Catalogue Complet Holcim CENTRALE HYD PDF

HOLCIM
CASABLANCA
Z57200000 – C11-2744
Dossier technique
Groupe hydraulique
Edition 15/02/2012
TABLE DES MATIERES
DECLARATION DE CONFORMITE CE
PREAMBULE
DESCRIPTIF TECHNIQUE
 GROUPES HYDRAULIQUE 5
1) DESCRIPTIF GENERAL 5
2) DESCRIPTIF DETAILLE 8
3) DESCRIPTIF DES DIFFERENTS EQUIPEMENT 10
PLAN D'IMPLENTATION
UTILISATION ET D’ENTRETIEN
 CONSIGNES DE SECURITE 16
 UTILISATION DETAILLEE DE L’EQUIPEMENT. 20
 MAINTENANCE 24
 TABLEAU DES PERIODICITES 30
 MESURES DE PRECAUTIONS AVANT INTERVENTION 31
CATALOGUE PIECES DETACHEES

 Ens. Complet 38
 Ens. groupe 1x22Kw 41
 Annexe Schémas électrique
-Schéma électrique 46
NOTE
CLAUSE DE GARANTIE
©Legras industries 2012 – Illustrations et photos non contractuelles

CATALOGUE GROUPE HYDRAULIQUE
PREAMBULE
PREAMBULE.
Objectif du manuel
Ce manuel d’utilisation et d’entretien contient les informations nécessaires pour bien connaître et
utiliser correctement le matériel, nommée aussi machine dans ce manuel.
Les informations qui y figurent s’adressent à un personnel qualifié (1).
En cas de doutes sur l’interprétation correcte des instructions, contacter le constructeur pour obtenir
les explications nécessaires.
Ce manuel fait partie intégrante de la machine et il doit être conservé intact dans un endroit
facilement accessible pour toute consultation future.
En cas de transfert de propriété, le remettre au nouvel utilisateur.
Pour faciliter la consultation, ce manuel a été subdivisé en chapitres qui en identifient les principaux
concepts.
Pour une recherche rapide des arguments traités, consulter l’index descriptif.
Exclusion de responsabilité
Le constructeur se considère comme déchargé de toute responsabilité en cas de:
- mauvaise installation ou qui ne satisfait pas aux législations en vigueur;
- usage de la machine par des personnes sans formation / autorisation;
- inobservation totale ou partielle des instructions;
- manque d’entretien;
- modifications ou interventions non autorisées;
- usages non admis;
- utilisation de pièces de rechange non originales ou non spécifiques pour le modèle;
- événements ambiants exceptionnels.
Instructions pour appeler un technicien du service assistance

En cas d’anomalie de fonctionnement, des pannes qui exigeraient l’intervention des techniciens
qualifiés et pour les demandes de pièces de rechange, adressez-vous par télécopie, E-mail ou
téléphone directement au SAV LEGRAS.
S.A.V. LEGRAS
Tél.: 03 26 53 32 60
Fax: 03 26 51 87 33
E-mail
sav@legras.fr
Limitations à la divulgation du manuel

La reproduction ou la divulgation entièrement ou en partie des informations figurant dans ce manuel
est interdite sans l’autorisation écrite du constructeur.
L’utilisation de ce manuel d’instructions pour des objectifs non prévus est interdite sans
l’autorisation écrite du constructeur.
Toute violation sera poursuivie aux termes de la Loi.
(1) Ce sont les personnes qui possèdent l’expérience, la préparation technique, la connaissance des normes et des lois
permettant d’effectuer les opérations nécessaires, de reconnaître et d’éviter tout danger possible pendant la manutention,
l’installation, l’utilisation et l’entretien de la machine.
Legras Industries – 37, rue Marcel-Paul, BP 204, 51206 Epernay Cedex France www.legras.fr 3
PREAMBULE
GROUPE HYDRAULIQUE
Le coût d’exploitation d’un groupe est toujours lié à la qualité de son entretien.
( En général, on accepte sans peine la nécessité des interventions périodiques à
caractère mécanique, mais le suivi en service fait souvent l’objet de négligences dont les
répercussions sur le fonctionnement et le prix de revient sont malheureusement ignorés
).
Un suivi régulier et de qualité, sera directement lié à :
- Un accroissement de votre productivité

- Un accroissement de la durée de vie permettant un amortissement sur une plu
longue durée.
- Une diminution des frais d’entretien et des coûts de main d’œuvre.
- Une réduction de la consommation du lubrifiant en raison de sa longévité et de son
niveau de qualité.
LEGRAS Industries a sélectionné un lubrifiant de qualité vous permettant d’atteindre

ces objectifs :
- Huile TSX.46 réf : 151001002 pour les circuits hydrauliques.
Avant toute intervention sur l’équipement hydraulique, il faut :
- Effectuer un arrêt du groupe

- Couper l’alimentation générale de l’armoire ( sectionneur )
- Condamner le sectionneur à l’aide d’un cadenas
 GROUPE HYDRAULIQUE
1) DESCRIPTIF GENERAL
A)Localisation de la plaque
B)Identification plaque
- Type: Groupe 1x22kW Débit fixe

- N°: Z57200000
- Année: 2011
- F.S*: C11-2744
F.S.:Fiche suivi d'affaire
C) Caractéristique générales.
 Conditions de service :
 Atmosphère : Poussiéreuse
 Température de fonctionnement : 5°C, 48°C
 1x22Kw avec insonorisation : 85 dBa à 1m
 Nombre de démarrage : 6 démarrages par heure maxi

 Durée de fonctionnement : 3 heures par jour
7 jours par semaine
toute l’année
 Dimensions :
 Longueur hors-tout : 1950 mm environ
 Largeur hors-tout : 1010 mm environ
 Hauteur hors-tout : 1860 mm environ
 Poids avec capotage : 1640 Kg environ
 Caractéristiques hydrauliques :
 Débit par pompe : 60 l/mn environ
 Pression d'utilisation : 225 bar
 Pression MAXI : 250 bar
 Caractéristiques électriques :
 Puissance installée : 29 kVA
 Puissance des moteurs principaux : 22 kW
 Intensité nominale par moteur : 43A
 Intensité nominal totale : 102 A
 Caractéristiques de l’installation : Réseau triphasé 400 V sans neutre fréquence 50 Hertz
 Démarrage à vide directe
ATTENTION : Prévoir un disjoncteur de tête en courbe D de 125 A

Valeur indicative
 Equipement par groupe :
1 Moteurs asynchrones 22 kW 400/600 V triphasés 50 Hz 1500 tr/mn

1 Pompes hydrauliques à débit fixe
1 Filtre 10  avec indicateur de colmatage visuel sur la ligne retour

1 Filtre 10  avec indicateur de colmatage visuel sur la ligne pression
1 Refroidisseur sur réservoir type 2x22kW
1 Réservoir en acier d'une capacité de 250 l, livré plein
1 Bouchon de remplissage avec évent 10 µ
1 Niveau d’huile visuel avec contact électrique de niveau bas
1 Bouchon de vidange sur réservoir avec robinet et capuchon
1 Bac de rétention d’huile en acier pouvant contenir la totalité du réservoir

1 Bouchon de vidange sur bac de rétention avec robinet et capuchon
Groupe monté sur pattes permettant sa mise en place par chariot élévateur
1 armoire électrique de commandes et de puissance
Sorties hydrauliques sur la face opposée à l’armoire électrique

1 Capotage, porte et panneau arrière avec toiture en tôlés
1 Flexibles de pression avec coupleur 1" femelle type push-pull
1 Flexibles de retour avec coupleur 1" male type push-pull
1 câbles avec prise électrique type 24N pour l'alimentation de la semi-remorque.
 Encombrement
2) DESCRIPTIF DETAILLE
 Amoire electrique sur groupe
La position de l’armoire est à gauche de la porte
- Démarrage/arrêt motopompe :
Les cycles de fonctionnement du groupe sont réglables par une temporisation située dans l'armoire.
Le démarrage de la moto-pompe se fait automatiquement lorsque qu'un mouvement est demandé.
La mise sous pression hydraulique est réalisée après démarrage du moteur.
Le démarrage de la moto-pompe se fait automatiquement lorsque qu’un mouvement est demandé.
L'arrêt de la moto-pompe est réalisé automatiquement après 10 mn (réglable) d'inactivité.
Cette armoire est équipée :
En façade.
 1 interrupteur sectionneur à commande latérale à
coupure visible
 1 Bouton ‘‘test lampe’’
 1 Voyant ‘‘sous tension’’
 1 Voyant ‘‘défaut général’’
 1 Voyant ‘‘défaut moteur’’
 1 Voyant ‘‘défaut température d'huile’’
 1 Arrêt d'urgence
boitier de commande sur potence

 1
Voyant ‘‘sous tension’’
 1
Voyant ‘‘défaut général’’
 1
Voyant ‘‘FMA prêt"
 1
Voyant ‘‘FMA vide"
 1
Commutateur à rappel "ouverture porte / 0 / fermeture porte
 1
Commutateur à clef "déporté" à accrochage, "déchargement
FMA" à maintenir à rappel
 1 Arrêt d'urgence
Intérieur de l’armoire électrique.

