Définition

Joindre deux ou plusieurs pièces métalliques en les amenant à une

température déterminée:

 Avec ou sans métal d’apport,

 Avec ou sans application de pression
 Définition
La température:

o la température de fusion
o la température de forgeage
o Une température inférieure.

On peut classer les divers procédés de soudage en deux grandes catégories :

le soudage hétérogène
le soudage autogène.
LE SOUDAGE HÉTÉROGÈNE

interposition entre les faces à joindre, d’un métal d’apport de nature et de composition
tout à fait différentes de celles des métaux de base. Il sert de ciment métallique entre
les deux pièces

La température de fusion du métal d’apport est nettement inférieure à celle des

matériaux à assembler
LE SOUDAGE AUTOGÈNE

Le joint est réalisé soit sans métal d'apport, soit avec métal d'apport, de même
composition ou de composition similaire à celle des métaux à unir.

Les joints ainsi obtenus sont de même nature métallurgique et de mêmes

caractéristiques physiques et mécaniques que les métaux de base.

Il comprend deux modes de soudage :

le soudage par fusion
le soudage par pression.
Soudage à l’Arc manuel

Arc manuel à l'électrode enrobée

La source étant sous tension, l’arc s’amorce par
contact électrode-pièce et produit instantanément
la fusion de l’électrode, la production de vapeurs
et la formation du cordon qui, après
refroidissement, est recouvert du laitier vitrifié dû à
l’enrobage fondu et que l’on évacue ultérieurement
Soudage à l’arc à l’électrode enrobée
 l'électrode enrobée

minerais, silicates, carbonates, matières organiques, métaux en poudre, graphite,

etc..
 Rôle de l'électrode enrobée

a- Rôle électrique
C’est le premier rôle essentiel de l’enrobage ; il permet d’amorcer l’arc et de le
maintenir de façon stable par les vapeurs et divers dégagements gazeux qui y prennent
place.
 Rôle de l'électrode enrobée

b- Rôle métallurgique
L’enrobage qui fond avec le métal de base forme un laitier qui assure la régulation de sa
vitesse de refroidissement et le protège contre l’oxydation.
 Rôle de l'électrode enrobée

c- Rôle mécanique
Le cratère qui se forme à l’extrémité de l’électrode (retard à la fusion de l’enrobage)
favorise le guidage de l’arc et de gouttelettes métalliques. L’épaisseur de l’enrobage va
modifier la forme du cordon déposé (plus l’enrobage est épais, moins le cordon sera
bombé).
Paramètres de soudage par diamètre des
électrode enrobées
Intensité moyenne de soudage pour la position à plat

Enrobage semi- Enrobage Enrobage R%

Ø électrode Enrobage mince
épais épais 110 / 130

Ø 1,6 mm 25 A 30 A 35 A

Ø 2,0 mm 40 A 50 A 55 A

Ø 2,5 mm 60 A 70 A 75 A 80 A

Ø 3,2 mm 90 A 100 A 110 A 115 A

Ø 4,0 mm 130 A 150 A 160 A 170 A

Ø 5,0 mm 170 A 190 A 200 A 220 A

 Intensité moyenne de soudage pour la position à plat

Epaisseur Ø 1,6 mm Ø 2,0 mm Ø 2,5 mm Ø 3,2 mm Ø 4,0 mm Ø 5,0 mm

3 mm 60 A 70 A 90 A

4 mm 80 A 100 A 120 A

5 mm 90 A 110 A 130 A 160 A

6 mm 90 A 120 A 140 A 160 A

8 mm 90 A 125 A 150 A 170 A

10 mm 130 A 160 A 190 A

12 mm 130 A 170 A 190 A

15 mm 130 A 170 A 200 A

20 mm 190 A 220 A
 La courbe de caractéristique
plongeante de l'intensité et de la
tension
Calcul de l’intensité de soudage
- En soudage à plat :

Exemple : soit deux pièces à souder bord à bord avec une électrode
 3.15mm,
calculer l’intensité de soudage.

