Analyse D'huile Et Surveillance de L'état: Chapitre 16

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Chapitre 16
Analyse d'huile et surveillance de l'état
A. Toms et L. Toms
Résumé Les lubrifiants sont des composants essentiels et coûteux des systèmes de machines nécessitant
un échantillonnage, une analyse et une surveillance. La surveillance peut consister en des tests de
performance ou en une surveillance de l'état de l'huile. La connaissance des modes de défaillance critiques
du système est essentielle pour une surveillance rentable de l'huile et des machines. La contamination se
produit par l'eau, le carburant, le glycol, la saleté, la mauvaise huile, les particules métalliques, la suie, la
dégradation de l'huile et l'épuisement des additifs. Les méthodes de test d'huile comprennent la FTIR in situ
ou en laboratoire, le comptage électronique des particules, la mesure des métaux élémentaires, la fluorescence
des rayons X, la viscosité, la chromatographie en phase gazeuse, la détermination de l'eau et RULERR . Les
données de surveillance de l'état doivent être gérées par le stockage, l'analyse et l'interprétation. Les niveaux
d'état doivent être établis à partir de la base de données et faire l'objet de rapports pour des séries individuelles
et séquentielles d'échantillons en tant qu'indicateurs d'état.
16.1 Présentation
16.1.1 Test de surveillance des performances
Les lubrifiants pour machines sont des produits complexes et nécessitent une spécification, un
approvisionnement et une gestion du cycle de vie minutieux. Les produits pétroliers sont des composants de
machines coûteux qui nécessitent une surveillance et une maintenance corrective pour garantir leur fiabilité.
Des échantillonnages et des tests périodiques sont nécessaires pour obtenir la plus grande durée de vie utile
des lubrifiants en service. Par conséquent, une certaine forme de surveillance de routine de l'état des
lubrifiants fait partie de la plupart des programmes de maintenance des équipements. Une gestion efficace
de l'exploitation et de la maintenance de l'équipement nécessite une identification et un avertissement
précoces du déclenchement d'un mode de panne d'huile afin qu'une solution puisse être planifiée tout en
minimisant les interférences de production. La figure 16.1 illustre la relation entre le moment de la détection
des défauts et les coûts de maintenance [1].
En général, le coût de la maintenance augmente à mesure que le point de détection de défaut avance,
comme dans la Fig. 16.1. Le moindre coût se produit lorsque le problème est un défaut de fluide.
La détection précoce et la réparation de la source du défaut de fluide évitent les dommages aux machines et,
si elles sont découvertes suffisamment tôt, l'huile en service peut également être récupérée par filtrage ou
purification. En revanche, si on laisse le défaut fluide progresser, l'huile devient
RM Mortier et al. (eds.), Chimie et technologie des lubrifiants, 3e éd., DOI 459
10.1023/b105569_16, C Springer Science+Business Media BV 2010
460 A. Toms et L. Toms
Fig. 16.1 Changement de chaîne de coûts de détection de défauts, avec l'aimable autorisation de 'Lubrication & Fluid Power', avec l'aimable
autorisation de GasTOPS Ltd.
s'épuise et endommage les composants lavés à l'huile. À la fin du processus, les composants sont
endommagés jusqu'au point de défaillance de la machine, ce qui augmente considérablement le coût de
la réparation. Notez qu'il est important de corriger la cause première du mode de défaillance initial, sinon
le problème se reproduira. Les cas répétés de problèmes anormaux doivent être recherchés et des
solutions proposées pour remédier à la cause première et minimiser les coûts du cycle de vie de
l'équipement.
Pour la surveillance des lubrifiants en service, il existe deux approches générales pour l'analyse des
lubrifiants, soit les tests de performance, soit la surveillance de l'état de l'huile. Les essais de performance,
le sujet du chapitre suivant, comprennent une série de méthodes d'essai de performance développées
pour qualifier de nouveaux lubrifiants à utiliser dans des applications de machines spécifiques. Les tests
de performance des lubrifiants en service vérifient que le lubrifiant répond toujours aux spécifications et
convient à une utilisation continue jusqu'au prochain intervalle de test. Les tests de performance sont
généralement utilisés pour surveiller les huiles en service lorsqu'il y a :
– des intervalles prolongés entre les essais, comme dans les centrales nucléaires ; ou, – des
puisards relativement grands, par exemple supérieurs à 4 000 l.
Traditionnellement, les méthodes de test des propriétés (performances) des lubrifiants étaient utilisées
pour déterminer l'état du fluide en service. Diverses organisations industrielles ont normalisé un certain
nombre de méthodes d'essai physique à cette fin. L'utilisation des tests de propriétés des lubrifiants pour
la surveillance de l'état introduit plusieurs problèmes physiques et économiques :
– chaque propriété de l'huile a une méthode d'essai respective qui comprend la préparation d'un échantillon
individuel, une procédure analytique et ne fournit qu'une seule mesure paramétrique du lubrifiant.
16 Analyse de l'huile et surveillance de l'état 461
– un grand nombre des tests de propriétés physiques courants exposent l'analyste à des produits chimiques
dangereux qui entraînent également un ou plusieurs flux de déchets qui doivent être gérés.
– ces tests ont tendance à être laborieux et coûteux. – mais plus
important encore, les résultats des tests de propriétés des lubrifiants courants ne sont pas nécessairement
directement corrélés aux modes de défaillance des fluides. Ainsi, les résultats nécessitent une interprétation
manuelle avant que l'état du fluide ne soit déterminé. De plus, les résultats anormaux des propriétés du
lubrifiant ne se traduisent pas facilement en une cause profonde identifiable des anomalies.