 A1 : Alimentation 400 mono/24VCC
 Q2 : Disjoncteur moteur +contact additif
 A2 : Module sécurité
 Q1 : Disjoncteur moteur +contact additif
 C1, C2 : Compteur horaire
 AUT 1 : Module logique
 KM1 : Contacteur 50Amp
 KM2 : Contacteur6 Amp
 KA1 à KA3 : Relais 2 inverseurs+embase
 KA4 : Contacteur 6 Amp.
 Q0 : Interrupteur sectionneur 3P 63 Amp
 Q0 : Disjoncteur moteur 50A
 Q4 : Disjoncteur moteur
Commande déportées
 Groupe commandé par la supervision via le bornier d'échange de commandes et d'information

voir ci-dessous
ECHANGE D’INFORMATIONS ET DE COMMANDES ENTRE LE GROUPE ET LA SUPERVISION
1 Bornier d'échange d'informations et de commandes situé dans l'armoire électrique

Les échanges d'informations et de commandes avec la supervision sont réalisés par contacts secs
via un bornier situé dans l'armoire électrique.
L’intensité maxi sur les contacts est de 2A
Un commun par information ou commande sera mis en place
Les informations et les commandes sont à maintenir (pas impulsionnelles).
Groupe FMA -> Supervision :
- 1 Borne d'information "groupe sous tension prêt" = contact fermé

- 1 Borne d'information "défaut général" = contact ouvert
(Caractérisation du défaut en façade d'armoire)
- 1 Borne d'information "FMA prêt" = contact fermé
- 1 Borne d'information "FMA vide" = contact fermé
- 1 Borne "info d'arrêt d'urgence" = contact ouvert
Process -> Groupe FMA :
- 1 Borne de commande "déchargement FMA" = contact fermé (signal à maintenir)

- 1 Borne "Info d'arrêt d'urgence" = contact ouvert
3) DESCRIPTIF DES DIFFERENTS EQUIPEMENT
A) Potences support flexibles (Z54970400)
Cette potence, positionnée en alignement de la faces arrière de la semi-remorque, permet de

distribuer les lignes d'alimentation hydrauliques et électriques sur la semi-remorque.
Elle est composée d'un poteau principal sur lequel est fixée une potence articulée supportant les
flexibles hydrauliques.
Les lignes hydrauliques et électrique décrivent une boucle suspendue par un sandow ce qui permet
de bénéficier d'une souplesse lors de la connexion.
Le poteau est également équipé de reposoir.
L'ensemble est fixée sur la potence déportée, vis chc M12x40, rondelle plate M12N, Ecrou de HM12
Potence articulé
Poteau
Socle 7 plots
116001006
Fiche 7 broches
116003008
B) Potences de liaison sur mur (Z57200710) avec support flexible modulable

(Z55712290)
Permet de relier les tuyaux hydraulique du groupe a la potence, l'ensemble ce

présente avec un poteau, de coulisses (inferieur supérieur), et de plaque de fixation.
pour maintenir l'ensemble des flexibles 4 supports modulable (Z55712290)fixer sur
le poteau .
l'ensemble est fixée sur le mur par des goujon express (128A696).
Support modulable Z55712290
Ens. potence sur mur Z57200710
CATALOGUE CENTRE DE TRANSFERT
 Encombrement
C) Ensemble de positionnement d'une semi-remorque

 Description général :
Chaque ensemble permet de positionner une semi-remorque
en largeur et en longueur.
Il est constitué de 2 barres de centrage, 2 plaques anti-
poinçonnement, 2 butées de roues et 2 butées verticales
arrières.
 Barres de centrage :
Ces barres sont constituées de tubes ronds Ø 114 épaisseur 5 mm soudés sur des pieds. La hauteur
à l'axe des tubes de centrage est de 150 mm par rapport au sol. Chaque barre possède une entrée
évasée afin de recentrer la semi-remorque lors de son recul. La fixation est réalisée par goujons
expansibles. L'ensemble est galvanisé à chaud.
 Plaques anti- poinçonnement :

Ces plaques permettent le renforcement de la zone d'appui des
béquilles lorsque la semi-remorque est dételée. Les dimensions de
ces plaques sont de 12 x 800 x1200 mm. La fixation est réalisée
par goujons expansibles à tête fraisée (encastrés dans l'épaisseur
de la plaque) ce qui évite toute détérioration des pneumatiques ou
des patins de béquilles. L'ensemble est galvanisé à chaud.
 Butées de roues :
Ces butées fixées entre les barres de centrage permettent
d'arrêter la semi-remorque lorsqu'elle est dans sa phase de recul. La
fixation est réalisée par goujons expansibles à tête fraisée
(encastrés dans l'épaisseur de la platine) ce qui évite toute
détérioration des pneumatiques. L'ensemble est galvanisé à chaud.
 Butées verticales arrières :

Ces butées permettent de caler verticalement la semi-
remorque lorsqu'elle est dételée. Elles évitent ainsi le cabrage
de la semi-remorque lorsqu'une charge lourde tombe à l'arrière
du plancher.
Elles permettent également de maintenir un jeu réduit entre le
haut de la semi-remorque et le bas de la trémie maximisant
ainsi "l'étanchéité" de la liaison. Chaque butée est réglable
verticalement afin d'affiner les réglages lors de la mise en route.
La fixation est réalisée par goujons expansibles. L'ensemble est
galvanisé à chaud.
 Encombrement
PLAN D’IMPLANTATION
PLAN D’IMPLANTATION.
UTILISATION ET ENTRETIEN
 CONSIGNE DE SECURITE.
1) CONSIGNES GENERALES.
Ces trémies permettent le transfert de déchets des véhicules de collecte à bouclier

L’utilisateur devra recevoir une formation à l’utilisation du matériel préalablement à la mise en
service de l’installation.
Les groupes hydrauliques LEGRAS sont équipés de carters de protection. L’utilisateur devra veiller à
la présence de ces équipements avant toute mise en fonctionnement.
L’opérateur devra veiller à la présence de ces équipements avant toute mise en fonctionnement.
Pendant l’utilisation ou pour toute intervention sur le système.

Tout opérateur travaillant dans la zone implique l’usage d’une liaison radio entre celui-ci et l’opérateur
agissant sur le pupitre de commande (option).
2) MISE EN ROUTE
Groupe :
Avant la mise en route du groupe hydraulique : s’assurer qu’aucune personne ne se trouve dans la
zone d’action de la machine
- Vérifier l’états des flexibles et des raccords hydrauliques.
- Vérifier l’états des liaison et prise électriques.
- Vérifier que tous les carters de protection et grilles sont en place.
Centre de transfert :
Avant la mise en route du groupe hydraulique : s’assurer qu’aucune personne ne se trouve dans la
zone d’action de l’alvéole
- Vérifier les chaînes ou barrières mécanique ou automatique (option) soit bien fermées.
- Vérifier les trappes
- Vérifier que tous les carters de protection et grilles sont en place.
3) .INTERVENTION DE MAINTENANCE
Avant toute intervention sur l’appareil, le technicien de
maintenance chargé de l’opération devra :
- consigner l’appareil, c’est-à-dire couper le contact électrique
général et le cadenasser.
Pour toute intervention sur la machine, le technicien de

maintenance devra avoir recours à des moyens souples
d’intervention : échelle, échafaudage, etc.
Il devra être équipé d’un harnais de sécurité si son intervention

nécessite de monter sur la machine.
Avant toute intervention électrique, il s’assurera, même après avoir coupe et cadenassé le contact
électrique général, de l’absence de tension sur les bornes de raccordement principal.
4) RAPPEL DE QUELQUES CONSIGNES DE SECURITE
POUR LA SECURITE DES TIERS :

Lorsque les essais sont pratiqué, la zone concernée doit faire l’objet d’un balisage (ruban bicolore
etc.) délimitant un périmètre de sécurité. Des panonceaux ‘‘ATTENTION : ESSAIS EN COURS- NE PAS
PENETRER’’ doivent être placés au niveau du balisage.
Exemple de balisage
Avant de mettre la machine ou l’équipement sous tension, assurez-vous :
 Que personne n’effectue des travaux sur ou à proximité immédiate de la machine.
 Que la réalisation des systèmes fonctionnels (notamment câblage et raccordements
électriques) permet cette mise sous tension en toute sécurité.
Toutes les armoires électriques qui ne nécessitent pas d’être maintenues ouvertes pendant les
essais doivent être fermées à clef. Cette règle doit être tout particulièrement appliquée pour les
armoires placées en dehors du balisage de sécurité. Si ces dernières doivent être ouvertes pendant
toute ou une partie de la durée des essais :
- Le personnel de maintenance veillera au maintien à distance des tiers,

- Un panonceau “DANGER: EQUIPEMENT SOUS TENSION” sera mis en place.
Exemple de panonceau
POUR VOTRE SECURITE
Prévenez vos collaborateurs travaillant sur la machine ou l’équipement avant la mise sous tension et
avant toute action sur un organe de service (boutons-poussoirs, sélecteurs,..). Veillez lors de cette
action à ce qu’ils ne se trouvent pas en situation dangereuse.
Tenez-vous à distance des éléments mobiles de la machine. Si les essais nécessitent votre présence
ou celle d’un collaborateur prés des zones dangereuses, une personne devra être placée près d’un
‘‘coup de poing’’ d’arrêt d’urgence et surveiller en permanence le ou les opérateurs pendant l’essai.
Même à l’arrêt, ne vous placez jamais sous un équipement mobile. Si vous devez intervenir,
immobilisez-le par les dispositifs appropriés : blocage mécanique, par goupilles, chandelles…
Remettez en place, des que possible, les protecteurs qui
ne nécessitent pas d’être maintenus ouverts ou déposés
pour la suite des essais.
Utilisez les protections individuelles (gants, lunettes,…)
qui sont mis à votre disposition.
5) TRAVAIL EN HAUTEUR
Avant d’utiliser un échafaudage, vérifier les points suivants :
Protection du plancher par garde-corps quelque soit sa hauteur :
• Lisse : 1 m
• Sous-lisse : 0.46 m
• Plinthes : 0.16 m
Distance entre 2 boulins supérieure ou égale a 1.50 m.
Largeur du plancher supérieur ou égale à 0.60 m
Planches posées sur toute la longueur du boulin. Pas d’intervalle entre deux planches.
Existence d’un contreventement au moins entre deux planchers.
Présence d’un moyen d’accès sur à la plate-forme de travail.
Cas particuliers des échafaudages roulants :

- Mise en place des béquilles stabilisatrices
- Roues freinées
Lors des travaux sur un échafaudage, il est interdit de :
- Porter des sandales, souliers ferrés et chaussures à semelles glissantes.

- Sauter ou courir sur un échafaudage.
- Stationner ou circuler inutilement sous un échafaudage.
- Surcharger un échafaudage ( mettre les matériaux à l’abris des boulins ).
- Déposer brutalement, jeter ou faire basculer des objets lourds sur les planchers.
- D’utiliser un cric ou un vérin prenant appui sur l’échafaudage.
- Se livrer à des acrobaties ( monter sur les garde-corps ) quelque soit l’urgence du travail.
 Choisir l’échelle adaptée a la hauteur d’intervention.

Vérifier le bon état des échelles. Ii est INTERDIT d’utiliser une échelle reconnue défectueuse.
Les échelles de services doivent dépasser l’endroit ou elles donnent accès d’ un mètre au moins ou
avoir un montant prolongé de la même longueur
 Echelle simple
Incliner une échelle de telle façon que l’écartement du pied soit compris entre le
¼ et le 1/3 de la longueur de l’échelle.
Il est INTERDIT de descendre le dos à l’échelle ou de s’attacher à l’échelle.
 Echelle a coulisse
Adopter impérativement pour l’inclinaison des échelles à coulisse la règle
Pied=1/4 longueur de l’échelle
Le recouvrement des plans doit être supérieur ou égal à 1 m.
6) PRECAUTION PARTICULIERES A L’ENERGIE HYDRAULIQUE ET ELECTRIQUE
 En règle générale:
- Toute intervention doit être minutieusement préparée.

