Mémoire Fin D'études Sidiki

AUDIT DU CIRCUIT PNEUMATIQUE DE L’USINE IBI SA ET PROPOSITION D’UN PLAN DE
MAINTENANCE PREVENTIVE
DEDICACE
Je dédie ce modeste travail à :

Mon feu père MOUSSA IYA et ma feue mère AISSATOU MAMMA
REDIGE ET SOUTENU PAR : ABOUBAKARI SIDIKI I

REMERCIEMENTS
Au terme de ce travail, nous tenons à exprimer notre profonde gratitude envers tous ceux
qui ont contribué à sa réalisation.
Nos remerciements vont particulièrement à :
 ALLAH qui nous a permis d’arriver jusqu’à ce niveau et qui me permettra d’aller le
plus loin possible ;
 Pr. NSO EMMANUEL, Directeur de l’ENSAI de N’Gaoundéré pour le cadre et la
formation qu’il nous a donnée pendant cette année académique ;
 ELH NANA BOUBA le PCA d’IBI S.A qui nous a permis d’effectuer notre stage au
sein de leur structure ;
 Pr KAMTA Martin mon encadreur académique pour son suivi et ces explications ;
 Mon encadreur académique Dr. BOUSSAIBO André pour son encadrement et son
dévouement pour mon travail ;
 M ABOUBAKAR NASSER chef service maintenance pour son suivi et sa
disponibilité ;
 Mon encadreur Ing YAOUBA YAYA responsable bureau méthodes pour son
encadrement et sa disponibilité ;
 M. NOUMSI responsable Mécanique pour ces explications et son suivi ;
 M. YAYA pour ces explications et son suivi ;
 M. MAMODOU IYA pour ces explications et son suivi ;
 Mon tuteur Pr AHMADOU BOBBO pour son soutien financier et ces conseils;
 La famille de MOUSSA IYA ;
 Tous les enseignants de l’ENSAI ;
 Tous mes camarades MIP promo 19 et GIM promo 24 ;
REDIGE ET SOUTENU PAR : ABOUBAKARI SIDIKI II

SOMMAIRE
DEDICACE......................................................................................................................................... i
REMERCIEMENTS ..........................................................................................................................ii
SOMMAIRE ......................................................................................................................................iii
LISTES DES FIGURES ................................................................................................................... vi
LISTES DES TABLEAUX .............................................................................................................. vii
AVANT-PROPOS ........................................................................................................................... viii
CHAPITRE 0 : PRESENTATION DE L’ENTREPRISE ............................................................. ix
RESUME ............................................................................................................................................ 1
ABSTRACT ....................................................................................................................................... 2
INTROUDUCTION .......................................................................................................................... 3
CHAPITRE I : REVUE DE LA LITTERATURE ......................................................................... 4
I.1. Généralités sur l’audit ............................................................................................................ 4
I .1.1. Audit technique ............................................................................................................... 4
I.1.2. Objectif du diagnostic technique ................................................................................... 5
I.1.3. Description de la prestation de service.......................................................................... 5
I.1.5. Planification d’audit ........................................................................................................ 6
I.2. Généralités sur les compresseurs ........................................................................................... 7
I.2.1. Production de l’air comprimé : Générateurs ................................................................ 7
I.2.2. Définition et caractéristiques d’un compresseur........................................................... 7
I.2.2.1. Caractéristiques d’un compresseur ......................................................................... 8
I.2.3. Les types de compresseurs .............................................................................................. 9
I.2.3.1. Les compresseurs dynamiques............................................................................... 10
I.2.3.2. Les compresseurs volumétriques ........................................................................... 11
I.2.4. Les autres équipements du circuit pneumatique ........................................................ 20
I.2.4.1. Réservoir d’air comprimé ...................................................................................... 20
I.2.4.2. Filtre à air comprimé .............................................................................................. 21
I.2.3.3. Régulateur de pression ........................................................................................... 22
I.3. Généralités sur la maintenance........................................................................................... 25
I.3.1. Définition de la maintenance (norme NF EN 13306) ................................................. 25
I.3.2. Les objectifs de la maintenance (norme FD X 60-000) .............................................. 25
I.3. 3. Typologie de la maintenance ........................................................................................ 26
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I.3. 3.1. La maintenance corrective .................................................................................... 26

I.3.3.2. La maintenance préventive .................................................................................... 27
CHAPITRE II : MATERIEL ET METHODES .......................................................................... 29
II.1. Matériel ................................................................................................................................ 29
II.1.1. Le compresseur à vis .................................................................................................... 29
II.1.2. Le réservoir ................................................................................................................... 29
II.1.3. Groupe de conditionnement ........................................................................................ 30
sII.1.4. Consommateur en air comprimé ............................................................................... 31
II.2. Méthodes .............................................................................................................................. 31
II.2.1. Pré-diagnostic du circuit d’air .................................................................................... 32
II.2.2. Diagnostic énergétique du circuit d’air ...................................................................... 32
II.2.2.1. Evaluation de la capacité circuit d’air comprimé................................................... 32
II.2.3. Analyse Structurelle Descendante (ASD) ................................................................... 35
II.2.4. Analyse fonctionnelle technique .................................................................................. 36
II.2.3. Diagramme cause à effet .............................................................................................. 37
II.2.4. AMDEC ......................................................................................................................... 38
II.2.4.1. Objectifs de l’AMDEC .......................................................................................... 38
II.2.4.2. Méthodologie d’une AMDEC ............................................................................... 38
II.2.4.3. Définition et terminologie de l’AMDEC .............................................................. 39
CHAPITRE III : RESULTATS ET DISCUSSION .................................................................... 43
III.1- Pré-diagnostic du circuit d’air ......................................................................................... 43
III.2. Bilan du circuit d’air ......................................................................................................... 45
III.2.1. Besoins en consommation en air comprimé............................................................. 45
III.2.2. Quantité d’air produit ................................................................................................ 45
III.2.2.2. Evaluation de fuite d’air : Méthode de la durée de fonctionnement du
compresseur ............................................................................................................................. 48
III.2.2.3. Coût de revient d’air comprimé ............................................................................. 50
III.3. Analyse structurelle et descendante ............................................................................ 51
III.4. Digramme FAST ........................................................................................................... 54
III .5. Résultats de digramme d’ISHIKAWA ...................................................................... 55
III .6. Résultat d’AMDEC....................................................................................................... 58
III.7. Digramme de diagnostic ................................................................................................ 64
III.8. Plan de maintenance des compresseur GA 22+F ET GA 208..................................... 70
III.8.1. Les gammes de maintenances préventives ................................................................ 71
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III.9. P&ID pour le circuit de pneumatique de l’usine IBI S.A............................................... 75

III.9.1 Section de production d’air comprimé ...................................................................... 75
III.9.2. Section finition ............................................................................................................ 76
III.9.3 P& ID section chaudière.............................................................................................. 77
CONCLUSION GENERALE......................................................................................................... 78
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUE ........................................................................................ 79
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LISTES DES FIGURES

Figure 1:Plan de location ..........................................................................................................................x
Figure 2: Organigramme de l’entreprise ................................................................................................ xii
Figure 3: Schéma de principe d’un compresseur .................................................................................... 8
Figure 4 : Classification des compresseurs ........................................................................................... 10
Figure 5: Les compresseurs dynamiques ............................................................................................... 10
Figure 6: Compresseur alternatif ........................................................................................................... 12
Figure 7: Compresseur à deux étages comportant une réfrigération intermédiaire. .............................. 13
Figure 8: Compresseur à membrane ...................................................................................................... 14
Figure 9: Compresseur rotatif multicellulaire ....................................................................................... 15
Figure 10:Compresseur à vis ................................................................................................................. 16
Figure 11: Schéma fonctionnel compresseur à vis ................................................................................ 16
Figure 12: : Compresseur root ............................................................................................................... 19
Figure 13:Compresseur axial................................................................................................................. 19
Figure 14: Compresseur radial .............................................................................................................. 20
Figure 15: Réservoir d’air ..................................................................................................................... 21
Figure 16: filtre à air et purgeur automatique ........................................................................................ 22
Figure 17: Régulateur de pression ......................................................................................................... 23
Figure 18 : Groupe de conditionnement ................................................................................................ 24
Figure 19: Représentation schématique du groupe ............................................................................... 25
Figure 20: Typologie de la maintenance ............................................................................................... 26
Figure 21: Réservoirs ........................................................................................................................... 30
Figure 22: Groupe de conditionnement ................................................................................................. 31
Figure 23: Présentation du diagramme de l'ASD .................................................................................. 36
Figure 24: Présentation du diagramme FAST ....................................................................................... 37
Figure 25: Structure d’un diagramme d’ISHIKAXA ............................................................................ 38
Figure 26:Tracé du diagramme de diagnostic ....................................................................................... 42
Figure 27: Diagramme d'ISHIKAWA pour chute de pression .............................................................. 44
Figure 29 : Analyse Structurelle Descendante du compresseur GA 208 et GA 22 F ............................ 52
Figure 30: Diagramme FAST du compresseur à vis ............................................................................. 54
Figure 31: Diagramme d'Ishikawa pour augmentation de la température de fonctionnement .............. 56
Figure 32: : Diagramme d'Ishikawa pour défaut de chargement du compresseur ................................. 57
Figure 33: Diagramme de diagnostic défaut de température d’air ........................................................ 66
Figure 34: Diagramme de diagnostic déclenchement de la protection thermique ................................. 68
Figure 35:Diagramme de diagnostic pression de refoulement trop faible ............................................. 69
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LISTES DES TABLEAUX

Tableau 1:Coordonnées de l’entreprise ................................................................................................... ix
Tableau 2:Désignation et fonction des éléments ................................................................................... 17
Tableau 3: Caractéristiques des moteurs et compresseurs .................................................................. 29
Tableau 4: Caractéristique du réservoir d’air ........................................................................................ 30
Tableau 5: Consommateur en air comprimé ......................................................................................... 31
Tableau 6:Cotation de la criticité utilisée .............................................................................................. 40
Tableau 7: Besoin en air comprimé ....................................................................................................... 45
Tableau 8: Température et pression de référence .................................................................................. 46
Tableau 9 :Temps de fonctionnement en charge du compresseur l’usine est en arrêt ....................... 48
Tableau 10: : Calcul du coût de revient de l’air comprimé 8 bars........................................................ 50
Tableau 11: AMDEC du circuit d'air..................................................................................................... 59
Tableau 12: Plan de maintenance préventive propose........................................................................... 70
Tableau 13: Gamme de maintenance préventive ( N°1)........................................................................ 71
Tableau 14:Gamme de maintenance préventive (N°2).......................................................................... 72
Tableau 15: Gamme de maintenance préventive (N°3)......................................................................... 73
Tableau 16:Gamme de maintenance préventive (N°4).......................................................................... 74
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AVANT-PROPOS
L’Ecole Nationale Supérieure des Sciences Agro-Industrielles (E.N.S.A.I.) est née de

l’EX-E.N.S.I.A.A.C par arrêté N° 010 CAB/PR de la réforme universitaire du 19 janvier 1993.
Elle avait pour mission initiale à son ouverture de former des Ingénieurs spécialisés dans les
Industries Agricoles et Alimentaires (IAA). A cela, les ambitions de cette institution se sont
élargies concernant la formation des jeunes cadres camerounais dans le domaine de la
Maintenance Industrielle et Productique (MIP) depuis l’an 2000 et dans le domaine de la
Chimie Industrielle et Génie de l’Environnement (CIGE) dès l’année académique 2008/2009.
Avec l’avènement du système Licence-Master-Doctorat (LMD) 2007-2008, l’ENSAI a élargi
le profil de formation des jeunes cadres dans des filières diverses.
Au cours de leur formation de trois ans, les élèves-Ingénieurs de l’ENSAI effectuent

chaque année un stage académique. Par niveau d’études, les stages académiques sont spécifiés
comme suit :
 Le stage agent de maîtrise I ou stage dit ouvrier qui a pour objectif l’imprégnation avec
le monde industriel (1 à 2 mois) ;
 Le stage agent de maîtrise II qui a pour rôle de faire comprendre au futur cadre les
difficultés dans le commandement et les prises de décision (1 à 2 mois) ;
 Le stage Ingénieur ou stage projet de fin d’études dont l’objectif essentiel est de résoudre
un problème réel soumis par une entreprise (4 à 6 mois).
C’est dans ce dernier aspect que nous avons effectué un stage du 07 juin au 30 Septembre 2021
au sein de l’entreprise INTERNATIONAL BUSINESS INDUSTRIES S.A (IBI) dont l’intitulé
de notre sujet d’étude est « Audit du circuit pneumatique de l’usine IBI S.A et proposition d’un
plan de maintenance préventive ».
REDIGE ET SOUTENU PAR : ABOUBAKARI SIDIKI VIII