INTENSITE DE SOUDAGE :

I = 50 ( D - 1 )
En soudage en angle intérieur :

Il faut 20% de plus qu’en soudage à plat, donc :

intensite de soudage :

I = 50 (D-1) + 20%
En soudage en angle extérieur :

Il faut 20% de moins qu’en soudage à plat, donc :

INTENSITE DE SOUDAGE :
I = 50 (D-1) - 20%
Les différents transferts du métal dans
l'arc de soudage
Le croquis didactique du procédé
de soudage
 QUELQUES PRÉPARATIONS DE JOINTS

Epaisseur en mm Fourchette d'intensité Ø électrode Préparation

De 1,0 à 2,5 mm 30 à 60 ampères Ø 1,6 mm

De 2,0 à 4,0 mm 50 à 90 ampères Ø 2,0 à 3,2 mm

De 4,0 à 20 mm 60 à 200 ampères Ø 2,5 à 5,0 mm

De 4,0 à 20 mm 70 à 200 ampères Ø 2,5 à 5,0 mm

De 8,0 à 30 mm 80 à 200 ampères Ø 3,2 à 5,0 mm

Soudage à l’arc
MIG/MAG
 Quelques définitions :

MIG : Metal Inert Gas : gaz "neutre" pour souder

les aciers fortement alliés et les métaux non-
ferreux.
MAG : Metal Activ Gas : gaz "actif" pour souder
les aciers faiblement alliés .
Gaz neutres : Argon (gaz de base des mélanges) et
Hélium (en mélange).
Gaz actifs : Dioxyde de carbone (CO2) ,Oxygène
(O2) ,et plus rarement Hydrogène (H2).
 LE POSTE DE SOUDAGE MIG-
MAG

Manodétendeur Bouteille
de gaz

Poste de soudage

Torche Fil de masse

Polarité + Polarité -

Réglage
Vitesse du Fil
Marche / Arrêt

Réglage Tension
Bobine de fil Galets
entraîneurs

Buse Fil

Buse

Fil

Tube contact

Diffuseur de
gaz Gâchette Poignée
 MODE OPERATOIRE :

Mise en marche
1 Position
3 interrupteur sur I

Régler la tension
1 2 Position
interrupteur sur 3

Régler la vitesse du fil

2 3
Position
interrupteur sur 2

Ouvrir le gaz
4 et régler la pression
à 15 l/min
LES PARAMETRES GAZ ET VITESSE DU FIL
DU POSTE DE SOUDAGE
« MIG-MAG »
 EXPERIMENTATION 1
« PARAMETRE GAZ »

ESSAIS AVEC UNE TENSION PREREGLEE

SOUDAGE AVEC SOUDAGE SANS

GAZ GAZ

CONSTATATION CONSTATATION
Aspect du cordon Aspect du cordon
CORRECT SALE et IRREGULIER

CONCLUSION

Les gaz interviennent sur la qualité et la forme du

cordon.
 EXPERIMENTATION 2
« PARAMETRE VITESSE DU FIL »
ESSAIS AVEC UNE TENSION PREREGLEE

VITESSE DE VITESSE DE
DEVIDAGE DU FIL DEVIDAGE DU FIL
REGLEE SUR 1 REGLEE SUR 4

CONSTATATION CONSTATATION

IMPOSSIBILITE DE IMPOSSIBILITE DE
SOUDER, le fil rougit et colle SOUDER, le fil tape sur
à la buse la pièce

CONCLUSION

C'est le paramètre de soudage le plus important, il doit être

équilibré avec la vitesse de fusion du fil.
Si la vitesse est trop rapide, il n’y a pas assez d’intensité pour
fondre le fil.
Si la vitesse est trop lente, il y a trop d’intensité et le fil fond avant
d’avoir atteint la pièce.
 LES GAZ DE PROTECTION :

Les gaz interviennent sur la qualité et la forme du cordon.