- Compléter le niveau d’huile dans le réservoir par fluide ayant toutes ces propriétés (neuf)
et si possible à l’aide d’un groupe de filtration-remplissage.
Si l’intervention porte sur :
 Le démontage de pièces :
- Nettoyer la pièce à démonter, pour éviter toute introduction d’impuretés dans le circuit.
 Le changement de tuyauterie :
- Rincer les tuyaux et flexibles, surtouts (ils sont de grande longueur, avant leur raccordement.
 Le branchement électrique :
- Vérifier la conformité du sens de la rotation de la pompe avant sa mise en marche.
 Le remplissage du réservoir :
- Respecter la quantité d’huile et en particulier celui de sa viscosité qui est le garant d’un bon
fonctionnement de l’installation.
- Veiller à une très grande propreté lors de cette opération.
- Nettoyer le bouchon et les abords sur le fut d’huile avant de l’ouvrir.
- Examiner, avant le remplissage l’état de propreté du réservoir selon le cas, ne pas hésiter à faire
un nouveau nettoyage.
- Vérifier s’il n y a pas eu de présence d’eau dans l’huile hydraulique.
- Dans aucun cas ne retirer le tamis métallique ou la cartouche filtrante située dans l’orifice ou le
tuyau de remplissage lors du remplissage.
- Dans le cas ou cela serait possible, Il faut utiliser un groupe de remplissage muni de filtres
adéquats.
- Respecter le niveau maximum de remplissage indiqué sur le réservoir.
CATALOGUE CGROUPE HYDRAULIQUE
 UTILISATION DETAILLEE DE L’EQUIPEMENT
1) Procédure de mise en route du groupe hydraulique.

Lors de la mise en route, il faut suivre la procédure suivante :
Etapes 1 : Contrôle visuel
Vérification d’éventuelles avaries de transport ou état de saleté avant de monter l’ensemble.
Etapes 2 : Mise en place et fixation des différents sous-ensembles et centrales.
- Raccordement des éléments moteur intégrés à la machine.
- Rincer les tubes et flexibles, surtout s’ils sont de grande longueur, avant leur raccordement.
- Les soudures faites sur les tubes sont à protéger
Etapes 3 : Le branchement électrique :
Pour l’entraînement du groupe et la commande, les électrovalves du distributeur sont à vérifier.
Selon le cas, vérifier la conformité du sens de la rotation de la pompe avant sa mise en marché.
Etapes 4 : Remplissage du réservoir :
Le respect de la qualité d’huile et en particulier celui de sa viscosité est le garant pour un bon
fonctionnement de l’installation.
Veiller à une très grande propreté lors de cette opération.
 Nettoyer le bouchon et les abords sur le fut d’huile avant de l’ouvrir.
 Examiner, avant le remplissage l’état de propreté du réservoir et, selon le cas, ne pas hésiter
à faire un nouveau nettoyage.
 Vérifier s’il n’y a pas eu de présence d’eau dans le fluide hydraulique.
 Dans aucun cas ne retirer le tamis métallique ou la cartouche filtrante située dans l’orifice ou
le tube de remplissage lors du remplissage.
 Dans le cas où cela serait possible, il faut utiliser un groupe de remplissage muni de filtres
adéquats.
 Respecter le niveau maximum de remplissage indiqué sur le réservoir.
 Réglage des valves : Les valves de réglage de la pression de débit et régulateur de pression
de pompe sont à détarrer sur les valeurs les plus faibles possible.
Les valves de distribution sont à mettre en position neutre.
 Démarrer progressivement le moteur d’entraînement : le moteur électrique par courtes
impulsions et vérifier le sens de rotation.
Etapes 5 : Purger l’installation :
En ouvrant une vis de purge ou un raccord de canalisation placé le plus près possible d’un récepteur
et si possible en un point haut.
 Actionner le distributeur et faire manœuvrer plusieurs fois les récepteurs.
 Mettre progressivement l’installation en charge. Amener progressivement les régulateurs et
limiteurs de pression à leur valeur nominale.
La purge a été faite correctement si ces 3 points sont respectés :
 Pas de formation de mousse dans le réservoir.
 Les récepteurs n’avancent pas par saccade.
 Si l’on ne constate pas de bruits anormaux dans l’installation.
Etapes 6 : Vérifier le niveau d’huile :
Apres avoir purgé correctement la centrale, compléter le remplissage si nécessaire selon le cas.
Etapes 7 : Réglage des valves et démarrage réel de la machine
Ce réglage s’effectue sur les valves de pression et débit, du régulateur de la pompe et la
temporisation.
Etapes 8 : Vérification de la température
Pendant plusieurs heures d’exploitation de la machine une surveillance de la température est
nécessaire pour cela regarder si la température est stable, en aucun cas la température ne doit
dépasser les 70°
Ces étapes étant vérifiées, la centrale peut fonctionner.
2) . .Mise sous tension des groupes hydraulique

 Actionner le sectionneur principal
- Le voyant ‘‘SOUS TENSION’’ s’allume
 Enlever les arrêts d’urgence.

 Tester les voyants
- A l’aide du bouton teste lampe
Cela permet de vérifier les différents voyants s’ils sont

bien branchés ou en état de bon fonctionnement
3) Mise en place d’une Semi-remorque.
 Reculer la semi-remorque FMA dans l’axe de la tremie.

 Engager le frein de parc
 La semi-remorque est placée, engager le frein de parc.
 Déployer les béquilles de la semi-remorque
 Débrancher les connexions tracteur/semi-remorque
 Pneumatique, électriquement puis hydrauliquement (pression et retour) le tracteur peut
partir.
 Le chauffeur dételle et avance le tracteur
Raccordement au groupe hydraulique
 Le chauffeur raccorde la connexion de retour hydraulique
 Puis le chauffeur raccorde la connexion de pression hydraulique
 Puis le chauffeur raccorde la connexion électrique
l'automatisme du groupe détecte que la semi-remorque est raccordée grâce à un shunt
présent dans la prise électrique
l'information "FMA prêt" est affichée sur le pupitre et envoyée à la supervision
 Puis le chauffeur ouvre la porte hydraulique de la semi-remorque à l'aide du groupe
hydraulique voir notice SR FMA
4) .Déchargement d’une semi-remorque
Conditions de déchargement
Le groupe envoie à la supervision l’information ‘‘FMA prêt’’ si :
-le mode automatique est enclenché
-il n’y a pas de défaut
-la prise électrique est raccordée ( shunt de présence semi-remorque)
Marche FMA (dechargement)

La supervision envoie au groupe la commande "déchargement FMA"
-le groupe démarre automatiquement et alimente la semi-remorque hydrauliquement et
électriquement le temps de la commande de "chargement".
Sécurité FMA vide

Cette sécurité évite que la semi-remorque ne fonctionne indéfiniment en cas d'absence de contrôle
de la fin de déchargement.
Lorsque le compteur de cumul de temps de fonctionnement arrive à expiration (environ 20 mn
réglable)
→ le fonctionnement du FMA est arrêté
→ l'information "FMA vide" est affichée sur le pupitre
→ l'information "FMA vide" est envoyée à la supervision
→ l'information "FMA prêt" n'est plus envoyée à la supervision
Déconnections du groupe hydraulique

- le chauffeur referme la porte hydraulique de la semi-remorque à l'aide du groupe hydraulique
- le chauffeur déconnecte la prise électrique
- l'automatisme du groupe ne détecte plus que la semi-remorque est raccordée
- l'information "FMA prêt" n'est plus affichée sur l'armoire et sur le pupitre et n'est plus envoyée à la
supervision
- puis le chauffeur déconnecte la pression hydraulique
- puis le chauffeur déconnecte le retour hydraulique
5) .Enlèvement d’une semi-remorque
 Apres avoir déconnecter les flexibles hydrauliques et les câbles électriques de la semi-
remorque vers le groupe sur la potence qui prévu à cet effet.
 Electriquement puis hydrauliquement dans l’ordre pression et retour.
 Mettre en place le tracteur sous la semi-remorque puis attèle
 Connecter le tracteur à la semi-remorque

 Pneumatique, pression puis retour et électriquement
 Le chauffeur regonfle la suspension de la semi-remorque ( placer le monte et baisse en

position route).
 Rentrer les béquilles de la semi-remorque
 Le chauffeur desserré les freins et sort l’ensemble tracteur/semi-remorque
 Le chauffeur referme les portes
La semi-remorque peut partir.
Attention
Automatisme du groupe:
Non modifiable par l'utilisateur (fixé dans le programme)
- Temporisation au démarrage du moteur : 1 seconde
Modifiable par l'utilisateur ; interface à l'intérieur de l'armoire électrique :

