Bureau des méthodes et CNC

Haute école de la Province de Liège NEVEN Jean-Michel

Département bachelier en électromécanique

3ème bachelier Electomécanique

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 Table des matières
1. Isostatisme ......................................................................................................................................... 3
2. Transfert de cotes ............................................................................................................................ 28
3. Exigence du maximum de matière .................................................................................................. 34
4. Introduction aux calculs des tolérances géométriques. ................................................................... 37
5. Cotation fonctionnelle ..................................................................................................................... 43
6. Correction du rayon d'outil. ............................................................................................................. 49
7. Bibliographie. .................................................................................................................................. 51

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 1. Isostatisme

Le mouvement d’un solide dans l’espace peut se décrire

suivant la combinaison de 3 translations et de 3 rotations par
rapport à une base orthogonale. Ces 6 mouvements
représentent les 6 degrés de liberté du solide. Pour
immobiliser un solide dans l’espace, il suffit de supprimer
ces 6 degrés de liberté.
En fabrication, l’isostatisme, c’est l’étude de la suppression
des degrés de liberté d’un solide. Il est en effet préférable
que la pièce soit bien mise en place pendant les opérations
d’usinage.
Il ne faut pas confondre la mise en position (qui
correspond à l’isostatisme) et le maintien de la pièce par
un serrage.

Pour supprimer les degrés de liberté, il suffit d’utiliser une ou plusieurs liaisons qui s’opposent aux
mouvements.
On verra par la suite que sur une pièce prismatique on peut supprimer facilement les six degrés de
liberté. Donc on cherchera à réaliser une liaison encastrement entre la pièce et le porte pièce (attention
il s’agit de mise en position). Sur une pièce de révolution, on peut supprimer facilement cinq degrés de
liberté, le dernier correspond à la rotation suivant l’axe de révolution.
Donc on cherchera à réaliser une liaison pivot entre la pièce et le porte pièce (attention, il s’agit de mise
en position).

1.1. Mise en place du problème

Sur une série de pièce parallèpipédique, il faut percer un trou respectant les cotes A et B.

On positionne donc la pièce sur la machine par rapport aux surfaces de référence de la pièce, ici ce sont
les surfaces de départ des cotes A et B (en vert) ainsi que le plan inférieur de la pièce (avec la liaison
appui plan qui correspond au plan de la feuille).
Si on met en place une nouvelle pièce. Cette pièce n’est pas identique à la précédente, on va exagérer
ces défauts et regarder ce qu’il se passe. La position de la pièce par rapport aux surfaces de mise en
position peut varier de plusieurs façons, donc la mise en position n’est PAS UNIQUE. Ainsi la position
du trou usiné n’est pas unique, et on ne respectera pas les cotes A et B.

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Quelle mise en position permet d’avoir une mise en position de pièce UNIQUE.
La pièce est en liaison appui plan avec la feuille, donc on supprime 3 degrés de libertés (1 translation et
2 rotations)
ATTENTION, on ne doit pas supprimer plusieurs fois le même degré de liberté. Il reste 3 degrés de
liberté à éliminer. Un peu de réflexion nous amène à choisir la liaison ponctuelle et la liaison linéaire
rectiligne placée sur les surfaces de référence.

Il est donc possible de trouver des mises en position unique pour les pièces. Donc pour usinage sur des
séries de pièce, les surfaces réalisées sont positionnées de la même façon par rapport à leurs surfaces de
références.
On étudiera plus tard le choix des surfaces de référence. On va étudier pour le moment la mise en
position.

1.2. Liaisons utilisables

On va associer plusieurs liaisons simples pour supprimer les 6 degrés de liberté.

liaison Rotation supprimée Translation supprimée

ponctuelle 0 1
linéaire 1 1
Appui plan 2 1
Linéaire annulaire 0 2
Pivot glissant 2 2
Voici le tableau ci dessous présent les liaisons associées à des réalisations concrètes.

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On va étudier deux cas classiques: les pièces prismatiques et les pièces de révolution.