CHAPITRE 0 : PRESENTATION DE L’ENTREPRISE
I.1. Historique de l’entreprise
International Business & Industries (IBI) est une industrie de transformation et

de production du savon au niveau international du groupe NBG. Elle a été créée en Mai
2014 elle est l’initiative d’un opérateur économique et Homme d’affaire EL HADJ NANA
BOUBA DJODA & FILS de nationalité camerounaise ; l’entreprise commence à prendre
forme en Juillet 2016 par des travaux du génie civil et les équipements ont été monté en
Octobre 2016 ; l’entreprise débutera alors la production en phase d’essais en Octobre
2017. IBI a démarré dans un contexte d’accroissement de l’offre donc la concurrence très
forte à l’international. Consciente du prix à payer pour la réussite, elle s’est investie dès
ces débuts à disposer des ressources financières importantes, des ressources humaines
diversifiées et qualifiées, du matériel et des ressources technologique les plus performantes
bref elle est dotée d’une bonne organisation afin de mieux satisfaire la demande de la
clientèle
I.2- Présentation de l’entreprise
A l’image de toutes les entreprises qui se veulent sérieuses et ambitieuses, elle fait
apparaitre des relations fonctionnelles traduites dans son organigramme. La multiplicité des
associés propriétaires configure son conseil d’administration.
Tableau 1:Coordonnées de l’entreprise
raison sociale IBI S.A

Date de création 2014
Statut juridique Société Anonyme avec Conseil
d’Administration
Capital social 3.000.000.000Fcfa
Adresse siège sociale et usine B.P 12074 DIBAMBA MISSOLE 2
Tel/Fax/Email +237 233 421 719/
Registre de commerce RC/DLA/2014/B/97
Actionnaire de l’entreprise El HADJ NANA BOUBA DJODA & FILS
Activité principales Savonnerie
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Effectif au moins de juillet 2019 189 personnels

Contribuable M121412241975J
Régime spécial
Capacité installé 7200 tonne/mois
Création d’emplois directs 300 à horizon 2020
I.3. Plan de localisation
International Business & Industries (IBI) est située dans la région du littoral à douala
3ieme, plus précisément à Di Bamba, Missole 2 Sur l’axe lourd Douala-Yaoundé non loin du
pont de la Di Bamba comme l’indique la figure 1.
Figure 1:Plan de location

I .4. Fonctionnement de l’entreprise
La société IBI fonction 24h/24, l’usine est ouverte de lundi à dimanche et les horaires de
travail sont repartis de la façon suivante :
 La direction Générale et Le personnel technique hors quart : 08h30-13h00 et 14h-16h30

et une pause de 1h00
 Les services de la production, de la maintenance et de l’entretien fonctionnent en quarts

06h-14h ; 14h-22h & 22h-06. Chaque équipe de quarts est composée du personnel de
production, de maintenance et d’approvisionnement avec à leurs tête un contremaitre
qui est le responsable de l’ensemble du personnel pendant la durée de son quart.
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I.5. Secteur d’activité
La structure IBI SA est une entreprise de transformation et de production du savon qui

dispose de 09 sections à savoir :
 Dépotage
 Blanchiment
 Station traitement d’eau
 Chaufferie
 Air comprimé
 Dilution soude et sel
 Saponification
 Finition
 Energie
I.6. Nombre de personnel
L’entreprise compte 189 personnels répartit comme suit
 Service maintenance : ingénieurs, techniciens ;

 Production : chefs d’équipe et les opérateurs ;
 Travaux généraux ;
 Logistique ;
I.7. Organigramme de l’entreprise
REDIGE ET SOUTENU PAR : ABOUBAKARI SIDIKI XI

Figure 2: Organigramme de l’entreprise
REDIGE ET SOUTENU PAR : ABOUBAKARI SIDIKI XII

RESUME
L’air comprimé est une ressource particulièrement importante et incontournable dans le
fonctionnement des installations de production de l’usine IBI S.A. Il est donc à noter que le
rendement de production de ces installations est conséquemment influencé par la quantité et la
qualité de l’air en circulation dans le circuit pneumatique donc l’organe central (le compresseur)
est sujet à des dysfonctionnements divers. C’est dans le but de contribuer à améliorer le
rendement de production de cette entreprise que le thème intitulé « Audit du circuit
pneumatique de l’usine IBI S.A et proposition d’un plan de maintenance préventive » nous a
servi de boussole. Des outils et méthodes divers ont été utilisés pour atteindre les objectifs fixés.
Ainsi le diagramme ASD est utilisé pour ressortir les différents composants du compresseur
tandis que le diagramme FAST permet de mettre en exergue ses fonctions techniques. Le
diagramme d’Ishikawa, AMDEC et le diagramme de diagnostic sont utilisés pour élaborer les
outils de maintenance des installations de IBI SA. Un pré diagnostic a été fait et nous a montré
qu’un seul compresseur GA 22+ F est en fonctionnement pour répondre à la demande de 03
sections qui entraine une chute de pression dans le réseau de distribution d’air comprimé et une
élévation de température du compresseur. Ces analyses nous ont permis de proposer un plan de
maintenance ciblant des pièces plus sensibles du compresseur surtout celles liées au circuit de
refroidissement et un programme d'entretien préventif est mis en place pour la réduction des
fuites dans les installations.
Mots clés : audit ; pneumatique ; maintenance ; circuit.
REDIGE ET SOUTENU PAR : ABOUBAKARI SIDIKI 1

ABSTRACT
Compressed air is a particulary important and essential ressource in the operation of the
production facilities of the IBI S.A factory. It should therefore be noted that the production
yield of these facilities is consequently influenced by the quantity and quality of the air
circulating in the pneumatic circuit, so the central air organ (the compressor) is subject to
various malfonctions. It is with the aim of contributing to improve the production effecency of
this company that the theme entitled "Audit of the of pneumatic circuit of the IBI S.A factory
and proposal of an optimization and preventive maintenance plan" served as our compass.
Various tools and methods were used to achieve the set objectives. The ADS diagram is used
to highlight the different components of the compressor while the FASTdiagram used to
highlight its technical functions. The Ishikawa diagram, FMECA and diagnostic diagram are
used to develop maintenance tool for IBI S.A’s installations. A pre-diagnosis was done and
showed us that only one GA 22+ F compressor is inoperation to meey the demand of 03 sections
which leads to pressure drop temperature. These analyse allowed us the propose analyses
allozed us to propose a maintenance plan targeting the most sensitive parts of the compressor,
especially those related to the cooling circuit, and a preventive maintenance program was set
up to reduce leaks in the installations.
Key words : audit ; pneumatics ; maintenance ; circuit.

INTRODUCTION
L’utilisation de l’énergie pneumatique dans le secteur industriel est aujourd’hui un élément
indispensable grâce à l’automatisation des équipements de travail qui nécessitent un besoin de
plus en plus important en air comprimé. Utilisé comme source d’énergie, l’air comprimé est
présent dans les installations automatisées pour des multiples raisons : il est produit, transporté
et mise en œuvre très facilement. Dans le souci de répondre à ce besoin, la société IBI S.A s’est
dotée de divers types de compresseurs destinés à produire suffisamment d’air comprimé afin
d’assurer le fonctionnement des différentes sections dans les chaines de production. Une équipe
a été mise sur pied pour assurer la maintenance de ces compresseurs dans le but d’éviter les
arrêts et d’optimiser leurs performances. Toutefois, ce circuit d’air comprimé est souvent
affecté à des modes de défaillance. C’est dans cette mesure qu’il nous a été confié le thème «
Audit du circuit pneumatique de l’usine IBI S.A et proposition d’un plan de maintenance
préventive » dont l’objectif principal est d’optimiser le rendement du circuit d’air comprimé.
La réalisation d’une telle étude a nécessité une démarche et une présentation scientifique dont
les grandes lignes sont les suivantes :
 La présentation du matériel de l’audit c'est-à-dire toutes les installations d’IBI ;

 Le pré-diagnostic énergétique qui englobe l’état des lieux, la collecte d’informations,
les campagnes de mesure ;
 Le diagnostic énergétique qui regroupe le traitement des données collectées à travers le
bilan et le suivi des consommations puis l’évaluation des ratios énergétiques ;
 Un P&ID du circuit pneumatique
 Analyse structurelle descente (ADS) et analyse fonctionnelle (FAST)
 AMDEC
Notre mémoire qui synthétise les travaux effectués autour de notre thème se subdivise
en trois chapitres. Le premier chapitre est consacré à la littérature axée sur les différents mots
clés de notre thème. Le second chapitre présente le matériel est les différentes méthodes qui ont
permis à conduire les travaux. Le troisième chapitre qui est le dernier expose les résultats
obtenus conséquemment aux différents objectifs fixés.

CHAPITRE I : REVUE DE LA LITTERATURE
I.1. Généralités sur l’audit

D’après la norme NF EN ISO 190 11 de décembre 2002, l’audit se définit comme « un
processus systématique, indépendant et documenté en vue d’obtenir des preuves et de les
évaluer de manière objective pour déterminer des mesures d’optimisation satisfaisantes ». De
ce fait, les audits sont des missions d’examen et de vérification de la conformité à des règles ou
à un référentiel. Ils sont internes (menés par un ou plusieurs membres de l’organisation, qui
évaluent la conformité de ses dispositions par rapport à un référentiel) ou externes (menés par
des personnes extérieures et mandatées pour le faire).
La démarche d’un audit peut être un choix volontaire de l’entreprise ou peut être
explicitement imposée par les clients (qui ont un pouvoir de négociation important, voir même
être une concurrence pour le système en place) ou encore être une condition nécessaire pour
accéder à un marché. Les audits peuvent couvrir des champs variés en fonction de leurs types.
On distingue alors les audits : technique, financier, documentaire, de processus et énergétique.
I .1.1. Audit technique

L'audit technique est l'analyse des outils, des méthodes et des modes de fonctionnement
des équipements d’une installation afin de vérifier leur adaptation et leur conformité par rapport
à une norme bien précise. Il s’agit de faire un état de lieux de l’installation afin de déceler les
problèmes dans le but d’y apporter des solutions. L'audit technique est utilisé pour optimiser
l'utilisation des outils et réduire les coûts et délais. Les outils utilisés dans les départements
d'une entreprise sont souvent déterminés par l'histoire, les habitudes, les préférences
personnelles des managers ou d'un manque de remise en question.
L’expression audit technique fait référence à la collecte et à l’analyse des données
disponibles en rapport avec les équipements qui constituent une installation. Son objectif est
d’établir l’amélioration de la qualité, la réduction des temps et coûts des opérations ainsi qu’une
conformité du système par l’élaboration de mesures correctives.
Un audit technique vise à mieux connaître un patrimoine bâti (ensemble de machines)

afin d’apprécier de manière globale les enjeux et les priorités d’une action de maîtrise technique
et de générer des économies de fonctionnement. C’est une branche qui fait intervenir plusieurs

disciplines à savoir : l’électricité, l’électrotechnique, la mécanique, pneumatique, l’hydraulique,

le froid et la climatisation.
I.1.2. Objectif du diagnostic technique

L’objectif premier du diagnostic technique dans une industrie est de déterminer les
modifications à apporter aux conditions de fonctionnement et d’exploitation des installations
en vue de réaliser des économies sur les coûts des opérations (temps d’arrêts, coûts de
maintenance, des pièces de rechange etc.). Il aide le maître d’ouvrage à décider en connaissance
de causes, chiffres à la main, le programme des interventions que nécessite son installation. Il
sera question pour ce dernier de choisir les intervenants compétents, de réaliser les travaux et
de gérer les consommations. Pour cela, il est nécessaire de déterminer, pour le site concerné,
les principaux postes qui ne répondent plus aux spécifications du constructeur et d’effectuer
une analyse par comparaison ou par calcul avec la rénovation qui serait obtenue par la mise en
œuvre de solutions plus performantes. Il convient également de décrire ces solutions autant que
possible et de donner une approche du coût de mise en œuvre du temps de retour aux différents
investissements.
I.1.3. Description de la prestation de service

La prestation d’un diagnostic technique dans l’industrie est entreprise dans un double
but. Il s’agit d’abord d’effectuer une quantification précise du potentiel d’économie de temps
ou de coûts d’un site industriel. Et ensuite de définir les travaux ou autres modifications
nécessaires à la réalisation de ces économies. Tout cela pour que le maître d’ouvrage bénéficie
d’un regard d’expert extérieur à l’entreprise. Le diagnostic devra être réalisé par un prestataire
ayant l’indépendance et la compétence nécessaires. Dans le souci de qualité, ce dernier
s’attachera à respecter les règles suivantes :
 Suivre une démarche rigoureuse explicitée et justifiée dans ses rapports d’études ;
 Être exhaustif dans ses recommandations et fournir toutes les informations objectives
nécessaires au maître d’ouvrage pour décider des suites à donner ;
 Ne pas intervenir dans un établissement vis-à-vis duquel il ne présenterait pas toute
garantie d’objectivité notamment sur des installations conçues, réalisées ou gérées pour
l’essentiel par lui-même ;
 Chiffrer au mieux les économies réalisables et en préciser les conditions de réalisation.

L’audit est fondé sur un certain nombre de principes qui en font un outil efficace et fiable
sur lequel la direction peut se baser pour définir la politique à mettre en œuvre. Ces principes
sont les suivants:
La déontologie qui est le fondement de la profession ;

La confiance, l’intégrité et la discrétion sont essentielles à l’audit ;
La présentation impartiale qui est l’obligation de rendre compte de manière honnête et
précise ;
La conscience professionnelle qui est l’attitude diligente et avisée au cours de l’audit ;
l’indépendance qui est le fondement de l’impartialité de l’audit et de l’objectivité des
conclusions ;
L’approche fondée sur la preuve qui est la méthode rationnelle pour parvenir à des
conclusions d’audit fiables.
L’audit fournit aussi des informations à partir desquelles l’organisme peut agir et
améliorer les performances de ses installations. Le respect de ces principes est indispensable
pour que les conclusions d’audit soient pertinentes et suffisantes. Cela afin que des auditeurs
travaillant indépendamment les uns des autres parviennent à des conclusions similaires.
I.1.5. Planification d’audit

La planification consiste à :
 Prélever sur site, examiner et décrire de façon précise et minutieuse les équipements
(utilisation, état du circuit et des installations, des équipements particuliers,
consommation facturée…)
 Exploiter et traiter les données recueillies : calcul et interprétation de ces dernières pour
mettre en évidence les améliorations à envisager, indication pour chaque intervention
de son coût, des économies à atteindre et du temps de retour brut des investissements.
Proposition de programmes de travaux cohérents (adaptés aux caractéristiques propres de

chaque équipement) et proposition d’une comptabilité technique.