- Temporisation après une période d'activité pour l'arrêt de la motopompe : réglage usine 5 mn
(temps mini 3 mn)
- Compteur de cumul de temps de fonctionnement : réglage usine 20 minutes
 MAINTENANCE
 PRELIMINAIRE
Le matériel comporte des éléments dont le fonctionnement entraîne une usure normale après un
certain temps. Il est souhaitable d’en apprécier l’état d’usure et éventuellement d’en effectuer le
remplacement.
Après un an de fonctionnement une révision est souhaitable.
Les travaux d’expertises puis les travaux de remplacement peuvent être exécutés par les techniciens
LEGRAS.
Pour un entretien régulier et efficace, consulter au moins une fois par an la société LEGRAS.
Les interventions de maintenance se font matériel à l'arrêt.( voir ‘‘Généralités-Consignes de sécurité
Intervention de maintenance’’ )
Avant tout manipulation placer les commutateurs en position manuel.
Entretien du réservoir et des diffèrent organes :
 En règle générale :
Toute intervention doit être minutieusement préparée :
- Nettoyer la pièce à démonter, pour éviter toute introduction d’impuretés dans le circuit.
- Après une intervention, compléter le niveau d’huile dans le réservoir par un fluide ayant
toutes ses propriétés ( neuf ), si possible à l’aide d’un groupe de filtration-remplissage.
 Nettoyage périodique du réservoir :
Soit par un groupe de filtration ou par vidange complète et remplacement du fluide, au moins une
fois par an.
 Analyse périodique :
- Du fluide, pour définir son état de propreté (classe de contamination).
- Son pouvoir lubrifiant et sa viscosité.
- Sa composition chimique.
 Changement des éléments filtrants :
par surveillance de l’indicateur de colmatage.
 Surveillance du groupe électro-pompe :
Par vérification de la pression de sortie et des vitesses obtenues afin de vérifier les rendements
volumétriques.
En cas de bruits inhabituels, n’hésitez pas à arrêter le groupe.
Vérifier chaque jour le niveau d'huile, une baisse importante du niveau est un indice de fuite.
L’état de la pompe et du moteur électrique.
 En période d’entretien :
Manœuvrer manuellement les distributeurs.
Vérifier la pression maximum réglée sur les limiteurs de pression.
 En cas de fuites aux récepteurs :
Changer les joints le plus tôt possible pour éviter le mauvais fonctionnement de la machine par un
manque de stabilité et l’introduction d’impuretés et d’air néfaste au circuit hydraulique.
 Entretien des tuyauteries :
Une tuyauterie flexible, même correctement choisie et bien installée, a une durée de service réduite,
de manière significative si elle ne fait pas l’objet d’un programme de maintenance régulier. La
fréquence des vérifications est fonction de la sévérité de l’application et du risque potentiel. Si l’un
des défauts ci-après est constaté, cela entraîne un arrêt immédiat et le remplacement de la
tuyauterie flexible défectueuse
- Robe extérieure endommagée, coupée ou laissant apparaître le renforcement.
- Tuyau dur, raide, craquelé ou carbonisé.
- Embouts fissurés, endommagés ou présentant des traces de corrosions importantes.
- Fuites aux embouts ou sur le tuyau.
- Tuyau cassé, écrasé, aplati ou tordu.
- Robe extérieure gonflée, molle, dégradée ou décollée.
Entretien du filtre
Le filtre (Fig.1) ne nécessite pas d'attention spéciale à l'exception d'un contrôle périodique de
l'indicateur de colmatage (fig.2). Il est souhaitable de prévoir le remplacement de l'élément filtrant
tous les six mois au moins, et de posséder une quantité suffisante de cartouches de rechange.
L'indicateur de colmatage optique fonctionne lorsque la pression différentielle entre l'entrée et la
sortie de la cartouche devient excessive par suite d'un excès de contamination ou à cause d'une
viscosité élevée du fluide lors de démarrage à froid. Si l'indicateur optique se déclenche (apparition du
bouton rouge), le réarmer en appuyant sur ce bouton après que le système a atteint sa température
de fonctionnement pour un débit normal. Si le bouton ne reste pas verrouillé, remplacer l'élément
filtrant.
(fig.1)
(fig.2)
ATTENTION : L'utilisation continue du filtre avec by-pass et avec dispositif
d'indication de colmatage en position déclenchée pourra conduire à l'ouverture du
by-pass et en conséquence à l'absence de toute filtration.
Un système sale peut conduire rapidement au colmatage d'une cartouche neuve. Il peut être
nécessaire d'utiliser un ou plusieurs éléments filtrants pour dépolluer le système avant d'obtenir une
durée de vie stabilisée des cartouches, qui devrait être de plusieurs mois dans des conditions
normales, avec des réservoirs fermés et une mise à l'atmosphère convenablement filtrée.
 REMPLACEMENT DE L’ELEMENT FILTRANT
Retirer et remettre en place la cartouche neuve et redémarrer l'installation comme suit :
Arrêter et dépressuriser le système. Recueillir l'huile dans un récipient. Cette huile ne doit pas être
réintroduite dans le système mais stockée avec les huiles usagées.
Dévisser la cuve et retirer l'élément filtrant et inspecter soigneusement sa surface afin de déceler
toute contamination visible. Normalement, on ne doit voir aucun contaminant, à l'inverse leur
présence avertira d'un défaut au niveau d'un composant et pourra indiquer une panne potentielle.
L'élément filtrant N'EST PAS NETTOYABLE ! Toute tentative de nettoyage de l'élément filtrant peut
causer une dégradation du milieu et permettre au fluide contaminé de traverser le filtre.
N’ESSAYEZ PAS DE NETTOYER OU DE REUTILISE L’ELEMENT FILTRANT
Inspecter le boîtier de filtre, le clapet by-pass, le clapet de retour intégré s’ils existent, afin de
déceler tout défaut éventuel. Déterminer s’il est nécessaire de remplacer un quelconque composant.
Eliminer toute trace de contamination accumulée dans le filtre en prenant soin que lors de ce
nettoyage la contamination ne repasse en aval du filtre.
ATTENTION : Le fait de ne pas remplacer des composants défectueux et
fonctionner avec un filtre en mauvais état peut causer des dégâts aux composants
hydrauliques situés en aval du filtre et conduire à une panne.
Vérifier que le joint et la bague anti-extrusion montés dans la tête ne sont pas endommagés.
Utiliser un élément de rechange dont la référence sera identique à celle indiquée sur la plaque ou la
bande signalétique.
Huiler les filets, les surfaces d'étanchéités de la cuve, le joint torique de la cartouche avec le fluide
du système.
Emmancher l'extrémité ouverte de l'élément filtrant sur le manchon de la tête. Visser la cuve dans
la tête jusqu'au blocage. L'étanchéité est indépendante du couple de serrage.
Réarmer l'indicateur de colmatage en appuyant sur le bouton rouge.
Assurer la montée en pression du système et vérifier qu'il n'y a pas de fuite; que l'indicateur
optique est resté en position armé.
 Electrique
 Moteur.
- Nettoyer la grille de protection une fois par mois.
- Contrôler l’isolement du bobinage moteur à l’aide d’un ohmmètre 1 fois par an.
- Cellule de sécurité.
 Armoire et pupitre.
- Nettoyer les filtres des ventilateurs une fois par semaine.
- Vérifier périodiquement le bon état des ampoules des voyants.
 Eléments de sécurité.
Vérifier une fois par semaine le bon fonctionnement de tous les organes de sécurité.
- Arrêts d’urgence.
- Cellule de sécurité.
Identification
Ce relais est multigammes de temporisation de 50 ms à 300h
Il est multitention
Ce produit comporte un volet transparent articulé sur la face avant pour
éviter toute intervention involontaire sur le réglage. Ce volet est directement
plomber.
1. Réglage fin de la temporisation

2. Plage de temporisation
Réglage d’un relais

Régler la base de temps et ajuster avec le % de celle ci
ex : base de temps 30min + 50% >> 15min
Exemple de réglage
DANGER
TENTION DANGEREUSE
Coupez l’alimentation avant de travailler sur cet appareil.
Une électrocution entraînera la mort ou des blessures graves
Les bornes X1, X2, Y1, Z1, Z2, Z3 ne sont pas isolées par rapport aux bornes
d’alimentation
 Graissage
 Généralité.
Lorsque les roulements ne sont pas graissés à vie, le type de graisse est indiqué sur la plaque
signalétique.
En standard cette graisse est de l’ESSO UNIREX N3 et nous en recommandons l’utilisation pour les
graissages ultérieurs.
Eviter tout mélange.
 Paliers à roulements graissés à vie.
Pour les moteurs LS < ou = à 180 MT et FLS(C) < ou = à 132 M, les roulements définis
permettent des durées de vie de graisse importantes et donc un graissage à vie des machines. La
durée de vie de la graisse en fonction des vitesses de rotation et de la température ambiante est
indiquée par l'abaque ci-après.
 Paliers à roulements sans graisseur

Les moteurs de type LS 180 L et LS 200 LT sont lubrifiés en usine.
Dans les conditions normales d'utilisation, la durée de vie en heures du lubrifiant est indiquée dans
le tableau ci-dessous pour un fonctionnement à 50 Hz de la machine installée arbre horizontal et des
températures ambiantes de 25°C et 40°C.
Polarit
T amb. HA 180 HA 200
é
40 °C 11 000 9 000 Les périodicités de lubrification, quantité et
2p qualité de graisse sont indiquées sur les plaques
25 °C 22 000 18 000
40 °C 23 000 20 000 signalétiques auxquelles on se réfèrera pour
4p assurer le graissage correct des roulements.
25 °C 45 000 40 000
En aucun cas, même s'il s'agit d'une période de
40 °C 28 000 26 000
6p stockage ou d'arrêt prolongé, l'intervalle entre 2
25 °C 45 000 45 000 graissages ne doit dépasser 2 ans
40 °C 33 000 31 000
8p
25 °C 45 000 45 000
 Paliers à roulements avec graisseur
Les roulements sont graissés en usine
Pour les moteurs LS de type supérieur au 200 LT et pour les moteurs FLS(C) et FLSB de type
supérieur ou égal à 160, les paliers sont équipés de roulements graissés par graisseurs de type
Técalémit-Hydraulic M8 x 125.
Le nettoyage doit toujours s'exercer à pression réduite du centre du moteur vers les
extrémités pour ne pas risquer d'introduire poussières et particules sous les joints.
ATTENTION :
Une quantité de graisse trop importante provoque un échauffement exagéré du roulement
(statistiquement le nombre de roulements détériorés par un excès de graisse est supérieur à celui des
roulements détériorés par manque de graissage).
 Maintenance des paliers
 Vérification des roulements

Dès que vous détectez sur le moteur :
- un bruit ou des vibrations anormales,
- un échauffement anormal au niveau du roulement alors qu'il est graissé correctement.
Il est nécessaire de procéder à une vérification de l'état des roulements.
Les roulements détériorés doivent être remplacés dans les plus brefs délais pour prévenir
des dommages plus importants au niveau du moteur et des organes entraînés.
Lorsque le remplacement d'un roulement est nécessaire, il faut remplacer aussi l'autre
roulement.
Les joints d'étanchéité seront changés systématiquement à l'occasion du changement des

roulements. Le roulement libre doit assurer la dilatation de l'arbre rotor(s'assurer de son identification
pendant le démontage).
 Remise en état des paliers

Paliers à roulements sans graisseur
Démonter le moteur; retirer l'ancienne graisse et nettoyer roulements et accessoires avec du
dégraissant. Mettre de la graisse neuve: le taux de remplissage du palier avec de la graisse neuve est
de 50% du volume libre.
Paliers à roulements avec graisseur