La complexité, le temps et le coût de nombreux tests de propriétés des lubrifiants signifient que de
nombreux opérateurs d'équipement, en particulier ceux qui possèdent de grandes flottes, s'appuient sur une
évaluation partielle de l'état de l'huile basée sur seulement une ou deux propriétés de l'huile, par exemple,
la viscosité et l'indice de base pour les applications diesel. .
16.1.2 Surveillance de l'état
La surveillance de l'état nécessite la mesure des symptômes des différents modes de défaillance des fluides.
La fiabilité du système de fluide et d'équipement est, ou devrait être, l'objectif principal d'un programme
d'analyse d'huile en service. Les programmes modernes d'analyse d'huile intègrent des instruments de test
qui peuvent détecter et quantifier les symptômes individuels de tous les défauts d'huile qui entraînent une
perte fonctionnelle du fluide ou du composant dans la machinerie [2]. Les années 1990 ont introduit des
changements significatifs dans la manière dont les tests d'état et de contamination de l'huile sont effectués.
La spectroscopie infrarouge à transformée de Fourier (FTIR) a permis de surveiller rapidement plusieurs
paramètres de contamination et d'état du lubrifiant sans presque aucune formation de l'opérateur ni produits
chimiques dangereux [3– 8]. Cette avancée a été suivie par l'introduction de capteurs en ligne/en ligne.
Ces capteurs vont de la surveillance des métaux d'usure [9, 10], aux particules fines [11], à l'état et à la
contamination de l'huile [11, 12], en utilisant une variété de technologies de mesure. L'avènement de ces
technologies offre une grande variété de capacités. Il est important de noter que la surveillance de l'état est
guidée par une évaluation des symptômes du mode de défaillance, et non par une évaluation des propriétés
de l'huile ou d'autres paramètres. La compréhension des modes de défaillance des systèmes, des
symptômes et des moyens de leur mesure efficace est la clé du succès. Le but de ce chapitre est de discuter
de ces questions.
16.2 Modes de panne d'huile
16.2.1 Présentation
La connaissance des modes de défaillance critiques du système d'équipement est essentielle pour une
surveillance rentable de l'huile et des machines [13]. Aucun programme de surveillance des équipements ne
doit être établi sans une connaissance claire des modes de défaillance critiques, notamment :
– effets sur l'équipement et le processus, – symptômes,
au début, à miparcours et près du point final (défaillance), – intervalles et profil des données, de
l'événement de début jusqu'à la défaillance, – prévalence, fréquence et – coûts , en termes de
maintenance requise, d'opportunité de production perdue et de coût pour
remplacer le lubrifiant ou les composants de la machinerie.
Pour les huiles de lubrification des machines, les modes de défaillance sont bien connus et compris.
Ils sont généralement caractérisés comme liés à la contamination ou à la dégradation.
Les défauts de contamination se produisent lorsque l'huile est contaminée par des matériaux liquides ou solides
tels que de l'eau, du carburant, de l'antigel, des insolubles (suie), de la saleté ou des matériaux de processus.
Les défauts de dégradation se produisent au fur et à mesure que l'huile est utilisée dans sa durée de vie. Les
additifs d'huile se dégradent en fonction de la température de fonctionnement de l'huile, des contraintes mécaniques,
de l'âge et des contaminants. L'utilisation et l'âge de l'huile introduisent des sousproduits de dégradation de l'huile
et des additifs, notamment les produits d'oxydation, de nitration, de sulfatation et de dégradation de l'huile de base.
De plus, de nombreux contaminants de l'huile peuvent agir comme catalyseurs pour augmenter le taux de
dégradation de l'huile.
16.2.2 Contamination de l'eau
L'eau est de loin le contaminant le plus courant que l'on trouve dans les systèmes de lubrification des machines.
Par exemple, l'eau est à l'origine de 50 % des défaillances des paliers et des ensembles de puissance des moteurs
diesel des locomotives (tableau 16.1). La contamination de l'eau provoque :
– dégradation de certains lubrifiants, notamment les esters, – contact
métal sur métal et – en présence de catalyseurs métalliques, oxydation
de la base lubrifiante.
Il existe une relation directe entre la contamination de l'eau et la durée de vie utile des composants. Le tableau
16.2 montre la perte de durée de vie utile des roulements en fonction de la concentration d'eau [14]. L'eau pénètre
généralement dans un système d'huile à la suite d'une condensation due à une exposition environnementale, d'une
fuite de liquide de refroidissement due à une défaillance d'un composant ou d'une infiltration d'eau libre lors du
nettoyage de l'équipement.
Tableau 16.1 Vérification des problèmes de moteur de locomotive
Un problème majeur Fréquence Pourcentage du total (%)
Fuite de carburant 100 22,7
Fuite de liquide de refroidissement 220 50,0
Huile mauvaise/incorrecte 12 2,8
Infiltration de saleté 34 7,7
Roulements principaux 15 3,4
Roulements con 20 4,6
Assemblages de puissance 35 7,6
Tableau 16.2 Effet de la contamination de l'eau sur la durée de vie utile des roulements
Lubrifiant : SAE 20
Concentration en eau (ppm) Rapport de durée de vie des roulements
25 2,59
100 1,00
400 0,52
Avec l'aimable autorisation de ConocoPhillips
Le tableau 16.1 montre les modes de défaillance de contamination signalés pour les moteurs diesel ferroviaires à
vitesse moyenne [2]. À partir d'un parc de 1200 locomotives de grandes lignes, environ 320 modes de défaillance liés à la
contamination en moyenne sont détectés et corrigés chacun
année.
