchéité rotatif avec liquide de collecteur
232 KF 100 - 112: Raccordement à bride SAE 2 1/2"
KF 180 - 200: Raccordement à bride SAE 3 1/2"
Position de montage verticale (extrémité de l'arbre en haut)
277
Graissage séparé pour la bague d'étanchéité radiale (Débit réduit)
Paliers lisses en matière synthétique Iglidur® X (sans métal non ferreux), Δpmaxi = 10
304
bars
Modèle optimisé phoniquement pour l'huile contenant de l'air et le vide (1) (197)
317 Paliers lisses en matière synthétique Iglidur® X (sans métal non ferreux), Δpmaxi = 10
bars (304)
Triple bague d'étanchéité radiale (pour fonctionnement normal + pour fonctionnement
sous vide)
Trou de raccord G 1/8" (pour réservoir de fluide)
322
bars (304)
KF 32; 40: Raccordement à bride SAE 1 1/2" (Standard)
KF 50 - 80: Raccordement à bride SAE 2" (232)
353
Paliers lisses à couches composites DP4 (sans plomb)
KF 2,5 - 12: Raccordement à bride SAE 3/4" (158)
359
88024710004-16 2016-01-05 23
Numéros Déscription
special
bars (304)
363 KF 16 - 25: Raccordement à bride SAE 1" (158)
KF 100 - 112: Raccordement à bride SAE 2 1/2" (232)
391
Double bague d'étanchéité radiale (pour fonctionnement sous vide) (74)
Trou de raccord G 1/8" (pour réservoir de fluide) (74)
402 KF 16 - 25: Raccordement à bride SAE 1" (158)
455 Position de montage verticale (extrémité de l'arbre en haut)
Graissage séparé pour la bague d'étanchéité radiale (Débit réduit) (277)
Double bague d'étanchéité radiale (pour fonctionnement sous vide) (74)
Trou de raccord G 1/8" (pour réservoir de fluide) (74)
459
(1)
Les mesures pour obtenir une optimisation phonique en sont possibles que pour un sens de
rotation et ne sont efficaces qu'avec des huiles contenant de l'air ou du vide. Il peut y avoir une
réduction de la puissance de débit.
24 2016-01-05 88024710004-16
4 Caractéristiques techniques
4.1 Généralités
Données générales KF 2,5 - 200

Modèle Pompe à engrenages extérieurs
Type de fixation Flasque semblable DIN ISO 3019 ou Pied de fixation
Extrémité de l'arbre d'entraî-
ISO R 775 court - cylindrique
nement
Filetage Whitworth pour tubes G
KF 2,5 - 12
3/4"
KF 2,5 - 12 .. ./158 Raccordement à bride SAE 3/4"
KF 16 - 25
1"
KF 16 - 25 .. ./158 Raccordement à bride SAE 1"
KF 32 - 80 Raccordement à bride SAE 1 1/2"
KF 50 - 80 .. ./232
Raccordement à bride SAE 2"
KF 100 - 112
KF 100 - 112 .. ./232
Raccordement à bride SAE 2 1/2"
KF 125 - 150
Raccordement au carter KF 125 - 150 .. ./232
KF 180 - 200
KF 180 - 200 .. ./232 Raccordement à bride SAE 3 1/2"
Raccord d'aspiration:
3/4"
KF 2,5 - 25 U
Raccord de pression:
1/2"
Raccord d'aspiration:
KF 32 - 80 U
Raccord de pression:
KF . R/L/B sans réservoir de
Au choix (1)
fluide
KF . R/L/B avec réservoir de Extrémité de l'arbre à l'horizonta-
Position d'installation
fluide le, raccord du fluide en haut
Piston d'injection à l'horizontale
KF . U
Raccord de pression haut
88024710004-16 2016-01-05 25
Données générales KF 2,5 - 200

Forces externes à l'extrémité Voir paragraphe 4.2 « Vue d'ensemble des grandeurs nomnales
de l'arbre »
Voir paragraphe 4.2 « Vue d'ensemble des grandeurs nomnales
Vitesse de rotation n
» + paragraphe 4.3 « Affectation viscosité - vitesse de rotation »
Pression de fonc- pe
Voir paragraphe 4.4 « Pressions autorisées »
tionnement pb
νmin Voir paragraphe 4.4.3 « Affectation pression différentielle - vis-
Viscosité cosité »
νmaxi. 20000 mm2/s
Température du
ϑm
fluide
Voir paragraphe 4.5 « Températures autorisées »
Température am-
ϑu
biante
Matériaux Voir paragraphe 4.6 « Matériaux »
Filtration Finesse de filtration ≤ 60 µm
Fluides à pouvoir lubrifiant sans composants abrasifs.
Fluides admissibles
L'essence, les solvants, etc. ne sont pas autorisés.
(1)
En cas de position de montage à la verticale (bout d'arbre en haut), s'attendre éventuellement
à une durée de vie réduite de la boîte d'étanchéité.
26 2016-01-05 88024710004-16
4.2 Vue d'ensemble des grandeurs nomnales
Gran- Débit volu- Vitesse de rotation n Force Force Niveau de Moment

deur no- mique géo- (1) radiale axiale pression d'inertie
minale méritque nmin [1/ nmaxi [1/ admis- admis- acousit- x10-6
Vgn Vg [cm³/tr] sible (2) sible que (3) J [kg m2]
min] min] (4)
Fradial [N] Faxial [N] LpA [dBA]
(n = (n =
1500 1/ 1500 1/
min) min)
2,5 2,55 14,0
4 4,03 15,9
5 5,05 17,8
6 6,38 20,5
8 8,05 24,0
700 ≤ 67
10 10,11 28,4
12 12,58 33,7
3600
16 16,09 42,3
20 20,1 50,8
25 25,1 61,7
32 32,12 200 - 217
40 40,21 254
50 50,2 ≤ 68 299
63 63,18 368
80 80,5 443
100 101,5 1500 741
≤ 69
112 113,5 806
3000
125 129,4 1418
150 155,6 1637
≤ 65
180 186,6 1911
200 206,2 2500 2072
(1)
Observer les propriétés spécifiques du fluide.
(2)
Les forces extérieures ne sont autorisées que combinées avec un contre-palier. Fradiale sur le
pivot central.
(3)
n = 1 500 1/min ; v = 34 mm2/s ; p = 5 - 25 bars.
(4)
Observer la viscosité.
88024710004-16 2016-01-05 27
4.3 Affectation viscosité - vitesse de rotation
Viscosité cinématique ν [mm2/s]

100 200 300 500 1000 2000 3000 6000 10000 20000
3600 2900 2300 1800 1200 800 650 450 300 200
Vitesse de rotation recommandée n [1/min]
Choisir la vitesse de rotation de façon à garantir le remplissage intégral de

la pompe. C'est le cas lorsque la pression admissible pe min. est atteinte côté
aspiration.
28 2016-01-05 88024710004-16
4.4 Pressions autorisées
4.4.1 Pression de service côté aspiration et côté refoulement
Types de joints d'étan- Numé- Pression de fonctionnement (2)

chéité (1) ros spe- Côté aspiration Côté refoulement
cial
pe min [bars pe maxi [bars] pb [bars] pb maxi
abs.] (3) (Pression [bars]
admis- (Points de
sible con- pression)
tinue)
WDR Voir paragra-
1 -
(BABSL) phe 4.4.2 «
Pression de
fonctionne-
ment maxi. cô-
WDR té aspiration
2 -
(BABSL) 0,6 (4) pour les types
de joint 1, 2, 7
et 19 »
WDR
3 -
(HN2390) 2
DRWDR -
4
(HN2390) 74 0,1 0,2
GLRD
5 -
(AX15)
10
GLRD
6 -
(AX30)
25 40
Voir paragra-
phe 4.4.2 «
0,6 (4) Pression de
fonctionne-
DRWDR - ment maxi. cô-
7 té aspiration
(BABSL)
pour les types
de joint 1, 2, 7
et 19 »
74 0,1 0,2
WDR
9 -
(R02-R)
0,5
WDR
18 -
(BAUMX7) 0,6 (4)
Voir paragra-
DRWDR
19 - phe 4.4.2 «
(BABSL)
Pression de
88024710004-16 2016-01-05 29
Types de joints d'étan- Numé- Pression de fonctionnement (2)

chéité (1) ros spe- Côté aspiration Côté refoulement
cial
pe min [bars pe maxi [bars] pb [bars] pb maxi
abs.] (3) (Pression [bars]
admis- (Points de
sible con- pression)
tinue)
fonctionne-
ment maxi. cô-
té aspiration
pour les types
de joint 1, 2, 7
et 19 »
74 0,1 0,2
WDR
23 - 0,5 16 (5) -
(MSS1)
30 - - 25 25 40
WDR
31 - 0,5 16 (5) -
(BABSL)
(4)
0,6
DRWDR - 0,5
32
(R02-R) 74 0,2
36 - - 25 25 40
GLRD
40 - 10
(L4)
(1)
WDR: Bague d'étanchéité radiale, DRWDR: Double bague d'étanchéité radiale, GLRD: Garniture
mécanique d'étanchéité
(2)
bar abs.: pression absolue, bars: pression relative
(3)
KF . U : pe min = 0,65 bars abs.
(4)
État de démarrage : 0,4 bars abs. (maxi. 30 minutes).
(5)
KF 2,5 - 80 - GJS : 25 bars.
4.4.2 Pression de fonctionnement maxi. côté aspiration pour les types de joint 1, 2, 7 et 19
Vitesse de rotation n [1/min] pe maxi [bars]

KF 2,5 - 63 KF 80 KF 100 - 180 KF 200
≤ 750 6 6 6 6
≤ 1000 5 5 5 5
≤ 1500 4 4 3,5 3,5
≤ 2000 3 3 2,5 2,5
≤ 2500 2,5 2,5 2 2
≤ 3000 2 2 1,5 -
≤ 3600 1,5 - - -
30 2016-01-05 88024710004-16
4.4.3 Affectation pression différentielle - viscosité
Palier Δpmaxi [bars]

ν ≥ 12 mm2/
ν ≥ 1,4 mm2/s ν ≥ 6 mm2/s
s
Paliers lisses à couches composites contenant
du plomb (Standard)
DU, P10 3 12 25
Paliers lisses à couches composites sans plomb
DP4
Paliers lisses en matière synthétique
Iglidur® G; X; H370
- 6 10
Palier lisse antifriction
TEGO® V738
4.5 Températures autorisées
Matériaux d'étanchéité Température du fluide ϑm (1)
ϑm min [°C] ϑm maxi [°C]

NBR 90
PTFE/FEP -20 200
EPDM 120
FKM 150
-15
FFKM/FEP 200
FKM
-30 150
(Basse température)
(1)
Observer les propriétés spécifiques du fluide.
Matériaux d'étanchéité Température ambiante ϑu

ϑu min. [°C] ϑu maxi. [°C]
NBR
PTFE/FEP -20
EPDM
FKM 60
-15
FFKM/FEP
FKM
-30
(Basse température)
88024710004-16 2016-01-05 31
4.6 Matériaux
Types de joints Matériau

d'étanchéité (1) Joint de tige Joint Carter/Cha- Engrena- Palier
tori- peau de page
que lier
WDR
1 NBR NBR
(BABSL)
WDR
2 FKM FKM
(BABSL)
WDR
3 PTFE FEP
(HN2390)
DRWDR
4 PTFE FEP
(HN2390)
GLRD
avec joints
C2S2V1G3G1
5 secondai- (2) FKM
res FKM
(AX15)
GLRD Q2Q2K1G3 (3)
avec joints (KF 2,5 - 25)
6 secondai- FEP
res FFKM Q2B2K1G3 (4)
(KF 32 - 200) EN-GJL-250
(AX30)
(GG-25)
DRWDR acier cé-
7 FKM FKM --- Paliers lisses à cou-
(BABSL) menté
EN- ches composites con-
(1.7139)
WDR GJS-400-15
9 EPDM EPDM
(R02-R) (GGG-40)
WDR
18 FKM FKM
(BAUMX7)
DRWDR
19 NBR NBR
(BABSL)
FKM
FKM
WDR (Basse
23 (Basse tempé-
(MSS1) tempé-
rature)
rature)
30 - - FKM
FKM
FKM
WDR (Basse
31 (Basse tempé-
(BABSL) tempé-
rature)
rature)
DRWDR
32 EPDM EPDM
(R02-R)
36 - - NBR
32 2016-01-05 88024710004-16
Types de joints Matériau

d'étanchéité (1) Joint de tige Joint Carter/Cha- Engrena- Palier
tori- peau de page
que lier
tenant du plomb
(Standard)
DU, P10
(Acier, CuSn, PTFE,
Pb)
---
Paliers lisses en ma-
tière synthétique sans
métal non ferreux
GLRD Iglidur® X
avec joints ---
40 secondai- AQ2VFF (5) FKM Paliers lisses à cou-
res FKM ches composites sans
(L4) plomb
DP4
(Acier, CuSn, PTFE)
---
Palier lisse antifriction
TEGO® V738
(Acier, Cu, Sn, Sb,
Cd, Ni, As)
(seulement KF 2,5 -
80)
(1)
WDR: Bague d'étanchéité radiale, DRWDR: Double bague d'étanchéité radiale, GLRD: Garniture
mécanique d'étanchéité
(2)
Carbon à imprégnation métallique/CrMo-Acier, FKM, CrNiMo-Acier
(3)
SiC/SiC, FFKM, CrNiMo-Acier
(4)
SiC/Charbon imprégné de résine synthétique, FFKM, CrNiMo-Acier
(5)
Carbon à imprégnation métallique/SiC, FKM, CrNi-Acier
88024710004-16 2016-01-05 33
4.7 Poids
Grandeur no- Poids Pompe Poids supplé-

minale [kg] mentaire
Vgn avec chapeau de pa- avec soupape D avec soupa- Pied anguleire
lier pe universel- [kg]
le
2,5
4
5
2,9 3,7
6 6,9
(KF . /158: +1,3) (KF . /158: +1,3)
8
1,3
10
12
16
3,5 4,3
20 7,5
(KF . /158: +1,3) (KF . /158: +1,3)
25
32
40 7,7 9,5 27,5
50 1,6
63
9,4 11,2 29,5
80
100
16,0 18,7
112
125
22,2 26,5 - 3,3
150
180
24,8 29,1
200
4.8 Dimensions
Concernant les dimensions de l'appareil, se référer aux fiches techniques.
34 2016-01-05 88024710004-16
5 Transport et entreposage
5.1 Généralités
● Contrôler l'appareil à la livraison afin de détecter les éventuels domma-

ges subis pendant le transport.
● Si un dommage suite au transport a été constaté, prière d'informer im-
médiatement le fabricant et l'entreprise de transport. L'appareil doit alors
être échangé ou réparé.
● Éliminer les matériaux d'emballage et les pièces usagées conformément
aux prescriptions locales en vigueur.
5.2 Transport
AVERTISSEMENT
Chute ou basculement de charges !
Risque de blessures lors du transport des grandes charges lourdes.
1. N'utiliser que des moyens de transport et des engins de levage appro-
priés présentant une capacité de charge suffisante.
2. Ne fixer les engins de levage qu'aux endroits appropriés de la charge.
3. Mettre les engins de levage en place de manière qu'ils ne puissent pas
glisser.
4. Tenir compte du centre de gravité de la charge.
5. Éviter absolument les mouvements par à-coup, les chocs et les fortes
vibrations pendans le transport.
6. Ne pas passer sous des charges suspendues, ne pas travailler sous
des charges suspendues.
Pour transporter l'appareil, anneaux peuvent être vissées dans les conne-
xions de bride.
88024710004-16 2016-01-05 35
5.3 Palier
L'appareil est soumis à un contrôle du fonctionnement en usine avec de l'huile

hydraulique minérale. Tous les raccords sont ensuite fermés. Les résidus
d'huile conservent les pièces intérieures jusqu'à 6 mois.
Les pièces métalliques extérieures polies sont également protégées contre
la corrosion durant 6 mois max. grâce à des mesures de conservation ap-
propriées.
Lors du stockage, veiller à ce que l'appareil se trouve dans un endroit sec, à
l'abri de la poussière et des vibrations. Protéger l'appareil contre les intem-
péries, l'humidité et les fortes variations de température. Observer les con-
ditions d'entreposage conseillées.
En-dessous de la température ambiante admissible ϑu, les joints en élasto-
mère perdent de leur élasticité et leur stabilité mécanique car la température
de transition vitreuse n'est pas atteinte. Ce processus est réversible. Éviter
une action de force sur l'appareil s'il est entreposé à une température infé-
rieure à la température ambiante admissible ϑu.
Les appareils pourvus de joints EPDM ne sont pas résistants à l'huile miné-
rale et ne sont pas soumis à un contrôle de fonctionnement. La protection
des parties internes n'est pas assurée. Si l'appareil n'est pas mis en service
immédiatement, protéger toutes les surfaces exposées à la corrosion avec
des mesures de conservation appropriées. Il en est de même pour les appa-
reils qui ne sont pas contrôlés pour d'autres raisons.
En cas de stockage pendant une longue période (> 6 mois), traiter toutes les
surfaces exposées à la corrosion avec des produits de conservation appro-
priés.
Si l'appareil est soumis à une humidité élevée ou à une atmosphère agres-
sive, appliquer des mesures de protection supplémentaires appropriées
contre la corrosion.
Stockage dans le sachet anticorrosion (VCI), 6 mois au maximum.
AVIS
Corrosion/attaque chimique
Un stockage non approprié risque de rendre l'appareil inutilisable.
1. Protéger les surfaces exposées à la corrosion avec des mesures de
conservation appropriées.
2. Observer les conditions d'entreposage recommandées.
36 2016-01-05 88024710004-16
Conditions d'entreposage recommandées

1. Température d'entreposage : 5 °C - 25 °C
2. Humidité relative de l'air : < 70 %
3. Protéger les pièces en élastomère contre la lumière, notamment contre
l'ensoleillement direct.
4. Protéger les pièces en élastomère contre l'oxygène et l'ozone.
5. Tenir compte du temps de stockage maximal des pièces élastomères :
○ 5 années: AU
○ 7 années: NBR, HNBR, CR
○ 10 années: EPM, EPDM, FEP/PTFE, FEPM, FKM, FFKM, VMQ,
FVMQ
88024710004-16 2016-01-05 37
6 Installation
6.1 Consignes de sécurité pour l'installation
DANGER
Fluides dangereux !
DANGER
Pièces rotatives !
ou vêtements.
DANGER
Pièces rotatives !
ou vêtements.
1. Prendre des mesures pour empêcher le contact involontaire avec les
pièces sous tension.
AVERTISSEMENT
Pièces rotatives !
1. Encastrer les éléments rotatifs de telle manière que les pièces projetées
en cas de rupture ou de dysfonctionnement ne constituent pas un dan-
ger.
38 2016-01-05 88024710004-16
AVERTISSEMENT
Engrenages ouverts !
Ne pas mettre les doigts et les mains dans les engrenages ; il y a un risque
de blessures.
1. Ne pas mettre les mains dans les engrenages.
AVERTISSEMENT
6.2 Réduction du bruit
Mesures permettant une réduction du bruit

1. Utilisation de tuyaux d'aspiration et de refoulement.
2. Utilisation de porte-pompes à propriétés d'amortissement élevées
(plastique ou fonte grise).
3. Utilisation de bagues et de rails d'amortissement pour l'insonorisation.
6.3 Montage mécanique
6.3.1 Préparation
● Vérifier que l'appareil n'a pas été endommagé ou encrassé pendant le

transport.
● Vérifier que l'appareil fonctionne correctement.
● Enlever les produits de conservation existants.
○ Utiliser seulement des produits de nettoyage qui sont compatibles
avec les matériaux utilisés dans l'appareil.
○ Ne pas utiliser de laine de nettoyage.
● Comparer les conditions écologiques et ambiantes sur le lieu d'utilisation
avec les conditions admissibles.
○ Veillez à ce que le support soit suffisamment stable et plat.
○ L'appareil ne doit être soumis qu'à des vibrations minimales, voir
IEC 60034-14.
○ Veiller à une accessibilité suffisante pour la maintenance et la re-
mise en état.
88024710004-16 2016-01-05 39
6.3.2 Pompes avec extrémité d'arbre nu
La condition préalable pour un fonctionnement sans perturbations est une

transmission de force appropriée entre la pompe et l'entraînement. Par dé-
faut, insérer un accouplement élastique de type « R. ».
● Prémonter les éléments de l'accouplement conformément aux indica-
tions du fabricant.
Accouplement à griffes élastique de type « R. »: Voir paragraphe 6.3.3 «

Accouplement Type "R." »
● Positionner la pompe et l'entraînement l'un par rapport à l'autre.

○ Observer les positions de montage admissibles.
○ Observer le sens de rotation admissible.
Sens de rotation et de refoulement: Voir chapitre 3 « Description de l'ap-

pareil »
● Serrer toutes les vis de fixation avec le couple de serrage prescrit.

○ Observer les valeurs de transfert de l'accouplement.
○ Exclure toute déformation de l'appareil.
○ Veiller à ce que les vis de fixation aient une profondeur de vissage
suffisante.
Couples de serrage [Nm]

Taille de filetage (1) M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24
Contre-filetage
4,6 11 22 39 95 184 315
Aluminium
Contre-filetage
10 25 49 85 210 425 730
Fonte de fer/Acier
(1)
Vis/écrous avec classe de résistance min. 8.8/8
● Pour les appareils sans boîte d'étanchéité, s'assurer que l'huile de fuite
soit évacuée de manière adéquate de la chambre d'étanchéité et ne
parvienne pas dans l'environnement.
● S'assurer qu'aucun objet étranger ne pénètre dans l'appareil.
● Prendre des mesures pour empêcher le contact involontaire avec les
pièces sous tension.
● Prendre des mesures pour empêcher le contact involontaire avec les
surfaces chaudes (> 60 °C).
● Pour les appareils fonctionnant avec du fluide, monter un récipient pour
la réception du fluide.
○ Monter le récipient au-dessus de l'appareil.
○ Les raccords de l'appareil doivent se trouver vers le haut.
○ Un contrôle du niveau de fluide doit être possible à tout moment.
40 2016-01-05 88024710004-16
Un deuxième raccord sur l'appareil permet de rincer l'espace d'étanchéité

et de décharger le fluide.
6.3.3 Accouplement Type "R."
Les accouplements à griffes de type « R. » sont élastiques et transmettent le

couple de serrage par crabotage. Ils sont résistants au claquage. Les vibra-
tions et les chocs générés lors du fonctionnement sont nettement amortis et
atténués.
Accouplement à griffes Type "R."
AVIS
Rupture de l'accouplement ou usure accrue
Une surcharge risque d'entraîner une défaillance prématurée de l'accou-
plement.
1. Lors du paramétrage de l'accouplement, veiller à ce que le dimension-
nement soit correct. Tenir compte des oscillations, des pointes des
couples de serrage et des températures.
88024710004-16 2016-01-05 41
Indications de montage
Légende
1. L'arbre se trouve dans 4. Demi-accouplement
la couronne dentée
2. Demi-accouplement 5. L'arbre avec moyeu
d'accouplement se trou-
ve dans la couronne
dentée
3. Couronne dentée 6. Tige filetée
Lors du montage de l'accouplement, veiller à observer la mesure « E » afin

que la couronne dentée reste mobile axialement lors de son utilisation. Si les
diamètres de l'arbre (également avec ressort d'ajustage) sont inférieurs à la
mesure dH de la couronne dentée, les extrémités d'arbre peuvent se trouver
directement dans la couronne dentée.
Taille de l'accouple- 14 19 24 28 38 42 48 55 65 75
ment (1) - 19/24 24/28 28/38 38/45 42/55 48/60 55/70 65/75 75/90
Dimension d'écarte-
13 16 18 20 24 26 28 30 35 40
ment E [mm]
dH [mm] 10 18 27 30 38 46 51 60 68 80
G M4 M5 M5 M8 M8 M8 M8 M10 M10 M10
t [mm] 5 10 10 15 15 20 20 20 20 25
Couple de serrage
1,5 2 2 10 10 10 10 17 17 17
TA [Nm]
(1)
Exemple : R.19-Z25/14-Z25/19 ou R.19/24-Z25/14-Z25/24.
42 2016-01-05 88024710004-16
Pour le montage, chauffer les demis-accouplements jusqu'à env. 80 °C et

les insérer à l'état chaud sur les extrémités d'arbre.
ATTENTION
Surfaces chaudes !
Brûlures au contact avec la peau.
1. Si les températures sont ≥ 48 °C, porter des gants de protection.
● Monter les demis-accouplements sur les extrémités d'arbre et éviter les

chocs sur les pièces.
● Positionner les demi-accouplements sur les extrémités de l'arbre de fa-
çon à observer la mesure « E » lors de l'utilisation ultérieure.
● Fixer les demis-accouplements en serrant les vis sans tête.
● Insérer la couronne dentée dans un demi-accouplement.
88024710004-16 2016-01-05 43
Valeurs de désalignement
Désalignement axial Désalignement radial Désalignement angulaire
ΔKa ΔKr ΔKw/ΔKL
ΔKL ≙ Lmaxi - Lmin
Taille de l'accouple- 14 19 24 28 38 42 48 55 65 75
ment - 19/24 24/28 28/38 38/45 42/55 48/60 55/70 65/75 75/90
Dimension d'écar-
13 16 18 20 24 26 28 30 35 40
tement E [mm]
+1,0 +1,2 +1,4 +1,5 +1,8 +2,0 +2,1 +2,2 +2,6 +3,0
ΔKa [mm]
-0,5 -0,5 -0,5 -0,7 -0,7 -1,0 -1,0 -1,0 -1,0 -1,5
1500 1/
0,11 0,13 0,15 0,18 0,21 0,23 0,25 0,27 0,30 0,34
min
ΔKr [mm]
3000 1/
0,08 0,09 0,1 0,13 0,15 0,16 0,18 0,19 0,21 0,24
min
1500 1/
1,1 1,1 0,8 0,8 0,9 0,9 1,0 1,0 1,1 1,1
ΔKw [De- min
gré] 3000 1/
1,0 1,0 0,7 0,7 0,8 0,8 0,9 0,9 1,0 1,0
min
1500 1/
0,57 0,77 0,77 0,90 1,25 1,40 1,80 2,00 2,50 3,00
min
ΔKL [mm]
3000 1/
0,52 0,7 0,67 0,80 1,00 1,30 1,60 1,80 2,20 2,70
min
44 2016-01-05 88024710004-16
Combinaisons de désalignement
Exemples de combinaisons de désalignements
comme indiqué dans le schéma ci-contre :
Exemple 1:
ΔKr = 30 %
ΔKw = 70 %
Exemple 2:
ΔKr = 60 %
ΔKw = 40 %
ΔKr + ΔKw ≤ 100 %
6.4 Conduites de raccordement
6.4.1 Généralités
AVERTISSEMENT
1. N'utiliser que des conduites et des raccords homologués pour la plage
de pression escomptée.
2. Éviter le dépassement des pressions admissibles, par ex. en utilisant
des limiteurs de pression ou des plaques de rupture.
3. Réaliser l'agencement des conduites de façon à ne pas permettre la
transmission des tensions à l'appareil pendant le fonctionnement, par
exemple sous l'effet de la déformation linéaire consécutive aux varia-
tions de températures.
Raccords supplémentaires
1. Prévoir des raccords de mesure pour la pression et la température à
proximité de l'appareil.
2. Au besoin, prévoir une possibilité pour le remplissage et la vidange de
l'appareil et du système de conduites.
3. Au besoin, prévoir une possibilité pour l'évacuation d'air des appareils
et du système de conduites.
88024710004-16 2016-01-05 45
6.4.2 Conception de la conduite d'aspiration
Une conduite d'aspiration qui n'est pas planifiée de manière optimale peut
engendrer une émission sonore accrue, une cavitation ainsi qu'une diminu-
tion du débit de refoulement (en raison du niveau bas de remplissage de la
pompe).
Lors de la conception de la conduite, observer les points suivants :
● La conduite d'aspiration doit être dans la mesure du possible courte et
alignée.
● Déterminer la largeur nominale de la conduite d'aspiration de façon à ce
que la pression de service ne soit pas inférieure à la pression de service
admissible pe min côté aspiration.
● Éviter de grandes hauteurs d'aspiration.
● Éviter les pertes de pression supplémentaires dues aux résistances de
charge comme les robinetteries, les vissages, les pièces moulées ou les
filtres / les corbeilles d'aspiration.
Veiller à ce que les filtres / les corbeilles d'aspiration nécessaires tech-
niquement aient les dimensions suffisantes.
● Veiller à avoir une distance suffisante entre l'orifice d'admission et les
parois du réservoir de fluide.
● S'assurer que l'orifice d'admission se trouve en dessous du niveau du
liquide dans toutes les situations de fonctionnement.
● Lors de l'utilisation de tuyaux, veiller à ce que les tuyaux soient suffi-
samment stables pour empêcher qu'ils ne rétrécissent sous l'effet de
l'aspiration.
● Observer la vitesse de circulation recommandée dans la conduite d'as-
piration (maxi. 1,5 m/s).
Conduite d'aspiration lors du fonctionnement sous vide

Si la pompe doit aspirer à partir d'un récipient sous
vide, la placer à 1 m en-dessous du récipient. La
conduite d'aspiration doit être installée dans l'ali-
gnement et sans résistance.
La conduite d'aspiration doit être installée dans l'ali-
gnement et sans résistance.
Pour cette utilisation, n'utiliser que des pompes ap-
propriées pour le fonctionnement sous vide.
(1)
Vide
46 2016-01-05 88024710004-16
AVIS
Dommages par cavitation
Une pression inférieure à la pression admissible côté aspiration entraîne
une cavitation.
1. Lors de la conception de la conduite d'aspiration, veiller à ce que la
pression qui est engendrée durant le fonctionnement du côté aspiration
soit toujours supérieure à la pression de la vapeur du fluide transporté.
Tenir également compte de la hauteur de montage de l'appareil (au-
dessus du niveau de la mer).
2. En présence de liquides aqueux, monter l'appareil en dessous du ni-
veau du liquide, limiter la température de fonctionnement à 50 °C et la
vitesse de rotation à 1 500 1/min.
Éviter les problèmes d'aspiration

S'il est possible de faire fonctionner la conduit d'as-
piration à l'arrêt à vide, alors l'installation de la
conduit d'apiration en tant que siphon prement
d'éviter les problèms d'aspiration. La pompe reste
ainsi constamment replie après la première mise
en service.
Pour des conduites d'aspiration plus longues, qui peuvent

fonctionner sous vide à l'arrêt, il est pratique d'utiliser un
clapet de pied ou un clapet de retenue. Ces derniers doi-
vent être conçus pour une utilisation dans des conduites
d'aspiration et présenter une perte de charge aussi faible
que possible.
Lors du fonctionnement d'une pompe, qui doitrefouler

via un clapet de refoulement dans un circuit maintenu
sous pression (par exemple pompe de réserve dans
un circuit de lubrification), des difficultés d'aspiration
peuvent se produire si la conduite d'aspiration est rem-
lie d'air.
Dans ce cas, purger la conduite de refoulement juste
avant le clapet de refoulement.
Si on n'utilise pas de buse d'aération, le volume de la
conduite de refoulement entre la pompe et le clapet de
refoulement doit être d'au moins 75 % du volume de
la conduite d'aspiration.
6.4.3 Conception de la conduite de refoulement
Lors de la conception de la conduite, observer les points suivants :

● Sélectionner la lageur nominale de la conduite de refoulement de façon
à ne pas dépasser les pression maximales admissibles.
88024710004-16 2016-01-05 47
● Au besoin, prévoir une tuyère de purge pour éviter les problèmes d'as-
piration.
6.4.4 Montage Conduites de raccordement
Emplacement des raccords de l'appareil: Voir chapitre 3 « Description de

l'appareil »
● Nettoyer toutes les conduites.

○ Ne pas utiliser de laine de nettoyage.
○ Décaper et rincer les tubes soudés.
● Enlever les bouchons d'obturation existants.
● Monter les conduites.
○ Observer les instructions du fabricant.
○ Ne pas utiliser de chanvre et de mastic comme produit d'étanchéité.
48 2016-01-05 88024710004-16
6.5 Modification du sens de rotation
Pour les types de pompes KF . R et KF . L, une modification du sens de

rotation n'est possible que par une transformation de la pompe.
La transformation est généralement réalisée par le fabricant et ne peut être
effectuée par le client que de manière exceptionnelle. Contacter le fabricant
à ce sujet.
Les pompes à modèle phoniquement optimisé ne peuvent pas être trans-

formées. (par ex. numéro spécifique 197)
DANGER
Pièces rotatives !
ou vêtements.
AVERTISSEMENT
AVIS
Non-étanchéité ou usure accrue
Des surfaces ou paliers endommagés engendrent des non-étanchéités et
des dysfonctionnements lors du fonctionnement ultérieur.
1. Lors du montage ou du démontage de pièces du boîtier, ne pas en-
dommager les paliers, par exemple en les calant.
2. Lors du démontage de pièces du boîtier avec des tournevis ou des outils
similaires, ne pas faire levier dans les joints de séparation.
3. Ne pas enlever, endommager ou coincer les joints.
88024710004-16 2016-01-05 49
S = Raccord d'aspiration 1. Vis de fixation

P = Raccord de pression 2. Alésage de l'huile de fuite
En cas de modification du sens de rotation de la pompe, tourner le chapeau

de palier ou le limiteur de pression de 180°.
● Desserrer les vis de fixation.
● Desserrer le chapeau de palier ou le limiteur de pression du boîtier de la
pompe et le repositionner en tournant de 180°.
● Serrer les vis de fixation avec le couple de serrage prescrit.
Vis de fixation KF 2,5 - 200

Pompe KF 2,5 - 25 KF 32 - 80 KF 100 - 200
Couples de serrage [Nm] 25 49 85
Pour les pompes du type de joints d'étanchéité 6, échanger également le

joint d'étanchéité coulissant. Pour ce faire, observer le sens d'enroulement
du ressort.
Pour le contrôle, il est nécessaire de respecter les points suivants :

1. Pour les pompes sans limiteur de pression, l'alésage de l'huile de fuite
situé dans le chapeau de palier doit se trouver sur le côté aspiration de
la pompe.
2. Pour les pompes à limiteur de pression, la vis de réglage du limiteur de
pression doit se présenter côté refoulement de la pompe.
50 2016-01-05 88024710004-16
7 Mise en service
7.1 Consignes de sécurité pour la mise en service
DANGER
Fluides dangereux !
AVERTISSEMENT
1. Ne pas faire fonctionner l'appareil lorsque les organes de fermeture sont
fermés.
2. Ne pas faire fonctionner l'appareil dans le mauvais sens de rotation.
ATTENTION
Surfaces chaudes !
1. Si les températures sont ≥ 48 °C, porter des gants de protection.
7.2 Préparation
● Avant le démarrage de l'installation, il faut s'assurer que la teneur en

fluide de fonctionnement est suffisante afin d'éviter un fonctionnement à
sec.
En tenir particulièrement compte pour les volumes de conduite élevés.
● Vérifier toutes les vis de fixation au niveau de l'appareil.
● Remplir la pompe et la conduite d'aspiration de fluide.
88024710004-16 2016-01-05 51
7.3 Remplissage de l'espace d'étanchéité
1. Espace d'étanchéité
2. Récipient pour fluide (Accessoires)
● Pour les réservoirs à fluide, remplir l'espace d'étanchéité d'un fluide ap-
proprié.
○ Procéder au remplissage avec le récipient prévu à cet effet.
○ Remplir suffisamment de liquide jusqu'à ce que l'espace d'étan-
chéité soit rempli entièrement et le récipient à moitié.
● Ne pas soumettre l'espace d'étanchéité à une pression ou un vide.
AVIS
Manque d'étanchéité suite à un fonctionnement à sec
Un manque de fluide risque d'entraîner une usure des joints.
1. Ne pas mettre la pompe en marche sans fluide.
Un deuxième raccord sur l'appareil permet de rincer l'espace d'étanchéité

et de décharger le fluide.
52 2016-01-05 88024710004-16
7.4 Réglage du limiteur de pression
Les limiteurs de pression directement intégrés de la série « D » servent uni-

quement à la sécurisation de la pompe et doivent seulement se déclencher
brièvement.
Les soupapes sont réglées par défaut sur la pression nominale du niveau de
pression correspondant. Toute autre pression de réglage est indiquée sur la
AVIS
Défaillance de la pompe
Un déclenchement prolongé du limiteur de pression entraîne une surchauf-
fe de la pompe.
1. Ne laisser la soupape intervenir que sur une courte durée.
- Pression de démarrage plus faible 1. Écrous hexagonal

+ Pression de démarrage plus élevée 2. Vis de réglage
Réglage de la pression:
● Desserrer l'écrou à six pans
● Régler la pression de démarrage à l'aide de la vis de réglage
● Bloquer la vis de réglage avec un écrou à six pans
AVERTISSEMENT
1. Observer la gamme de réglage de pression du limiteur de pression.
88024710004-16 2016-01-05 53
7.5 Autres remarques concernant la mise en service
● Ouvrir les éléments de blocage existants devant et derrière l'appareil.

● Régler les limiteurs de pression installés dans le système sur une pres-
sion d'ouverture minimale.
● Faire démarrer l'appareil sans pression ou seulement avec une pression
faible (réglage progressif).
○ Le débit doit s'être normalisé au bout de 30 sec. au maximum.
● Faire fonctionner l'appareil quelques minutes sans pression ou avec une
faible pression.
● Dans la mesure du possible, purger le système à l'endroit le plus haut.
● La charge de pression peut être graduellement augmentée jusqu'à la
pression de fonctionnement souhaitée.
● Faire fonctionner le système jusqu'à ce que l'état de fonctionnement dé-
finit soit atteint.
● Contrôler les données de service:
○ Débit de refoulement
○ Pression de fonctionnement (le plus près possible de l'appareil)
○ Température du fluide (le plus près possible de l'appareil)
○ Température de l'appareil (notamment au niveau des paliers)
○ ...
● Documenter les données de service de la première mise en service pour
une comparaison ultérieure.
● Vérifier le niveau du fluide dans l'installation.
● Vérifier le niveau de remplissage du fluide (le cas échéant).
● Vérifier l'étanchéité de l'appareil.
● Contrôler l'étanchéité de tous les vissages et les resserrer au besoin.
Pour garantir un fonctionnement constant et fiable de l'appareil, il est re-

commandé de procéder à la première maintenance de l'appareil après un
temps de rodage de plusieurs heures (maxi. 24 h). Les dysfonctionnements
peuvent ainsi être détectés à temps.
54 2016-01-05 88024710004-16
8 Démontage
8.1 Consignes de sécurité pour le démontage
DANGER
Fluides dangereux !
DANGER
Pièces rotatives !
ou vêtements.
AVERTISSEMENT
Engrenages ouverts !
Ne pas mettre les doigts et les mains dans les engrenages ; il y a un risque
de blessures.
1. Ne pas mettre les mains dans les engrenages.
AVERTISSEMENT
ATTENTION
Surfaces chaudes !
1. Si les températures sont ≥ 48 °C, laisser d'abord refroidir l'appareil.
88024710004-16 2016-01-05 55
AVIS
Blocage de l'appareil avec un fluide durcissant
Un fluide durcit risque de bloquer la mécanique de l'appareil et la rendre
inutilisable.
1. Nettoyer immédiatement l'appareil s'il a été utilisé avec un fluide dur-
cissant.
8.2 Démontage
● Couper la pression et la tension du système.

