Achraf

Dédicace
Nous dédions ce travail à tous qui sont chers

A nos parents
Qui nous ont encouragés en avouant leur amour, confiance, patience et leur
soutien moral. Que Dieu les protège et les garde.
A tous les membres de nos familles
Qui ont été pour nous une source d’encouragement, d’aide et d’amour tout
au long nos études.
A tous nos amis
Qui nous ont entourés par leur amour et leur amitié profondes.
Remerciement
Nous tenons d’abord à remercier Dieu, qui nous a donné la force et la
patience d’accomplir ce modeste travail.
En second lieu, nous tenons à remercier nos encadreurs Monsieur Iskandar

Chabane et Monsieur Mehdi Hamida pour leur aide et encouragement.
Nous voudrions également leur avouer notre gratitude pour leur patience
et leur soutien afin de mener notre travail à bon port.
Nos vifs remerciements vont également aux membres du jury Monsieur

Hassen Louati et Monsieur Ilyes Ben Naceur pour l’intérêt qu’ils ont porté à
notre recherche en acceptant d’examiner notre travail et de l’enrichir par
leurs propositions intéressantes.
Enfin, nous tenons également remercier toutes les personnes qui ont
participé de près ou de loin à la réalisation de ce projet de fin d’étude.
Table des matières
CHAPITRE I : ..................................................................................................................................... 12
ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE .................................................................................................................... 12
1.1 Procédé d’injection: ................................................................................................................ 1
1.2 Structure de la Presse d’injection: .......................................................................................... 1
1.3 Principe de fonctionnement: .................................................................................................. 3
2. Moule d’injection ............................................................................................................................ 4
2.1 Presentation:........................................................................................................................... 4
2.2 Composition : .......................................................................................................................... 4
• Partie fixe (coté injection). ...................................................................................................... 5
• Partie mobile. .......................................................................................................................... 5
3. Types des moules : .......................................................................................................................... 5
3.1 Fonction du Moule: ................................................................................................................. 6
3.1.1 Fonction d’alimentation:................................................................................................. 7
3.1.1.a Canaux d’alimentation : .............................................................................................. 8
3.1.1.b Seuil d’injection ......................................................................................................... 10
3.1.1.c Fonction mise en forme : ........................................................................................... 11
3.1.1.d Fonction d’éjection : .................................................................................................. 11
3.1.1.e Fonction guidage et positionnement : ...................................................................... 12
4. Défaut de la pièce injecter ............................................................................................................ 14
4.1 Retrait : ................................................................................................................................. 14
4.2 Emprisonnement d’air : ........................................................................................................ 14
4.3 Les lignes de soudure : .......................................................................................................... 14
4.4 Le gauchissement : ................................................................................................................ 14
5. Dimensionnement du système d’alimentation : .......................................................................... 14
5.1 Dimension de la section du canal cylindrique: ..................................................................... 14
5.2 Dimension du seuil d’injection:............................................................................................. 15
6. Choix des paramétres d’injection: ................................................................................................ 15
6.1 Le Remplissage: ..................................................................................................................... 15
6.2 Le Compactage:..................................................................................................................... 15
6.3 La deformation:..................................................................................................................... 16
7. Conclusion : ................................................................................................................................... 16
CHAPITRE II : ..................................................................................................................................... 17
Choix de la Porte clés, conception du Moule et simulation d’ injection plastique de la pièce 1 ......... 17
1. Choix du porte clés........................................................................................................................ 18
1. conception du Moule et simulation d’injection plastique de la pièce.......................................... 20
1. Choix du plan du joint : ................................................................................................................. 20
2. Conception du moule : .................................................................................................................. 21
3. Conception du système qui permet le dégagement des tiges qui sont en contre dépouille : ..... 23
3.1 Les phases de fonctionnement du système : ........................................................................ 23
3.1.1 Moule fermée : ............................................................................................................. 23
Les vis épauler sont guider (la plaque de porte cône, la plaque de l’empreinte mobile) ........ 23
3.1.2 Moule ouvert partiellement :........................................................................................ 24
4. Conception et fonctionnement de système d’éjection ................................................................ 27
4.1 Conception du système d’éjection :...................................................................................... 27
Les composantes du système d’éjection : ................................................................................ 27
4.2 Fonctionnement du système d’ejection: .............................................................................. 28
5. Choix et dimensionnement du système d’alimentation : ............................................................. 29
5.1 Diamètre de canal cylindrique de distribution : ................................................................... 30
5.2 Largeur du seuil : ................................................................................................................... 30
5.3 Hauteur du seuil .................................................................................................................... 30
6. Simulation d’injection : ................................................................................................................. 31
6.1 Choix du Point d’injection ..................................................................................................... 31
6.1.1 Ligne de soudure : ......................................................................................................... 31
6.1.2 Bulle d’Aire : .................................................................................................................. 32
6.2 Temps de remplissage: ......................................................................................................... 33
6.3 Contrainte et pourcentage de cisaillement : ........................................................................ 34
6.4 Température à la fin de remplissage : .................................................................................. 35
CHAPITRE III .......................................................................................................................................... 36
Conception du moule 2 et simulation d’injection plastique du pièce 2 et 3 ........................................ 36
1. Choix du plan de joint : ................................................................................................................. 37
2. Conception du moule : .................................................................................................................. 37
3. Conception du système qui permet le dégagement de la contre dépouille :............................... 39
3.1 Moule fermée : ..................................................................................................................... 39
Les vis épauler sont guider (la plaque de porte cône, la plaque de l’empreinte mobile) ........ 39
3.2 Moule ouverte partiellement : ............................................................................................. 40
4. Conception et fonctionnement de système d’éjection ................................................................ 42
4.1 Conception de système d’éjection :...................................................................................... 42
Les composantes de système d’éjection .......................................................................................... 42
*Plaque d’éjection : ...................................................................................................................... 42
4.1.1 Contre plaque d’éjection : ............................................................................................ 42
4.1.2 Les colonnes de guidage : ............................................................................................. 42
4.1.3 Les tiges d’éjection : ...................................................................................................... 43
4.2 Fonctionnement de système d’éjection : ............................................................................. 43
5. Conception de système d’alimentation : ...................................................................................... 45
5.1 Dimensionnement de canal cylindrique de distribution :..................................................... 45
5.2 Diamètre du canal cylindrique : ............................................................................................ 45
5.2.1 Largeur du seuil : ........................................................................................................... 45
5.2.2 Hauteur du seuil : .......................................................................................................... 46
5.3 Dimensionnement de canal de distribution : ....................................................................... 46
5.3.1 Diamètre du canal : ....................................................................................................... 46
5.3.2 Largeur du seuil : ........................................................................................................... 46
5.3.3 Hauteur du seuil : .......................................................................................................... 46
6. Simulation d’injection plastique : ................................................................................................. 46
6.1 Choix du point d’injection : ................................................................................................... 46