NOTA
Ils :
interviennent aussi sur la vitesse d'exécution et la pénétration.
Un arc dans l' Argon ( gaz inerte ) est LONG
Un arc dans le CO2 (gaz carbonique) est COURT

Pour obtenir un arc moyen, on fait un mélange Argon + CO2,

c'est un gaz ACTIF

Les gaz les plus employés : Argon

CO2
Hélium
Oxygène
Exemple de référence de Gaz :
Argon + CO2
ARCAL 21 :
INARC 95 : Argon + Oxygène
INARC 17: Argon + Hélium
INARC 4 : Argon + Oxygène + CO2

INCIDENCE SUR LA GEOMETRIE

LES MODES DE TRANSFERT :

C'est la TENSION qui conditionne le REGIME DE TRANSFERT

 REGIME COURT CIRCUIT ou SHORT ARC
2 régimes de transfert correspondent chacun à un travail donné.
Il met en œuvre des tensions et intensités faibles
● Tension entre 14 et 20 V
● Intensité < 200 A
Épaisseur des pièces : 0,5 à 2 mm.
La longueur de l'arc est comprise entre 2 et 3 mm

Ce régime Arc Court se caractérise par une suite de court-circuits

(entre 60 et 200 / s).
Le transfert s'effectue par grosses gouttes avec un diamètre supérieur à celui du fil.

Le travail à faible intensité diminue l'échauffement, cela permet le soudage de fines épaisseurs, et le
soudage en position.
 REGIME FORTE INTENSITE ou SPRAY ARC

C'est un régime à forte tension de soudage et forte intensité.

Intensité > 200 A / mm² de fil.
Tension entre 25 et 35 V
Épaisseur des pièces > à 6 mm
La longueur de l'arc est comprise entre 3 et 6 mm.

Le métal transféré est en fines gouttelettes avec un diamètre très inférieur à celui du fil.

Cela se traduit par :

Un fort taux de dépôt
Une bonne pénétration
Une grande vitesse de soudage

On obtient ainsi une grande vitesse de soudage et une forte pénétration, cela permet le soudage de fortes
épaisseurs.
Généralement utilisé à plat.

•Utilisé pour les passes de remplissage et finition

•Utilisé pour le soudage à plat
•Utilisé pour le soudage de tôles épaisses
 ROLE ET NATURE DES VARIABLES :

a) LA TENSION
C'est elle qui conditionne le REGIME DE TRANSFERT
b) L' INTENSITE
Elle est fonction de la vitesse de dévidage du fil
c) LA VITESSE DU FIL
C'est la variable majeure de soudage, elle doit être équilibrée avec la vitesse de fusion du
fil.
Cet équilibre se réalise en fonction du diamètre du fil et de l’intensité affichée.

Le diamètre du fil :
Il est fonction du travail à effectuer.
-En carrosserie Ø 0,6 mm
-En industrie Ø entre 0,8 et 1,2 mm
La vitesse d' avance :
Elle est fonction du soudeur en manuel.
Elle joue :
-Sur la pénétration et la largeur du cordon
-Sur la largeur du cordon
-Sur les déformations
-Sur la surépaisseur de cordon

DOMAINE D’ APPLICATION :
M.I.G
Surtout utilisé pour le soudage des alliages légers, du cuivre, et des aciers inoxydables.
M.A.G
Surtout utilisé pour le soudage des aciers au carbone, des aciers faiblement alliés
 ABAQUE DE REGLAGE
MATIERE : ACIER S235
ECART ENTRE LA BUSE ET LA PIECE : 7 A 15 mm
DEBIT DE GAZ : 12 A 18 l/min
VITESSE DU TENSION DE INTENSITE DE VITESSE DE
EPAISSEUR DE Ø DU
TYPE DE JOINTS LA TÖLE FIL
FIL SOUDAGE SOUDAGE SOUDAGE
(m/min) (V) (A) cm/min
1 0.8 3à4 17.5 70 30
BORD à BORD 1.2 0.8 4 à 4.5 17.75 75 28
1.5 1 4 à 4.5 18 80 28
E
2 1 4.5 à 5 18.25 85 28
jeu 3à4 1 5.5 à 6.5 19.5 110 28
5à6 1 7 23 180 28
1 0.8 4.5 à 5 18 80 45
ANGLE
2 1 3à4 19 100 40
INTERIEUR
3 1 4 à 4.5 23 180 30
4 1 4.5 à 5.5 24 200 26
5 1 6à7 26.5 250 25
6 1 7à8 28 280 20
1 à 1.5 0.8 2à3 18 80 40
ANGLE 2 0.8 4à5 18.5 90 35
EXTERIEUR
3 1 4.5 à 5.5 20 120 30
4à5 1 5à6 24 200 30
6 1 6à7 25 220 25
8 1 7à8 28 280 25
CHAQUE SOUDEUR A DES REGLAGES QUI LUI SONT PROPRES.
SOUVENT IL LES AFFINE « A L’ OREILLE ».
Soudage par résistance par
points
1 - Définition du procédé :
 Le soudage par points est un procédé de soudage autogène, sans métal d'apport
 Les pièces à souder sont superposées et sont serrées localement entre deux électrodes
en alliage de cuivre.
1 - Définition du procédé :
 L'ensemble pièces / électrodes est traversé par un courant de soudage (d'intensité
élevée sous une faible tension) qui provoque une élévation de température par effet
Joule et la fusion localisée des deux pièces dans la zone de positionnement des deux
électrodes.
2 – Principe