I.2. Généralités sur les compresseurs

I.2.1. Production de l’air comprimé : Générateurs
Pour produire de l’air comprimé, on fait appel à des compresseurs qui portent l’air à la
pression de service désirée. Les mécanismes d’entraînement et de commande sont généralement
alimentés en air comprimé à partir d’une station centrale. Dans ce cas, le problème de la
transformation et de la transmission de l’énergie est résolu une fois pour toutes. L’air comprimé
est acheminé, par des canalisations, de la station de compression vers les dispositifs et machines
à commande pneumatique. Les générateurs mobiles sont surtout utilisés dans le bâtiment ou
pour des machines qui sont souvent déplacées. Au moment d’envisager l’implantation d’une
station de compression, on devrait, dès le début, prévoir une extension éventuelle du réseau afin
de pouvoir alimenter les dispositifs ou les machines acquis à plus ou moins long terme. On a
toujours intérêt à dimensionner largement l’installation dès le début afin de n’avoir pas à
constater après coup que la capacité du générateur ne répond pas aux besoins. Toute
modification ultérieure de la station de compression entraîne des frais considérables. Pour
accroître la longévité du générateur, l’air doit être rigoureusement propre. Comme il existe
plusieurs types de compresseurs, le choix doit être fait compte tenu de certains critères dont
nous parlerons plus tard.
I.2.2. Définition et caractéristiques d’un compresseur

Les compresseurs sont des appareils qui transforment l`énergie mécanique fournie par
une machine motrice en énergie de pression (en réalisant un accroissement de pression d`un
fluide à l’état gazeux).
Autrement dit, un compresseur mécanique est un organe mécanique destiné à augmenter

par un procédé uniquement mécanique la pression d’un fluide. Lorsque le fluide est l’air, le
compresseur est dit ''compresseur à air ''
Il a pour fonction d’élever la pression du fluide compressible qui le traverse. Son nom
traduit le fait que le fluide se comprime (son volume diminue) au fur et à mesure de
l’augmentation de pression
La figure 3 ci-dessous présente le schéma de principe le principe d’un compresseur.

Figure 3: Schéma de principe d’un compresseur
I.2.2.1. Caractéristiques d’un compresseur

 Le débit
Le débit d'un compresseur est la quantité d'air détendu que le compresseur comprime et
refoule dans le réseau. Par débit on entend la quantité d’air fournie par le compresseur
par unité de temps. On en connaît deux définitions :
 Le débit théorique
Le débit théorique est égal au produit de la cylindrée par la vitesse de rotation.
 Le débit réel
Le débit réel est fonction du type de construction du compresseur. Dans ce cas, le débit
rendement volumique joue un rôle essentiel.
Il est seulement important de connaître le rendement réel d’un compresseur. C’est en

effet le débit réel disponible qui commande et entraine les différents équipements
pneumatiques. Malgré tout, nombreux sont les constructeurs qui indiquent uniquement le débit
théorique.
 Pression
On distingue deux types de pression :
 La pression de service est celle fournie par le compresseur ou par le réservoir ;

C’est elle qui règne à l’intérieur du réseau desservant les récepteurs (Entre 6 et 8 bar).
 La pression de travail est celle nécessaire au poste de travail considéré.
Dans la plupart des cas, la pression de travail est égale à 6 bar. Les éléments ont,
d’ailleurs été dimensionnés en conséquence. La vitesse, la force et le déroulement des phases
de travail exigent une pression constante.
 Entraînement
Selon les conditions d’utilisation, l’entrainement des compresseurs est assuré soit un moteur
électrique, soit un moteur à combustion interne. Dans l’industrie, les compresseurs sont
généralement entraînés par un moteur électrique.
 Puissance absorbée sur l’arbre du moteur
C'est la puissance qui correspond au travail résistant de la machine, c'est-à-dire la puissance

absorbée du compresseur majorée de la puissance absorbée par la transmission. On appelle
puissance nominale du moteur la puissance disponible à 100 % pour une utilisation totale de
rendement électrique et du facteur de puissance cos φ, sans surcharge du moteur. Ces
indications sont inscrites sur la plaque du constructeur du moteur électrique.
I.2.3. Les types de compresseurs

On distingue deux types de compresseurs. Le premier type travaille d’après le principe
dit par refoulement. La compression est obtenue par admission de l’air dans l’enceinte
hermétiquement close dont on réduit ensuite le volume. Ce type s’appelle aussi compresseur à
piston (compresseur à piston alternatif, compression à piston rotatif). Le second type travaille
d’après le principe dit de la dynamique des fluides. Aspiration de l’air et compression par
accélération de la masse (turbine).

La figure 4 ci-dessous donne une classification des compresseurs.
Figure 4 : Classification des compresseurs
I.2.3.1. Les compresseurs dynamiques

Au point de vue de l’écoulement du fluide, les compresseurs dynamiques se divisent en
trois types machines axiaux, centrifuges et hélico-centrifuges
Figure 5: Les compresseurs dynamiques

Les compresseurs axiaux

Les compresseurs axiaux sont des machines réceptrices à écoulement axial du
compressible, ils sont utilisés dans les turbines à grande puissance et dans les turboréacteurs
d’aviation, ils sont caractérisés par le nombre d’étage important et le taux de compression n’est
pas élevé.
Les compresseurs centrifuges
Les compresseurs centrifuges augmentent l’énergie du gaz comprimé grâce à la force

centrifuge qui est provoquée par le mouvement de rotation des roues à aube.
Ce genre de compresseurs sont très utilisés en raffinerie et dans l’industrie chimique et
pétrochimique. Ils sont très compacts et peuvent développer des puissances importantes
comparées à leur taille dans leur plage de fonctionnement. Ils n’engendrent pas de pulsation de
pression au niveau des tuyauteries ; ces qualités permettent des installations légères, pour
l’environnement de ces Compresseurs, Ils sont particulièrement appréciés pour leurs fiabilités,
car de par leur conception, ces machines ne génèrent aucun frottement métal sur métal ; la
périodicité des entretiens atteint généralement de trois à cinq ans.
I.2.3.2. Les compresseurs volumétriques

Les compresseurs volumétriques sont ceux donc l’élévation de pression est obtenue en
réduisant un certain volume de gaz par action mécanique. On divise cette famille en deux
catégories.
Compresseur à piston
 Les compresseurs à piston alternatif
Ce type est aujourd’hui largement répandu. On distingue les compresseurs à basse,

moyenne et haute pression. La plage de pressions s’étend de 1 bar environ à plusieurs milliers
de bars.

Figure 6: Compresseur alternatif

Pour comprimer l’air à des pressions relativement élevées, la mise en œuvre de
compresseurs multi-étages s’impose. L’air aspiré est comprimé par un premier piston, ensuite
réfrigéré, avant d’être de nouveau comprimé par le piston suivant. La compression à être haute
pression
Entraînant un très fort dégagement de chaleur, une réfrigération intermédiaire est

absolument indispensable. Les compresseurs à piston alternatif peuvent être refroidis par air ou
par eau. Selon les pressions nécessaires, ils seront :
• A un seul étage, jusqu’à 4 bars ;
• A deux étages, jusqu’à 15 bars ;

• A trois étages et plus, au-dessus de 15 bars. Au détriment de la rentabilité, on pourra

éventuellement faire appel à des compresseurs ;
• A un seul étage, jusqu’à 12 bars ; • A deux étages, jusqu’à 30 bars ;
• A trois étages et plus, jusqu’à 220 bars.
La figure 7 présente le principe d’un compresseur à deux étages comportant une

réfrigération intermédiaire
Figure 7: Compresseur à deux étages comportant une réfrigération intermédiaire.
 Compresseur à membrane
Ce type de compresseur fait partie du groupe des compresseurs à piston. Une membrane
sépare le piston de la chambre d’aspiration ; l’air ne vient pas en contact avec les pièces mobiles.
L’air comprimé est donc rigoureusement exempt de toute trace d’huile. Ces compresseurs sont
surtout utilisés dans les industries alimentaires, pharmaceutiques et chimiques. La figure 8
présente le principe d’un compresseur à membrane.

Figure 8: Compresseur à membrane

 Compresseur à pistons rotatifs
Il s’agit d’un compresseur équipé de pistons animés d’un mouvement rotatif. L’air est
comprimé par réduction du volume d’une enceinte hermétiquement close.
 Compresseur rotatif multicellulaire
Un rotor excentré par rapport au centre de gravité du compresseur, tourne à l’intérieur

d’un carter cylindrique pourvu d’un orifice d’entrée et d’un orifice de sortie. Ce compresseur
se caractérise par son faible encombrement, par l’absence de tout bruit et par son débit
rigoureusement constant. Le rotor comporte un certain nombre de palettes qui coulissent à
l’intérieur de fentes et forment des cellules avec la paroi du carter cylindrique. Lorsque le rotor
tourne, ces palettes sont pressées contre cette paroi par la force centrifuge. Mais comme le rotor
est excentré par rapport au centre de ce carter, le volume de ces cellules varie constamment. La
figure 9 présente le principe d’un compresseur rotatif multicellulaire.

Figure 9: Compresseur rotatif multicellulaire
Compresseur à vis (compresseur hélicoïdal à deux arbres)
Le compresseur à vis est un compresseur volumétrique dont les pistons se présentent

sous forme de vis.
Les principales pièces des éléments de compression à vis comprennent un rotor mâle et
femelle qui tournent l’un vers l’autre tandis que le volume situé entre eux et le carter de
compresseur diminue.
Le rapport de pression d'une vis dépend de la longueur et du profil de la vis d'une part, et
de la forme de l'orifice de refoulement, d'autre part.
L'élément de compression à vis n'est équipé d'aucune soupape et il n'existe aucune force
mécanique susceptible de créer un quelconque déséquilibre.
Il peut par conséquent fonctionner à une vitesse d'arbre élevée et combiner un débit important
et de faibles dimensions extérieures.
Deux vis hélicoïdales qui s’engrènent par leurs profils concave et convexe, refoulent vers l’autre
côté l’air aspiré axialement. La figure 10 présente le principe d’un compresseur à vis.

Figure 10:Compresseur à vis
 Description fonctionnel
11
10
8
9
1 7
Figure 11: Schéma fonctionnel compresseur à vis 6
2 5
2
3
Mélange air/huile
Air
Condensats
Huile

Tableau 2:Désignation et fonction des éléments
Repère Désignation Fonction

1 Aspirateur Aspirer et filtrer l’air
2 Soupape de régulation Réguler le débit
3 Etage de compression Assurer la compression de l’air
4 Déshuileur Séparer l’huile de l’air
5 Soupape de pression Contrôler la pression d’air
minimum
6 Filtre à huile Retirer les impuretés de l’huile
7 Radiateur d’air Refroidir l’air
8 Radiateur d’huile Refroidir l’huile
9 Déshumidificateur Eliminer le taux d’humidité dans l’air
10 Vanne de sortie d’air Autoriser ou bloquer la sortie de l’air
11 Ventilateur Refroidir l’huile et l’air
 Principe de fonctionnement
L’air entre par l’orifice d’aspiration et atteint les pas de vis des rotors ouverts du côté
Aspiration. La rotation progressive des rotors, verrouille l’orifice de prise d’air. Le volume des
chambres se réduit et la pression augmente. Pendant ce processus, l’huile est injectée, ce qui
Lubrifie les paliers des rotors, étanche les colonnes et évacue la chaleur de la compression. A
l’intérieur du réservoir, l’air comprimé est déshuilé par choc puis s’écoule à travers le séparateur
d’huile. Il traverse ensuite la vanne de pression minimum, finalement l’air Comprimé sera
transporté jusqu’aux accumulateurs où il sera stocké.
 Les différents circuits et leurs fonctionnements
On y retrouve les différents circuits à savoir :
 Circuit d’air
L'élément compresseur comprime l'air aspiré via le filtre d'entrée d'air et la vanne
d'entrée ouverte. L'air comprimé et l'huile pénètrent dans le séparateur d'huile. L'air est refoulé
via la soupape à minimum de pression vers le refroidisseur d'air. La soupape à minimum de
pression évite que la pression du réservoir ne descende au-dessous d'une pression minimum et

comprend un clapet anti-retour qui empêche le retour d'air comprimé. L’air traverse le
déshumidificateur pour réduire le taux d’humidité afin d’éviter les problèmes liés à l’eau
condensée ou à la corrosion dans le réseau d’air. L’air est en fin refoulé ers les accumulateurs
à travers la vanne de sortie d’air.
 Circuit d’huile
Le mélange air/huile provenant de l'élément compresseur s'écoule dans le

réservoir/séparateur d'huile où la plupart de l'huile est éliminée sous l'action centrifuge. L'huile
est recueillie dans la partie inférieure du réservoir d'air/séparateur d'huile qui sert de réservoir
d'huile. L'huile restante est éliminée par le séparateur d'huile. A partir du réservoir d’air, l'air
sous pression véhicule l'huile à travers le refroidisseur d'huile et le filtre à huile vers l'élément
compresseur.
 Système de refroidissement et émission des condensats
Le mélange air/huile provenant de l'élément compresseur s'écoule dans le

réservoir/séparateur d'huile où la plupart de l'huile est éliminée sous l'action centrifuge. L'huile
est recueillie dans la partie inférieure du réservoir d'air/séparateur d'huile qui sert de réservoir
d'huile. L'huile restante est éliminée par le séparateur d'huile. A partir du réservoir d’air, l'air
sous pression véhicule l'huile à travers le refroidisseur d'huile et le filtre à huile vers l'élément
compresseur.
Compresseur roots
Ici l’air est refoulé de l’autre côté sans changement de volume. Coté pression,
l’étanchéité est assurée par des bandes de friction. La figure 12 présente le principe d’un
compresseur roots.