● Fermer les éléments de blocage existants devant et derrière l'appareil.
● Ouvrir les éléments d'évacuation existants et séparer les conduites de
raccordement. Collecter et éliminer le fluide et l'évacuer de manière à
exclure tout danger pour les personnes ou l'environnement.
● Démonter l'appareil.
● Nettoyer l'appareil.
● Obturer les raccords de l'appareil et les conduites pour empêcher la
poussière de pénétrer.
56 2016-01-05 88024710004-16
9 Maintenance
9.1 Consignes de sécurité pour l’entretien
DANGER
Fluides dangereux !
DANGER
Pièces rotatives !
ou vêtements.
AVERTISSEMENT
ATTENTION
Surfaces chaudes !
88024710004-16 2016-01-05 57
9.2 Travaux d'entretien
Contrôle et documentation des données d'exploitation

Un contrôle régulier et une documentation de toutes les données de fonc-
tionnement telles que la pression, la température, la consommation de
courant, le degré d'encrassement du filtre, etc., contribuent à la détection
prématurée des dysfonctionnements.
● Effectuer les travaux de maintenance conformément aux prescriptions.

● Échanger les pièces défectueuses ou usées.
● Au besoin, demander les listes des pièces de rechange et les schémas
d'assemblage au fabricant.
● Documenter le type et l'ampleur des travaux de maintenance ainsi que
les données de service.
● Comparer les données de service avec les valeurs de la première mise
en service.
En cas de divergences importantes (> 10 %), en déterminer la cause.
Barrières et remarques
Après la maintenance et/ou la remise en état, remettre toutes les barrières
et les panneaux de signalisation à leur place d'origine.
58 2016-01-05 88024710004-16
9.3 Instructions de maintenance
Les indications suivantes sont des recommandations concernant les travaux

de maintenance pour l'appareil utilisé.
Selon les charges effectives pendant le fonctionnement, le type, l'ampleur et
les intervalles des travaux de maintenance, peuvent diverger des recom-
mandations. L'installateur/l'exploitant doit établir un planning de maintenance
ferme.
Dans le cadre d'une maintenance préventive, il est conseillé d'échanger les

pièces d'usure avant qu'elles n'aient atteint leur limite d'usure.
L'installateur/l'exploitant peut également procéder lui-même à l'échange dans

la mesure où il dispose des connaissances appropriées et de l'équipement
requis. Contacter le fabricant à ce sujet.
Garantie
Toute garantie est annulée si le montage n'a pas été effectué correctement.
Recommandations de maintenance Pompe à engrenage

Intervalle Travaux de maintenance Person- Durée
nel approx.
[h]
Contrôle : Débit de refoulement
Contrôle : Pression de fonctionnement
Contrôle : Température du fluide
Contrôle : Température de l'appareil
Pour la première fois :
Contrôle : Fonction soupape (le cas échéant) 1 1
au bout de maxi. 24 h
Contrôle : Vérifier que la bonne fixation et le
fonctionnement optimal du compensateur de
potentiel (le cas échéant)
Contrôle : État du fluide d'exploitation
Contrôle acoustique : Bruits hinhabituels
Nettoyage: Enlever les dépôts de poussières
et la saleté avec un chiffon humide
Tous les jours 1 0,1
Contrôle visuel : Fuites
Contrôle visuel : Niveau de remplissage du flui-
de (le cas échéant)
88024710004-16 2016-01-05 59
Recommandations de maintenance Pompe à engrenage

Intervalle Travaux de maintenance Person- Durée
nel approx.
[h]
Contrôle : Débit de refoulement
Contrôle : Pression de fonctionnement
Contrôle : Température du fluide
Contrôle : Température de l'appareil
3000 Heures de service Contrôle : Fonction soupape (le cas échéant) 1 1
Contrôle : Vérifier que la bonne fixation et le
fonctionnement optimal du compensateur de
potentiel (le cas échéant)
Contrôle : État du fluide d'exploitation
Contrôle visuel : État de l'engrenage
Contrôle visuel : État des parties du boîtier
Contrôle visuel : État du palier lisse
6000 Heures de service 1 2
Contrôle visuel : État de la boîte d'étanchéité
Contrôle visuel : État du palier additionnel (le
cas échéant)
Échange: Paliers lisses (seulement par le fa-
bricant)
Selon les besoins Échange: Palier additionnel (le cas échéant) 1 2
Échange: Joint de tige
Échange: Autre joint
60 2016-01-05 88024710004-16
10 Réparation
10.1 Consignes de sécurité pour la remise en état
DANGER
Fluides dangereux !
DANGER
Pièces rotatives !
ou vêtements.
AVERTISSEMENT
ATTENTION
Surfaces chaudes !
88024710004-16 2016-01-05 61
10.2 Généralités
La remise en état comprend:

1. Recherche de dysfonctionnement
L'identification d'un dysfonctionnement, la détermination et la localisa-
tion de son origine.
2. Elimination des dysfonctionnements
L'élimination des causes primaires et l'échange ou la réparation des
composants défectueux. La réparation est généralement effectuée par
le fabricant.
Réparation par le fabricant
● Avant de renvoyer l'appareil, remplir le formulaire Avis de renvoi. Le for-
mulaire peut être rempli en ligne et être téléchargé sous forme de fichier
pdf.
L'appareil contient une substance dangereuse

Si l'appareil a fonctionné avec des fluides dangereux, il est impératif de le
nettoyer avant de le renvoyer. Si ce n'est pas possible, se procurer au pré-
alable la fiche de données de sécurité de la substance dangereuse.
Réparation par l'installateur/l'exploitant

L'installateur/l'exploitant peut également procéder lui-même à la réparation
dans la mesure où il dispose des connaissances appropriées et de l'équipe-
ment requis. Contacter le fabricant à ce sujet.
● Au besoin, demander les listes des pièces de rechange et les schémas
d'assemblage au fabricant.
● Utiliser seulement les pièces de rechange autorisées par le fabricant.
Garantie
Toute garantie est annulée si le montage n'a pas été effectué correctement.
Barrières et remarques
Après la maintenance et/ou la remise en état, remettre toutes les barrières
et les panneaux de signalisation à leur place d'origine.
62 2016-01-05 88024710004-16
10.3 Détection et élimination des erreurs
Dysfonctionnement Causes possibles Mesure possible

1.1 Bruit élevé Sous-pression trop élevée (ni- Vérifier la conception de la
Cavitation de la pompe veau bas de remplissage de la conduite d'aspiration
pompe) Utiliser un modèle de pompe
optimisé phoniquement
Conduite d'aspiration bouchée Nettoyer la conduite d'aspira-
tion
Filtre d'aspiration bouché ou Nettoyer le filtre d'aspiration
trop petit ou utiliser un filtre plus grand
Changer l'élément de filtre
La corbeille d'aspiration est bou- Nettoyer la corbeille d'aspira-
chée ou dimensions trop petites tion ou dimensions trop gran-
des
Température du fluide trop bas- Tempérer le fluide
se
1.2 Bruit élevé La pompe aspire de l'air Contrôler le niveau d'huile
Formation de mousse ou dans le réservoir
air dans le fluide Contrôler la conduite d'aspi-
ration
Contrôler la boîte d'étanchéi-
té
Boîte d'étanchéité défectueuse Échanger la boîte d'étanchéi-
té
Raccord d'aspiration non étan- Resserrer ou échanger les
che vissages
Échanger les joints
Système non purgé Purger le système
La conduite de retour se termine Prolonger la conduite de re-
au-dessus du niveau de fluide tour
Importante formation de mous- Utiliser un modèle de pompe
se dans le système, par ex. optimisé phoniquement
dans les engrenages
1.3 Bruit élevé Accouplement désaligné et/ou Corriger l'alignement de l'ac-
Oscillations mécaniques desserré couplement et fixer les demi-
accouplements
Fixation de la conduite défec- Fixer les conduites avec un
tueuse et/ou insuffisante matériau de fixation appro-
88024710004-16 2016-01-05 63

prié (par ex. avec des atta-
ches pour tuyaux)
Limiteur de pression flottant (le Augmenter la pression d'ou-
cas échéant) verture des soupapes
Ne pas procéder à un montage Insérer des éléments d'amor-
pour une suppression de bruit tissement
2 La pompe n'aspire pas Fonctionnement à sec Remplir la pompe et la con-
duite d'aspiration de fluide.
Le niveau de fluide dans le ré- Refaire le plein de fluide
servoir est inférieur au niveau
de remplissage minimal
Sens de rotation erroné de la Corriger le sens de rotation
pompe
Élément de verrouillage obturé Ouvrir l'élément de blocage
dans la conduite d'aspiration
tion
L'air contenu dans la conduite Réduire la pression de dé-
de refoulement ne peut pas être marrage
comprimé dans la conduite de Purger la conduite de refou-
refoulement lement
Augmenter le volume de la
conduite de refoulement
Vitesse de rotation de la pompe Vérifier l'alignement de la
trop basse pompe
En fonctionnement avec un
convertisseur de fréquence :
vérifier la fréquence de tra-
vail/du réseau
Hauteur d'aspiration géodési- Vérifier l'emplacement de
que trop élevée montage
Prévoir une pompe de rem-
plissage
3 Pression insuffisante Sous-pression trop élevée (ni- Vérifier la conception de la
Débit de refoulement in- veau bas de remplissage de la conduite d'aspiration
suffisant pompe)
Viscosité trop élevée Prévoir une pompe de rem-
plissage
Vitesse de rotation de la pompe Vérifier l'alignement de la
trop basse pompe
En fonctionnement avec un
convertisseur de fréquence :
64 2016-01-05 88024710004-16

vérifier la fréquence de tra-
vail/du réseau
Élément de verrouillage obturé Ouvrir l'élément de blocage
dans la conduite d'aspiration
tion
Filtre d'aspiration bouché ou Nettoyer le filtre d'aspiration
trop petit ou utiliser un filtre plus grand
Changer l'élément de filtre
La corbeille d'aspiration est bou- Nettoyer la corbeille d'aspira-
chée ou dimensions trop petites tion ou dimensions trop gran-
des
Déclenchement constant d'un li- Augmenter la pression d'ou-
miteur de pression (le cas verture des soupapes
échéant)
La pompe aspire de l'air Contrôler le niveau d'huile
dans le réservoir
Contrôler la conduite d'aspi-
ration
Contrôler la boîte d'étanchéi-
té
Usure Échanger l'appareil
4 Température de fonction- Refroidissement et évacuation Augmenter la puissance de
nement excessive de la chaleur insuffisants refroidissement
Approvisionnement en huile Vérifier le paramétrage du ré-
trop faible dans le système servoir
Le fluide superflu est acheminé Vérifier l'alignement de la
dans le réservoir par l'intermé- pompe
diaire du limiteur de pression
sous charge
88024710004-16 2016-01-05 65

5 Réchauffement des pom- Déclenchement constant d'un li- Augmenter la pression d'ou-
pes non autorisé miteur de pression directement verture des soupapes
intégré (le cas échéant)
Pression trop élevée en liaison Vérifier la conception du sys-
avec une viscosité du fluide trop tème
basse
Vitesse de rotation trop élevée Vérifier la conception du sys-
en liaison avec une viscosité du tème
fluide trop élevée
Presse-étoupe à fouloir serré Desserrer le presse-étoupe
trop fortement et réguler le fluide
(en présence d'une étanchéité à
presse-étoupe)
Pression de prégonflage trop Réduire la pression
élevée
Usure Échanger l'appareil
6 Fuites Maintenance insuffisante Observer les intervalles de
Manque d'étanchéité maintenance
Endommagement mécanique Échanger les joints
Contrainte thermique Vérifier les données d'exploi-
tation
Pression trop élevée Vérifier les données d'exploi-
tation
Trop forte concentration de gaz Vérifier les données d'exploi-
dans le liquide tation
Corrosion/attaque chimique Vérifier la compatibilité des
matériaux
Sens de rotation erroné Corriger le sens de rotation
Fluide encrassé Prévoir une filtration
Presse-étoupe à fouloir pas suf- Resserrer le presse-étoupe
fisamment serré
(en présence d'une étanchéité à
presse-étoupe)
Raccordements desserrés Resserrer ou échanger les
vissages
66 2016-01-05 88024710004-16

7.1 Accouplement Erreur d'alignement Corriger l'alignement de l'ac-
Usure de l'accouplement couplement et fixer les demi-
accouplements
Couronne dentée surchargée Vérifier les données d'exploi-
tation
insérer une courroie dentée
plus dure
7.2 Accouplement Usure de la couronne dentée Adapter les intervalles de
Rupture de came Transmission de couple de ro- maintenance
tation par contact métallique Échanger l'accouplement
7.3 Accouplement Erreur d'alignement Corriger l'alignement de l'ac-
Usure prématurée de la couplement et fixer les demi-
couronne dentée accouplements
Échanger la couronne den-
tée
Détérioration de la couronne Vérifier la compatibilité des
dentée suite à une attaque chi- matériaux
mique Échanger la couronne den-
tée
8 Le disjoncteur-protec- Puissance d’entraînement trop Vérifier les données spécifi-
teur du moteur se déclen- faible ques de l'entraînement
che Moteur non raccordé correcte- Vérifier le raccordement du
ment moteur
Défaillance de phase Vérifier l'alimentation/la dis-
tribution
Consommation de courant trop Vérifier les données d'exploi-
élevée tation
Vérifier le sens de rotation
Le disjoncteur-protecteur du Vérifier les données d'exploi-
moteur n'est pas dimensionné tation
correctement
Si le dysfonctionnement ne peut être identifié, prière de contacter le fabricant.
88024710004-16 2016-01-05 67
68 2016-01-05 88024710004-16
istruzioni d’uso e manutenzione
dei motori E GENERATORI asincroni
OPERATING AND MAINTENANCE INSTRUCTIONS
FOR ASYNCHRONOUS MOTORS AND GENERATORS
BETRIEBS-UND WARTUNGSANLEITUNG FÜR ASYNCHRONMOTOREN
UND -GENERATOREN
MODES D’EMPLOI ET ENTRETIEN POUR MOTEURS
ET GENERATEURS ASYNCHRONES
INSTRUCCIONES PARA EMPLEO Y MANTENIMIENTO
DE LOS MOTORES Y GENERADORES ASÍNCRONOS
MM-GEN - Rev. 01-2016-IEDFS
MACCHINE ELETTRICHE ROTANTI • ELECTRIC ROTARY MACHINES
ROTIERENDE ELEKTRISCHE DREHMASCHINEN • MACHINES ÉLECTRIQUES TOURNANTES
MAQUINAS ELÉCTRICAS ROTATORIAS
CA-CS-TA-EG
Motori asincroni trifasi con rotore a gabbia.
Costruzione chiusa. Ventilazione esterna. Grandezze 56÷560. Potenze 0,06÷1500 kW.
Three-phase asynchronous squirrel cage motors.
Enclosed construction. External ventilation. Sizes 56 to 560. Power 0,06 to 1500 kW.
Drehstrom-Asynchronmotoren mit Käfigläufer.
Geschlossene Ausführung. Oberflächenkühlung. Baugrössen 56 bis 560. Leistung 0,06÷1500 kW.
Moteurs asynchrones triphasés avec rotor cage.
Construction fermée. Ventilation extérieure. Hauter d’axe 56÷560. Puissances 0,06÷1500 kW.
Motores asíncronos trifásicos con rotor en jaula.
Construcción cerrada. Ventilación exterior. Tamaños 56÷560. Potencias 0,06÷1500 kW.
MR
Motori asincroni trifasi con rotore a gabbia per vie a rulli.
Carcassa in alluminio, ghisa, acciaio - Costruzione chiusa - Senza ventilazione - Grandezze 100÷400.
Three-phase asynchronous squirrel cage motors for roller tables.
Aluminium, cast iron, steel housing - Enclosed construction - No ventilation - Sizes 100÷400.
Drehstrom-Asynchronmotoren mit Käfigläufer für Rollgangsmotoren.
Aluminium- Grauguss- Stahlgehäuse - Geschlossene Ausführung - Ohne Kühlung - Baugrössen 100÷400.
Moteurs asynchrones triphasés avec rotor à cage pour tables à rouleaux.
Carcasse en aluminium, fonte, acier - Construction fermée - Sans ventilation - Hauteur d’axe 100÷400.
Motores asíncronos trifásicos con rotor en jaula para caminos de rodillos.
Carcasa de aluminio, hierro fundido, acero - Construcción cerrada - Sin ventilación -Tamaños 100÷400.
FE-FECC-FECCL
Motori asincroni trifasi autofrenanti.
Costruzione chiusa. Ventilazione esterna. Con freno elettromagnetico in corrente continua o corrente alternata.
Grandezze 63÷355. Potenze 0,15÷280 kW.
Three-phase asynchronous squirrel cage motors with brakes.
Enclosed construction. External ventilation. With dc or ac electromagnetic brake. Sizes63÷355. Power 0,15÷280 kW.
Drehstrom-Asynchronmotoren mit angebauter Bremse.
Geschlossene Ausführung. Oberflächenkühlung. Mit lektromagnetischer Gleichstrom oder Wechselstrom
Einflächen-Scheibenbremse. Baugrössen 63÷355. Leistung 0,15÷280 kW.
Moteurs asynchrones triphasées avec frein.
Construction fermée. Ventilation extérieure. Frein électromagnétique en cc ou ca. Hauteur d’axe 63÷355.
Puissances 0,15÷280 kW.
Motores asíncronos trifásicos autofrenantes.
Construcción cerrada. Ventilación exterior. Con freno electromagnético en corriente continua o corriente alterna.
Tamaños 63÷355. Potencias 0,15÷280 kW.
ATEX (PE-ASA)
Motori asincroni trifasi con rotore a gabbia antideflagranti.
Costruzione chiusa. Ventilazione esterna. Serie PE-EEx d. Grandezze 71÷180. Potenze 0,37÷22 kW. Serie ASA-EEx d
Grandezze 63÷355. Potenze 0,12÷355 kW.
Explosion-proof three-phase asynchronous squirrel cage motors.
Enclosed construction. External ventilation. Series PE-EEx d. Sizes 71÷180. Power 0,37÷22 kW. Series ASA-EEx d
Sizes 63÷355. Power 0,12÷355 kW.
Drehstrom-Asynchronmotoren mit Käfigläufer - Explosionsgeschützt, druckfeste Kapselung.
Geschlossene Ausführung. Oberflächenkühlung. Typenreihe PE-EEx d. Baugrössen 71÷180. Leistung 0,37÷22 kW.
Typenreihe ASA-EEx d. - Baugrössen 63÷355. Leistung 0,12÷355 kW.
Moteurs asynchrones triphasés avec rotor à cage antidéflagrants.
Construction fermée. Ventilation extérieure. Série PE-EEx d. Hauteur d’axe 71÷180. Puissances 0,37÷22 kW
Série ASA-EEx d - Hauteur d’axe 63÷355. Puissances 0,12÷355 kW.
Motores asíncronos trifásicos con rotor en jaula antideflagrantes.
Construcción cerrada. Ventilación exterior. Serie PE-EEx d. Tamaños 71÷180. Potencias 0,37÷22 kW.
Serie ASA-EEx d - Tamaños 63÷355. Potencias 0,12÷355 kW.
2 Electro Adda S.p.A. MM-GEN - Rev. 01-2016-IEDFS

CR
Motori asincroni trifasi con rotore avvolto (ad anelli).
Three-phase asynchronous motors with wound rotor (slip-ring motors).
Enclosed construction.External ventilation. Sizes 100÷500. Power 0,75÷530 kW.
Drehstrom-Schleifringläufermotoren. Geschlossene Ausführung.
Oberflächenkühlung. Baugrössen 100÷500. Leistung 0,75÷530 kW.
Moteurs asynchrones triphasés avec rotor bobiné.
Construction fermée. Ventilation extérieure. Hauteur d’axe 100÷500. Puissances 0,75÷530 kW.
Motores asíncronos trifásicos con rotor enrollando.
MAR
Motori asincroni trifasi con rotore a gabbia per applicazioni marine.
Costruzione chiusa. Ventilazione esterna. Grandezze 63÷500. Potenze 160÷1500 kW.
Three-phase asynchronous squirrel cage motors for marine applications.
Enclosed construction. External ventilation. Sizes 63÷500. Power 160÷1500 kW.
Drehstrom-Asynchronmotoren mit Käfigläufer für Schiffsanwendungen.
Geschlossene Ausführung. Oberflächenkühlung. Baugrössen 63÷500. Leistung 160÷1500 kW.
Moteurs asynchrones triphasés avec rotor à cage pour applications marines.
Construction fermée. Ventilation extérieure. Hauter d’axe 63÷500. Puissances 160÷1500 kW.
Motores asíncronos trifásicos con rotor en jaula para aplicaciones marinas.
Construcción cerrada. Ventilación exterior. Tamaños 63÷500. Potencias 160÷1500 kW.
W
Motori asincroni trifasi con rotore a gabbia con raffreddamento a camicia d’acqua.
Costruzione chiusa. Grandezze 160÷500 - Potenze 11÷1500 kW.
Three-phase asynchronous squirrel cage motors with water jacket cooling.
Enclosed construction. Sizes 160÷500 - Power 11÷1500 kW.
Wassergekühlte Drehstrom-Asynchronmotoren mit Mantelkühlung.
Geschlossene Ausführung. Baugrössen160÷500 - Leistung 11÷1500 kW.
Moteurs asynchrones triphasés à cage refroidis par chemise d’eau.
Construction fermée. Hauteur d’axe 160÷500 - Puissances 11÷1500 kW.
Motores asíncronos trifásicos con rotor en jaula enfriados por camisa de agua.
Construcción cerrada. Ventilación exterior. Tamaños 160÷500 - Potencias 11÷1500 kW.
G
Generatori asincroni trifasi con rotore a gabbia.
Costruzione chiusa. Ventilazione esterna. Grandezze 160÷500. Potenze 11÷1500 kW.
Three-phase asynchronous squirrel cage generators.
Enclosed construction. External ventilation. Sizes 160÷500. Power 11÷1500 kW.
Drehstrom-Asynchrongeneratoren mit Käfigläufer.
Geschlossene Ausführung. Oberflächenkühlung. Baugrössen 160÷500. Leistung 11÷1500 kW.
Générateurs asynchrones triphasés avec rotor à cage.
Construction fermée. Ventilation extérieure. Hauteur d’axe 160÷500. Puissances 11÷1500 kW.
Generadores asíncronos trifásicos con rotor en jaula.
Construcción cerrada. Ventilación exterior. Tamaños 160÷500. Potencias 11÷1500 kW.
MR
Motori asincroni monofasi con rotore a gabbia.
Single-phase asynchronous squirrel cage motors.
Enclosed construction. External ventilation. Sizes 56 to 112. Power 0,06 to 4 kW.
Einphasen-Wechselstrommotoren mit Käfigläufer.
Geschlossene Ausführung. Oberflächenkühlung. Baugrössen 56 bis 112. Leistung 0,06 bis 4 kW.
Moteurs asynchrones monophasés avec rotor à cage.
Construction fermée. Ventilation extérieure. Hauteur d’axe 56÷112. Puissances 0,06÷4 kW.
Motores asíncronos monofásicos con rotor en jaula.
Electro Adda S.p.A. MM-GEN - Rev. 01-2016-IEDFS 3

MOTEURS ET GENERATEURS ASYNCHRONES TRIPHASES
Consignes générales de sécurité. Les moteurs élec- que ou un joint flexible afin d’éviter la transmission de toutes
triques sont des composants qui présentent des par- poussées axiales sur les roulements. En cas d’accouplement
ties dangereuses étant donné qu’elles sont mises avec courroies il faut installer le moteur avec l’axe parallèle à
sous tension ou pourvues de parties en mouvement celui de la machine entraînée et sur des chariots tendeurs de
pendant le fonctionnement. Par conséquent un usage courroies afin de pouvoir régler la tension des courroies. Il faut
incorrect, l’enlèvement des protections sans avoir tenir compte qu’une tension excessive peut occasionner une
sectionné la ligne d’alimentation, le débranchement détérioration rapide des roulements et, dans un cas extrème,
des dispositifs de protection, la carence d’inspections la rupture de l’arbre.
ou entretiens peuvent causer des graves dommages Equilibrage et montage des accouplements et des
aux personnes et aux choses. On recommande que poulies.
les interventions sur les machines soient réalisées Sauf indication différente, le rotor est équilibré dynamiquement
exclusivement par du personnel qualifié (voir CEI avec une demi-clavette à l’extrémité libre de l’arbre. Les nive-
364 ). Ces instructions ne peuvent pas couvrir tous aux maximums de vibration sont indiqués dans le tableau 8. Il
les problèmes éventuels et les cas qui peuvent se faut équilibrer soigneusement la transmission avec une demi-
vérifier lors de l’utilisation des machines électriques. clavette avant le montage. Le montage des accouplements et
Tout problème en dehors de ces instructions doit être des poulies doit être effectué avec tout soin, afin d’éviter des
signalé immédiatement à ELECTRO ADDA. chocs qui peuvent endommager les roulements.
Modes d’emploi et entretien. Essai d’isolation.
L’objet de ces instructions est d’indiquer aux installateurs et Avant la mise en service et après de longues périodes d’inac-
aux utilisateurs les correctes conditions d’emploi et d’entretien tivité ou de stockage, on conseille de mesurer la résistance
concernant moteurs asynchrones triphasés avec construction d’isolation du bobinage qui devra être au dessus de 5 M Ω à
fermée à ventilation extérieure et rotor a cage. Pour plus d’in- une température ambiante de 25°C. Si l’on ne peut pas obtenir
formations télécharger les instructions complètes du site web cette valeur, c’est que le bobinage est humide et il faut le sécher
www.electroadda.com ou les demander au Bureau des Ventes. en s’adressant à une Maison spécialisée.
Réception et stockage des moteurs. Connexion électrique.
Le moteur est expédié par le constructeur prêt à l’installation, En ce qui concerne la connexion électrique, il vaut bien re-
après des contrôles de qualité pendant le cycle de production specter les dispositions de sécurité en vigueur et s’assurer que
ainsi qu’un essai final afin d’en constater la conformité aux les données nominales soient en conformité aux caractéristi-
spécifications du projet. que du circuit auquel le moteur doit être connecté. La conne-
Dès la réception on recommande d’examiner le moteur afin de xion doit être effectuée conformément aux schémas 1,2,3,4,5.
vérifier qu’il n’a pas été endommagé pendant le transport. Au Mise à la terre.
cas où le moteur ne doit pas être mis en service immédiate- A l’intérieur de la boîte à bornes ou près de celle-ci se trouve
ment, il faut le stocker dans un endroit couvert, propre, sec et en position visible la borne servant à la connexion à la terre,
sans vibrations. qui doit être effectuée par un conducteur de cuivre avec section
Installation. carrée suivant les normes en vigueur.
Le moteur doit être installé dans un endroit bien ventilé. Il faut Sens de rotation.
éviter que la ventilation soit empêchée par des murs ou d’autres Les moteurs de série peuvent fonctionner indifféremment dans
machines en proximité. Il faut prévoir la possibilité d’inspec- les deux sens de rotation. Si la ligne d’alimentation est con-
tions et d’entretiens pendant le fonctionnement. Le montage nectée aux bornes U1 V1 W1, et si la séquence de phase de
doit avoir lieu selon la forme constructive pour laquelle le la ligne est 1,2,3, le moteur tournera dans le sens horaire, vu
moteur a été conçu. La fondation du moteur doit être plane, ro- du côté de l’accouplement. Pour faire tourner le moteur dans
buste afin d’absorber les vibrations, suffisamment rigide pour le sens contraire, interchanger n’importe quels deux des trois
maintenir l’alignement. conducteurs connectés au moteur.
Alignement. Protections électriques.
L’alignement du moteur doit se faire toujours avec le plus grand Les moteurs doivent être protégés contre les effets des court-
soin, surtout lorsqu’il est accouplé directement à la machine circuits, des surcharges qui se produisent pendant le service,
entraînée. Dès qu’on observe des vibrations ou des dommages de la marche monophasée, en installant avant eux un interrup-
aux roulements, il y a tout lieu de croire que l’alignement est teur conformément dimensionné, pourvu de relais thermique
défectueux: il faut alors le vérifier immédiatement. calibré pour le courant nominal de plaque. Afin d’augmenter la
Accouplements. sécurité de fonctionnement en cas de services particulièrement
La transmission de la puissance à la machine entraînée a lieu lourds, on peut installer, sur demande, dans les enroulements
soit par accouplement direct soit par des courroies. En cas des thermostats: Klixon, Thermistors, Eléments de mesure de
d’accouplement direct on conseille d’employer un joint élasti- la température.

Démarrage. pour réduire les contraintes sur le moteur.
La plupart des moteurs asynchrones triphasés avec rotor à Pour les moteurs avec ventilation forcée (IC 416), connecter le
cage peut être mise en service avec démarrage direct, en véri- ventilateur au réseau et s’assurer qu’il travaille régulièrement
fiant l’installation selon le courant absorbé au démarrage. Le (tension et fréquence du réseau, sens de rotation du ventila-
démarrage étoile-triangle doit être utilisé quand on demande teur), pendant le fonctionnement du moteur asynchrone.
des couples et des courants de démarrage très bas, c’est-à- Si le moteur est pourvu de codeur, s’assurer qu’il est correcte-
dire 25%-30% des valeurs qu’il aurait en cas de démarrage ment connecté au variateur, en utilisant des câbles appropriés.
direct. Le couple résistant pendant le démarrage doit être suf- En cas de doute, consulter le fabricant du variateur ou con-
fisamment inférieur au couple de démarrage. La commutation tacter le Département Technique de ELECTRO ADDA.
de étoile à triangle doit être effectuée en proximité de la vitesse Freins.
nominale. Ces conditions ne se vérifiant pas, le démarrage Si les moteurs sont pourvus de freins, vérifier que l’alimenta-
peut se faire en réduisant la tension aux bornes du moteur par tion du frein respecte les données indiquées sur la plaque du
transformateur, résistances ou réactances statoriques. De cette moteur. Si nécessaire, télécharger du site web www.electro-
façon, on peut obtenir une réduction de la courbe de couple adda.com les instructions spécifiques pour les moteurs avec
avec le carré de la tension et de la courbe de courant confor- frein ou en demander une copie au Bureau des Ventes.
mement à la tension. Moteurs refroidis par eau.
Entretien. S’assurer que le liquide de refroidissement respecte les
Le moteur et les éventuels appareils doivent être toujours valeurs indiquées su la plaque du moteur. Si nécessaire,
gardés propres et exempts de poussière, saletés, huile ou télécharger du site web www.electroadda.com les instructions
d’autres souillures. C’est bonne règle de vérifier périodique- spécifiques pour les moteurs refroidis par eau ou en demander
ment que le moteur fonctionne sans vibrations ou bruits ano- une copie au Bureau des Ventes.
maux, que la tension d’éventuelles courroies de transmission Générateurs asynchrones triphasés:
soit correcte, que l’entrée du circuit de ventilation ne soit pas télécharger du site web www.electroadda.com les instructions
obstruée avec possibilité de surchauffage des bobinages. Pour spécifiques pour les générateurs asynchrones ou en demander
des plans détaillés contacter ELECTRO ADDA. une copie au Bureau des Ventes.
Roulements - Graissage. Les manuels d’emploi et d’entretien complets sont
Les moteurs aves des roulements étanches autograissés à disponibles sur le site www.electroadda.com, ou
vie ne demandent pas de graissage. La durée des roulements ils peuvent être demandés au Bureau des Ventes de
varie de 3 à 5 ans selon les charges axiales et radiales appli- ELECTRO ADDA.
quées à l’arbre et selon les conditions ambiantes où le moteur NOTE: en cas de doute ou besoin de clarification faire
est utilisé. Les moteurs prévus avec dispositif de graissage référence à la documentation du projet, si disponi-
de roulements doivent être graissés lorsqu’ils tournent, selon ble, ou contacter ELECTRO ADDA.
les intervalles de graissage, le type de la graisse et la qualité
indiqués aux tableaux 7 et 7a. Les intervalles de graissage se
réfèrent à un moteur installé dans une ambiance normale. Si
les conditions ambiantes sont difficiles à cause de la présen-
ce de poussière, d’eau, d’hautes températures, les intervalles
doivent être réduits. Dans les tableaux 6 et on a indiqué les
roulements montés sur des moteurs normaux de série. Aux
pages 18-19-20-21 on a indiqué les pièces de rechange pour
les différents types de moteurs normaux de série. En cas de
problèmes concernant le service et l’entretien des machines
électriques, prière prendre contact avec le Service Technique
de ELECTRO ADDA.
Alimentation par variateur.
Si les moteurs sont alimentés par variateur, il faut faire atten-
tion en particulier à:
• La valeur maximale de dV/dt aux bornes du moteur doit
être 2000 V/µsec
• La longueur maximale des câbles entre le variateur et le
moteur ne doit pas dépasser 50m.
Pour des valeurs plus élevées de ce qui précède, il est néces-
saire de mettre un filtre approprié entre le moteur et le variateur

SCHEMI DI COLLEGAMENTO
WIRINGS DIAGRAMS NOTA: per esecuzioni speciali contattare ELECTRO ADDA.
SCHALTBILDER REMARK: for special executions contact ELECTRO ADDA.
HINWEIS: für Sonderausführungen sich an ELECTRO ADDA wenden.
SCHEMAS DE CONNEXION NOTE: pour les exécutions spéciales contacter ELECTRO ADDA.
SQUEMAS DE CONEXION NOTA: para las ejecuciones especiales contactar con ELECTRO ADDA.
1 • Motori
ad una velocità coll. /
• Single
speed motors conn. /
• Motoren
mit einer Drehzahl Schalt. /
• Moteurs
à une vitesse conn. /
• Motores
de una velocidad con. /
2 • Motori a due velocità,

unico avvolgimento coll. /
• Two-speed motors,
single winding conn. /
• Polumschaltbare Motoren mit
einer Wicklung Schalt. /
• Moteurs à deux vitesses,
un seul bobinage conn. /
• Motores de dos velocidades,
bobinado único con. /

per azionamento ventilatori,
unico avvolgimento coll. /
• Two-speed motors for fan drive,
single winding conn. /
• Polumschaltbare Motoren
für Lüfterantrieb, mit einer
Wicklung Schalt. /
• Moteurs à deux vitesses
pour entraînement ventilateurs,
un seul bobinage conn. /
• Motores de dos velocidades
para accionar ventiladores,
bobinado único con. /

enden.
doppio avvolgimento
A. • Two-speed motors,
O ADDA. double winding
zwei getrennten Wicklungen
• Moteurs à deux vitesses,
double bobinage
bobinado doble
5 • Motori a due velocità, doppio

avvolgimento doppia tensione
coll. /
• Two-speed motors,double win
ding double voltage con. /
zwei getrennten Wicklungen
zwei Spannungen Schalt. /
• Moteurs à deux vitesses, dou
ble bo-binage double tension
conn. /
bobinado doble tensión doble
con. /
Alta velocità
5 High speed
Höhere Drehzahl
Grande vitesse
Velocidad alta
Bassa velocità
Low speed
Niedrigere Drehzahl
Petite vitesse
Velocidad baja

CUSCINETTI SERIE CA-CS
BEARINGS SERIES CA-CS
LAGER SERIE CA-CS
ROULEMENTS SERIE CA-CS
COJINETES SERIE CA-CS
1 2 3 4
Motore tipo Poli Cuscinetto lato accoppiamento Cuscinetto lato opposto accoppiamento
Motor Type Poles Bearing coupling side Bearing opposite coupling side
Motor Typ Polzahl Lager A-Seite Lager B-Seite
Moteur type Pôles Roulement côté accouplement Roulement côte opposé à l’accouplement
Motor tipo Polos Cojinete lado acoplamiento Cojinete lado opuesto a l’acoplamiento
63 2-8 6202-2Z 6202-2Z
71 2-8 6203-2Z 6203-2Z
80 2-8 6204-2Z 6204-2Z
90S 2-8 6205-2Z 6205-2Z
90L 2-8 6205-2Z 6205-2Z
100L 2-8 6206-2Z 6206-2Z
112M-MT 2-8 6206-2Z 6206-2Z
132S 2-8 6208-2Z 6208-2Z
132M 2-8 6208-2Z 6208-2Z
160MT 2-8 6309-2Z 6308-2Z
160M 2-8 6309-2Z 6309-2Z
160L 2-8 6309-2Z 6309-2Z
180MT-LT 2-8 6310-2Z 6309-2Z
180L 2-8 6311-2Z 6311-2Z
200LT 2-8 6312-2Z 6311-2Z
200L 2-8 6312-2Z 6312-2Z
225MT 2 6313-2Z 6313-2Z
225ST-MT 4-8 6313-2Z 6313-2Z
250MT 2-8 6314-2Z 6314-2Z
280ST-MT 2 6316-C3 6314-C3
280ST-MT 4-8 6316-C3 6314-C3
315ST 2 6314-C3 6314-C3
315ST 4-8 6317-C3 6314-C3
315M 2 6314-C3 6314-C3
315M 4-8 NU317 6317-C3
355LT 2 6317-C3 6317-C3
355LT 4-8 NU322 6320-C3
355L B3 2 6317-C3 6317-C3
355L V1 2 6317-C3 7317
355L B3 4-8 6322-C3 6320-C3
355L V1 4-8 6322-C3 6322-C3
355LX B3 4-8 6324-C3 6322-C3
355LX V1 4-8 6324-C3 7320
400LX B3 4-8 6324-C3 6322-C3
400LX V1 4-8 6324-C3 7322
450LX B3 4-8 6324-C3 6324-C3
450LX V1 4-8 6324-C3 7324
500LX B3 4-8 6328-C3 6324-C3
500LX V1 4-8 6328-C3 7324
Tabella / Table / Tabelle / Tableau / Tabla 6

INTERVALLI DI LUBRIFICAZIONE (h) Temperatura media di funzionamento 70°C
LUBRICATION INTERVALS (h) Average operating temperature 70°C
NACHSCHMIERINTERVALLE (std) Mittlere Betriebstemperatur 70°C
INTERVALLES DE LUBRIFICATION (h) Température moyenne de fonctionnement 70°C
INTERVALOS DE LUBRICACION (h) Temperatura media de funcionamiento 70°C
50 Hz
Cuscinetto tipo 2-Poli 4-Poli 6-Poli 8-Poli Quantità di grasso in gr.
Bearing type 2-Poles 4-Poles 6-Poles 8-Poles Grease qty. in grs.
Lager typ 2-Polig 4-Polig 6-Polig 8-Polig Fettmenge in G.
Roulement type 2-Pôles 4-Pôles 6-Pôles 8-Pôles Quantité de graisse en grs.
Cojinete tipo 2-Polos 4-Polos 6-Polos 8-Polos Cantidad de grasa en G.
6309-C3 3500 6400 8100 9300 13
6310-C3 3300 6200 7900 9100 13
6311-C3 3000 6000 7700 8900 17
6312-C3 2600 5600 7300 8600 20
6313-C3 2400 5400 7200 8500 23
6314-C3 2200 5300 7100 8300 26
6316-C3 2000 5100 6900 8200 33
6317-C3 1900 5000 6800 8100 37
6320-C3 - 4800 6700 8000 51
6322-C3 - 4800 6700 8000 60
6324-C3 - 3900 5800 7200 72
6328-C3 - 3900 5800 7200 93
NU317 900 2500 3400 4000 37
NU322 - 2300 3200 3900 60
7317 - 4800 6700 8000 37
7320 - 3900 5800 7200 51
7322 - 3900 5800 7200 60
7324 - 3900 5800 7200 72
Grasso (o corrispondenti) - Grease (or corresponding) - Schmierfett (oder entsprechende) - Graisse (ou correspondants) - Grasa (o correspondientes): SKF LGHP2
NOTA: per altre grandezze o costruzioni speciali contattare ELECTRO ADDA.