6.1.1 Ligne de soudure : ......................................................................................................... 47
6.1.2 Bulle d’Aire : .................................................................................................................. 47
6.2 Temps de remplissage: ......................................................................................................... 48
6.3 Contrainte et pourcentage de cisaillement : ........................................................................ 49
6.4 Température à la fin de remplissage : .................................................................................. 50
Liste des tableaux
Tableau 1: critère de choix des différents types de canaux ................................................................... 9
Tableau 2:Les différents types de seuils ............................................................................................... 11
Liste des figures
Figure 0.1: principe de la presse d'injection ............................................................................................ 1
Figure 0.2: structure de la presse d'injection ........................................................................................... 1
Figure 0.3: composant de la presse d'injection ....................................................................................... 2
Figure 0.4: cycle d’injection plastique .................................................................................................... 4
Figure 2.1: composant d'un moule d'injection ....................................................................................... 5
Figure 3.1: Les fonctions du moule d'injection ....................................................................................... 7
Figure 3.2: Principe d'alimentation buse machine-buse moule............................................................... 8
Figure 3.3: composition d'un système d'alimentation ............................................................................. 8
Figure 3.4 : forme des canaux d'alimentation ......................................................................................... 9
Figure 3.5: Systèmes de canaux chauds à obturateurs à aiguille ......................................................... 10
Figure 3.6: guidage et positionnement .................................................................................................. 12
Figure 3.7: Colone de guidage .............................................................................................................. 13
Figure 3.8: douille de centrage.............................................................................................................. 13
Figure 3.9 : rondelle de centrage ........................................................................................................... 13
Figure 1.1: porte clé gyroscopique........................................................................................................ 18
Figure 1.2 : pièce 1................................................................................................................................ 19
Figure 1.3: pièce 2................................................................................................................................. 19
Figure 1.4: pièce 3................................................................................................................................. 20
Figure 1.2:solution 2 ............................................................................................................................ 20
Figure 1.1:solution 1 ............................................................................................................................. 20
Figure 1.3: dépouille 1 .......................................................................................................................... 21
Figure 1.4: dépouille 2 .......................................................................................................................... 21
Figure 2.1 : moule fermé ....................................................................................................................... 22
Figure 2.2: Moule ouvert partiellement. ............................................................................................... 22
Figure 2.3 : Moule a l’Etat déjection .................................................................................................... 23
Figure 3.1:position des vises épouler (moule fermer) ........................................................................... 23
Figure 3.2: système a l’état de moule fermé ......................................................................................... 24
Figure 3.3:position des vises (moule ouvert partiellement) .................................................................. 24
Figure 3.4: système a l’état du moule ouvert partiellement .................................................................. 25
Figure 3.5:tige à bout conique .............................................................................................................. 25
Figure 3.6: cone. ................................................................................................................................... 25
Figure 3.7: noyau .................................................................................................................................. 26
Figure 3.8: ressort à lame ...................................................................................................................... 26
Figure 3.9:plaque porte cone................................................................................................................. 26
Figure 4.1: plaque d’éjection ................................................................................................................ 27
Figure 4.2: contre plaque d’ejection ..................................................................................................... 27
Figure 4.3 : colonne de guidage ............................................................................................................ 27
Figure 4.4: tige d’éjection ..................................................................................................................... 28
Figure 4.5: le système d'éjection assembler .......................................................................................... 28
Figure 4.6:l'éjection de la pièce on position 2 ...................................................................................... 29
Figure 6.1: simulation 1 ........................................................................................................................ 31
Figure 6.2: simulation 2 ....................................................................................................................... 31
Figure 6.3:simulation 3 ......................................................................................................................... 31
Figure 6.7: cordonné du point d'injection ............................................................................................. 33
Figure 6.8: temps de remplissage.......................................................................................................... 33
Figure 6.9:pression a fin de remplissage ............................................................................................... 33
Figure 6.10:contrainte de cisaillement .................................................................................................. 34
Figure 6.11: pourcentage de cisaillement ............................................................................................. 34
Figure 6.12: température moyenne a fin de remplissage ...................................................................... 35
Figure 6.13:température a fin de remplissage ....................................................................................... 35
Figure 1.1: analyse de dépouille pièce 3 ............................................................................................... 37
Figure 1.2: analyse de dépouille pièce 2 ............................................................................................... 37
Figure 2.1 : moule à l'état fermer .......................................................................................................... 38
Figure 2.2: Moule ouvert partiellement ................................................................................................ 38
Figure 2.3: Moule a d’état d'injection. .................................................................................................. 39
Figure 3.1:position des vises épauler (moule fermer) ........................................................................... 40
Figure 3.2: le système pendent le moule est fermer .............................................................................. 40
Figure 3.3 : position des vis épaulé (moule ouvert partiellement ........................................................ 41
Figure 3.4: le système lorsque le moule est ouvert ............................................................................... 41
Figure 4.1 : plaque d’ejection ............................................................................................................... 42
Figure 4.2 : contre plaque d’ejection .................................................................................................... 42
Figure 4.3: colonne de guidage. ............................................................................................................ 42
Figure 4.4: tige d'éjection...................................................................................................................... 43
Figure 4.5: système d'éjection assembler .............................................................................................. 43
Figure 4.6: l'éjection de la pièce en position 2. ..................................................................................... 44
Figure 4.7: position 1 des tiges d'éjection. ............................................................................................ 44
Figure 6.1:position de la ligne de soudure............................................................................................ 47
Figure 6.2: position des bulles d'aire .................................................................................................... 47
Figure 6.3: temps de remplissage ......................................................................................................... 48
Figure 6.4: pression a fin de remplissage.............................................................................................. 48
Figure 6.6: pourcentage de cisaillement............................................................................................... 49
Figure 6.7:température Moyenne a fin de remplissage ....................................................................... 50
Figure 6.8: température a fin de remplissage....................................................................................... 50
Introduction :
L’injection plastique est aujourd’hui l’un des procédés les plus utilisés pour la mise en forme
des polymères. Elle est généralement utilisée pour la production de très grandes séries pour
l’automobile, l’électroménager, articles de sport, santé…etc. Il consiste à injecter de la matière
fondue dans un moule froide. Ainsi le polymère subit des transformations thermomécaniques
importantes qui conditionnent la qualité du produit fini.
Dans ce cadre l’ISGI de Sfax a proposé un sujet de projet fin d’étude intitulé : étude, conception
et réalisation d’un moule d’injection plastique d’une porte clé sous forme gyroscopique
dynamique qui sera utilisé comme cadeau qui présentera l’institut.
Notre travail sera divisé en trois chapitres :
• Le premier chapitre sera consacré pour une ETUDE BIBLUOGRAPHIQUE.
• Le deuxième chapitre exposera la Conception du moule et la simulation

d’injection plastique de la pièce1 :
• Le troisième chapitre présentera la partie de la conception du moule 2 et la

simulation d’injection plastique des pièces 2 et 3
Cahier de charge
• Concevoir une Porte- clés composé qui :