Figure 12: : Compresseur root
Turbocompresseurs
Compresseurs à flux continu, ils travaillent d’après le principe dit de la dynamique des
fluides et conviennent particulièrement pour de gros débits. Ils sont de deux types : axial ou
radial. La figure 13 présente le principe d’un turbocompresseur axial. Accélération par les
aubes, axiale dans le sens du flux.
Figure 13:Compresseur axial

La figure 14 présente le principe d’un turbocompresseur radial. Accélération de

chambre à chambre, radiale vers l’extérieur. Renversement du flux d’air et réintroduction vers
l’arbre.
Figure 14: Compresseur radial
I.2.4. Les autres équipements du circuit pneumatique

Les équipements auxiliaires des compresseurs d’air incluent les refroidisseurs de sortie,
filtres, séparateurs, sécheurs, récupérateurs de chaleur, dispositifs de lubrification, régulateurs
de pression, réservoirs d’air, purgeurs de condensats et dispositifs de purge automatiques. Ce
sont des dispositifs connexes d’un compresseur d’air qui contribuent à conditionner l’air
comprimé selon les spécifications imposées.
I.2.4.1. Réservoir d’air comprimé

Le réservoir d’air comprimé permet de stabiliser l’alimentation en air comprimé. Il
compense les variations de pression sur le réseau, et sert d’apport momentané lorsque la
consommation en air comprimé est très élevée.
La grande surface du réservoir contribue au refroidissement de l’air. C’est pour quoi une
partie de l’humidité contenue dans l’air y est directement éliminée sous forme de l’eau. La
figure 15 montre un réservoir d’air comprimé avec ses accessoires

Figure 15: Réservoir d’air
La capacité d’un réservoir est fonction :
 Du débit du compresseur ;
 La consommation ;
 De la longueur du réseau de distribution (volume supplémentaire)
 Du mode régulation ;
 De la différence de pression admissible à l’intérieur du réseau ;
I.2.4.2. Filtre à air comprimé

Le filtre a pour rôle de débarrasser l’air comprimé de toutes les impuretés et de l’eau
condensée. Dès que l’air comprimé entre dans la cuve (2), il est animé par les orifices (1) d’un
mouvement de rotation. La force centrifuge a pour effet d’éliminer les particules liquides et
solides qui se déposent au fond de la cuve. Pour éviter que les produits de condensation ne
soient entraînés de nouveau par l’air, il faut vider la cuve dès que ces produits atteignent le
niveau maxi. Admissible, visualisé d’ailleurs par un repère. Les substances solides, d’une
grosseur supérieure à la grandeur des pores de la cartouche filtrante (3), sont retenues par celle-
ci. Ces dépôts risquent de boucher la cartouche, qu’il faut donc nettoyer ou changer à intervalles
réguliers. Les dimensions des pores de filtres normaux vont de 30 à 70 µm. Les filtres fins ont
des garnitures à pores jusqu’à 3 µm. Lorsque la quantité d’eau de condensation est importante,
il est recommandé de remplacer la vis de purge à commande manuelle (4) par un système
automatique.

N0 Désignation
1 Orifice d’aspiration
2 Cuve
3 Cartouche filtrante
4 Commande manuelle
5 Piston de commande
6 Orifice de passage
7 Buse
Figure 16: filtre à air et purgeur automatique
Fonctionnement du purgeur automatique
Le condensat recueilli dans le filtre à air parvient par les orifices (6) dans l’espace
compris entre les joints d’étanchéité (1) et (2). L’augmentation de la quantité de condensat
soulève le flotteur (3) vers le haut. Lorsque le niveau voulu du condensat est atteint, la buse (7)
s’ouvre. L’air comprimé dans la cuve du filtre s’échappe par le canal et repousse le piston de
commande (5) vers la droite. Le joint d’étanchéité (1) ouvre ainsi le passage du condensat. L’air
comprimé ne peut s’échapper que lentement par la buse (4), le passage est maintenu ainsi ouvert
quelques instants après la fermeture de la buse (7).
I.2.3.3. Régulateur de pression

Le régulateur a pour rôle de maintenir la pression de travail (pression secondaire) aussi
constante que possible, quelles que soient les variations de pression dans le réseau de
distribution (pression primaire) et la consommation. La pression primaire doit toujours être

supérieure à la pression secondaire. La pression est réglée par la membrane (1). Cette membrane
est sollicitée, d’un côté, par la pression primaire, de l’autre, par un ressort (2) plus ou moins
comprimé à l’aide de la vis de réglage (3). A mesure que la pression primaire augmente, la
membrane a tendance à s’opposer à la force exercée par le ressort. Cela a pour effet de diminuer
progressivement, ou même de fermer complètement, la section de passage à hauteur du siège
du clapet (4). En d’autres termes, la pression est réglée par le débit. Dès qu’on prélève de l’air,
la pression diminue et le ressort ouvre le clapet. La régulation de la pression de service ou
pression secondaire consiste donc en une ouverture et une fermeture continuelles du clapet.
Afin d’éviter tout phénomène de « shimmy », le régulateur comporte, au-dessus du clapet (6),
un amortissement par air ou par ressort (5). La pression de service est visualisée par un 45
manomètre. Si la pression augmente fortement du côté secondaire, la membrane est poussée
fortement contre le ressort. La partie centrale de la membrane ouvre le passage et l’air comprimé
peut s’échapper par les orifices d’échappement.
N0 Désignation
1 Membrane
2 Ressort
3 Vis de réglage
4 Clapet
5 Ressort comprimé
6 clapet
Figure 17: Régulateur de pression

I.2.3.4. Groupe conditionnement d’air
Un groupe de conditionnement d’air est constitué de :
 Un filtre à air ;
 Un régulateur de pression
 Un lubrificateur ;
La figure 18 montre groupe de conditionnement
Figure 18 : Groupe de conditionnement
Le choix du groupe est fonction de débit en m 3/h. lorsque le débit est trop grand, la perte
de charge peut être excessive. Il faut donc respecter strictement les prescriptions du fabricant.
La pression de service ne doit en aucun cas dépasser la valeur indiquer sur le groupe. La
température ambiante ne doit pas jamais excéder 50 oC (Température max admissible pour les
cuves synthétiques).
La figure 19 ci-dessous présente les représentations schématique et simplifiée du groupe

de conditionnement d’air.

Figure 19: Représentation schématique du groupe
I.3. Généralités sur la maintenance

I.3.1. Définition de la maintenance (norme NF EN 13306)
La maintenance est l'ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de
management durant le cycle de vie d'un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un
état dans lequel il peut accomplir la fonction requise
Une fonction requise est une fonction, ou un ensemble de fonctions d’un bien considérées
comme nécessaires pour un service donné
I.3.2. Les objectifs de la maintenance (norme FD X 60-000)

Selon la politique de maintenance de l'entreprise, les objectifs de la maintenance sont :
- la disponibilité et la durée de vie du bien ;
- la sécurité des hommes et des biens ;
- la qualité des produits ;
- la protection de l’environnement ;
- l’optimisation des coûts de maintenance ;
- etc.
La politique de maintenance conduit, en particulier, à faire des choix entre :
- maintenance préventive et/ou corrective, systématique ou conditionnelle ;
- maintenance internalisée et/ou externalisée.

I.3. 3. Typologie de la maintenance
Figure 20: Typologie de la maintenance
I.3. 3.1. La maintenance corrective

C'est la maintenance exécutée après détection d'une panne et destinée à remettre un bien
dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise.
 Maintenance corrective curative
Action de maintenance corrective ayant pour objet de rétablir un bien dans un état
spécifié pour lui permettre d’accomplir une fonction requise.
 Maintenance corrective palliative

Action de maintenance corrective destinée à permettre à un bien d’accomplir
provisoirement tout ou partie d’une fonction requise.
Appelée couramment « dépannage », la maintenance palliative est principalement
constituée d’actions à caractère provisoire qui doivent être suivies d’actions curatives.

I.3.3.2. La maintenance préventive

C'est la maintenance exécutée à des intervalles de temps prédéterminés ou selon des
critères prescrits et destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du
fonctionnement d'un bien.
 La maintenance préventive systématique
C'est la maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps préétablis ou selon un

nombre défini d'unités d'usage mais sans contrôle préalable de l'état du bien.
 La maintenance préventive conditionnelle
C'est la maintenance préventive basée sur une surveillance du fonctionnement du bien et/ou
des paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en découlent.
 La maintenance préventive prévisionnelle
C'est la maintenance préventive conditionnelle exécutée en suivant les prévisions

extrapolées de l'analyse et de l'évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien.
I.3.4. Les activités de la maintenance norme NF EN 13306)

 L'inspection
C'est un contrôle de conformité réalisé en mesurant, observant, testant ou calibrant les

caractéristiques significatives d'un bien.
En général, l'inspection peut être réalisée avant, pendant ou après d'autres activités de
maintenance.
 La surveillance
C'est l'activité exécutée manuellement ou automatiquement ayant pour objet d'observer

l'état réel d'un bien
La surveillance se distingue de l'inspection en ce qu’elle est utilisée pour évaluer

l'évolution des paramètres du bien avec le temps.
 La réparation
Ce sont les actions physiques exécutées pour rétablir la fonction requise d'un bien en
panne.

 Le dépannage
Ce sont les actions physiques exécutées pour permettre à un bien en panne d'accomplir
sa fonction requise pendant une durée limitée jusqu'à ce que la réparation soit exécutée.
 L'amélioration
Ensemble des mesures techniques, administratives et de gestion, destinées à améliorer

la sûreté de fonctionnement d'un bien sans changer sa fonction requise.
 La modification
Ensemble des mesures techniques, administratives et de gestion, destinées à changer la

fonction d'un bien.
 La révision
Ensemble complet d'examens et d'actions réalisés afin de maintenir le niveau requis de

disponibilité et de sécurité.
 La reconstruction
Action suivant le démontage d'un bien et la réparation ou le remplacement des

composants qui approchent de la fin de leur durée de vie utile et/ou devraient être
systématiquement remplacés.
La reconstruction diffère de la révision en ce qu'elle peut inclure des modifications et/ou

améliorations.
L'objectif de la reconstruction est normalement de donner à un bien une vie utile qui peut
être plus longue que celle du bien d'origine.

CHAPITRE II : MATERIEL ET METHODES
II.1. Matériel
Cette partie est essentiellement consacrée à la description du matériel sur lequel a porté
notre étude. Il s’agit ici des équipements de production, de distribution et l’utilisation de l’air
comprimé produit dans la section d’air comprimé.
II.1.1. Le compresseur à vis

L’usine IBI SA est équipée de deux (02) compresseurs à vis de marques Atlas Copco
(GA 208 et GA 22+ F). Les compresseurs produisent l’air pour envoyer directement dans le
réservoir d’air et puis envoyer dans les différentes sections pour l’utilisation. Le tableau 2 nous
présente les différentes caractéristiques des moteurs et de compresseurs
Tableau 3: Caractéristiques des moteurs et compresseurs
MOTEUR ELECTRIQUE MOTEUR ELECTRIQUE

Marque siemens Marque siemens
Tension 400V Tension 380 V
Courant 38A Courant 37 A
Fréquence 50Hz Fréquence 50 Hz
Rotation 2960 tr/min Rotation 2925 tr/min
Cosø 0.90 Cosø 0,87
Puissance 22 kW Puissance 18,5 kW
COMPRESSEUR COMPRESSEUR
Marque Atlas Marque Atlas
Copco Copco
Type GA 22+ FF Type GA 208
N0 de série API330861 N0 de série ARP705907
type de air/ huile Type de air/ huile
refroidissement refroidissement
Pression 9,75 bar Pression 8 bar
Qv 56,9 L/s Vitesse de rotation 2925 tr/min
II.1.2. Le réservoir
Le réservoir est chargé d'emmagasiner l'air comprimé refoulé par le compresseur. Il
permet de stabiliser l'alimentation en air comprimé sur le réseau et de compenser les variations
de pression. Lorsque l’air chaud comprimé se refroidit dans le réservoir, l’eau condensée est
récupérée dans la partie basse du réservoir. Le réservoir d’air est utilisé en association avec des

purges d’eau dans les conduits. C’est la méthode la plus économique et qui a fait ses preuves,
mais qui présente le rendement le plus faible de toutes.
Tableau 4: Caractéristique du réservoir d’air
Marque SICC Srl Rovigo Italy

Type 2000/12784V
Volume 2000 L
Température minimale 10 0C
Température maximale 120 0C
Pression de service 115 bar
Pression de travail 165 bar
Année de fabrication 2016
Figure 21: Réservoirs
II.1.3. Groupe de conditionnement

L’unité de conditionnement est destinée à préparer l’air en vue de son utilisation dans
les systèmes en le débarrassant des poussières, vapeurs d’eau et autres particules nuisibles qui
risqueraient de provoquer des pannes dans l’installation.