16.2.3 Dilution du carburant
La contamination du carburant est le deuxième contaminant le plus grave dans les huiles moteur. Dans certaines opérations
diesel, le carburant cause environ 20 % des pannes de moteur (tableau 16.1).
La contamination du carburant est généralement le résultat d'un ravitaillement excessif, d'injecteurs de carburant cassés
ou défectueux, de fuites de conduites de carburant à haute pression, de fuites d'échangeurs de chaleur huile / carburant, etc.
De graves fuites de carburant dans les moteurs diesel à vitesse moyenne entraînent une forte diminution de la viscosité
de l'huile, ce qui à son tour cause des dommages catastrophiques aux composants porteurs.
Par exemple, une expérience menée par l'Imperial Oil Co. dans son laboratoire d'essai de Sarnia, en Ontario, pour
l'industrie ferroviaire canadienne, a révélé l'étendue des dommages causés aux moteurs diesel des locomotives par la
dilution du carburant. Lors de l'essai d'un moteur d'essai à régime moyen Electromotive 645, une dilution de carburant de
10 % de l'huile moteur a éliminé en moyenne 27 % des segments de piston en poids en seulement 100 h de fonctionnement
[15].
16.2.4 Contamination au glycol
Pendant le fonctionnement des machines à basse température, une solution d'éthylène glycol et d'eau (antigel) est utilisée
pour la protection contre le gel du système de refroidissement et la rupture des composants. Le glycol, un composant de
l'antigel, est un solvant chimique et réagit avec le lubrifiant de base et le package d'additifs, épaississant l'huile et accélérant
la dégradation oxydative qui conduit à la formation de boues et de vernis. Des boues se forment dans les parties les plus
froides du moteur et du vernis sur les parties les plus chaudes.
16.2.5 Contamination par la saleté (sable)
Les systèmes de fluides à tolérance étroite tels que les roulements antifriction hydrauliques et humides nécessitent des
fluides ultrapropres pour éviter les dommages causés par les particules dures pénétrant dans les jeux entre les pièces de
travail. Particules insolubles dues à la pénétration de saleté et d'huile
augmentation de la dégradation avec l'utilisation de l'équipement. Ces matériaux provoquent
l'envasement, le gommage et l'abrasion des pièces de machinerie. Comme le montre la Fig. 16.2, il
existe une relation directe entre la propreté de l'huile et la durée de vie des composants [16]. Le
graphique montre la relation entre le temps moyen entre défaillances du système hydraulique (MTBF)
et la concentration et la distribution granulométrique des particules de saleté entrantes.
Les particules d'intérêt comprennent le sable dur, la saleté et les particules d'usure qui sont de la
même gamme de taille que les dégagements d'huile de la machine. Les débris sont généralement de
l'ordre de 2 à 10 μm. Ces tailles de particules causent la plupart des dommages et entraînent souvent
la défaillance des composants. Pour des performances et une fiabilité acceptables de l'huile, les
particules dans l'huile doivent être périodiquement mesurées, évaluées et, le cas échéant, éliminées
par filtration.
Fig. 16.2 28
Encrassement, en tant 24
que valeurs ISO 1171/4406 vs. 20
machine MTBF
16
ISO > 3 μm
12
> 5 μm
8
> 15 μm
4
0 100 1000 10 000 100 000

Heures MTBF
16.2.6 Mauvaise contamination de l'huile
L'un des problèmes les plus critiques et souvent négligés dans la surveillance de l'état de l'huile est
l'introduction d'un lubrifiant incorrect dans les systèmes de lubrification des machines.
Un ajout d'huile incorrect va de l'introduction de matières étrangères telles que le glycol ou différents
fluides de base à l'introduction d'huile similaire d'un type ou d'un grade de viscosité différent. Bien
qu'une huile incorrecte ne soit pas un mode de défaillance du lubrifiant en soi, elle peut être à l'origine
de véritables problèmes de lubrification.
L'utilisation de types d'huile non approuvés et non adaptés à l'application de la machinerie peut
entraîner une défaillance de la lubrification, une usure excessive et/ou de la corrosion. Le mélange de
types d'huile qui sont individuellement approuvés pour une utilisation spécifique, mais qui contiennent
des additifs avec des constituants chimiques différents, peut diminuer les performances de l'additif.
Dans les pires cas, les additifs peuvent réagir les uns avec les autres et précipiter, entraînant une
défaillance du lubrifiant, une usure excessive et/ou un colmatage/blocage du filtre.
16.2.7 Contamination par des particules métalliques
Les particules métalliques pénètrent dans le lubrifiant à la suite de la dégradation des surfaces
mouillées par l'huile due à une lubrification inefficace, à un travail mécanique, à l'abrasion,
érosion et/ou corrosion. Les particules métalliques provenant de la détérioration des surfaces des composants
sont généralement dures et augmentent le taux d'usure à mesure que leur concentration dans l'huile
augmente. De plus, la présence de particules d'usure initie une usure anormale des autres composants.
Certains métaux comme le cuivre peuvent agir comme catalyseurs d'oxydation et leur présence augmente
la vitesse de dégradation oxydative du lubrifiant. D'autres métaux tels que le zinc peuvent être corrosifs pour
les pièces de machines en argent telles que les roulements et les bagues. La détermination de la concentration
métallique de l'huile, du taux d'accumulation et des sources des métaux individuels est une partie importante
de l'analyse de l'huile.