1.3. Règle d’isostatisme

On cherche à placer la liaison qui supprime le plus grand nombre de degré de liberté sur la plus grande
surface.
Les degrés de liberté ne sont supprimés qu’une seule fois. On ne peut donc pas mettre en place un
isostatisme avec 3 liaisons appui plan, cela enlèverait 3*3=9 degrés de liberté sur un total de 6
maximum.

1.4. Cas des pièces de révolution

Soit une pièce de diamètre D et de longueur L.
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On ne peut pas supprimer le degré de liberté correspondant à la rotation sur l’axe de révolution.
On doit donc supprimer 5 degrés de liberté. Il y a deux cas de figure, pour les pièces de type rondelle et
les pièces de type axe.

Centrage court : D > 1.5 L

Si D > 1.5 L, la pièce est de type rondelle.

L’isostatisme est du type centrage court.
La surface la plus importante est le plan
perpendiculaire à l’axe de révolution. Pour
éliminer le maximum de degré de liberté on lui
associe une liaison appui plan. Il reste (5-3=2)
degrés de liberté qui correspondent à 2
translations.
Pour éliminer les 2 degrés de liberté restant (2
translations), on utilise une liaison linéaire
annulaire sur la surface cylindrique.
Cet isostatisme permet une mise en position
unique, même pour une pièce aux formes
quelconques.

Centrage long : D < L < 10 D

Si D < L < 10 D, la pièce est de type axe.
L’isostatisme est du type centrage long.
La surface la plus importante est la surface
cylindrique.
Pour éliminer le maximum de degré de liberté
on lui associe une liaison pivot. Il reste (5-4=1)
degré de liberté qui correspond à 1
translations.
Pour éliminer la translation restante, on utilise
une liaison ponctuelle sur le plan
perpendiculaire à l’axe de révolution.

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 Attention aux erreurs
Ne pas appliquer un isostatisme de type
centrage court sur un ‘axe’. En effet vous
vous retrouverez avec seulement 3 degrés de
liberté supprimés. La surface du plan
perpendiculaire à l’axe de révolution étant
faible, la liaison appui plan peut être
modélisée par une liaison ponctuelle.
Ne pas appliquer un isostatisme de type
centrage long sur une ‘rondelle’. En effet
vous vous retrouverez avec seulement 3
degrés de liberté supprimés. La surface du
cylindre étant faible, la liaison pivot peut
être modélisée par une liaison linéaire
annulaire.
Si vous êtes en présence d’une pièce de
révolution longue et conique. Si D < L < 10
D alors, on peut appliquer l’isostatisme du
type centrage long.

Cas de pièces prismatique

Comme la pièce est composée de plans. On choisit de
supprimer un maximum de degré de liberté sur une surface
plane. On utilise la liaison appui plan qui supprime 3 degrés de
liberté. Il reste donc 6-3=3 degré de liberté : 2 translations et
une rotation.
Sur une autre surface perpendiculaire à l’appui plan précédent,
on peut enlever 2 degrés de liberté supplémentaire (1
translation et 1 rotation) : donc liaison linéaire rectiligne. Il
reste donc 3-2=1 degré de liberté (1 translation). Attention, la
‘ligne’ de la liaison rectiligne est parallèle à la surface de la
liaison appui plan.
Sur une surface perpendiculaire aux 2 précédentes, on place
une liaison ponctuelle.

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Ce qu’il ne faut pas faire :
Imaginons, que vous utilisez 3 liaisons appuis
plan pour la mise en position ce cette pièce.
Si la pièce est parallèpipédique, on ne voit pas
de problème. Les liaisons appuis plan sont en
contact avec les surfaces.

Si la pièce n’est pas parallèpipédique, là, il y

a un problème. En effet, tous les appuis ne
sont pas complètement en contact avec les
surfaces du prisme.

Voici ce que cela donne avec l’isostatisme associant appui plan + linéaire rectiligne +
ponctuel :
Toutes les liaisons sont bien en contact avec les surfaces de la pièce.

1.5. Symbolisation des points de départ d’usinage.

Le point de départ d'usinage, d'appui ou de serrage, désigne un des lieux de la pièce utilisé pour la
dégauchir, la fixer ou la localiser par rapport à une surface générée par un outil coupant. Par extension,
ce terme est appliqué au symbole le représentant.