Figure 22: Groupe de conditionnement
II.1.4. Consommateur en air comprimé

Les équipements qui consomment l’air comprimé sont résumées dans le tableau
suivant :
Tableau 5: Consommateur en air comprimé
Section Equipements fonctions Consommation

estimative
Saponification Permet l’alimentation P = 8bar
Vanne pneumatique de pneumatique des
type VALBIA organes de pilotage,
robinetterie
Chaufferie Chaudière Elle permet la P = 2 bar
combustion
Finition CUBEX, HEXA, Elle permet Pcubx = 8 bar
STEMPEX, MF6A,B d’alimenter les Pstem= 5 bar
ET C distributeurs les vérins Phexa = 5 bar
et la décharge du PMFS6 = 4 bar
savon
II.2. Méthodes
Dans cette partie nous allons présenter la méthodologie de notre audit énergétique. Elle
comprend : le pré-diagnostic énergétique, le diagnostic énergétique, la recherche des pistes
d’économie d’énergie et le calcul de la rentabilité économique.

II.2.1. Pré-diagnostic du circuit d’air

Le pré-diagnostic sert à donner un avis sur la consommation d’air comprimé de
l’équipement, et de faire l’évaluation de consommation en énergie électrique. Pour cela, on
réalise :
 Un examen visuel de l’installation et un entretien via un questionnaire ;

 Une sélection des paramètres à mesurer et un examen des moyens de mesures (outil et
instruments) ;
 La collecte des données ;
 La réalisation des mesures à effectuer (inventaire des mesures à effectuer, préparations
de l’instrumentation, réalisation des mesures) ;
 La recherche des causes de chute de pression grâce au diagramme cause à effet ou
ISHIKAWA
II.2.2. Diagnostic énergétique du circuit d’air

Le diagnostic énergétique est une expertise qui doit être aussi bien exhaustive que
précise et doit aboutir à des propositions d’actions chiffrées en coûts et en gains. Pour cela on
réalise :
 Traitement des donnée (traitement des résultats de mesure) ;

 Bilans énergie (évaluation de consommation spécifiques – comparaison avec les
« standards » ;
 Calcul du rendement ;
II.2.2.1. Evaluation de la capacité circuit d’air comprimé

 Quantités d’air produites
C’est le débit d’air réel global fournit par les compresseurs en vue d’alimenter les récepteurs du
procédé. Il est donné par la relation suivante :
3
𝑑é𝑏𝑖𝑡 𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 𝑚𝑜𝑦𝑒𝑛 (𝑚 ⁄ℎ) = 𝑡𝑎𝑢𝑥 𝑑𝑒 𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒 × 𝑑é𝑏𝑖𝑡 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 + 𝑑é𝑏𝑖𝑡 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 (1)
 Quantités d’air consommées

C’est le débit d’air réellement utilisé par les consommateurs. Il est donné par la relation :
𝑉𝑅 × ∆𝑃
𝑄= (2)
𝑡

▪ VR = volume de réservoir en m3 ;
▪ 𝑄 = Consommation d’air des récepteurs des m3/h ;
▪ ∆𝑃 = Chute de pression autorisé en bars ;
 Ratio énergétiques pour l’air comprimé
A défaut, on peut néanmoins une approximation du rendement énergétique d’un

compresseur régulant en TOR (tout ou rien) à partir de la mesure du taux de charge de celui-ci.
Le taux de charge étant facile à déterminer pour une période donnée représentative. Le taux de
charge est calculé selon mode opératoire suivant :
▪ A l’aide d’un chronomètre, pendant une période allant de 20 à 30 minutes, relever les
durées de fonctionnement sous charge, en faire la somme, et le temps total de
fonctionnement ;
▪ Veuillez à ce que les valeurs soient prises pendant le fonctionnement où la
consommation typique de l’exploitation ;
▪ Evaluer le taux de charge suivant la formule
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑟𝑐ℎ𝑒 𝑒𝑛 𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒
𝑇𝑎𝑢𝑥 𝑑𝑒 𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒 = (%) (3)
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑟𝑐ℎ𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒
Le taux de charge permet d’évaluer la performance d’un compresseur suivant la règle suivante :
 Si la valeur est comprise entre 80% et 90%, l’installation est bien réglée ;
 Si la valeur est comprise entre 50%et 80%, il faut prendre des mesures ;
 Si la valeur est inférieure à 50%, il faut prendre des mesures d’urgence ;
Le ratio énergétique spécifique globalise des rendements intermédiaires liés à la

compression, au refroidissement du compresseur et au traitement de l’air comprimé
(séchage…). Le suivi de cet indicateur permet d’identifier des dérives de consommations
éventuelles et de mettre en place un plan de maintenance performant pour réduire les dépenses
inutiles.
𝑃𝑢𝑖𝑠𝑠𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏é𝑒 𝑝𝑎𝑟 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 (𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑒𝑢𝑟𝑠 𝑒𝑡 𝑎𝑢𝑥𝑖𝑙𝑙𝑎𝑖𝑟𝑒𝑠)

𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜 = ( 𝑊ℎ⁄𝑚3 ) (5)
𝑑é𝑏𝑖𝑡 𝑑′ 𝑎𝑖𝑟 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡

 Evaluation de la capacité des réservoirs
La capacité minimale d’un réservoir d’air centralisé est donnée par la formule :
𝑄×(𝑥−𝑥 2 )
𝑉𝑅 = (6)
𝑧×∆𝑃
Où :
 𝑉𝑅 = Volume du réservoir en m3 ;
 𝑄 = Débit moyen du compresseur ;
 𝑄′ = Consommation maximale moins consommation moyenne du réseau en m3/h ;
𝑄′⁄
 𝑥 = facteur d’utilisation du compresseur(𝑥 = 𝑄)
 𝑧 = Hystérésis admissible par heure (h-1) ;
 ∆𝑃 = Différence de pression entrée/sortie en bars ;
Notons que, pour les compresseurs à vis lubrifiées régulant en « tout ou rien », il est
conseillé de prendre 𝑥 − 𝑥 2 = 0,25 𝑒𝑡 𝑧 = 45
 Analyse des fuites d’air
Les fuites sont différents types et peuvent affecter les différents éléments du réseau de
distribution :
 Les réservoirs : mauvaise étanchéité de la structure métallique (mais en général

ça se voit et ça se répare), mauvaise étanchéité des purges ;
 La robinetterie : essentiellement les presse-étoupes de vannes ou les
raccordements des branchements ;
 Surtout les canalisations : il s’agit soit des ruptures franches, les plus faciles à détecter
car elles se manifestent extérieurement, soit des fentes, soit de la corrosion, soit, plus
sournoises, des fuites aux joints. Ce sont celles-là, parce que nombreuses et difficiles
à détecter, qui conduisent aux plus mauvais rendements de réseau.
Les fuites peuvent représenter entre 40% et 50% de la consommation électrique du

compresseur.

Débit de la fuite : la méthode de la durée de fonctionnement d’un compresseur
On peut donc, par exemple, en déduire le débit de fuite de l’usine lors d’un arrêt de
fabrication, par la mesure du taux de charge (même sur période courte : dix minutes de présence
auprès du compresseur régulant sont suffisantes avec comme équipement un simple
chronomètre) en laissant la centrale fonctionner et réguler.
𝑉𝑘 ×𝑡
𝑄𝐿 = (7)
𝑇
𝑡 = ∑𝑛𝑖=1 𝑡𝑖 (8)
Taux de fuite
𝑑é𝑏𝑖𝑡 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑖𝑡𝑒
𝑇𝑎𝑢𝑥 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑖𝑡𝑒 = × 100 (9)
𝑑𝑒𝑏𝑖𝑡 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒
Le taux fuite devra être si possible de 5% et ne jamais dépasser 10%
 Coût de revient du m3 d’air
Il est donné par la relation :
𝑐𝑜𝑛𝑠𝑜.é𝑞𝑢𝑖𝑝𝑡𝑠.𝑑𝑖𝑠𝑡𝑟𝑖𝑏.+𝑓𝑟𝑎𝑖𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑎𝑛𝑐𝑒 (𝐹𝐶𝐹𝐴)

𝐶𝑜ût 𝑚3 = ( 𝑝é𝑟𝑖𝑜𝑑𝑖𝑐𝑖𝑡é) (10)
𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡é 𝑚𝑜𝑦𝑒𝑛𝑛𝑒 𝑝𝑜𝑚𝑝é (𝑚3 )
Les frais de maintenance, qui représentent ici les charges fixes, sont constitués par les coûts de
maintenance préventive effectuée sur le réseau d’air.
II.2.3. Analyse Structurelle Descendante (ASD)

L’analyse structurelle descendante (ASD) est un outil qui permet de ressortir d’une
manière structurelle l’ensemble des organes maintenables d’un produit ou d’un système. Le
principe ici consiste à découper le système en sous-ensembles fonctionnelles ; puis, au niveau
de chaque sous-ensemble fonctionnelle, éclater le sous-ensemble en composants ; et ainsi de
suite jusqu’au plus bas niveau de décomposition. La figure 23 suivante nous montre la structure
d’une ASD

Figure 23: Présentation du diagramme de l'ASD
II.2.4. Analyse fonctionnelle technique

L’AFT a pour objectif d’observer la manière selon la manière selon laquelle un produit
rend les services attendus. Pour cela, il s’agit de mettre en évidence les relations qui existent
entre les différents éléments qui le compose. Celles-ci constituent les fonctions techniques
nécessaires pour assurer les fonctions de service. L’outil principalement utilisé est le FAST.
D’origine américaine, il signifie : « Functional Analysis System Technique » ce qui peut se

traduire par Technique d’analyse fonctionnelle et systématique ». Il constitue un mode de visualisation
permettant de relier et d’ordonner toutes les fonctions techniques. Sa construction repond aux questions
suivantes :

 FAST de description
Il s’utilise dans le cadre d’une analyse fonctionnelle technique portant sur une solution existante
afin de :
 Définir et caractériser les zones fonctionnelles appartenant à un composant ;

 Procéder à l’étude critique de réalisation des fonctions de service selon les points de
vue : technique et économique.
Son élaboration comporte les phases essentielles suivantes :
1. Préparer l’analyse en définissant clairement le problème à traiter ;

2. Recenser toutes les fonctions (techniques) en recherchant comment est rendu le service
par lecture du plan d’ensemble.
3. Trier les fonctions techniques en élimant les redondances et plus particulièrement par
une expression rigoureuse des idées précédemment énoncées en termes de fonctions
techniques.
4. Construire le FAST en classant les fonctions techniques selon les trois questions de sa
construction.
5. Inscrire sous chaque fonction technologique associée.
Figure 24: Présentation du diagramme FAST
II.2.3. Diagramme cause à effet

Le diagramme de causes et effets, ou diagramme d'Ishikawa, ou diagramme en arêtes
de poisson ou encore 5M, est un outil développé par Kaoru Ishikawa en 1962. Il s'agit d'une

représentation arborescente des liaisons significatives entre un résultat, l'effet et les multiples
causes susceptibles d'en être à l'origine.
Famille 1 des causes de

Famille 2 des causes de
défaillance défaillance
Causes Causes
secondaires secondaires
Effet de la
défaillance
Causes Causes Causes

secondaires secondaires secondaires
Famille 3 des causes de Famille 4 des causes de Famille 5 des causes de

défaillance défaillance défaillance
Figure 25: Structure d’un diagramme d’ISHIKAWA
En production, il est très courant de limiter les causes à 5 familles : Matière, Matériel,
Main d'œuvre, Méthode, Milieu. C'est la méthode des 5 M.
II.2.4. AMDEC
II.2.4.1. Objectifs de l’AMDEC
L'AMDEC est une procédure d'analyse des modes de défaillance et de leurs effets et de leur
criticité. On distingue plusieurs types d'AMDEC dont les 2 suivants :
 AMDEC de conception : Analyse prévisionnelle des défaillances → Amélioration de la

conception, Définition de la maintenance
 AMDEC de maintenance : Analyse des défaillances observées → Amélioration de la
maintenance, Modification ponctuelle de la conception
II.2.4.2. Méthodologie d’une AMDEC

Pour effectuer une AMDEC on suit la méthodologie suivante :
 Constitution d'un groupe de travail

 Décomposition fonctionnelle du système
 Evaluation des défaillances potentielles

 Détermination des modes de défaillance, de leurs effets et de leurs causes

 Evaluation et notation de chaque cause de défaillance
II.2.4.3. Définition et terminologie de l’AMDEC