REMARK: for other sizes or special constructions contact ELECTRO ADDA.
HINWEIS: für andere Baugrössen oder Sonderanfertigungen sich an ELECTRO ADDA wenden.
NOTE: pour des autres hauteurs d’axe ou constructions spéciales contacter ELECTRO ADDA.
NOTA: para otros tamaño o construcciones especiales contactar con ELECTRO ADDA.

SERIE C - FORMA B3 - FORMA B5 - FORMA B14 (FINO A 180T)
C SERIES - MOUNT. B3 - MOUNT. B5 - MOUNT. B14 (UP TO 180T)
SERIE C - BAUGRÖSSE B3 - BAUGRÖSSE B5 - BAUGRÖSSE 14 (BIS 180T)
SERIE C - FORME B3 - FORME B5 - FORME B14 (JUSQU’A 180T)
SERIE C - FORMA B3 - FORMA B5 - FORMA B14 (HASTA 180T)
Grandezze - Frames sizes - Baugrössen - Tailles - Tamaños 56-112

SERIE C - FORMA B3 - FORMA B5
C SERIES - MOUNT. B3 - MOUNT. B5
SERIE C - BAUGRÖSSE B3 - BAUGRÖSSE B5
SERIE C - FORME B3 - FORME B5
SERIE C - FORMA B3 - FORMA B5
NOTA: per altre grandezze o tipi speciali riferirsi ai manuali completi o contattare ELECTRO ADDA.
REMARK: for other frames or special types refer to the complete manuals or contact ELECTRO ADDA.
HINWEIS: für andere Baügrossen oder Sondertypen sich an die komplette Anleitungen beziehen oder sich an ELECTRO ADDA wenden.
NOTE: pour des autres tailles ou types spéciaux consulter types consulter les manuels complets ou contacter ELECTRO ADDA.
NOTA: para otros tamaños o tipos especiales consultar los manuales de instrucciones completos o contactar con ELECTRO ADDA.

PIECES DETACHEES
1a Flasque avant 11. Plaque signaletique
1b Bride B5 12. Presse étoupe
1c Bride B14 13. Bornier
2. Roulement CA 14. Vis fixation couvercle boîte à bornes
3. Arbre avec rotor 15. Couvercle boîte à bornes
4. Tirant 16. Garniture boîte à bornes
5. Roulement COA 17. Vis fixation boîte à bornes
6. Ressort de compensation 18. Boîte à bornes
7. Flasque arrière 19. Carcasse avec stotor
8. Ventilateur 20. Bobinage
9. Capot de ventilateur 21. Clavetta CA
10. Vis fixation capot ventilateur
PIEZAS DE REPUESTO
1a Escudo anterior 11. Placa del motor
1b Brida B5 12. Sujeta-cables
1c Brida B14 13. Bloque terminal
2. Cojinete anterior 14. Tornillo de fijación tapa caja de bornes
3. Eje con rotor 15. Tapa caja de bornes
4. Tirante 16. Guarnición caja de bornes
5. Cojinete posterior 17. Tornillo de fijación caja de bornes
6. Muelle de equilibrio 18. Caja de bornes
7. Escudo posterior 19. Carcasa con paquete estator
8. Ventilador 20. Bobinado
9. Tapa del ventilador 21. Chaveta lado anterior
10. Tornillo de fijación tapa del ventilador
NOTA: per altre grandezze o tipi speciali riferirsi ai manuali completi o contattare ELECTRO ADDA.
REMARK: for other frames or special types refer to the complete manuals or contact ELECTRO ADDA.
HINWEIS: für andere Baügrossen oder Sondertypen sich an die komplette Anleitungen beziehen oder sich an ELECTRO ADDA wenden.
NOTE: pour des autres tailles ou types spéciaux consulter types consulter les manuels complets ou contacter ELECTRO ADDA.
NOTA: para otros tamaños o tipos especiales consultar los manuales de instrucciones completos o contactar con ELECTRO ADDA.

CUSCINETTI SERIE TA-EG • BEARINGS SERIES TA-EG • LAGER SERIE TA-EG
ROULEMENTS SERIE TA-EG • COJINETES SERIE TA-EG
1 2 3 4
Motore tipo Poli Cuscinetto lato accoppiamento Cuscinetto lato opposto accoppiamento
Motor Type Poles Bearing coupling side Bearing opposite coupling side
Motor Typ Polzahl Lager A-Seite Lager B-Seite
Moteur type Pôles Roulement côté accouplement Roulement côte opposé à l’accouplement
Motor tipo Polos Cojinete lado acoplamiento Cojinete lado opuesto a l’acoplamiento
TA 56-63 2-8 6201-2RS 6201-2RS
TA 71 2-8 6202-2RS 6202-2RS
TA 80 2-8 6204-2RS 6204-2RS
TA 90 2-8 6205-2RS 6205-2RS
TA 100 2-8 6206-2RS 6206-2RS
TA 112 2-8 6306-2RS 6206-2RS
TA 132 2-8 6308-2RS 6208-2RS
EG 132 2-8 6308-2Z-C3 6308-2Z-C3
EG 160 2-8 6309-C3 6309-C3
EG 180 2-8 6311-C3 6311-C3
EG 200 2-8 6312-C3 6312-C3
EG 225 2-8 6313-C3 6313-C3
EG 250 2-8 6314-C3 6314-C3
EG 280 2-8 6316-C3 6316-C3
EG 315 2 6317-C3 6317-C3
EG 315 4-8 NU319 6319-C3
EG 355 2 6319-C3 6319-C3
EG 355 4-8 NU322 6322-C3
Tabella / Table / Tabelle / Tableau / Tabla 6a
INTERVALLI DI LUBRIFICAZIONE (h) • LUBRICATION INTERVALS (h) • NACHSCHMIERINTERVALLE (std)

INTERVALLES DE LUBRIFICATION (h) • INTERVALOS DE LUBRICACION (h)
50 Hz
Cuscinetto tipo 2-Poli 4-Poli 6-Poli 8-Poli Quantità di grasso in gr.
Bearing type 2-Poles 4-Poles 6-Poles 8-Poles Grease qty. in grs.
Lager typ 2-Polig 4-Polig 6-Polig 8-Polig Fettmenge in G.
Roulement type 2-Pôles 4-Pôles 6-Pôles 8-Pôles Quantité de graisse en grs.
Cojinete tipo 2-Polos 4-Polos 6-Polos 8-Polos Cantidad de grasa en G.
6309-C3 3500 6400 8100 9300 13
6310-C3 3300 6200 7900 9100 13
6311-C3 3000 6000 7700 8900 17
6312-C3 2600 5600 7300 8600 20
6313-C3 2400 5400 7200 8500 23
6314-C3 2200 5300 7100 8300 26
6316-C3 2000 5100 6900 8200 33
6317-C3 1900 5000 6800 8100 37
6319-C3 1600 4800 6700 8000 45
6320-C3 - 4800 6700 8000 51
6322-C3 - 4800 6700 8000 60
NU319 - 2300 3200 3900 45
NU322 - 2300 3200 3900 60
NU322 - 2300 3200 3900 60
Grasso (o corrispondenti) - Grease (or corresponding) - Schmierfett (oder entsprechende) - Graisse (ou correspondants) - Grasa (o correspondientes): SKF LGHP2
Tabella / Table / Tabelle / Tableau / Tabla 7a

LIVELLI MASSIMI DI VIBRAZIONE (NORME IEC 60034-14 E ISO 10816-3)
MAXIMUM VIBRATION LEVELS (IEC 60034-14 AND ISO 10816-3 STANDARDS)
MAXIMAL ZULÃSSIGE SCHWINGUNGSWERTE (NORMEN IEC 60034-14 UND ISO 10816-3)
NIVEAUX MAXIMUMS DE VIBRATION (NORMES IEC 60034-14 ET ISO 10816-3)
NIVELES MAXIMOS DE VIBRACION (NORMAS IEC 60034-14 E ISO 10816-3)
Altezza d’asse Altezza d’asse Altezza d’asse
Frame size Frame size Frame size
Baugröße Baugröße Baugröße
Grado Hauteur d’axe Hateur d’axe Hateur d’axe
Equilibratura Tamaño Tamaño Tamaño
Montaggio
Vibration Grade 56≤H<132 132<H≤280 >280
Mounting
Schwingungs-grad
Montage
Degré Spos. Vel. Acc. Spos. Vel. Acc. Spos. Vel. Acc.
Montage
de vibrations Disp. Vel. Acc. Disp. Vel. Acc. Disp. Vel. Acc.
Montaje
Grado Vers. Ges. Bes. Vers. Ges. Bes. Vers. Ges. Bes.
de equlibrad Dépl. Vit. Acc. Dépl. Vit. Acc. Dépl. Vit. Acc.
Desp. Vel. Acc. Desp. Vel. Acc. Desp. Vel. Acc.
μm mm/s m/s2 μm mm/s m/s2 μm mm/s m/s2
Sospensione libera
Free suspension
Freie
25 1.6 2.5 35 2.2 3.5 45 2.8 2.4
Aufhängung
Suspension libre
A Suspensión libre
Montaggio rigido
Rigid mounting
Starre Montage 21 1.3 2. 29 1.8 2.8 37 2.3 3.6
Montage rigide
Montaje rígido
Sospensione libera
Free suspension
Freie
11 0.7 1.1 18 1.1 1.7 29 1.8 2.8
Aufhängung
Suspension libre
B Suspensión libre
Montaggio rigido
Rigid mounting
Starre Montage - - - 14 0.9 1.4 24 1.5 2.4
Montage rigide
Montaje rígido
Per qualsiasi chiarimento rivolgersi a ELECTRO ADDA.

For any clarification apply ELECTRO ADDA.
Bei Rückfragen sich an ELECTRO ADDA wenden.
Pour toute question s’adresser à ELECTRO ADDA.
Para cualquier duda contactar con ELECTRO ADDA.

INDICE
INDEX
INDEX
INDEX
INDICE
Produzione
Operating instructions
Fertigungsprogramm 2
Production
Producción
Istruzioni d’uso 4
Operating instructions 6
Betriebsanleitung 8
Modes d’emploi 10
Instrucciones para empleo 12
Schemi di collegamento
Wirings diagrams
Schaltbilder 14
Schémas de connexion
Esquemas de conexión
Cuscinetti per Serie CA-CS
Bearings for series CA-CS
Lager für serie CA-CS 16
Roulements pour série CA-CS
Cojinetes para serie CA-CS
Intervalli di lubrificazione (h)
Lubrication intervals (h)
Nachschmierintervalle (std) 17
Intervalles de lubrification (h)
Intervalos de lubricación (h)
Parti di ricambio
Spare parts
Ersatzteile 18
Pièces détachées
Piezas de repuesto
Cuscinetti per Serie TA-EG
Bearings for series TA-EG
Lager für serie TA-EG 22
Roulements pour série TA-EG
Cojinetes para serie TA-EG
Intervalli di lubrificazione per cuscinetti serie TA-EG
Lubrication intervals for bearings series TA-EG
Nachschmierintervalle für Lager serie TA-EG 22
Intervalles de lubrification pour roulements série TA-EG
Intervalos de lubricación para cojinetes serie TA-EG
Livelli massimi di vibrazione
Maximum vibration levels
Maximal zulassige schwingungswerte 23
Niveaux maximums de vibration
Niveles maximos de vibracion
Electro Adda S.p.A.

Via Nazionale, 8 - I 23883 Beverate di Brivio LC
tel. +39 039 53.20.621 - fax +39 039 53.21.335 - www.electroadda.com - info@electroadda.com
Via S. Anna, 640 - I 41122 Modena MO
tel. +39 059 45.21.32 - fax +39 059 45.21.58 - commerciale.modena@electroadda.com
Prüfbescheinigung
Werksprüfzeugnis (2.2) nach EN 10 204 (DIN 50049 )
IEC/EC/60034
Datenblatt / data sheet

Hersteller Manufacturer TECHTOP ADDA MOTOR GmbH
Europäische European efficiency class IE3
Wirkungsgradklasse
Type Nr.: Typ No. TFC 160L-4
Bauform Form of Construction IM B5/350 mm
Baugrösse Frame Size 160L
Nennleistung Rated Power kW 15
Drehzahl Speed 1/min 1445
Spannung Voltage V 400/690
Frequenz Frequency Hz 50
Nennstrom 400 Volt Rated Current 400 voltage A 25,55
Anlaufstrom/ Nennstrom Starting Current IA/IN 7,8
Anlaufdrehmoment Starting torque Ca/CN 2,4
Max. Drehmoment Max. torque Cmax/Cn 2,9
Leistungsfaktor cosφ Power Factor cosφ cosφ 0,92
Nennmoment Rated Torque Nm 99,13
Schaltart Connection Dreieck / Stern
Schutzart Motors Protection Motor IP 55
Schutzart Klemmenkasten Protection class IP 55
connection box
Wärmeklasse Insulation class F
Betriebsart Operation mode S1
Thermische Überwachung Thermo protection PTC
Type / Abschalttemperatur Typ/ switch off Temperature °C 150
Eingehaltene Vorschrift Standards IEC
Wirkungsgrad Efficiency % 92,1
Schalldruckpegel Noise level db(A) 67
Gewicht Weight kg ca. 166
Besonderheiten Special features
TECHTOP ADDA MOTOR GmbH info@techtop-adda.de Sparkasse Dieburg -BIC: HELADEF1DIE - IBAN: DE28 5085 2651 0145 0018 97
Kronberger Straße 16 Postbank Frankfurt - BIC: PBNKDEFFXXX - IBAN: DE14 5001 0060 0276 6446 08,
www.techtop.com
63110 Rodgau Handelsregister: Offenbach, HRB 32396 - Gerichtsstand: Frankfurt a. Main
www.electroadda.com
Telefon- Nr. : 06106/66703-0 Geschäftsführer: F. Nong, W. Huang, L. Riva, Dipl.-Ing. R.H. Nöldner,
Telefax- Nr. : 06106/66703-70 Ust.-IdNr.: DE113528257, Steuer-Nr.: 044 246 05306
Mode d'emploi pour filtre automatique (avec
soupapes de décharge)
Type 6.46
Diamètre nominal DN 50 - DN 150
Élément filtrant Bougie filtrante
Imprimer le document des deux côtés
NOTE:
Traduction du mode d'emploi original
Siemensstraße 10 - 14
50170 Kerpen
Allemagne
www.bollfilter.de
État Version Langue N° de commande N° de pos.

09.2015 001 fr 4116737 01
1/60
2 / 60 Mode d'emploi 6.46
Betriebsanleitung 6.46
Table des matières
1 Préface. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
1.1 Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.2 Garantie et responsabilité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3 Droit d'auteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2 Consignes de sécurité fondamentales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7
2.1 Consignes de sécurité fondamentales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.1.1 Utilisation conforme à la destination . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.1.2 Avertissements et symboles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.1.3 Groupe cible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.1.4 Obligations de l'exploitant/l'opérateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.1.5 Choix et qualification du personnel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.1.6 Mesures d'organisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.1.6.1 Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.1.6.2 Maintenance et entretien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.1.7 Matières consommables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.1.7.1 Fluides filtrés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.1.7.2 Produit de nettoyage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3 Transport et stockage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11
3.1 Transport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.2 Stockage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.3 Matériau d'emballage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
4 Etendue de livraison. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
5 Caractéristiques techniques. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15
5.1 Plaque signalétique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
5.2 Couples de serrage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
5.3 Aperçu des sous-ensembles du filtre automatique . . . . . . . . . . . . . 15
6 Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
6.1 Consignes de sécurité spéciales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
6.2 Installation du filtre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
6.2.1 Fixation au sol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
6.2.2 Fixation du filtre au moyen d'une console (fixation spécifique au client)
20
6.2.3 Schéma de montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
6.2.4 Détermination du sens de passage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
6.2.5 Raccords des tuyaux entrée/sortie du filtre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
6.2.6 Raccord du tuyau sortie d'huile de lavage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
6.2.7 Raccordements électriques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
6.2.8 Compensation de potentiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
7 Fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25
7.1 Description du fonctionnement du filtre automatique. . . . . . . . . . . . 25
7.1.1 Corps de filtre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
7.1.2 Système de surveillance de pression différentielle (option). . . . . . . 25
7.1.3 Dispositif de rétrolavage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
7.1.4 Phase de filtration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
7.1.5 Phase de rétrolavage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
7.1.6 Soupapes de décharge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Mode d'emploi 6.46 3 / 60

7.2 Insert de filtre pour filtre automatique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
7.2.1 Insert de filtre avec bougies filtrantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
7.2.2 Description du fonctionnement de l'insert de filtre avec les bougies
filtrantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
7.3 Mise en service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
7.4 Mise hors service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
7.4.1 Mise à la ferraille / Elimination . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
8 Maintenance et entretien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
8.1 Consignes de sécurité spéciales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
8.2 Produit de nettoyage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
8.3 Outillage spécial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
8.4 Intervalles de maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
8.5 Nettoyage/changement de l'élément filtrant sur le filtre automatique .
41
8.5.1 Travaux préparatoires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
8.5.2 Démontage de l'insert de filtre avec les bougies filtrantes . . . . . . . . 41
8.5.3 Nettoyage de l'insert de filtre avec bougies filtrantes. . . . . . . . . . . . 42
8.5.4 Montage de l'insert de filtre avec les bougies filtrantes . . . . . . . . . . 44
8.5.5 Derniers travaux. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
8.6 Elimination de défauts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
8.6.1 Recherche des défauts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
9 Annexe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
9.1 Filtre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
9.1.1 Caractéristiques techniques. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
9.1.2 Fiche technique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
9.1.3 Pièces de rechange . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
9.1.3.1 Plan des pièces de rechange. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
9.1.3.2 Liste des pièces de rechange . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
9.2 Indicateur de pression différentielle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
9.2.1 Fiche technique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
9.2.2 Liste des pièces de rechange . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
9.3 Documentation des sous-traitants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
9.4 Nettoyeurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
9.5 Information sur le produit de nettoyage BOLL CLEAN 2000 . . . . . . 56
9.6 Réseau mondial de vente et de service après-vente, succursales et
représentations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
9.7 Déclaration de conformité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59

1 Préface
1.1 Généralités
L'objectif de ce mode d'emploi est d'aider l'utilisateur à se familiariser avec le
filtre BOLL & KIRCH et à exploiter les possibilités d'application de celui-ci
conformément à sa destination
Le mode d'emploi contient des informations importantes vous indiquant
comment utiliser le filtre de façon sûre, conforme et économique. Le respect du
mode d'emploi vous permet d'éviter les dangers, de réduire les frais de
réparation et les temps d'immobilisation et d'augmenter la fiabilité et la durée de
vie du filtre. Lisez attentivement le mode d'emploi.
Complétez le mode d'emploi d'instructions relevant de règlements en vigueur au
niveau national et international, relatifs à la prévention des accidents et à la
protection de l'environnement. Veillez à ce que le mode d'emploi soit disponible
en permanence sur le lieu d'utilisation du filtre. Le mode d'emploi doit être lu et
appliqué par toute personne chargée des travaux suivants :
• Transport,
• Montage,
• Fonctionnement,
• Maintenance et entretien,
• Elimination.
1.2 Garantie et responsabilité

Les "Conditions générales de vente et de livraison" de la société BOLL & KIRCH
Filterbau GmbH sont toujours appliquées.
La société BOLL & KIRCH Filterbau GmbH décline toute responsabilité et exclut
tout recours à la garantie pour des dommages corporels et matériels, si ceux-ci
résultent d'une ou plusieurs des causes ci-après :
• utilisation non conforme à la destination du filtre,
• non-respect des instructions, obligations et interdictions figurant dans le
mode d'emploi ;
• modifications de la construction du filtre sans notre autorisation,
• surveillance insuffisante des pièces sujettes à l'usure ;
• travaux de réparation effectués de façon incorrecte et pas en temps utile ;
• cas de sinistre causés par des influences externes et cas de force majeure.
Toutes les indications de ce mode d'emploi sont fournies en toute conscience et
reposent sur notre expérience et nos connaissances actuelles. Nous nous
réservons le droit d'apporter des modifications techniques dans le cadre du
perfectionnement technique.
Les représentations textuelles et graphiques ne correspondent pas forcément à
l'étendue de livraison effective. Cela est signalé à l'endroit respectif, si cela est
nécessaire pour une meilleure compréhension. Les représentations graphiques
ne sont pas à l'échelle.
Pour la commande de pièces de rechange vous trouverez une liste de pièces de
rechange dans le mode d'emploi.

1.3 Droit d'auteur
Ce mode d'emploi est un document au sens de la loi pour la protection contre la
concurrence déloyale.
Le droit d'auteur sur ce document demeure la propriété de la société

BOLL & KIRCH Filterbau GmbH
Siemensstraße 10 - 14
D-50170 Kerpen
Allemagne
Ce mode d'emploi est destiné à l'exploitant du filtre et à son personnel. Il contient

des textes et dessins, qui sans l'autorisation expresse du fabricant, ne peuvent
être
• reproduits,
• diffusés ou
• communiqués d'une autre manière, que ce soit intégralement ou
partiellement.
Toute infraction expose à une action en dommages-intérêts.

2 Consignes de sécurité fondamentales
2.1 Consignes de sécurité fondamentales
2.1.1 Utilisation conforme à la destination
Le filtre est construit selon les règles de l'art et les règlements de sécurité
technique reconnus. Cependant, l'utilisation peut présenter des dangers pour la
santé et la vie de l'utilisateur ou de tiers et/ou causer des endommagements du
filtre et d'autres valeurs matérielles.
Utilisez le filtre uniquement s'il est en parfait état technique ainsi que
conformément à l'usage prévu, en tenant compte de la sécurité et des risques
dans le respect du mode d'emploi. Notamment les défauts susceptibles de porter
préjudice à la sécurité doivent être éliminés immédiatement.
Le filtre est exclusivement destiné à la filtration de fluides liquides. Le filtre est
destiné à être monté dans des tuyauteries. Le groupe du fluide convenu à la
commande ainsi que les valeurs limites de la pression et de la température de
service doivent être respectés conformément aux « Données techniques ».
Toute autre utilisation, ou une utilisation excessive est considérée comme non
conforme. Le fabricant/fournisseur décline toute responsabilité pour les
dommages en résultant. L'utilisateur est seul responsable du risque.
Une utilisation conforme implique également le respect du mode d'emploi et des
conditions d'inspection et de maintenance.
Un fonctionnement sûr du filtre n'est assuré qu'à condition que les instructions,
réglages et limites de puissance soient respectés.
2.1.2 Avertissements et symboles
Les désignations et/ou symboles suivants sont utilisés dans le mode d'emploi
pour rehausser des indications importantes :
DANGER!
Symbole signalant un danger imminent présentant un risque élevé, qui entraîne
la mort ou de graves blessures, s'il n'est pas évité.
ATTENTION!
Symbole signalant une situation potentiellement dangereuse présentant un
risque moyen, qui peut entraîner la mort ou de graves blessures, si elle n'est pas
évitée.
PRÉCAUTION!
Symbole signalant une situation présentant un faible risque, qui pourrait
entraîner des blessures légères ou moyennes ou bien des dommages matériels,
si elle n'est pas évitée.
NOTE
Symbole attirant l'attention sur des conseils pratiques spéciaux et d'autres
informations particulièrement utiles ou importantes.

EVACUATION
Symbole attirant l'attention sur des mesures particulières pour la protection de
l'environnement.
2.1.3 Groupe cible
Ce mode d'emploi est exclusivement réservé à l'utilisation par des personnes

qualifiées.
2.1.4 Obligations de l'exploitant/l'opérateur
• Le mode d'emploi doit toujours être à portée de main sur le lieu d'utilisation
du filtre.
• En complément du mode d'emploi, les règlements légaux généralement
valables et d'autres règlements obligatoires concernant la prévention des
accidents et à la protection de l'environnement doivent être respectés. De
telles obligations peuvent aussi concerner p.ex. l'utilisation de substances
dangereuses ou la mise à disposition/le port d'équipements de protection
personnels.
• Complétez le mode d'emploi d'instructions, y compris d'obligations de
surveillance et de déclaration en vue de tenir compte des particularités de
l'entreprise, p.ex. eu égard à l'organisation du travail, aux phases opératoires
et au personnel intervenant.
• Respectez toutes les consignes de sécurité et indications de danger sur le
filtre (si existantes).
• Veillez à ce que toutes les consignes de sécurité et indications de danger sur
le filtre (si existantes) soient complètes et bien lisibles.
• Ne réalisez aucune modification, installation et transformation au niveau du
filtre, susceptibles de compromettre la sécurité, sans l'autorisation du
fabricant.
• Les pièces de rechange utilisées doivent être conformes aux exigences
techniques spécifiées par le fabricant. Seule l'utilisation de pièces de
rechange d'origine peut vous le garantir.
• La responsabilité relative au choix des matériaux, à la résistance chimique
des composants utilisés et des revêtements intérieurs et couches incombe à
l'exploitant, qui spécifiera celle-ci à la commande du filtre.
2.1.5 Choix et qualification du personnel
• Tous les travaux sur le filtre ne doivent être effectués que par des personnes
fiables. Le personnel ne doit pas être sous l'effet de drogues ou de
médicaments. Respectez l'âge minimum d'admission à l'emploi fixé par la loi.
• Employez uniquement du personnel ayant reçu la formation ou les
instructions requises. Fixez clairement les compétences du personnel pour
le montage, le fonctionnement ainsi que pour la maintenance et l'entretien.

2.1.6 Mesures d'organisation
2.1.6.1 Généralités
• Respectez les règlements pour la prévention des accidents du travail en

vigueur au niveau national et international.
• Évitez d'entrer en contact direct avec les surfaces. Risque de brûlure en
fonction de la température de service.
2.1.6.2 Maintenance et entretien
• Respectez les travaux de maintenance et les délais prescrits dans le mode

d'emploi, y compris les indications pour l'échange de pièces/d'équipements
partiels.
• Utilisez exclusivement des pièces de rechange d'origine.
• Si le filtre doit être soumis à un contrôle régulier par une organisation
compétente en fonction de la température, de la pression de vapeur et des
risques liés au fluide, l'exploitant est tenu de respecter ces échéances de
contrôle.
2.1.7 Matières consommables
• Respectez les directives relatives à la protection de l'environnement. Veillez

à ce que les matières consommables soient éliminées conformément aux
spécifications et dans le respect de l'environnement.
2.1.7.1 Fluides filtrés
• Lors de la manipulation des fluides filtrés, respectez les consignes de

sécurité applicables pour les fluides.
2.1.7.2 Produit de nettoyage
• Lors de la manipulation des produits de nettoyage, respectez les consignes

de sécurité applicables pour les produits de nettoyage.

3 Transport et stockage
3.1 Transport
DANGER!
Risque d'accident dû à la chute ou au renversement de charges
Pendant le transport du filtre, il peut se produire des accidents en raison de sa
grandeur et de son poids.
• Soyez extrêmement prudent lors du transport, afin d'éviter d'endommager ou
de déformer le filtre.
• Utilisez uniquement des moyens de transport appropriés et des engins de
levage possédant une capacité de charge suffisante.
• Ne passez pas sous des charges en suspension et ne travaillez pas sous
celles-ci.
• Portez des vêtements de protection adéquats.
3.2 Stockage
PRÉCAUTION!
Endommagement du filtre et des éléments filtrants suite à un stockage non
conforme
En cas de stockage incorrect et non conforme, le filtre et les éléments filtrants
peuvent être endommagés p.ex. par l'humidité et l'encrassement.
• Protégez le filtre et les éléments filtrants de l'humidité et de l'encrassement
pendant le stockage.
• Ne stockez pas le filtre et les éléments filtrants sous la limite de gel.
• Lorsque le filtre et les éléments filtrants ont été stockés plus d'un an, vérifiez
la fonctionnalité de tous les joints avant le montage.
3.3 Matériau d'emballage

PRÉCAUTION!
Risque d'explosion dû à une charge électrostatique
Le matériau d'emballage tel que papier ou plastique peut se charger
électrostatiquement et produire des étincelles lors d'une décharge.
• Enlevez le matériau d'emballage avant le transport, dans une zone exposée
aux explosions.
EVACUATION
Respectez les directives relatives à la protection de l'environnement. Veillez à ce
que le matériau d'emballage soit éliminé conformément aux spécifications et
dans le respect de l'environnement.

4 Etendue de livraison
Directement après la réception de la marchandise, vérifiez que le contenu n'est
pas endommagé et qu'il correspond bien à votre commande. En cas de
divergences, contactez le fabricant.

5 Caractéristiques techniques
NOTE
Les caractéristiques techniques sont annexées à ce mode d'emploi.
5.1 Plaque signalétique

La plaque signalétique est apposée sur le filtre. La pression de service maximale
admissible et la température de service min./max. admissible figurent sur la
NOTE
En cas de demandes de renseignements ou de commandes de pièces de
rechange, indiquez toujours les indications figurant sur la plaque signalétique.
5.2 Couples de serrage

Vous trouverez les couples de serrage des vis sur notre site Web Bollfilter.com
sous Downloads/Tightening torques ou sous le lien suivant :
https://www.bollfilter.com/downloads/service-documents.html
5.3 Aperçu des sous-ensembles du filtre automatique

NOTE
Vous trouverez la description des sous-ensembles au chapitre
"Fonctionnement" de ce mode d'emploi.

1 2 1
3
4
9
8
5
Fig. 5-1 Aperçu des sous-ensembles (vue)
1 Système de purge 6 Système de vidange

2 Verre de regard 7 Fixation au sol
3 Couvercle 8 Plaque
4 Système de surveillance de 9 Boîtier
pression différentielle (option)
5 Robinet à boisseau sphérique

1 2 3
15
N2
14
13
12
11
N1
6
10 7
9
N3
Fig. 5-2 Aperçu du sous-ensemble (vue en coupe)
1 Indicateur rotatif 10 Turbine

2 Arbre de bras de lavage 11 Bras de lavage
3 Plaque de recouvrement 12 Plaque filtrante en bas
4 Plaque filtrante en haut 13 Bougie filtrante
5 Soupape de décharge 14 Tamis de protection
6 Roue dentée 15 Tube de raccordement
7 Engrenage à vis sans fin N1 Entrée du filtre
8 Manchon de lavage N2 Sortie du filtre
9 Buse (option) N3 Sortie d'huile de lavage

6 Montage
6.1 Consignes de sécurité spéciales
DANGER!
Risque d'accident dû au montage non conforme
Un montage non conforme ou la non-observation des consignes de sécurité
mentionnées peut entraîner des accidents ou des dommages matériels.
Veuillez noter :
• Le montage du filtre ne doit être effectué que par du personnel formé
spécialisé ou ayant reçu les instructions correspondantes.
• La manipulation d'engins de levage est permise uniquement au personnel
autorisé ayant reçu une formation appropriée.
• Interdisez l'accès à la zone de travail et de pivotement avant de soulever des
charges.
• Utilisez uniquement des engins de levage possédant une capacité de charge
suffisante.
• Utilisez uniquement des engins de levage aux points d'accrochage prescrits
(si disponibles).
• Soyez extrêmement prudent lors du maniement de charges.
• Placez les engins de levage de manière que le filtre ne soit pas endommagé.
• Soulevez le filtre de manière uniforme. Evitez les positions inclinées.
celles-ci.
• En raison du danger d'écrasement, tenir les bras et les jambes éloignés des
joints de séparation.
• L'exploitant doit prévoir également des dispositifs supplémentaires pour
empêcher des dépassements de température et des sous-dépassements de
température ainsi que pour compenser ou réduire la surpression, dans
l'ensemble du système de l'installation. Tenez compte des températures et
pressions de service mini/maxi admissibles du filtre.
• L'exploitant doit prévoir également des dispositifs supplémentaires pour la
surveillance de la température ambiante du filtre, dans l'ensemble du
système de l'installation.
• Montez un câble de mise à la terre avec une section d'au moins 10 mm²
comme compensation de potentiel du filtre.
NOTE
Pour toute question relative au montage, adressez-vous au fabricant. Les
coordonnées des succursales du pays respectif figurent dans l'annexe de ce
mode d'emploi.

6.2 Installation du filtre
DANGER!
Fluide combustible
Lors de la filtration d'un fluide combustible, le fluide sortant peut causer des
incendies et des dommages corporels.
• Pour tous les travaux sur le filtre, observez les réglementations de protection
contre le feu.
PRÉCAUTION!
Endommagement dû à la rupture du corps de filtre
Les corps de filtre ne sont conçus que pour une surpression intérieure.
• Des forces et des couples extérieurs ne doivent pas être exercés sur les
brides de raccordement et le corps du filtre.
6.2.1 Fixation au sol
Fig. 6-1 Filtre automatique avec pied de support pour fixation au sol
1 Fixation au sol
2 Point de fixation
 Veillez à ce que les fondations aient une résistance de charge suffisante.

 Veillez à ce qu'il y ait suffisamment de place autour du filtre pour permettre
les travaux de maintenance et d'entretien.
 Alignez le filtre bien droit.
 Vissez le corps de filtre aux points de fixation. Le corps de filtre ne doit pas
être déformé lors de la fixation du filtre.
6.2.2 Fixation du filtre au moyen d'une console (fixation spécifique au client)
 Alignez le filtre bien droit, face aux points de fixation prévus.

 Utilisez éventuellement des joints appropriés.
 Vissez le corps de filtre aux points de fixation. Le corps de filtre ne doit pas
être déformé lors de la fixation du filtre.

6.2.3 Schéma de montage
NOTE
La purification du lubrifiant, c'est-à-dire l'évacuation des matières solides du
circuit du lubrifiant, est réalisée par p. ex. un séparateur, une centrifugeuse ou
un filtre du flux secondaire.
7 1
3
5
8
Fig. 6-2 Schéma de montage avec séparateur
1 Filtre 5 Pompe
2 Etendue de livraison 6 Séparateur
(standard)
3 Tuyau à huile de lavage 7 vers le consommateur
4 Réservoir 8 du consommateur

2
7 1
3
5
8
Fig. 6-3 Schéma de montage avec centrifugeuse à jet libre
1 Filtre 5 Pompe
2 Etendue de livraison 6 Centrifugeuse à jet libre
(standard)
3 Tuyau à huile de lavage 7 vers le consommateur
4 Réservoir 8 du consommateur
6.2.4 Détermination du sens de passage
NOTE
• Les orifices d'entrée/de sortie du filtre et d'huile de lavage sont marqués par
les inscriptions (Ein/In), (Aus/Out) et (Huile de lavage/Flushing oil).

• Le sens de passage est également représenté sur la fiche technique que
vous trouverez en annexe de ce mode d'emploi.
6.2.5 Raccords des tuyaux entrée/sortie du filtre
 Veillez à ce qu'il y ait suffisamment de place autour du filtre pour permettre

les travaux de maintenance et d'entretien.
 Établissez les raccordements entre le filtre et la tuyauterie.
 Utilisez les joints appropriés.
 Les tuyaux pour l'entrée/la sortie du filtre doivent avoir éventuellement des
appuis supplémentaires selon l'emplacement du montage. Le corps de filtre
ne doit pas être déformé lors du montage de la tuyauterie.
6.2.6 Raccord du tuyau sortie d'huile de lavage
 Etablissez le raccordement entre la sortie d'huile de lavage et la tuyauterie.

 Utilisez un joint approprié.
 Le tuyau doit éventuellement avoir des appuis supplémentaires selon
l'emplacement du montage. Le corps de filtre ne doit pas être déformé lors
du montage de la tuyauterie.
 La section du tuyau doit être au moins aussi grande que celle indiquée dans
la fiche technique. Si la section est trop petite, cela peut entraîner une
retenue. De plus, la tuyauterie doit être en pente et sans contre-pression.

6.2.7 Raccordements électriques
DANGER!
Risque d'électrocution
Le raccordement à l'alimentation en courant présente des risques d'électrocution
en raison de la tension d'alimentation.
• Tous les raccordements électriques sur le filtre sont exclusivement réservés
à un électricien qualifié conformément aux règles électrotechniques en
vigueur.
Système de surveillance de pression différentielle, électrique (option)
NOTE
Vous trouverez de plus amples informations sur le système de surveillance de
pression différentielle dans l'annexe de ce mode d'emploi ou dans la
documentation du fabricant.
NOTE
Les indicateurs de pression différentielle de la société Boll & Kirch Filterbau
GmbH possèdent des contacts sans potentiel.
 Raccordez le système de surveillance de pression différentielle, de manière

à ce qu'un message de pression différentielle (premier contact) soit affiché,
et à ce qu'une alarme (deuxième contact) soit émise, si la pression
différentielle continue d'augmenter.
PRÉCAUTION!
Dysfonctionnement ou endommagement du filtre ou de l'installation
Le non-respect des alarmes peut entraîner des dysfonctionnements ou
endommagements du filtre ou de l'installation.
• Raccordez le système de surveillance de pression différentielle de sorte les
alarmes soient aussi émises.
• Il est absolument nécessaire que vous teniez compte des alarmes actives et
que vous éliminiez la cause immédiatement.
6.2.8 Compensation de potentiel
 Montez sur le filtre, un câble de mise à la terre avec une section d'au moins
10 mm² comme compensation de potentiel.
 Raccordez le câble de mise à la terre à une vis de fixation du filtre. Avant le
montage du câble de mise à la terre, enlevez le cas échéant la couleur au
point de fixation en vue d'assurer un contact suffisant.

7 Fonctionnement
7.1 Description du fonctionnement du filtre automatique
Le filtre automatique est utilisé pour la filtration de particules de fluides en vue de
protéger les parties d'installations en aval.
Le filtre automatique sert à protéger les paliers, les tourillons et les arbres dans
le moteur, contre les d'impuretés nuisibles dans l'huile.
Le filtre automatique est adapté pour filtrer les fluides liquides (huiles) avec une
pression de service minimale de 3 bars.
Le filtre automatique fonctionne en permanence avec un rétrolavage avec fluide
de système, le liquide servant au rétrolavage étant ramené au réservoir de
circulation et/ou à la cuvette à huile.
Le nettoyage des bougies filtrantes se déroulant automatiquement, il n'est pas
nécessaire de déconnecter l'installation pour ceci.
Le filtre automatique fonctionne comme une appareil de lavage continu, et ne
nécessite aucune énergie externe pour actionner le dispositif de rétrolavage.
Le filtre peut être monté debout ou bridé (fixation spécifique au client).
NOTE
Le filtre automatique satisfait au standard de sécurité élevé pour propulsions
principales de navires. Il est entre autres homologué suivant les normes GL, LRS
et d'autres classifications de navires.
7.1.1 Corps de filtre
Le corps de filtre comporte tous les raccords des tuyaux ainsi que le système de
purge, de vidange et les possibilités de raccordement pour le système de
surveillance de pression.
Le couvercle est vissé sur le corps du filtre.
Le dispositif de rétrolavage est intégré dans le corps du filtre.
Un regard dans le couvercle permet de contrôler le fonctionnement du dispositif
de rétrolavage.
7.1.2 Système de surveillance de pression différentielle (option)
Le système de surveillance de pression différentielle mesure la pression

différentielle entre les orifices d'entrée et de sortie du filtre. L'encrassement
croissant fait monter la pression différentielle dans le filtre.
Le système de surveillance de pression différentielle représente optiquement la
pression différentielle et/ou émet des signaux électriques pour le traitement
ultérieur.

