IV.5.

Dégradation des polymères

Au cours du temps et selon les modes d’utilisation des matières plastiques, on observe souvent une
altération des propriétés des polymères, altération qui peut entraîner la mise hors service de ces
produits.

Le vieillissement des matières plastiques se manifeste par une dégradation, souvent lente mais toujours
irréversible de leurs propriétés. Des effets de cette dégradation découle la notion de « durée de vie »
du matériau c’est à dire le temps nécessaire pour qu’une propriété (physique, chimique, ou électrique)
atteigne un seuil au – dessous duquel le matériau devient inutilisable.

Le terme de vieillissement définit l’ensemble des processus chimiques et physiques irréversibles se

produisant, au cours du temps, dans un matériau. Pour des conditions extérieures comme (température,
agents chimiques, radiations UV …).

Le polymère subit ces contraintes, au cours de la mise en forme et à l’usage.

IV.5.1. Principaux types de vieillissement

IV.5.1.1. Vieillissement physique :

Le terme vieillissement physique englobe tous les processus conduisant à une altération irréversible
des propriétés d'utilisation du matériau sans qu'il y ait modification chimique de la structure des
macromolécules constituant le matériau.

Le vieillissement physique peut résulter de :

 Modifications de la configuration spatiale des macromolécules (cristallisation) ;

 Phénomène de surface (fissuration milieu tensioactif) ;
 Phénomène de transport (pénétration de solvants, migration d'adjuvants).

On distingue deux grandes catégories de phénomènes selon qu'ils impliquent ou non un transfert de
masse c'est-à-dire un transport de petites molécules du matériau vers l'environnement (perte
d'adjuvants) ou de l'environnement vers le matériau (absorption de solvants).

IV.5.1.1.1. Vieillissement physique avec transfert de masse :

Les phénomènes de transport de masse font essentiellement appel aux notions de solubilité, de
diffusion et de plastification.

a. Pénétration de solvants : La pénétration de solvants a pour conséquence le gonflement du

polymère aussi la plastification qui se traduit par une modification du comportement mécanique
du matériau.

69
 b. Perte d’adjuvant : La perte d'adjuvants résulte de la migration de ces derniers hors des
matériaux dans tous les cas le départ de l'adjuvant se traduit par la perte des propriétés qu'il était
censé d'apporter au polymère.

La vitesse de perte de plastifiants dépend essentiellement de l'épaisseur du matériau de la

température, du confinement de l'atmosphère et de la structure du plastifiant.

IV.5.1.1.2. Vieillissement physique sans transfert de masse :

a. Fissuration sous contrainte en milieu tensio-actif : En milieu tensioactif, les polymères sont
le siège de fissurations dans les zones les plus contraintes et ceci après un temps pouvant varier
entre quelques minutes et quelques jours, selon les conditions et la qualité des polymères. Le
phénomène de fissuration est lié au développement de forces de tension superficielle à l'interface
polymère liquide.

b. Vieillissement physique interne (évolution de la morphologie) : Le vieillissement physique

interne est uniquement lié à des causes internes au matériau (mobilité moléculaire) c'est-à-dire
au fait que le matériau est au terme de sa mise en œuvre, dans un état thermodynamiquement
instable, le vieillissement résulte alors d'une évolution plus ou moins lente vers un état plus
stable.

c. Chocs thermiques (variation de température) : Les chocs thermiques peuvent entraîner des
ruptures mécaniques induites par dilatation différentielle.

70
IV.5.1.2. Vieillissement chimique :

On appelle vieillissement chimique tout phénomène impliquant une modification chimique du

matériau (polymère ou ses adjuvants) sous l'influence de l'environnement. En pratique, le
vieillissement chimique se superpose souvent à un vieillissement physique et les deux phénomènes
interférent. Les principaux types généraux de réaction intervenant lors du vieillissement chimique sont
les suivants :

 Coupure de chaînes statistiques ;

 Dépolymérisation ;
 Réticulation ;
 Oxydation.

a. Coupure de chaînes statistiques :

Les coupures de chaînes statistiques se produisent sur des sites distribués de manière aléatoire dans
le réseau macromoléculaire.

Une grande variété de mécanismes chimiques peut être la cause de coupure statistique des chaînes.
On peut citer la thermolyse, coupure β, l'hydrolyse et la radiolyse.

Sur le plan de la structure, ces coupures de chaînes provoquent une diminution de la masse moyenne
dans le cas des polymères linéaires et une diminution du taux de réticulation dans le cas des
polymères tridimensionnels. Les propriétés physiques telles que les propriétés optiques, élastiques
et thermiques sont très peu affectées par les coupures de chaînes statistiques.

Cependant, les coupures de chaînes affectent considérablement les propriétés mécaniques car elles
sont responsables de la fragilisation du matériau.

b. Dépolymérisation :

La dépolymérisation est un cas particulier de la réaction de coupure de chaînes, elle conduit à

l'élimination d'un fragment moléculaire (monomère) et à une diminution très faible et rapide de la
masse moléculaire. Une coupure de chaîne crée un site actif qui déstabilise la liaison monomère
voisine et entraîne l'élimination séquentielle de molécules du monomère.

La dépolymérisation est donc l'inverse de la polymérisation, elle est d'autant plus facile que l'énergie
de liaison monomère – monomère est faible.

c. Réticulation :

La réticulation est la réaction conduisant à la formation de ponts covalents entre les segments de
chaînes voisines, elle se traduit par une diminution de la mobilité moléculaire.

71
 Dans le cas des polymères linéaires de taux de réticulation modérés, la réticulation se traduit par
l'apparition de chaînes plus ramifiées de masses moléculaires plus élevées que les chaînes initiales.

d. Oxydation :

L'oxydation est une réaction en chaîne amorcée par la rupture d'une liaison en radicaux libres, elle
se traduit par l'accumulation de groupes tels que – OH et C=O, la stabilité d'un matériau dépend de
la présence de liaisons faibles.