16.2.8 Contamination par la suie
La contamination par la suie est un phénomène courant pour les huiles de moteur diesel en service. La suie
provient généralement du soufflage du segment de piston de la chambre de combustion ou de joints
défectueux. La contamination par la suie entraîne la formation de vernis et de boues et contient également
des particules de carbone dur qui augmentent l'usure des machines. Les additifs détergents et dispersants
fonctionnent pour nettoyer les surfaces des machines et maintenir les particules de suie en suspension,
maximisant ainsi l'efficacité du lubrifiant.
16.2.9 Dégradation de l'huile de pétrole
Dans les systèmes de lubrification, les composés organiques sont exposés à des températures élevées et à
des contraintes en présence d'oxygène et d'azote (air atmosphérique), entraînant la formation de composés
partiellement oxydés et nitrés. Il existe une grande variété de sousproduits de dégradation par oxydation
produits pendant le fonctionnement des machines et la composition et la distribution exactes de ces composés
sont complexes [17].
En raison des préoccupations environnementales concernant les émissions et du désir d'optimiser les
performances de combustion, un moteur à combustion correctement réglé génère moins de nitration que les
produits d'oxydation. Cependant, des produits de nitration se développeront dans un moteur mal réglé
généralement lorsqu'il y a une avance excessive de l'étincelle, pour les moteurs à essence, ou de l'injection
de carburant pour les moteurs diesel [18].
L'oxydation d'oligocomposés soufrés, d'additifs contenant du soufre ou de carburants à haute teneur en
soufre génère des sousproduits de sulfate acides. L'augmentation des sousproduits d'oxydation et de
sulfatation se traduit généralement par une augmentation de la viscosité et de l'acidité de l'huile. Au fil du
temps, ces sousproduits augmentent la production de vernis et de boues et dégradent considérablement les
performances de lubrification. Les sousproduits de sulfate s'échappent dans le système de lubrification autour
des segments de piston et des joints, s'accumulant avec le temps.
Les composés soufrés se trouvent généralement dans certaines huiles minérales et peuvent être ajoutés
au carburant pour servir d'antioxydants et de biocides pour le stockage et de lubrifiant pour le système
d'injection de carburant. Alors que les exigences environnementales et de transport ont fortement réduit les
niveaux de composés soufrés dans le carburant diesel commercial, ces composés peuvent encore être
trouvés dans certains carburants destinés à des applications hors route ou non commerciales.
16.2.10 Dégradation de l'huile d'ester de polyol
Les moteurs à turbine à gaz peuvent subir une défaillance des paliers en raison d'un manque de lubrifiant
dû au blocage du tube de récupération par de l'huile fortement « cokéfiée ». L'huile présente généralement
un aspect noirci et une odeur de brûlé. Cette forme de dégradation des lubrifiants à base d'ester de polyol
est due à une chaleur excessive [19]. Un excès ou une contamination par l'eau provoquent également la
dégradation de l'huile de base d'ester. Les sousproduits de dégradation typiques de la dégradation des
esters sont une combinaison d'alcools et d'acides organiques.
16.2.11 Épuisement des additifs
La plupart des mélanges de lubrifiants contiennent une variété d'additifs pour améliorer les performances
de lubrification pour des applications de machines spécifiques. Au fur et à mesure que l'huile vieillit dans
une machine ou est exposée à divers contaminants, les additifs respectifs sont consommés (Fig. 16.3).
Par exemple, les antioxydants servent à retarder le processus de dégradation. Cependant, à mesure que
l'additif s'épuise, le taux d'oxydation augmente rapidement jusqu'à ce que le lubrifiant ne soit plus complet.
se produit.
Fig. 16.3 Stabilité oxydative vs
appauvrissement additif
Dans les lubrifiants diesel, la réserve alcaline neutralise divers sousproduits d'oxydation de la
combustion. Cependant, à mesure que la réserve alcaline est consommée, la génération de sousproduits
augmente. Notez que les détergents surbasés ne neutralisent pas complètement les acides faibles et
permettent ainsi aux sousproduits acides d'augmenter sans perte proportionnelle de l'indice de base, BN
[20]. La détermination de l'état de l'huile en fonction de la réserve alcaline restante, BN, seule n'est pas
recommandée.
16.3 Méthodes de test d'huile
16.3.1 Introduction aux méthodes de test d'huile
Ces dernières années, les instruments et capteurs de surveillance de l'état de l'huile disponibles se sont
considérablement développés et sont continuellement mis à niveau et simplifiés. Les exigences d'un
programme efficace de surveillance de l'état des fluides ont été essentiellement réduites à un ensemble
de trois tests primaires, augmentés si nécessaire pour générer des
Diagnostique. Les principales méthodes de test d'huile ont été sélectionnées pour détecter, mesurer et
analyser les symptômes pertinents des modes de défaillance d'huile les plus critiques. Ces tests se
répartissent généralement en deux catégories :
– tests pour surveiller les modes de défaillance induits par la contamination tels que l'eau, la saleté, le
carburant, les insolubles (suie), le glycol (antigel) et tout autre contaminant de procédé pouvant avoir un
impact sur la propreté du fluide, – tests pour surveiller les modes de défaillance induits par la dégradation
de l'huile causés par l' huile utilisation, température et âge.
Les tests utilisés pour mesurer ces contaminants et les sousproduits de dégradation comprennent la
spectroscopie infrarouge (IR), le comptage électronique de particules (PC), le titrage Karl Fischer (KFT), la
spectroscopie d'émission atomique (AES) et la spectroscopie de fluorescence X (XRF). Ces méthodes sont
disponibles sous la forme d'instruments de paillasse hors ligne ou en ligne et de capteurs en ligne/en ligne.