Toujours commencer par nettoyer le canal de graisse usagée
Dans le cas d'utilisation du type de graisse plaqué retirer les caches et nettoyer les têtes des
graisseurs.
Dans le cas d'utilisation d'une graisse différente de celle plaquée, il faut démonter le moteur et
nettoyer roulements et accessoires avec du dégraissant (bien nettoyer les canaux d'arrivée et de
sortie de graisse) pour enlever l'ancienne graisse avant de graisser à nouveau.
Pour assurer un graissage correct, il faut remplir les volumes libres intérieurs des chapeaux,
flasques et canaux de graisse et 30% du volume libre des roulements.
Ensuite faire tourner le moteur pour répartir la graisse.
ATTENTION :
Une quantité de graisse trop importante provoque un échauffement exagéré du roulement

(statistiquement le nombre de roulements détériorés par un excès de graisse est supérieur à celui des
roulements détériorés par manque de graissage).
Nota important :
La graisse neuve doit être de fabrication récente, de performance équivalente et ne doit comporter
aucune impureté (poussières, eau ou autre).
GUIDE DE DÉPANNAGE
MOTEUR
Bruit anormal
Cause possible Remède
Origine moteur ou machine entraînée ? Désaccoupler le moteur de l'organe entraîné et tester le moteur seul
Moteur bruant
Cause mécanique : si le bruit persiste après

coupure de l’alimentation électrique
- vibrations
- vérifiez que la clavette est conforme au type d'équilibrage
- roulements défectueux
- changer les roulements
- frottement mécanique : ventilation,
- vérifier
accouplement
Cause électrique : si le bruit cesse après
- vérifier l'alimentation aux bornes du moteur
coupure de l'alimentation électrique
- tension normale et 3 phases équilibrées
- vérifier le branchement planchette et le serrage des barrettes
- tension anormale
- vérifier la ligne d'alimentation
- déséquilibre de phases
- vérifier la résistance des enroulements
Moteur chauffe anormalement

- contrôler l'environnement
- ventilation défectueuse - nettoyer le capot de ventilation et les ailettes de refroidissement
- vérifier le montage du ventilateur sur l'arbre
- tension d'alimentation défectueuse

- vérifier
- erreur couplage barrettes
- vérifier l'intensité absorbée par rapport à celle indiquée sur la plaque
- surcharge
signalétique du moteur
- vérifier la continuité électrique des enroulements et/ou de
- court-circuit partiel
l'installation
- déséquilibre de phases - vérifier la résistance des enroulements
Moteur ne démarre pas
à vide Hors tension :

- blocage mécanique - vérifier à la main la libre rotation de l'arbre
- ligne d'alimentation interrompue - vérifier fusibles, protection électrique, dispositif de démarrage
Hors tension :
en charge - vérifier le sens de rotation(ordre des phases)
- déséquilibre de phases - vérifiez la résistance et la continuité des enroulements
- vérifier la protection électrique
Moteurs à bagues
- connecter le rotor au dispositif de démarrage
- circuit rotorique ouvert
 TABLEAU DES PERIODICITES
1 *40 Heures ou hebdomadaire 3 *1100 Heures ou 6 mois

2 *550 Heures ou 3 mois 4 *2200 Heures ou 1 ans
Action à mener en cas de

ACTIONS DE CONTROLE REALISEES non conformité
1* 2* 3* 4*
N° CONTROLES HYDRAULIQUE
1 Niveau d'huile du réservoir hydraulique A compléter X X X X
2 Étanchéité du circuit hydraulique ( raccords, tuyauterie, groupe ) A réparer X X X X
3 Colmatage des filtres hydrauliques A remplacer X X X X
4 Filtre reniflard Huile à remplacer X X
5 Pression générale à 210 bars Pression à régler X X
6 Analyse de l'huile par comptage de particules Changement de l’huile X X
7 Contrôle des câbles de sécurité sur flexibles hydrauliques ( Pression ) A remplacer X X X X
8 Contrôle du manostat, fuites et bon fonctionnement A remplacer X X
9 Vidange du réservoir Tous les 3 ans ou 6000h
N° CONTROLES ELECTRICITE
10 Faisceau électrique général A réparer X X X
11 Graissage des paliers moteur AV et AR A graisser X X X
12 Etat général de l'armoire électrique A nettoyer X X X
13 Contacts des sectionneurs ( visuel ) A remplacer X X X
14 Contacts de puissance moteur ( visuel ) A remplacer X X X
15 Fonctionnement Arrêt d'urgence de l'armoire A remplacer/a vérifier X X X X
16 Fonctionnement Arrêt d'urgence du pupitre A remplacer/a vérifier X X X X
17 Fonctionnement Arrêt d'urgence du translateur A remplacer/a vérifier X X X X
18 Fonctionnement de la sirène / alarme ( sécurité ) A réparer X X X
19 Voyants pupitre / armoire / colonne lumineuse A réparer X X X X
20 Serrage des connexions dans l'armoire électrique A resserrer X
21 Fonctionnement du pupitre A réparer /a remplacer X X X
22 Filtre d’armoire électrique A nettoyer ou à remplacer X X X X
23 Contrôle visuel des palier moteurs électrique AV et AR A graisser/a remplacer X X X X
24 Contrôle disjoncteur thermique du moteur ventilation A remplacer X X X X
25 Nettoyage et dépoussiérage de l’armoire électrique X X X X
26 Nettoyage des pales du ventilateur X X X X
27 Contrôle l’état d’usure des accouplements moteurs électrique A remplacer X X
28 Contrôle générale des ensembles disjoncteurs de l’armoire électrique A remplacer X X
29 Changement des filtres de l’armoire électrique X
30 Soufflage des moteur électrique X X X X
N° CONTROLES STRUCTURE
31 Etat d'usure de la tôle de trémie A remplacer X
32 Aspect général des trémies A nettoyer X X
33 Vérifier l’état du caoutchouc de liaison A remplacer X X
34 Vérifier piétement A vérifier / réparer X
35 Rail de guidage trappe A nettoyer X X X
N° CONTROLES DIVERS
36 Nettoyage groupe hydraulique A nettoyer X X X
37 Nettoyage local groupe A nettoyer X X X
38 Barrières basculantes Graissage X X
Etape de vie de la machine : Maintenance Fréquence : Tous les 3 mois
OPERATION COMPOSANTES DU RISQUE MESURES DE PREVENTION

Phénomène Evènement P* G* P* G*
Situation
N° Identification dangereux ou dangereux Sur quelle composante agir ? Moyens
dangereuse Initial Résiduel
danger dommage possible
Consignation électrique de Sectionneur-

l’armoire électrique. Eviter le interrupteur
L’opérateur de Travail à
phénomène dangereux. cadenassable en local.
maintenance graisse Rupture et fuite proximité de la Projection d’huile
1.1 A 4 Suprimer l’énergie. Arrêt et Consigner le circuit A 1
les paliers des hydraulique zone sous pression
consignation du groupe. électrique du groupe
moteurs électriques dangereuse
avant intervention

L’opérateur de
maintenance Travail à
Rupture et phénomène dangereux. cadenassable en local.
contrôle proximité de la Projection d’huile
1.2 fuite A 4 Supprimer l’énergie. Arrêt et Consigner le circuit A 1
visuellement les zone sous pression
hydraulique consignation du groupe. électrique du groupe
paliers des moteur dangereuse
 Tache N°1 : Contrôles mécaniques
avant intervention
électriques

L’opérateur de l’armoire électrique. Eviter le interrupteur
Travail à
maintenance Rupture et phénomène dangereux. cadenassable en local.
proximité de la Projection d’huile
1.3 contrôle fuite A 4 Supprimer l’énergie. Arrêt et Consigner le circuit A 1
zone sous pression
visuellement le hydraulique consignation du groupe. électrique du groupe
 MESURES DE PRECAUTIONS AVANT INTERVENTION
dangereuse
faisceau électrique avant intervention

Travail à
L’opérateur de Rupture et phénomène dangereux. cadenassable en local.
1.4 maintenance nettoie fuite A 4 Supprimer l’énergie. Arrêt et Consigner le circuit A 1
zone sous pression
le filtre du reniflard hydraulique consignation du groupe. électrique du groupe
dangereuse
avant intervention
Legras Industries – 37, rue Marcel-Paul, BP 204, 51206 Epernay Cedex France www.legras.fr
Travail à
maintenance nettoie Rupture et phénomène dangereux. cadenassable en local.
1.5 et dépoussière le fuite A 4 Supprimer l’énergie. Arrêt et Consigner le circuit A 1
zone sous pression
radiateur de hydraulique consignation du groupe. électrique du groupe
dangereuse
refroidissement avant intervention
P* : Probabilité d’occurrence du dommage G* : Gravité maximale du dommage possible

A : Improbable 1 : Négligeable
31
4 : Mortel
Etape de vie de la machine : Maintenance Fréquence : Tous les 3 mois
ELECTRIQUE

Evènement P* G* P* G*
Phénomène dangereux Situation
N° Identification dangereux Sur quelle composante agir ? Moyens
ou danger dangereuse Initial Résiduel
dommage possible

l’armoire électrique interrupteur
L’opérateur de
cadenassable en
maintenance Contact avec un
Travail sur la local. Consigner le
contrôle Armoire électrique sous composant sous
2.1 partie D 4 circuit électrique A 1
visuellement les tension tension.
électrique du groupe avant
disjoncteur electrocution
intervention
thermiques

l’armoire électrique interrupteur
L’opérateur Contact avec un cadenassable en
Travail sur la
contrôle le Armoire électrique composant sous
2.2 partie D 4 local. Consigner le A 1

faisceau sous tension tension. circuit électrique
électrique
électrique électrocution du groupe avant
intervention

 Tache N°2 : Contrôles électriques /hydrauliques
L’opérateur de
maintenance l’armoire électrique. Eviter le interrupteur
Travail à phénomène dangereux. cadenassable en
contrôle
Rupture et fuite proximité de la Projection d’huile Supprimer l’energie. Aret et local. Consigner le
2.3 visuellement le A 4 A 1
hydraulique zone sous pression consignation du groupe circuit électrique
faisceau
dangereuse du groupe avant
électrique sur
groupe intervention
HYDRAULIQUE
D 4 Consignation électrique de Sectionneur-
maintenance phénomène dangereux. cadenassable en
Pression hydraulique Travail à Projection d’huile
2.4 contrôle Supprimer l’énergie. Arret et local. Consigner le
dans le circuit proximité sous pression
l’indicateur de consignation du groupe circuit électrique
colmatage du groupe avant
intervention