Soudage Maintien Remontée

Accostage
(courant I) (forgeage) d’électrode
3 – Paramètres
 Les métaux à souder : leurs caractéristiques, leurs dimensions

 L'intensité du courant de soudage

 Le temps de soudage

 L'effort de compression appliqué sur

le point à souder par les électrodes.
4 –Description d’un point de soudure

Zone (1) : noyau du métal fondu ;

Zone (2) : zone de métal plastique ;
Zone (3) : zone affectée thermiquement ;
Zone (4) : empreinte des électrodes.
5 - Rappel d'électricité :

Loi de Joule : Lorsqu'un courant électrique parcourt un conducteur, la quantité

de chaleur dégagée est proportionnelle au carré de l'intensité du courant et au temps.

W (joules) = R (Ohm) x I2 (Ampères) x t (secondes)

Résistance : La résistance d'un conducteur, à température ambiante, est :

• Proportionnelle à sa longueur
• Inversement proportionnelle à sa section
• Fonction du matériau constitutif de l'âme du conducteur

R (Ohm) = p (micro-Ohm) x ( L (cm) / S (cm2))

6 - Installation pour le soudage par points :
1.Un transformateur de courant de soudage
2.Un dispositif de mise en pression des électrodes
3.Un dispositif de commande du cycle de soudage

7 - Les différents types de transformateurs de

soudage :
• Les transformateurs monophasés
• Les transformateurs triphasés avec changement de fréquence
• Les transformateurs triphasés avec redresseurs
• Les transformateurs électrostatiques (décharge de condensateurs)
8 - Les différents types de mise en pression des électrodes
:
•La commande manuelle
•La commande pneumatique
•La commande hydraulique (eau ou huile)
• La commande mécanique

9 - Les avantages du procédé :

• Rapidité d'exécution
• Limitation des déformations
• Absence de préparation des bords à souder
• Possibilité d'automatisation
10- Les inconvénients du procédé :
• Assemblage par recouvrement uniquement
• Epaisseur soudée limitée à la puissance de la machine

11 - Paramètres du procédé de soudage par points

par résistance :

11 -1 - Diamètre du point de soudure :

Le diamètre du point de soudure est fonction des paramètres suivants :

•de l'intensité du courant

•du temps de passage du courant
•de la section de contact des électrodes
•de l'effort appliqué aux électrodes
11 -2 - Diamètre de la pointe de l'électrode en cuivre :

 Le diamètre de contact de l'électrode = 2 x Epaisseur +

3 mm.
11 -2 - Diamètre de la pointe de l'électrode en cuivre :

Lorsque l'assemblage est réalisé sur des pièces d'épaisseurs différentes et de nuance
identique, l'électrode la plus petite est placée sur la pièce d'épaisseur la plus mince.

Lorsque l'assemblage est réalisé sur des pièces d'épaisseur égale et de nuances
différentes, l'électrode la plus petite est placée sur la pièce dont la résistivité est la plus
faible.
11 -3 - Distance minimale entre le point de soudure et le
bord de la pièce :

 La distance entre la rive de la pièce et le point de soudure= 2 x Epaisseur minimale + 4

mm

pour éviter un éclatement du point de soudure sous l'effet de la pression hydrostatique du

noyau en fusion.
11 -4 - Distance minimale entre deux points de soudure :

 La distance entre deux points = 3 x Diamètre du point de soudure

pour éviter un shuntage du courant de soudage.