La plupart des instruments hors ligne sont automatisés pour fournir plusieurs centaines d'analyses par jour
par un seul technicien. Les instruments et capteurs en ligne permettent des résultats immédiats et des
capacités de diagnostic. Des capteurs en ligne peuvent être intégrés dans les systèmes de contrôle des
machines pour fournir une capacité de surveillance en temps réel.
En général, toutes les technologies de mesure des fluides doivent utiliser des méthodes d'analyse
efficaces, effectuées à des intervalles appropriés, qu'elles soient échantillonnées ou en ligne. Cependant,
qu'estce qui est efficace ? Il existe de nombreuses techniques différentes de surveillance des équipements
et la plupart peuvent être justifiées par une raison technique ou une autre. Il n'est pas toujours clair quelle
technique est la plus efficace ou la plus économique. Toutes les techniques disponibles ne fournissent pas
non plus d'indications fiables ou précoces des modes de défaillance critiques pertinents. Pour être efficaces,
les instruments de surveillance ou capteurs doivent indiquer les modes de défaillance critiques. Enfin, le
coût d'utilisation d'une technique particulière doit être pris en compte. Si les symptômes pertinents du mode
de défaillance critique ne sont pas correctement mesurés et orientés, le coût (inférieur) de l'instrument ou
de la méthode devient discutable.
Les soussections suivantes de ce chapitre sont destinées à fournir un aperçu général de certaines des
méthodes d'essai courantes utilisées pour déterminer l'état du lubrifiant ainsi que la présence et le degré
de contaminants courants. Il est important de se rappeler qu'il n'y a que quelques modes de défaillance liés
à l'huile qui sont critiques pour la fiabilité opérationnelle des machines et ces quelques symptômes ne
nécessitent que quelquesuns des tests de fluide disponibles.
16.3.2 Spectroscopie infrarouge (IR)
Le type et la concentration des molécules de nombreux matériaux peuvent être déterminés par leur réaction
à la stimulation par l'énergie infrarouge. La spectroscopie IR mesure l'absorbance de l'énergie lumineuse à
des longueurs d'onde spécifiques pour identifier et déterminer la concentration de molécules spécifiques.
Lorsque la fréquence d'une source IR est la même que la fréquence de vibration naturelle d'une molécule,
l'énergie IR incidente est absorbée par la molécule, ce qui augmente l'amplitude de sa vibration.
L'augmentation des vibrations qui en résulte peut se manifester par des étirements, des ciseaux, des
agitations,
basculement ou torsion des liaisons moléculaires. Une conséquence naturelle de ces processus est
que l'énergie IR est perdue (absorbée) à des longueurs d'onde spécifiques, et ce phénomène peut
être utilisé pour déterminer la structure moléculaire et la concentration. La norme ASTM E2412
traite de l'analyse infrarouge des fluides lubrifiants usagés [21].
Spectroscopie infrarouge dispersive : le spectromètre infrarouge dispersif intègre généralement
une source infrarouge à large bande, une cellule d'échantillonnage, un réseau de diffraction et un
ou plusieurs détecteurs infrarouges. Les instruments IR dispersifs peuvent fournir des mesures
simultanées ou séquentielles. Respectivement, l'instrument peut avoir un réseau fixe et de nombreux
détecteurs, ou un réseau mobile et un seul détecteur. Dans certains cas, le réseau peut être
remplacé par un ou plusieurs filtres optiques pour résoudre les longueurs d'onde souhaitées. Une
cellule de référence et l'optique associée pour effectuer une analyse différentielle simultanée sont
également incorporées pour améliorer la sensibilité ou la fiabilité de la mesure.
Les IR dispersifs sont disponibles sous forme d'instruments de table ou de capteurs en ligne.
Les systèmes de capteurs en ligne sont généralement des versions hautement miniaturisées et
simplifiées des instruments de paillasse. Un système de capteur typique utilisera l'une des
configurations suivantes :
– une conception de spectromètre dispersif traditionnel qui intègre une source à l'état solide, un
réseau de diffraction fixe et plusieurs détecteurs IR. L'étalonnage est réalisé par un contrôle
électronique sur les circuits de source et de détection. De plus, la cellule d'échantillon peut être
déplacée périodiquement hors de sa position pour émuler l'action de la cellule de référence.
– une conception dispersive émulée qui utilise des filtres passebande plutôt qu'un réseau pour
résoudre les longueurs d'onde détectées. Ces capteurs sont généralement construits en
incorporant une ou plusieurs sources, des filtres de bande passante spécifiques et un ou plusieurs détecteurs.
Ces capteurs peuvent mesurer un ou plusieurs paramètres d'analyse d'huile en fonction du
nombre et de la bande passante des filtres installés. L'étalonnage est également accom
par commande électronique des circuits de source et/ou de détection.
Les capteurs en ligne sont conçus pour être installés en ligne sur des réservoirs de machines
en fonctionnement utilisant un circuit de fluide à débit partiel. L'huile est purgée du système d'huile
principal à travers le capteur et renvoyée au réservoir ou un circuit de fluide dédié à «boucle rénale»
est fourni. Un filtre est généralement placé devant le capteur pour éviter que les grosses particules
(saleté et métaux) n'endommagent la cellule de transmission intégrée au capteur.