32
D : Elevé 4 : Mortel
Etape de vie de la machine : Maintenance Fréquence : Tous les 6 mois ou tous les ans

Phénomène dangereux Sur quelle composante
N° Identification Situation dangereuse dangereux Moyens
ou danger Initial agir ? Résiduel
dommage possible
Sectionneur-
Consignation électrique
interrupteur
de l’armoire électrique.
L’opérateur de cadenassable en
Pression hydraulique dans Projection d’huile Eviter le phénomène
3.1 maintenance Travail à proximité D 4 local. Consigner le A 1
le circuit sous pression dangereux. Supprimer
 Tache N°3 : Contrôles
démonte le filtre circuit électrique du

l’energie. Arrêt et
groupe avant
consignation du groupe
intervention
Sectionneur-
interrupteur
L’opérateur de de l’armoire électrique.
cadenassable en
maintenance Pression hydraulique Projection d’huile Eviter le phénomène
3.2 Travail à proximité D 4 local. Consigner le A 1
nettoie les pales dans le circuit sous pression dangereux. Supprimer

circuit électrique du
du ventilateur l’energie. Arrêt et
groupe avant
intervention
Sectionneur-
L’opérateur de interrupteur
Contact avec un
maintenance cadenassable en
Armoire électrique sous Travail sur la partie composant sous Consignation électrique
3.3 change le filtre de D 4 local. Consigner le A 1
tension électrique tension de l’armoir électrique
l’armoire circuit électrique du
Electrocution
électrique groupe avant
intervention
Sectionneur-
interrupteur
L’opérateur de l’armoire électrique.
cadenassable en
change le filtre Rupture et fuite Travail à proximité de Projection d’huile Eviter le phénomène
3.4 A 4 local. Consigner le A 1
reniflard du hydraulique la zone dangereuse sous pression dangereux. Supprimer
circuit électrique du
réservoir d’huile l’énergie. Arrêt et
groupe avant
intervention

33
D : Elevé 4 : Mortel
Etape de vie de la machine : Maintenance Fréquence : Tous les ans

Phénomène P* G* P* G*
Situation Evènement dangereux Sur quelle composante
N° Identification dangereux ou Moyens
dangereuse dommage possible Initial agir ? Résiduel
danger
Sectionneur-
L’opérateur de interrupteur
Armoire Contact avec un
maintenance contrôle Travail sur la Consignation électrique cadenassable en local.
4.1 électrique sous composant sous tension. D 4 A 1
visuellement les partie électrique de l’armoire électrique Consigner le circuit
tension Electrocution
disjoncteurs thermiques électrique du groupe
avant intervention
Sectionneur-
interrupteur
L’opérateur contrôle le Armoire Travail sur la Contact avec un
Consignation électrique cadenassable en local.
4.2 serrage des connexions électrique sous partie composant sous tension. D 4 A 1
de l’armoire électrique Consigner le circuit
électriques tension électrique Electrocution
 Tache N°4 : Contrôles électriques
électrique du groupe
avant intervention
L’opérateur doit
posséder une
L’opérateur de
Armoire Travail sur la Contact avec un habilitation électrique.
maintenance contrôle Protections de
4.3 électrique sous partie composant sous tension. D 4 Protections adaptées et B 1
l’ampérage des moteurs l’opérateur
tension électrique Electrocution procédure
électriques
d’intervention dans les
règles de l’art.
Consignation électrique Sectionneur-

de l’armoire électrique. interrupteur
L’opérateur de Travail à
Rupture et fuite Projection d’huile sous Eviter le phénomène cadenassable en local.
4.4 maintenance nettoie le proximité de la A 4 A 1
hydraulique pression dangereux. Supprimer Consigner le circuit
moteur électrique zone dangereuse
l’energie. Arrêt et électrique du groupe
consignation du groupe avant intervention
Consignation électrique Sectionneur-
L’opérateur de de l’armoire électrique. interrupteur
Armoire Contact avec un
maintenance contrôle Travail sur la Eviter le phénomène cadenassable en local.
4.5 électrique sous composant sous tension. D 4 A 1
l’isolement des moteurs partie électrique dangereux. Supprimer Consigner le circuit
tension Electrocution
électriques l’energie. Arrêt et électrique du groupe
consignation du groupe avant intervention

B : Rare 4 : Mortel
34
D : Elevé
Etape de vie de la machine : Réparation Fréquence : Occasionnelle

Phénomène dangereux Situation Sur quelle composante
N° Identification dangereux Moyens
ou danger dangereuse Initial agir ? Résiduel
dommage possible
Sectionneur-
L’opérateur de
interrupteur
maintenance Travail à
Contact avec la Suppression du phénomène cadenassable en
déconnecte Rotation de l’arbre du proximité de la
5.1 partie tournante du D 4 dangereux : Consignation local. Consigner le A 1
électriquement moteur partie
moteur. blessure électrique du moteur circuit électrique du
le moteur tournante
groupe avant
électrique
intervention
Sectionneur-
L’opérateur de
interrupteur
maintenance Travail sur la Contact avec le
L’opérateur du moteur Suppression du phénomène cadenassable en
déconnecte partie conducteur sous
5.2 entraînant la pompe sous D 4 dangereux : Consignation local. Consigner le A 1
électriquement électrique du tension.
tension électrique 400V électrique du moteur circuit électrique du
le moteur moteur électrocution
groupe avant
électrique
intervention
Sectionneur-
 Tache N°5 : Changement de pompe hydraulique
Consignation électrique de interrupteur

L’opérateur de
l’armoire électrique. Eviter cadenassable en
maintenance Pression hydraulique Travail à Projection d’huile
5.3 D 4 le phénomène dangereux. local. Consigner le A 1
démonte la dans le circuit proximité sous pression
Supprimer l’énergie. Arrêt et circuit électrique du
pompe
consignation du groupe groupe avant
intervention
Utilisation d’une
chèvre pour le
levage afin de se
maintenir en en
L’opérateur dehors de la zone
Travail à Risque Réduction du phénomène
5.4 soulève la Masse importante C 4 dangereuse. Calage B 2
proximité d’écrasement dangereux
moto-pompe de bois adapté sous
la moto-pompe.
Respect des règles
élémentaires de
levage.
B : Rare 2 : Faible
C : Occasionnel 4 : Mortel
35
D : Elevé
SOMMAIRE
DESIGNATION PLANCHE N°
Groupe hydraulique 22kW FABZ57200000
 Ens. Groupe 22 kW 060Z5720000
 Capotage groupe hydraulique Z54979100
 Ens. Flexibles hydraulique potence/FMA Z56402110
 Ens. Flexible groupe /potence Z57200710
 Annexe Schémas électrique
PROCEDURE DE COMMANDE PIECES DETACHEES
Pour toutes commandes de pièces détachées,

Veuillez préciser:
 Le N° de série du matériel et le N° du catalogue.
 La référence (1), quand elle existe, sinon le N° de planche (2) et le repère (3).
EXEMPLE DE PLANCHE
Ens. Groupe 1X22 kW Z57200000
Reps Désignation Référence
1 Ens. Groupe 22 kW Z57200100
2 Ens. potence support flexibles Z54970400
3 Support flexible modulable Z55712290
4 Ens. potence sur mur Z57200710
5 Ens. flexible hydraulique groupe/potence Z57202110
6 Ens. flexible hydraulique potence dep./FMA Z56402110
7 Ens. coupleurs male-femelle F00213100
8 Ens. 2 Barres de centrage + fixation Z00090100
9 Ens. 2 tôles de béquilles + fixation Z00090200
10 Ens. 2 cales de roue + fixation Z00090300
X Peinture groupe gris ral 7042 Z54893400
Désignation Référence
Ens. Groupe 22 kW Z57200100
Ens. potence support flexibles Z54970400
Support flexible modulable Z55712290
Ens. potence sur mur Z57200710
Ens. coupleurs male-femelle F00213100
Ens. 2 Barres de centrage + fixation Z00090100
Ens. 2 tôles de béquilles + fixation Z00090200
Ens. 2 cales de roue + fixation Z00090300
Peinture groupe gris ral 7042 Z54893400
Ens. Groupe 22 kW 060Z57200001
1 Réserver 250 L 069A28451
2 Bouchon reniflard 069A29519
3 Indicateur de niveau électrique 069A28365
4 Sonde de température 069A29423
5 Pompe à engrenages 44cc 061A28964
6 Lanterne+accouplement 069A29696
7 Moteur électrique 117A25677
8 Embase 1 poste NG10 064A29428
9 Électrodistributeur 064A29533
Ens. Filtre retour 065A29427

10
Filtre seul 065A28698
11 Prise de pression 069A24339
12 Ens. Filtre pression 065A29891
13 Thermostat 069A29710
14 Aéroréfroidisseur+by pass 069A29517
Ens. Groupe 22 kW 060Z57200001
Ens. Capotage groupe hydraulique Z00010100
1 Capotage complet Z00010100
2 Châssis capotage Z54979150
3 Cadre support caisson Z54979160
4 Porte caisson Z54979170
5 Tôle de toit Z54979112
6 Fond de capotage Z54979190
7 Vis HM8x25 127001026
8 Ecrou nylstop M8 122011005
9 Rondelle plate M8x16 123005005
10 Tunnel de ventilation caisson Z54979180
11 Charnière 101A10781
12 Verrou 101A28641
13 Persienne 10728642
14 Collier hydraulique Ø35 075A20866
Ens. Flexibles hydraulique potence/FMA Z56402110
Ligne retour
Cote Potence ----------------------------------------------------------Cote SR FMA Push-Pull
Ligne pression
1 Demi-coupleur Male 1’’ 075001009
2 Demi-coupleur femelle 1’’ 075001008
3 Union male 071A23411
4 Union male 071A23410
5 Embout de flexible 073A28191
6 Embout a sertir 073A28180
7 Flexible 2K 1’’ 072A28195
8 Flexible 2K 3/4 072A28197
11 Union double 30S 071A23355
12 Union double 25S 071A23354
13 Tire câble pour flexible 079A26620
14 Serre cable à etrier Ø6 095003000
Ens. Flexible groupe /potence Z57200710
Ligne retour
Groupe -------------------------------------------------------------------Potence
Ligne pression
1 Union male 30S 071A23411
2 Union male 25S 071A23410
4 Embout a sertir 073A28180
5 Flexible 2K 1’’ 072A28195
6 Flexible 2K ¾ 072A28197
7 Tire câble 079A26620
8 Serre câble à étrier 095003000
9 Coude orientable 30S 071A23385
10 Coude orientable 25S 071A23384
Annexe Schémas électrique
FOLIO DESIGNATION
02 Puissance
03 TENSION de telecommande
04 LIGNE ARRETS D'URGENCE
05 ENTREES MODULE LOGIQUE AUT1
06 SORTIES MODULE LOGIQUE AUT1
07 SCHEMA DE SIGNALISATION 0001 13-01-2009
08 LIAISONS AVEC SR (FMA) INDICE MODIFICATION DATE DESSINE VERIFIE APPROUVE
09 ECHANGES ENTRES ARMOIRE LEGRAS ET ARMOIRE PROCESS