✓ Représente l’institut par l’écriture « ISGI SFAX ».
✓ Représente la filière mécanique par un mécanisme qui permet un mouvement
entre les composantes de la porte clé.
• Etudier et concevoir les moules qui permettent la mise en forme des différentes pièces
qui constituent la porte clés
• Les Moules conçus doivent être compatible avec la machine d’injection plastique qui
se trouve dans l’atelier mécanique de l’ISGIS.
• Le matériau de la port clé est le PEHD 500.
CHAPITRE I :
ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
ETUDE ET CONCEPTION D’UN MOULE DU PORTE CLÉE
Ce chapitre est consacré à la réalisation d’une étude bibliographique concernant le moule

d’injection plastique. En effet, cette étude sera initialisée par la description les phases et la
machine d’injection plastique. Par la suite, on va définir les différents types du moule et
présenté leurs fonctions d’une façon détaillée.
1.1 Procédé d’injection:

Le moulage par injection plastique est une technique de fabrication de pièces en grande ou très
grande série avec des presse d’injection plastique.
La presse d’injection est une machine qui permet d’obtenir des pièces en plastique injecté sous
pression dans un moule.
Figure 0.1: principe de la presse d'injection
1.2 Structure de la Presse d’injection:

Dans cette figure ci-dessous on a identifié les diverses parties de la machine :
Figure 0.2: structure de la presse d'injection
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Les presse d’injection plastique se compose généralement :
Figure 0.3: composant de la presse d'injection
1. Plateau arrière fixe

2. Mécanisme de fermeture - genouillère et vérin
3. Éjecteur
4. Plateau mobile
5. Colonne de guidage
6. Plateau fixe d’injection
7. Buse d’injection
8. Tête du baril
9. Bande chauffante
10. Baril d’injection
11. Vis
12. Trémie d’alimentation
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13. Goulotte d’alimentation

14. Motorisation de la vis
15. Décharge des pièces
16. Moule
17. Console de commande
18. Bâti
1.3 Principe de fonctionnement:

Une presse à injection plastique fonctionne généralement de la manière suivante :
La matière plastique se présente sous forme de granulés dans la trémie. Celle-ci est chouffée à
l’intérieur du fourreau puis malaxée par une vis de plastification. Ensuite, matière visqueuse est
poussée sous forte pression dans un moule fermée.
Au contact des parois froides, la matière se solidifie en forme de l’empreinte.
Après un délai prédéterminé permettant de maintenir la matière dans la cavité, le moule s’ouvre.
Une fois le moule ouvert, les éjecteurs sortent pour extraire les pièces moulées. Le mécanisme
de fermeture génère le mouvement de fermeture du plateau mobile.
Le moule fermé est donc prêt à recevoir l’injection de plastique fondu pour la pièce suivante et
le cycle reprend.
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Figure 0.4: cycle d’injection plastique
2. Moule d’injection
2.1 Presentation:
Le moule installé sur une machine d’injection a pour but de donner à la matière une forme finale
nommée pièce ou article. Il peut comporter un ou plusieurs empreintes.
2.2 Composition :
Un moule est constitué principalement des composants illustrés par la figure suivante
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Figure 2.1: composant d'un moule d'injection
Une moule est composée généralement de 2 parties bien distinctes :

• Partie fixe (coté injection).
• Partie mobile.
On peut classer ces éléments dans les sous-ensembles fonctionnelles :
Les éléments du moule :
Porte empreinte fixe, porte empreinte mobile, La buse moule, Canaux d’alimentation, Canaux
de refroidissement
Les éléments d’éjection :
Ejecteurs, arrache-carotte, Tasseaux d’éjection, Batterie d’éjection, Ejecteur de rappel.
Les éléments auxiliaires :
Plaque semelle partie fixe, Semelle inférieure, Vis de fixations, Douille de centrage, Colonnes
de guidages, Bague de centrages.
3. Types des moules :

Plusieurs familles de moules trouvent leurs justifications en fonction du :
• Le nombre d’empreinte (1, 2, 4, 8, 16, 32 …) ;
• Son architecture : nombre de plaque, tiroirs, coquilles ;
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• Le système d’alimentation : carotte, canaux chauffants ;

• Le types d’alimentation des empreintes : pin point, en masse en parapluie, sous-
marine, en ligne, en « n » points ;
• L’éjection des pièces (par éjecteur, bloc d’éjection ou autres) ;
En fonction de ces paramètres on site les grandes familles de moules sont :
• Moule standard (cylindrique ou cubique)
• Moule 3 plaque, moule multi plaque
• Moule a tiroir
Nom Caractéristique Schéma

Moule standard a 2 -Simplicités de
plaques conception
-Un seul plan de joint
Démoulage par gravité,
avec douilles d’éjecteurs.
Moules à tiroir -Plus d’un plan de joint

-Déplacement
perpendiculaire des tiroirs
par rapport à l’ouverture
du moule
Moule a trois plaque -Deux plans de joints

-Démoulages par gravité,
avec en plus, un plateau
mobile pour séparer
automatiquement la
carotte et les canaux des
pièces.
Moules a canaux chauds Les canaux sont dans un

collecteur chauffé
électriquement.
Tableau 1 : les diffèrent type des Moules
3.1 Fonction du Moule:

On a les fonctions principales du moule d’injection plastique comme indique la figure suivante :
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Figure 3.1: Les fonctions du moule d'injection
3.1.1 Fonction d’alimentation:

Le canal d’alimentation permet d’acheminer la matière plastique depuis la buse machine vers
l’empreinte de l’outillage.
Le remplissage de l’empreinte doit se faire rapidement et le plus uniformément possible. Il
assure à partir de la buse du moule soit directement ou par canal d’alimentation.
Buse d’injection :
La buse du moule vient en contact avec la buse de la presse. Elle permet le passage sous pression
de la matière jusqu’aux canaux de distribution.
Elle est généralement sphérique ou tronconique ou planes.
Pour certains cas, la buse outillage est directement remplacer par la buse machine (suppression
de la carotte, généralement pour les outillages 3 plaque).
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Figure 3.2: Principe d'alimentation buse machine-buse moule
3.1.1.a Canaux d’alimentation :