Le capteur de condition d'huile, illustré à la Fig. 16.4, est un exemple d'une version miniaturisée
d'un spectromètre infrarouge qui comprend une source IR, une cellule de transmission pour le
passage de l'huile, un moyen de différencier les zones spectrales d'intérêt, un système de détection,
conditionnement du signal et électronique d'interprétation des données. Ce capteur est un exemple
de surveillance en ligne de l'huile de lubrification développé dans le cadre d'un projet soutenu par la
Commission européenne [22]. Le capteur est à semiconducteurs et robuste pour résister aux
températures de fonctionnement des fluides des machines et aux vibrations normalement
rencontrées dans les environnements de fonctionnement des machines.
La surveillance autonome et en temps réel des fluides élimine le besoin d'échantillonnage et
d'analyse en laboratoire à distance, fournissant ainsi des données opportunes à des coûts réduits.
Des capteurs IR sont déjà en service dans l'armée américaine [23]. Les capteurs illustrés à la Fig.
16.5 sont un capteur de métaux ferreux/non ferreux, un spectromètre IR dispersif miniaturisé
Fig. 16.4 Concept de capteur infrarouge
Fig. 16.5 Capteur IR et métal sur l'USS Ramage DDG61
et un viscosimètre. Le capteur IR utilise une cellule de transmission, une source infrarouge à large
bande, un réseau de diffraction, plusieurs filtres IR et des détecteurs électroniques pour chaque
paramètre mesuré. Le capteur peut être configuré pour déterminer l'acidité de l'huile, la teneur en eau,
la dégradation thermooxydante, la dilution carburant/liquide de refroidissement, la charge de suie et
l'épuisement des additifs.
Spectroscopie infrarouge à transformée de Fourier (FTIR) : avec l'introduction des spectromètres
FTIR commerciaux, l'application de l'analyse d'huile par IR est devenue relativement courante pour les
laboratoires d'analyse d'huile de production. Les techniques d'analyse de données infrarouges
mathématiquement intensives qui étaient difficiles ou impossibles à réaliser sur les systèmes IR
antérieurs sont devenues faciles sur ces systèmes. De plus, des techniques de mesure d'analyse
quantitative telles que la hauteur de pic, la surface de pic, les lignes de base locales et des méthodes
matricielles plus sophistiquées pourraient être facilement utilisées dans l'analyse, et l'automatisation de
l'analyse des lubrifiants est devenue commercialement viable.
Le FTIR utilise un faisceau infrarouge large bande de faible puissance qui est converti en
un motif uniforme d'interférences constructives et destructives par un interféromètre de
Michelson. Le motif d'interférence est ensuite passé à travers l'échantillon d'huile, où il est
modifié par les bandes d'absorbance caractéristiques des diverses molécules d'huile et de
contaminants. Le motif d'interférence entre finalement dans un détecteur où il est converti en
un signal électronique à fréquence audio. Le signal audio est converti en données individuelles
de longueur d'onde et d'amplitude par un programme logiciel de transformée de Fourier rapide
(FFT). Un faisceau laser de référence à longueur d'onde unique contrôle la largeur de bande
spectrale et la résolution de mesure. Le faisceau laser passe à travers l'interféromètre vers un
détecteur. Le signal d'onde sinusoïdale détecté par le laser détermine la position et la vitesse
précises du miroir mobile, données qui sont utilisées pour établir la bande passante du
spectromètre et les critères de résolution.
Introduction à l'échantillon IR : La technique d'échantillonnage à réflexion horizontale totale
atténuée (HATR) offre une solution d'analyse rapide et simple. Cependant, le faible débit
infrarouge d'une cellule HATR, couplé à sa très courte longueur de trajet effectif, environ un
micron, rend le HATR inadapté à certains types de lubrifiants. La cellule de transmission à trajet
optique de 100 μm (0,1 mm) est plus polyvalente car elle fournit un débit infrarouge élevé pour
une large gamme de lubrifiants tout en amplifiant les bandes d'huile de base "hors échelle". De
plus, la longueur du trajet de la cellule peut être facilement surveillée à partir du motif de frange
généré par la cellule vide. La résistance aux contaminants polaires, tels que l'eau, les alcools
et les glycols, est facilement surmontée avec des matériaux de fenêtre insolubles dans l'eau
tels que le séléniure de zinc, ZnSe, des cellules qui sont également résistantes aux problèmes
d'échange d'ions des huiles usées fortement « nitrées ».
Comme l'indiquent les spectres de la Fig. 16.6, une cellule HATR entraîne une perte de
sensibilité du signal d'environ un facteur 20 par rapport à une cellule de transmission de 100
μm. Cette perte de signal entrave l'analyse des lubrifiants pétroliers et empêche l'analyse des
esters synthétiques.
Fig. 16.6 HATR par rapport aux spectres des cellules de transmission
Les données obtenues à l'aide d'une cellule HATR ne peuvent pas être utilisées pour des analyses de tendance avec des
données provenant d'une cellule de transmission de 100 μm et vice versa.
Analyse IR des huiles en service : la clé d'une mise en œuvre réussie de l'analyse IR pour la
surveillance de l'état est la sélection des zones appropriées à mesurer et des points de référence
pour chaque indicateur d'état de l'huile pour chaque type de lubrifiant. Aire intégrée, comme aire
sous la courbe, les mesures sont généralement choisies plutôt que les mesures de hauteur de pic
pour améliorer la répétabilité des données. Les mesures doivent tenir compte du potentiel de
décalages de la ligne de base dus à des modifications de l'état ou de la contamination du lubrifiant,
par exemple des décalages de la ligne de base, du spectre, dus à la charge de suie d'une huile
moteur. Sinon, les résultats peuvent être masqués ou sembler améliorés. Les méthodes d'analyse
quantitative infrarouge modernes utilisent des points de référence locaux pour éliminer les effets des
décalages spectraux. Les composés organiques individuels de l'échantillon, par exemple le stock de
base, les additifs et les propriétés des contaminants, sont quantifiés en mesurant l'absorbance à
leurs longueurs d'onde respectives et en générant des indicateurs scalaires représentatifs, sous
forme de valeurs d'absorbance, pour chaque point de données. L'utilisation de méthodes d'analyse
d'huile spécifiques pour fournir automatiquement des données paramétriques pour chacun des
modes de défaillance d'huile courants élimine la nécessité d'une analyse spectrale manuelle par un spectroscopiste e
Les spectres IR des lubrifiants de machines les plus courants sont illustrés à la Fig. 16.7.