La dégradation oxydante du polyéthylène réticulé chimiquement (PRC) conduit à la formation de

composés carbonylés.

IV.5.1.3. Dégradation thermique :

Une élévation de température, que ce soit pendant l'utilisation du matériau ou pendant sa mise en œuvre
entraîne une dégradation thermique des matières plastiques imputable à la modification de la structure
des chaînes macromoléculaires. Cette dégradation thermique peut provoquer soit une rupture des
chaînes (cas du polyéthylène PE), soit une dépolymérisation (cas du PMMA), soit une réaction sur les
groupes latéraux (formation d’HCl au cours de la pyrolyse du PVC). A la limite, la dégradation
thermique peut provoquer une combustion, réaction fortement exothermique.

IV.5.1.4. Dégradation hydrolytique :

Est principalement réservée aux polymères possédant des hétéro-éléments dans la chaîne principale :
polyesters, polyamides, polyéthers, … etc., elle est due à l’existence d’équilibres pour les réactions de
polymérisation par étapes correspondantes. La vitesse de dégradation est liée à la nature des
substituants de la fonction hydrolysable mais aussi à la température, à la valeur du pH et à la
concentration de l’eau dans le système. Ce dernier paramètre est extrêmement important, il est
étroitement dépendant de l’hydrophilie du matériau.

IV.6. Biodégradation des polymères

Les concepts de biodégradation et de biodégradabilité sont anciens et se sont appliqués d’abord à

certains produits chimiques en raison de leur impact sur l’environnement.

Si le rayonnement solaire, la température et l’humidité sont considérés comme les facteurs primaires
de dégradation, les facteurs biologiques vont avoir des effets supplémentaires et aggravants, en
agissant à la surface et/ou à l’intérieur du matériau.

Les micro-organismes responsables de la dégradation des matériaux peuvent être des champignons,
des lichens, des algues, des bactéries ou des protozoaires. Ils peuvent agir en symbiose et coloniser le
matériau par une organisation structurée. Ce réseau microbien, qui agit en synergie, peut alors
provoquer de graves dommages sur le matériau qu’il peut être important d’identifier et de quantifier.

72
Les premières recherches concernant la biodégradabilité des matériaux plastiques ont été réalisées sur
les films de polyéthylène « photo(bio)dégradable ». En effet, pour tenter de résoudre le problème de
la maîtrise des déchets plastiques et leur pollution, une des solutions a consisté en la mise au point
dans les années 1980, et même avant, de plastiques dits « biodégradables ».

La technologie de fabrication de ce type de plastique consiste à ajouter un additif (peroxydant) et/ou

une charge biodégradable (l’amidon) pour accélérer la biodégradation de la chaîne polymère
synthétique. Cependant, l’expérience a montré que ces matériaux sont simplement fragmentables et
seule la charge biodégradable est attaquée par les micro-organismes.

IV.6.1. La biodégradation : définitions et mécanismes

IV.6.1.1. Définitions

Les matériaux polymères peuvent être dégradés par voie chimique, physique et/ou biologique et il est
rare qu'une seule voie intervienne lors d'un processus de dégradation.

Cette dégradation est un ensemble de phénomènes aboutissant à une déstructuration moléculaire des
constituants du matériau. Elle est généralement accompagnée d’une fragmentation.

Selon le dictionnaire, "biodégradable se dit d'un produit qui, laissé à l'abandon, est détruit par les
bactéries ou d'autres agents biologiques". D'autres terminologies existent et varient selon les auteurs,
les méthodes de mesures ou le site de biodégradation (sol, eau, compost, décharge).

D'une manière générale, un consensus s'est dégagé autour de la notion d'impact sur l'environnement et
la définition suivante semble faire l'unanimité : "un matériau est dit 'biodégradable' s'il est dégradé par
des micro-organismes. Le résultat de cette dégradation est la formation d'eau, de CO2 et/ou de CH4 et,
éventuellement, des sous-produits (résidus, nouvelle biomasse) non toxiques pour l'environnement".
Cette définition se retrouve dans au moins 5 normes en vigueur (ISO, CEN).

Il découle de cette définition que "la biodégradabilité est la capacité intrinsèque d’un matériau à être
dégradé par une attaque microbienne, pour simplifier progressivement sa structure et finalement se
convertir facilement en eau, CO2 et/ou CH4 et une nouvelle biomasse".

IV.6.1.2. Les processus de la biodégradation

Les processus mis en jeu lors de la biodégradation sont nombreux et complexes et font intervenir une
suite de phénomènes qui, sommairement, sont les suivants :

- une première phase correspondant à une détérioration du produit, appelée désintégration. Elle est
généralement provoquée par des agents extérieurs (mécanique comme le broyage, chimique comme
l'irradiation UV, ou thermique comme la phase pasteurisation en compostage).

73
Les micro-organismes ou d'autres êtres vivants (vers de terre, insectes, racines, voire rongeurs) peuvent
aussi fragmenter le produit : on parle alors de bio fragmentation.

Cette première phase est très utile car elle a pour résultat le morcellement du matériau qui, ainsi, sera
plus facilement accessible aux micro-organismes (augmentation de la surface de contact) ;

- une deuxième phase correspondant à la biodégradation proprement dite. Il s'agit ici de l'attaque du
matériau par les micro-organismes qui vont, grâce à leurs enzymes le transformer en métabolites qui
seront assimilés dans les cellules, le résultat final étant la minéralisation qui correspond à la production
de CO2 et/ou CH4 et d'eau. Cette deuxième phase est souvent concomitante à la première. La
biodégradabilité peut être partielle ou totale d'où le concept de "plastique biodégradable
environnementalement acceptable" introduit par certains auteurs. Lorsque la biodégradation est
partielle, les résidus ou sous-produits doivent être non toxiques pour l'homme et l'environnement.