La fonction du dispositif d’alimentation permettre le Transfer de matière de la presse a
l’empreinte. On distinct deux types principaux des canaux :
❖ Canaux froids :
IL est constitué de 2 parties principales :
La carotte permet de traverser le bloc empreint fixe jusqu’au plan de joint. Sa conicité
favorise le démoulage.
Le canal secondaire permet d’acheminer la matière depuis la carotte au plan de joint jusqu’au
seuil d’injection. Son tracé doit faciliter l’écoulement et garantir une distribution homogène et
suffisante.
Figure 3.3: composition d'un système d'alimentation
Le remplissage du moule se fait a partir du canal principal dans un réseau de canaux de

distribution qui alimente les cavités par l’intermédiaire des seuils.
Dans les systèmes utilisant des canaux froids, le polymère fondu se refroidit au contact des
parois des canaux de distribution. Le dispositif d’alimentation en ce cas, également appelé
carotte.
Parmi les avantages de l’alimentation par carotte, on peut citer :
Sa réalisation peu couteuse ;
Les possibilités d’optimisation et de modification réalisables avec des moyennes d’usinage
conventionnels ;
Une compréhension des problèmes d’injection aisée.
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Les inconvénients de ce type de dispositif sont la nécessité de camoufler le point d’injection et

de recycler la carotte, ce qui peut poser des problèmes conséquents, dans le cas de matières
hautes performances par exemple.
Figure 3.4 : forme des canaux d'alimentation
❖ Les différents types de canaux d’alimentation :
Avantages Inconvénients
1 Canal cylindrique C’est le canal le plus
*Usinage sur 2 plaques
performant, il offre
du moule.
une section
*Utilisation difficile
d’écoulement avec les moules 3
maximale pour un
plaques.
périmètre minimale
*Impossibilité dans le
cas de canaux sous
chariot.
2 Canal cylindrique *Usinage sur une *Difficulté pour la
plus dépouille pour seule plaque. réalisation de l’outil
déporter le plan de *Utilisation avec les spécial : affutage
joint moules 3 plaques. délicat.
*Perte de matière par

rapport au canal rond
3 Canal trapézoïdale *Usinage sur une *Perte de matière par
seule plaque. rapport au canal rond.
Utilisation avec les *Obligation
moules 3 plaques. d’utilisation d’outil
non-standard.
4 1 Simplicité d’usinage. Mauvais écoulement.
Canal cylindrique
2
5 Canal rectangulaire Facilité d’exécution. *Mouvais démoulage.

*Mauvais écoulement.
Tableau 2: critère de choix des différents types de canaux
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❖ Canaux chauds :
Le Transfer de la matière peut se faire au plus proche de la pièce grâce a des systèmes dit « bloc
chaud ».
Il comporte généralement un bloc de réparation, dont le rôle est de conduire la matière et de
répartir le flux entre les empreintes et des busettes, qui alimentent directement les empreintes.
La matière remplit l’empreinte et s’y solidifie mais reste à l’Etat fondu dans les canaux chauds.
Figure 3.5: Systèmes de canaux chauds à obturateurs à aiguille

Avantage :
• La fabrication du particulier pour des matières gelant rapidement ;
• La liberté de placer le point plient face de la pièce et donc de pouvoir optimiser
l’emplacement du point d’injection ;
• L’absence de boucle de recyclage de risque d’endommager de la matière ;
Inconvénients
• Son cout, souvent plus élevé que le cout d’une boucle de recyclage,
• L’augmentation du temps de séjour de la matière ;
• L’usure des dispositifs mécaniques (obturateurs, pointe chaude) en cas d’injection de
matière abrasive
• La complexité de la maitrise thermique.
3.1.1.b Seuil d’injection
Le seuil d’injection établir la relation entre le canal d’alimentation et l’empreinte.
Sa section doit être minimum afin de facilité la séparation du déchet de la pièce et laisser peu
de tracer sur la pièce. On limitera la longueur du seuil a 2mm.
❖ Types des seuils :
Types des seuils Caractéristique Schéma
Seuil capillaire Les seuils de ce type
peuvent s’utiliser dans un
moulage a buse directe ou
encore a distribution dans
un moule tris plaques
Pour la matière plastique.
Seuil en nappe Le seuil de ce type est utilisé

pour injection des pièces
plates ou de grande surface.
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Seuil en queue de carpe C’est un type particulier

d’entrée latérale servant a
injecter des section planes
minces.
La répartissant d’une
manière uniforme dans
l’empreinte
Seuil en sous-marin Destiné au moulage des
lentilles et des pièces plates,
il réduit les et les contraints
internes résiduelle à
l’entrée.
Seuil en diagraphe (étoile) Son emploi est conseillé

pour des pièces de
révolution exigeant une
concentricité satisfaisante et
des lignes e soudure
résistantes.
Seuil en étoile Son emploi est conseillé
pour injection des pièces
cylindrique n’imposant pas
de tolérances trop critiques.
Tableau 3:Les différents types de seuils
3.1.1.c Fonction mise en forme :

La fonction mise en forme définie les formes de l’empreinte pour obtenir une pièce plastique
conforme.
Les formes de la pièce, sa disposition dans l’outillage, et l’orientation sur les dépouilles
Nécessaire au démoulage correct de la pièce.
La fermeture du moule, lors de l’injection de la matière plastique doit être total afin d’assurer
l’étanchéité de l’empreinte au moment de son remplissage sous haute pression.
3.1.1.d Fonction d’éjection :
Le démoulage de la pièce est assuré principalement par la batterie déjection. Ce mécanisme est
généralement équipé par des éjecteurs.
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Les éjecteurs sont des barres métalliques, cylindrique, plaines et parfois creuses qui pousser la
pièce plastique de la partie mobile du moule pour l’extrait correctement a lors de l’ouverture
ainsi qui assurent l’extraction des déchets.
L’emplacement des éjecteurs doivent être placé dans la zones rigides de la pièce. En maximisant
la surface d’éjections afin de produire la pression de contact.
Les dispositifs d’éjection de pièce implantés sur la partie mobile et actionnée par un
système Hydraulique, Pneumatique ou Mécanique.
Il existe plusieurs formes standards d’éjection :
- Ejecteurs a lames
- Ejecteurs tubulaires pavé d’éjection ou cale d’éjection
- Ejection par air
- Ejection par dévissage
3.1.1.e Fonction guidage et positionnement :
Pour que les différentes pièces constitutives d’un moule s’emboitent correctement, différente
pièce sont nécessaires.
Centrage moule / presse
Permettre de centrer le moule sur les plateaux de la presse a injecté.
Figure 3.6: guidage et positionnement
Bilan des centrages et des guidages :

- Guidage 1 : Mouvement linéaire du plateau mobile sur les colonnes presse
- Guidage 2 : Mouvement de partie mobile avec la partie fixe de l’outillage
- Centrage 1 : centrer l’axe de du moule sur l’axe presse
- Centrage 2 : centrer l’axe de la partie mobile avec l’axe de la partie fixe de l’outillage.
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❖ Colonnes de guidage :
Les colonnes de guidages du moule servent à assurer un accostage suffisamment précis des
deux demi-moules pendant la fermeture.
Figure 3.7: Colone de guidage
❖ Centrage du plan de joint de moule :

La pression dans l’empreinte peut entrainer un glissement entre la partie fixe et la partie mobile.
Le centrage évite le glissement entre les deux parties du moule en absorbant les forces radiales
qui apparaissent pendant l’injection.
Figure 3.8: douille de centrage
❖ Centrage de la Buse:
La bague de centrage fixé sur la plaque semelle du moule, qui fixe le moule sur le plateau de la
presse. Elle assure l’alignement de la buse presse et reçu de buse moule.
Figure 3.9 : rondelle de centrage
Page | 13
4. Défaut de la pièce injecter