Comme on peut le voir, les fluides de pétrole, d'ester de polyol et d'ester de phosphate ont des
spectres différents. De plus, les huiles de pétrole sont décomposées en huiles détergentes (carter)
et non détergentes (paliers et engrenages), qui présentent des réponses différentes à l'analyse IR.
Ainsi, les analyseurs et capteurs d'huile IR modernes utiliseront plusieurs méthodes d'analyse pour
couvrir toutes les mesures d'huile requises pour les types de lubrifiants rencontrés.
Fig. 16.7 Exemple de spectres infrarouges pour les types d'huile courants
L'eau dans les huiles pour moteurs à essence : L'eau est un absorbeur d'infrarouge très puissant
et peutêtre le plus facile à détecter. Les vibrations d'étirement O– H liées à l'hydrogène (symétriques
et asymétriques) de l'eau liquide se retrouvent dans la plage de 3600 à 3150 cm– 1 dans les lubrifiants
à base de pétrole. Comme il existe peu de composés trouvés dans les huiles à base de pétrole qui
absorbent une quantité importante d'énergie dans cette région, une ligne de base très générale
sur la plage de 4000 à 2000 cm– 1 corrigera les interférences les plus courantes telles que la suie, les
insolubles, la charge de saleté, à moins que la charge ne devienne si excessive que la quantité d'énergie
infrarouge passant à travers l'échantillon tombe à près de zéro. Il faut comprendre que toute charge de
contaminant de cette ampleur est bien audelà de la plage de fonctionnement normal de l'équipement et
cela seul condamnera l'huile.
La figure 16.8 illustre clairement la réponse IR incrémentielle de l'eau pour les huiles moteur à base de
pétrole.
Fig. 16.8 Réponse IR à la contamination par l'eau dans les huiles moteur
Eau dans les huiles d'ester de polyol : La zone hydroxyle traditionnelle à liaison hydrogène, 3600– 3150
cm– 1, n'a pas réussi à mesurer la teneur en eau dans les esters de polyol, synthétiques, lubrifiants. Les
spectres des échantillons d'esters de polyol préparés indiquent deux pics, à 3640 et 3550 cm– 1,
correspondant à des augmentations de la contamination de l'eau (Fig. 16.9).
La région de 3 700 à 3 595 cm– 1 correspond à un hydroxyle libre, c'estàdire sans liaison hydrogène,
et la région de 3 595 à 3 500 cm– 1 correspond à un seul groupe hydroxyle en pont. Ces zones ne sont pas
inattendues, compte tenu des structures encombrées des huiles d'ester de polyol. Pour corriger le décalage
et l'inclinaison de la ligne de base à partir d'autres composants dans les échantillons d'huiles usées, un
minimum de ligne de base gauche est pris dans la plage 4000– 3680 cm– 1 et un minimum de ligne de base
droite dans la région 2200– 1800 cm– 1 . Seule la région de 3700 à 3595 cm– 1 est utilisée pour les mesures
de contamination de l'eau. Notez que dans les spectres FTIR illustrés à la Fig. 16.10, le pétrole, Mil
PRF2104/NATO O1236, et le synthétique, MilPRF23699/NATO O156, les lubrifiants sont contaminés
par le même quantité d'eau.
L'eau dans les huiles de turbines à vapeur de pétrole : comme auparavant, lorsqu'il a été observé que
l'eau réagissait différemment dans les huiles de pétrole fortement détergentes/dispersantes par rapport aux
huiles synthétiques d'ester de polyol, l'eau montre également une réponse IR différente dans les lubrifiants
et les huiles hydrauliques contenant des additifs émulsifiants. La réponse est caractérisée par une constante
Fig. 16.9 Réponse IR à la contamination par l'eau de l'huile de turbine en ester de polyol
Fig. 16.10 Contamination par l'eau de 1 000 ppm (0,1 %) dans les lubrifiants à base de pétrole et d'ester de polyol
décalage de référence lié à la quantité de contamination de l'eau (Fig. 16.11).
Le décalage de la ligne de base dû à l'eau peut être différencié du décalage de la ligne de base dû aux
particules de suie, car la contamination par la suie entraîne un décalage et une inclinaison. De plus, une
confusion entre les deux est peu probable, car la suie n'est pas un contaminant habituellement présent dans
les lubrifiants des turbines à vapeur.
Fig. 16.11 Réponse IR à la contamination par l'eau d'une huile de turbine à vapeur
L'eau contenue dans ces huiles est mesurée sur la plage de longueurs d'onde de 3 400 à 3 250 cm– 1
sans aucune correction de ligne de base appliquée. Cette plage montre une sensibilité à la fois au décalage
de la ligne de base dû à de faibles niveaux de contamination par l'eau et à la caractéristique de réponse à
l'étirement OH lié à l'hydrogène pour des niveaux plus élevés de contamination par l'eau dans ces huiles.