PRÉCAUTION!
Endommagement de composants installés en aval suite à une puissance de
filtration insuffisante
Une puissance de filtration réduite peut entraîner l'endommagement de
composants installés en aval en cas de durée de service prolongée.
• En présence d'un message de pression différentielle, il est nécessaire de
nettoyer le filtre immédiatement.
• Si une alarme est émise, utilisez le filtre uniquement en cas d'urgence. Il est
absolument nécessaire de nettoyer le filtre immédiatement (bougies
filtrantes et tamis de protection !).
NOTE
• Vous trouverez de plus amples informations sur le système de surveillance
de pression différentielle dans l'annexe de ce mode d'emploi ou dans la
documentation du fabricant.
• La conduite de commande pour le système de surveillance de pression
différentielle est équipée de robinets d'arrêt, p. ex. de robinets à boisseau
sphérique.
7.1.3 Dispositif de rétrolavage
Le dispositif de rétrolavage qui fonctionne en permanence, comprend une

turbine, un engrenage à vis sans fin, un bras de lavage et un dispositif de
contrôle optique (regard et indicateur), et nettoie les bougies filtrantes pendant le
fonctionnement.
Une buse en option, à la sortie d'huile de lavage, règle l'effet de rétrolavage.
L'énergie du flux du fluide actionne le dispositif de rétrolavage.

7.1.4 Phase de filtration
N2
N1
Fig. 7-1 Phase de filtration
1 Tube de raccordement N1 Entrée du filtre

2 Bougie filtrante N2 Sortie du filtre
3 Tamis de protection
4 Turbine

Le fluide filtré coule par la bride d'entrée et la turbine vers l'extrémité inférieure
des bougies filtrantes. Un courant partiel du flux est dirigé par le tube de
raccordement vers l'extrémité supérieure des bougies filtrantes.
Cela signifie que les bougies filtrantes sont traversées de l'intérieur vers
l'extérieur aux deux extrémités, tout en retenant à l'intérieur les particules de
saleté de grande taille.
Le fluide ainsi filtré est acheminé à la sortie du filtre par le tamis de protection.

7.1.5 Phase de rétrolavage
1 2
3
N2
12
6
N1
11
9
10
N3
Fig. 7-2 Phase de rétrolavage
1 Verre de regard 9 Manchon de lavage

2 Indicateur rotatif 10 Buse (option)
3 Plaque de recouvrement 11 Turbine
4 Plaque filtrante en haut 12 Plaque filtrante en bas
5 Bougie filtrante N1 Entrée du filtre
6 Bras de lavage N2 Sortie du filtre
7 Roue dentée N3 Sortie d'huile de lavage
8 Engrenage à vis sans fin

L'énergie de flux actionne la turbine montée dans la bride d'entrée. La vitesse de
rotation élevée de la turbine est démultipliée par l'engrenage à vis sans fin et la
roue dentée, pour obtenir la vitesse de rotation plus petite, requise pour faire
tourner le bras de lavage.
Il est possible de contrôler le fonctionnement du dispositif de rétrolavage par le
regard et l'indicateur.
Les différentes bougies filtrantes sont reliées à tour de rôle à l'atmosphère, par
le bras de lavage en rotation continue, le manchon de lavage et la buse (option).
La différence de pression ainsi créée (pression de service vers l'atmosphère)
produit un nettoyage particulièrement efficace des bougies filtrantes.
Le fluide non filtré arrive par le haut, par les orifices adaptés de façon optimale
dans la plaque de recouvrement, dans les différentes bougies filtrantes. Le flux
turbulent en résultant dans le sens longitudinal de la bougie filtrante (rétrolavage
par flux transversal), et le rétrolavage à contre-courant à travers le média filtrant
produisent un effet de rétrolavage particulièrement efficace et durable.
NOTE
Rétrolavage à contre-courant :
En raison de la faible pression à l'intérieur des bougies filtrantes pendant le
rétrolavage (relié à l'atmosphère) et de la plus forte pression (pression de
service) en dehors des bougies filtrantes, il se produit un contre-courant à travers
le média filtrant, partant du côté propre du filtre vers l'atmosphère, en passant par
le côté sale du filtre.
De la combinaison du rétrolavage par flux transversal et du rétrolavage à contre-

courant, il résulte que la chute de pression dans le filtre reste constante.

7.1.6 Soupapes de décharge
N2
N1
N3
Fig. 7-3 Fonctionnement des soupapes de décharge
1 Soupape de décharge N1 Entrée du filtre

2 Système de surveillance de N2 Sortie du filtre
pression différentielle (option)
3 Bougie filtrante N3 Sortie d'huile de lavage
4 Tamis de protection
Si les bougies filtrantes n'étaient plus nettoyées suffisamment pour des raisons
quelconques, les soupapes de décharge s'ouvrent automatiquement à partir
d'une certaine pression différentielle et le fluide est en partie filtré uniquement via
le tamis de protection (mode de secours).

NOTE
Dans des conditions de service normales, les soupapes de décharge sont
fermées, même à l'état de démarrage quand la température du fluide est basse.
PRÉCAUTION!
Endommagement de composants installés en aval suite à une filtration
insuffisante
Le fait d'exploiter l'installation quand les soupapes de décharge sont ouvertes,
peut en raison de la faible puissance de filtration du tamis de protection
provoquer des dommages sur les composants installés en aval.
• Utilisez le filtre avec les soupapes de décharge ouvertes uniquement en cas
d'urgence et pour peu de temps.
Mais avant que cette situation se présente, un message de pression différentielle

(premier contact) est émis par le système de surveillance de pression
différentielle optionnel. Il s'agit maintenant de localiser la cause et de l'éliminer.
Si l'on ne tient pas compte de ce message, une alarme est générée (deuxième
contact) par le système de surveillance de pression différentielle optionnel quand
la pression différentielle continue de croître.

7.2 Insert de filtre pour filtre automatique
7.2.1 Insert de filtre avec bougies filtrantes
1
2
3
10
Fig. 7-4 Construction de l'insert de filtre avec les bougies filtrantes
1 Joint 6 Tube de raccordement

2 Plaque de recouvrement 7 Soupape de décharge
3 Joint 8 Bougie filtrante
4 Plaque filtrante en haut 9 Plaque filtrante en bas
5 Tamis de protection 10 Joint

7.2.2 Description du fonctionnement de l'insert de filtre avec les bougies
filtrantes
Les inserts de filtre avec les bougies filtrantes sont utilisés pour la filtration. Le
passage se fait de l'intérieur vers l'extérieur à travers les différentes bougies
filtrantes, et ensuite à travers le tamis de protection vers l'extérieur.
Les particules de saleté emportées sont ainsi filtrées par les bougies filtrantes.
Ensuite, le fluide épuré ressort du tamis de protection, et retourne vers
l'installation.
L'Insert de filtre comprend plusieurs bougies filtrantes mises en circuit
parallèlement. Les bougies filtrantes ayant toutes des dimensions identiques,
elles peuvent être interchangées et démontées individuellement. Les extrémités
ouvertes des bougies filtrantes sont enfoncées dans les plaques filtrantes
inférieure et supérieure. La plaque de recouvrement empêche les bougies
filtrantes de glisser vers le haut.
Le type, le modèle et le nombre des bougies filtrantes utilisées dépendent du
fluide à filtrer.
Le tamis de protection est composé d'une tôle perforée et d'un média filtrant à
l'intérieur. La tôle perforée protège lors du montage et du démontage, le média
filtrant à l'intérieur, ainsi que les bougies filtrantes. Lorsque les bougies filtrantes
sont endommagées ou lorsque les soupapes de décharge sont ouvertes en
raison de bougies filtrantes fortement encrassées, le média filtrant à l'intérieur
filtre le fluide (mode de secours).
La séparation du côté sale et du côté propre est assurée par des joints entre la
bougie filtrante et les plaques filtrantes supérieure et inférieure. La plaque
filtrante supérieure et la plaque filtrante inférieure sont vissées ensemble par le
tube de raccordement

7.3 Mise en service
PRÉCAUTION!
Endommagements du filtre dus à un remplissage incorrect
En cas de remplissage incorrect du filtre, les éléments filtrants peuvent être
endommagés.
• Le remplissage dans le sens opposé au sens du flux indiqué des éléments
filtrants n'est pas autorisé.
 Vérifiez si tous les raccordements ont été effectués correctement.

 Ouvrez les robinets d'arrêt dans la conduite de commande allant vers le
système de surveillance de pression différentielle (option).
 Fermez le robinet d'arrêt dans le tuyau en dérivation (si présent).
 Ouvrez complètement le robinet d'arrêt à la sortie du filtre.
PRÉCAUTION!
Endommagement par coup de bélier dans le circuit du lubrifiant
Des coups de bélier dans le circuit du lubrifiant peuvent provoquer des
endommagements.
• Avant la mise en marche de l'installation, n'ouvrez que partiellement le
robinet d'arrêt à l'entrée du filtre et pendant la marche de l'installation, ouvrez
le robinet d'arrêt lentement à fond.
 N'ouvrez que partiellement le robinet d'arrêt à l'entrée du filtre.

 Mettez l'installation en marche.
 Ouvrez le robinet d'arrêt à l'entrée du filtre lentement à fond.
 Vérifiez la pression en aval du filtre. Si celle-ci est inférieure à 2 bars, réglez
la pression de service requise en fermant progressivement le robinet d'arrêt
en aval du filtre.
 Vérifiez par le regard dans le couvercle, si l'indicateur rotatif tourne (=
dispositif de rétrolavage en service).
PRÉCAUTION!
Endommagement de composants installés en aval suite à une filtration
insuffisante
Si pendant la mise en service, il se produit une augmentation inadmissible de la
pression différentielle, le dispositif de rétrolavage étant en marche, le système de
surveillance de pression différentielle donne un signal pour l'émission d'un
message correspondant. Ceci peut être provoqué par la présence d'un
encrassement initial dans les nouvelles installations. Poursuivre le
fonctionnement peut entraîner des dommages sur composants placés en aval.
• Mettez le filtre hors service et nettoyez toutes les éléments filtrants, et si les
soupapes de décharge se sont ouvertes, nettoyez aussi le tamis de
protection.
 Le filtre est en état de marche.
EVACUATION
Les fuites doivent être recueillies immédiatement. Veillez à ce que le fluide soit
éliminé de façon écologique.

 Après chaque mise en service, vérifiez si le filtre présente des signes
d'inétanchéité. Remédiez-y si c'est le cas.
7.4 Mise hors service

 Détendez la pression et vidangez les chambres de filtration, voir Chapitre 8,
paragraphe « Travaux préparatoires ».
NOTE
En cas de démontage et de mise hors service prolongée du filtre, tenir compte
des points suivants :
• Débranchez tous les raccords du filtre.
• Vidange complète du filtre.
• Nettoyage soigneux du filtre.
• Si nécessaire, sceller le filtre en appliquant un agent anticorrosif approprié.
• Fermer les orifices des brides de raccordement par des bouchons de
montage en plastique ou de matière similaire.
7.4.1 Mise à la ferraille / Elimination
EVACUATION
Lors de l'élimination / la mise à la ferraille définitive du filtre ainsi que des
composants individuels et des matières consommables, veillez à ce que tout soit

8 Maintenance et entretien
8.1 Consignes de sécurité spéciales
DANGER!
Risque d'accident dû à une maintenance et un entretien non conformes
En cas de maintenance et d'entretien non conformes, la non-observation des
consignes de sécurité mentionnées peut entraîner des accidents ou des
dommages matériels. Veuillez noter :
• La maintenance et l'entretien ne doivent être effectués que par du personnel
spécialisé ou ayant reçu les instructions correspondantes.
• Pour tous les travaux sur le filtre portez des vêtements de protection
appropriés.
• La manipulation d'engins de levage est permise uniquement au personnel
autorisé ayant reçu une formation appropriée.
• Interdisez l'accès à la zone de travail et de pivotement avant de soulever des
charges.
• Utilisez uniquement des engins de levage possédant une force de levage
suffisante.
• Utilisez uniquement des engins de levage aux points d'accrochage prescrits
(si disponibles).
• Soyez extrêmement prudent lors du maniement de charges.
• Placez les engins de levage de manière que le filtre et/ou les composants ne
soient pas endommagés.
• Soulevez le filtre et/ou les composants de manière uniforme. Evitez les
positions inclinées.
celles-ci.
• En raison du danger d'écrasement, tenir les bras et les jambes éloignés des
joints de séparation.
• Pour effectuer les travaux de maintenance et d'entretien, le filtre doit être
refroidi, sans pression, sans tension et vide. Risque de brûlure en fonction
de la température de service.
• Veillez à une propreté extrême lors de l'ouverture du filtre. Il ne doit rester
aucune impureté, p.ex. outil, chiffon, saletés ou autres dans le filtre.
• Au cours de la maintenance, contrôlez visuellement tous les joints et
remplacez-les si nécessaire.
• Nettoyez soigneusement toutes les surfaces d'étanchéité avant
l'assemblage.
• Les travaux de maintenance terminés, remontez correctement tous les
équipements de protection (s'il y en a).
• Le remplissage dans le sens opposé au sens du flux indiqué des éléments
filtrants n'est pas autorisé.
• Mettez le filtre hors service en cas de dépassement des délais de contrôle (si
indiqués).
• Les éléments filtrants sont sensibles à la pression et aux chocs. Soyez très
prudent lors du montage et démontage des éléments filtrants. Avant le
montage, vérifiez si tous les éléments filtrants/joints ne sont pas

endommagés, remplacez les éléments filtrants/joints endommagés si
nécessaire.
8.2 Produit de nettoyage

PRÉCAUTION!
Endommagement du filtre dû à l'utilisation incorrecte de produits de nettoyage
Les composants du filtre peuvent être endommagés par des produits de
nettoyage utilisés de façon inappropriée. Le choix du produit de nettoyage doit
être pris en fonction du genre de fluide à filtrer et, par conséquent, des impuretés
inhérentes à ce fluide.
• Boll & Kirch Filterbau GmbH recommande le produit de nettoyage BOLL
CLEAN 2000. Vous trouverez de plus amples informations dans l'annexe de
ce mode d'emploi.
• Si les produits de nettoyage sont liquides, on veillera à ce que les
composants du filtre ne soient remontés après nettoyage qu'une fois
complètement secs.
8.3 Outillage spécial

Le fabricant fournit l'outillage spécial suivant avec le filtre :
Extracteur pour le démontage

des bougies filtrantes

8.4 Intervalles de maintenance
Même en cas de filtres automatiques, il faut procéder régulièrement à un contrôle
et une maintenance.
Il faut surtout tenir compte du fait que malgré un rétrolavage permanent, le média
filtrant des éléments filtrants peut se boucher avec le temps, suivant la qualité du
fluide et le nettoyage par flux secondaire en place. L'encrassement peut être
éliminé en nettoyant les éléments filtrants à la main avec un produit de nettoyage
approprié.
NOTE
Boll & Kirch Filterbau GmbH recommande le produit de nettoyage BOLL CLEAN
2000. Vous trouverez de plus amples informations dans l'annexe de ce mode
d'emploi.
Le colmatage croissant des éléments filtrants est signalé par une chute de
pression croissante dans le filtre.

Pour maintenir le fonctionnement impeccable du filtre automatique, les points ci-
après doivent être pris en compte lors de la maintenance :
• Contrôlez à intervalles réguliers :
– la pression différentielle,
– l'étanchéité du filtre automatique, en particulier de tous les raccords et
des joints,
– si le filtre automatique présente de la corrosion et d'autres
endommagements,
– l'état de toutes les conduites,
– si la sortie d'huile de lavage et la buse optionnelle sont sales.
– le fonctionnement du dispositif de rétrolavage et
– le parfait état et la bonne fixation de tous les raccords à vis.
• Remplacez les composants endommagés.
• Contrôlez tous les ans s'il n'y a pas de fuite au filtre automatique.
• Remplacez tous les joints au plus tard après 2 ans et au cours d'une révision.
• Vérifiez une fois par an l'état des éléments filtrants.
Si vous constatez entre-temps une pression différentielle trop élevée, vérifiez
tous les éléments filtrants et, le cas échéant, les nettoyer.
Si le tamis de protection est fortement encrassé, cela signifie que le filtre
automatique a fonctionné longtemps avec des éléments filtrants encrassés/
défectueux ou un dispositif de rétrolavage déréglé. En outre, les soupapes
de décharge se sont ouvertes à partir d'une pression différentielle définie. Il
est absolument nécessaire de nettoyer et de vérifier l'insert de filtre complet
et de vérifier le fonctionnement du dispositif de rétrolavage.
Au cours du contrôle régulier de l'étanchéité, surveillez particulièrement la
garniture de joint plate sous charge dynamique au regard dans le couvercle.
NOTE
En raison de la sollicitation alternée, les éléments filtrants sont soumis à l'usure.
C'est pourquoi nous conseillons de stocker un jeu complet d'éléments filtrants.
Remplacement de l'élément filtrant suivant le fonctionnement du moteur

- Fonctionnement avec huile lourde
Contrôlez tous les 2 ans si les éléments filtrants sont endommagés.
Renouvelez les éléments filtrants abîmés, si nécessaire.
NOTE
BOLL & KIRCH Filterbau GmbH recommande de changer complètement les
éléments filtrants au plus tard tous les 4 ans.
- Fonctionnement huile diesel

Contrôlez tous les 4 ans si les éléments filtrants sont endommagés.
Renouvelez les éléments filtrants abîmés, si nécessaire.
NOTE
BOLL & KIRCH Filterbau GmbH recommande de changer complètement les
éléments filtrants au plus tard tous les 6 ans.

8.5 Nettoyage/changement de l'élément filtrant sur le filtre automatique
8.5.1 Travaux préparatoires
 Mettez l'installation hors service et/ou ouvrez les robinets d'arrêt de la

conduite de dérivation.
 Fermez les robinets d'arrêt des conduites de raccordement. Protégez les
robinets d'arrêt contre une mise en circuit involontaire.
DANGER!
Risque d'accident dû à une sortie de fluide
Un fluide chaud peut s'échapper quand on ouvre la vidange.
• Soyez extrêmement prudent.
• Recueillez le fluide sortant dans un récipient approprié.
EVACUATION
Les fuites doivent être recueillies immédiatement. Veillez à ce que le fluide soit
 Videz le filtre. Ouvrez la vidange avec précaution.

 Fermez la vidange.
 Desserrez le raccord à vis sur le couvercle.
 Enlevez le couvercle du boîtier.
8.5.2 Démontage de l'insert de filtre avec les bougies filtrantes
 Retirez l'insert du filtre avec le bras de lavage et la roue dentée, en direction

de l'axe rotatif de l'arbre du bras de lavage, hors du corps du filtre.
PRÉCAUTION!
Endommagement de la roue dentée
Les dents peuvent être endommagées par les forces mécaniques.
• Soyez extrêmement prudent lors du démontage, du montage et du nettoyage
de l'insert du filtre.
 Laissez s'égoutter l'insert de filtre dans un récipient approprié.

8.5.3 Nettoyage de l'insert de filtre avec bougies filtrantes
NOTE
Dans des conditions de service normales, il n'est pas nécessaire de nettoyer
l'insert de filtre à la main. Le nettoyage automatique du filtre assure que la chute
de pression dans le filtre reste constante. Si la chute de pression dépasse la
valeur admissible, un nettoyage manuel des éléments filtrants s'avère
nécessaire. Si les soupapes de décharge se sont ouvertes, nettoyez aussi le
tamis de protection à fond.
PRÉCAUTION!
Endommagement de l'insert de filtre dû à un nettoyage incorrect
Les éléments filtrants peuvent être endommagés en cas de nettoyage incorrect
de même qu'en cas de négligence dans le maniement de l'insert de filtre.
Respectez les consignes de sécurité suivantes :
• Effectuez tous les travaux de nettoyage avec la plus grande prudence.
• Le temps de trempage dans le produit de nettoyage "BOLL CLEAN 2000" ne
doit pas excéder 24 heures.
• La température de nettoyage avec le produit de nettoyage "BOLL CLEAN
2000" ne doit pas dépasser 60 °C.
• En cas de nettoyage avec un nettoyeur haute pression, la pression maximale
de 60 bar ne doit pas être dépassée. Pour le nettoyage avec le nettoyeur
haute pression, gardez une distance suffisante (au moins 20 cm) par rapport
à la surface du média filtrant, afin d'éviter de l'endommager.
• Des particules de saleté ne doivent pas parvenir sur le côté propre de
l'élément filtrant.
• Ne posez pas les éléments filtrants les uns sur les autres pour ne pas les
endommager.
Nettoyez les éléments filtrants

 Retirez la plaque de recouvrement.
 Poussez ou tirez avec précaution tous les éléments filtrants avec l'extracteur
hors de l'insert du filtre.
NOTE
d'emploi.
 Placez les éléments filtrants dans un récipient contenant du produit de

nettoyage.
 Enlevez déjà pendant la phase de trempage les particules détachées, qui
nagent sur le produit de nettoyage.
NOTE
Pour le nettoyage, Boll & Kirch Filterbau GmbH recommande d'utiliser le
nettoyeur de tamis BOLL & KIRCH avec une buse rotative et une buse plate.

 Nettoyez les différents éléments filtrants avec un nettoyeur haute pression,
de l'extérieur vers l'intérieur sur toute la longueur. En cas d'utilisation d'une
buse Rotary, le nettoyage peut être fait aussi de l'intérieur vers l'extérieur, en
insérant la lance de nettoyage dans les éléments filtrants, et en l'agitant de
haut en bas. Tenez toujours les éléments filtrants de manière à ce que la
saleté puisse s'écouler librement.
 Lavez ensuite les éléments filtrants dans un produit de nettoyage propre.
 Laissez les éléments filtrants sécher avec l'ouverture en bas et/ou séchez-
les au jet d'air comprimé.
 Vérifiez ensuite si tous les éléments filtrants ne sont pas endommagés.
Remplacez les éléments filtrants et/ou les joints abîmés, si nécessaire.
 Avant de monter les éléments filtrants, éliminez les saletés se trouvant sur
les autres composants de l'insert de filtre.
 Introduisez les éléments filtrants nettoyés avec le bord chanfreiné en premier
lieu par le haut dans l'insert de filtre et enfoncez les éléments filtrants
complètement dans l'insert de filtre. Veillez à ne pas endommager les
éléments filtrants.
 Veillez à la bonne assise des joints.
 Le remontage se fait dans l'ordre inverse du démontage.
Nettoyage du tamis de protection

 Démontez tous les éléments filtrants et nettoyez-les.
 Retirez la plaque filtrante supérieure.
 Séparez le tamis de protection de la plaque filtrante inférieure.
NOTE
d'emploi.
 Placez le tamis de protection dans un récipient contenant du produit de

nettoyage.
 Enlevez déjà pendant la phase de trempage les particules détachées, qui
nagent sur le produit de nettoyage.
NOTE
Pour le nettoyage, Boll & Kirch Filterbau GmbH recommande d'utiliser le
nettoyeur de tamis BOLL & KIRCH avec une buse rotative et une buse plate.
 Nettoyez le tamis de protection avec un nettoyeur haute pression, de

l'intérieur vers l'extérieur sur tout le tour.
 Lavez ensuite le tamis de protection dans un produit de nettoyage propre.
 Laissez le tamis de protection sécher ou séchez-le à l'air comprimé.
 Vérifiez ensuite si le tamis de protection n'est pas endommagé. Un tamis de
protection endommagé doit être remplacé.
 Nettoyez tous les autres composants de l'insert de filtre.
 Vérifiez si les joints ne sont pas abîmés. Remplacez les joints abîmés, si
nécessaire.
 Le remontage se fait dans l'ordre inverse du démontage.

8.5.4 Montage de l'insert de filtre avec les bougies filtrantes
 Nettoyez au besoin l'intérieur du filtre de saletés adhérentes.

 Vérifiez si tous les joints sont en bon état. Remplacez les joints abîmés, si
nécessaire.
 Avant le montage, vérifiez la bonne marche du dispositif de rétrolavage. Le
bras de lavage ne doit pas frotter sur la plaque filtrante inférieure.
 Introduisez l'insert de filtre avec la roue dentée d'abord dans le corps du filtre.
Ce faisant, tournez légèrement l'arbre de bras de lavage si nécessaire, afin
d'enclencher l'engrenage.
8.5.5 Derniers travaux
 Vérifiez si les joints ne sont pas abîmés. Remplacez les joints abîmés, si
nécessaire.
 Montez le couvercle. Veillez à la bonne assise du joint. Serrez en croix le
raccord à vis de manière uniforme.
 Remettez le filtre en service, voir paragraphe "Mise en service".

8.6 Elimination de défauts
NOTE
Pour tous les défauts ou réparations qui ne figurent pas sur la présente liste,
veuillez bien vous adresser au service après-vente de BOLL & KIRCH.
8.6.1 Recherche des défauts
Défaut Cause possible Remède

La pression différentielle Viscosité trop élevée Attendre le
du filtre automatique rétablissement des
augmente ou est trop conditions de service
élevée normales.
Haut degré Vérifiez le fonctionnement
d'encrassement de la préparation du flux
secondaire.
Elément filtrant sale Nettoyez /changez
l'élément filtrant
Volume de lavage
insuffisant
- Pression de service Augmentez la pression

< 2 bar de service en fermant
lentement le robinet
d'arrêt en aval du filtre. Si
nécessaire, augmentez la
pression de service à 5
ou 6 bars pendant une
période prolongée pour
accélérer le nettoyage
des éléments filtrants.
- Sortie d'huile de Vérifiez si la sortie d'huile
lavage ou buse (option) de lavage n'est pas
bouchée bouchée, nettoyez la
conduite si nécessaire.
Nettoyez la buse (option)
dans la sortie d'huile de
lavage.

Défaut Cause possible Remède
Bras de lavage ne
tourne pas
- Turbine coincée Enlevez les corps

étrangers entre la turbine
et la paroi du corps du
filtre.
- Engrenage à vis sans Vérifiez la bonne marche
fin défectueux de l'engrenage ou des
engrenages.
- Le bras de lavage est Enlevez les corps
coincé étrangers entre le bras de
lavage et la paroi du
corps du filtre ou la
plaque filtrante inférieure.
- Débit insuffisant Augmentez le débit à
travers le filtre.

9 Annexe
9.1 Filtre
9.1.1 Caractéristiques techniques
Filtre
Type de filtre 6.46
Diamètre nominal de raccord DN 100
Taille du corps de filtre 100
Fluide à filtrer Lubrifiant SAE 40
Finesse de filtration 30 µm
Numéro du tissu 16975
Surpression de service admissible 10.00 bar
Température de service max. admissible 100.00 °C
Fluide de rétrolavage Fluide intrinsèque
émission du bruit < 70 dB(A)
Elément filtrant
Type d'élément Filtre Bougie en tissu
Nombre d'éléments filtrants 78

9.1.2 Fiche technique

9.1.3 Pièces de rechange
9.1.3.1 Plan des pièces de rechange

9.1.3.2 Liste des pièces de rechange
Document Description Date

326221 backflushing filter 11.06.18
Dimension drawing: Z101080 BL.1
Assembly: Z42558
Item ID no. Description Quantity Unit

00001 6537802 housing 1 pcs.
00002 6330214 cover 1 pcs.
00003 6552600 flushing arm 1 pcs.
00003 2007222 screwed sealing plug 2 pcs.
00004 5150044 connecting pipe 1 pcs.
00005 5250045 sieve plate bottom 1 pcs.
00006 5250046 sieve plate top 1 pcs.
00007 1360014 filter candle round 78 pcs.
00008 5700110 safety sieve 1 pcs.
00009 5107505 covering plate 1 pcs.
00010 5309685 flushing arm shaft 1 pcs.
00011 6853849 turbine housing 1 pcs.
00012 5330003 flange fastening 1 pcs.
00013 2750001 worm gearing 1 pcs.
00014 2784402 turbine wing with wheel hub 1 pcs.
00015 2705519 toothed wheel 1 pcs.
00016 5300723 fastening bush 1 pcs.
00017 5060722 flushing bush 1 pcs.
00018 0200561 overflow valve 6 pcs.
00021 5003166 nozzle 1 pcs.
00022 2310058 pressure spring 1 pcs.
00023 2703603 deep groove ball bearing 2 pcs.
00024 0550001 differential pressure indicator 1 pcs.
00025 2000257 slotted cheese head screw 1 pcs.
00026 2301130 grooved pin 1 pcs.
00027 2300010 Spring Type Straight Pin 3 pcs.
00028 2560063 angle ball valve 2 pcs.
00029 2806480 square counter flange 2 pcs.
00030 2009089 stud bolt 8 pcs.
00031 2100007 hexagon nut 8 pcs.
00032 2009088 stud bolt 8 pcs.
00034 6402865 cover 1 pcs.
00035 2000187 screwed sealing plug 5 pcs.

00036 2010326 hexagon socket head cap screw 4 pcs.
00041 2003658 stud bolt 1 pcs.
00042 2000940 hexagon socket head cap screw with;strip-locking 2 pcs.
00046 2200235 spring ring 3 pcs.
00047 5008712 disc 1 pcs.
00048 2200007 disc 1 pcs.
00049 2200027 tab washer 4 pcs.
00050 2008438 hexagon screw 4 pcs.
00051 6024502 bottom fastening 1 pcs.
00052 5708316 mounting sheet 1 pcs.
00055 2500024 male stud coupling 2 pcs.
00056 2500025 male stud elbow 2 pcs.
00057 7300815 precision tube nbk 1 m
00060 3040136 o-ring 1 pcs.
00061 3040018 o-ring 1 pcs.
00062 3041700 o-ring 2 pcs.
00063 3030012 o-ring 156 pcs.
00064 3040115 o-ring 1 pcs.
00065 3031743 o-ring 1 pcs.
00066 3040115 o-ring 1 pcs.
00067 3382321 flat gasket 2 pcs.
00068 3041106 o-ring 1 pcs.
00069 3270013 gasket 5 pcs.
00070 3332814 flat gasket 1 pcs.
00071 3048235 o-ring 1 pcs.
00075 2209799 spring ring 3 pcs.
00077 2100047 self-locking hexagon-head nut 1 pcs.
00080 9400997 label 1 pcs.
00080 9407569 label 1 pcs.
00080 9402913 type plate 1 pcs.

00081 0600103 complete display bushing 1 pcs.
00082 5200176 tension ring 1 pcs.
00083 4707080 inspection glas 1 pcs.
00195 9100008 candles tool kit for backflushing;filter 1 pcs.

9.2 Indicateur de pression différentielle
9.2.1 Fiche technique

9.2.2 Liste des pièces de rechange

9.3 Documentation des sous-traitants
NOTE
Les documentations des composants/sous-ensembles achetés par Boll & Kirch
Filterbau GmbH sont le cas échéant annexées au présent mode d'emploi. Tenez
également compte des informations figurant dans celles-ci, notamment des
informations relatives à la sécurité.
9.4 Nettoyeurs
Pour obtenir des résultats de nettoyage particulièrement satisfaisants, la société
Boll & Kirch Filterbau GmbH recommande d'utiliser le nettoyeur de tamis type
5.04 avec buse rotative et buse à jet plat ou, en option, le nettoyeur à ultrasons
type 5.05.

9.5 Information sur le produit de nettoyage BOLL CLEAN 2000
Description du produit :
BOLL CLEAN 2000 est un produit liquide de nettoyage et de dégraissage aux
applications multiples. Il peut être pratiquement utilisé pour presque tous les
travaux de nettoyage et de dégraissage.
BOLL CLEAN 2000 nettoie rapidement et soigneusement et est extrêmement
économique.
L'emploi de BOLL CLEAN 2000 rend superflues toutes les mesures de sécurité.
BOLL CLEAN 2000 possède ces excellentes propriétés, sans présenter les
désavantages des solvants de nettoyage.
BOLL CLEAN 2000 :
• n'est pas inflammable
• n'est pas soumis à l'obligation de mention
• n'a pas de mauvaise odeur
• n'est pas caustique
• est neutre physiologiquement
• est biodégradable
• Office fédéral de l'environnement, No. de reg. 04860019
BOLL CLEAN 2000 peut être surrefroidi ou surchauffé pendant le stockage, mais
à la température normale il est tout à fait prêt à l'emploi.
Tissu encrassé d'huile lourde :
Les tamis encrassés d'huile lourde doivent être trempés dans un solvant en
vente dans le commerce. Après le trempage, les tamis sont nettoyés dans le
nettoyeur BOLL & KIRCH type 5.04 avec le produit de nettoyage BOLL CLEAN
2000 et une pompe haute pression.
Mode d'emploi :
Le traitement de BOLL CLEAN 2000 n'est pas lié à une méthode de nettoyage
particulière. Suivant les conditions de service, le produit BOLL CLEAN 2000 peut
être utilisé dans un bain de trempage, l'installation de pulvérisation, le nettoyeur
à vapeur ou être appliqué à la main au moyen d'un chiffon, d'une brosse ou d'une
éponge.
Il peut être utilisé à froid ou à chaud.
BOLL CLEAN 2000 est miscible avec l'eau - aussi avec l'eau de mer.
• Concentration pour le nettoyage du tissu : 1 : 2,5
• Température jusqu'à 60 °C au maximum
La concentration dépend de la nature et de l'épaisseur des adhérences. Quand
le produit est utilisé à une concentration à partir de 1 : 30, on peut en général
renoncer au rinçage. Il ne subsiste aucun film visible sur la surface.