Si la distance entre points est inférieure à 3 x Ø du point, il est nécessaire d'augmenter

l'intensité pour compenser cet effet de shuntage.
11 -5 - Quelques paramètres indicatifs pour le soudage par
points :
PARAMÈTRES DE SOUDAGE RÉSISTANCE PAR POINTS

ACIERS NON ALLIES (Documentation SCIAKY)

Epaisseur Ø pointe Intensité Temps Pression

0,5 mm 4 mm 2 000 A 0,2 s 60 daN
0,5 mm 4 mm 4 000 A 0,04 s 150 daN
1,0 mm 5 mm 3 000 A 0,4 s 100 daN
1,0 mm 5 mm 8 000 A 0,1 s 250 daN
2,0 mm 7 mm 5 000 A 1,0 s 200 daN
2,0 mm 7 mm 14 000 A 0,3 s 500 daN
3,0 mm 9 mm 8 000 A 2,0 s 300 daN
3,0 mm 9 mm 19 000 A 0,6 s 800 daN
4,0 mm 11 mm 10 000 A 3,2 s 380 daN
4,0 mm 11 mm 24 000 A 0,9 s 1 250 daN
5,0 mm 13 mm 12 000 A 4,5 s 450 daN
5,0 mm 13 mm 28 000 A 1,4 s 1 700 daN

PARAMÈTRES DE SOUDAGE RÉSISTANCE PAR POINTS

ACIERS INOXYDABLES (Documentation SCIAKY)

Epaisseur Ø pointe Intensité Temps Pression

0,5 mm 4,0 mm 3 750 A 0,04 s 175 daN
0,8 mm 4,5 mm 6 000 A 0,10 s 300 daN
1,0 mm 5,0 mm 7 600 A 0,14 s 400 daN
1,5 mm 6,0 mm 11 000 A 0,20 s 650 daN
2,0 mm 7,0 mm 14 000 A 0,24 s 900 daN
2,5 mm 7,5 mm 16 000 A 0,28 s 1 200 daN
3,0 mm 8,5 mm 18 000 A 0,32 s 1 500 daN
12 - Soudage par points multiples :
L'exécution simultanée de plusieurs points sans déplacement des pièces permet
d'améliorer la productivité surtout lorsque le nombre de points à réaliser est important. Le
courant parcourt successivement chaque couple d'électrodes

Soudage par point multiples

13 - Quelques cycles de soudage :

Le cycle de soudage le plus fréquemment utilisé :

Cycle de soudage
Le cycle de soudage avec variation de l'effort de
compression :

Cycle de soudage
14 - Essais pour qualifier et contrôler le soudage par
points :
Pour vérifier la qualité du soudage d'un point de soudure par résistance, plusieurs essais
destructifs sont réalisés :

• L'examen macrographique et/ou l'examen micrographique

• La filiation de dureté sous cordon des aciers susceptibles à la trempe
• L'essai de cisaillement
• L'essai d'arrachement ou de déboutonnage
• L'essai d'endurance ou de fatigue
Soudage par résistance
à la molette
1 - Définition du procédé :
 Les pièces à souder sont superposées et sont serrées localement
entre deux molettes en alliage de cuivre.
1 - Définition du procédé :
L'ensemble pièces / molettes est traversé par un courant de
soudage qui provoque une élévation de température par effet Joule et
la fusion localisée des deux pièces dans la zone de positionnement
des deux molettes.
 Le soudage à la molette permet d'obtenir une soudure continue et
étanche lorsque le passage de courant est continu..
2 - Installation pour le soudage par points :

Les installations de soudage à la molette sont constituées :

 Soit par des machines statiques à molettes longitudinales ou
transversales
 Soit par des machines portatives

1. Un transformateur de courant de soudage

2. Un dispositif de mise en pression des molettes
3. Un dispositif de commande du cycle de soudage
3 - Les différents types de transformateurs de
soudage :

•Les transformateurs monophasés

•Les transformateurs triphasés avec redresseurs
Les transformateurs électrostatiques (décharge de condensateurs)
•Les transformateurs triphasés avec changement de fréquence
4 - Les différents types de mise en pression des
électrodes :
•La commande pneumatique
•La commande hydraulique (eau ou huile)
• La commande mécanique

5- Les avantages du procédé :