La biodégradation des matériaux est influencée par un certain nombre de facteurs que l'on peut classer
en quatre grandes catégories :

- Les paramètres physico-chimiques du milieu de dégradation. Ils sont déterminants non seulement
pour l'expression des micro-organismes intervenants dans la dégradation mais aussi pour le
matériau amené à être dégradé.

Trois éléments rentrent en ligne de compte : (i) la température qui favorise l'activité microbienne,
(ii) la teneur en eau du milieu qui doit être suffisante pour permettre aux fonctions des micro-
organismes de s'exprimer et (iii) le pH.

Ces paramètres sont importants et peuvent conditionner par exemple la biodégradation d'un
matériau enfoui dans le sol ou laissé à l'abandon dans la nature.

- Les paramètres microbiologiques du milieu de dégradation. Chaque écosystème est également

caractérisé par des facteurs microbiologiques qui lui sont propres. Ainsi certains matériaux sont
davantage biodégradables par compostage que dans le sol. D'une manière générale, dans tous les
milieux la biodégradation a lieu si des micro-organismes capables de dégrader le polymère
considéré sont présents. En effet, la vitesse de dégradation dépend de la colonisation microbienne
à la surface du matériau. Seules les cellules vivantes sont capables d'adhérer à la matrice du
polymère. Ce phénomène « d’accrochage » est aussi dépendant des propriétés physiques du
matériau (hydrophilie, porosité).

- La structure et les propriétés des polymères constituant le matériau. Le degré de polymérisation

(agencement des motifs monomères) peut fortement influencer la biodégradation. Il est couramment
admis qu'une faible masse molaire du polymère facilite la biodégradation, surtout l'action des
enzymes.
74
 Parmi les autres facteurs, on peut citer le caractère hydrophile ou hydrophobe du matériau ; sa
porosité qui peut déterminer la diffusion des enzymes à travers la masse du polymère et le niveau
de colonisation des microbes, sa cristallinité dont l'importance peut ralentir la biodégradation ;
enfin, la présence de liaisons facilement hydrophobes dans le polymère, telles que les liaisons ester
et même des doubles liaisons qui facilitent la biodégradation de celui-ci.

- Le procédé de fabrication du matériau. Le procédé de fabrication envisagé (extrusion, injection,

thermoformage …) ainsi que les conditions de mise en forme du matériau (température, pression,
utilisation de plastifiants, d'additifs) vont donner des matériaux aux caractéristiques très différentes
tant au niveau de leur cristallinité que de leur composition ou encore de leur comportement vis à
vis de l'eau, induisant des biodégradations différentes. L'épaisseur du matériau obtenu intervient
également dans la vitesse de biodégradation.

En général plus le matériau est épais, plus lente est la dégradation, notamment si on considère que
le mécanisme de dégradation est une érosion de surface. Cependant, des additifs peuvent inhiber,
même à faible dose, la croissance microbienne s'ils contiennent des éléments toxiques. Enfin,
l'incorporation de charges biodégradables à faible masse moléculaire peut favoriser la
biodégradation globale du matériau, laissant les autres constituants inertes livrés à un destin
incertain.

IV.6.2. Biodégradation ou biodétérioration ?

D’une manière générale, le terme dégradation désigne toutes les altérations chimique et/ou physique
qu’un matériau est susceptible de subir.

Cependant, on doit distinguer les altérations résultant de

l’environnement direct du matériau en service
(assimilées à un vieillissement prématuré et indésirable)
et les altérations visant à faire disparaître délibérément
le matériau en fin d’utilisation (le compostage par
exemple).

Il convient donc de différencier les termes

biodégradation (dégradation biologique souvent
volontaire du matériau en fin de vie) et biodétérioration
(dégradation biologique indésirable du matériau au
cours de son utilisation). Dans une logique de
développement durable, de plus en plus de matériaux
sont conçus de manière à favoriser leur biodégradation
et il est maintenant possible de produire des polymères de faible durée de vie.
75
IV.6.3. Les bioplastiques, les polymères biodégradables et les polymères biosourcés

Le terme « bioplastique » est un terme qui qualifie deux réalités très différentes : l’origine biosourcée
du matériau, (ressource renouvelable), et la gestion de sa fin de vie (biodégradable). Il regroupe 3
familles de polymères : les polymères biosourcés et biodégradables, les polymères biosourcés et non-
biodégradables et les polymères non-biosourcés mais biodégradables.

Il convient de noter qu'il existe de nombreux types de polymères biodégradables, qui sont généralement
classés en deux grandes familles selon leur origine - renouvelable ou fossile (Pétrochimie) -, auxquelles
s'ajoutent les mélanges qui sont souvent utilisés pour les produits commerciaux.

On peut les classer comme suit :

 Les polymères issus de la biomasse, c’est-à-dire produits à partir d’agroressources : il s’agit

d’une part des polysaccharides tels que l’amidon et ses dérivés, la cellulose, la chitine, le
chitosane, la lignine et d’autre part des protéines, animales ou végétales.
 Les polymères produits par des micro-organismes et obtenus par extraction : le
polyhydroxyalcanoates (PHA).
 Les polymères issus de la biotechnologie, c’est-à-dire produits par synthèse conventionnelle à
partir de monomères issus de ressources renouvelables, comme le polylactide (PLA).
 Les polymères dont les monomères proviennent de ressources fossiles et qui sont obtenus par
synthèse classique : il s’agit de polyesters tels que le poly (ε-caprolactone), les polyesteramides
et les copolyesters aliphatiques (PBSA) ou aromatique.

76
77
IV.7. Recyclage des matières plastiques

Les déchets de matériaux polymères peuvent être classés de la façon suivante :

 Déchets de fabrication, c’est-à-dire de matière qui n’a pas été utilisée lors de la transformation
ou qui est récupérée immédiatement après la mise en œuvre : ce sont des purges d’extrudeuses
ou de presses d’injection, des objets impropres à leur usage à cause de défauts ;
 Déchets d’objets après leur usage commercial : il s’agit d’objets non réutilisables en l’état,
dont des exemples sont les emballages à usage unique ou les moquettes en fin de vie.