9.6 Réseau mondial de vente et de service après-vente, succursales et
représentations
Pour toute demande d'intervention technique et de pièces de rechange, veuillez
bien vous adresser à la maison mère ou à nos succursales, nos représentants
ou nos services techniques.
Germany - Headquarters Slovakia Great Britain / Ireland

1 2 3 BOLL & KIRCH Filterbau GmbH 1 2 3 Schmachtl SK, spol. s r.o. 1 2 3 BOLLFILTER UK Limited
Postfach 1420, D-50143 Kerpen Valcharska 3 Unit 9 Station Road
Siemensstr. 10-14, D-50170 Kerpen SK - 821 09 Bratislava UK - Tolleshunt D'arcy, Essex CM9 8TY
Tel.: +49/(0)2273/562-0 Tel.: +421 2/582 756 00 Tel.: +44/(0)1621/86 21 80
Fax: +49/(0)2273/562-223 E-Mail: spisiak@schmachtl.sk Fax: +44/(0)1621/86 92 57
E-Mail: info@bollfilter.com E-Mail: sales@bollfilter.co.uk
www.bollfilter.com Belgium / Luxembourg www.bollfilteruk.co.uk
1 2 3 AUXIMECA N.V.
1 3 BOLL & KIRCH Filterbau GmbH Wijtschotbaan 3/3 Italy
Geschäftsstelle Nord B - 2900 Schoten 1 2 DE.CO.STA Spa
Beimoorkamp 6 Tel.: +32/(0)3 646 61 80 Via Bicetti de Buttinoni, 12
D - 22926 Ahrensburg Fax: +32/(0)3 646 93 98 I - 20156 Mailand
Tel.: +49/(0)4102/4740-0 E-Mail: info@auximeca.be Tel.: +39/(0)0238/00 52 83
Fax: +49/(0)4102/4740-22 www.auximeca.com Fax: +39/(0)0238/00 36 31
E-Mail: info@bollfilter.de E-Mail: sales@decosta.it
www.bollfilter.de Croatia www.decosta.it
1 Marine Trade d.o.o.
1 IVG Pumpen- und Filtrationstechnik Gera Vladimira Nazora 6 Poland
Prehlis 13 A HR - 47000 Karlovac 1 TRIMOR sp. z o.o.
D - 07552 Gera Tel.: +385/(0)47/ 61 19 07 ul. Andersa 17
Tel.:+49/(0)365/42 00 07 4 Fax: +385/(0)47/ 43 12 61 PL-81-831 Sopot
Fax: +49/(0)365/42 00 07 5 E-Mail: marine-trade@ka.t-com.hr Tel.: +48/(0)58 551 66 40
E-Mail: ivg-neubert@superkabel.de Fax: +48/(0)58 555 19 29
www.ivg-neubert.de Cyprus E-Mail: trimor@trimor.com.pl
1 M.I.E. Services Ltd. www.trimor.com.pl
1 BOLL & KIRCH Filterbau GmbH The Hawk Building
Geschäftsstelle Süd 124 Gladstonos Street Russia / Ukraine / Belarus /
Rangaustraße 7a CY - 3032 Limassol Azerbaijan / Armenia / Georgia /
D - 91639 Wolframs-Eschenbach Tel.: +357/(0)25 889 999 Kazakhstan / Kyrgyzstan / Moldova /
Tel.: +49/(0)9875/97899-0 Fax: +357/(0)25 763 902 Turkmenistan / Uzbekistan
Fax: +49/(0)9875/97899-29 E-Mail: info@mieserv.cy.net 1 2 3 000 BOLLFILTER Russland
E-Mail: norbert.henkelmann@bollfilter.de www.miegroup.com.cy Datschnyi prospekt, 6
www.bollfilter.de Geb. 1, Lit. A, Raum 10N
Denmark / Sweden / Norway / RUS - 198207 St. Petersburg
Europe Iceland / Finland / Lithuania / Tel.: + 7/(0)812-364-61-80
Austria Latvia / Estonia Fax: + 7/(0)812-364-61-80
1 2 3 Schmachtl GmbH 1 2 3 BOLLFILTER Nordic ApS E-Mail: info@bollfilter.ru
Pummererstrasse 36 Hammerbakken 21
A - 4020 Linz DK - 3460 Birkerød 1 2 3 Spain / Portugal / Argentina /
Tel.: +43/(0)732/76 46 0 Tel.: +45/(0)45/42 12 00 Chile / Peru / Uruguay / Brazil
Fax: +43/(0)732/78 50 36 Fax: +45/(0)45/42 12 99 Bolivia / Ecuador
E-Mail: F.Pemmer@schmachtl.at E-Mail: info@bollfilter.dk BOLLFILTER España S.L.
www.schmachtl.at www.bollfilter.dk Zona Cami Ral
a
Paseo del Ferrocarril, 339 3ª – 2
Czech Republic Greece / Bulgaria E - 08860 Castelldefels
1 2 3 Schmachtl CZ, spol. s r.o. 1 2 3 FILTERKON Tel.: +34/(0)93/634 26 80
Vestec 185 Vas. Amalias 2 Fax: +34/(0)93/665 22 79
CZ - 252 42 Jesenice u Prahy GR - 14561 Kifissia E-Mail: info@bollfilter.es
Tel.: +420 244 001 532 Tel.: +30/(0)210/92 17 671 www.bollfilter.com
Fax: +420 244 910 700 Fax: +30/(0)210/92 42 242
E-Mail: oto.havelka@schmachtl.cz E-Mail: filterkon@filterkon.com
www.schmachtl.cz www.filterkon.com

Asia
2 3 The Netherlands India / Bangladesh / Sri Lanka Hong Kong
Lubrafil B.V. 1 2 3 BOLLFILTER India Pvt. Ltd. 1 2 3 BOLLFILTER Hong Kong Ltd.
Aalborg 2 "Monarch Plaza", Office No. 106 Unit 1505 CC Wu Building
NL - 2993 LP Barendrecht Sector-11, CBD Belapur, 302-308 Hennessy Road
Tel.: +31/(0)180/55 62 55 IN - Navi Mumbai 400614 Wanchai Hong Kong
Fax: +31/(0)180/55 62 65 Tel.: +91/(0)22/27 56 01 47 Tel.: +852 2715 5000
E-Mail: lubrafil@lubrafil.nl Fax: +91/(0)22/27 56 01 46 Fax: +852 2715 5686
www.lubrafil.nl E-Mail: info@bollfilterindia.com E-Mail: david.ng@bollfilter.com
www.bollfilter.com www.bollfilter.com
1 2 3 BOLLFILTER Japan Ltd. Singapore / Malaysia / Indonesia

America Imon Kobe Bldg. 13F 1 2 3 IMI Corporation Pte. Ltd.
95 Edo-machi, Chuo-ku 13 Joo Koon Crescent
JP - Kobe 650-0033 SGP - Singapur 629021
USA / Canada / Mexico Tel.: +81/(0)78/331 8031 Tel.: +65-68 61 42 22
2 3 BOLLFILTER Corporation Fax: +81/(0)78/331 8032 Fax: +65-68 62 42 22
22635 Venture Drive E-Mail: info@bollfilter.jp E-Mail: imicorp@imicorp.com.sg
Novi, MI 48375 - USA www.bollfilter.jp www.imicorp.com.sg
Tel.: +1/(0)248/773-8200
Fax: +1/(0)248/773-8201 Oman / Qatar / Saudi Arabia /
E-Mail: latorre@bollfilterusa.com Pakistan / Iraq South Korea
www.bollfilterusa.com 1 2 Safe Technical Supply Co. L.L.C. 1 2 3 SKF Marine Korea Ltd.
P.O. Box 4832 Room 1812, Ocean Tower
2 3 Motor-Services Hugo Stamp, Inc. UAE - Dubai 760-3, U-Dong, Haeundae-gu
USA - Ft. Lauderdale, Florida 33315 Tel.: +971/(0)4/32 43 24 0 612-020 Busan, Korea
Tel.: +1/(0)954/763 3660 Fax: +971/(0)/4/32 43 78 6 Tel.: +82-51-740 5700
Fax: +1/(0)954/763 2872 E-Mail: info@safetechnical.com Fax: +82-51-740 57 04/5/6
www.safetechnical.com E-Mail: sales.kr@skf-marine.com
People's Republic of China

1 2 3 BOLLFILTER CHINA Ltd.
2/F No. 178 South Riying Road
Waigaoquiao Free Trade Zone
Shanghai 200131 China
Tel.: +86 21 5043 3328
Fax: +86 21 5043 3329
E-Mail: info@bollfilterchina.com
www.bollfilterchina.com
1 Verkaufsbüro Agency
2 Lager Stockist
3 Service Service
November 2017

9.7 Déclaration de conformité

ARI-GESA®
Fig. 013
Vanne papillon à oreilles taraudées (Fonte à graphite sphéroïdal)

21.013 PN10 EN-JS1030 DN25-500
22.013 PN16 EN-JS1030 DN25-500
Disque: 1.4581
Arbre: • 1.4021+QT
• 1.4571
Manchette: • EPDM -10 °C jusqu‘à +130 °C
• NBR - 10 °C à + 80 °C
• FPM - 10 °C à + 150 °C (non utilisable sur eau surchauffée)
max. Pression 16 bar (DN25-150)
différentielle: 10 bar (DN200-500)
L‘organe de • Levier à crans
manoeuvre: • Levier de blocage
(cf. page 6-11) • Réducteur à roues et vis sans fin
• Servomoteur
• Actionneur pneumatique
Test:
Epreuve d‘étanchéité DIN EN 12266-1 Taux de fuite A (DIN 3230 T3 Taux de fuite 1)
Agrément DVGW EPDM pour eau No. de reg. DW-6201BR0244,
selon DIN EN 1074-1/-2
avec DVGW VP646 et DVGW W270 pour eau potable
Installations d’eau froide et réfrigérante, installations de chauffage, d‘eau potable et d‘eau
industrielle, de vidange, technologie de piscine, technologie de centrales électriques,
installations et décharge de déchets de gaz, construction navale, etc.
Eau froide, eau chaude, eau surchauffée, eau potable, eau industrielle, etc.
Nomenclature
Pos. Désignation Fig. 20./21./22.012
1 Corps EN-GJS-400-15, EN-JS1030
2 Manchette EPDM 73 / NBR 73 / FPM 73
3 Papillon GX5CrNiMoN19-11-2, 1.4581
4 Axe X20Cr13+QT, 1.4021+QT X6CrNiMoTi17 12 2, 1.4571
5 Arbre X20Cr13+QT, 1.4021+QT X6CrNiMoTi17 12 2, 1.4571
6 Goupille X6CrNiMoTi17 12 2, 1.4571
8 Capuchon isolant * PA 6
9 Joint * CU
10 Bouchon fileté d’obturation * 5.8-A2G
11 Joint torique * EPDM 73 / NBR 73 / FPM 73
14 Douille P1
Dimensions et poids
DN 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400 500
L (mm) 33 33 33 43 46 46 52 56 56 60 68 78 78 102 127
H (mm) 128 128 134 140 150 158 179 196 212 246 273 302 358 407 495
E (mm) 58 58 66 69 81 100 109 124 140 167 203 232 258 287 354
l (mm) 15 15 15 15 15 15 15 18 18 18 24 24 26 42 42
SW (mm) 11 11 11 11 11 11 11 17 17 17 22 22 22 30 30
Valeur Kvs (m3/h) 26 26,5 49,6 116 259 377 763 1030 1790 3460 5070 7430 10320 13290 21180
Valeur Zeta -- 0,93 2,4 1,7 0,75 0,43 0,46 0,27 0,37 0,25 0,21 0,24 0,23 0,23 0,23 0,22
Poids (kg) 1,8 18 2 2,8 3,2 4,8 6,2 8,8 11 15,6 24,8 36 55,6 85 146
Dimensions standard des brides voir page 5
Longueur face à face FTF série 20 selon DIN EN 558-1

ARI-GESA®
Exécution / Alternatives de montage / Dimensions des brides
DN25-65 DN80-150 DN200
DN250-300 DN350-500
Tableau: pressions/températures
Matériau PN -10°C jusqu‘à 120°C 130°C 150°C
EN-JS1049 16 bar 16 15,8 15,5
Des valeurs intermédiaires des pressions de service maxi. admissibles ne doivent être calculées par interpolation
linéaire entre la valeur de température immédiatement inférieure et supérieure.
GESA®-robinet à papillon sans brides GESA®-robinet d‘extrémité de tuyauterie

bride à souder bride à souder
PN 10 / PN 16 PN 10 / PN 16
DIN EN 1092-1 / 11 / B1 DIN EN 1092-1 / 11 / B1
(pour bride bördel selon DIN EN 1092-1 utiliser ZIVA) (pour bride bördel selon DIN EN 1092-1 utiliser ZIVA)
vis hexagonale vis hexagonale
DIN EN ISO 4016 W.-No. 4.6 DIN EN ISO 4016 W.-No. 4.6
En cas d‘utilisation des robinets en tant qu‘extrémité de tuyauterie, une mesure de sécurité, par exemple une bride aveugle (obturateur) ou autre, répondant au BG „usines
de gaz et hydrauliques“ est recommandée lors des travaux de réparation.
Une bride aveugle ou une contre-bride est nécessaire afin de garantir l‘étanchéité à la fermeture.
Le montage entre des brides différentes n‘est pas ou seulement possible en prenant de grandes précautions. (Prière de nous contacter le cas échéant).
Lors des opérations de montage, de modification et de maintenance, observer les prescriptions en vigueur et les instructions de service ARI.
Dimensions standard des brides / vis hexagonale (Quantité, Manchons taraudés, Longueur)
DN 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400 500
PN10 ØK (mm) 85 100 110 125 145 160 180 210 240 295 350 400 460 515 620
PN10 nxM (mm) 4xM12 4xM16 4xM16 4xM16 4xM16 8xM16 8xM16 8xM16 8xM20 8xM20 12xM20 12xM20 16xM20 16xM24 20xM24
PN10 Quantité (pièce) 8 8 8 8 8 16 16 16 16 16 24 24 32 32 40
PN10 Manchons taraudés M12 M16 M16 M16 M16 M16 M16 M16 M20 M20 M20 M20 M20 M24 M24
PN10 Longueur (mm) 30 30 30 35 35 40 40 45 45 50 55 55 60 70 85
PN16 ØK (mm) 85 100 110 125 145 160 180 210 240 295 355 410 470 525 650
PN16 n x Ød1 (mm) 4xM12 4xM16 4xM16 4xM16 4xM16 8xM16 8xM16 8xM16 8xM20 12xM20 12xM24 12xM24 16xM24 16xM27 20xM30
PN16 Longueur (mm) 30 30 30 35 35 40 40 45 45 50 55 60 60 75 100

ARI-ZESA® / ARI-GESA®
Levier à crans / Levier de blocage / Réducteur à roues et vis sans fin
à commande manuelle
Levier à crans
Pour une plus grande facilité de manoeuvre, nous conseillons, le montage d‘un réducteur à
vis, à partir du DN 125, en particulier pour les endroits difficiles d‘accès (cf. ci-dessous)
(jusqu‘au centre du robinet)

Levier de blocage
(jusqu‘au centre du robinet) • Calotte adaptable pour version avec levier de blocage
• Avec limiteur d‘angle de 0 à 90° (réglable en continu)
Réducteur à roues et vis sans fin

• réglable en continu
• autobloquant
vis de butée
contre-écrou
indicateur de position
La position <<fermé>> est réglable à ±5° grâce à une vis de butée ajustable.
Nomenclature
Pos. Désignation Fig. 20./21./22.012; 21./22.013
7 Chapeau de levier à crans * PA 6
20 Ecrou hexagonal * 5-A2B
21 Vis à tête cylindrique * 8.8-A2B
50 Levier à crans DC01, 1.0330 (avec traitement de surface)
50 Levier de blocage DC01, 1.0330 (avec traitement de surface)
50 Réducteur à roues et vis sans fin
Dimensions et poids
DN 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400 500
H1 (mm) 187 187 193 199 209 217 238 263 279 313 -- -- -- -- --
P1 (mm) 184 184 184 184 184 184 184 273 273 273 -- -- -- -- --
H2 (mm) 217 217 223 229 239 247 268 285 301 335 428 457 513 603 691
P2 (mm) 152 152 152 152 152 152 152 152 152 152 278 278 278 320 320
ØC (mm) 125 125 125 125 125 125 125 125 125 125 250 250 250 315 315
Type de réducteur SE07 SE07 SE07 SE07 SE07 SE07 SE07 SE07 SE07 SE07 SE10 SE10 SE10 SE12 SE12
ZESA® Avec levier (kg) 1,8 1,8 2,0 2,4 3,0 3,6 4,4 7,4 9,4 13,4 -- -- -- -- --
GESA® Avec levier (kg) 2,2 2,2 2,4 3,2 3,6 5,2 6,6 9,6 11,8 14,9/16,4 -- -- -- -- --
ZESA® avec réducteur (kg) 3,3 3,3 3,5 3,9 4,5 5,1 5,9 8,5 10,5 14,5 24,4 34,4 49 75,6 120
GESA® avec réducteur (kg) 3,7 3,7 3,9 4,7 5,1 6,7 8,1 10,7 12,9 16/17,8 29,8 41 61 97 157

Diagramme de débit / Saillie du robinet par rapport à la longueur face à face
Valeur Kvs et Valeur Zeta

DN 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400 500
Valeur Kvs (m3/h) 26 26,5 49,6 116 259 377 763 1030 1790 3460 5070 7430 10320 13290 21180
Valeur Zeta -- 0,93 2,4 1,7 0,75 0,43 0,46 0,27 0,37 0,25 0,21 0,24 0,23 0,23 0,23 0,22
ouverture angle du papillon
fermé ouvert
affichage levier à cran
Saillie du robinet par rapport à la longueur face à face

DN 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400 500
B (mm) -- -- 5 5 11 18 25 36 48 71 91 112 132 147 188
D (mm) -- -- 26 29 49 68 88 115 142 194 243 292 333 383 486
Edition 08/10 - Modifications réservées 13

ARI-ZESA®
Fig. 012
Vanne papillon à oreilles de centrage lisses (Fonte à graphite sphéroïdal)

20.012 PN6 EN-JS1030 DN25-300
21.012 PN10 EN-JS1030 DN25-500
22.012 PN16 EN-JS1030 DN25-500
Papillon: 1.4581
Arbre: • 1.4021+QT
• 1.4571
Manchette: • EPDM -10 °C jusqu‘à +130 °C
• NBR - 10 °C à + 80 °C
• FPM - 10 °C à + 150 °C (non utilisable sur eau surchauffée)
max. Pression 16 bar (DN25-150)
différentielle: 10 bar (DN200-500)
L‘organe de • Levier à crans
manoeuvre: • Levier de blocage
(cf. page 6-11) • Réducteur à roues et vis sans fin
• Servomoteur
• Actionneur pneumatique
Test:
Epreuve d‘étanchéité DIN EN 12266-1 taux de fuite A (DIN 3230 T3 taux de fuite 1)
Agrément DVGW EPDM pour eau No. de reg. DW-6201BR0244,
selon DIN EN 1074-1/-2
avec DVGW VP646 et DVGW W270 pour eau potable

Installations d’eau froide et réfrigérante, installations de chauffage, d‘eau potable et d‘eau
industrielle, de vidange, technologie de piscine, technologie de centrales électriques,
installations et décharge de déchets de gaz, construction navale, etc.
Eau froide, eau chaude, eau surchauffée, eau potable, eau industrielle, etc.
Nomenclature
Pos. Désignation Fig. 20./21./22.012
1 Corps EN-GJS-400-15, EN-JS1030
2 Manchette EPDM 73 / NBR 73 / FPM 73
3 Papillon GX5CrNiMoN19-11-2, 1.4581
4 Axe X20Cr13+QT, 1.4021+QT X6CrNiMoTi17 12 2, 1.4571
5 Arbre X20Cr13+QT, 1.4021+QT X6CrNiMoTi17 12 2, 1.4571
6 Goupille X6CrNiMoTi17 12 2, 1.4571
9 Joint * CU
10 Bouchon fileté d’obturation * 5.8-A2G
11 Joint torique * EPDM 73 / NBR 73 / FPM 73
Dimensions et poids
DN 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400 500
L (mm) 33 33 33 43 46 46 52 56 56 60 68 78 78 102 127
H (mm) 128 128 134 140 150 158 179 196 212 246 273 302 358 407 495
E (mm) 58 58 66 69 81 100 109 124 140 167 203 232 258 287 354
l (mm) 15 15 15 15 15 15 15 18 18 18 24 24 26 42 42
SW (mm) 11 11 11 11 11 11 11 17 17 17 22 22 22 30 30
Valeur Kvs (m3/h) 26 26,5 49,6 116 259 377 763 1030 1790 3460 5070 7430 10320 13290 21180
Valeur Zeta -- 0,93 2,4 1,7 0,75 0,43 0,46 0,27 0,37 0,25 0,21 0,24 0,23 0,23 0,23 0,22
Poids (kg) 1,4 1,4 1,6 2 2,6 3,2 4 4,6 8,6 12,6 19,4 29,4 43,9 67,7 111
Dimensions standard des brides voir page 3
Longueur face à face FTF série 20 selon DIN EN 558-1

ARI-ZESA®
Exécution / Alternatives de montage / Dimensions des brides
DN25-65 DN80-100 DN125-150
DN200 DN250-300 DN350-500
Tableau: pressions/températures
Matériau PN -10°C jusqu‘à 120°C 130°C 150°C
EN-JS1049 16 bar 16 15,8 15,5
Des valeurs intermédiaires des pressions de service maxi. admissibles ne doivent être calculées par interpolation
linéaire entre la valeur de température immédiatement inférieure et supérieure.
bride à souder
PN 6 / PN 10 / PN 16
DIN EN 1092-1 / 11 / B1
(pour bride bördel selon DIN EN 1092-1 utiliser ZIVA)
vis hexagonale
DIN EN ISO 4016 W.-No. 4.6
Ecrou hexagonal
ZESA®-robinet à papillon sans brides DIN EN ISO 4034 W.-No. 5
Dimensions standard des brides / vis hexagonale (Quantité, Manchons taraudés, Longueur)
DN 25 1) 32 1) 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400 500
PN6 ØK (mm) 75 90 100 110 130 150 170 200 225 280 335 395
PN6 n x Ød1 (mm) 4x11 4x14 4x14 4x14 4x14 4x18 4x18 8x18 8x18 8x18 8x18 8x22
PN6 Quantité (pièce) 4 4 4 4 4 4 4 8 8 8 12 12 -- sur damande
PN6 Manchons taraudés M10 M12 M12 M12 M12 M16 M16 M16 M16 M16 M16 M20
PN6 Longueur (mm) 80 80 80 90 90 100 110 120 120 130 140 160
PN10 ØK (mm) 85 100 110 125 145 160 180 210 240 295 350 400 460 515 620
PN10 n x Ød1 (mm) 4x18 4x18 4x18 4x18 4x18 4x18 4x18 8x18 8x22 8x22 8x22 8x22 4x22 4x28 4x28
PN10 Longueur (mm) 90 90 90 90 110 110 120 130 130 140 150 160 160 200 220
PN16 ØK (mm) 85 100 110 125 145 160 180 210 240 295 355 410 470 525 650
PN16 n x Ød1 (mm) 4x14 4x18 4x18 4x18 4x18 8x18 8x18 8x18 8x22 12x22 12x26 12x26 16x26 16x30 20x33
PN16 Longueur (mm) 90 90 90 100 110 110 120 130 130 140 160 170 180 220 260
1) DN 25/32 inserrable entre des brides PN16/DN20

Levier à crans / Levier de blocage / Réducteur à roues et vis sans fin
à commande manuelle
Levier à crans

Levier de blocage
(jusqu‘au centre du robinet) • Calotte adaptable pour version avec levier de blocage
• Avec limiteur d‘angle de 0 à 90° (réglable en continu)
Réducteur à roues et vis sans fin

• réglable en continu
• autobloquant
vis de butée
contre-écrou
indicateur de position
La position <<fermé>> est réglable à ±5° grâce à une vis de butée ajustable.
Nomenclature
Pos. Désignation Fig. 20./21./22.012; 21./22.013
7 Chapeau de levier à crans * PA 6
20 Ecrou hexagonal * 5-A2B
21 Vis à tête cylindrique * 8.8-A2B
50 Levier à crans DC01, 1.0330 (avec traitement de surface)
50 Levier de blocage DC01, 1.0330 (avec traitement de surface)
50 Réducteur à roues et vis sans fin
Dimensions et poids
DN 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400 500
H1 (mm) 187 187 193 199 209 217 238 263 279 313 -- -- -- -- --
P1 (mm) 184 184 184 184 184 184 184 273 273 273 -- -- -- -- --
H2 (mm) 217 217 223 229 239 247 268 285 301 335 428 457 513 603 691
P2 (mm) 152 152 152 152 152 152 152 152 152 152 278 278 278 320 320
ØC (mm) 125 125 125 125 125 125 125 125 125 125 250 250 250 315 315
Type de réducteur SE07 SE07 SE07 SE07 SE07 SE07 SE07 SE07 SE07 SE07 SE10 SE10 SE10 SE12 SE12
ZESA® Avec levier (kg) 1,8 1,8 2,0 2,4 3,0 3,6 4,4 7,4 9,4 13,4 -- -- -- -- --
GESA® Avec levier (kg) 2,2 2,2 2,4 3,2 3,6 5,2 6,6 9,6 11,8 14,9/16,4 -- -- -- -- --
ZESA® avec réducteur (kg) 3,3 3,3 3,5 3,9 4,5 5,1 5,9 8,5 10,5 14,5 24,4 34,4 49 75,6 120
GESA® avec réducteur (kg) 3,7 3,7 3,9 4,7 5,1 6,7 8,1 10,7 12,9 16/17,8 29,8 41 61 97 157

Diagramme de débit / Saillie du robinet par rapport à la longueur face à face
Valeur Kvs et Valeur Zeta

DN 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400 500
Valeur Kvs (m3/h) 26 26,5 49,6 116 259 377 763 1030 1790 3460 5070 7430 10320 13290 21180
Valeur Zeta -- 0,93 2,4 1,7 0,75 0,43 0,46 0,27 0,37 0,25 0,21 0,24 0,23 0,23 0,23 0,22
ouverture angle du papillon
fermé ouvert
affichage levier à cran
Saillie du robinet par rapport à la longueur face à face

DN 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400 500
B (mm) -- -- 5 5 11 18 25 36 48 71 91 112 132 147 188
D (mm) -- -- 26 29 49 68 88 115 142 194 243 292 333 383 486

Robinets à papillon
BR 012 - ZESA ® BR 013 - GESA ®
BR 014 - ZIVA ®-Z BR 015 - ZIVA ®-G

Table des matières
1.0 Généralités concernant les instructions de 5.3 Transformation du levier à crans en levier
service.............................................................2 de blocage (ZESA® / GESA®) ............................... 8
2.0 Signalisation des dangers .............................2 5.4 Rattrapage du THErmo- Affichage (THEA)............ 9
2.1 Signification des symboles .................................... 2 5.5 Modification voire rattrapage du levier
2.2 Significations des termes et définition importants (ZIVA®-Z / ZIVA®-G) ............................................ 10
pour la sécurité2 6.0 Mise en service .............................................11
3.0 Stockage et transport ....................................2 7.0 Entretien et maintenance .............................11
4.0 Description......................................................3 7.1 Remplacement de la garniture de manchette et
4.1 Domaine d'utilisation .............................................. 3 de joint torique (ZIVA®-Z / ZIVA®-G).................... 12
4.2 Mode de fonctionnement........................................ 3 8.0 Causes des pannes et remèdes ................. 13
4.3 Illustration .............................................................. 4 9.0 Table pour la recherche des pannes ......... 13
4.4 Données techniques - remarques .......................... 6 10.0 Démontage du robinet ou
4.5 Marque distinctive .................................................. 6 bien de la tête de robinet .......................... 14
5.0 Montage ...........................................................7 11.0 Prestations de garantie ............................. 14
5.1 Instructions générales de montage ........................ 7 12.0 Déclaration de conformité ........................ 15
5.2 Montage d'éléments fonctionnels
supplémentaires..................................................... 7
Rev. 0040201000 0410 französisch

ZESA® / GESA® / ZIVA®-Z / ZIVA®-G

fonctionner en toute sécurité le robinet. En cas de difficultés que ces instructions de service
ne permettraient pas de résoudre, demander des informations supplémentaires au
- Le maniement ainsi que tous travaux entrepris sur les robinets doivent être effectués voire
dirigés et contrôlés par un personnel qualifié.
techniques.
ATTENTION !
donc absolument les observer et vérifier leur application.
ATTENTION !
- De -20°C à +65°C.
Page 2 Rev. 0040201000 0410
4.0 Description
4.1 Domaine d'utilisation
Les robinets à papillon sont utilisés pour „lárrêt ou la régulation(étranglement )de fluides à
l´état liquide ou gazeux“.
ATTENTION !
catalogue.
97/23/CEE.
Observer les caractéristiques particulières du robinet.
fabricant.
4.2 Mode de fonctionnement

Le robinet se ferme en tournant l'arbre du robinet à papillon (vers la droite, dans le sens des
aiguilles d'une montre).
La plage de pivotement est de 90°.
Rev. 0040201000 0410 Page 3

4.3 Illustration
dessiné décalé
Marquage du matériau
EP = EPDM ou
NBR ou
FPM
Fig. 1: Robinet à papillon ZESA® / GESA®
Marquage du matériau
EP = EPDM ou
NBR ou
FPM
Fig. 2: Robinet à papillon ZIVA®-Z / ZIVA®-G

Matériaux et désignations ainsi que numéros de figure se trouvent sur la fiche technique
du catalogue.
Page 4 Rev. 0040201000 0410
Eléments de commande -Variantes
Fig. 3: Levier à crans ZESA® / GESA®

- Afin dáctionner le levier à crans, sortir complètement la barre de maniement inférieure.
Fig. 4: Levier de blocage ZESA® / GESA®

- Afin dáctionner le levier de blocage, desserrer la vis poignée-étoile et la resserrer après
le réglage.
Fig. 5: Levier à crans ZIVA®-Z / ZIVA®-G

- Afin dáctionner le levier à crans, sortir complètement la barre de maniement inférieure
Rev. 0040201000 0410 Page 5

.
Affichage de position
Vis de butée
Fig. 6: Engrenage ZESA®/GESA® et ZIVA®-Z/ ZIVA®-G
- Engrenage (manoeuvre par volant, fermeture par rotation vers la droite)
La position “fermée“ est réglable à ± 5° grâce à une vis de butée ajustable.
Les vis sont auto-étanchéifiantes et indesserrables
- Pour les actionneurs (électriques, pneumatiques),voir les instructions de service et

d'entretien à part.

- Classification: Pression/température, etc.
4.5 Marque distinctive

- Inscription de la marque distinctive CE sur le robinet:
Symbole CE
0525 Place désignée
Fabricant Adresse du fabricant: voir point 11.0 Prestations de garantie
Typ Type de robinet
Conformément aux directives concernant les appareils de pression (tableau 6, annexe II)
les robinets sans fonction de sécurité peuvent porter la marque CE seulement à partir du
DN32.
Page 6 Rev. 0040201000 0410

5.0 Montage
ATTENTION !
étrangères.
- Position de montage arbitraire par rapport au sens d´écoulement.
torsion.
- Les éléments à monter sur les robinets tels que les actionneurs,volants à main,
support pour monter, ou comme point de rattache pour engins de levage etc. ...
- Submersion des robinets à papillon non admissible.
- Position de montage arbitraire par rapport au sens de l'arbre, cependant pour
les DN350 jusq’à DN600, position de lárbre à l'horizontale
- Des joints d'étanchéité entre les brides ne sont pas nécessaires, ne pas utiliser
de joints d´étanchéité souples.
- Les robinets à papillon doivent être montés en position ouverte, veiller
cependant à ce que le papillon (disque) ne dépasse pas du robinet.
- Les actionneurs de taille importante doivent être soutenus(support)lorsquíls
sont montés à l´horizontale.
- Eviter des dommages mécaniques du gommage (caoutchoutage) lors du
transport, du stockage et du montage.
- Un échauffement des robinets (même par soudage, polissage, etc.) au-delà de
la température de service (cf. fiches techniques) n'est pas admissible.
- Les actionneurs doivent être protégés contre des températures ambiantes trop
élevées;
cf. les instructions de service des actionneurs
- Lorsque le robinet est utilisé en tant que clapet déxtrémité de tuyauterie,
observer les indications de la norme DIN EN 294, point 5.

Rev. 0040201000 0410 Page 7

5.2 Montage d'éléments fonctionnels supplémentaires
Les robinets ayant des options supplémentaires (contacteur de fin de course, etc.) doivent
être connectés conformément à leur mode de fonctionnement spécifique suivant le plan de
línstallation.
5.3 Transformation du levier à crans en levier de blocage

(ZESA® / GESA®)
fenètre
Fig. 7
La transformation peut s'opérer en utilisant le chapeau de levier à crans (pos. 8.1) :
- positionner le levier à crans (pos. 50) sur le 4ème cran d'arrêt.
- desserrer la vis à six pans creux (pos. 50.2 / SW5 ou 6 ).
- démonter le levier à crans (pos. 50).
ATTENTION !
Le disque (papillon) n'est pas fixé dans sa position !
- Démonter le chapeau de levier à crans (pos. 7) et enlever la fenêtre à láide d'un
tournevis.
- Poser le chapeau avec l´écrou encastré (pos.19) et le visser à fond.
- Poser le levier de blocage (pos. 50.1) comme indiqué.
- Serrer la vis à six pans creux (pos. 50.2) à fond.
- Introduire la vis poignée-étoile (pos. 60) au travers de lálésage dans le nez du levier de
blocage (pos. 50.1) puis la visser dans l'écrou hexagonal (pos. 9).
Lorsquíl est souhaité que le levier de blocage dépasse du même côté que le levier à crans
auparavant, il faut alors tourner le chapeau de levier à crans à 180°.
Pour la limitation dángle, un écrou supplémentaire, pour une vis de blocage, peut être
posé dans le chapeau.
Page 8 Rev. 0040201000 0410

5.4 Rattrapage du THErmo- Affichage (THEA)
Fig. 8
- Enlever l'autocollant placé sur le trou du levier (pos. 50)
- Introduire le THErmo- Affichage (affichage thermique) (pos. 58) dans le trou jusqu'à la
butée.
Rev. 0040201000 0410 Page 9

5.5 Modification voire rattrapage du levier (ZIVA®-Z / ZIVA®-G)

Rattrapage pour vanne papillon à arbre nu:
Fig. 9
ATTENTION !
- Ne pas retirer le dispositif anti-éjection de lárbre(Pos.26),sous pression .
(voir point 10.0 Démontage du robinet ou bien de la tête de robinet)
- Sans élément de manoeuvre, le papillon nést pas fixé dans sa position !
- Dévisser la vis sans tête (pos. 50.1),

- monter le levier à crans (pos. 50) avec le disque à crans (pos. 16) sur lárbre (le levier à
crans sénclenche dans le disque à crans),
- tourner le levier à crans (pos. 50) jusqu´à ce que les trous du disque et le corps sálignent,
- monter les vis cylindriques (pos. 21) et les écrous (pos. 20) puis serrer,
- serrer la vis sans tête (pos.50.1).
Page 10 Rev. 0040201000 0410

6.0 Mise en service

ATTENTION !
de conduites.
- Lors d’un service à des températures de fluide élevées (> 50°C) ou basses
(< 0°C) ,il y a danger de blessure en touchant le robinet.

Les travaux et intervalles d’entretien sont à déterminer selon les exigences de l’exploitant.
ATTENTION !
- Nous recommandons de manoeuvrer le robinet au moins une fois par mois.
- En cas d’utilisation du robinet en extrémité de tuyauterie, il faut absolument
avoir recours à une mesure de sécurité telle qu’une bride aveugle ou un
obturateur etc., conformément aux prescriptions des caisses de prévoyance
contre les accidents des usines à gaz et de distribution d’eau.
Rev. 0040201000 0410 Page 11

7.1 Remplacement de la garniture de manchette et de joint torique
(ZIVA®-Z / ZIVA®-G)
Fig. 10
- Observer les indications de sécurité
- Lubrifier la manchette lors du remplacement (pos.2)
Lubrifiant: p. ex. lubrifiant pour robinetterie Berusoft 30
disponible chez: Carl Bechem GmbH, Weststraße 120, D-58089 Hagen
ou un autre lubrifiant approprié au cas d'application.
ATTENTION !
- Toujours veiller à ce que le lubrifiant soit compatible avec le fluide.
- Effectuer le remplacement de la garniture de joint torique (pos. 11) seulement
sur installation refroidie et sans pression.
- Pour des raisons de sécurité ,nous recommandons de procéder au
remplacement de la garniture de joint torique (pos. 11) seulement lorsque la
vanne papillon est en état de désassemblage .
- Observer le point 10.0 et 11.0 avant de démonter le robinet.
- Il y a risque de pincement entre le papillon et le corps lors du maniement de la
vanne papillon .
- Les travaux déntretien au sein de la tuyauterie (grands diamètres ) ne sont
autorisés qu´à condition que la vanne papillon ne puisse plus être manoeuvrée
(actionneur déconnecté ).
Page 12 Rev. 0040201000 0410


ATTENTION !
des pannes.

ATTENTION !
réparation !
Panne Causes éventuelles Remède

pas d´écoulement robinet fermé ouvrir le robinet
les recouvrements de bride n’ont pas enlever les recouvrements de bride

été enlevés (pos.32; illust. 1-2) (pos.32; illust. 1-2)
faible écoulement le robinet n’est pas suffisamment ouvert ouvrir le robinet
le filtre est sale nettoyer le filtre / remplacer
obstruction du réseau de conduites vérifier le réseau de conduites
ouverture/fermeture du les conditions de service, p. ex. le remplacer le robinet, contacter le four-

robinet impossible ou diffi- milieu, la température se situent éven- nisseur/fabricant
cile tuellement au-delà des prescriptions
panne dálimentation en énergie contrôler l'alimentation en énergie
sens de rotation incorrect observer le sens de rotation (dans le

sens contraire des aiguilles d'une mon-
tre = ouvert)
robinet non étanche pas complètement fermé fermer le robinet ou régler le contacteur
de fin de course
pression différentielle trop élevée vérifier l'installation
milieu encrassé (particules solides) nettoyer la robinetterie

installer un filte en amont du robinet
revêtement /manchette (fig. 1-2, pos. 2) remplacer le robinet, contacter le four-

ou papillon//disque (fig. 1-2, pos. 3) nisseur/fabricant
endommagé par corps étrangers ou
milieu
La robinetterie avec dispo- dispositif de blocage serré desserrer le dispositif de blocage

sitif de blocage ne peut pas
être ouverte
Rev. 0040201000 0410 Page 13


ATTENTION !
- Fluide refroidi.
Page 14 Rev. 0040201000 0410


ARI-Armaturen Albert Richter GmbH & Co. KG,
Mergelheide 56-60, D-33756 Schloß Holte-Stukenbrock
Déclaration de conformité CEE

suivant
de la directive des appareils de pression 97/23/CEE
Par la suivante, nous déclarons
que les produits indiqués ci-dessous sont fabriqués selon la directive des appareils de
pression cité ci-dessus , quíls ont été contrôlés selon le tableau 6, annexe II, module H de
la société Lloyd´s Register Quality Assurance GmbH (BS-Nr. 0525), Am Sandtorkai 41,
D-20457 Hamburg.
N° du certificat: 50003/1
Vanne à papillon ZESA® / GESA®
Type 012, 013
Vanne à papillon ZIVA®-Z / ZIVA®-G

Type 014, 015
Normes utilisées:
DIN 3840
Schloß Holte-Stukenbrock, 11.01.2010
.............................................
(Brechmann, gérant)
Rev. 0040201000 0410 Page 15

Rev. 0040201000 0410 Page 16

ARI-SAFE-TCP
Fig. 961 / 962 / 963
ARI-SAFE-TCP - Soupape de sûreté standard D/G/F

67.961 / 962 / 963 PN100 1.4581/EN-JS1049 DN15 - 25
57.961 / 963 PN100 1.4581 DN15 - 25
Figure Plage de température Manchons taraudés
67.961 / 962 / 963 -10°C jusqu‘à +300°C DIN ISO 228 partie 1
57.961 / 963 -60°C jusqu‘à +300°C DIN ISO 228 partie 1
Marques de contrôle TÜV
Soupape de sûreté standard: TÜV · SV · . . -1041 · D/G (Fig. 961/962/963)
Soupape de sûreté standard: TÜV · SV · . . -1041 · F (Fig. 961/963)
Pression de début d‘ouverture cf. „Débits d‘échappement“.
Prescription
selon EN ISO 4126-1, la fiche VdTÜV 100, fiche AD2000-A2
Exécution
soupape de sûreté commandée par ressort, à action directe
Dimensionnement
pour la vapeur, l‘air et l‘eau, consulter les tableaux de débits,
calculs selon EN ISO 4126-1, TRD 421 et AD2000-A2.
Indications nécessaires
• Gaz: débit massique (kg/h), masse molaire (kg/kmol), température (°C), pression de début
d‘ouverture (bar), contre-pression (bar)
• Liquides: débit massique (kg/h), densité (kg/m3), viscosité, température (°C), pression de début
d‘ouverture (bar), contre-pression (bar)
Texte lors de commande:
ARI-SAFE-TCP - Soupape de sûreté,
Fig. ... .961 Fig. ... .962 Figure ....., DN ... / ..., PN .. / .., Matériau ........, Pression de début d‘ouverture .... bar
Bouchon de levier fermé Bouchon de levier ouvert
Industrie chimique, procédés industriels, ingénierie et construction d‘installations industrielles, etc.
Extrait de fluides possibles
1.4581/EN-JS1049: Vapeur d‘eau, gaz et vapeurs neutres ainsi que liquides
1.4581: Vapeur d‘eau, gaz et vapeurs agressifs ainsi que liquides
(autres fluides sur demande)
Sans soufflet métallique
Contre-pression statique contre-pression inadmissible

Contre-pression max. 10% de la surpression de début d‘ouverture (plus élevée sur
dynamique demande)
Fig. ... .963 En alternative avec levier

Bouchon étanche aux gaz d‘aération

ARI-SAFE-TCP
Fig. 961 / 962 / 963
Dimensions et poids
DN (mm) 15 20 25
G (pouce) 1/2“ x 1/2“ 1/2“ x 3/4“ 3/4“ x 1/2“ 3/4“ x 3/4“ 3/4“ x 1“ 1“ x 1“
d0 (mm) 12 12 12 12 12 12
A0 (mm2) 113 113 113 113 113 113
GE (pouce) 1/2“ 1/2“ 3/4“ 3/4“ 3/4“ 1“
GA (pouce) 1/2“ 3/4“ 1/2“ 3/4“ 1“ 1“
b (mm) 15 15 16 16 16 18
l (mm) 42 47 42 47 50 50
l1 (mm) 34 34 34 34 34 34
H (mm) 189 189 189 189 189 189
X (mm) 100 100 100 100 100 100
Poids (kg) 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2
Autres raccords sur demande.
Plage de pressions de réglage des ressorts: Modèle standard (bar(eff))

DN15 - DN25
0,2 - 0,25
0,26 - 0,5
0,52 - 1
1,05 - 1,4
1,45 - 2,95
3 - 4,9
5 - 12
12,1 - 20
20,1 - 27
27,1 - 35
35,1 - 45
45,1 - 59
59,1 - 100
Nomenclature
Pos. Désignation Fig. 67.961/962/963 Fig. 57.961/963
1 Corps GX5CrNiMoN19-11-2, 1.4581
4 Rondelle d‘épaisseur calibrée X6CrNiMoTi17-12-2, 1.4571
11 Chapeau fermé EN-GJS-400-18U-LT, EN-JS1049 GX5CrNiMoN19-11-2, 1.4581
12 Clapet X6CrNiMoTi17-12-2, 1.4571
14 Tige * X6CrNiMoTi17-12-2, 1.4571
17 Vis de serrage X2CrNiMo17-12-2, 1.4404
27 Joint FPM
28 Bouchon de levier fermé GX5CrNiMoN19-11-2, 1.4581
29 Bouchon de levier ouvert GX5CrNiMoN19-11-2, 1.4581
30 Bouchon étanche aux gaz EN-GJS-400-18U-LT, EN-JS1049 GX5CrNiMoN19-11-2, 1.4581
36 Levier (bouchon de levier fermé) (optionnel) EN AC-4420 (Al)
37 Ressort * FDSiCr X10CrNi18-8, 1.4310
65 Dispositif d‘accouplement X6CrNiMoTi17-12-2, 1.4571
66 Joint FPM
67 Bouton d‘aération X6CrNiMoTi17-12-2, 1.4571
* Pièces de rechange