 Rapidité d'exécution
 Limitation des déformations
 Absence de préparation des bords à souder
 Possibilité de réaliser des soudures continues
et étanches
 Possibilité d'automatisation
6- Les différents types de soudures :
Soudure avec points espacés
6- Les différents types de soudures :
Soudure avec points superposés
6- Les différents types de soudures :
Soudure continue
Soudage Oxyacétylénique
 1 - le brasage
Le brasage est une opération d'assemblage par
recouvrement entre des alliages métalliques identiques
ou différents à l'aide d'un métal d'apport dont le point de
fusion est inférieur aux métaux de base rencontrés. .
 2 - le brasage fort

Le brasage fort est une opération d'assemblage

hétérogène par recouvrement dans laquelle seul le
métal d'apport utilisé fond à une température supérieure
à 450° Celsius.
 3 - le soudo-brasage

Le soudo-brasage est une opération d'assemblage par

recouvrement dans laquelle le métal d'apport utilisé fond
à une température égale à celle des métaux de base.
4 - Définition de la mouillabilité

C'est la propriété d'un liquide à s'étaler sur la surface

d'un support. Cette propriété se quantifie par la mesure
de l'angle de raccordement formé par le liquide sur la
surface. Un angle inférieur à 90° indique que le liquide
possède de bonnes caractéristiques de mouillage. Dans
ce cas, la tension superficielle est inférieure à la tension
inter faciale.
Soudage Oxyacétylénique
 5 - Définition de la capillarité
Le brasage utilise le principe de la capillarité.. C'est la propriété d'un liquide à remonter
sur les parois d'un tube capillaire ou sur les parois de pièces plaquées.
•Plus un liquide a de faibles tensions superficielles, plus il remonte dans le tube.
•Plus le jeu est faible entre les parois (j < 0,1 mm), plus le liquide remonte sur les parois.

Defi.capilarité
 6 - Brasage capillaire fort d'un
tube en cuivre
Métal d'apport ou alliage de brasage
 Les métaux d'apport utilisés pour la brasure de tubes en cuivre sont du type cuivre +
phosphore (BCuP), cuivre + phosphore + argent (BAg), cuivre + zinc (BCuZn), cuivre +
argent + zinc.

 Les alliages cuivre + phosphore sont auto-décapants. En effet, le phosphore élimine les
oxydes formés lors du brasage.

Le choix du métal d'apport est dicté par

la température de fusion
 les caractéristiques mécaniques
la compatibilité physico-chimiques.
6 - Brasage capillaire fort d'un
tube en cuivre
Flux décapant de brasage
L'emploi d'un flux décapant est nécessaire dans la
plupart des brasures (sauf éventuellement lors de
l'utilisation de métal d'apport cuivre + phosphore) . Son
but est de:
 dissoudre les oxydes qui se forment lors du brasage,
 favoriser le mouillage
 protéger les surfaces.

Les flux sont à base de borates de sodium ou de

potassium, de fluorures et de chlorures.
6 - Brasage capillaire fort d'un
tube en cuivre
Flamme de chauffage
L'emploi d'un chalumeau avec un mélange gazeux type
oxygène-acétylène (C2H2 + O2) ou oxygène-propane est
nécessaire pour assurer la chauffe rapide de l'assemblage
et le brasage.

Le réglage de la flamme est neutre ou légèrement

carburante
le dard : c’est un cône très brillant à la périphérie duquel a lieu la combustion primaire
du mélange acétylène-oxygène

(pratiquement 1,1 d’acétylène pour 1,2 volume d’oxygène)

La zone réductrice : c’est une courte zone bleue dont les contours sont moins nets que
ceux du dard.