Pour valoriser les déchets, selon le type chimique du polymère, on peut avoir recours soit à une
deuxième mise en œuvre, soit à un retour, par des procédés chimiques, vers des produits de faible
masse molaire qui peuvent entrer dans de nouvelles fabrications de polymères. Ces solutions sont
envisageables pour des thermoplastiques, elles le sont rarement pour les thermodurcissables réticulés
de façon irréversible. La décomposition chimique est possible quand les liaisons de réticulation sont
sensibles à une lyse par un acide, un alcool, la vapeur d’eau, une base (cas des polyuréthanes par
exemple). Des thermodurcissables comme les formophénoliques ne peuvent qu’être broyés pour servir
de charge de faible valeur, mêlée en général à des charges minérales.

L’économie de ces opérations dépend du coût comparé de la matière vierge et de la qualité du matériau
susceptible d’être fabriqué à partir des déchets. Si les déchets sont générés sur le site de la mise en
œuvre, il n’y a guère de difficulté pour le réemploi des thermoplastiques, qu’il suffit de broyer pour
les mélanger au flux ordinaire de la fabrication. Dans les autres cas, le coût de la collecte et du transport,
le tri éventuel pour séparer des substances incompatibles, peuvent alourdir le coût du recyclage de
façon rédhibitoire.

Le recyclage est un procédé de traitement des matériaux qui permet de réintroduire, dans le cycle de
production d'un produit, des matériaux qui le composent. La problématique quant au recyclage des
polymères provient essentiellement du fait que ces derniers sont rarement utilisés seuls. Pour faciliter
la mise en forme, les procédés industriels ont souvent recours à des plastifiants et des charges. En effet,
la fabrication d'une bouteille en plastique « recyclé » par exemple nécessite d'une part du plastique
recyclé, et d'autre part du plastique vierge. Le pourcentage actuel de plastique recyclé dans une
bouteille en plastique avoisine les 25 %. Cependant, des nouveaux procédés permettent de recycler les
polymères en fin de vie.

En raison de leur pouvoir calorifique élevé, ils permettent par incinération d'en obtenir une valorisation
énergétique (production d'électricité ou de chaleur à usage industriel ou domestique). On peut aussi
procéder par :

 Traitement mécanique (lavage, tri, broyage, séparation) ;

 Traitement thermochimique (solvolyse, pyrolyse, réaction chimique).
78
La plupart des emballages des produits de la vie quotidienne sont à base de matières plastiques. De
nombreuses étapes de transformation du polymère sont pour cela nécessaires. Chaque opération ajoute
une valeur au produit. La tendance constatée est que le coût de recyclage augmente considérablement
si l'on désire un matériau d'une grande pureté.

Pour aider au recyclage des articles jetables, la Société de l'industrie plastique a conçu en 1988 un
système de marquage par type de matière plastique, le code d'identification des résines. Un emballage
utilisant ce système est marqué d'un triangle fléché à l'intérieur duquel se trouve un numéro indiquant
le type de plastique utilisé :

PET ou PETE : poly (téréphtalate d'éthylène) : utilisé habituellement pour les bouteilles
d'eau minérale, de sodas et de jus de fruits, les emballages, les blisters, les rembourrages.

Sa dangerosité pour la santé fait débat. Une étude a suggéré que le plastique des bouteilles libère dans
l'eau des perturbateurs endocriniens, or les conclusions et la méthodologie de cette étude ont été
contestées par d'autres experts et des agences de sécurité alimentaire ;

HDPE ou PEHD : polyéthylène haute densité : certaines bouteilles, flacons, et plus

généralement emballages semi-rigides. Considéré comme sans danger pour l'usage
alimentaire ;

V ou PVC : polychlorure de vinyle : utilisé pour les canalisations, tubes, meubles de jardin,
revêtements de sol, profilés pour fenêtre, volets, bouteilles de détergents, toiles cirées.
Potentiellement dangereux pour l'usage alimentaire (peut contenir des dioxines, du bisphénol
A, du mercure, du cadmium) ;

LDPE ou PEBD : polyéthylène basse densité : bâches, sacs poubelles, sachets, films,
récipients souples. Considéré comme sans danger pour l'usage alimentaire ;

PP : polypropylène : utilisé dans l'industrie automobile (équipements, pare-chocs), jouets, et

dans l'industrie alimentaire (emballages). Considéré comme sans danger pour l'usage
alimentaire ;

PS : polystyrène : plaques d'isolation thermique pour le bâtiment, barquettes alimentaires

(polystyrène expansé), couverts et gobelets jetables, boitiers de CD, emballages (mousses
et films), jouets, ustensiles de cuisine, stylos, etc. Dangereux, notamment en cas de
combustion (contient du styrène) ;

OTHER ou O : tout plastique autre que ceux nommés de 1 à 6 (par exemple les plastiques à
base de polycarbonate ; les polycarbonates de bisphénol A sont potentiellement toxiques).

79
IV.7.1. Les différents types de recyclage

IV.7.1.1. Le recyclage mécanique ou physique

La caractéristique principale du recyclage mécanique est que la chaîne de polymères reste intacte.
Après le triage et le nettoyage, les déchets plastiques sont fondus et injectés dans un moule ou sont
plastifiés dans une extrudeuse.

Les produits de grande qualité remplaçant des objets issus de polymères vierges peuvent être obtenus
lorsque des déchets plastiques purs sont utilisés. Il est important de faire la distinction entre les produits
recyclés ayant les mêmes utilités que les produits d’origine (par ex. : de la bouteille à la bouteille) et
ceux qui ont une application différente (par ex. : de la bouteille aux fibres plastiques). Le mélange
et/ou l’association de plastique recyclé et de matériaux vierges est parfois indispensable dans le
processus de recyclage afin d’obtenir les caractéristiques mécaniques nécessaires. Dans tous les cas,
le facteur de substitution est inférieur à 100%. Ce facteur est un indicateur de l’avantage écologique
du recyclage comparé à la production de matériaux vierges.