 Fonction
La norme NF EN 1325-1 définit la notion de fonction comme l’action d’un produit ou de
ses constituants exprimés exclusivement en termes de finalité.
 Défaillance
Une défaillance est la cessation de l’aptitude d’une entité à accomplir une fonction requise
(norme X 60-500).
 Mode de défaillance
Un mode de défaillance est la manière par laquelle un dispositif peut venir à être défaillant,
c’est-à-dire à ne plus remplir sa fonction. Le mode de défaillance est toujours relatif à la
fonction du dispositif. Il s’exprime toujours en termes physiques.
 Cause de défaillance
Une cause de défaillance est l’événement initial pouvant conduire à la défaillance d’un
dispositif par l’intermédiaire de son mode de défaillance. Plusieurs causes peuvent être
associées à un même mode de défaillance. Une même cause peut provoquer plusieurs modes
de défaillance.
 Effet de la défaillance
L’effet d’une défaillance est, par définition, une conséquence subie par l’utilisateur. Il est
associé au couple (mode-cause de défaillance) et correspond à la perception finale de la
défaillance par l’utilisateur.
 Criticité
La criticité est une évaluation quantitative du risque constitué par le scénario (mode-cause-
effet-détection) de défaillance analysé. La criticité est évaluée à partir de la combinaison de
trois facteurs :
La fréquence ou occurrence d’apparition de la défaillance (Indice F ou O) ;

La gravité des conséquences que la défaillance génère (Indice G);

La non détection de l’apparition de la défaillance avant que celle-ci ne génère des effets
non désirés (Indice D). Chacun de ces critères sera évalué avec une table de cotation
établie sur 4 niveaux. La criticité se calcul en utilisant la formule suivante :
𝐶=𝐹×𝐺×𝐷
Tableau 6: Exemple d'un tableau AMDEC
Caractéristiques des
Evaluations
Eléments / défaillances
Fonction Actions entreprises
organes Effets sur le G F D C
Modes Causes
système
Tableau 7:Cotation de la criticité utilisée
EVALUATION DE LA CRITICITÉ
Gravité des effets G
1 Sans dommage : défaillance mineure ne provoquant pas l’arrêt de production, et aucune
dégradation notable du matériel.
2 Moyenne : Défaillance provoquant un arrêt de production et nécessitant une petite
intervention
3 Important : Défaillance provoquant un arrêt significatif, et nécessitant une intervention
importante
4 Catastrophique : Défaillance provoquant un arrêt impliquant des problèmes graves
Fréquence d’occurrence O : Probabilité d’apparition d’une défaillance
1 Exceptionnelle : La possibilité d’une défaillance est pratiquement inexistante
2 Rare : Une défaillance occasionnelle s’est déjà produite ou pourrait se produite
3 Certaine : Il y a eu traditionnellement une défaillance dans le passé
4 Très fréquente : Il est presque certains que la défaillance se produira souvent
Non-Détection D: Probabilité de non perception de l’existence d’une défaillance
1 Signes avant-coureur : Décelable par l’opérateur
2 Peu de signe: La défaillance est décelable avec une certaine recherche
3 Aucun signe : La recherche de la défaillance n’est pas facile
4 Expertise nécessaire: La défaillance n’est pas décelable, ou encore sa localisation
nécessite une expertise approfondie

Après avoir montré la cotation de la criticité utilisée nous présentons dans le tableau
l’interprétation des valeurs obtenues.
Criticité (C) Décision

C < 16 Maintenance corrective
16< C <32 Maintenance préventive à faible fréquence
32< C<36 Maintenance préventive à fréquence élevée
36< C<48 Recherche d’amélioration
48< C<64 Reprendre la conception
II.2.5. Diagramme de diagnostic
L’organigramme de diagnostic ou diagramme de diagnostic est un outil d’aide au

diagnostic. Il donne la démarche à suivre pour identifier la cause d’une défaillance. A
partir de l’évènement in désiré, l’organigramme évalue les hypothèses préalablement
formulées et propose des décisions éclairées par des tests. Le diagramme de diagnostic
présente de nombreux avantages :
- Il est facile à mettre en œuvre ;
- Il sert de langage commun à la main tenanciers et aux exploitants ;
- Il peut être utilisé comme compte rendu de dépannage ;
- Il peut être utilisé pour transmettre l’état de la recherche à une autre équipe de
dépannage, dans ce cas les étapes effectuées peuvent être marquées de rouge ;
- Il permet de constituer une « bibliothèque » de logigramme pour faciliter la recherche
des causes.
 Construction du diagramme de diagnostic.
Ce digramme se construit de la maniéré suivante :
- Poser clairement le problème ;

- Recherche les causes possibles ;

- Classement des défaillances.
Figure 26: Tracé du diagramme de diagnostic

CHAPITRE III : RESULTATS ET DISCUSSION
III.1- Pré-diagnostic du circuit d’air
L’état des lieux nous permet de faire les constats suivants :
 La section d’air produit de l’air comprimé pour alimenter la section de finition qui est
le principal consommateur et les équipements auxiliaires ;
 L’usine possède deux compresseurs, un seul compresseur fonctionne en permanence
(CA102.B N°2) avec une régulation tout ou rien. L’autre est défaillant depuis plusieurs
mois ;
 Un groupe frigorifique pour le refroidissement de l’air qui est à l’intérieur du
compresseur CA102.B ;
 Cette section possède deux réservoirs de 2000L ;
 Le réseau d’air est très complexe ;
 Les paramètres prisent en considération sont : température de sortie, niveau d’huile et
température du moteur ;
En ce qui concerne l’état des consommations d’air comprimé, l’entreprise ne fait aucuns
relevés donc il est impossible de présenter l’allure des consommations réelles avant l’audit.
Les entretiens et les enquêtes menés nous ont permis de détecter des causes possibles de
la chute de pression d’air comprimé dans les installations d’IBI SA que nous avons résumé par
le diagramme ISHIKAWA suivants :

Consommateurs Maintenance Tuyauterie
Vanne
Mauvaise utilisation
Pas défectueuse
d’inspection
Fuite sur les raccords
Non-respect des consignes
Longueur de canalisation
de la maintenance
important
Sollicitation très
élevée
Mauvaise Corrosion
organisation
Chute de
pression
Main d’œuvre non Manque d’huile
qualifié
Négligence
Sur utilisation
Mauvaise Sous
manipulation dimensionnement
Facteur humain Compresseur

Figure 27: Diagramme d'ISHIKAWA pour chute de pression

III.2. Bilan du circuit d’air

III.2.1. Besoins en consommation en air comprimé
Le tableau 8 nous présente le besoin en air comprimé pour le fonctionnement de la
section finition.
Tableau 8: Besoin en air comprimé
Equipements pression (bar) débit ( L/mn)

CUBEX 8 1000
HEXA 5 800
STAMPEX 6 600
MFS6A 4 207
MFS6B 4 207
MFS6C 4 207
TOTAL 3021
III.2.2. Quantité d’air produit

L’installation d’air comprimé est dépourvue de débitmètre (compteur). Il est donc
impossible de connaitre la quantité réelle d’air comprimé produite par les deux compresseurs.
Or c’est un paramètre important dans l’audit. Néanmoins nous allons déterminer le débit
nominal théorique.
III.2.2.1. Débit nominal théorique du compresseur GA 208
Le débit nominal d’un compresseur est la quantité d’air produit par unité de temps lorsque
le compresseur fonctionne avec un rendement énergétique de 100%. Pour chaque compresseur,
le débit nominal est obtenu à l’aide de la formule suivante :
𝔫𝑚𝑒𝑐 × 𝑃𝑚𝑜𝑡𝑒𝑢𝑟 = 𝜌𝑎𝑖𝑟 237 × 𝑣̇ 𝑁 × 𝑊𝑟é𝑒𝑙

La détermination du débit nominal passe donc par la connaissance de la nature de la
compression et du travail réel de compression.

 Nature de compression
En général, dans les compresseurs volumétriques, les vitesses des fluides sont faibles.
Cela leur permet de se refroidir par contact avec les parties fixes ou mobiles de la machine. Les
irréversibilités sont également faibles et on peut considérer en bonne approximation une
compression réversible et refroidit. Cette compression est modélisée par l’équations 𝑃𝑣 𝑚 =
𝑐𝑡𝑒 , 𝑎𝑣𝑒𝑐 1 < 𝑚 < 𝛾 la nature de compression sera donc complétée par la détermination
de l’exposant 𝑚.
L’exposant 𝑚 peut être déterminé à partir de la formule suivante :
1 1
𝑚 = = = 1,060
𝑇𝑟𝑒𝑓 1 − [𝑙𝑛( 343⁄ )/𝑙𝑛 (8⁄ )]
ln ( ⁄𝑇 ) 301 1,013
𝑎𝑠𝑝
1 −[ 𝑃 ]
𝑙𝑛 ( 𝑟𝑒𝑓⁄𝑃 )
𝑎𝑠𝑝
𝑚 = 1,06𝑂
Les températures et pressions de référence utiles pour le calcul de l’exposant m et du

travail mécanique réel selon que on soit en aspiration ou refoulement sont présentées dans le
tableau ci-après
Tableau 9: Température et pression de référence
Aspiration Refoulement
Température 28 70
Pression 1,013 8
 Tasp = Température d’aspiration;

 Tref= Température de refoulement
 Pasp= Pression d’aspiration ;
 Pref= Pression de refoulement ;
Pour ce compresseur, la compression a pour exposant 𝑚 = 1,060

 Détermination du travail mécanique réel

𝑟𝑒𝑓
Le travail mécanique du compresseur est donné par : 𝑊𝑟é𝑒𝑙 = ∫𝑎𝑠𝑝 𝑣𝑑𝑃
Or nous avons 𝑃𝑣 𝑚 = 𝐶𝑡𝑒 = 𝐾 ⇒ 𝑣 = (𝐾⁄𝑃)𝑚 d’où :
1 𝑃𝑟𝑒𝑓
𝑃𝑟𝑒𝑓 1−
1 1 1 𝑃 𝑚
𝑊𝑟é𝑒𝑙 = ∫ 𝐾 𝑚 . 𝑃 −𝑚 𝑑𝑝 = 𝐾𝑚 [ ]
1
𝑃𝑎𝑠𝑝 1−𝑚
𝑃𝑎𝑠𝑝
Par la suite :
𝐾 = 𝑃𝑎𝑠𝑝 𝑣𝑎𝑠𝑝 𝑚 𝑒𝑡 𝑑′ 𝑎𝑝𝑟è𝑠 𝑙 ′ é𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑠 𝑔𝑎𝑧 𝑝𝑎𝑟𝑓𝑎𝑖𝑡𝑠 𝑃𝑎𝑠𝑝 𝑣𝑎𝑠𝑝 = 𝑟𝑇𝑎𝑠𝑝
𝑚
𝑟𝑇𝑎𝑠𝑝
⇒ 𝐾 = 𝑃𝑎𝑠𝑝 . ( )
𝑃𝑎𝑠𝑝
287×301 1,061
𝐾 = 1,013 × 105 × (1,013×105) = 98 453,31
D’où :
1
98 453,31 ⁄1,061 (1−
1
) (1−
1
)
𝑊𝑟é𝑒𝑙 = [(8 × 105 ) 1,061 − (1,013 × 105 ) 1,061 ] = 214156,12
1
1 − ⁄1,061
𝑊𝑟é𝑒𝑙 = 214,156 𝑘𝐽/𝑘𝑔
Connaissant donc déjà le travail de compression, le débit volumique nominal peut être
déterminé en utilisant la puissance électrique sous charge du compresseur, et en prenant comme
rendement mécanique 𝜂𝑚𝑒𝑐 = 0,8 , rendement couramment utilisé dans le dimensionnement
des moteurs électriques pour compresseurs volumétriques.
0,8 × 18500
𝑣̇𝑛 = × 3600 = 192,044
214156,12 × 1,293
D’où 𝑣̇𝑛 = 192,044 𝑚3 /ℎ

Pour le compresseur GA 208 le taux charge est de 100% donc son débit moyen est égale
au débit nominale d’où 𝑄 = 192,044 𝑚3 /ℎ
 Evaluation capacité des réservoirs
Ici, nous allons analyser la capacité du tampon pour vérifier la conformité.
 Fonctionnement à deux compresseurs

(204,6+192,𝑂4)×0,25
𝑉𝑅 = = 2,22 (6)
45×1
𝑉𝑅 ≈ 3 𝑚3
 Fonctionnement à un seul compresseur GA 22+ F
2𝑂4,6×0,25
𝑉𝑅 = = 1,17 (6)
45×1
𝑉𝑅 ≈ 2 𝑚3
On contact après analyse des résultats obtenus que la capacité du réservoir d’air est
surdimensionnée car l’usine dispose de deux réservoirs de 2 m3 soit une capacité totale de 4 m3 ;
ce qui peut entrainer une chute de pression dans le circuit d’air comprimé.
III.2.2.2. Evaluation de fuite d’air : Méthode de la durée de fonctionnement du

compresseur
Pour déterminer les fuites avec précision, il est nécessaire de mesurer plusieurs cycles
de fonctionnement du compresseur. On doit additionner les temps ti de fonctionnement en
charge du compresseur. Les fuites se laissant alors calculer par la formule suivante
Tableau 10 : Temps de fonctionnement en charge du compresseur quand l’usine est en arrêt
T1 T2 T3 T4 T5
Temps de fonctionnement en charge 1,3 1,48 1,2 1,3 1,56
(mn)
Temps de fonctionnement à vide 2,4 2,1 2,7 2,23 2,48
charge (mn)
Pression maximale en décharge (bar) 8 8 8 8 8
Pression maximale en charge (bar) 8 8 8 8 8
La durée totale de la mesure (mn) T=17,27

3,41(1,3+1,48+1,2+1,3+1,5)
𝑄𝐿 = 17,27
(7) et (8)
23,12
𝑄𝐿 = = 1,34 𝑚3 /𝑚𝑛
17,27
D’où 𝑄𝐿 = 1,34 𝑚3 /𝑚𝑛
En plus nous avons effectué la chasse aux fuites d’air comprimé qui nous a permis
d’identifier les fuites dans le circuit d’air de diamètre 5 mm.
Le tableau nous montre les perte fuite d’air en fonction de diamètre et de pression
Digramme Perte d'air comprimé à 8 bar Perte d'air comprimé à 12 bar
(en litres / minute) (en litres / minute)
1mm 72 108
2mm 666 1248
5mm 1854 3510
Coût annuel des fuites d'air comprimé en euros selon le diamètre de la fuite et la
pression
Selon Bron: VDMA “Compressed Air Seminar”
Tableau 11: Coût de la fuite d'air en fonction du diamètre et de la pression
D’après ce tableau, on remarque que l’usine IBI S.A perd environ 24 361 en EURO/an, soit
15 956 455 FCFA/an.