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Un seul symbole de base pour représenter un point de départ ou d'appui : il constitue une référence
géométrique de cotation.
Si nécessaire il peut être projeté sous forme d'une surface quadrillée délimitée par un trait fin (cercle)

Principes d’utilisation
Le symbole de base indique l'élimination d'un
degré de liberté.
Chaque surface choisie reçoit autant de
symboles qu'elle doit éliminer de degrés de
liberté.
Un plan permet l'élimination de trois degrés de
liberté au plus.
Chaque pièce reçoit un maximum de six
symboles de base dont la disposition doit
satisfaire aux règles de l'isostatisme.

Il est recommandé :
de représenter les symboles dans les vues où
leurs positions sont les plus explicites;
de les affecter pour les repérer dans chaque
vue d'un indice de 1 à 6, disposé à côté du
segment de droite du symbole;
la position et le nombre des symboles de base
se déduisent de la cotation de fabrication.
Chaque surface concernée par la mise en
positions doit être à l'origine d'une cote de
fabrication.
de disposer les symboles suivant les directions
des cotes de fabrication;

Le nombre de normales sur chaque surface est fonction de la précision de la cote. Plus la cote est
précise, plus le nombre de normales est important.
Les normales de repérages doivent être le plus espacées possible afin d'assurer une meilleure
stabilité de la pièce durant l'usinage.

L'emplacement d'une normale de repérage est déterminé afin que le degré de liberté qu'elle
supprime ne soit pas déjà interdit par une autre normale.

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Ne jamais placer plus de six normales pour obtenir une mise en position isostatique.

Chaque symbole est construit à l'aide d'un certain nombre de symboles élémentaires additifs dont le
rôle est de préciser :
• la fonction de l'élément technologique,
• la nature du contact avec la surface,
• la nature de la surface de contact de la pièce (brute ou usinée),
• le type de technologie de l'élément.

Composition d’un symbole :

Position du symbole
Le symbole est placé du côté libre de matière, sa direction est normale à la surface.
En représentation projetée, le symbole est placé à l'intérieur du contour apparent de la surface.
Il peut être placé sur la surface spécifiée ou sur une ligne d'attache.
Prévoir la cotation (position et zone) de tous les symboles nécessitant une localisation déterminée non
explicitée par le dessin.

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Position du symbole
Le symbole est placé du côté libre de matière, sa direction est normale à la surface.
En représentation projetée, le symbole est placé à l'intérieur du contour apparent de la surface.
Il peut être placé sur la surface spécifiée ou sur une ligne d'attache.
Prévoir la cotation (position et zone) de tous les symboles nécessitant une localisation déterminée non
explicitée par le dessin.

Exemple

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1.6. Exercice

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 1.7. En pratique
Présentation du problème

Le dessin ci-dessous est un exemple qui peut être considéré comme le cas général.

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Mise en position théorique de la pièce :
– centrage dans le diamètre G
– ponctuelle dans le diamètre H

Données

IT de l’usinage de l’outillage : 0,02mm

Valeurs connues :

G = 30+0,050 H=20+0,10 Ep=100±0,2

Valeurs choisies
Diamètre du centreur : Ø C
Cmaxi=Gmini−0,01=30−0,01=29,99
Cmini=CMaxi−0,02=29,99−0,02=29,97

Entraxe centreur locating : Em

Em=100±0,01

Epaisseur du locating : e
𝐻 20
On choisit habituellement : 2 𝑒 = 2 = 2 = 10 → 𝑒 = 5

Valeurs calculées
Calcul du diamètre maximum du locating

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Jmini = RGmini + EPmini + amini – EmMaxi −RCMaxi

Pour Jmini = 0, calcul de amini

amini = EmMaxi + RCMaxi – Rgmini – Epmini

𝑅𝐿𝑀𝑎𝑥𝑖 = √102 − 0.205(2 ∗ 5 + 0.205)=9.8948 mm

DLMaxi= 9.8948*2= 19.7896 = 19.79
-> DL= 19.78±0.01mm

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 2. Transfert de cotes

2.1. Exercices:
Les quatre surfaces tracées en trait fort sont à usiner sur un même montage. Rechercher les cotes de
fabrication absolues par rapport aux appuis.