Un autre groupe de produits pouvant bénéficier du recyclage mécanique sont les produits qui,
conventionnellement, ne sont pas fabriqués à base de plastique comme les écrans, les particules
lubrifiantes des huiles, ... Dans cette catégorie, le rapport entre les durées de vie et le rapport entre les
efficacités d’utilisation sont des paramètres importants qui doivent être pris en compte lors du choix
de l’application.

Le schéma suivant indique l’ensemble des traitements physiques qui peuvent être envisagés. À la suite
de la collecte et des tris, les matériaux sont réduits en petites particules qui peuvent être séparées par
densité dans un liquide inerte. Les polyéthylènes sont moins denses que l’eau, les PVC et les polyesters
semi-cristallins plus denses. À ce stade, on aura séparé des particules de métal (câbles) mais pas les
charges minérales ; ceci a pour conséquence que des pièces de polyéthylènes très chargées seraient
plus denses que l’eau. Ceci n’est qu’un exemple qui indique la complexité du problème si on n’est pas
en mesure de trier simplement les objets d’origine ; c’est plus simple pour de grandes quantités comme
les flacons de polyester ou les réservoirs et fûts de polyéthylène.

Si la matière broyée est relativement homogène, elle peut être fondue dans une extrudeuse spéciale qui
compacte les particules dans sa première partie, puis dégaze le fondu et enfin l’extrude après passage
à travers un filtre.

80
 Schéma simplifié du traitement de déchets en vue du recyclage physique. L’ordre des opérations
n’est pas toujours identique et certaines opérations n’ont pas toujours lieu

L’extrudât est granulé. Comme la matière a subi beaucoup de contraintes chimiques aussi bien au cours
de la vie de l’objet initial que du traitement de récupération, il est important d’ajouter des additifs
appropriés comme des antioxydants pour le polyéthylène. Pour des polycondensats (polyesters,
nylons), on éliminera de l’eau au cours d’une extrusion pour relever et régler la masse moléculaire.

Les thermoplastiques qu’il est difficile de fondre sans les dégrader, ou qui doivent être séparés de
charges, peuvent être mis en solution dont on récupère le polymère par addition d’un non-solvant. Ceci
implique une installation de régénération relativement onéreuse pour de faibles tonnages. Le schéma
général est illustré à la figure suivante :

81
 Schéma de principe de la dissolution sélective

IV.7.1.2. Le recyclage chimique (Back to feedstock recycling – BTF)

Le recyclage chimique est aussi appelé recyclage des matières premières. Cette technique utilise les
déchets plastiques comme agent réducteur dans les hauts-fourneaux ou pour la production de méthanol
par gazéification. Il existe encore d’autres techniques telles que la pyrolyse et l’hydrogénation. Ce sont
des technologies “Back to Monomer - BTM” comme la glycolyse du PET. La pyrolyse et
l’hydrogénation ont été testées à grande échelle mais pas exploitées pour des raisons économiques.

L’utilisation des déchets dans les hauts-fourneaux est à l’heure actuelle la seule application de
recyclage chimique utilisée à grande échelle (Principalement en Allemagne).

IV.7.1.3. Le recyclage par récupération d’énergie ou valorisation énergétique

L’énergie des déchets plastiques peut être récupérée grâce à l’incinération des déchets ménagers
(contenant les plastiques) et à plus petite échelle, dans l’industrie du ciment. A l’échelle européenne,
21% des déchets plastiques collectés sont incinérés avec récupération d’énergie. L’énergie récupérée
est utilisée pour créer de la vapeur ou de l’électricité. La récupération est cependant limitée à 10% du
potentiel énergétique des déchets.

82
Les principales voies de recyclage chimique sont résumées par le schéma ci-dessous :

Principales voies du recyclage chimique

L’extrusion réactive consiste en un passage en extrudeuse, bivis en général, où l’on fait réagir un tiers
composant comme de l’anhydride maléique qui fonctionnalise les chaînes polymères. Ces fonctions
réagissent à leur tour sur d’autres fonctions de chaînes de nature chimique différente. On force ainsi la
compatibilité de chaînes par nature incompatibles. Une fonction anhydride réagira par exemple sur une
fonction amine, une double liaison se fixera sur une chaîne carbonée sous l’influence de peroxydes. Il
faut empêcher l’apparition, dans un objet, de zones étendues et disjointes qui dégradent fortement les
propriétés mécaniques.

Des polyesters se modifieront l’un l’autre par transestérification catalysée, donnant un polyester
copolymère de nature relativement homogène ; la phase fondue ne se séparera pas en domaines
incompatibles à l’échelle macroscopique.

On peut aussi mélanger à des polymères fondus des monomères polyfonctionnels qui y sont solubles ;
ces derniers se polymérisent ensuite en formant un réseau qui enserre les premiers polymères à
l’échelle microscopique.

La solvolyse consiste à détruire les liaisons qui se sont formées en polymérisation pour reformer les
monomères initiaux. Un réactif approprié est nécessaire ainsi qu’un catalyseur. Du glycol coupera ainsi
les chaînes polyesters par la réaction inverse de la polycondensation. Le but est de récupérer des
substances qui puissent servir à la préparation de nouveaux polymères. La purification des substances
de basse masse est en général beaucoup plus aisée que celle des substances macromoléculaires.
83
La pyrolyse détruit complètement l’édifice macromoléculaire et on récupère assez peu de substances
polymérisables (une exception : le PMMA). Ce qui est obtenu peut être réutilisé en chimie si la nature
des polymères alimentés s’y prête, sinon ce sont plutôt des calories de combustion que l’on utilisera ;
ce sont celles qu’aurait pu fournir la combustion du naphta dont sont issus les polymères initiaux. On
voit ici encore l’intérêt de l’homogénéité de l’alimentation du système pour maîtriser ce qui en sort et
obtenir les produits les plus économiquement intéressants sur un site donné. La voie de la valorisation
énergétique est la plus simple mais elle est celle qui présente le moins bon bilan thermodynamique ;
elle est cependant souvent économiquement inévitable.