Elle empêche l’oxydation du métal fondu

Le panache : beaucoup moins lumineux que le dard, dans lequel l’oxygène de l’air fait
l’appoint pour obtenir la combustion complète de gaz résultant de la réaction
précédente.
Les types de flamme pour le soudage oxyacéthylénique :

Flamme neutre ou normale : c'est la flamme normalement utilisée pour le

soudage. Le dard est de couleur blanc brillant et de forme très nette en sortie de
buse.
Flamme oxydante : c'est une flamme avec un excès d'oxygène. Le panache et le dard sont
raccourcis. La flamme émet un sifflement. Le panache est plus lumineux
Flamme carburante : c'est une flamme avec un excès d'acétylène. Le panache et le dard
sont augmentés avec des formes irrégulières.
7 - Procédure de brasage capillaire
fort d'un tube en cuivre
•Coupage précis et sans déformation du tube avec un coupe tube de qualité.
•Ébavurage soigné des extrémités du tube avec arrondi des arêtes avec un outil
spécial.
•Nettoyage de la surface des joints à braser avec un tampon abrasif ou une toile
émeri.
•Vérification du jeu d'emboîtement par montage à blanc du raccord sur le tube.
•Dégraissage des joints avec un solvant approprié.
•Ne plus manipuler les surfaces nettoyées avec les mains nues.
•Enduire la surface des joints à assembler avec le flux décapant adapté au métal
d'apport à l'aide d'un pinceau.
•Éviter de faire pénétrer le flux décapant à l'intérieur du tube.
•Placer les tubes et raccords dans leur position définitive.
•Régler la flamme de votre chalumeau (flamme neutre ou légèrement carburante)
•Chauffer les parties à assembler de façon homogène en assurant un mouvement
continuel de la flamme jusqu'à obtention de la température de liaison.
•Déplacer continuellement votre flamme sur la surface du joint pour ne pas endommager
votre tube ou raccord par surchauffe.
•Observer les réactions du décapant pour connaître la température de liaison.
•Fondre une goutte de métal d'apport dans l'emboîture du raccord en tenant la flamme
éloigné du métal d'apport.
 •Étendre cette goutte dans le joint par un mouvement continu de la flamme.
•Le métal d'apport s'écoule facilement dans l'emboîtement par capillarité.
•Appliquer le métal d'apport jusqu'à obtention d'un joint totalement rempli.
•Laisser refroidir l'assemblage.
Éliminer tous les résidus de décapant sur le joint brasé par un lavage à l'eau chaude pour
éviter toute source de corrosion.
 7 - Sécurité lors du brasage

Il est nécessaire de ventiler correctement le local lors de l'utilisation de flux à base de

fluorures et de métaux contenant du zinc. Il ne faut pas respirer les vapeurs dégagées par
le flux décapant pendant le brasage. Il faut éviter tout contact du flux avec la peau et les
yeux. Le port de lunettes à verre teinté numéro 6 est recommandé.
La manutention
Les accessoires
L'acétylèn
e
L'oxygèn
e
La bouteilles de gaz
La pression
Le stockage
LA FONDERIE
 Définition

 permet la réalisation de pièces mécaniques par remplissage d’une empreinte avec

un alliage métallique en fusion.

 L’empreinte est conçue pour donner après solidification et refroidissement de

l’alliage, une pièce dont la forme, les dimensions, l’état de surface, la compacité et les
caractéristiques sont définies par un cahier des charges.
Moulage en moule non
permanant
 Introduction

• Composée d'une ou de plusieurs parties et offrant après

assemblage un évidement appelé empreinte. Cette empreinte
correspond à la future pièce brute
• En tenant compte:
– du système d'attaque,
– du système d'alimentation et
– du retrait à l'état solide.
• Les formes intérieures
des pièces sont données
par des noyaux
 Principe
1. Confection de la partie inférieure du
moule
Ø placer la partie supérieure du modèle sur
un marbre (ou surface métallique plane) ;
Ø placer un châssis sur le marbre ;
Ø tasser du sable dans le châssis au tour de
la partie supérieure de modèle.

2. Confection de la partie supérieure du

moule
Ø retourner le châssis inférieur ;
Ø assembler les deux parties du modèle
(inférieure et supérieure) ;
Ø placer un second châssis sur le premier ;
Ø mettre en place les mandrins pour former
le trou de coulée et d’évent ;
Ø tasser le sable dans le châssis autour du
modèle et des mandrins.
 Principe

3. Préparation du moule
Ø séparer les deux châssis ;
Ø extraire les deux parties du modèle ;
Ø creuser le passage qui relie le trou de
coulée avec l’intérieur du moule ;
Ø mettre en place le noyau à l’intérieur du
moule ;
Ø reconstituer le moule qui est alors prêt à
recevoir le métal en fusion.
 Principe