4.1 Retrait :
Lorsqu’une matière plastique est injectée dans une cavité, elle commence a refroidir, ce qui
entraine une diminution de son volume. C’est le retrait volumique.
Plusieurs facteurs d’influence sur le retrait tel que :
La température du moule et de la matière plastique ;
La pression de maintien ;
L’épaisseur de la paroi ;
Les formes aigues de la Pièce ;
Le poids moléculaire de la matière plastique ;
4.2 Emprisonnement d’air :

Il se produit à l’endroit où le plastique fondu compresse une bulle d’aire entre deux ou plusieurs
fronts d’écoulement ou entre un front d’écoulement et la paroi de l’empreinte.
4.3 Les lignes de soudure :

Ce sont des zones ou le front de la matière fondue se recolle sur lui-même.
4.4 Le gauchissement :
Il est aux différences de température et d’épaisseur sur la pièce durant de remplissage et le
maintien. Ces différences créent des écarts de dilatation thermique, au cours de son
refroidissement apparaitront des déformations de la pièce. La solution consiste à utiliser un
refroidissement approprié.
Les retassures : Il s’agit d’une dépression sur des surfaces des zones épaisses du modèle. On
les retrouve souvent derrière bossages.
5. Dimensionnement du système d’alimentation :

5.1 Dimension de la section du canal cylindrique :
Méthode de BASF :
𝐷 = 𝐸𝑚𝑎𝑥 + 1.5
D : diamètre du canal (en mm)
E max : épaisseur de la pièce
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5.2 Dimension du seuil d’injection:

Notre seuil d’injection est de forme rectangulaire.
❖ Calcule de la hauteur du seuil :
𝑁
H= 𝑇
H : hauteur du seuil (en mm)

N : constante en fonction du matériau
T : épaisseur de la pièce
❖ Calcule de la largeur du seuil :
𝑁×√𝐴
W= 30
W : largeur du seuil (en mm)

A : surface de l’empreinte (en 𝑚𝑚2 )
N : constante en fonction du matériau
6. Choix des paramétres d’injection:

Les paramètres de remplissage dépondent au caractère de la matière première utilisé, ou celle
lié a la capacité et du moule, de même, le volume et le poids estimé sont compatible à la réalité.
La maitrise des différents paramètres de mise en œuvre réglables sur une presse d’injection doit
permettre de compenser les défauts liés à la conception et à l’usure des outillages.
Cette expertise s’articule autour de quatre phases :
6.1 Le Remplissage:
Analyse des vitesses d’écoulement, des températures des fronts de matière, positionnement des
lignes de soudure et inclusion d’air.
Equilibre de la cavité en fin de phase dynamique.
6.2 Le Compactage:
Analyses des pressions, des retraits volumétriques, du temps de cycle et du moyen de
production.
Expertises des contraintes et du taux de cisaillement.
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6.3 La deformation:
Analyse des déformations, des retraits potentiels de la pièce, de l’orientation des fibres et des
contraintes internes.
7. Conclusion :
L’étude bibliographique du premier chapitre a permis de comprendre le cycle d’injection

plastique.
La pièce obtenue par ce procédé nécessite un moule alimenté sur une machine d’injection
plastique. Cette pièce passe par différentes fonctions du moule telle que :
L’alimentation de la matière première par les canaux de distribution
La mise en forme de l’objet à mouler
Et enfin l’extraction de la pièce finie
Et selon la forme de la pièce que ce soit simple ou complexe, il peut préciser le type du moule
convenable (moule a2 plaques, a 3 plaques, a tiroir…).
On passe maintenant à la conception de notre porte clé et son moule.
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CHAPITRE II :
Choix de la Porte clée, conception du Moule et simulation
d’injection plastique de la pièce 1
Page | 17
1. Choix du porte clés

• Nous avons fait le choix du porte-clés composer de 3 pièces :
✓ Symbolise l’ISGI par l’écriture (ISGI SFAX) sur la pièce 3.
✓ Symbolise la filière mécanique par le mouvement entre les pièces par le choix du
modèle gyroscopique (model gyroscopique : fait des mouvements de rotation entre les
pièces suivant des axes différentes).
• Donc on a choisi ce modèle :
Figure 1.1: porte clé gyroscopique
Page | 18
Figure 1.2 : pièce 1
Figure 1.3: pièce 2.
Page | 19
Figure 1.4: pièce 3
1. conception du Moule et simulation d’injection plastique de la

pièce
1. Choix du plan du joint :

On a fait des simulations d’ouverture du moule de la piéce1 suivant l’emplacement de la ligne
de joint possible :
Figure 1.1:solution 1 Figure 1.2:solution 2
Ensuite on a effectué une analyse de dépouille pour chaque proposition de ligne de joint :
Page | 20
Figure 1.3: dépouille 1 Figure 1.4: dépouille 2
L’analyse de la dépouille donne ces deux résultats pour chaque sens d’ouverture et son plan de
joint :
• Simulation 1 : le logiciel SolidWorks plastique nous donne une grande surface de contre
dépouille presque dans toute les surfaces de la pièce et il est très difficile d’éjecter la
pièce
• Simulation 2 : le logiciel nous donne un contre d’pouille juste au niveau des trous
comme montre la flèche sur la figure.
On a choisi le plan de joint de la deuxième solution et pour éviter le contre dépouille dans les
trous, on doit prévoir un système qui permet le dégagement des pièces en contre dépouille pour
pouvoir éjecter la pièce.
2. Conception du moule :
La conception et le fonctionnement du moule de la pièce 1 est représentée sur la figure 2.
Sur la figure 2.1 est représenté le moule en état de fermeture où les tiges en contre dépouille
prennent leurs places dans les cavités de la liaison pivot
Page | 21
❖ Moule fermé :
Figure 2.1 : moule fermé
Sur la figure 2.2 est représenté le moule en état d’ouverture partielle qui permet le dégagement des
tiges qui sont en contre dépouille.
❖ Moule ouvert partiellement :
Figure 2.2: Moule ouvert partiellement.
Sur la figure 2.3 est représenté le moule a l’état d’éjection qui représente la position des tiges
d’éjection qui sorte pour faire l’extraction du produit
Page | 22
❖ Moule à l’Etat déjection :
Figure 2.3 : Moule à l’Etat d’éjection
3. Conception du système qui permet le dégagement des tiges qui

sont en contre dépouille :
Ce système a été conçu pour permettre l’éjection de la pièce et éviter le contre dépouille.
3.1 Les phases de fonctionnement du système :

Le système fonctionne dans a l’état de fermeture et d’ouverture du moule
3.1.1 Moule fermée :

Les vis épauler sont guider (la plaque de porte cône, la plaque de l’empreinte mobile)
A l’état du moule fermer les tètes des vis épauler ne sont pas en contact avec la surface de la cavité du
tète de vis épauler
Figure 3.1:position des vises épauler (moule fermer)
Page | 23
Figure 3.2: système a l’état de moule fermé
• Phase 1 : la plaque porte de la conne s’applique sur la plaque mobile de l’empreinte

• Phase 2 : la conne pousse le ressort jusqu’à il retourne à son état initial.
• Phase 3 : au cours de la déformation du ressort vers son état initial, les tiges se divergent
vers l’extérieur du noyau
3.1.2 Moule ouvert partiellement :

A l’état du moule ouvert partiellement les tètes des vis épauler sont en contact avec la surface
de la cavité du tète de vis épauler.
Figure 3.3:position des vises (moule ouvert partiellement)
Page | 24
Figure 3.4: système a l’état du moule ouvert partiellement
• Phase 1 : les tètes des tiges sortent 1.5 mm à l’extérieure du noyau.