ARI-SAFE-TCP
Débits d‘échappement Fig. 961 / 962 / 963
Débits d‘échappement de vapeur saturée / d‘air / d‘eau à 10% de surpression
I Vapeur saturée (kg/h) II Air 0°C et 1,013 bara (Nm3/h) III Eau 20°C (t/h)
DN 15 DN 20 DN 25
Pression G1/2“ x G1/2“ G3/4“ x G1/2“ G1“ x G1“
de début
G1/2“ x G3/4“ G3/4“ x G3/4“
d‘ouverture
en bar G3/4“ x G1“
do (mm) 12 12 12
I II III I II III I II III
0,2 14 16 0,62 14 16 0,62 14 16 0,62
0,5 24 29 0,98 24 29 0,98 24 29 0,98
1 35 44 1,39 35 44 1,39 35 44 1,39
2 56 71 1,97 56 71 1,97 56 71 1,97
3 75 96 2,41 75 96 2,41 75 96 2,41
4 96 125 2,78 96 125 2,78 96 125 2,78
5 116 150 3,11 116 150 3,11 116 150 3,11
6 135 176 3,41 135 176 3,41 135 176 3,41
7 153 201 3,68 153 201 3,68 153 201 3,68
8 172 227 3,93 172 227 3,93 172 227 3,93
9 191 252 4,17 191 252 4,17 191 252 4,17
10 210 277 4,40 210 277 4,40 210 277 4,40
11 229 303 4,61 229 303 4,61 229 303 4,61
12 248 328 4,82 248 328 4,82 248 328 4,82
13 267 354 5,01 267 354 5,01 267 354 5,01
14 286 379 5,20 286 379 5,20 286 379 5,20
15 304 405 5,39 304 405 5,39 304 405 5,39
16 323 430 5,56 323 430 5,56 323 430 5,56
← Pression de début d‘ouverture maximale pour les modèles en acier inoxydable
17 342 455 5,73 342 455 5,73 342 455 5,73

18 361 481 5,90 361 481 5,90 361 481 5,90
19 380 506 6,06 380 506 6,06 380 506 6,06
20 399 532 6,22 399 532 6,22 399 532 6,22
25 494 659 6,95 494 659 6,95 494 659 6,95
30 590 786 7,62 590 786 7,62 590 786 7,62
35 686 913 8,23 686 913 8,23 686 913 8,23
40 784 1040 8,79 784 1040 8,79 784 1040 8,79
45 883 1165 9,33 883 1165 9,33 883 1165 9,33
50 983 1295 9,83 983 1295 9,83 983 1295 9,83
55 1085 1420 10,31 1085 1420 10,31 1085 1420 10,31
60 1185 1550 10,77 1185 1550 10,77 1185 1550 10,77
65 1290 1675 11,21 1290 1675 11,21 1290 1675 11,21
70 1400 1800 11,63 1400 1800 11,63 1400 1800 11,63
75 1500 1930 12,04 1500 1930 12,04 1500 1930 12,04
80 2055 12,44 2055 12,44 2055 12,44
85 2185 12,82 2185 12,82 2185 12,82
90 2310 13,19 2310 13,19 2310 13,19
95 2438 13,5 2438 13,5 2438 13,5
100 2565 13,76 2565 13,76 2565 13,76
Coefficient de débit après abattement Kdr (Valeurs pour D/G variable: < 4 bar)
Kdr 15 20 25
D/G 0,30
F 0,23

ARI-SAFE-TCP
Note

Soupapes de sûreté SAFE
SAFE SAFE-P
(série 900) (série 920)
SAFE-TC SAFE-TCP/TCS
(série 940) (série 960/950)
Table des matières
1.0 Généralités concernant les 7.0 Entretien et maintenance ...........................11
instructions de service ................................. 2 7.1 Instructions de réglage........................................11
2.0 Signalisation des dangers ........................... 2 7.1.1 Démontage du bouchon de levier ...............11
2.1 Signification des symboles ..................................2 7.1.2 Modification de la pression de début
2.2 Significations des termes et définition d'ouverture "sans" changement de ressort . 12
importants pour la sécurité....................................2 7.1.3 Modification de la pression de début
d'ouverture "avec" changement de ressort . 12
3.0 Stockage et transport .................................. 3
7.2 Instructions de réglage ...................................... 14
4.0 Description.................................................... 3
4.1 Domaine d'utilisation.............................................3
8.0 Causes des pannes et remèdes.................15
4.2 Description technique ...........................................3
9.0 Table pour la recherche des pannes .......15
4.3 Représentation graphique ....................................4
10.0 Démontage de la robinetterie
4.3.1 Nomenclature ................................................5
ou bien d'un chapeau de robinetterie .......18
4.4 Données techniques - remarques.........................6
11.0 Prestations de garantie.............................18
4.5 Marquage ............................................................7
12.0 Déclaration de conformité........................19
5.0 Montage......................................................... 8
5.1 Instructions générales de montage.......................8
6.0 Mise en service........................................... 10
0040401000 1210 französisch

SAFE, SAFE-P, SAFE-TC, SAFE-TCP/TCS

fonctionner en toute sécurité la robinetterie. En cas de difficultés que ces instructions de
service ne permettraient pas de résoudre, demander des informations supplémentaires au
- Le maniement ainsi que tous travaux entrepris sur la robinetterie doivent être effectués
voire dirigés et contrôlés par un personnel qualifié.
- Les exigences de sécurité locales doivent être observées lors de la mise hors service
techniques.
ATTENTION !
Risques encourus en cas de non respect des instructions de

service !
Avant de procéder au montage, à la manoeuvre, à l'entretien
ou au démontage, il convient de lire attentivement les
instructions de service et de les respecter à la lettre.

informations importantes pour la sécurité soulignées par une présentation d'une attention
particulière.
Les remarques accompagnées du symbole représenté ci-dessus et de l’expression
„ATTENTION !“, décrivent les messures de sécurité à prendre. Leur non respect peut
Page 2 Rev. 0040401000 1210


ATTENTION !
- Les éléments à monter sur la robinetterie tels que les actionneurs, volants à
main, capots ne doivent pas être utilisés à mauvaise escient, c’est à dire
comme support pour grimper, ou comme point d’appui pour engins de levage
etc ... et soumis ainsi à des efforts extérieurs.
- De -20°C à +65°C.
4.0 Description
4.1 Domaine d'utilisation
Les soupapes de sûreté sont utilisées pour «protéger les équipements des surpressions»
ATTENTION !
catalogue.
- La robinetterie est conçue pour des conditions d’utilisation normales.
- La robinetterie ARI en fonte grise n'est pas autorisée pour une utilisation sur
- Lors de lútilisation de fluides du groupe de fluides 1,les garnitures
d´étanchéité vers léxtérieur doivent être constituées de manière à ce quélles
ne présentent aucun danger pour la personne ou son environnement.
- Selon les directives pour les appareils de pression 97/23/CE,les soupapes de
sûreté ouvertes (Chapeau ouvert/bouchon de levier ouvert) ne sont pas
autorisées pour les liquides, une ambiance chargée de particules de poussière,
une utilisation à l'air libre, et sur tous les fluides du groupe 1.
Les données sont conformes à la directive équipements sous pression 97/23/CE.
Leur respect est soumis à la responsabilité du concepteur de l'installation.
Prendre en compte les marquages apposés sur les appareils de robinetterie.
fabricant.
4.2 Description technique
Les soupapes de sûreté sont des accessoires de sécurité qui, dans tous les équipements
soumis à la pression, ont pour but d'empêcher un dépassement de la pression maximale
admissible, en règle générale de +10% (surpression).
Rev. 0040401000 1210 Page 3

4.3 Représentation graphique
Fig. 901 Fig. 941 Fig. 961
Fig. 1
Fig. 902 / 912 / 903 / 904 / 924
WEDI soufflet
Levier Cône série950 Soufflet-série 940

Fig. 951/952; 961/962
Fig. 2
Page 4 Rev. 0040401000 1210

4.3.1 Nomenclature
Pos. Désignation Pos. Désignation
1 Corps 32 Ecrou
2 Siège (non remplaçable) 33 Boulon
2a Manchon vissé 34 Boulonnage
3 Goujon fileté 35 Fourchette d’aération
4 Entretoise calibrée 36 Levier
7 Joint 37 Ressort
8 Ecrou hexagonal 38 Vis
9 Bague de limitation de course 39 Boulon
10 Bagues à tête demi-ronde 40 Goupille fendue
11 Chapeau fermé 41 Levier ouvert
12 Clapet 42 Chapeau ouvert
13 Auxiliaire de levée 43 Soufflet
14 Tige 44 Fixation
15 Joint 45 Fixation
16 Goupille spiralée 47 Bille de plomb
17 Vis de serrage 48 Circlip
18 Bille 55 Ensemble de soufflet
19 Manchon d'échappement 59 Manchon de blindage
20 Goupille cylindrique 60 Bride de blocage
21 Contre-écrou 61 Boulonnage
22 Bouchon 62 Poids
23 Plomb à sceller 63 Douille de guidage
25 Jonc 65 Dispositif dáccouplement
26 Coupelle de ressort 66 Joint torique
27 Joint 67 Bouton dáération
28 Bouchon de levier fermé 68 Goupille spiralée
29 Bouchon de levier ouvert 70 Piston d’équilibrage
31 Garniture
Matériaux et désignations ainsi que numéros de figure se trouvent sur la fiche technique
du catalogue.
Rev. 0040401000 1210 Page 5

- Dimensions principales,
- Classification: Pression/température, etc.
Série 900: DN 20/32 - DN 150/250, 1“x2“ - 6“x10“

EN-JL1040, EN-JS1049, 1.0619+N, 1.4408, SA 216 WCB
PN 16/16, PN 40/16, ANSI 150/150, ANSI 300/150
Homologation selon:
Figure 901, 902, 911, - DIN EN ISO 4126-1, VdTÜV Merkblatt 100, AD2000-A2 und
912 TRD 421.
Lettre de code d'élément de construction D/G et F
- ASME Code Section VIII-Division 1 (UV-Stamp)
Figure 903, 904, 990 - DIN EN ISO 4126-1, VdTÜV Merkblatt 100, -100/4, TRD 721,
DIN EN 12828.
Lettre de code d'élément de construction D/G/H et D
(pour Figure 904, 990)
Série 920: DN 20 - DN 100

EN-JL1040, 1.0619+N, 1.4408
PN 16, PN 40
Homologation selon:
Figure 921-924 - DIN EN ISO 4126-1, Fiche technique 100 VdTÜV, AD2000-A2
et TRD 421.
Série 940: DN 15 - DN 25 (G 1/2“ - G 1“)

EN-JS1049, 1.4408
PN 40
Homologation selon:
Figure 941-943 - DIN EN ISO 4126-1, Fiche technique 100 VdTÜV, AD2000-A2
et TRD 421.
Figure 945-946 - Fiche technique 100 VdTÜV, -100/4, TRD 721, DIN EN 12828
Lettre de code d'élément de construction D/G/H et D
Série 950/960: DN 15 - DN 25 (G 1/2“ - G 1“)

EN-JS1049, 1.4581
PN 100
Homologation selon:
Figure 951-953 - DIN EN ISO 4126-1, Fiche technique 100 VdTÜV, AD2000-A2.
Figure 961-963 Lettre de code d'élément de construction D/G et F
Accessoires: Soufflet en acier inox d´équilibrage de contre-pression; soufflet

en élastomère; clapet à portée souple; douille dárrêt; détecteur
de proximité de proximité; enveloppe de réchauffage; vis de
blocage; disque de rupture; griffes d'appui; déflecteur de levée
amovible
Page 6 Rev. 0040401000 1210

4.5 Marquage
N° de fig./ type N° de contrôle de l´élément de fabrication
Soupape de sûreté Kdr Marque CE
(TÜV) Fabricant d0
Organisme
notifié
Pression début Contrôles

Soupape de sûreté No. de série Service d’ajustage
d’ouverture
(ASME)
Clapet en matériau souple: Année
E = EPDM -35°C jusqu´à 150°C
V = Viton (FPM) -25°C jusqu´à 180°C
N = Neoprene -30°C jusqu´à 125°C
Label NB
Taille (pouce) Label UV Marque CE
Fabricant
Fig. 3:
Plaque signalétique
Organisme
notifié
N° de fig./ type Capacité

Pression début
Unités: d’ouverture
SCFM = air
lb/hr = vapeur
gal/min = eau
Adresse du fabricant: voir point 11.0 Prestations de garantie
Pression début No. du monteur

d’ouverture BA/BQ
Logo contrôles externes
Fig. 4: Corps (bride de sortie)

Pour les gammes de fabrication à raccordement fileté, le marquage distinctif se fait sur le
corps de la soupape.
Rev. 0040401000 1210 Page 7

5.0 Montage
Outre les directives de montage générales en vigueur, observer les points suivants:
ATTENTION !
- Enlever les protections de bride s’il y en a.
- L’intérieur de la robinetterie et de la tuyauterie doit être dénué de particules
étrangères.
- Veiller à une position de montage correcte par rapport au sens de l'écoulement,
voir flèche sur le corps.
- Les réseaux d'alimentation vapeur sont conçus de manière à éviter toute
torsion.
- Lors des travaux de montage protéger la robinetterie de l’encrassement.
- Les éléments à monter sur la robinetterie tels que les actionneurs,volants à
support pour monter,ou comme point d'attache pour engins de levage etc. ... et
supporter des efforts extérieurs.
- La tuyauterie d'échappement est dimensionnée de sorte que lors de
l´échappement, une contre-pression propre de 10% (sur demande max. 15%)
de la pression de début d'ouverture ne soit pas dépassée (exception: soupapes
de sûreté à soufflet métallique d´équilibrage de contre-pression)
- Lors dúne contre-pression supérieure à 10% (sur demande max. 15%) de la
pression de début d'ouverture, la soupape de sûreté doit être équipée dún
soufflet métallique d´équilibrage de contre-pression. La contre-pression max.
doit être fixée par le fabricant. Afin de contrôler le soufflet métallique
d´équilibrage de contre-pression, il faut éventuellement prévoir un indicateur
de fuite,cependant ce dernier ne doit pas obturer láération.
- L´évent dans le capot des soupapes de sûreté équipées dún soufflet
métallique,doit rester ouvert, cependant pour les fluides du groupe de fluides I
(conformément à DESP 97/23/CE), une tuyauterie non-obturable doit être
raccordée, évacuant le fluide sans danger (aucune contre-pression) lorsque le
soufflet est endommagé. Si un indicateur de fuite est utilisé, il ne doit pas
obturer láération.
- Aucun morceau de tuyau, aucune vis ne doit traverser le raccordement de
contrôle et pénétrer dans le chapeau à ressort. Risque de blocage !
Page 8 Rev. 0040401000 1210

- Il faut toujours assurer une sortie sans danger du condensat

- Il faut éviter tout engorgement de la tuyauterie de purge dû à des impuretés ou
des corps étrangers.
- Eviter absolument tout gel,collage ou blocage de la soupape de sûreté. Utiliser
éventuellement une enveloppe de réchauffage et/ou un soufflet en acier inox
équipé dún disque de rupture.
- Les soupapes de sûreté doivent être montées avec la tige à la verticale sauf les
soupapes de la série de construction 950 portant la plaque indicatrice „montage
seulement à l'horizontale“, ces dernières devant absolument être montées à
l'horizontale.
- Les joints d'étanchéité de bride doivent être correctement centrés et ne doivent
en aucun cas rétrécir la section de passage du fluide.
- Lénsemble tige doit être exempt de peinture (chapeau ouvert/capot ouvert).
- Les tuyauteries d'échappement doivent être posées en pente.
- Lors du dimensionnement, il convient d'observer le rapport pao/po
- Pour pouvoir absorber des forces de réaction élevées, il convient de réaliser
des soupapes de sûreté équipées de griffes de serrage
- La perte de pression dans la tuyauterie d'admission vers la soupape de sûreté
ne doit pas excéder 3 %
- Prévoir une quantité suffisante de récipients collecteurs en cas de
déclenchement pour des fluides du groupe 1 conformément à la DESP 97/23/
CE.

- La robinetterie est conçue pour des applications dans des ambiances non agressives.
- Pour les tuyauteries et le montage, observer les directives en vigueur TRD 421, AD2000-
A2, DIN, ASME Code.
- Enlever la protection de transport et les capuchons protecteurs pour l'entrée et la sortie
juste avant le montage
- La purge de la tuyauterie d'échappement et de la soupape de sûreté s'effectue sur la
tuyauterie (piquage au point le plus bas)
Fixation
Compensateur
Pot de purge de de dilatation
condensat
Purge Purge
Fig. 5
Rev. 0040401000 1210 Page 9

6.0 Mise en service

ATTENTION !
pression, la température et le sens d’écoulement du fluide dans le tracé général
des tuyauteries.
- De manière générale veiller à respecter les consignes de sécurité relevant des
réglementations applicables.
- La présence de résidus dans les tuyauteries et la robinetterie (impuretés, perles
de soudure, etc.) conduit obligatoirement à des fuites.
- Lors d’un service à des températures de fluide élevées (> 50°C) ou basses
(< 0°C), il y a danger de blessure en touchant la robinetterie.
- Il convient de vérifier les données de la soupape de sûreté quant à son
affectation à l'installation (cf. plaque de marquage de type = spécification
d'équipements)
- Que les dispositifs de protection existants aient été installés ou remis en état
- Avant la mise en service, enlever les calottes de protection et la fixation du
levier
- Eviter absolument tout gel, collage ou blocage de la soupape de sûreté. Utiliser
éventuellement une enveloppe de réchauffage et/ou un soufflet en acier inox
équipé dún disque de rupture (observer le point 5.0 Montage).
- En cas de service sans tuyauterie d'échappement, le fluide risque de jaillir
brusquement de la sortie de la soupape. Risque de blessure!
- Lors de l´échappement, de forts bruits d´écoulement risquent d´être audibles.
- Du liquide peut s´écouler de l´évent voire du trou de contrôle du chapeau
(soupapes de sûreté équipées dún soufflet en acier inox et robinets de
chauffage).
Risque de blessure!
- lorsque le chapeau est du type ouvert, des vapeurs brûlantes risquent de
s'échapper.
- la robinetterie soit en bonne position de fonctionnement.
Page 10 Rev. 0040401000 1210


ATTENTION !
- Des manoeuvres d'échappement fréquentes peuvent , à longue échéance,
provoquer une usure plus conséquente des surfaces d'étanchéité.!
- Conformément aux prescriptions en vigueur, la soupape de sûreté doit
manoeuvrées de temps en temps afin de vérifier (pression ≥ à 85% de la
pression de début d'ouverture) son bon fonctionnement
(ces intervalles d'entretien dépendent de nombreux facteurs, de sorte qu'il n'est
pas possible de formuler des règles coercitives quant au respect d'intervalles
déterminés).
- Monter seulement des pièces dórigine en tant que pièces de rechange.
- Il y a risque de pincement entre les spires du ressort lors de la manoeuvre
d'échappement et du déclenchement pour les soupapes de sûreté avec capot
ouvert.
- En cas de faible non-étanchéité due à des impuretés pouvant se loger entre le siège et le
clapet, il est nécessaire d'effectuer une brève manoeuvre d'échappement (en libérant
brusquement le levier)
- Si cette manoeuvre ne permet pas d'éliminer le manque d'étanchéité, cela signifie que l'on se
trouve en présence d'une détérioration des surfaces d'étanchéité au niveau siège/clapet; dans
pareil cas, le dommage devra être éliminé dans notre usine ou dans une entreprise
spécialisée autorisée.
- Pour la figure 901, 921 et 941, le levier doit toujours être ramené sur sa position de base une
fois que la manoeuvre d'échappement a été effectuée.
- Pour les figures 951 et 961 le bouton dáération doit être ramené par pression vers le bas
sur sa position de base après la manoeuvre d'échappement.
- Le constructeur n'octroie une garantie qu'à condition que l'intervention de tiers soit exclue.
7.1 Instructions de réglage
ATTENTION !
Les travaux suivants ne peuvent être effectués que par des ateliers spécialisés
autorisés ou par lútilisateur à ses risques et périls sous le contrôle dúne autorié
indépendante (par ex. TÜV).
7.1.1 Démontage du bouchon de levier
ATTENTION !
Lors de la contre-pression ou pendant l´échappement /ventilation, du liquide peut
s´écouler du chapeau ouvert/fermé au niveau des vis de serrage.
ATTENTION !
- Lors du changement de type de bouchon de levier, veiller pour les bouchons
sans levier (série 911,923,943) à ce que le manchon d’aération (pos. 19) soit
retiré.
Levier ouvert
- enlever la goupille fendue (pos. 40), le boulon (pos. 39)
- sortir le levier (pos. 41)
- desserrer la vis (pos. 38)
- dévisser le bouchon de levier (pos. 29)
Rev. 0040401000 1210 Page 11

Levier fermé
- presser le levier (pos. 36), en direction du chapeau (pos. 11), contre la butée
- dévisser le bouchon de levier (fermé) (28)
Levier fermée Série 960/950
- oter la goupille spiralée (pos. 68)
- enlever le bouton dáération (pos. 67) ou le levier (pos. 36)
- dévisser le bouchon de levier (fermé) (pos. 28)
7.1.2 Modification de la pression de début d'ouverture "sans" changement de

ressort
ATTENTION !
- Lors de la modification de la pression de début d'ouverture dans une installation
sous pression, faire attention aux vapeurs lorsque le chapeau est ouvert et au
niveau des vis de serrage lorsque le capot est fermé.
- Tenir compte de la plage de réglage du ressort
- pendant tous travaux de réglage, maintenir la tige (pos. 14) pour qu'elle ne tourne pas
- desserrer le contre-écrou (pos. 21)
- augmentation de la pression de début d'ouverture par rotation vers la droite et diminution
de la pression de début d'ouverture par rotation vers la gauche de la vis de serrage
(pos. 17)
- assurer le réglage du ressort en bloquant l'écrou (pos. 21)
- remonter l'ensemble bouchon et levier
7.1.3 Modification de la pression de début d'ouverture "avec"

changement de ressort
ATTENTION !
- Línstallation doit être sans pression avant chaque démontage ou ouverture de
la soupape de sûreté.
- démontage du bouchon de levier voir point 7.1.1.

- retirer le manchon d'aération (pos. 19) après avoir enlevé la goupille cylindrique (pos. 20)
- desserrer le contre-écrou (pos. 21) puis détendre le ressort (pos. 37) en tournant la vis de
serrage (pos. 17) vers la gauche
- desserrer l'écrou (pos. 8) du joint à brides puis enlever le chapeau (pos. 11/42)
Série 940: desserrer le boulonnage (pos. 61)
Série 950/960: dévisser le chapeau (pos. 11)
ATTENTION !
- En présence de pressions de début d'ouverture plus élevées, les écrous (pos.
8) sur les deux boulons filetés (pos. 3) plus longs devront être enlevés en
dernier et en même temps !
- ôter la coupelle de ressort supérieure (pos. 26) et le ressort (pos. 37)

- extraire la tige (pos. 14) avec le clapet (pos. 12), la rondelle d'épaisseur calibrée (pos. 4)
et la coupelle de ressort (pos. 26) inférieure
- nettoyer le siège (pos. 2) et le clapet (pos. 12)
Page 12 Rev. 0040401000 1210
- poser la tige (pos. 14) avec le clapet (pos. 12), la rondelle d'épaisseur calibrée (pos. 4), la
coupelle de ressort (pos. 26) et autre ressort (pos. 37)
- sássurer que le marquage des ressorts est conforme aux données du fabricant.
- pendant tous les travaux de tarage maintenir la tige (pos. 14) afin d´éviter tout mouvement
de rotation
ATTENTION !
- Les couples de serrage doivent être respectés:
M10 16-25 Nm Boulonnage série 940 100 Nm
M12 30-40 Nm Manchon vissé série 940 180 Nm
M16 70-90 Nm Capot série 950/960 60 Nm
M20 150-175 Nm
- sássurer que le marquage des ressorts est conforme aux données du

fabricant.
- respecter la plage de réglage du ressort.
- changer les joints et garnitures d'étanchéité.

- monter le chapeau (pos. 11/42) et régler la pression de début d'ouverture, respecter la
plage de réglage du ressort
- assurer le réglage du ressort en bloquant l'écrou (pos. 21)
- remonter l'ensemble bouchon et levier
- si nécessaire, lors du montage d'un ressort pour une pression début d'ouverture plus
élevée, il convient de remplacer les deux coupelles de ressort (pos. 26) et d'utiliser des
boulons filetés (pos. 3) plus longs
- pour de plus amples informations, s'adresser au constructeur
Série 900 uniquement: (sauf soupapes de sûreté avec homologation ASME)

ATTENTION !
En cas de modification de la pression de début d'ouverture avec changement de
ressort, il faut tenir compte du fait que les soupapes de sûreté fonctionnent avec
une levée (course) plus importante dans la plage de tarage de 0,2 -1,5 bar.
Suivre donc les indications du tableau suivant:
La pression de début Changement de ressort uniquement
d'ouverture est réglée au sein au sein de la plage
de la plage
0,2 à 1,5 bar 0,2 à 1,5 bar
> 1,5 bar > 1,5 bar
Série 950 uniquement:

ATTENTION !
pour les soupapes de sûreté étant destinées pour un montage à l'horizontale, le
réglage de la pression de début d'ouverture modifiée ne doit être effectué qu´à
l´horizontal.
Rev. 0040401000 1210 Page 13

7.2 Instructions de réglage
SAFE-TCS
SAFE-TCP
SAFE-TC
soufflet
aération fermeé
aération ouverte
Fig. 6
Page 14 Rev. 0040401000 1210


ATTENTION !
des pannes.
remédier aux pannes, contacter le fournisseur ou le fabricant.

ATTENTION !
- respecter les points 10.0 et 11.0 avant tout travail de montage et de
réparation !
- respecter le point 6.0 avant la remise en service !

la soupape de sûreté ne se la protection de bride n'a pas été enlever la protection de bride
déclenche pas, enlevée
pas de débit
vis de blocage montée enlever la vis de blocage
ressort bloqué enlever les morceaux de tuyau ou les
vis qui pénètrent au travers du raccord
de contrôle dans le chapeau à ressort
pression de réglage trop élevée régler ou remplacer la soupape de
sûreté suivant le point 8.1)
soufflet en acier inox défectueux, remplacer la soupape de sûreté
il ný plus d´équilibrage de la contre-
pression
la contre pression n'a pas été prise en régler à nouveau ou remplacer la
compte soupape de sûreté suivant le point 8.1)
Il convient d'étudier l'utilisation d'un
soufflet en acier inox d´équilibrage de
contre-pression
liquides visqueux ou collants utiliser un soufflet / une enveloppe
chauffante
le cas échéant, monter un disque de
rupture
les corps de vanne et les conduites réchauffer en respectant les
doivent être protégés contre le gel ou précautions d'usage.
une solidification /congélation possible
du liquide y circulant
la soupape ne s'ouvre pas pression en dessous de 85 % de la une soupape de sûreté doit pouvoir
à la manoeuvre pression début d'ouverture être manoeuvrée au-dessus de 85 %
de la pression début d’ouverture
Rev. 0040401000 1210 Page 15


la soupape de sûreté non la pression de travail est supérieure à la pression de travail doit être
étanche au niveau du 90 % de la pression début d'ouverture inférieure à
siège 90 % de la pression début d’ouverture
le bouchon de levier étant du type presser le levier pour le placer sur sa
fermé et la pression étant faible, le position neutre (en direction du
levier n'est pas sur sa position neutre chapeau)
battement du clapet de la soupape de cf. le point "battements"
sûreté
liquide pollué, impuretés entre siège et aérer brièvement ou, le cas échéant,
clapet remplacer la soupape de sûreté;
la possibilité d'utilisation d'un clapet à
portée souple doit être étudiée
rupture de bride avarie de transport remplacer la soupape de sûreté
brides serrées unilatéralement remplacer la soupape de sûreté
transmission de forces inadmissibles montage sans pression
telles que par ex. forces de flexion ou
de torsion.
coups de bélier la soupape de sûreté n'est pas montée monter la soupape de sûreté au point
au point le plus élevé le plus élevé
pas ou pas correctement purgé installer une purge conforme aux
prescriptions
évacue(crache) en la sécurité de transport n'est pas enlever la sécurité de transport (vis
permanence enlevée rouge au-dessus du bouchon, figure
990)
corrosion ou rupture du ressort remplacer la soupape de sûreté en
provoquée par le fluide présence de vapeur, sélectionner de
préférence un chapeau ouvert voire un
chapeau fermé avec bouchon de levier
ouvert
blessures provoquées par danger de blessures provoquées par remplacer la soupape de sûreté
le fluide des jaillissements de fluide, p. ex. sélectionner une exécution à chapeau
liquides et à bouchon fermé;
le cas échéant, installer une protection
blessure provoquée par des vapeurs installer éventuellement un dispositif
(chapeau ouvert) de protection
Page 16 Rev. 0040401000 1210


battements la perte de charge dans la tuyauterie réduire la résistance à l'écoulement
d'admission est supérieure à 3% par un chanfrein ou un rayon plus
grand: le cas échéant augmenter le
diamètre de cette tuyauterie
soudures mal réalisées (racine de la modifier ces conditions
soudure), joints de bride d'entrée et de
sortie trop petits ou pas centrés
soupapes de sûreté trop largement sélectionner des soupapes de sûreté
dimensionnées plus petites
la tuyauterie d'évacuation est trop utiliser une section nominale de
longue ou le diamètre est trop petit passage plus grande ou un soufflet en
acier inox d´équilibrage de contre-
pression
tuyauteries d'admission ou les dimensions doivent être plus
d'échappement trop petites grandes que les diamètres nominaux
d'entrée ou de sortie
contre-pression supérieure à 10 % utiliser un soufflet en acier inox
d´équilibrage de contre-pression
débit trop faible soupapes de sûreté mal redimensionner et remplacer la
dimensionnées pour les conditions de soupape de sûreté
l'installation
utilisation des soupapes de sûreté non modifier les conditions
conforme aux prescriptions DIN, AD,
TRD, etc. en vigueur
Rev. 0040401000 1210 Page 17

10.0 Démontage de la robinetterie ou bien d'un chapeau de

robinetterie
ATTENTION !
Respecter tout particulièrement les points ci-dessous:
- Réseau de tuyauteries hors pression.
- Fluide refroidi.
- Pour les fluides corrosifs, combustibles, agressifs ou toxiques ventiler le réseau
de tuyauteries.
fiches du catalogue et des ouvrages relatifs à la réglementation.
ment envers ces sociétés.
Le fabricant se porte garant à condition quáucune manipulation náit été effectuée par un
tiers.
Page 18 Rev. 0040401000 1210


ARI-Armaturen Albert Richter GmbH & Co. KG,
Mergelheide 56-60, D-33756 Schloß Holte-Stukenbrock
Déclaration de conformité CEE

suivant
de la directive des appareils de pression 97/23/CEE
Par la suivante, nous déclarons
que les produits indiqués ci-dessous sont fabriqués selon la directive des appareils de pression cité
ci-dessus, quíls ont été contrôlés selon le module H1 et ont également fait lóbjet dúne vérification
de type de fabrication CEE conformément aux modules B+D de la société Lloyd´s Register Quality
Assurance GmbH (N° BS 0525), Am Sandtorkai 41, D-20457 Hamburg.
N° du certificat: 50003/12
Soupapes de sûreté Soupapes de sûreté
SAFE série 900 SAFE-P série 920
Type 901,911,912,902,903,904,990 Type 921,922,923,924
Normes utilisées : Normes utilisées :
DIN EN ISO 4126-1 DIN EN ISO 4126-1
AD 2000 fiche technique A2 AD 2000 fiche technique A2
- fonte à graphite spéroïdal - acier moulé
- acier moulé TRD 421, TRD 721
TRD 421, TRD 721 VdTÜV 100
VdTÜV 100
ASME Code Section VIII-Div. 1
Soupapes de sûreté Soupapes de sûreté
SAFE-TC série 940 SAFE-TCP/TCS série 950/960
Type 941,942,943,945,946 Type 951,952,953,961,962,963
Normes utilisées : Normes utilisées :
DIN EN ISO 4126-1 DIN EN ISO 4126-1
- fonte à graphite spéroïdal - fonte à graphite spéroïdal
- acier moulé - acier moulé
TRD 421, TRD 721 VdTÜV 100
VdTÜV 100
Schloß Holte-Stukenbrock, 11.01.2010
..............................................
(Brechmann, gérant)
Rev. 0040401000 1210 Page 19

ARI-STOBU® PN16-25
Fig. 006 / 306
Robinets à soupape d‘arrêt à passage droit avec brides et presse-étoupe (Fonte grise, Fonte à graphite sphéroïdal)
Figure Pression Matériau Diamètre nominal

nominale
12.006 PN16 EN-JL1040 DN15-300
12.306 PN16 EN-JL1040 DN15-300
22.006 PN16 EN-JS1049 DN15-350
22.306 PN16 EN-JS1049 DN15-350
23.006 PN25 EN-JS1049 DN15-150
23.306 PN25 EN-JS1049 DN15-150
Fig. 306: Organes internes en RG/MS:
CuZn35Ni3Mn2AlPb, CW710R indice 02
CuSn10-Cu, CC480K indice 03
(température de service max.: 180°C, No. de code selon DIN 86251)
Test:
• DN15-300 en option: TA-air TÜV n° 922-9204866 (cf. page 16)
Lors de pressions différentielles élevées - clapet d’équilibrage nécessaire!
(pas possible pour séries 306, respecter les pressions differentielles max.!)
(cf. page 13)
Industrie, technologie de centrales électriques, installations d‘épuration des gaz de
fumée, installations de vapeur, usines de traitement, construction navale, construction
d‘installations technologiques, etc.
Vapeurs, gaz, liquides, etc.
Nomenclature
Pos. Désignation Fig. 12.006 Fig. 12.306 Fig. 22./23.006 Fig. 22./23.306
1 Corps EN-JL1040, EN-GJL-250 EN-JS1049, EN-GJS-400-18U-LT
1.2 Bague de siège X20Cr13+QT, 1.4021+QT CuSn10-Cu, CC480K X20Cr13+QT, 1.4021+QT CuSn10-Cu, CC480K
indice 03 indice 03
2 Chapeau à arcade EN-JL1040, EN-GJL-250 EN-JS1049, EN-GJS-400-18U-LT
3 Clapet DN ≤200: CuZn35Ni3Mn2AlPb, DN ≤200: CuZn35Ni3Mn2AlPb,
X20Cr13+QT, 1.4021+QT CW710R indice 02 X20Cr13+QT, 1.4021+QT CW710R indice 02
DN >200: P265 GH, 1.0425 CuSn10-Cu, CC480K DN >200: P265 GH, 1.0425 CuSn10-Cu, CC480K
indice 03 indice 03
4 Tige X20Cr13+QT, 1.4021+QT CuSn8, CW453K X20Cr13+QT, 1.4021+QT CuSn8, CW453K
(poli) indice 03 (poli) (poli) indice 03 (poli)
5 Volant EN-JL1040, EN-GJL-250 (revêtement époxy FE 13)
6 Bague de garniture Graphite pur
7 Vis hexagonale 5.6 --
7 Goujon fileté -- 25CrMo4, 1.7218
8 Ecrous hexagonaux -- C35E, 1.1181
9 Joint plat Graphite pur (avec âme en acier inoxydable, CrNi)
Les robinets ARI en EN-JL1040 ne sont pas agrées pour une utilisation dans les installations selon TRD 110.
Il existe une autorisation de fabrication selon TRB 801 n° 45. (EN-JL1040 n‘est pas autorisé selon TRB 801 n° 45)
Dimensions
DN 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350
L (mm) 130 150 160 180 200 230 290 310 350 400 480 600 730 850 980
H (mm) 185 185 205 205 230 230 270 305 355 395 450 570 685 770 860
ØC (mm) 120 120 140 140 160 160 180 200 225 250 400 520 520 520 640
Course (mm) 9 9 13 13 21 19 28 32 36 52 56 73 80 110 116
Valeur Kvs (m3/h) 4,2 7,4 12 19 31 47 77 120 188 288 410 725 1145 1635 2220
Valeur Zeta -- 4,6 4,7 4,3 4,6 4,3 4,5 4,8 4,5 4,5 4,7 4,8 4,9 4,8 4,8 4,9
Valeur zéta ... avec marge de tolérance résultant du calcul de la valeur du Kv selon VDI/VDE 2173. Dimensions standard des brides voir page 15
Longueur face à face FTF série 1 selon DIN EN 558
Poids
No. de figure DN 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350
12.006 / 306 (kg) 3,5 4 5 6,8 9,3 12,2 18 24,5 35 55 77 145 243 341 --
22.006 / 306 (kg) 3,9 4,3 5,4 7 9,5 12,9 18,4 24,5 36 56 78 122 247 336 451
23.006 / 306 (kg) 3,9 4,3 5,4 7 9,5 12,9 18,4 24,5 36 56 78 -- -- --

ARI-STOBU® PN16-40
Différentes versions de clapet
Clapet de régulation avec dispositif d‘étanchéité souple

PTFE + 25% carbone
Clapet de régulation Température de service maximale 200 °C
(perte de charge maxi admissible: selon annexe (perte de charge maxi admissible: selon annexe
courbes de débit) courbes de débit)
Clapet non attelé (libre) avec ressort de rappel -

pression différentielle maximale: cf. tableau clapets
d‘équilibrage,
Pression de tarage/de réponse 0,1 bar (Exécution pour
cas particuliers d‘application cf. page 14)
Pour valeurs de débit (Kvs et Zeta) voir fiche technique
Clapet avec siège à portée conique „Clapets de non-retour“.
Sens d‘écoulement
Les robinets à clapet d‘équilibrage doivent être montés de manière à ce que la pression du fluide s‘exerce sur le clapet (repère 3), comme indiqué par la flèche de direction
sur le corps du robinet.
Fonction:
Lorsque le robinet est fermé, la rotation du volant vers la gauche provoque le soulèvement du clapet pilote (repère 3.1) qui se trouve sur le clapet d‘équilibrage (repère 3).
Il se produit ainsi un équilibrage de la pression du fluide sous le clapet (repère 3). Une fois les pressions équilibrées aux valeurs indiquées dans le tableau, on peut ouvrir le
robinet en continuant à tourner le volant avec une force manuelle normale.
Le clapet d‘équilibrage n‘est parfaitement efficace que dans un système fermé.
Dans les installations où les pompes fonctionnent selon leur courbe caractéristique, l‘équilibrage de la pression du fluide ne peut pas se faire sous le clapet. Dans ce cas,
une conduite de dérivation est nécessaire.
En cas de décharge du fluide à l‘air libre, l‘équilibrage de la pression du fluide ne peut pas se faire sous le clapet. Dans ce cas, une conduite de dérivation est nécessaire.
Pour les systèmes de canalisations à grand volume, lorsque la durée d‘équilibrage est trop importante, il faut utiliser, selon le cas, une conduite de dérivation (ou d‘autres
constructions).
Il faut équiper les robinets ARI de clapets d‘équilibrage en cas de dépassement des différences de pression indiquées ci-dessous
DN 125 150 200 250 300 350 400 500
Pression différentielle (ΔP) (bar) 25 21 14 9 6 4,5 3,5 1,5

ARI-STOBU® PN16-40
Dimensions des brides / Tableau: pressions/températures
Dimensions standard des brides Brides selon DIN EN 1092-1 / -2 (Alésages de bride/ tolérances d’épaisseur sel. DIN 2533/2544/2545)
DN (mm) 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400 500
PN6 ØD (mm) 80 90 100 120 130 140 160 190 210 240 265 320 -- -- -- -- --
PN6 ØK (mm) 55 65 75 90 100 110 130 150 170 200 225 280 -- -- -- -- --
PN6 n x Ød (mm) 4x11 4x11 4x11 4x14 4x14 4x14 4x14 4x18 4x18 8x18 8x18 8x18 -- -- -- -- --
PN16 ØD (mm) 95 105 115 140 150 165 185 200 220 250 285 340 405 460 520 580 715
PN16 ØK (mm) 65 75 85 100 110 125 145 160 180 210 240 295 355 410 470 525 650
PN16 n x Ød (mm) 4x14 4x14 4x14 4x18 4x18 4x18 4x18 8x18 8x18 8x18 8x22 12x22 12x26 12x26 16x26 16x30 20x33
PN25 ØD (mm) 95 105 115 140 150 165 185 200 235 270 300 360 425 485 555 620 730
PN25 ØK (mm) 65 75 85 100 110 125 145 160 190 220 250 310 370 430 490 550 660
PN40 ØD (mm) 95 105 115 140 150 165 185 200 235 270 300 375 450 515 580 660 755
PN40 ØK (mm) 65 75 85 100 110 125 145 160 190 220 250 320 385 480 510 585 670

EN-JL1040 16 (bar) -- 16 14,4 12,8 11,2 9,6 -- -- --
EN-JS1049 16 (bar) sur demande 16 15,5 14,7 13,9 12,8 11,2 -- --
EN-JS1049 25 (bar) sur demande 25 24,3 23 21,8 20 17,5 -- --
Tableau: pressions/températures selon norme d’usine ARI

1.0619+N 25 (bar) 18,7 25 23,9 22 20 17,2 16 14,8 8,2
1.0619+N 40 (bar) 30 40 38,1 35 32 28 25,7 23,8 13,1
1.0460 25 (bar) 18,7 25 23,9 22 20 17,2 16 14,8 10
1.0460 40 (bar) 30 40 38,1 35 32 28 25,7 23,8 16

1.4408 16 (bar) 16 16 14,5 13,4 12,7 11,8 11,4 10,9 --
1.4408 25 (bar) 25 25 22,7 21 19,8 18,5 17,8 17,1 --
1.4408 40 (bar) 40 40 36,3 33,7 31,8 29,7 28,5 27,4 --
Des valeurs intermédiaires des pressions de service maxi. admissibles ne doivent être calculées par interpolation linéaire entre la valeur de température immédiatement
inférieure et supérieure.
* Vis et écrous en A4-70 (à températures dessous -10°C)
Lors de la commande, prière d‘indiquer:

- Le numéro de figure
- Pression nominale
- Diamètre nominal Dimensions en mm
- Les versions spéciales ou les accessoires éventuels Poids en kg
Exemple: 1 bar =^ 105 Па =^ 0,1 мПа
Figure 35.006, pression nominale PN40, diamètre nominal DN 100, avec clapet de régulation, indicateur de position avec dispositif de Kvs en m3/h
blocage.