III.2.2.3. Coût de revient d’air comprimé

Ici, nous allons évaluer le coût de revient d’air comprimé pour permettre à l’usine de
prendre des actions de maintenance sur le circuit de production d’air comprimé
Tableau 12: Coût de revient de l’air comprimé pour 8 bars
Débit Temps de Production

Conso/mois Coût mensuel
Equipement P(kWh) nom fonctionnent air/mois
(kWh) (FCFA)
(m 3/h) / mois (h) (m 3)
GA 22 22 204 ,6 720 147 312 15 840 920 700
GA 209 18,7 192,02 720 138 268,8 13 320 775 090
Estimation de frais de maintenance par mois 894 242
Total 285 580,8 29 160 2 590 032
Prix de revient de l’air 8 bars (FCFA/m 3 ) 9,07

III.3. Analyse structurelle et descendante
Aspirateur
Tête de régulation
Etage de compression
Réservoir de séparation air/huile
Circuit d’air Soupape de pression minimum
Électrovanne
Réfrigérant d’air
Ventilateur
Séparateur d’eau
Manomètre
Thermomètre
Purgeur
Vanne thermostatique
Filtre à huile
Circuit d’huile Soupape de sécurité
Refroidisseur
Séparateur d’huile

A Moteur asynchrone
Contacteur
Transformateurs
Disjoncteur
Relais
Voyant présence de tension

Système électrique
Compteur d’heures
Manomètre
Fusibles
Figure 28 : Analyse Structurelle Descendante du compresseur GA 208 et GA 22 F

L’Analyse structurelle Descendante nous permet d’une part de recenser les éléments
des circuits d’huile et d’air, et d’autre part les composants électriques qui alimentent et
assurent le fonctionnement du compresseur.
Le circuit d’air va de l’aspirateur jusqu’à la vanne de sortie du compresseur où l’air est

envoyé dans le réservoir de stockage. Il comprend :
• Un bloc de compression qui comprime l’air aspiré du milieu extérieur
• Un réservoir de séparation du mélange air/huile dans lequel l’air est séparé de l’huile ;
• Un système de refroidissement composé d’un ventilateur et d’un radiateur ;
• Un séparateur d’eau qui élimine le taux d’humidité relative de l’air comprimé afin
d’éviter les problèmes liés à l’eau condensée ou à la corrosion dans le réseau de
distribution ;
• Un purgeur qui évacue les condensats issus du séparateur d’eau ;

• Un manomètre et un thermomètre qui mesurent la pression et la température d’air ;
Le circuit d’huile commence dans le bloc de compression où l’huile est injectée afin de
refroidir les rotors et assurer l’étanchéité. L’huile est ensuite envoyée dans le séparateur
air/huile et vers le refroidisseur. Après le refroidissement, cette huile est filtrée et renvoyée
vers le bloc de compression pour reprendre son cycle.
Le circuit électrique comprend :
• Deux moteur asynchrone de puissance 18,5 kW et 22 kW qui entraine les vis du

compresseur en rotation ;
• Des composants de protection et de connexion : fusibles, contacteurs et relais ;
• Des voyants qui indiquent les commandes et les programmes de la machine ;
• Des appareils de mesure : un manomètre qui indique la pression délivrée et un compteur

horaire de fonctionnement ;

III.4. Digramme FAST
Soupape
Aspirer l air et filtrer
d aspiration
Convertir l énergie
Moteur
électrique en
électrique
énergie mécanique
Augmenter la pression
de l air
Comprimé l air Vis hélicoïdale
Séparateur air/
Produire Déshuiler
huile
d air
comprimé
Refroidir l air
Radiateur
et l huile
Déshumidifier Filtre
l air déshumidificateur
Purger les
Purgeur manuel
condensats
Vanne de
Refouler l air
refoulement
Figure 29: Diagramme FAST du compresseur à vis

Après avoir décomposé les fonctions techniques du compresseur d’air comprimé, il sera
donc question dans la suite d’identifier les causes possibles des défauts constatés de ce
compresseur.

III .5. Résultats de digramme d’ISHIKAWA

Dans le but de déterminer les causes possibles pouvant entrainer une augmentation des
températures de fonctionnement et un défaut de charge des compresseurs de la section de
production d’air, nous avons appliqué le diagramme d’Ishikawa en faisant ressortir les
différents sous-ensembles des compresseurs. Nous avons comme modes de défaillances Dans
le « Température de fonctionnement au-dessus de la norme et pas de charge du compresseur »

Figure 30: Diagramme d'Ishikawa pour augmentation de la température de fonctionnement

Figure 31: : Diagramme d'Ishikawa pour défaut de chargement du compresseur

III .6. Résultat d’AMDEC
Il ressort de ce diagramme les différentes causes pouvant entrainer une défaillance de la

centrale de production d’air comprimé. Cette étude de cas nous a permis de voir que le travail
de groupe est capital lorsqu’on utilise cet outil. En effet, nous avons mis en commun nos
connaissances afin de résoudre les différents problèmes rencontrés lors de l’étude. Ces résultats
sont donc consignés dans le tableau récapitulatif de l’AMDEC ci-dessous.

Tableau 13: AMDEC du circuit d'air
Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leurs criticités

EVALUATION
Page 1/5 Caractéristiques des défaillances
Sous-système: compression et
Système: centrale d'air comprimé entrainement
Eléments Fonctions Modes de Causes de la Effets de la Criticités Actions correctives
défaillance défaillance défaillance F G D C
Les vis grippées Pas de production Contrôler que le moteur et
Le compresseur Arbre moteur bloqué d'air comprimé l'organe accouplé soient
ne Absence dans le système libre de tourner,
démarre pas d’alimentation Contrôler que les vis du
Compresseur Aspire et Circuit de commande compresseur tournent
3 4 1 12 librement
à vis Comprimer l’air défectueux
Fusible coupé
Le compresseur La soupape Vérifier si la vanne de
tourne mais ne d'aspiration ne charge fonctionne
charge pas s'ouvre pas
Moteur Entraine en rotation Fusible coupé Centrale de
électrique le compresseur en Relais thermique production d'air en
transformant son arrêt entrainant un Contrôler si la puissance est
ouvert à cause d'une
énergie électrique Le moteur ne lourd déficit en air 1 4 2 8 en accord avec celle qui est
surcharge
en énergie démarre pas dans l'installation inscrite sur la plaque
Court-circuit inter signalétique
mécanique spire ou bobine
coupée

Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leurs criticités Evaluation

défaillances défaillance défaillance
F G D C
Ailette de Vérifier que l'aspiration
refroidissement et du ventilateur de
Le moteur chauffe capot obstrués ( refroidissement est
Risque d'une
pendant le poussiéreux) exempt de salissures ou
source 1 2 2 4
fonctionnement autres objets
d'inflammation
Entrainer en rotation sous tension
Tension asymétrique
le compresseur en
Moteur
transformant son
électrique Désalignement du Dégradation Remplacer les
énergie électrique en
énergie mécanique moteur successive du roulements, vérifier les
Roulement défectueux matériel et serrages, fixation et
Le moteur vibre desserrage des l'alignement
Roulement présent un 2 4 3 12
anormalement fixations
jeu excessif
Desserrage de fixations
Surcharge de graisse
Interruption du Nettoyer le clapet sinon
Faire circuler le maintien de le remplacer
Clapet Le clapet bloqué pression dans le
fluide dans un seul
anti- ne s'ouvre pas ne Clapet défectueux circuit de 1 3 3 9
sens et le bloquer
retour ou ne se ferme pas compression
dans l'autre sens


Evaluations
Page 3/5 Caractéristiques des défaillance
Eléments Fonction Modes de Causes de la Effets de la Criticités Actions correctives
défaillances défaillance défaillance F G D C
Pas de Bouché Augmentation de la
Refroidir le circuit
refroidisseur Pas de ventilation température et Contrôler le niveau
Radiateur d'air et d'huile via l'air
des circuits Refroidissement déclenchement 2 3 2 12 d'huile, nettoyer le pré
air/huile soufflé par le
d'air et l'huile difficile du l’arrêt d'urgence du filtre anti poussière
ventilateur
compresseur compresseur
Permet la Automate Vérifier la montée en
configuration des Pas de défectueux Perte de contrôle sur pression et les raccord
Système de
paramètres de transmission le fonctionnement 1 3 3 9 et serrage
régulation
fonctionnement du d'information Afficheur du compresseur
compresseur défectueux
Soupape
Fermer l'admission Basse d'aspiration ne Chute de pression
Soupape Changer la soupape
d'air dans l'élément pression au fonctionne pas 1 2 1 2
d'aspiration d'aspiration
compresseur point Tête d'aspiration Arrêt du
d'utilisation fermer compresseur


Evaluations
Excès d'impuretés Nettoyer la
Colmatage pendant cartouche filtrante
Eliminer les Air impur et de
Filtre à air l'aspiration 2 3 2 12 ou si nécessaire
impuretés de l'air faible débit
Mauvaise Cartouche changer la
filtration détériorée cartouche
Sonde défectueuse Pas d’affichage des
Transmettre Information températures de Nettoyer le transmetteur
Indicateur Pas de
l'information au erronée fonctionnement du 2 3 2 12 avec de l'air comprimé si
(transmetteur) signal
régulateur Défaut compresseur non le remplacer
transmetteur
Percé par Déficit en air dans
corrosion les installations
Le
Réservoir Stocker l'air pneumatiques et Visiter et nettoyer le
réservoir ne 1 4 1 4
d'air comprimé Desserrage des fonctionnement sans réservoir
stocke
raccords arrêt du
compresseur


Evaluations

Fatigue ressort vérifier la raideur du
La pression
Fuites, Impureté ressort, état de la
fournie par le
Soupape de Eviter la surpression déclanchement membrane, solénoïde, les
Rupture ressort compresseur 2 3 2 12
décharge dans le circuit à pression très réglage, dans le cas
n'atteint pas la
faible échéant remplacer la
pression normale
Déréglage soupape
Fusible: protège
Boite
l'installation contre
d'alimentation
les éventuelles Compresseur Le compresseur
( Fusible 16A Changement fusible et
surcharge électriques ne démarre Arrêt électrique n'est pas en 1 1 1 1
-2A contacteur
contacteur de pas marche
Contracteur de
puissance : établir le
puissance)
passage du courant
Nettoyer , vérifier les
Circulation Fuites
Faire circuler l'air Pertes de serrage et raccords,
Tuyauterie anormale de Corrosion 2 2 2 8
comprimé pression remplacer les joints si
l'air
Bouchée nécessaire

III.7. Digramme de diagnostic

En cas de dysfonctionnement d’un équipement, il faut rapidement identifier la
défaillance afin de minimiser les conséquences. Après avoir identifié le mode de défaillance,
on doit procéder à un diagnostic pour rechercher les solutions possibles. Ainsi, dans notre étude,
les modes de défaillance les plus récurrents sont : « défaut de température d’air », «
déclanchement de la protection thermique » et « débit d’air refoulé faible ». Nous proposons
ainsi les diagrammes de diagnostic correspondant à ces modes de défaillance afin de retrouver
la panne en cas de dysfonctionnement.