• Phase 2 : le cône qui est encastré avec sa prote, tire le ressort à lame et le ressort tire les
tiges pour éviter le contre dépouille.
Les ressorts ce sont des renforts pour aider le système qui permet d’éviter le contre dépouille
Les composants du système :
Figure 3.5:tige à bout

Figure 3.6: cone. conique
Page | 25
Figure 3.7: noyau
Figure 3.8: ressort à lame
Figure 3.9:plaque porte cone
Page | 26
4. Conception et fonctionnement de système d’éjection

4.1 Conception du système d’éjection :
Les composantes du système d’éjection :
❖ Plaque d’éjection :
Figure 4.1: plaque d’éjection
❖ Contre plaque d’éjection :
Figure 4.2: contre plaque d’ejection
❖ Les colonnes de guidage:
Figure 4.3 : colonne de guidage
Page | 27
❖ Les tiges déjection :
Figure 4.4: tige d’éjection
❖ Choix des éjecteurs

Le type d’éjecteurs choisi pour notre moule est des éjecteurs cylindriques. Il permet également
de répartir les forces d’éjection et de minimiser la pression de contact exercée sur la pièce lors
de l’éjection.
La course d’éjection doit être suffisante pour assurer l’évacuation de la pièce hors de la moule.
4.2 Fonctionnement du système d’ejection:
1
3
Figure 4.5: le système d'éjection assembler
Figure 4.6: position 1 des tiges d'éjection
Page | 28
2
*
*
/
8
8
6 3
Figure 4.7:l'éjection de la pièce on position 2
Les tiges d’éjection ont deux positions.
• Position 1 : lorsque le moule est fermé l’extrémité des tiges est confondue avec la
surface de l’empreinte de la plaque mobile.
• Position 2 : l’axe (3) poussé la plaque d’éjection, lorsque le moule est ouvert l’extrémité
des tiges est sorte de 10 mm pour garantie l’extraction de la pièce (l’épaisseur de la
pièce = 8 mm).
• Tiges de rappelle :
✓ Fonctionnement des tiges de rappelle (2) :
Retourner les tiges d’éjection à la position 1. Par le contact avec la plaque fix de
l’empreinte (6).
5. Choix et dimensionnement du système d’alimentation :

Le système d’alimentation se divise en deux parties : canal d’alimentation et seuille d’injection.
Nous avons choisi un canal ½ cylindrique à cause de sa simplicité d’usinage et une seuille
d’injection sous-marin pour faire orienter l’écoulement du polymère et pour éviter les
turbulence pariétale découlement.
Page | 29
Le dimensionnement de ce système découlement est relié aux dimensions de notre pièce :
Epaisseur = 3 mm
Masse = 2.88 grammes
Volume = 3.03 𝑐𝑚3
Superficie = 3014.68 𝑚𝑚2
On a fait le calcul de notre système d’alimentation d’apprêt ce que on a vue dans la recherche
bibliographique et on trouve les valeurs suivent :
5.1 Diamètre de canal cylindrique de distribution :

On a l’épaisseur de la pièce 1 est 3 mm, donc suivant l’épaisseur le diamètre sera :
𝐷 = 𝐸𝑚𝑎𝑥 + 1.5
D = 3 + 1.5 = 4.5 mm
5.2 Largeur du seuil :

Suivant la recherche biographique :
N×√A
W= 30
𝟎. 𝟗𝟓 × √𝟑𝟎𝟏𝟒. 𝟔𝟖
𝐖=
𝟑𝟎
W = 1.73 mm
5.3 Hauteur du seuil

D’apprêt la recherche bibliographique :
H= 𝑁×𝑇
𝑯 = 𝟎. 𝟗𝟓 × 𝟑
H = 2.85 mm
D’après ces valeurs, on a fait notre simulation d’injection plastique à l’aide de SolidWorks
plastique pour vérifier la compatibilité entre notre pièce et notre machine d’injection et le moule
et l’état de La pièce apprès le moulage
Page | 30
6. Simulation d’injection :
Pour obtenir une injection optimisée, il a fallu faire une série d’essais en modifiant les
paramètres de la machine. Pour chaque essai on modifier les paramètres d’amélioration et
simuler en visualiser les résultats. Et en prend le meilleur résultat possible qui nous donne un
produit rigide et sans défaut.
6.1 Choix du Point d’injection

Le choix du point d’injection est relié avec des résultats qui assure sa validation comme : les
lignes de soudure et les bulles d’air.
Nous avons fait des simulations au niveau du point d’injection et on à avoir les résultats
suivants :
6.1.1 Ligne de soudure :
Figure 6.1: simulation 1 Figure 6.2: simulation 2
Figure 6.3:simulation 3
Page | 31
6.1.2 Bulle d’Aire :
Figure 6.5:simulation 1 Figure 6.4:simulation 2
Figure 6.6:simulation 3
Pour les deux résultats de ligne de soudure et bulle d’air
• Simulations 2 et 3 : donne un emplacement des lignes de soudure et bulle d’air dans

des places fragiles.
• La simulation 1 : donne un emplacement acceptable pour les lignes de soudure et bulle
d’air.
Donc d’après ces résultats de la simulation donnés on a confirmé la place du point d’injection
avec les cordonnés suivants :
Page | 32
Figure 6.7: cordonné du point d'injection
On introduit tous les paramètres précédents de dimensionnement de système d’alimentation et

on a sélectionnée le matériau PEHD 500 et on a fait notre simulation sur le point d’injection
qu’on a choisi.
On obtient les résultats suivants :
6.2 Temps de remplissage:
Figure 6.8: temps de remplissage
Figure 6.9:pression a fin de remplissage
On constate que le temps de remplissage 1.43 s est suffisant pour remplir notre pièce de volume
3.03 𝑐𝑚3 et d’obtient une pression à la fin de remplissage de 4,47 MPa au niveau de la pièce
Page | 33
avec une pression d’injection environ 200 MPa. (Voir ci-dessous la pression de fin de
remplissage).
6.3 Contrainte et pourcentage de cisaillement :
Figure 6.10:contrainte de cisaillement
Figure 6.11: pourcentage de cisaillement
La simulation donne une contrainte de cisaillement acceptable 0.18 MPa au niveau du seuil tant
que n’étant pas dépassée la contrainte de cisaillement du PEHD 500 (0.2 MPa) et un
pourcentage de cisaillement très faible (2543.2 1/s) par rapport à la valeur maximale de
pourcentage de cisaillement du notre polymère (40000 1/s) au niveau du seuil, au niveau de la
pièce la simulation nous montre que nous avons fait un correct dimensionnement du circuit
d’injection et un bon choix de point de remplissage.
Page | 34
6.4 Température à la fin de remplissage :
Figure 6.12: température moyenne a fin de remplissage
Figure 6.13:température a fin de remplissage
On a vu que la température a fin de l’injection supérieur à la température moyenne de 10.99 %

est c’est à cause de la fraction entre le polymère et les surfaces de le moule au cours de
Remplissage.
Page | 35
CHAPITRE III
Conception du moule 2 et simulation d’injection plastique du
pièce 2 et 3
Page | 36
1. Choix du plan de joint :