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Phase 1 :Face A et B
Phase 2 : Face C

Question : Quelle tolérance faut-il entre la face A et B puis A,C?

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Le dessin de phase montre que les alésages et sont usinés, la pièce étant en appui
plan sur la surface A. On obtient, pour l'alésage , une perpendicularité par rapport à la surface
A au lieu du parallélisme demandé entre les axes.

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33
 3. Exigence du maximum de matière
But : assurer l’assemblage à moindre coût.

Elle s’applique à un cylindre, à un groupe de cylindres ou à deux plans parallèles en vis-à-vis.

Le principe d’indépendance ne s’applique pas :

la tolérance géométrique dépend de la dimension réelle.

(On parle aussi de principe du maximum de matière, mais le terme exigence est préférable).

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Soit le plan partiel suivant, si l'arbre est mesuré à 13,965 et que la perpendicularité est mesurée à 0,02.
La pièce peut-elle être acceptée? Justifiez.

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 4. Introduction aux calculs des tolérances géométriques.

4.1. Mise en place du problème

Le système de contre-pointe fixe est composé de trois pièces tel que montré à la figure ci-dessous. Sur
le plan P de la pièce 1 est bloquée l'équerre 2 qui reçoit la pointe 3 dans son alésage. Les cotes
nominales d'encombrement sont données sur le dessin.

Données fonctionnelle :
L’analyse fonctionnelle ou l’aptitude à l’emploi exige que le sommet S de la pointe se situe à 50±0,05 du
plan P.
Quelles tolérances géométriques et avec quels intervalles de tolérance sont à appliquer aux pièces du
montage afin de satisfaire la condition dimensionnelle 50±0,05 ? Considérer toutes les surfaces planes
parfaitement planes et les cylindres sans aucun défaut.
Solution : La dispersion ou l’intervalle de tolérance de la cote fonctionnelle à satisfaire est 0,1mm.
Cette dispersion symétrique par rapport à la cote nominale est la somme :
Pièce 2 :
Dispersion 1 : de la dispersion de position (cote) de l’alésage par rapport à la base prenant appui sur la
face P. Cette position qui est dimensionnelle aura la cote nominale 50.
Dispersion 2 : de la dispersion de parallélisme de l’alésage par rapport au plan P ?

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Pièce 3 :
Dispersion 3 : de la dispersion de coaxialité du cône par rapport à l’arbre venant s’ajuster dans la pièce
2.
Pièce 2 et 3 :
Dispersion 4 : de la dispersion de l’ajustement entre les pièces 2 et 3. En effet si l’ajustement possède
du jeu, la cote fonctionnelle de 50 sera directement affectée.

En pratique, la dispersion 4 peut facilement être éliminée, en prévoyant un ajustement serré par
exemple.
Calcul des dispersions 1, 2 et 3.
La dispersion (Dp) de la cote fonctionnelle au point S est de 0.1 mm (50±0,05) ; elle doit être répartie
parmi les dispersions 1, 2 et 2 suivant l’équation :
0.1 = DP de position + DP de parallèlisme + DP de coaxialité

Il faut balancer les trois dispersions pour obtenir 0.1mm

Ce balancement est un choix qui est généralement facilité par l’expérience, surtout en fabrication.
Par exemple, dans ce cas-ci, la coaxialité peut être obtenue avec une faible tolérance tandis que
l’obtention du parallélisme est plus délicate à obtenir. Soit le choix suivant :
0.1= 0.03 + 0.06 + 0.01
Dispersion 1, de position

Cette dispersion de position est indépendante du parallélisme.