DESSINE: G. GALATEAU
10
11 VERIFIE:
12 RACCORDEMENT DES EXTERIEURS SUR CENTRALE

DATE DE CREATION:
13 RACCORDEMENT EXTERIEUR POUR SR (FMA)
AFFAIRE N°:
14 RACCORDEMENT EXTERIEUR PUPITRE CHAUFFEUR
15
16 IMPLANTATION MATERIEL PORTE D'ARMOIRE ET PUPITRE CHAUFFEUR

17 IMPLANTATION MATERIEL ARMOIRE
CASABLANCA
18 NOMENCLATURE MATERIEL
19 NOMENCLATURE MATERIEL SUITE
CENTRALE 1 x 22KW Z 57200000
Liste des folios - Page de garde
DOSSIER : C082504 1/20

CE DOCUMENT EST NOTRE PROPRIETE. IL EST REMIS A TITRE CONFIDENTIEL.
IL NE DOIT PAS ETRE REPRODUIT OU COMMUNIQUE A DES TIERS SANS NOTRE AUTORISATION ECRITE
Document réalisé avec SEE, logiciel du groupe IGE+XAO tel. (33) (0)5 62 74 36 36
L1 01 01 R/03
R
3 X 380 V
L2 02 02 S/03
S
L3 03 03 T/03
T
02
01
03
02
01
03
Q0 Q2 1 3 5
Q1 1 3 5
(04-14)
(04-14) (07-13)
(07-11)
2 4 6
2 4 6
124
125
126
KM1 KM2
06.4 04.12
113
111
112
121
123
122
111 112 113 121 122 123
U V W U V W
M1 M2
3~ 3~
e
qu
KW UR
uli
18 SSE
a
dr
I
hy
ID
KW
O
e
up
FR
22
0,
o
RE
Gr
CASABLANCA CENTRALE 1 x 22KW Z 57200000 PAGE

Puissance 02
09-12-2011 C11 2744
PE
PE
R R/03 01 01
R
S/03 02 02
S S
T T/03 03 03
T
02
01
Q4 1 3 5
03
2 4 6
04
05
400 VAC
AUT1
A1
24VCC 10 Amp + -
- +
0
1
0
1
1 1
A
0 0 ALIMENTATION 24 V
B

TENSION de telecommande 03
09-12-2011 C11 2744
B
A
S1
S0
8 7
8
7
200
201
202
0.
Infos AU pour le Process
8
A1
A2
1.
A2
30-11-2011
06
Y1
06.4
KM1
07
Y2
Info AU Process
9 1.
14
C
13
Voir folio 06
1
1.
23
24
Voir folio 05 I5
33
34
1.
Contact à 0 si manque d'huile

n<
NIV
13
CASABLANCA
C11 2744
KA1
1
13
Défaut niveau d'huile

Contact à 0 si défaut de température d'huile
0.
t°>
TEMP
14
KA2
1
14
Défaut tempé d'huile

1.
T°
Contact à 1 Huile trop chaude

TH1
15
KM2
REFROIDISSEUR
1
15
0.
04.10
KA2
KA1
04.11
LIGNE AU ET DETECTION
Q1
Q2
(02-14)
(02-9)
011 010 09 08
KA3
Groupe en défaut
1.
1
B
04
A
PAGE
A
B
0V
.1.
.1.
+24
AUT1
OUVE
R TURE
SR2 A201BD
P
S4
10 2
PUPIT ORTE SR
RE 31
I1
1
31
FERM
ETU RE PO
RTE S
PUPIT R
RE
32
I2
32
30-11-2011
Comm
utate
ur Lo
cal m
S5
PUPIT anue
l/Dép
RE orté
1 2
33
I3
33
BP M
a rche
en
Déch local (m
argem anu)
PUPIT ent
RE
S6
34
I4
34
Info m
odule
Arret
d'urg
e nce
A1
35
I5
Info D
éfauf
.1.
géné
ra l
KA3
04.14
36 .1.
I6
TEST
LAMP
E S
CASABLANCA
C11 2744
37
Voir folio 08
I7
D
Prése
n ce SR
(F M A
)
38
I8
E
Comm
a nd e m
Décha arche FMA
39
rgeme
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I9
1
39
Refroid
isseur
en m a
rche
04.12
KM2
40
IA
ENTREES MODULE LOGIQUE

IB
IC
05
PAGE
B
C
12
0
1
Comm
a nde M
o
Q1
teur P
KM1
ompe
51
2
Comp
teur te
AUT1
m
Group ps de fonc
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12
e hydr
auliqu onnement
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0
MISE
1
sous
Q2
DECH tension FM
A
KA4
ARGE
30-11-2011
MENT 52
2
Comp
teur te
m ps d
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FMA tionne
m en t
A
0
1
VOYA
NT DE
FAUT
H7
Q3
GENE
RAL 53
2
VOYA
53
NT DE
FAUT
H8
GENE
PUPIT RAL
RE
0
53
Voya
n
1
t Prés
ence
H9
Q4
PUPIT SR ( f
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54
CASABLANCA
2
0
54
C11 2744
Voya
n
1
t SR
(f ma)
Q5
H10
PUPIT VIDE
RE 55
2
0
55
GROU
PE P
1
AS EN
DEFA
UT
Q6
0
1
SR (F
M A) PR
ETE
Q7
SORTIE MODULE LOGIQUE

Voir Folio 09
SR V
SR2 A201BD
IDE (
fma)
Q8
06
PAGE
A
B
.1
0.
H1
Voya
n t S ou
s tens
ions .1
Voya
n t S ou
H2
s tens
PUPIT ions
RE
0
1
.1
Relai
So us te
KA0
nsion
s .1
30-11-2011
S7
BP T
es t lam 37. 37.
0.
pes Voir folio 05
D
37.
.1
Voya
nt mo
teur P
Q1
ompe
(02-9)
disjon
c té 014
H3
0.
Refro
idisse
u
Q2
r d
(02-14)
isjonc
té 015
CASABLANCA
C11 2744
H4
.1
Voya
n t Défa
ut tem
04.10
KA1
pératu
re d'h
uile 016
37.
H5
.1
0.
Voya
n t défa
ut Ma
04.11
KA2
nque
d'huil 017
e
H6
SCHEMA SIGNALISATION
.1
0.

A
07
B
PAGE
2 1 1 1 1
A
DECHARGEMENT
XSR
1
KA4
06.7 7
KA4 1
06.7 + Permanent
S4
Voir folio05 66 66 6
DECHARGEMENT
38 5
SCHUNT POUR PRESENCE SR
60 64
4
64 OUVERTURE DE LA PORTE SR
63 63 3
FERMETURE DE LA PORTE SR
38.
60
2
62 CHARGEMENT
0 1
60 MASSE (0V)
Y1 I8
(fma)
.0
R
ENT S
PRES
0
.0 .0 7
B
A)
M
SR (F
au
D E LA
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MENT
group
ORDE
n s ur
RACC
ressio
np
DE
Mise e
PRISE

LIAISONS AVEC SR (FMA) 08
09-12-2011 C11 2744
ARMOIRE
PROCESS
ARMOIRE
CENTRALE
1
INFO
Arret d
9
'urg ence d
u proc
ess
1
ORDR
E DE DE
C HARG
E MENT
SR (F
M A)
39
I9
09-12-2011
Comm
un 203 203
201
KA0
Centra
07.5
le sou
s tens 204 203
ion 204
GROU
P E PA
S EN
Q6
DEFA
UT
205 205
1
CASABLANCA
201
C11 2744
AUT1
Voir folio 06
SR (F
MA) P
Q7
R ETE
206 206 203
1
SR (F
Q8
MA) V
IDE
207 207
1
Arret d'urgence armoire LEGRAS

INFO
S0
S1
Arret d
'urge 201
Pour le nce centrale
proce
ss
200
202
202
ECHANGES ARMOIRE CENTRALE ET ARMOIRE PROCESS 09
PAGE
M1
111
C1
MOTEUR GROUPE HYDRAULIQUE SR1 112
HO7 4 G 10 mm²
22KW 113
M2
121
C2
MOTEUR REFROIDISSEUR GROUPE 122
HO7 4 G 1,5 mm²
123
09-12-2011
0
0
60
Y1
60
EV MISE EN PRESSION sur le groupe C3

1
C5
13
CNOMO 3 x 1mm²
h
1
13
SONDE NIVEAU D'HUILE

SN1
CASABLANCA
C11 2744
1
C6
14
CNOMO 3 x 1mm²
1
SONDE TEMPERATURE D'HUILE

14
ST1
1
SUR CENTRALE
C4
15
CNOMO 3 x 1mm²
1
THERMOSTAT REFROIDISSEUR
RACCORDEMENT DES EXTERIEURS
15
STH1
12
PAGE
09-12-2011
XSR
61 V/J
0V
1
62 b3
Chargement
2
63 b4
Fermeture porte V/J 0 0
3
b1 1 1
C13 b2 38
64 b5 38
Ouverture porte b3 62
4
62
CNOMO 7 x 1mm² b4 63
63
b5 64
38 b2 64
Presence FMA b6 66 66
5
66 b6
PRISE SEMIE (FMA)