Pour le choix du plan de joint et le même que on a choisie dans le chapitre 2.
Figure 1.1: analyse de dépouille pièce 3
Figure 1.2: analyse de dépouille pièce 2
2. Conception du moule :
La conception et le fonctionnement du moule de la pièce 2et 3 est représentée sur la figure 2.
Sur la figure 2.1 est représenté le moule en état de fermeture où les tiges en contre dépouille
prennent leurs places dans les cavités de la liaison pivot.
Page | 37
Moule fermer :
Figure 2.1 : moule à l'état fermer
Sur la figure 2.2 est représenté le moule an état d’ouverture partielle qui permet le dégagement
des tiges qui sont an contre dépouille.
❖ Moule ouvert partiellement :
Figure 2.2: Moule ouvert partiellement
Page | 38
Sur la figure 2.3 est représenté le moule a l’état d’éjection qui représente la position des tiges
d’éjection qui sorte pour faire l’extraction du produit
❖ Moule à l’Etat déjection :
Figure 2.3: Moule a d’état d'injection.
3. Conception du système qui permet le dégagement de la contre

dépouille :
Ce système a été conçu pour permettre l’éjection de la pièce et éviter le contre dépouille.
Le système fonctionne dans l’état de fermeture et d’ouverture du moule
3.1 Moule fermée :

Les vis épauler sont guider (la plaque de porte cône, la plaque de l’empreinte mobile)
A l’état du moule fermer les tètes des vis épauler ne sont pas en contact avec la surface de la
cavité du tète de vis épauler
Page | 39
Figure 3.1:position des vises épauler (moule fermer)
Figure 3.2: le système pendent le moule est fermer
• Le ressort est étiré et plier à cause du cône.

• Les tiges à bout conique sortent vers l’extérieur du noyau de 1,5 mm
3.2 Moule ouverte partiellement :

A l’état du moule ouvert partiellement, les tètes des vis épauler sont en contact avec la surface
de la cavité des vis épauler
Page | 40
Figure 3.3 : position des vis épaulé (moule ouvert partiellement)
Figure 3.4: le système lorsque le moule est ouvert
• La conne attire le ressort à lame et le plie.

• Les deux tiges à bout conique se retournent vers l’intérieur du noyau.
Remarque : Le système qui permet d’éviter le contre dépouille est de même principe que la
première moule.
Page | 41
4. Conception et fonctionnement de système d’éjection

4.1 Conception de système d’éjection :
Les composantes de système d’éjection
*Plaque d’éjection :
Figure 4.1 : plaque d’ejection
4.1.1 Contre plaque d’éjection :
Figure 4.2 : contre plaque d’ejection
4.1.2 Les colonnes de guidage :
Figure 4.3: colonne de guidage.
Page | 42
4.1.3 Les tiges d’éjection :
Figure 4.4: tige d'éjection.
Le choix des éjecteurs du moule 2 et le même du moule 1.

Pour moulle 2 on utilise 6 éjecteurs puisqu’il y a deux pièces dans le moule.
4.2 Fonctionnement de système d’éjection :
2
3
Figure 4.5: système d'éjection assembler
Page | 43
2
4
Figure 4.6: l'éjection de la pièce en position 2.
Figure 4.7: position 1 des tiges d'éjection.
Les tiges d’éjection ont deux positions.
Page | 44
• Position 1 : lorsque le moule est fermé l’extrémité des tiges est confondue avec la
surface de l’empreinte de la plaque mobile.
• Position 2 : l’axe (3) poussé la plaque d’éjection, lorsque le moule est ouvert l’extrémité
des tiges est sorte de 10 mm pour garantie l’extraction de la pièce (l’épaisseur de la
pièce = 8 mm).
• Tiges de rappelle :
✓ Fonctionnement des tiges de rappelle :
Retourner les tiges d’éjection à la position 2. Par le contact avec la plaque fix de
l’empreinte (6).
5. Conception de système d’alimentation :

Le système d’alimentation se divise en deux partie canal d’alimentation et seuille d’injection,
nous avons choisi un canal ½ cylindrique à cause de sa simplicité d’usinage et une seuille
d’injection sous-marin pour faire orienter l’écoulement du polymère et pour éviter les
turbulence pariétale découlement.
Le dimensionnement de ce système d’écoulement relié aux dimensions de notre pièce :
*Dans la deuxième moule on a deux pièces :
• La pièce 2 :
• Epaisseur = 3 mm
• Masse = 2,38grammes
• Volume = 2.50 𝑐𝑚3
• Superficie = 2432,81 𝑚𝑚2
5.1 Dimensionnement de canal cylindrique de distribution :

5.2 Diamètre du canal cylindrique :
𝐷 = 𝐸𝑚𝑎𝑥 + 1,5
D = 3 + 1 ,5 = 4,5 mm
5.2.1 Largeur du seuil :

𝑁×√𝐴
W= 30
0.95 × √2432,81
W= = 1,56 mm
30
Page | 45
5.2.2 Hauteur du seuil :

H= 𝑁×𝑇
H = 0,95 × 3 = 2,85 𝑚𝑚
• Piece 3 :
• Epaisseur = 3 mm
• Masse = 5,47 grammes
• Volume = 5,75 𝑐𝑚3
• Superficie = 2976.01 𝑚𝑚2
5.3 Dimensionnement de canal de distribution :

5.3.1 Diamètre du canal :
𝐷 = 𝐸𝑚𝑎𝑥 + 1,5
D = 3 + 1,5 = 4,5 mm
5.3.2 Largeur du seuil :

𝑁×√𝐴
W= 30
√2976.01
W = 0,95 × = 1,72 mm
30
5.3.3 Hauteur du seuil :

H= 𝑁×𝑇
H = 0,95 × 3 = 2.85 𝑚𝑚
6. Simulation d’injection plastique :

Pour obtenir une injection optimisée, il a fallu faire assez d’injections des deux pièces sur le
logiciel SolidWorks plastiques.
6.1 Choix du point d’injection :