Apres moulage, la pièce va subir quelques

opérations comme:

• le décochage pour enlever le système

d’attaque,

• le grenaillage pour enlever le sable

• le meulage pour l’obtention de la pièce

brute.
 Composition d’un moule
Un moule est constitué par :
 les châssis, cadres métalliques contenant le sable
 le sable, silice + argile
 l’empreinte, réalisée à partir du modèle et de noyau
 le modèle ou la plaque modèle. En bois, en plâtre, en résine ou métallique
 les noyaux en sable, pour obtenir les parties creuses et les reliefs (noyau
intérieur et noyau extérieur).
 Différents types

• Moulage avec modèle

 Différents types

• Moulage avec plaque modèle

 Différents types

• Moulage sans modèle

Ce sont les cas de moulage les plus simple où un moule ou un

noyau sont obtenus par le taillage de sable de moulage
 Différents types

• Moulage avec noyau

 Différents types

• Moulage céramique
 Dit « moulage de précision » ou « coulée de précision » pour l’obtention
de pièces de fonderie dites « pièces de précision »

 Une précision dimensionnelle obtenue (jusqu’à 0,1mm se rapprochant à

la longueur de 50mm).

 Le mélange en forme pâteuse est composé par la poudre de quartz aux

grains de la grosseur de 0,06 à 0,2mm avec l’agglomérant d’un gel de cilice

Le mélange pâteux est versé sur le modèle se trouvant dans le châssis et
poursuit une solidification de la masse due à la réaction chimique

Le moule obtenu subi un recuit à la température de 900 à 950°C

 Différents types
• Moulage en cire perdue

fonderie de précision dont la taille est de quelques grammes

haute précision dimensionnelle peut aller jusqu’à 0,01mm se rapportant à la

longueur de50mm

excellents états de la surface

 Différents types
• Moulage en carapace
Le moule doit être en deux parties (un seul joint plan) il peut comporter des
noyaux obtenus également par ce procédé. Chaque partie est obtenu par
une plaque modèle chauffée (un seul suffit si le moule est constitué de deux
parties identiques) sur laquelle le matériaux de moulage forme une croûte
(carapace) épousant les reliefs de la plaque modèle.
 Le sable

• Moulage en sable naturel

– Le sable à vert
L’empreinte du modèle est faite en sable silico-argileux naturel ou synthétique (avec
l’addition du bentonite) contenant l’humidité nécessaire de 3 à 4%.

On procède par le moulage à main (moulage en petites séries ou pièce par pièce) où le
serrage de sable de moulage est effectué à la main par un fouloir manuel ou pneumatique

on procède par le moulage mécanique à la machine où le serrage de sable de moulage est

effectué à basse ou à haute pression.
 Le sable

• Moulage en sable naturel

– Le sable à vert séché
Ce moulage est de son principe identique au moulage précédent, pourtant une
différence consiste à un séchage superficiel de l’empreinte pour augmenter la dureté
superficielle du moule.
 Le sable

• Moulage en sable synthétique

– Le sable à l’huile
Ce moulage est habituellement réservé pour le noyautage. Le sable siliceux d’une
qualité déterminée est enrobé de matières synthétiques chimiques pour une
agglomération des grains de sable d’une manière régulière en formant une
enveloppe, puis les noyaux sont étuvés à 200°C environ.
 Le sable

• Moulage en sable synthétique

– Procédé de prise à froid
Il s’agit d’une part de procédé au silicate de soude / CO2, d’autre part de procédé de
moulage en sable aux résines furaniques.

Dans les deux cas le sable de moulage est durci avant le démoulage.

Ces procédés sont employés pour la fabrication des moules ainsi que pour le noyautage.
 Le sable

• Moulage en sable synthétique

– Procédé de prise à chaud
Ils sont employés surtout pour le noyautage en grande série.

Les agglomérants ont une origine de résines furaniques ou phénol-formaldéhydes qui sont
souvent combinées par résines urhétano-phenol-formaldéhydes et contenants un
catalyseur.

Le mélange de sable silicieux enrobés des résines concernées est soufflé dans une boîte à
noyau qui est chauffée à 180°C.

Le durcissement est obtenu dans quelques dizaines de secondes.