ARI-STOBU® PN16-40
Note

Robinet à soupape dárrêt à presse-étoupe
STOBU®PN16-40
Table des matières

1.0 Généralités concernant les instructions 5.3 Instructions de montage des robinets avec
de service ................................................... 3-2 clapet d‘équilibrage .......................................... 3-7
2.0 Signalisation des dangers......................... 3-2 5.4 Instructions de montage pour robinets avec ..........
2.1 Signification des symboles ................................ 3-2 contacteur de fin de course3-8
2.2 Significations des termes et définition 6.0 Mise en service .......................................... 3-8
importants pour la sécurité ................................. 3-2 7.0 Entretien et maintenance.......................... 3-9
3.0 Stockage et transport ............................... 3-2 8.0 Causes des pannes et remèdes ............. 3-10
4.0 Description ................................................. 3-3 9.0 Table pour la recherche des pannes .....3-11
4.1 Domaine d‘application........................................ 3-3 10.0Démontage du robinet ou bien de la
4.2 Mode de fonctionnemnent.................................. 3-3 tête de robinet.......................................... 3-13
4.3 Illustration........................................................... 3-4 11.0Prestations de garantie........................... 3-13
4.4 Données techniques - remarques ...................... 3-5
4.5 Marque distinctive .............................................. 3-5
5.0 Montage ...................................................... 3-5
5.1 Instructions générales de montage .................... 3-5
5.2 Instructions de montage des robinets à
manchons à souder............................................ 3-6
0040102000 1113 französisch Page 3-1

STOBU®PN16-40

fonctionner en toute sécurité le robinet. En cas de difficultés que ces instructions de service
ne permettraient pas de résoudre, demander des informations supplémentaires au
- Le maniement ainsi que tous travaux entrepris sur les robinets doivent être effectués voire
dirigés et contrôlés par un personnel qualifié.
techniques.
ATTENTION !
ATTENTION !
- De -20°C à +65°C.
Page 3-2 Rev. 0040102000 1113
STOBU®PN16-40
4.0 Description
4.1 Domaine d‘application
Les robinets sont utilisés pour „l‘arrêt et la étranglementde fluides“
ATTENTION !
catalogue.
97/23/CEE.
Observer les caractéristiques particulières du robinet.
fabricant.
4.2 Mode de fonctionnemnent

Le robinet se ferme (fonction clapet/siège) par rotation du volant (dans le sens des aiguilles
d‘une montre).
ATTENTION !
Interdiction dútiliser des expédients afin dáugmenter les couples de rotation du
volant.
Les outils permettant l‘augmentation des couples de rotation du volant ne sont pas
autorisés. L‘étanchéité au niveau de la tige de soupape se fait par garniture presse-étoupe.
Rev. 0040102000 1113 Page 3-3

STOBU®PN16-40
4.3 Illustration
Représenté
décalé
Représenté
décalé
Représenté
Représenté
décalé
décalé
Fig. 1: STOBU - passage droit Fig. 2: STOBU - passage équerre

1.0619+N 1.0619+N
Représenté
décalé
Représenté décalé
Représenté
décalé
Représenté décalé
Fig. 3: STOBU - passage droit Fig. 4: STOBU - passage droit

EN-JL1040/JS1049 embouts à souder 1.0619+N
Les matériaux (caractéristiques et numéros de figure) sont précisés sur la fiche du
catalogue.
Page 3-4 Rev. 0040102000 1113

STOBU®PN16-40
- Classification: Pression/température,
- Robinets à manchons à souder, etc.
4.5 Marque distinctive

- Inscription de la marque distinctive CE sur le robinet:
Symbole CE
0525 Place désignée
Fabricant Adresse du fabricant : voir point 11.0 Prestations de garantie
Typ Type de robinet
Conformément aux directives concernant les appareils de pression (tableau 6, annexe II)
les robinets sans fonction de sécurité peuvent porter la marque CE seulement à partir du
DN32.
5.0 Montage
ATTENTION !
étrangères.
- Observer une position de montage en fonction de l’écoulement, voir flèche sur
le robinet.
torsion.
- Les éléments à monter sur les robinets tels que les actionneurs,volants à
support pour monter,ou comme point de rattache pour engins de levage etc. ...
Poids voir fiche de catalogue..
Rev. 0040102000 1113 Page 3-5

STOBU®PN16-40
- Position de montage arbitraire par rapport à la direction de la tige mais de

préférance tige en position verticale.
- Position de montage sur la tête seulement permise pour des fluides propres.
- Le filetage et la surface lisse de la tige doivent être exempts de peinture.
- Centrer les garnitures d’étanchéité entre les brides.
- Les clapets de non-retour fermant, doivent être montés de manière à ce que la
tige soit à la verticale et que le débit arrive sous le clapet. Si les robinets sont
montés dúne façon différente dans les tuyauteries,ils doivent alors être
équipés d'un ressort de fermeture.
- Exécution avec clapet libre
Dans des domaines d‘utilisation critiques, juste derrière les pompes,
compresseurs etc.là ou il y a de fortes turbulences ou des coups de bêlier, il est
préférable d‘utiliser un clapet d‘équilibrage.
Grâce à la fonction dámortissement du clapet libre, on évite que des coups de
bêlier ou bien de fortes turbulences du fluide influent sur la fonction du robinet.
5.2 Instructions de montage des robinets à manchons à souder
Nous rappelons que le soudage des robinets doit strictement être effectué par un personnel
qualifié utilisant les moyens appropriés selon les régles de l’art.
La responsabilité incombe à l’exploitant.
Consulter le catalogue en ce qui concerne la forme des soudures à effectuer.
Les robinets sont souder en position fermée.
Page 3-6 Rev. 0040102000 1113

STOBU®PN16-40
5.3 Instructions de montage des robinets avec clapet d‘équilibrage
ATTENTION !
Les robinets à soupape d’arrêt ARI doivent être équipés d’un clapet d’équilibrage
dès que les pressions différentielles à l’état de fermeture, précisées dans le
tableau ci-dessous, sont dépassées.
Les robinets équipés d’un clapet d’équilibrage sont à monter de manière à ce
que la pression du fluide agisse sur le clapet (pos.3), la tige étant positionnée à
la verticale (vers le haut).
ATTENTION !
Observer le sens
d‘écoulement
Fig. 5
Fonction:
Lorsque le robinet est fermé, le clapet d‘équilibrage (pour course de grande ouverture)
(pos. 3.1) se trouvant sur le clapet (Pos. 3) est soulevé par un mouvement de rotation du
volant vers la gauche.
Il se produit alors un équilibrage de la pression du fluide (du milieu) sous le clapet. Une fois
les pressions conformes aux valeurs du tableau, le robinet peut être ouvert sans effort en
continuant à tourner le volant par force manuelle.
Clapet d‘équilibrage DN 125 150 200 250 300 350 400 500
Pression différentielle p 25 bar 21 bar 14 bar 9 bar 6 bar 4,5 bar 3,5 bar 1,5 bar
- La fonction du clapet d‘équilibrage n‘est totalement efficace quén système fermé.

- Pour les installations sur lesquellles les pompes fonctionnent selon leurs courbes
caractéristiques, il ne peut y avoir d´équilibrage de la pression de fluide sous le clapet.
- En cas de décharge du fluide à láir libre, il ne peut y avoir d´équilibrage de la pression du
fluide sous le clapet.
- Pour les systèmes de canalisations à grand volume, si la durée d´équilibrage de pression
est trop importante, il faut, suivant le cas, utiliser une conduite de dérivation (ou tout autre
construction analogue).
Rev. 0040102000 1113 Page 3-7

STOBU®PN16-40
5.4 Instructions de montage pour robinets avec contacteur de fin de
course
Les robinets avec contacteur de fin de course sont à connecter d‘après leur fonction selon
le plan d‘installation.
6.0 Mise en service

ATTENTION !
de conduites.
- Lors d’un service à des températures de fluide élevées (> 50C) ou basses
(< 0C) ,il y a danger de blessure en touchant le robinet.
Page 3-8 Rev. 0040102000 1113

STOBU®PN16-40

Fig. 6: Modèle avec boulons à charnière

- Observer les indications de sécurité.
- Veiller à ce que le filetage de la tige soit constamment graissé.
- Lubrifiant: p. ex. pâte Klüber HEL 46-450
(pour robinetteries O2: Klüberalfa YV93-302)
disponible chez: Klüber Lubrication München KG, Postfach 701047, D-81310 München
ou un autre lubrifiant approprié au cas d'application.
ATTENTION !
Il est indispensable de s'assurer que le lubrifiant est compatible avec le milieu
(fluide) utilisé.
- En cas de non-étanchéité au niveau de la tige (Pos. 4)serrer la garniture de presse-

étoupe (Pos. 6) avec les écrous héxagonaux (Pos. 19) de manière graduelle et régulière
jusqu‘à obtention de l ‘étanchéité.
ATTENTION !
- En cas de fluides brûlants et nuisibles à la santé. Resserrer le presse-étoupe si
nécessaire.
- Pour des raisons de sécurité, nous vous recommandons de changer les
garnitures des robinets seulement une fois ces derniers démontés.
- Observer le point 10.0 et 11.0 avant de démonter le robinet.
- Le resserrage du presse-étoupe n‘est autorisé que sur fluides refroidis et installations hors
pression (personnel qualifié voir point 2.3).
En cas de fluides corrosifs et/ou agressifs, vider et ventiler le robinet avant le resserage.
Rev. 0040102000 1113 Page 3-9

STOBU®PN16-40
- La longévité du robinet est augmentée grâce à des contrôles d´étanchéité réguliers.
- Observer une ligne de découpe oblique

lors du découpage de la garniture de
presse-étoupe (Fig. 7).
Fig. 7: Anneau d‘étanchéité

Montage de la tête de robinet:
- Avant lássemblage de la tête de robinet, veiller à nettoyer la surface d´étanchéité et à
renouveler la garniture d´étanchéité (Pos. 9).
- Poser la tête du robinet
- Serrer les écous hexagonaux (vis hexagonales pour les robinets en fonte grise) des vis
du couvercle en croix de manière régulière.
- Couples de serrage des vis hexagonales/écrous hexagonaux:
Ecrous hexagonaux/ Couple de serrage

DN
Vis hexagonales (Nm)
15- 32 M 10 15-30
40- 65 M 12 35-50
80-100 M 16 75-100
125-150 M 16 80-120
200 M 20 150-200
250-400 M 24 340-410
500 M 27 340-410
ATTENTION !
des pannes.
Page 3-10 Rev. 0040102000 1113

STOBU®PN16-40

ATTENTION !
réparation !

pas d´écoulement robinet fermé ouvrir le robinet
les protections de bride n’ont pas été enlever les protections de bride
enlevés (pos.25; Fig. 1-2) (pos.25; Fig. 1-2)
faible écoulement le robinet n’est pas suffisamment ouvert ouvrir le robinet
le filtre est sale nettoyer/remplacer le filtre
la tuyauterie est obstruée inspecter la tuyauterie
manoeuvre difficile / tige sèche (Pos. 4; Fig. 6) graisser la tige (Pos. 4; Fig. 6)
Il n‘est pas possible (Lubrifiant: voir page 9)
d‘ouvrir le robinet garniture presse-étoupe trop serrée desserrer légèrement la garniture
(Pos. 6; Fig. 1-4) presse-étoupe (pos. 15) -écrous hexa-
gonaux l‘étanchéité doit cependant être
assurée! (Fig. 1-4)
sens de rotation incorrect observer le bon sens de rotation
(contre le sens des aiguilles d‘une
montre correspond au sens d'ouver-
ture)
non-étanche au niveau de garniture de PE trop lâche (Pos. 15) resserrer la garniture de presse-étoupe
la tige (Fig. 1-4) jusqu‘à obtention de l‘étanchéité
(Pos. 15)
- écrous héxagonaux (Fig. 1-4)
resserrer la garniture presse-étoupe s‘il
y a lieu (pos. 6) respecter les avertisse-
ments (Fig. 6)
non-étanche au niveau du le robinet n‘est pas complètement fermé resserrer le volant à la main sans l'aide
siège de moyens auxilliaires.
siège (Pos. 1.2) / clapet (Pos. 3) remplacer le robinet, s‘adresser au
endommagés par des corps étrangers fournisseur ou fabricant
(Fig. 1-4)
pression différentielle trop élevée utiliser le robinet pourvu d‘un clapet
d‘équilibrage (voir point 5.3)
fluide sale, dégradé (matières solides) nettoyer le robinet
monter un filtre en amont du robinet
le robinet avec clapet de dispositif de blocage a été serré desserrer le dispositif de blocage
régulation + indicateur de
course + dispositif de blo-
cage ne peut être ouvert
Rev. 0040102000 1113 Page 3-11

STOBU®PN16-40

le clapet pour léxécution le robinet est surdimensionné choisir un diamètre plus petit
„clapet libre“ claque
utiliser un amortisseur conique en
considérant le fluide
- fortes turbulences d'écoulement. changer le système d’installation
- robinet installé directement sur une utiliser un amortisseur en considérant
pompe centrifuge. le fluide
- robinet en aval d'un poste de détente.
- robinet en aval de coudes.
- robinet installé sur une installation
compacte sujette à turbulences.
- abscence de compensateurs.
- lorsque la pompe n'est pas montée sur
des amortisseurs de vibrations.
- abscence section de redressement de
la veine fluide.
- absence de bypass au démarrage.
rupture de bride vis serrées uniquement d‘un côté corriger l'alignement de la tuyauterie et
(robinet -tuyauterie) Les contre- brides ne s‘alignent pas. installer un nouveau robinet
Page 3-12 Rev. 0040102000 1113

STOBU®PN16-40

ATTENTION !
- Fluide refroidi.
Rev. 0040102000 1113 Page 3-13

Clapets de retenue GESTRA® DISCO Clapets de retenue
RK 41, PN 16
Edition: 8/01
PN 6/10/16
DN 15–200
RK 41, PN 16
A2
Utilisation pour liquides, gaz, vapeurs.
Plage d’utilisation avec étanchéité métal/métal

Diamètre nominal DN 15–100 mm 125–200 mm
Pression nominale PN 16 1)
Pression de service [bar] 16 14 13 16 14 13
Température de service [°C] 120 200 250 120 200 300
Basse température [°C] – 60 2) –10 2)
1) Au point de vue résistance, également admissibles pour ASME 125 et 150.
2) Température minimum à la pression nominale.
Joints souples
EPDM: – 40 à + 150 °C pour eau, condensat et vapeur
FPM: – 25 à + 200 °C pour huiles minérales, gaz et air
Attention: les limites de pression et température indiquées dans le tableau ci-dessus ne doivent pas
être dépassées. DN 15–100
Résistance chimique voir information GESTRA A 2.1
Raccordement des clapets à intercaler entre deux brides 3)

Exécution de série, pour montage entre brides suivant
DIN (AFNOR) BS ASME
DIN 2501 PN 6/10/16 BS 10 table D, E, F ASME B 16.1 classe 125 FF
ASME B 16.5 classe 150 RF4)
3) DN 15–100 avec bague de centrage spéciale.
4) Montage entre brides suivant ASME 150 RF seulement possible en DN 125–200.
Dimensions
Diamètre [mm] 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200
nominal [pouce] ½ ¾ 1 1¼ 1½ 2 2½ 3 4 5 6 8
Encombrement L5) 16 19 22 28 31,5 40 46 50 60 90 106 140
en [mm]
D 40 47 56 72 82 95 115 132 152 184 209 264 DN 125–200
Poids [kg] 0,1 0,14 0,22 0,5 0,66 1,1 1,45 2,3 3,5 6,8 10 20
5) Construction ^ DIN 3202, partie 3, série K 4).
extra-plate suivant DIN EN 558-1, série 49 (=
Matériaux
DN 15 –100 mm Référence DIN Equivalent ASTM
Corps, siège, Laiton CuZn 35 Ni 2.0540
nervures de guidance
Disque-clapet, plaque d’arrêt Acier inox. austénitique A 182 F 316
1.4571
Ressort X 6 CrNiMoTi 17 12 2 A 313 type 316
Bague de centrage Acier inox. X 12 CrNi 17 7 1.4310 A 313 type 302
DN 125 –200 mm
EN-GJL-250 EN-JL 1040
Corps, siège A 126 classe A
(Fonte GG-25) (0.6025)
EN-GJS-400-15 EN-JS 1030
Cône, tenon A 536 60-40-18
(Fonte GGG 40) (0.7040)
Guide Acier UZSt 37-2 1.0161 A 105
Ces produits sont conformes à la directive
Douille de guidage Acier inox. X 5 CrNi 18 10 1.4301 A 182 F 304 européenne concernant les appareils soumis à
Acier inox. austénitique pression (PED) no. 97/23/CE. DN 100 à 200 mm
Ressort X 6 CrNiMoTi 17 12 2 1.4571 A 313 type 316 avec symbole CE. Les DN 15 – 80 mm ne
rentrent pas dans le champ de cette directive et
Vieille dénomination DIN indiquée entre parenthèses n’ont pas le droit de porter le symbole CE.
Clapets de retenue ® GESTRA GmbH
A2
RK 41, PN 16
PN 6/10/16
DN 15–200
P. O. Box 10 54 60, D-28054 Bremen
Münchener Str. 77, D-28215 Bremen
Tel. +49 (0) 421 35 03-0, Fax -393
E-mail gestra.gmbh@gestra.de
Internet www.gestra.de
Pressions d’ouverture Diagramme des pertes de charge ρ

V̇a = V̇ ·
Pressions différentielles avec débit volume nul Les courbes portées sur le diagramme sont 1000
valables pour eau à 20 °C. Pour déterminer les
DN Pressions d’ouverture en [mbar] pertes de charge avec d’autres fluides, calculer V̇a = débit volume équivalent d’eau
le débit volume équivalent et le porter sur le en [l/s] ou [m³/h]
Sens de circulation diagramme. ρ = densité du fluide (condition de service)
sans avec ressort Le diagramme indique les valeurs pour clapets en [kg/m³]
ressort avec ressort montés sur tuyauterie horizontale. V̇ = volume du fluide considéré (condition de
➝
➝
➝
Leur installation sur tuyauterie verticale n’en- service) en [l/s] ou [m³/h]

traîne que de très faibles variations.
15 2,5 25,0 22,5 20
20 2,5 25,0 22,5 20
25 2,5 25,0 22,5 20
32 3,5 27,0 23,5 20
40 4,0 28,0 24,0 20
50 4,5 29,0 24,5 20
65 5,0 30,0 25,0 20
80 5,5 31,0 25,5 20
100 6,5 33,0 26,5 20
125 10,5 31,0 20,5 10 Pour le dimensionnement, voir ci-dessous
150 11,5 33,0 21,5 10 Ouverture partielle Ouverture complète
= Fonctionnement instable = Fonctionnement stable
200 11,2 32,4 22,2 10
A la demande moyennant supplément, ressorts

[m³/h] [l/s] DN
spéciaux pour pressions d’ouverture:
entre 5 et 1000 mbar pour DN 15–50, 700 200
entre 5 et 700 mbar pour DN 65 et 80,
entre 5 et 500 mbar pour DN 100–200.
100 200
Exemple de définition des clapets 150

60
Clapets de retenue GESTRA DISCO RK 41, PN
6/10/16, à intercaler entre deux brides, 40 125
construction extraplate suivant DIN EN 558-1, 30
100
série 49.
20 100
Exécution de série, pour montage entre brides
suivant DIN (AFNOR), BS ou ASME. Indications 80
sur pression nominale, diamètre nominal, 65
matière du corps. Etanchéité métal/métal ou 10
joint souple (EPDM ou FPM). 50
6
Indications pour la commande 40
4
Type RK 41, DN. . . 32
Etanchéité métal/métal ou EPDM ou FPM. 10 3
Données supplémentaires: Fluide, débit, 2 25
pression et température de service. Type des
contre-brides. 20
1
Attention
15
Pour les systèmes susceptibles de pulsations, 0,6
par exemple installations sur compresseurs, il
faut utiliser, le cas échéant, des exécutions 0,4
spéciales de clapets de retenue. En cas 1 0,3
d’utilisation veuillez nous indiquer les données
de service détaillées. 0,2
0,1
0,06
0,04
Débit volume V̇a
0,1 0,03
0,02
Livraison d’après nos conditions générales de 0,01

vente.
0,01 0,02 0,03 0,04 0,06 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
Modifications techniques réservées.
Perte de charge ∆p en [bar]
© 1979 GESTRA GmbH · BREMEN · Imprimè en Allemagne
810396-01/801c
RK... D

Betriebsanleitung
Rückschlagventile RK
 Installation Instructions
808519-07 Non-Return Valves RK
F Instructions de montage et de mise en service
Clapets de retenue RK
E Instrucciones de montaje y servicio
Válvulas de retención RK
I Manuale di Istruzioni
Valvole di non ritorno RK
 Инструкция по эксплуатации
Обратные клапаны RK
 Gebruiksaanwijzing
Terugslagkleppen RK
Avis important pour la sécurité F
L’installation, la mise en service, l’entretien et les travaux de modification ne doivent être
realisés que par du personnel qualifié.
Utilisation conforme F
Le clapet de retenue s’utilise sur la tuyauterie pour éviter le reflux des fluides dans les
limites de pression et température admissibles.
Il est nécessaire de vérifier la compatibilité entre le fluide et les matériaux consituant le
clapet pour en assurer la longévité.
Attention F
La plaque d’identification indique les propriétés techniques de
l’appareil. Un appareil sans plaque d’identification spécifique ne doit
pas être mis en service ou exploité!
Danger F
En service le clapet de retenue est sous pression.
Lors du desserrage des brides ou des bouchons, de l’eau bouillante, de la
vapeur, des liquides ou gaz corrosifs ou toxiques peuvent s’échapper.
Il y a risque d’empoisonnement et de brûlures graves sur tout le corps.
Avant d’effectuer des travaux d’installation ou d’entretien, décomprimer
l’installation.
Pendant le fonctionnement de l’installation le clapet de retenue est très
chaud ou très froid.
Il y a risque de brûlures aux mains et aux bras. Avant d’effectuer des
travaux d’installation ou d’entretien vérifier que le purgeur est à
température ambiante.
Les pièces intérieures à arêtes vives peuvent causer des coupures aux
mains. Porter des gants de travail pour remplacer les pièces internes.
Directive ATEX 94/9/CE, 1999/92/CE F

Les équipements ne disposent pas de leur propre source potentielle d’inflammation,
par conséquent ils ne sont pas concernés par la directive 94/9/CE.
Les appareils peuvent être utilisés pour des zones explosibles 0, 1, 2, 20, 21 et 22.
Les équipements ne portent pas le marquage Ex.
Données techniques F
Plage d’utilisation – voir plaque d’identification ou marque (classe de pression PN/Class,
nuance matériaux, nuance joint souple et ressort).
Observer les restrictions (réduction des limites de température) pour des appareils avec
des joints élastiques ou certains matériaux de ressort.
Type PN / CL DN PMA / TMA [bar] / [°C]

RK 70 6 /- 15 - 100 6 / -30 0,5 / 130
RK 70 6 /- 125 - 200 6 / -10 0,5 / 130
RK 71 16 /- 15 - 100 16 / -60 13 / 250
RK 41 16 /- 15 - 100 16 / -60 13 / 250
RK 41 16 /- 125 - 200 16 / -10 13 / 300
RK 44 16 /- 15 - 100 16 / -200 13 / 250
RK 44 16 /- 125 - 200 16 / -10 13 / 250
RK 44S 16 /- 15 - 100 16 / -200 16 / 90
RK 76 40 / 300 15 - 100 49,6 / -10 31,6 / 300
RK 86 40 / 300 15 - 100 51 / -10 36,9 / 350
RK 86 40 / 300 125 - 200 51 / -10 34,5 / 400
RK 86A 40 / 300 15 - 200 49,6 / -200 24 / 550
Données techniques – suite – F
Type PN / CL DN PMA / TMA [bar] / [°C]
RK 16A 40 / 300 15 - 100 49,6 / -200 24 / 550
RK 16C 40 / 300 15 - 100 49,6 / -200 29,3 / 400
RK 26A 40 / 300 15 - 100 49,6 / -200 25 / 550
RK 49 160 / – 15 - 65 160 / -10 110,8 / 550
RK 49 160 / – 80 - 200 160 / -10 55,3 / 530
RK 29A 63 / – 15 - 200 63 / -200 44,2 / 500
RK 29A 100 / – 15 - 200 100 / -200 70,2 / 500
RK 29A 160 / – 15 - 200 160 / -200 112,4 / 500
RK 29A 250 / – 15 - 200 250 / -200 175,6 / 500
RK 29A 320 / – 15 - 200 320 / -200 224,7 / 500
RK 29A 400 / – 15 - 200 400 / -200 280,9 / 500
RK 29A – / 400 15 - 200 66,2 / -200 37,6 / 500
RK 29A – / 600 15 - 200 99,3 / -200 56,6 / 500
RK 29A – / 900 15 - 200 148,9 / -200 84,7 / 500
RK 29A – / 1500 15 - 200 248,2 / -200 140,9 / 500
RK 29A – / 2500 15 - 200 413,7 / -200 235 / 500
Déscription F
Clapets de retenue RK avec bague de centrage spécial ou avec corps autorisant le
centrage. Montage en toutes positions, à la seule exception des clapets sans ressort de
rappel. Pour ces clapets, montage uniquement sur tuyauterie verticale, avec sens de
passage de bas en haut.
1 Clapet de retenue avec bague de centrage spéciale
2 Clapet de retenue avec butées autorisant le centrage
3 Clapet de retenue avec corps autorisant le centrage
4 Position des nervures de guidage (installation horizontale)
Installation F
TOP
1 2 3 4
Plaque d’identification / Marquage F
Type: RK ...
DN:... Type: RK ...
PN:... DN:...
.......... PN:...
..........
Type: RK ... Type: RK ...

DN:... DN:...
PN:... PN:...
.......... ..........
1/02  2002
1  2002
02
Déclaration de conformité F
Nous déclarons la conformité des appareils soumis à pression RK... avec la
Directive Européene suivante:
 Directive Equipements Soumis à Pression (DESP) 97/23/EC du 29 mai 1997
(sauf les cas d’exclusion suivant l’article 3.3).
 Procédure d’évaluation de la conformité appliquée : annexe III, module H, vérifié
par l’organisme notifié 0525.
Cette déclaration n’est plus valable si une modification est apportée à l’appareil
sans notre accord.
Brême, le 11 février 2005
GESTRA AG
Dipl.-Ing. Uwe Bledschun Dipl.-Ing. Lars Bohl

Directeur de la conception Délégué à la qualité
GESTRA® www.gestra.de
E

GESTRA ESPAÑOLA S.A
Luis Cabrera, 86-88


GESTRA Polonia Spolka z.o.o.
Ul. Schuberta 104
E-28002 Madrid PL - 80-172 Gdansk
Tel. 0034 91 / 5 15 20 32 Tel. 0048 58 / 3 06 10 - 02
Fax 0034 91 / 4 13 67 47, 5 15 20 36 0048 58 / 3 06 10 - 10
E-mail: aromero@flowserve.com Fax 0048 58 / 3 06 33 00
E-mail: gestra@gestra.pl


Flowserve GB Limited
Abex Road Flowserve Portuguesa, Lda.
Newbury, Berkshire RG14 5EY
P
Av. Dr. Antunes Guimarães, 1159
Tel. 0044 16 35 / 4 69 99 Porto 4100-082
Fax 0044 16 35 / 3 60 34 Tel. 00351 22 / 6 19 87 70
E-mail: gestraukinfo@flowserve.com Fax 00351 22 / 6 10 75 75
E-mail: jtavares@flowserve.com
I Flowserve S.p.A.
Flow Control Division  Flowserve GESTRA U.S.
Via Prealpi, 30 2341 Ampere Drive
l-20032 Cormano (MI) Louisville, KY 40299
Tel. 0039 02 / 66 32 51 Tel. 001 502 / 267-2205
Fax 0039 02 / 66 32 55 60 Fax 001 502 / 266-5397
E-mail: infoitaly@flowserve.com E-mail: FCD-Gestra-USA@flowserve.com
GESTRA® www.gestra.de
GESTRA AG
Postfach 10 54 60, D-28054 Bremen
Münchener Str. 77, D-28215 Bremen
Telefon 0049 (0) 421 / 35 03 - 0
Telefax 0049 (0) 421 / 35 03 - 393
E-Mail gestra.ag@flowserve.com
Internet www.gestra.de
808519-07/1106cs · 1999 GESTRA AG · Bremen · Printed in Germany

Index: A / 923-2125
Thermostat Electronique Double BTS3000
Caractéristiques
► Plage de mesure: 0 ...100 °C à -30 ... 140 °C
► Max. 2 sorties de contact
► Sortie analogique 4 - 20 mA ou 0 - 10 V
► Affichage et raccordement orientable sur 320°
► Menu de navigation se réfère au standard VDMA
Applications
► Machines-outils
► Hydraulique & Pneumatique
► Machine dínjection
► Contrôle du fluide de refroidissement
Caractéristiques techniques
Elément de mesure: PT100 Class A DIN/IEC 60751 Affichage des erreurs: Par LED rouge et affichage alpha
numérique
Matière:
Pièces en contact avec le acier inox no. 1.4301 Consommation: appr. 50 mA (sans charge)
fluide: Sortie analogique:
Boîtier électrique: acier inox V2A, PC, PA6.6 GF30 Sortie courant: 4...20 mA
Joints: FKM Taux de blayage: 2 ms
Eléments fonctionnels: 3 touches tactiles Sortie tension: 0...10 V DC
Intensité: max. 10 mA
Protection: IP65/IP67
Plage de réglage: 25 %... 100 % f. s.
Classe de protection: III
Sortie contacts PNP:
Raccordement connecteur M12x1,
électrique: Fonction de NO / NF mode standard / ou mode
4 pin / 5 pin commutation: fenêtre et fonction diagnostique
Raccord process: G1/4" M 1/4" NPT M réglable
Dimensions: 110 x 41 mm Plage de régalge pour un
(sans connecteur et capteur) contact ou l´hysterésis: 0 %... 125 % f. s.
Poids: env. 200 g Fréquence de max. 100 Hz
commutation:
Plage de mesure: 0 ...100 °C / 32 ... 210 °F
-30 ... 140 °C / -22 ... 280 °F Charge: max. 500 mA, protection court-circuit
Convertisseur A/N : Retard dáffichage(s): 0.0 s ... 50 s réglable

Résolution : 12 bit Affichage(s): LED(s) rouge (s)
(4096 points par mesure) Homologation:
Taux de balayage : 1000 / s
EMI EN 61000-4-2 ESD 4 kV CD / 8 kV
Erreur de linéarité: < ± 0,5% de lÉM à +25 °C AD
Effet de température: < ±0,2 % FSO / 10K EN 61000-4-3 HF 10 V/m
Plage de compensation: -10 °C... +70 °C rayonnement
Répétabilité: ±0,1 % pleine échelle EN 61000-4-4 2 kV

eclatement
Constante de temps T0,9: 40 sec
EN 61000-4-5 1/2 kV
Max. pression: 200 bar Puissance
Plage de température: EN 61000-4-6 HF 10 V
Electronique: -10 °C... +60 °C transmise par
Stockage: -30 °C... +80 °C lálimentation
Résistant aux chocs: DIN EN 60028-2-27 50 g (11 ms)
Alimentations: 15... 28 V DC, Résistance aux DIN EN 60028-2-26 20 g (10...2000
sécurité de polarisation (SELV, PELV) vibrations:* Hz)
Affichage numérique: Afficheur LED rouge, 4 chiffres de 14 E302981
segments dúne hauteur de 9 mm cULus
Accessoires
Numéro de commande Déscription
907-0357 Connecteur électrique M12 x 1, 4 pin, avec borne à vis sortie en angle (IP65)
907-0185 Connecteur électrique M12 x 1, 5-pin, avec borne à vis sortie droite (IP65)
908-0361 Connecteur électrique M12 x 1, 5 pin, avec câble, moulé, (IP67), 2 m longueur
Barksdale Sous réserve de modifications techniques. 1
Index: A / 923-2125
Temperature
Dimensions (mm / inch)
Schéma de raccordement électrique
Connecteur électrique
2 Sous réserve de modifications techniques. Barksdale

Code pour commander

BTS3000
BTS3 Version de base
Sortie
1 2 sorties contacts
2 4…20mA - 1 sortie contact
3 0…10V - 1 sortie contact
4 4…20mA - 2 sorties contacts
5 0…10V - 2 sorties contacts
Raccordement process
G G1/4" mâle, (joint code V, E et F)
2 G1/2" mâle, sur demande, (joint code V, E et F)
N 1/4" NPT mâle (joint code X)
3 1/2" NPT mâle (joint code X)
E 7/16...20 UNF mâle (joint code X)
Joints
V FKM
E EPDM
F FFKM sur demande
X sans joint
autres sur demande
Connexion électrique
M M12
Longueur de la sonde
0 0 1 7 M 17 mm (raccordement process code G et 2)
0 3 0 0 M 300 mm (raccordement process G et 2)
0 . 7 0 Z 0,7 in (raccordement process N, 3 et E)
2 . 0 0 Z 2 in (raccordement process code N, 3 et E)
1 2 . 0 Z 12 (raccordement process code N, 3 et E)
autres sur demande
Plage de température
1 0…100°C
2 -30…140°C
3 32…210°F
4 -22…280°F
BTS3 X X X X X X X X X X
* Si la longueur du capteur > 100 mm les valeurs chock et vibrations peuvent dévier - dépendant de lápplication.
Si la longueur du capteur > 300 mm tenez à l´écart le fluide du capteur.
Si la longueur du capteur < 25 mm les valeurs de lérreur de linéarité et de la constante de temps peuvent dévier - dépendant de
lápplication.
Barksdale Sous réserve de modifications techniques. 3

10 Caractéristiques techniques Notice d'utilisation
BTS3000 Interrupteur thermostatique double BTS3000
Elément de mesure Capteur de température PT100 classe A
Plages de mesure 0 … 100 °C ; -30 … 140 °C / 32 … 210 °F; -22 … 280 °F
Affichage Affichage LED à 4 chiffres 14 segments, rouge, hauteur des chiffres : 9 mm
Sorties contacts transistor PNP 1 ou 2 x court-circuitant (programmable),

retard de commutation réglable 0 ... 50 s
Plage de température de -10 ... +60 °C / +14 ... +140 °F

fonctionnement
Raccord process G ¼" M, ¼" NPT M, G ½“ M, ½“ NPT M, 7/16-20 UNF
Type de protection / classe de IP65/IP67/III

protection
Connexion électrique Connecteur 4/5 broches, M 12x1

1 Utilisation conforme ...................................................................................................... 2
Energie auxiliaire 15 ... 28 V CC 2 Consignes de sécurité ................................................................................................... 2
Pour d'autres caractéristiques techniques et options, cf. fiches signalétiques 3 Normes et standards ..................................................................................................... 3
4 Garantie .......................................................................................................................... 3
Eléments de commande et d'affichage/Dimensions Dimensions (exemple) en mm (inch)
5 Montage .......................................................................................................................... 3
6 Mise en service / utilisation .......................................................................................... 5
41 (1,60)
7 Programmation .............................................................................................................. 5
51 (2,00)
7.1 Paramètres ............................................................................................................. 6

85 mm (3,35)
7.2 Structure du menu .................................................................................................. 8

8 Maintenance/Nettoyage ............................................................................................... 11
Pos. 1 : LED 9 Mise hors service ......................................................................................................... 11
M12x1
AL (rouge) – alarme
1 2 10 Caractéristiques techniques ........................................................................................ 12
S1 (rouge) – point de commutation 1
S2 (rouge) – point de commutation 2
32 mm (1,26)
Pos. 2 : touches
Réf. : 923-2110
22 mm (0,87)
35 mm (1,37)
Fonctions cf. chapitre 7

SW 19 mm (0,75) « Programmation » à la page 5. Index A,15.10.2014
Version logicielle : à partir de 1.2
Sous réserve de modifications techniques.
12 mm (0,47)
Barksdale Inc. Barksdale GmbH