DÉFAUT DE TEMPÉRATURE D AIR
Oui
Vérifier le niveau d huile et
Manque d huile?
completer
Non Mauvais
Essai
Bon
Fin
Oui
Température ambiant Faire les ouverture ou canalisation
très élevée? ou évacuer l air chaud
Non
Mauvais
Essai
Bon
Fin
Oui
Circuit d huile Vérifier le circuit d huile et
obstrué? déboucher
Mauvais
Non
Essai
Bon
a fin

Oui
Débit d air trop
Vérifier le débit et relever
faible?
Non
Mauvais
Essai
Bon
Fin
Oui
La vanne
thermostatique Vérifier et nettoyer la vanne
est-elle bloquée?
Bon
Non Mauvais
Essai
Fin
Oui
Le ventilateur est-il Vérifier le fonctionnement du
arrêté? ventilateur et débloquer
Non Mauvais
Essai
Bon
Fin
Le système de Oui
Examiner le système de
refroidissement
refroidissement déboucher
est-il colmaté ?
Non Mauvais
Essai
Bon
CONSULTER UN EXPERT Fin

OU LE CONSTRUCTEUR
Figure 32: Diagramme de diagnostic défaut de température d’air

DÉCLANCHEMENT DE LA PROTECTION
THERMIQUE DU MOTEUR
La tension Oui
d alimentation est- Vérifier la tension et corriger
elle insuffisante?
Non Mauvais
Essai
Bon
Fin
Oui
Le moteur est-il Vérifier son branchement et la pression
surchargé? d air de refoulement et corriger
Non Mauvais
Essai
Bon
Fin
Oui
La protection est-
Vérifier la plage de réglage et corriger
elle déréglée?
Mauvais
Non
Essai
Fin
a

Roulements du Oui
Vérifier les roulements ou graissage si
moteur est-il
nécessaire et corriger
bloqué?
Non
Mauvais
Essai
Bon
Fin
Oui
Défaut
Vérifier l isolement et corriger
d isolement?
Non
Mauvais
Essai
CONSULTER UN EXPERT Fin

OU LE CONSTRUCTEUR
Figure 33: Diagramme de diagnostic déclenchement de la protection thermique

PRESSION DE REFOULEMENT FAIBLE
Oui
Le régulateur de pression
Régler le régulateur de pression
est-il mal réglé?
non Mauvais
Essai
Bon
Fin
Le débit demandé est-il Oui

Vérifier les consommations et les fuites
supérieur à celui
éventuelles et corriger
compresseur?
Non Mauvais Essai
Bon
Fin
Oui
Le clapet d aspiration est- Vérifier l électrovanne, le clapet et
il fermé? corriger
Non Mauvais
Essai
Bon
CONSULTER UN EXPERT
OU LE CONSTRUCTEUR Fin
Figure 34:Diagramme de diagnostic pression de refoulement trop faible

III.8. Plan de maintenance des compresseur GA 22+F ET GA 208

Suite aux études menées plus haut, afin d’améliorer le rendement du système et de
prolonger sa durée de vie, nous proposons le plan de maintenance suivant :
Tableau 14: Plan de maintenance préventive propose
Plan de maintenance préventive Machine : Compresseur GA 22+ et GA 208
Opération exécutable en N° gamme

Fréquence
fonctionnement Exécutant ou Observation
Opérations J M S A instruction
Vérifier le niveau d’huile du
compresseur Mécanicien X Contrôle
Contrôler la cartouche de filtre
d’air Mécanicien X 1 A l’arrêt
Nettoyer la cartouche de filtre d’air Mécanicien X 3 A l’arrêt
Remplacer la cartouche de filtre
d’air Mécanicien X 4 A l’arrêt
Changer la cartouche de filtre
d’huile Mécanicien X 2 A l’arrêt
Vérifier le clapet de retour d’huile Mécanicien X 4 A l’arrêt
Contrôler l’étanchéité des raccords Mécanicien X 3 A l’arrêt
Vérifier l’état des canalisations Mécanicien X 4 A l’arrêt
Contrôler le système de
refroidissement Mécanicien X 1 A l’arrêt
Contrôler la soupape de sécurité Mécanicien X 3 A l’arrêt
Graisser le palier du moteur Mécanicien X 3 A l’arrêt
Vérifier le clapet d’aspiration Mécanicien X 4 A l’arrêt
Vérifier l’état de l’accouplement Mécanicien X 4 A l’arrêt
Nettoyer le dispositif de commande Mécanicien X 2 A l’arrêt
Surveiller le bruit compresseur Mécanicien X 4 En marche
Vérifier le robinet de vidange Mécanicien X En marche
J= jour –M mensuel T = trimestrielle –S = semestrielle- A
Date : = annuelle

III.8.1. Les gammes de maintenances préventives

Tableau 15: Gamme de maintenance préventive ( N°1)
Gamme de maintenance préventive (N°1) Machine : compresseur GA 22+ et GA 208

Opération réalisée à l’arrêt Intervenant : technicien Equipe : maintenance
Consigne de sécurité : machine consignée électriquement
Fournitures
Temps Matériel à pièces de
Ordre Opération alloué employer rechange Observations
Contrôler la cartouche de filtre
1 d’air 10 min Visuel
2 Contrôler le système de 15 min Thermomètre
refroidissement
Date: Document source : plan de maintenance préventive Folio :

Tableau 16:Gamme de maintenance préventive (N°2)

Matériel Fournitures
Temps
Ordre Opération à pièces de Observations
alloué
employer rechange
01 * Changer la cartouche de 30 mn souffleur Air comprimé
02 filtre d’huile 10 mn
* Nettoyer le dispositif de
commande de
surveillance
Date: Document source: Plan de maintenance

folio:
préventive

Tableau 17: Gamme de maintenance préventive (N°3)

Fournitures
Temps Matériel à
Ordre Opération pièces de Observations
alloué employer
rechange
01 * Nettoyer le cartouche de 15 mn Visuel Joints L’air comprimé
02 filtre d’air 15 mn Visuel Changer en cas d’usure
03 * Contrôler l’étanchéité des 10 mn Pompe a Changer en cas d’usure
04 raccords 30 mn graisse Faire l’appoint si nécessaire huile ISO
* Contrôler la soupape de VG 68
sécurité
* Graisser les paliers du
moteur
folio:
préventive

Tableau 18:Gamme de maintenance préventive (N°4)

Matériel Fournitures
Temps
Ordre Opération à pièces de Observations
alloué
employer rechange
01 * Remplacer la cartouche de 15mn Clé Cartouche de Remplacement
02 filtre d’air 1h spéciale filtre d’air Changer en cas d’usure
03 * Vérifier le clapet de retour 30mn pour Boucher en cas de fuite d’air
04 d’huile 1h filtre Changer en cas d’usure
05 * Vérifier l’état des 15 mn Visuel Vérifier l’alignement
06 canalisations 10 mn Visuel Compresseur en marche à vide et en
* Vérifier le clapet Visuel marche
d’aspiration Visuel
* Vérifier l’état de
l’accouplement
* Surveiller le bruit
compresseur
folio:
préventive

III.9. P&ID pour le circuit de pneumatique de l’usine IBI S.A

III.9.1 Section de production d’air comprimé
P
finition
saponification
chaudière
P P
GA GA
208 22F

III.9.2. Section finition

III.9.3 P& ID section chaudière
Légende
source
Groupe FRL
Vanne manuelle

CONCLUSION GENERALE
Parvenu au terme ce travail, dont l’objectif était d’auditer le circuit pneumatique en vue
de proposé des plans de maintenance des installations de IBI S.A, nous avons obtenus des
résultats très satisfaisants. Dans l’optique d’élaborer un plan de maintenance préventive des
compresseur GA 22+ F et GA 208, nous avons utilisé les méthodes suivantes : une analyse
Fonctionnelle qui a permis de faire une décomposition structurelle de ce compresseur et de
ressortir ses différentes fonctions afin d’aboutir aux solutions technologiques mises en œuvre.
Nous avons par ailleurs identifié les modes de défaillances pouvant affecter les composants,
leurs causes ainsi que les effets qui en découlent. Le calcul de la criticité a été élaboré à partir
des fiches historiques de maintenance, dans le but de choisir le type de maintenance à appliquer
pour chaque système. Dans le même sillage, un diagramme de diagnostic des défauts constatés
a été établi, permettant ainsi de localiser les défauts en cas de dysfonctionnement. Les résultats
qui découlent de ces différentes méthodes ont permis d’élaborer un plan de maintenance
préventive qui définit de façon précise les actions suivantes : inspections, contrôles et visites.
Bien plus, dans l’optique de limiter les fuites d’air dans les lignes de distribution et d’éviter les
problèmes liés aux condensats, afin d’optimiser le rendement en air comprimé et de faciliter la
maintenance.
Pour cela, nous suggérons à l’entreprise de :
 Respecter le planning de la maintenance préventive ;

 Contrôler constamment les fuites d’air dans le circuit ;
 Lutter contre la corrosion sur les équipements de production ;

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
[1] ADEME, Air comprimé 2008 ; pages 5-9
[2] ADEME (2006), Régulation de l'air comprimé, Département industrie et Agriculture, pages
4-6, 17
[3] DJEUMAKO B. (2020), technologie fluidique support de cours, ENSAI, Université

de N’Gaoundéré ; pages 25-45
[4] DJEUMAKO B. (2020) Avaries, détection et diagnostic, support de cours, ENSAI,

Université de N’Gaoundéré ; Pages 23, 26-29, 40, 49-51
[5] NZIE WOLFGANG (2019), Concepts, organisation et méthode de la maintenance,

Support de Cours, ENSAI, Université de N’Gaoundéré ; pages 5-12
[6] ATLAS COPCO, Atlas Copco Manual, Atlas Copco Stockholm, 1978 ; pages 202-203-
405
[7] ATLAS COPCO, Guide de poche - Distribution d’air comprimé ; pages 12-38
[8] ALIOUNE NIANG (1995), "Diagnostic et optimisation du réseau d'air comprimé

des industries chimiques du Sénégal", Mémoire fin d’études Ingénieur, Université
CHEIKH ANTA DIOP, Ecole polytechnique de Thiès 68pages
[9] KWEKAM YONGA Cédric (2010) "Audit énergétique des installations et contribution à
l’optimisation des consommations", Mémoire fin d’études Ingénieur, Université de
N’Gaoundéré, ENSAI, 29 - 32 pages
[10] MOUHAMADOU DANLADI (2019) "Mise en place d’une centrale de traitement d’air
comprimé", Mémoire fin d’études DUT, Université de N’Gaoundéré, IUT, 10- 14 pages

Annexes
Annexe : 1
Photo : Compresseur ATLAS COPCO GA 208
Photo : compresseeur ATLAS COPCO GA 22+ F
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AUDIT DU CIRCUIT PNEUMATIQUE DE L’USINE IBI SA ET PROPOSITION D’UN PLAN DE

Je dédie ce modeste travail à :

REDIGE ET SOUTENU PAR : ABOUBAKARI SIDIKI I

Nos remerciements vont particulièrement à :

REDIGE ET SOUTENU PAR : ABOUBAKARI SIDIKI II

REDIGE ET SOUTENU PAR : ABOUBAKARI SIDIKI III

I.3. 3.1. La maintenance corrective .................................................................................... 26

REDIGE ET SOUTENU PAR : ABOUBAKARI SIDIKI IV

III.9. P&ID pour le circuit de pneumatique de l’usine IBI S.A............................................... 75

REDIGE ET SOUTENU PAR : ABOUBAKARI SIDIKI V

LISTES DES FIGURES

REDIGE ET SOUTENU PAR : ABOUBAKARI SIDIKI VI

LISTES DES TABLEAUX

REDIGE ET SOUTENU PAR : ABOUBAKARI SIDIKI VII

L’Ecole Nationale Supérieure des Sciences Agro-Industrielles (E.N.S.A.I.) est née de

Au cours de leur formation de trois ans, les élèves-Ingénieurs de l’ENSAI effectuent

REDIGE ET SOUTENU PAR : ABOUBAKARI SIDIKI VIII

CHAPITRE 0 : PRESENTATION DE L’ENTREPRISE

I.1. Historique de l’entreprise

International Business & Industries (IBI) est une industrie de transformation et

I.2- Présentation de l’entreprise

Tableau 1:Coordonnées de l’entreprise

raison sociale IBI S.A

REDIGE ET SOUTENU PAR : ABOUBAKARI SIDIKI IX

Effectif au moins de juillet 2019 189 personnels

I.3. Plan de localisation

Figure 1:Plan de location

 La direction Générale et Le personnel technique hors quart : 08h30-13h00 et 14h-16h30

 Les services de la production, de la maintenance et de l’entretien fonctionnent en quarts

REDIGE ET SOUTENU PAR : ABOUBAKARI SIDIKI X

I.5. Secteur d’activité

La structure IBI SA est une entreprise de transformation et de production du savon qui

I.6. Nombre de personnel

L’entreprise compte 189 personnels répartit comme suit

 Service maintenance : ingénieurs, techniciens ;

I.7. Organigramme de l’entreprise

REDIGE ET SOUTENU PAR : ABOUBAKARI SIDIKI XI

Figure 2: Organigramme de l’entreprise

REDIGE ET SOUTENU PAR : ABOUBAKARI SIDIKI XII

Mots clés : audit ; pneumatique ; maintenance ; circuit.

REDIGE ET SOUTENU PAR : ABOUBAKARI SIDIKI 1

Key words : audit ; pneumatics ; maintenance ; circuit.

REDIGE ET SOUTENU PAR : ABOUBAKARI SIDIKI 2

 La présentation du matériel de l’audit c'est-à-dire toutes les installations d’IBI ;

REDIGE ET SOUTENU PAR : ABOUBAKARI SIDIKI 3

CHAPITRE I : REVUE DE LA LITTERATURE

I.1. Généralités sur l’audit

I .1.1. Audit technique

Un audit technique vise à mieux connaître un patrimoine bâti (ensemble de machines)

REDIGE ET SOUTENU PAR : ABOUBAKARI SIDIKI 4

disciplines à savoir : l’électricité, l’électrotechnique, la mécanique, pneumatique, l’hydraulique,

I.1.2. Objectif du diagnostic technique

I.1.3. Description de la prestation de service

REDIGE ET SOUTENU PAR : ABOUBAKARI SIDIKI 5

La déontologie qui est le fondement de la profession ;

I.1.5. Planification d’audit

Proposition de programmes de travaux cohérents (adaptés aux caractéristiques propres de

REDIGE ET SOUTENU PAR : ABOUBAKARI SIDIKI 6

I.2. Généralités sur les compresseurs

I.2.2. Définition et caractéristiques d’un compresseur

Autrement dit, un compresseur mécanique est un organe mécanique destiné à augmenter

La figure 3 ci-dessous présente le schéma de principe le principe d’un compresseur.

REDIGE ET SOUTENU PAR : ABOUBAKARI SIDIKI 7