Il faut aussi signaler que la valorisation économique des matériaux polymères est favorisée par :

 La taille et l’homogénéité des lots à traiter ;

 La facilité du tri qui conduit à l’homogénéité ;
 La faible distance des sources par rapport aux lieux de traitement.

Le recyclage sur le lieu de production, pour des thermoplastiques, est toujours avantageux. Il y a une
antinomie entre la recherche de la facilité de recyclage et celle de la spécificité de la matière.

84

Applications primaires des plastiques
PEHD : Polyéthylène haute densité
Applications à parois épaisses rigides telles que
bouteilles, flacons, seaux, bouchons, jouets,
articles ménagers, réservoirs à carburant,
tuyaux d’évacuation, feuilles pour sacs à
ordures ménagères
PEBD : Polyéthylène basse densité
Feuilles d’emballage, films pour l’agriculture
et l’horticulture, films extensibles, jouets,
revêtements, tuyaux d’irrigation, sacs pour
fruits et légumes, sacs à ordures ménagères,
sacs publicitaires.
PP : Polypropylène
Pots à yaourt, barquettes pour margarine,
caisses à claire-voie, plats pour micro-ondes,
emballages médicaux, pièces pour automobiles,
tapis et fibres, pièces d’appareils électriques,
meubles de jardin, bouchons de
bouteilles/flacons.
PS : Polystyrène
Emballages à usage unique pour viande et
charcuterie, glaces, et légumes, appareils
électriques, gobelets à café, tasses et assiettes,
cassettes vidéo et audio, trains miniatures.
PSE : Polystyrène expansé
Emballages tampons pour appareils ménagers,
électronique et instruments, emballages pour
œufs, emballages pour restauration rapide,
isolation thermique.
PVC : Chlorure de polyvinyle
Châssis de fenêtres, profilés pour la
construction, tuyaux d’évacuation, revêtements
de sols, rideaux, gouttières, isolation des
câbles, cartes de crédit, produits médicaux (y
compris poches pour plasma sanguin), blisters,
bouteilles, revêtements.
PET : Polyéthylène téréphtalate
Bouteilles pour boissons gazeuses, emballages
pour l’industrie alimentaire, vêtements.
PUR : polyuréthane
Mousse de confort pour coussins et matelas,
appuie-têtes et accoudoirs, éponges, mousse
d’isolation.
Applications secondaires
après recyclage mécanique
Sacs à usage industriel, conteneurs de déchets,
flacons pour produits de nettoyage, couvercles,
fûts, palettes, seaux, plaques, emballages et
produits de remplacement du bois.
Sacs à ordures ménagères, sacs publicitaires,
films pour l’agriculture, films pour la
construction, palettes, tuyaux.
Palettes, emballages pour des liquides
techniques comme pots de peinture, pièces
pour automobiles, châssis cachés, pièces pour
du matériel électrique, batteries pour
automobiles, caisses à outils, mobilier de
jardin, textile, bacs à fleurs.
Cintres, articles utilitaires, films, emballages,
isolation, profilés, meubles, matériel électrique
et électronique.
Pièces pour CD, armatures d’appareils-photos à
usage unique, pots de fleurs ornementaux,
cintres, plaques d’isolation, emballages pour
le transport, agglomérés légèrement isolants
(poroton), substrat pour plantes.
Revêtement de tuyaux, panneaux de façade,
tuyaux, éléments pour systèmes de stockage,
revêtement de sol, grillage, rails, conteneurs,
chaussures, mobilier de jardin.
Bourre pour parkas, coussins et sacs de
couchage, corde, tapis, bouteilles, films, bandes
d’emballage
Couche sous-jacente de tapis, tatamis, isolation
acoustique, pièces pour automobiles, tapis pour
bétail, mortier isolant.
85
IV.8. Economie de production et impact sur l'environnement

Les plastiques et les emballages plastiques font partie intégrante de l’économie mondiale. La
production de plastiques a fortement augmenté au cours des 50 dernières années, passant de 15 millions
de tonnes en 1964 à près de 400 millions de tonnes actuellement. Elle devrait encore doubler durant
les 20 prochaines années, dans la mesure où ce matériau trouve des applications toujours plus
nombreuses. Les emballages, thème central de ce rapport, représentent l’application la plus importante
et comptent aujourd’hui pour 26 % du volume total des plastiques utilisés.

Outre leurs avantages économiques directs, les emballages plastiques peuvent également contribuer à
augmenter le niveau de productivité des ressources – en réduisant par exemple le gaspillage alimentaire
par l’augmentation de la durée de conservation des produits ou en participant à la réduction de la
consommation de carburant nécessaire au transport par leur légèreté.

Malgré de nombreux avantages, l’économie des plastiques actuelle présente des inconvénients majeurs
chaque jour plus visibles.

Après un premier cycle d’utilisation de courte durée, 95 % de la valeur des matériaux d’emballage
plastiques sont perdus chaque année, ce qui représente 80 à 120 milliards de dollars. Plus de 40 ans
après le lancement du premier logo universel de recyclage, seuls 14 % des emballages plastiques sont
collectés pour être recyclés. Si l’on intègre les pertes supplémentaires occasionnées lors du tri et du
retraitement, seuls 5 % de la valeur des matériaux sont conservés pour un usage ultérieur. La majorité
des plastiques recyclés sont transformés dans des applications de moindre valeur et ne sont pas
recyclables après usage. Le taux de recyclage des plastiques au sens large est en général encore plus
bas que celui des emballages plastiques et ces taux sont bien en-deçà des taux de recyclage mondiaux
pour le papier (58 %), le fer (70 %) ou l’acier (90 %). En outre, les emballages plastiques sont quasi-
exclusivement à usage unique, plus particulièrement dans leurs applications destinées aux
consommateurs (business-to-consumer, « B2C »).