Dp au point S dù à la position sera donc égale à l’intervalle de tolérance IT de la cote nominale comme
le montre la figure. Cet intervalle de tolérance est situé symétriquement à la cote nominale tout comme
celui de la cote fonctionnelle 50±0,05.
Dispersion 2, de parallélisme

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Conformément à la définition des tolérances de parallélisme, l’axe de l’alésage doit se situer dans une
bande délimitée par deux parallèles distantes de tmax. L’axe peut donc prendre deux positions extrêmes
qui créent en S deux dispersions, Dp/2, égales et situées symétriquement à la ligne de la cote nominale.
Dp, la dispersion totale tolérée en S, due au parallélisme est égale à 0,06 donc Dp/2=0,03
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𝐷𝑝 𝑡𝑚𝑎𝑥 (70+ )
D’après les triangles semblables de la figure 2 = 2
= 2.83 tmax
30
Donc tmax = Dp/5.66 = 0.06/5.66 = 0.01
Tmax étant la tolérance de parallélisme à imposer à la pièce 2.
Dispersion 3, de coaxialité

Conformément à la définition des tolérances de coaxialité, l’axe du cône doit être compris dans un
cylindre de diamètre tmax centré sur l’axe de cylindre de référence. La figure montre que tmax est
directement Dp en point S due à la coaxialité. La tolérance de coaxialité est donc de 0.01 tel que
choisie et présentée auparavant.
Conclusion :
Il est certain qu’il n’y a pas une seule solution à ce problème vue qu’elle dépend d’un choix. La
solution retenue donne donc :
Pièce 2 = cote de position : 50±0.015
Tolérance de parallélisme : 0.01 sur 30 mm ou 0.035 sur 100mm

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Pièce 3 = tolérance de coaxialité = 0.01 mm

Rem : La cotation au maximum de matière qui fera l’objet du chapitre suivant (dans votre chevalier
page 96 à 101) présentera une autre approche pour le calcul des tolérances géométriques de
perpendicularité, de coaxialité, de positionnement et de symétrie.

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 5. Cotation fonctionnelle
Rappel:

A partir des trois chaînes de cotes relatives JA, JB, JC inscrire la cotation fonctionnelle correspondante
sur l'axe 1

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Cas particulier.

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Une cale réglable d’épaisseur XA est interposée entre la pièce 2 et le couvercle 3. Le jeu A4 est
maintenant considéré comme une cote fonctionnelle et XA devient le nouveau vecteur condition.
Calculer XA maxi et la cote A2 sachant que :

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 6. Correction du rayon d'outil.
Mise en évidence de la correction de rayon d’outil en fraisage:

Correction de rayon d’outil à gauche et à droite:

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Exercice:

1. Sur la pièce suivante, on désire réaliser un contournage extérieur en reprenant deux passes de 1
mm. Après la première passe, l’opérateur vérifie la cote de hauteur de la pièce et mesure une
valeur de 42.035 mm (or il visait le milieu de la tolérance 42,014)

Toute chose restant égale et en visant 40,014 l’opérateur risque fortement de rater sa pièce.

Sachant que :

• Le programme a été réalisé en correction de rayon d’outil G41

• L’outil T3 est une fraise de 16 mm
• La valeur du correcteur de diamètre d’outil D3 était de 16,02

Si vous étiez opérateur, afin de mettre toutes les chances de votre coté pour réussir la pièce, quelle
correction effectueriez-vous sur le correcteur D3 avant de faire la deuxième passe ?

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 2. Sur la pièce suivante, on désire réaliser un contournage intérieur en reprenant deux passes de
1mm. Après la première passe, l’opérateur vérifie la cote de largeur de la poche et mesure une
valeur de 37,95 mm

Sachant que :

• Le programme a été réalisé en correction de rayon d’outil G41

• L’outil T3 est une fraise de 10 mm
• La valeur du correcteur de diamètre d’outil D3 était de 10,02

Si vous étiez opérateur, afin de mettre toutes les chances de votre coté pour réussir la pièce, quelle
correction effectueriez-vous sur le correcteur D3 avant de faire la deuxième passe ?

7. Bibliographie.
Trottier L., Éléments de fabrication mécanique, 1999 Ecole de technologie supérieure Québec
Chevalier A., Guide du technicien en productique, Hachette Technique
Anselmetti B. Lecture des spécifications ISO de cotation, Iut de Cachan

Site web :
http://analyse-fabrication.univ-lille1.fr/co/001_MOG_web.html

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