3211 Fruitland Avenue Dorn-Assenheimer Straße 27
Los Angeles, CA 90058-0843 D-61203 Reichelsheim
U.S.A. Téléphone : +49 (6035) 949-0
Téléphone : (323) 589-6181 Fax : +49 (6035) 949-111 et 949-113
Fax : (323) 589-3463 E-mail : info@barksdale.de
E-mail : sales@barksdale.com www.barksdale.de
www.barksdale.com
12 1
1 Utilisation conforme 3 Normes et standards
L'interrupteur thermostatique double sert à indiquer la température du fluide dans lequel le capteur Les normes mises en œuvre lors du développement, de la fabrication et de la configuration sont
est immergé et présente jusqu'à deux sorties de commutation et une sortie analogique. mentionnées dans la déclaration du constructeur et de conformité européenne.
DANGER 4 Garantie
Pour notre volume de fourniture et de prestation s'appliquent les garanties et délais de garantie
L'interrupteur doit être exclusivement utilisé dans les domaines indiqués.
prescrits par la loi.
Les plages de température doivent être comprises entre les limites admissibles. Les valeurs
Conditions de garantie
indiquées relatives à la pression et à la charge électrique admissible ne doivent pas être
dépassées. Pour l'interrupteur thermostatique double, nous accordons une garantie conforme aux dispositions
légales sur le fonctionnement et le matériel dans des conditions normales d'utilisation et de
Lors du montage, de la mise en service et de l'utilisation de l'interrupteur, respecter en outre les
maintenance.
consignes de sécurité nationales.
Perte de garantie
L'interrupteur ne doit pas être utilisé en tant qu'élément de sécurité exclusif conformément à la
directive DESP 97/23/CE (PED). Le délai de garantie convenue est prescrit suite à
 une utilisation incorrecte,
2 Consignes de sécurité  une installation incorrecte ou
Les consignes de sécurité doivent protéger de situations dangereuses et/ou de dommages  une manipulation ou une conduite incorrectes en infraction avec les prescriptions contenues
matériels. dans la présente notice d'utilisation.
Dans la présente notice d'utilisation, la gravité des dangers potentiels est signalée par les termes de Le constructeur décline toute responsabilité en cas dommages ou de dégâts éventuels consécutifs
signalisation suivants : à toute utilisation incorrecte.
Pour plus d'informations, veuillez consulter les « Standard Terms and Conditions » de Barksdale.
DANGER
5 Montage
Signalisation d'un danger immédiat pour les personnes.
PRUDENCE
En cas de non-respect, peut entraîner de graves blessures suivies de mort.
Lors du transport, éviter les coups et les fortes secousses. Même si le boîtier de l'interrupteur
reste intact, des pièces à l'intérieur peuvent être endommagées et provoquer des pannes.
AVERTISSEMENT
Signalisation d'un danger visible. Seul un personnel formé ou informé est autorisé à effectuer le montage et le branchement
En cas de non-respect, peut entraîner de graves blessures suivies de mort ainsi que la destruction électrique de l'interrupteur thermostatique dans les règles de l'art.
de l'appareil ou de parties de l'installation.
DANGER
PRUDENCE L'interrupteur thermostatique ne doit être monté que dans des installations sur lesquelles la
température maximale Tmax et la pression maximale Pmax ne sont pas dépassées (cf. plaque
Signalisation d'un danger. signalétique).
En cas de non-respect, peut entraîner des blessures légères et des dommages matériels sur Le montage de l'interrupteur thermostatique ne doit se faire que dans un état sans énergie
l'interrupteur et/ou sur l'installation. (électrique et hydraulique/pneumatique).
A NOTER L'interrupteur thermostatique doit être vissé du bas sur le raccord à l'aide d'une clé de 19 et serré à
Indication d'informations importantes auxquelles l'utilisateur doit porter une attention particulière. un couple de 22 Nm max.
L'alignement de l'écran d'affichage et/ou de la connexion process (pivotante) ne doivent être
effectués qu'à la main. Ne pas utiliser d'outils !
Elimination
L'élimination de l'interrupteur doit se faire conformément aux prescriptions en vigueur dans
le pays d'utilisation pour les appareils électriques/électroniques.
L'interrupteur ne doit pas être éliminé avec les déchets domestiques !
2 3
En fonctionnement continu à température ambiante maximale, la température du boîtier de 6 Mise en service / utilisation
l'appareil ne doit pas dépasser 70 °C (la température est mesurée sur le raccord à six pans de la
connexion process). Cela doit être garanti par des mesures appropriées. Seul un personnel autorisé doit procéder à la mise en service et à l'utilisation de
l'interrupteur thermostatique.
En cas de températures du fluide supérieures à 70 °C, le filet de la connexion process ne doit pas
être immergé dans le fluide. PRUDENCE
La situation de montage (profondeur d'immersion, longueur du capteur, conditions d'utilisation)
a une influence déterminante sur la précision de l'appareil. Ne pas mettre en service l'interrupteur thermostatique si celui-ci ou le câble de raccordement son
endommagés.
Effectuer le branchement électrique en fonction de la version de l'appareil (se référer à la plaque

signalétique) conformément au tableau de connexion ci-après. Une mauvaise affectation des AVERTISSEMENT
broches peut entraîner des dysfonctionnements ou des sorties erronées.
Ne pas oublier qu'en cas d'utilisation à des températures élevées, la surface du boîtier peut être
Connecteur Modèle à 1 sortie Modèle à 2 sorties Modèle à 1 sortie Modèle à 2 sorties de brûlante !
M 12x1 de commutation de commutation de commutation et commutation et 1
4/5 broches 1 sortie analogique sortie analogique
+Ub (15 ... 28 V CC) +Ub (15 ... 28 V CC) +Ub (15 ... 28 V CC) +Ub (15 ... 28 V CC)
Un test automatique se lance lors de la première mise en service. Si le logiciel détecte une erreur
Broche 1
marron
au cours du test automatique ou du fonctionnement, un message correspondant et la notification
« Err » s'affichent à l'écran. Reportez-vous à la Liste d'erreurs à la page 7. Les LED rouges S1 et
Broche 2 - SP2 (0,5 A max.) analogique : 4... 20 analogique : 4... 20 S2 indiquent l'activité des deux points de commutation.
blanche mA ou 0... 10 V mA ou 0... 10 V
L'utilisateur est guidé par le menu et peut se servir de trois touche à membrane : , et
Broche 3 0V 0V 0V 0V
bleue PRUDENCE
Broche 4 SP1 (0,5 A max.) SP1 (0,5 A max.) SP1 (0,5 A max.) SP1 (0,5 A max.) Les touches peuvent être endommagées au contact avec des objets pointus et durs. Ne pas
noire utiliser des objets pointus et durs pour naviguer dans le menu.
Broche 5 - - - SP2 (0,5 A max.)
grise Pour des informations relatives au paramétrage d'usine ainsi qu'à la modification des paramètres,
veuillez vous reporter au chapitre 7 « Programmation » ci-après.
7 Programmation
Fig. 1 : 2 sorties de
1 sortie analogique
Fig. 2 : 1 sortie de
Fonction de navigation Symbole (touches à
commutation et
membrane)
commutation
Descendre dans le menu

Remonter dans le menu
Navigation horizontale dans le menu, sélectionner un point de menu
Modification ascendante des paramètres
Modification descendante des paramètres
Fig. 3 : 2 sorties de
1 sortie analogique
Accepter la modification des paramètres et revenir au point de menu

commutation et
actuel
Revenir à l'affichage des valeurs mesurées appuyer simultanément sur
+
4 5
7.1 Paramètres
Paramètres Affichage à 14 Description
Paramètres Affichage à 14 Description segments
segments
AEP** Valeur finale analogique
SP1/SP2* Fonction d'hystérésis : point de commutation, sortie de
/
commutation dPA** Amortissement sortie analogique
FH1/FH2* Fenêtrage : fenêtre High, sortie de commutation ErS.A** Signal d'erreur sortie analogique
/ Valeurs : < 3,6 ou > 22 ou Off
Hi Valeur mesurée mémorisée de la température mesurée

rP1/rP2* Fonction d'hystérésis : point de commutation vers un la plus élevée
/
niveau inférieur, sortie de commutation
Lo Valeur mesurée mémorisée de la température mesurée
la plus faible
FL1/FL2* Fenêtrage : fenêtre Low, sortie de commutation
/
COF Correction offset (10 % max. de la plage de mesure)
EF Fonctions de programmation avancées ddis Affichage de l'amortissement
rES Restaurer les paramètres d'usine Fdis Faire pivoter l'affichage de 180°
dS1/dS2* Retard de commutation – la valeur mesurée doit être udiS indication des unités
/
continuellement supérieure à la valeur de commutation
paramétrée pour que la commutation ait lieu
Firm Version du micrologiciel
dr1/dr2* Retard de commutation – la valeur mesurée doit être
/
continuellement inférieure à la valeur de commutation LocK Verrouillage du logiciel
paramétrée pour que la commutation ait lieu
Ou1/Ou2* Fonction de commutation, sortie de commutation * pour les appareils présentant un 2e contact de commutation uniquement
/
HNO = fonction d'hystérésis, contact à fermeture ** pour les appareils présentant une sortie analogique uniquement
HNC = fonction d'hystérésis, contact à ouverture
FNO = fenêtrage, contact à fermeture Liste d'erreurs
FNC = fenêtrage, contact à ouverture Paramètres Affichage à 14 Description
DIA = fonction de diagnostic, contact à fermeture segments
(Ou2 uniquement)
SEnS Capteur défectueux
uni Sélectionner l'unité de mesure : °C, °K, °F
Si la plage de mesure se situe hors de la plage d'affichage, il SC1 Court-circuit sortie de commutation 1
n'est pas possible de basculer entre les unités de mesure. Le
paramètre « uni » ne s'affiche pas. SC2 Court-circuit sortie de commutation 2
OuA** Sortie analogique
AOut Sortie ouverte, court-circuit
I = 4... 20 mA
U = 0... 10 V OL Limite du capteur positive
I.INV = 20... 4 mA UL Limite du capteur négative

U.INV = 10... V
KEY Défaut interne
ASP** Valeur de démarrage analogique
6 7
7.2 Structure du menu
1 2 3 paramétrage
paramétrage d'usine
Affichage unité d'usine
dr2* retard de
commutation
vers un niveau
inférieur sortie 2
SP1 / FH1 point de 0... x °C ***
commutation 1
Ou1 sortie 1 Off - Hno - Hno
Hnc - Fno -
rP1 / FL1 point de 0... x °C *** Fnc
commutation vers
un niveau
inférieur 1 Ou2 sortie 2 Off - Hno - Hno
Hnc - Fno -
Fnc - diA
SP2 / FH2* point de 0... x °C ***
commutation 2
uni basculer entre °C - °K - °F °C

les unités
rP2 / FL2* point de 0... x °C ***
commutation vers
un niveau
inférieur 2 OuA** Sortie Off - I - U - I
analogique I.INV -
U.INV
EF rES paramétrage non - oui

ASP** démarrage Tmin ... x °C ***
d'usine
analogique
dS1 retard de 0... 50 s 0s

démarrage sortie AEP** arrêt analogique x °C... Tmax ***
1
dr1 retard de 0... 50 s 0s

commutation vers
dPA** amortissement 0... 50 s 0s
un niveau
sortie
inférieur sortie 1
analogique
dS2* retard de
démarrage sortie ErS.A** erreur Off - > 22 - Off
2 signal < 3.6
analogique
1 2 3
4 5 6
8 9
4 5 6 paramétrage 8 Maintenance/Nettoyage
d'usine Maintenance
L'interrupteur thermostatique est sans entretien.
Hi valeur de crête
max. supprimer
AVERTISSEMENT
Vérifiez régulièrement le bon fonctionnement de l'interrupteur thermostatique.

Lo valeur de crête Si l'interrupteur ne fonctionne pas correctement, arrêtez-en immédiatement l'utilisation !
min. supprimer
Nettoyage
COF offset (10 % de PRUDENCE

la plage de
mesure) Les touches peuvent être endommagées par l'utilisation de détergents non appropriés.
N'utilisez pas de détergents contenant des solvants ou des additifs abrasifs.
ddis affichage de 0... 50 s 0s

l'amortissement 9 Mise hors service
DANGER
Fdis affichage des norm. – norm. Le démontage de l'interrupteur thermostatique ne doit se faire que dans un état sans énergie
fonctions rouge (électrique et hydraulique/pneumatique).
Seul un personnel formé ou informé est autorisé à démonter le raccordement pneumatique et le
branchement électrique dans les règles de l'art.
udiS indication des ON - OFF OFF
unités
AVERTISSEMENT
Ne pas oublier qu'en cas d'utilisation à des températures élevées, la surface du boîtier peut être
version du brûlante !
Firm
micrologiciel
e
* pour les appareils présentant un 2 contact de commutation uniquement
** pour les appareils présentant une sortie analogique uniquement
*** réglage en fonction de la plage de mesure
Verrouillage du logiciel
+ 5s verrouilla verrouillage On - Off Off
affichage ge des du logiciel
touches
10 11
Mesure mécanique
de température
Thermomètre industriel en verre

Type 32, Forme V
Fiche technique WIKA TM 32.02
pour plus d'agréments,

voir page 5
Applications
■■ Application universelle
■■ Construction de machines
■■ Construction de cuves
■■ Systèmes de chauffage central
■■ Construction d’installations techniques
Particularités
■■ Insensible aux vibrations

■■ Liquide thermométrique non toxique
■■ Etendues de mesure de -30 ... +200 °C
Thermomètre industriel en verre, type 32

Figure de gauche : Forme droite
Figure de droite : Version coudée à 90°
Description
Le thermomètre industriel en verre, type 32, est

principalement utilisé dans les applications industrielles,
telles que la construction de machines, et également
les technologies de chauffage, de climatisation et de
réfrigération.
Il se caractérise par une précision élevée et une très longue

durée de vie (puisqu'il n'y a aucun usure mécanique).
Fiche technique WIKA TM 32.02 ∙ 08/2014 Page 1 sur 5

Version standard Diamètre 110 x 30 mm
Dimensions en mm Type de raccordement

110, 150 et 200 Forme E, filetage mâle
Principe de mesure ■■ Forme droite selon DIN 16181

Dilatation de liquide Raccord fileté
- G ½ B, M20 x 1,5 (forme B selon DIN)
Limite d'erreur - G ⅜ B, M16 x 1.5 (forme B1 selon DIN)
DIN 16195 Raccord fileté vissé dans le boîtier
Longueur utile l1 = 30, 40, 63, 100, 160, 250 mm
Pression de service admissible au niveau du plongeur Alliage de cuivre
Max. 6 bar
■■ Version coudée à 90° selon DIN 16182
Plongeur Raccord fileté

Ø 10 mm - G ½ B, M20 x 1,5 (forme S selon DIN)
Ø 6,5 mm pour DN 200 x 36 avec écrou-chapeau M24 x 1,5 - G ⅜ B, M16 x 1,5 (forme S1 selon DIN)
Raccord fileté vissé dans le boîtier, amovible
Boîtier Longueur utile l1 = 30, 40, 63, 100, 160, 250 mm
Aluminium, teinte laiton, anodisé Alliage de cuivre
■■ Version coudée à 135°

Réglage de l'échelle
Raccord fileté
imprimé avec une encre spéciale, protégé par une finition
- G ½ B, M20 x 1,5
anodisée
- G ⅜ B, M16 x 1,5
Raccord fileté vissé dans le boîtier
Insert du thermomètre to cancel
Longueur utile l1 = 30, 40, 63, 100, 160, 250 mm
Forme de tige, capillaire prismatique
Alliage de cuivre
Liquide thermométrique
Bleu, mouillage
Diamètre 150 x 36 mm Diamètre 200 x 36 mm
Type de raccordement Type de raccordement

Forme E, filetage mâle Forme E, filetage mâle
■■ Forme droite selon DIN 16185 ■■ Forme droite selon DIN 16189

Raccord fileté Raccord fileté
- G ½ B, M20 x 1,5 (forme B selon DIN) - G ½ B, M20 x 1,5 (forme B1 selon DIN)
- G ¾ B, M27 x 2 - G ¾ B, M27 x 2 (forme B selon DIN)
Raccord fileté vissé dans le boîtier Raccord fileté vissé dans le boîtier
Longueur utile l1 = 63, 100, 160, 250 mm Longueur utile l1 = 63, 100, 160, 250 mm
Alliage de cuivre Alliage de cuivre
■■ Version coudée à 90° selon DIN 16186 ■■ Version coudée à 90° selon DIN 16190
- G ½ B, M20 x 1,5 (forme S selon DIN) - G ½ B, M20 x 1,5 (forme S1 selon DIN)
- G ¾ B, M27 x 2 - G ¾ B, M27 x 2 (forme S selon DIN)
Raccord fileté vissé dans le boîtier, amovible Raccord fileté vissé dans le boîtier, amovible
■■ Version coudée à 135° ■■ Version coudée à 135°

- G ½ B, M20 x 1,5 - G ½ B, M20 x 1,5 (forme B1 selon DIN)
- G ¾ B, M27 x 2 - G ¾ B, M27 x 2 (forme B selon DIN)
Raccord fileté vissé dans le boîtier Raccord fileté vissé dans le boîtier
Page 2 de 5 Fiche technique WIKA TM 32.02 ∙ 08/2014

Etendues de mesure
Dimensions Echelle de Espacement Limite d'erreur
en mm mesure en °C d'échelle en °C en °C
DN 110 -30 ... +50 1 2
0 ... 60 1 1,5
0 ... 100 2 2
0 ... 120 2 2
0 ... 160 4 4
0 ... 200 5 5
DN 150 -30 ... +50 1 2
0 ... 60 1 1,5
0 ... 100 2 2
0 ... 120 2 2
0 ... 160 2 4
0 ... 200 2 4
DN 200 -30 ... +50 1 2
0 ... 60 1 1,5
0 ... 100 1 2
0 ... 120 1 2
0 ... 160 2 4
0 ... 200 2 4
Types
Dimensions en mm Type Position du raccord DIN
DN 110 G 3200 Droit DIN 16181
W 3201 Angle de 90° DIN 16182
W 3202 Angle de 135° -
DN 150 G 3210 Droit DIN 16185
W 3211 Angle de 90° DIN 16186
W 3212 Angle de 135° -
DN 200 G 3220 Droit DIN 16189
W 3221 Angle de 90° DIN 16190
W 3222 Angle de 135° DIN 16191
Options (pour tous les diamètres)

■■ Double échelle °F/°C - Version coudée à 90° selon DIN 16190
■■ Autres échelles de mesure Ecrou-chapeau
■■ Raccords filetés d'autres matériaux - G ½, M20 x 1,5 (forme C1 selon DIN)
■■ Doigts de gant selon DIN en alliage de cuivre, en acier, en - G ¾, M27 x 2 (forme C selon DIN)
acier inox ou autres matériaux - M24 x 1,5 (forme F selon DIN)
■■ Forme de raccord (au choix) : forme 3, écrou-chapeau Adaptateur inséré dans le boîtier, amovible
■■ Variantes Longueur utile l1 :
- Forme droite selon DIN 16189 - Forme C1 : l1 = 89, 126, 186, 276, 426 mm
Ecrou-chapeau - Forme C : l1 = 93, 130, 190, 280, 430 mm
- G ½, M20 x 1,5 (forme C1 selon DIN) - Forme F : l1 = 155, 215, 275, 295, 355, 415 mm
- G ¾, M27 x 2 (forme C selon DIN) Ecrou-chapeau et adaptateur en alliage de cuivre,
- M24 x 1,5 (forme F selon DIN) tuyauterie st. 35
Adaptateur visé dans le boîtier, amovible
Longueur utile l1 : - Version coudée à 135° selon DIN 16191
- Forme C1 : l1 = 89, 126, 186, 276, 426 mm Ecrou-chapeau
- Forme C : l1 = 93, 130, 190, 280, 430 mm - G ½, M20 x 1,5 (forme C1 selon DIN)
- Forme F : l1 = 155, 215, 275, 295, 355, 415 mm - G ¾, M27 x 2 (forme C selon DIN)
Ecrou-chapeau et adaptateur en alliage de cuivre, - M24 x 1,5 (forme F selon DIN)
tuyauterie st. 35 Adaptateur visé dans le boîtier, amovible
Longueur utile l1 :
- Forme C1 : l1 = 89, 126, 186, 276, 426 mm
- Forme C : l1 = 93, 130, 190, 280, 430 mm
- Forme F : l1 = 155, 215, 275, 295, 355, 415 mm
Ecrou-chapeau et adaptateur en alliage de cuivre,
tuyauterie st. 35
Fiche technique WIKA TM 32.02 ∙ 08/2014 Page 3 de 5

Dimensions en mm
Forme de raccord E, filetage mâle

Droit Coudé à 90° Coudé à 135°
3073092.01
3073106.01
3073114.01
Forme de raccord 3, écrou-chapeau (uniquement avec DN 200)
Droit Coudé à 90° Coudé à 135°
3073122.01
3073130.01
3073181.01
DN Dimensions en mm Poids
a1 a2 B Ød Ø d1 G G1 H H1 SW en kg
110 44 20 30 10 22 G⅜B - 110 130 22 0,25
44 20 30 10 21 M16 x 1,5 - 110 130 22 0,25
44 20 30 10 26 G½B - 110 130 27 0,25
44 20 30 10 25 M20 x 1,5 - 110 130 27 0,25
150 46 21 36 10 26 G½B - 150 170 27 0,30
46 21 36 10 25 M20 x 1,5 - 150 170 27 0,30
46 21 36 10 32 G¾B - 150 170 32 0,30
46 21 36 10 32 M27 x 2 - 150 170 32 0,30
200 46 21 36 10 26 G½B G½ 200 220 27 0,35
46 21 36 10 25 M20 x 1,5 M20 x 1,5 200 220 27 0,35
46 21 36 10 32 G¾B G¾ 200 220 32 0,35
46 21 36 10 32 M27 x 2 M27 x 2 200 220 32 0,35
46 21 36 6,5 - - M24 x 1,5 200 220 32 0,35
Page 4 de 5 Fiche technique WIKA TM 32.02 ∙ 08/2014

Homologations
■■ GL 1), bateaux, construction navale (par exemple

offshore), Allemagne
■■ CRN, sécurité (par exemple sécurité électrique,
surpression, ...), Canada
1) Pour les versions droites et coudé à 90 °
Agréments et certificats, voir site web
Informations de commande
Type / Dimensions / Echelle de mesure / Forme de raccord / Longueur l1 / Options
09/2014 F based on 08/2014 GB
© 2013 WIKA Alexander Wiegand SE & Co. KG, tous droits réservés.
Les spécifications mentionnées ci-dessus correspondent à l'état actuel de la technologie au moment de l'édition du document.
Nous nous réservons le droit de modifier les spécifications et matériaux.
Fiche technique WIKA TM 32.02 ∙ 08/2014 Page 5 de 5
WIKA Instruments s.a.r.l.

95610 Eragny-sur-Oise/France
Tel. +33 1 343084-84
Fax +33 1 343084-94
info@wika.fr
www.wika.fr

Mesure mécanique
de pression
Manomètre à tube manométrique

Type 213.53, remplissage de liquide, boîtier acier inox
Fiche technique WIKA PM 02.12
pour plus d'agréments,

voir page 2
Applications
■■ Pour les points de mesure avec charges dynamiques ou
fortes vibrations
■■ Pour fluides gazeux et liquides, non visqueux, non
cristallisants et n' attaquant pas les pièces en alliage de
cuivre
■■ Systèmes hydrauliques
■■ Compresseurs, construction navale
Particularités
■■ Résistant aux vibrations et aux chocs
■■ Exécution particulièrement robuste
■■ Diam. 63 et 100 avec agrément German Lloyd et
Gosstandard Manomètre à tube manométrique, type 213.53.100,
■■ Etendues de mesure jusqu'à 0 … 1.000 bar raccord vertical
Description Plages d' utilisation

Diam. 50, 63 : Charge statique : 3/4 x valeur pleine échelle
Conception Charge dynamique : 2/3 x valeur pleine échelle
EN 837-1 Momentanément : Valeur pleine échelle
Diam. 100 : Charge statique : valeur pleine échelle
Diamètre en mm Charge dynamique : 0,9 x valeur pleine échelle
50, 63, 100 Momentanément : 1,3 x valeur pleine échelle
Classe de précision Température admissible

Diam. 50, 63 : 1,6 Ambiante : -20 ... +60 °C
Diam. 100 : 1,0 Fluide : +60 °C maximum
Echelles de mesure Effet de la température

Diam. 50 : 0 ... 1 à 0 ... 400 bar Lorsque la température du système de mesure dévie de la
Diam. 63, 100 : 0 ... 0,6 à 0 ... 1.000 bar température de référence (+20 °C) :
ou toutes les étendues équivalentes pour le vide et le max. ±0,4 %/10 K de la gamme
vide-pression
Indice de protection
IP 65 selon EN 60529 / CEI 60529
Fiche technique WIKA PM 02.12 ∙ 03/2015 Page 1 sur 3
Fiches techniques de produits similaires :

Version standard avec remplissage de liquide ; type 113.53; voir fiche technique PM 01.08
Version standard Options
Raccord process ■■ Autre raccord process

Alliage de cuivre, ■■ Joints d'étanchéité (type 910.17, voir fiche technique
Raccord vertical (LM) ou arrière (BM), AC 09.08)
Diam. 50, 63 : G ¼ B (mâle), surplat de 14 mm ■■ Système de mesure et mouvement en acier inox (type
Diam. 100 : G ½ B (mâle), surplat de 22 mm 233.53)
■■ Diam. 100 : réglage du zéro (à l'avant)
Elément de mesure ■■ Pour température de fluide augmentée soudure à l'étain
Diam. 50 : - Diam. 50, 63 : 100 °C
Alliage de cuivre, type C ou type hélicoïdal - Diam. 100 : 150 °C
■■ Température ambiante autorisée -40 ... +60 °C avec
Diam. 63 : remplissage à l'huile de silicone
≤ 400 bar : slliage de cuivre, type C ou type hélicoïdal ■■ Diam. 50 : étendues de mesure plus élevées jusqu'à
> 400 bar : acier inox 316L, type hélicoïdal 0 … 1.000 bar
■■ Collerette avant, acier inox, pour raccord arrière
Diam. 100 : ■■ Collerette arrière, acier inox (à l'exception du diam. 50)
< 100 bar : alliage de cuivre, type C ■■ Etrier de fixation (raccord arrière)
≥ 100 bar : acier inox 316L, de forme hélicoïdale
Mouvement
Alliage de cuivre Conformité CE
Cadran
Directive relative aux équipements sous pression
Diam. 50, 63 : plastique ABS, blanc, avec butée de zéro
97/23 EC, PS > 200 bar, module A, accessoire sous pression
Diam. 100 : aluminium, blanc, inscriptions en caractères
noirs
Aiguille
Agréments
Diam. 50, 63 : plastique, noir
■■ GL, bateaux, construction navale (par exemple offshore),
Diam. 100 : aluminium, noir
Allemagne
■■ EAC, certificat d'importation, union douanière Russie/
Voyant
Plastique, transparent Biélorussie/Kazakhstan
■■ GOST, métrologie, Russie
■■ KBA, secteur automobile, Communauté européenne
Boîtier
■■ CRN, sécurité (par exemple sécurité électrique,
Acier inox finition naturelle, avec évent de sécurité,
avec diam. 50 : à l'arrière du boîtier, à 12 heures surpression, ...), Canada
Diam. 63, 100 : sur la circonférence du boîtier, à 12 heures
Joint torique d'étanchéité entre le boîtier et le raccord. Certificats 1)
Etendues de mesure ≤ 0 ... 16 bar avec levier de mise à
l'atmosphère. ■■ Rapport de test 2.2 selon EN 10204 (par exemple
fabrication conformément aux règles de l‘art, certification
Lunette des matériaux, précision d'indication)
Lunette sertie, finition brillante acier inox, lunette triangulaire ■■ Certificat d'inspection 3.1 selon EN 10204 (par exemple
pour la précision d'indication)
Liquide de remplissage
Glycérine
1) Option
Agréments et certificats, voir site web
Page 2 de 3 Fiche technique WIKA PM 02.12 ∙ 03/2015

Dimensions en mm
Version standard
Raccord vertical (LM)
1224557.01
Diam. 50, 63, raccord arrière centré (CBM) Diam. 100, raccord arrière excentré (LBM)
31059155.01
11081163.01
Diam. Dimensions en mm Poids en kg
a b ±0,5 b2 ±0,5 D1 D2 e f G h ±1 SW
50 12 30 55 55 50 5,5 - G¼B 48 14 0,15
63 13 32 56 68 62 6,5 - G¼B 54 14 0,21
100 15,5 48 81,5 107 100 8 30 G½B 87 22 0,80
Raccord standard avec filetage et étanchéité selon EN 837-1 / 7.3
Type / Diamètre / Echelle de mesure / Type et position du raccord / Options
05/2015 FR based on 03/2015 EN
© 2008 WIKA Alexander Wiegand SE & Co.

Fiche technique WIKA PM 02.12 ∙ 03/2015 Page 3 de 3

Tel. +33 1 343084-84
Fax +33 1 343084-94
info@wika.fr
www.wika.fr

Caractéristiques techniques
Réducteur de coup de bélier

Pressure reducers
Destinés à amortir des charges de pression de type coup For the absorbility of impulsive pressure load at the
de bélier apparaissant sur desmanomètres. Matériau : manometer. Material: brass, steel and stainless steel
laiton, acier et acier inox 1.4571. Température : 1.4571 Temperature: brass 120°C, steel 200°C,
laiton 120°C, acier 200°C, 1.4571 200°C. 1.4571 200°C.
Réducteur de coup de bélier, matériau : laiton, acier, 1.4571 1

pressure reducer, material: brass, steel, 1.4571
Figur A L1 / mm L2 / mm L3 / mm S1 / mm S2 / mm Matériau N° d’art.
88 G1/4 46 13 11 19 12 Messing 10088021
88 G1/2" 61,5 20 18 27 14 Messing 10088041
88 G1/4" 47 14 11 19 12 Stahl 10088022
88 G1/2" 60 20 18 27 14 Stahl 10088042
88 G1/4" 47 13 11 19 12 1.4571 10088023
88 G1/2" 60 20 18 27 14 1.4571 10088043

Accessoires
Robinets d'isolement à pointeau pour instruments de mesure de

pression
Type 910.11, laiton, acier ou acier inox
Fiche technique WIKA AC 09.02
Applications
■■ Vanne d'arrêt et d'étranglement pour instruments de

mesure pour la mesure des liquides, gaz et vapeurs
■■ En version acier inox pour les fluides agressifs,
également dans un environnement agressif
■■ Pour l'industrie du process : construction mécanique,
constructions d'installations, chimie, pétrochimie,
centrales de production d'énergie, industrie minière,
On-/Offshore, secteur de l'environnement
Particularités
■■ Robinet sans prise étalon selon DIN 16270

(avec vis de mise à l'atmosphère)
■■ Robinet avec prise étalon selon DIN 16271 Robinet selon DIN 16270,
(avec vis de mise à l'atmosphère) Ecrou de réglage LH-RH / mâle G ½, PN 250
■■ Robinet avec prise étalon séparée selon DIN 16272
■■ Pressions nominales jusqu'à 400 bar
Description
La version forme A des robinets est fournie avec un écrou

de serrage LH/RH, et la version forme B avec écrou tournant
et une portée pour fixation par potence. Les robinets avec
prise étalon sont conçues pour le raccordement simultané
d'instruments de mesure de pression et de manomètres de
précision pour test sur la tuyauterie. Avec les robinets selon
DIN 16271, le pivot de test est scellé par un joint lenticulaire Robinet à pointeau avec prise étalon séparée selon
et un capuchon de vis placé sur le dessus ; avec les robinets DlN 16272, écrou de serrage LH/RH /mâle G ½, avec
selon DIN 16272, le pivot de test est isolé séparément par pivot de test M20 x 1,5, PN 400
une tige d'aiguille supplémentaire. Les robinets à pointeau
sont sans silicone.
Fiche technique WIKA AC 09.02 ∙ 10/2013 Page 1 de 4
Fiches techniques d'appareils similaires:

Robinets d'arrêt pour pressions plus faibles ; type 910.10 ; voir fiche technique AC 09.01
Version standard Options
Raccord process ■■ Exempt d'huiles et de graisses

G ½, prise étalon M20 x 1,5 ■■ Certificat d'essai de mise en service selon DIN 50049 /
EN 10204 3.1
Corps ■■ Version DVGW, PN 100, DlN 16270
Laiton : PN 250, plage de température de -10 à +120 °C ■■ Raccord M20 x 1,5, ½ NPT
Acier au carbone : PN 400, plage de température de ■■ Avec étanchéité par soufflets jusqu'à PN 100
-10 à +120 °C ■■ Version selon NACE
Acier inox : PN 400, plage de température de -20 à +200 °C
Aiguille et pointeau Versions pour utilisation d'oxygène

Acier inox résistant à la corrosion et à l'acide
■■ Avec PN 100 bar jusqu'à 60 °C maximum
Garniture ■■ Avec PN 160 bar jusqu'à 60 °C maximum
PTFE ■■ Avec PN 250 bar jusqu'à 60 °C maximum
■■ Avec PN 230 bar jusqu'à 200 °C maximum (garniture
volant graphite)
Plastique résistant à la chaleur
Avec corps en acier ou acier inox
Pressions nominales ■■ Avec garniture spéciale (graphite pur) jusqu'à 250°C
Voir tableau ci-dessous ■■ Jusqu'à 640 bar
Design Raccord PN en bar Matériau Code d'article

Forme A Forme B
DIN 16270 G½ 250 Laiton 9090169 9095098

G½ 400 Acier 9090177 9095101
G½ 400 Inox 1.4571 9090967 9095110
DIN 16271 G½ 250 Laiton 9090975 9095128

G½ 400 Acier 9090983 9095136
G½ 400 Inox 1.4571 9091157 9095144
Prise étalon M20 x 1,5
DIN 16272 G½ 250 Laiton 9090991 9095152
G½ 400 Acier 9091009 9095160
G½ 400 Inox 1.4571 9091017 9095179
Prise étalon M20 x 1,5
Adaptateur pour robinet avec prise étalon
Un adaptateur est disponible pour les robinets avec prise étalon

(prise femelle G ½ / femelle M20 x 1,5).
Design Matériau Code d'article
Adaptateur
Laiton 9091700
Inox 1.4571 9091726

Test femelle G ½ / femelle M20 x 1,5
Page 2 de 4 Fiche technique WIKA AC 09.02 ∙ 10/2013

Dimensions en mm
Forme A, écrou de serrage LH/RH / mâle
DIN 16270 DIN 16271 DIN 16272
Manchon de Manchon de Manchon de

serrage LH/RH serrage LH/RH Volant pour serrage LH/RH
DIN 16283 DIN 16283 prise étalon DIN 16283
Volant pour
manomètre
Forme B, écrou tournant et boulon de fixation / mâle, avec portée pour potence de fixation
DIN 16270 DIN 16271 DIN 16272
Volant pour Raccord

prise étalon par douille
Raccord Raccord DIN 16284
par douille par douille
DIN 16284 DIN 16284
Volant pour
manomètre
Design Dimensions en mm Poids en kg

a b ±5 Laiton Acier Inox 1.4571
DIN 16270
Forme A 100 ±1 85 0,54 0,52 0,52
Forme B 120 ±5 85 0,61 0,56 0,56
DIN 16271
Forme A 100 ±1 85 0,67 0,65 0,65
Forme B 120 ±5 85 0,79 0,74 0,74
DIN 16272
Forme A 100 ±1 85 0,95 0,95 0,95
Forme B 120 ±5 85 1,00 1,00 1,00
Fiche technique WIKA AC 09.02 ∙ 10/2013 Page 3 de 4

Le code article à 7 chiffres suffit pour passer commande des produits requis. Indiquer également les options.
12/2013 F based on 10/2013 GB
© 2002 WIKA Alexander Wiegand SE & Co. KG, tous droits réservés.
Page 4 de 4 Fiche technique WIKA AC 09.02 ∙ 10/2013

Tel. +33 1 343084-84
Fax +33 1 343084-94
info@wika.fr
www.wika.fr

Documentation: D'huile de Lubrification / Eau de Refroidissement MF06

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Documentation: D'huile de Lubrification / Eau de Refroidissement MF06

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Documentation

Client : Caterpillar Motoren GmbH & Co. KG

Projet : 262187, Wahgnion Mine, Burkina Faso

Projet du fabricant : 181M059-21_26

Type de module : Module combiné d'huile de lubrification / eau de refroidissement MF06

 Manuel de service 30 pages

 Annexe A Schémas 18 pages

 Annexe B Documentation des fabricants des composants 494 pages

Contrôlé par : M. Lampe

Annexe de déclaration de montage | Annex to Declaration of

Description des exigences essentielles de santé et de sécurité au sens de la directive CE

Pertinente Applicable Accomplie Fulfilled

1.1 GÉNÉRALITÉS | REMARKS

1.1.1 Définitions | Definitions

1.2 SYSTÈMES DE COMMANDE | CONTROL SYSTEMS

Sécurité et fiabilité des systèmes de commande | Safety and reliability of control

DeclarationOfIncorporation-Annex_FR-EN.dot Page Page 1 / 2

Pertinente Applicable Accomplie Fulfilled

CARACTÉRISTIQUES REQUISES POUR LES PROTECTEURS ET LES

1.6 ENTRETIEN | MAINTENANCE

1.6.1 Entretien de la machine | Machinery maintenance X X

1.7 INFORMATIONS | INFORMATION

Informations et avertissements sur la machine | Information and warnings on the

DeclarationOfIncorporation-Annex_FR-EN.dot Page Page 2 / 2

Téléphone +49 3841 7125-0

Hotline de service 24h +49 3841 7125 21

©GenSys GmbH Édition 01-2015

Client : Caterpillar Motoren GmbH & Co. KG

Projet : 262187, Wahgnion Mine, Burkina Faso

Projet du fabricant : 181M059-21_26

Type de module : Module combiné d'huile / eau de refroidissement MF06

Table des matières

3. TRANSPORT ET STOCKAGE, ÉLIMINATION DES MATÉRIAUX DE CONSERVATION 13

4. INSTALLATION, CONNEXION ET ENLÈVEMENT 14

1.1 A propos de la présente documentation

1.1.1 Droits d’auteur

Il est interdit de transmettre, de dupliquer, d’utiliser ou de communiquer le contenu de la présente

1.2 Symboles utilisés

Avertissement ! Danger d’explosion

Danger ! Haute tension

Note concernant l’installation mécanique/électrique

1.3 Instructions générales de sécurité

2.1 Identification / Plaque signalétique

La plaque signalétique comprend les

1 Numéro de commande du module

Le module est un module combiné d'huile de lubrification / eau de refroidissement.

2.3 Spécifications techniques du module

2.4 Schéma général du module

2.5 Liste des composants du module

1 FX01 Armoire de commande 25864849 GENSYS

3. Transport et stockage, élimination des matériaux de conservation

DANGER ! RISQUE D’ACCIDENT PROVENANT DE LA CHUTE DE CHARGES

AVERTISSEMENT ! DOMMAGE MATÉRIEL DÛ À UN STOCKAGE INAPPROPRIÉ

Un stockage inapproprié provoquera des dommages au module

3.3 Élimination des matériaux de conservation

AVERTISSEMENT ! DANGER DE DOMMAGES

Une élimination inappropriée de l’huile pourrait conduire à des dommages

4. Installation, connexion et enlèvement

4.1 Installation du module

 Le module doit être librement accessible de tous les côtés si possible.

4.1.1 Informations concernant l’assemblage du module

Nous avons listé ci-dessous certaines informations à propos de l’installation et de l’assemblage du

 Le module doit être solidement connecté à la base ou au fondement.