Les emballages plastiques engendrent d’importantes externalités négatives, estimées à 40 milliards de

dollars par an par le Programme des Nations Unies pour l’Environnement. Et si rien ne change, ces
impacts devraient augmenter avec la forte progression du volume des emballages.

Chaque année, au moins 8 millions de tonnes de plastiques se frayent un chemin jusqu’aux

écosystèmes marins – ce qui équivaut à décharger chaque minute le contenu d’un camion poubelle en
mer. Si rien n’est mis en œuvre, ce nombre passera à deux par minute, d’ici à 2030, et à quatre par
minute, d’ici à 2050. Les estimations indiquent que ce sont les emballages plastiques qui constituent
la plus ample part de cette pollution. D’après les recherches les plus poussées disponibles actuellement,
les océans contiennent aujourd’hui plus de 150 millions de tonnes de plastiques. Si rien ne change, les

86
océans devraient contenir, d’ici à 2025, une tonne de plastiques pour trois tonnes de poisson et, d’ici à
2050, plus de plastiques que de poisson (en poids).

La production de plastiques fait appel aux matières premières fossiles et son impact carbone non-
négligeable continuera de s’accentuer sous l’effet de l’accélération prévue de la consommation. Plus
de 90 % des plastiques produits sont dérivés de ressources fossiles vierges. Cela représente, pour
l’ensemble des plastiques (et non pas seulement pour les emballages) environ 6 % de la consommation
mondiale de pétrole - soit l’équivalent de la consommation de pétrole du secteur aérien au niveau
mondial. Si l’utilisation des plastiques continue de progresser à des taux aussi élevés qu’actuellement,
ce qui est prévu, la consommation de pétrole par le secteur des plastiques représentera 20 % de la
consommation totale et 15 % du budget carbone annuel mondial d’ici à 2050 (budget carbone qui doit
être respecté en vue d’atteindre l’objectif de maintenir en dessous de 2°C le réchauffement climatique
mondial, objectif accepté au niveau international). Même si les plastiques permettent de réaliser des
gains d’efficacité en termes d’utilisation des ressources durant leur période d’utilisation (due à leur
légèreté en comparaison à d’autres matériaux), ces chiffres montrent qu’il est crucial de s’attaquer à
l’impact des gaz à effet de serre au niveau de la production et du traitement après usage.

Dans de nombreux cas, les plastiques contiennent un mélange complexe de substances chimiques
toxiques qui pourraient avoir des impacts sur la santé humaine et l’environnement.

* La nouvelle économie des plastiques

L’objectif général de la Nouvelle Économie des Plastiques consiste à éliminer les déchets en
réintégrant les matériaux en fin de vie dans l’économie sous forme de « nutriments » techniques ou
biologiques (Cradle to Cradle).

La Nouvelle Économie des Plastiques repose sur les principes de l’économie circulaire, ayant pour
ambition d’obtenir des impacts positifs sur l’ensemble des systèmes économiques et
environnementaux. Il s’agit de refonder une économie efficace autour de la fin de vie des plastiques,
en réduisant de manière drastique les fuites vers les écosystèmes naturels (en particulier les océans),
d’éliminer les externalités négatives et de découpler ce secteur de la consommation de matières
premières fossiles.

Avec les projets, les technologies et les systèmes existants, ces ambitions pourraient être en partie
réalisées. Ainsi, une étude récente a montré qu’actuellement en Europe, 53 % des emballages
plastiques pourraient être efficacement recyclés avec des retombées économiques et
environnementales positives et ainsi créer une économie efficace autour de la fin de vie des plastiques
ce qui constitue la pierre angulaire et la priorité de la Nouvelle Économie des Plastiques. Elle est
essentielle si l’on veut augmenter la valeur des matériaux et améliorer la productivité des ressources ;

87
elle procure en outre une incitation économique directe à diminuer les fuites vers les systèmes naturels
et favorise la transition vers l’utilisation de matières premières issues de sources renouvelables.

• Augmenter radicalement les performances économiques du recyclage, sa qualité et son exploitation :

Améliorer les systèmes de gestion après usage – dans le but d’améliorer sensiblement les rendements,
la qualité et les performances économiques de la collecte, du tri et du traitement, tout en autorisant les
différences régionales et en favorisant une innovation permanente ;

• Renforcer l’adoption d’emballages réutilisables, en priorité dans les applications professionnelles («

B2B »), mais également dans certaines applications B2C ciblées, telles que les sacs plastiques.

• Elargir l’adoption d’emballages plastiques compostables industriellement pour des usages ciblés tels
que les sacs-poubelle destinés aux déchets organiques ou les emballages alimentaires utilisés lors de
manifestations par les entreprises de restauration rapide, les cantines ou d’autres systèmes fermés - où
les risques qu’ils soient mélangés avec le flux des déchets recyclés sont faibles ou encore lorsque
l’association d’un emballage compostable et d’un contenu organique favorise le retour des nutriments
vers le sol.

• Réduire de manière rigoureuse les fuites de plastiques vers les systèmes naturels et les autres
externalités négatives ce qui nécessite la mise en place d’efforts communs dans trois directions :
améliorer les infrastructures de collecte et de traitement dans les pays où les fuites sont importantes ;
augmenter l’attractivité économique des matériaux maintenus dans le système ; réduire l’impact
négatif des emballages plastiques qui échappent aux systèmes de collecte et de traitement.

• Investir dans la création de nouveaux matériaux et formats dont l’impact négatif sur l’environnement
est minime : Développer des emballages plastiques inoffensifs pour l’environnement dont les impacts
négatifs seraient réduits en cas de fuite, mais qui seraient également recyclables et dont les
fonctionnalités et les coûts seraient concurrentiels, constituerait déjà une avancée significative.
Cependant, les plastiques biodégradables actuels ne sont pas réellement à la hauteur de cette ambition,
car généralement compostables dans des conditions contrôlées.