Déchargement
6
1 b1
+24
7
CASABLANCA
C11 2744
RACCORDEMENT DES EXTERIEURS POUR LA SR
13
PAGE
ARMOIRE 0 1 7 8 31 32 33 34 53 54 55 63 64 201 202
CENTRALE
b18 202
64
32
b17 201
34
54
55
33
b12 63
0
b9 53
1
b5 31
7
8
b2
b4
b6
b8
b11
b13
b14
b15
b16
b1
b3
b10
b7
19 x 1,5 mm²
C11
b9 53
b2 1
H2 H8
b1 0 0
H9 H10
b10 54
b11 55
1
H2 Voyant Sous tension
10 2 H3 Voyant Défaut général
S4
b5 31 Voyant FMA présent
H9
b13 64
b6 32 H10 Voyant FMA Vide
b14 63 S4 Commutateur ouverture fermeture porte
1 1
1 2 S5 Commutateur DEPORTE / LOCAL
S5 S6 S6 BP Marche FMA en manu en local

b7 33
b8 34 S1 Arret d'urgence
b17 201
b3 7
S1
b4 8
PUP
b18 202

PUPITRE FMA 14
01-12-2011 C11 2744
IMPLANTATION PORTE D'ARMOIRE ET PUPITRE 16
09-12-2011 C11 2744
IMPLANTATION MATERIEL ARMOIRE 17
09-12-2011 C11 2744
REPERE NB DESIGNATION REFERENCE FABRICANT
FOLIO 02
Q0 1 INTERRUTEUR / SECTIONNEUR 3P 63 Amp VISTOP 22516 LEGRAND
Q0 1 DISJONCTEUR MOTEUR 50A GV3P501 SCHNEIDER
KM1 1 CONTACTEUR 50 Amp LC1 D50A BD SCHNEIDER
Q2 1 DISJONCTEUR MOTEUR GV2ME07 SCHNEIDER
KM2 1 CONTACTEUR 6Amp LP1 K10610 BD SCHNEIDER
FOLIO 03
Q4 1 DISJONCTEUR MOTEUR GV2ME06 SCHNEIDER
A1 1 ALIMENTATION 400 MONO /24VCC 10Amp ABL8 RPS 24100 SCHNEIDER

AUT1 1 MODULE LOGIQUE ZELIO SR2 A201BD SCHNEIDER
FOLIO 04
A2 1 MODULE DE SECURITE POUR AU XPS AC5121 SCHNEIDER
S0 S1 2 BOUTON COUP DE POING AU XB5 AS 8445 SCHNEIDER
KA1 KA2 KA3 3 RELAIS 2 INVERSEURS 24VDC + EMBASE G2R2SNI 24VDC + P2RF08E OMRON
FOLIO 05
S4 1 COMMUTATEUR 3 POSITION( A RAPPEL AU CENTRE) XB5 AD51 SCHNEIDER
S5 1 COMMUTATEUR 2 POSITIONS FIXES ( A CLE) XB4BG21 SCHNEIDER
S6 1 BOUTON POUSSOIR NOIR XB5 AA21 SCHNEIDER

NOMENCLATURE MATERIEL 18
01-12-2011 C11 2744
REPERE NB DESIGNATION REFERENCE FABRICANT
FOLIO 06
C1 C2 2 COMPTEURS HORAIRE 24VDC 4428373 RS
KA4 1 CONTACTEUR 6 Amp LP1 K0610BD SCHNEIDER

H7 H8 2 VOYANT A LED 24V ROUGE XB5 AV B4 SCHNEIDER
H9 1 VOYANT A LED 24V VERT XB5 AV B3 SCHNEIDER
H10 1 VOYANT A LED 24V ORANGE XB5 AV B5 SCHNEIDER
FOLIO 07
H1H2 2 VOYANT A LED 24V BLANC XB5 AV B1 SCHNEIDER
H3 H4 2 VOYANT A LED 24V ROUGE XB5 AV B4 SCHNEIDER
H5 H6 2 VOYANT A LED 24V ORANGE XB5 AV B5 SCHNEIDER
S7 1 BOUTON POUSSOIR NOIR XB5 AA21 SCHNEIDER
DIVERS
AUT1 1 ARMOIRE 700x500x250 35512 LEGRAND
1 PLATINE 700x500 36018 LEGRAND
1 BOITIER METAL 300x150x120 (PUPITRE) KL 1501 RITTAL

NOMENCLATURE MATERIEL SUITE 19
01-12-2011 C11 2744
NOTES
CLAUSE DE GARANTIE
Il est expressément contenu entre l’acheteur et LEGRAS Industries que :
1) Le matériel neuf vendu par LEGRAS Industries est garanti contre tous défauts de
matière et vices de construction pendant un délai de 12 mois à compter de la date de
livraison.
2) Cette garantie couvre, exclusivement pendant une période de 12 mois, l’échange des
pièces reconnues défectueuses par LEGRAS Industries ou leur remise en état, à sa
convenance, à l’exclusion expresse de tout frais accessoires.
L’acheteur s’engage à la restitution des pièces reconnues défectueuses et remplacées

par des pièces neuves.
3) La garantie ne couvre pas l’usure normale résultant de l’usage, ni les avaries qui
pourraient être la conséquence d’une utilisation excessive ou mauvaise du matériel.
4) La garantie sera retirée à tout matériel qui aura été modifié sans accord écrit
préalable, ou sur lequel des pièces de rechange d’origine LEGRAS Industries auront
été remplacées par des pièces d’une autre origine.
5) La garantie ne couvre pas les conséquences des interventions opérées par des tiers
tels que l’assemblage ou le montage de composants sur ses produits.
6) Les échanges ou remise en état de pièces faites au titre de la garantie ne peuvent

avoir pour effet de prolonger celle-ci et doivent être exécutes dans les ateliers de
LEGRAS Industries.
7) Les révisions et prescriptions d’entretien ou d’intervention sur les matériels prévus

dans les documentations d’entretien remis au moment de la livraison subordonnent
l’application de la garantie et doivent être exécutées sous la responsabilité de
l’acheteur.
TOUS DROITS DE REPRODUCTION RESERVES. TOUTE REPRESENTATION
OU REPRODUCTION, INTEGRALE OU PARTIELLE, DE CE DOCUMENT
SANS LE CONSENTEMENT ECRIT DE LA SOCIETE LEGRAS EST ILLICITE.
LA S.A. LEGRAS SE RESERVE LE DROIT DE MODIFIER LES

CARACTERISTIQUES SUSMENTIONNEES SANS PREAVIS.
LA S.A. LEGRAS DEGAGE PAR AILLEURS TOUTE RESPONSABILITE

QUANT AUX ERREURS QUI PEUVENT EXISTER DANS CE DOCUMENT ET
AUX DOMMAGES QUI POURRAIENT EN RESULTER.
Société anonyme LEGRAS Industries au capital de 3 100 000€

Bureaux et Usine : 37, rue Marcel-Paul - B.P.204 - 51206 EPERNAY CEDEX FRANCE
Téléphone SAV : (+33) 3.26.53.32.60 – FAX SAV : (+33) 3.26.51.77.33
Site Internet : http: //www.legras.fr - Email: info@legras.fr
BNP Epernay 30004/01 707/000 2500 3454/86 – SIRET 095 550307 000 11
TVA – FR 25 095 550 307 – APE 342 A – RC B 095 550 307

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HOLCIM

3) DESCRIPTIF DES DIFFERENTS EQUIPEMENT 10

 UTILISATION DETAILLEE DE L’EQUIPEMENT. 20

 TABLEAU DES PERIODICITES 30

 MESURES DE PRECAUTIONS AVANT INTERVENTION 31

CATALOGUE PIECES DETACHEES

©Legras industries 2012 – Illustrations et photos non contractuelles

Instructions pour appeler un technicien du service assistance

Limitations à la divulgation du manuel

Un suivi régulier et de qualité, sera directement lié à :

- Un accroissement de votre productivité

LEGRAS Industries a sélectionné un lubrifiant de qualité vous permettant d’atteindre

- Huile TSX.46 réf : 151001002 pour les circuits hydrauliques.

Avant toute intervention sur l’équipement hydraulique, il faut :

- Effectuer un arrêt du groupe

- Type: Groupe 1x22kW Débit fixe

F.S.:Fiche suivi d'affaire

 1x22Kw avec insonorisation : 85 dBa à 1m

 Nombre de démarrage : 6 démarrages par heure maxi

 Largeur hors-tout : 1010 mm environ

 Hauteur hors-tout : 1860 mm environ

 Poids avec capotage : 1640 Kg environ

 Pression d'utilisation : 225 bar

 Pression MAXI : 250 bar

 Puissance installée : 29 kVA

 Puissance des moteurs principaux : 22 kW

 Intensité nominale par moteur : 43A

 Intensité nominal totale : 102 A

 Caractéristiques de l’installation : Réseau triphasé 400 V sans neutre fréquence 50 Hertz

 Démarrage à vide directe

ATTENTION : Prévoir un disjoncteur de tête en courbe D de 125 A

 Equipement par groupe :

1 Moteurs asynchrones 22 kW 400/600 V triphasés 50 Hz 1500 tr/mn

1 Filtre 10  avec indicateur de colmatage visuel sur la ligne retour

1 Bac de rétention d’huile en acier pouvant contenir la totalité du réservoir

Sorties hydrauliques sur la face opposée à l’armoire électrique

boitier de commande sur potence

Intérieur de l’armoire électrique.

 Groupe commandé par la supervision via le bornier d'échange de commandes et d'information

ECHANGE D’INFORMATIONS ET DE COMMANDES ENTRE LE GROUPE ET LA SUPERVISION

1 Bornier d'échange d'informations et de commandes situé dans l'armoire électrique

Groupe FMA -> Supervision :

- 1 Borne d'information "groupe sous tension prêt" = contact fermé

Process -> Groupe FMA :

- 1 Borne de commande "déchargement FMA" = contact fermé (signal à maintenir)

3) DESCRIPTIF DES DIFFERENTS EQUIPEMENT

A) Potences support flexibles (Z54970400)

Cette potence, positionnée en alignement de la faces arrière de la semi-remorque, permet de

B) Potences de liaison sur mur (Z57200710) avec support flexible modulable

Permet de relier les tuyaux hydraulique du groupe a la potence, l'ensemble ce

Support modulable Z55712290

Ens. potence sur mur Z57200710

C) Ensemble de positionnement d'une semi-remorque

 Plaques anti- poinçonnement :

 Butées verticales arrières :

Ces trémies permettent le transfert de déchets des véhicules de collecte à bouclier

Pendant l’utilisation ou pour toute intervention sur le système.

Pour toute intervention sur la machine, le technicien de

Il devra être équipé d’un harnais de sécurité si son intervention

4) RAPPEL DE QUELQUES CONSIGNES DE SECURITE

POUR LA SECURITE DES TIERS :

- Le personnel de maintenance veillera au maintien à distance des tiers,

Cas particuliers des échafaudages roulants :

1 40 Heures ou hebdomadaire 3 1100 Heures ou 6 mois