• Le choix du point d’injection est relié avec des résultats qui assure sa validation comme :
les ligne de soudure et les bulle d’air.
Page | 46
• Nous avons fait des simulations au niveau du point d’injection et on a trouvé les résultats
suivants :
6.1.1 Ligne de soudure :
Figure 6.1:position de la ligne de soudure
La simulation donne un emplacement de ligne de soudure loin et il n’a pas d’effets sur les
zones fragiles des pièces.
6.1.2 Bulle d’Aire :
Figure 6.2: position des bulles d'aire
La simulation donne une position des bulles d’air au niveau du plan de joint :
Donc on peut l’éviter par des rayures.
Page | 47
On a introduit tous les paramètres précédents de dimensionnement de système d’alimentation

et on a sélectionner le matériau PEHD 500 et on a fait notre simulation sur le point d’injection
qu’on a choisi.
On obtient les résultats suivants :
6.2 Temps de remplissage:
Figure 6.3: temps de remplissage
Figure 6.4: pression a fin de remplissage
On constate que le temps de remplissage 2,19 s est suffisant pour remplir les deux pièces de
volume 8,25𝑐𝑚3 et d’obtient une pression à la fin de remplissage de 7,99 MPa au niveau de la
pièce3 avec une pression d’injection environ 200 MPa.
Page | 48
6.3 Contrainte et pourcentage de cisaillement :
Figure 6.5: contrainte de cisaillement
Figure 6.6: pourcentage de cisaillement
La simulation donne une contrainte de cisaillement de 0,30 MPa au niveau du canal d’injection
et une contrainte acceptable de 0,13 MPa au niveau des pièces tant que n’étant pas dépassé la
contrainte de cisaillement du PEHD 500 (0.28 MPa) et un pourcentage de cisaillement très
faible (2488,5271/s) par rapport à la valeur maximale de pourcentage de cisaillement de notre
polymère (40000 1/s) au niveau du seuil.
Page | 49
6.4 Température à la fin de remplissage :
Figure 6.7: température Moyenne a fin de remplissage
Figure 6.8 : température a fin de remplissage
On a vu que la température a fin de l’injection supérieur à la température moyenne de 10.99 %

est sa à cause de la fraction entre le polymère est les surfaces du moule au cours le Remplissage.
Page | 50
Conclusion générale
Concevoir un moule d’une porte clé est un travail compliqué qui nous demande un effort
jusqu’à la dernière minute.
Ce projet a été bénéfique dans la mesure où j’ai eu l’opportunité de connaitre le processus de

fabrication « de la réalité vers la fabrication du moule « de comprendre leurs différentes étapes
de la conception des moules pour l’injection plastique. Cette dernière ne peut pas être réalisée
sans maitriser les outils informatiques importants dans notre filière.
Grâce au travail collectif, on a abouti à la fin du projet à modéliser les pièces en 3D, dans le
logiciel SolidWorks et simuler dans le logiciel SolidWorks plastique, interprète les résultats et
les comparer.
En effet tout au long ces étapes qui précèdent l’usinage du moule à grande échelle et en
travaillant avec deux professionnels : M. Iskandar Chabane et M. Hamida mahdi.
Page | 51
Référence
• Aide -mémoire d’injection des matière plastique
• Conception des moules : logiciel SolidWorks.
• Simulation d’injection plastique : logiciel SolidWorks plastique.
• Catalogue DME de toues les composantes de moule :
https://www.milacron.com/catalogs//Flip__Components_Catalogue/mobile/index.html
?fbclid=IwAR3zdZdM3JZqK8d-
XKu1up5Dh3otPTv2o_Ziee0LlveAn0kNCGnsYOF7Qpg#p=53.
Page | 1
Les annexes
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Page | 8
Page | 9
Page | 10
Résumé
Cette étude présente l’injection plastique. La méthodologie de ce travail se
déroulé en trois phases.
La première phase consiste à présenter l’étude bibliographique qui expose les
fondements théoriques relatif à ce travaille.
La deuxième phase consiste à présenter plus précisément la conception par
SolidWorks et l’analyse d’injection plastique par SolidWorks plastics
Mots clés : SolidWorks, SolidWorks plastics, moule d’injection, système

déjection, système qui permet le dégagement des tiges qui sont en contre
dépouille
Page | 11

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Dédicace

Nous dédions ce travail à tous qui sont chers

En second lieu, nous tenons à remercier nos encadreurs Monsieur Iskandar

Nos vifs remerciements vont également aux membres du jury Monsieur

• Le deuxième chapitre exposera la Conception du moule et la simulation

• Le troisième chapitre présentera la partie de la conception du moule 2 et la

• Concevoir une Porte- clés composé qui :

Ce chapitre est consacré à la réalisation d’une étude bibliographique concernant le moule

1.1 Procédé d’injection:

Figure 0.1: principe de la presse d'injection

1.2 Structure de la Presse d’injection:

Figure 0.2: structure de la presse d'injection

Les presse d’injection plastique se compose généralement :

Figure 0.3: composant de la presse d'injection

1. Plateau arrière fixe

13. Goulotte d’alimentation

1.3 Principe de fonctionnement:

Figure 0.4: cycle d’injection plastique

Figure 2.1: composant d'un moule d'injection

Une moule est composée généralement de 2 parties bien distinctes :

3. Types des moules :

• Le système d’alimentation : carotte, canaux chauffants ;

Nom Caractéristique Schéma

Moules à tiroir -Plus d’un plan de joint

Moule a trois plaque -Deux plans de joints

Moules a canaux chauds Les canaux sont dans un

Tableau 1 : les diffèrent type des Moules

3.1 Fonction du Moule:

Figure 3.1: Les fonctions du moule d'injection

3.1.1 Fonction d’alimentation:

Figure 3.2: Principe d'alimentation buse machine-buse moule

3.1.1.a Canaux d’alimentation :

Figure 3.3: composition d'un système d'alimentation

Le remplissage du moule se fait a partir du canal principal dans un réseau de canaux de

Les inconvénients de ce type de dispositif sont la nécessité de camoufler le point d’injection et

Figure 3.4 : forme des canaux d'alimentation

❖ Les différents types de canaux d’alimentation :

*Perte de matière par

5 Canal rectangulaire Facilité d’exécution. *Mouvais démoulage.

Figure 3.5: Systèmes de canaux chauds à obturateurs à aiguille

Seuil en nappe Le seuil de ce type est utilisé

Seuil en queue de carpe C’est un type particulier

Seuil en diagraphe (étoile) Son emploi est conseillé

Tableau 3:Les différents types de seuils

3.1.1.c Fonction mise en forme :

Figure 3.6: guidage et positionnement

Bilan des centrages et des guidages :

Figure 3.7: Colone de guidage

❖ Centrage du plan de joint de moule :

Figure 3.8: douille de centrage

Figure 3.9 : rondelle de centrage

4. Défaut de la pièce injecter

4.2 Emprisonnement d’air :

4.3 Les lignes de soudure :

5. Dimensionnement du système d’alimentation :

5.2 Dimension du seuil d’injection:

H : hauteur du seuil (en mm)

W : largeur du seuil (en mm)

6. Choix des paramétres d’injection:

L’étude bibliographique du premier chapitre a permis de comprendre le cycle d’injection

1. Choix du porte clés

Figure 1.1: porte clé gyroscopique

Figure 1.2 : pièce 1