• Renforcer les efforts existants pour comprendre l’impact des substances préoccupantes et accélérer
le développement et la mise en œuvre d’alternatives sûres.

• Découpler la production de plastiques de l’utilisation des matières premières fossiles : L’utilisation

de matières premières renouvelables permettrait de réduire ses émissions de carbone à la fois durant la
phase d’utilisation, mais également durant sa phase de production – contribuant ainsi de manière
efficace à un monde décarboné.

88
IV.9. Conception des pièces

Choisir de réaliser une pièce en matière plastique (MP), dans un appareillage, au lieu de la fabriquer
en matière métallique répond à plusieurs critères, à savoir :

 Réduction du nombre d'éléments simples permettant de concevoir les formes intérieures et

extérieures.
 Réduction du cout des pièces en diminuant le poids des matériaux, les opérations d'usinage et
de montage.
 Réduction du poids de la pièce finie (différence de masse volumique) entre les matières
plastiques et les matériaux métalliques.
 Diminution des rebuts, des déchets et des opérations de contrôle.
 Augmentation de la durée du service du mécanisme (les pièces en MP ne s'oxydent pas).
 Accroissement de l’attrait commercial de l’appareil réalisé en diminuant son poids, son prix,
en améliorant son esthétique.
 Augmentation de la sécurité, les MP étant isolantes (courant électrique, chaleur).

2. Définition des formes

Les formes de la pièce à réaliser afin de répondre au cahier des charges défini vont dépendre :

 De la fonction à remplir : supporter les efforts, étanchéité, isolation électrique et thermique.

 Des conditions de fabrication : séries importantes ou non.
 Du choix du matériau : thermoplastique, thermodurcissable ou composites.
 Du procédé de fabrication : injection, compression, thermoformage, soufflage, extrusion…

3. Conception

La conception consiste à réaliser une pièce qui sera à la fois :

 La plus légère possible.

 La plus facile à mouler : conception du moule la plus simple.
 La plus facile à assembler : si elle est composée de plusieurs éléments.
 La plus résistante : résistance aux chocs et au vieillissement.

3.1 Réalisation des parois

L’épaisseur des parois doit être uniforme. Le choix de l'épaisseur est conditionné par :

 L’influence directe du sens de moulage.

 Le retrait inhérent à la matière lors du passage de l'état pâteux à l'état solide.
 La longueur de l'écoulement.
 Les formes et dimensions de la pièce.

89
3.1.1 Influence du retrait

Les différentes matières plastiques ont un comportement qui varie au moment de la mise en œuvre ; le
retrait, notamment, n'est pas le même selon le type de matières plastiques.

Matières plastiques amorphes

Le retrait de 0,2 à 0,7 % du PVC est indépendant des conditions de transformation du système
d'injection et de la conception de la pièce.

Matières plastiques cristallines

Le retrait de 0,8 à 4 % dépend :

 Du degré de polymérisation de la matière.

 Des conditions de transformation (température, pression, temps, cycle).
 De la carotte (réalisation, emplacement).

3.1.2 Déformation

Pièces d’épaisseurs différentes :

1. La paroi intermédiaire moins épaisse que le reste de la pièce est gauchée.

2. La partie mince est gauchée par suite de la variation trop rapide des épaisseurs.

Figure. 1 Pièce d’épaisseurs différentes

3.1.3 Variation des épaisseurs

Le passage d’une épaisseur à une autre doit être réalisé d'une manière aussi régulière que possible en
supprimant les changements brusques de section dans le contour de la pièce.

Les surépaisseurs sont génératrices de bulles, retassures.

Les épaisseurs des pièces doivent être limitées, il faut avoir recours le plus souvent aux renforts
(nervures, bossages) pour augmenter la rigidité.

90
 Figure.2 Exemple de formes améliorées pour éviter des défauts

3.2 Réalisation des nervures

Le but des nervures est de renforcer une pièce donnée et d'améliorer sa rigidité.

Le choix de l'épaisseur des nervures est fonction des dimensions des autres éléments.

3.2.1 Section des nervures et épaisseurs

Epaisseurs : en fonction des différentes matières plastiques, les épaisseurs des nervures peuvent
varier.

Les épaisseurs sont comprises entre 2 mm et 5 mm pour chacune des limites du tableau.

Figure. 3 Section des nervures et épaisseurs

3.2.2 Hauteur des nervures

La rigidité d’une pièce est améliorée à partir du

moment où la hauteur de la nervure par rapport à
l'épaisseur est suffisante : H ≥ 5E

Figure. 4 Hauteur des nervures

91
3.2.3 Répartition des nervures

Le réseau de nervures croisées entraine des points

chauds, d'où l’apparition de retassures.

Figure. 5 Nervures croisées

3.2.4 Réalisation des nervures

 Le réseau de nervures décalées permet de réduire

le nombre de nervures, le nombre de points
chauds diminue également.

Figure. 6 Nervures décalées

 Le réseau de nervures croisées modifiées permet de

supprimer les points chauds. Ce procédé ne peut être
utilisé que sur un moule à tiroir.

Figure. 7 Nervures croisées modifiées

3.2.5 Diminution des retassures

Les retassures qui apparaissent pendant la transformation

de la matière plastique sont atténuées ou rendues
invisibles par de légères modifications de la pièce à
obtenir.

Figure. 8 Modification de la pièce

3.2.6 Nervurage bidirectionnel

La plupart des boîtiers, coffrets et carters tels que

les récipients sous pression, les capots
d’instruments de mesure ou de simples boîtes,
doivent présenter une rigidité suffisante pour
résister à un effort. Il est pratique de remplacer une
pièce à section de paroi constante par un élément
nervuré présentant la même rigidité pour un poids
moindre, encore que le calcul mathématique de
cette équivalence soit parfois complexe.

Figure.9 Plaque lisse et plaque nervurée constante

92