La réponse IR pour cette classe de lubrifiants est insuffisante pour déterminer de faibles niveaux de
contamination par l'eau. Le titrage Karl Fischer est recommandé pour la détermination de l'eau de bas
niveau pour les turbines pétrolières et les huiles hydrauliques.
Essence dans les huiles moteur : Une bande à 750 cm– 1 identifie la contamination de l'essence. Le
groupe fonctionnel le plus probable produisant une absorbance significative dans cette région est une
flexion hors du plan de quatre hydrogènes adjacents dans un cycle aromatique orthosubstitué. Alors
qu'une seule bande FTIR est insuffisante pour identifier un composé exact, l'orthoxylène est un composant
courant dans l'essence mélangée. Bien qu'il existe une méthode d'essai ASTM, D5580, pour la
détermination de divers composés aromatiques dans les conduites d'essence, y compris l'orthoxylène, le
but d'une méthode de surveillance de l'état n'est pas de déterminer ou de "rétroconcevoir" la composition
du lubrifiant ou du carburant, mais de surveiller rapidement le potentiel contamination.
Les points de base sont pris comme minima entre 780 et 760 cm– 1 (gauche) et entre 750 et 730 cm– 1

(droite), et la surface est mesurée sur la région 755– 745 cm– 1.
Diesel et carburéacteur dans les huiles moteur : Le carburant diesel se compose de composés,
d'additifs et de reformats différents de ceux de l'essence. Les bandes repères typiques des lubrifiants
contaminés par du gazole se situent autour de 810, 767, 740 et 700 cm– 1. Le pic d'absorbance à 810 cm–
1 est généralement le plus fort et est souvent la seule région utilisée (Fig. 16.12). Ce pic est typique de la
flexion hors plan de deux hydrogènes adjacents dans un cycle aromatique substitué en para. Comme les
marqueurs de carburant diesel sont également étroits, des bandes spécifiques, des lignes de base
restreintes sont également utilisées. Les points de référence pour le pic de 810 cm– 1 sont pris comme les
minima entre 835 et 825 cm– 1 (à gauche) et entre 805 et 795 cm– 1 (à droite). La surface est mesurée sur
la plage de 815– 805 cm– 1.
Le carburéacteur est similaire au carburant diesel et a une large gamme de compositions et de niveaux
de reformat. Il existe une variété de carburéacteurs militaires et commerciaux et les
Fig. 16.12 Zones d'intérêt pour la mesure de la contamination du carburant diesel
le carburant spécifique utilisé peut être déterminé davantage par la disponibilité locale que par des
exigences de formulation spécifiques. Bien que les carburéacteurs puissent varier en composition, ils
présentent généralement la même réponse infrarouge que le carburant diesel dans un lubrifiant contaminé.
Pour cette raison, la méthode diesel décrite cidessus est également utilisée pour les carburéacteurs JP5 et JP8.
Il est important de noter que certains carburants diesel et carburéacteurs ont été formulés avec peu ou
pas de contenu aromatique. Ces carburants n'ont pas la bande de marqueur de 810 cm– 1 discutée ci
dessus et des régions IR alternatives ou des méthodes d'essai alternatives doivent être utilisées pour la
mesure du carburant.
Contamination du liquide de refroidissement dans les huiles moteur : Le liquide de refroidissement du
moteur est généralement un mélange d'eau et d'éthylène glycol ou d'eau et d'inhibiteurs de corrosion. Les
bandes d'absorbance les plus fortes des glycols peuvent se produire dans la région d'étirement O – H. L'eau
absorbe également dans cette région. L'absorbance la plus forte et distinctive dans les glycols provient du
doublet d'étirement C– O, situé autour de 1080 cm– 1 et 1040 cm– 1. Alors que le modèle d'absorbance (ou
les bandes) du glycol dans cette région est très distinctif, d'autres composés provenant à la fois des additifs
et des contaminants peuvent contribuer à l'intensité de l'absorbance dans cette zone. Pour éviter les
contributions d'autres composés, la zone caractéristique de la bande de glycol est mesurée sur la région de
1100– 1020 cm– 1, avec deux minima pris comme points de correction de base. Le point de référence gauche
est considéré comme le minimum sur la région de 1130– 1100 cm– 1 et le point de référence droit sur la
région de 1030– 1010 cm– 1. La figure 16.13 montre trois échantillons représentatifs de lubrifiants moteur en
service, un sans contamination significative du liquide de refroidissement en tant qu'huile neuve, un second
avec une certaine contamination par l'eau et le glycol et un troisième avec une contamination sévère par
l'eau et le glycol, 50/50.
Contamination par la suie dans les huiles moteur : la suie est mesurée par l'analyse de l'inclinaison de
la ligne de base à 2 000 cm– 1. La figure 16.14 montre la réponse spectrale IR variable comme une
séquence consécutive de concentrations de suie faibles, intermédiaires et élevées. Notez que l'inclinaison
de la ligne de base due à la charge de suie affectera tout autre paramètre mesuré comme une hauteur de
pic à partir de la ligne d'absorbance minimale, c'estàdire 0 Abs. De plus, il a été observé que de fortes
concentrations d'eau interfèrent avec la mesure de la suie en poussant
Fig. 16.13 Spectres infrarouges du glycol dans l'huile moteur
la zone de mesure de la suie plus élevée. Cependant, l'interférence ne devient
significative que lorsque le niveau d'eau est de l'ordre de 40 000 à 50 000 ppm, 4 à 5 %.
Ce niveau d'eau condamnerait normalement le lubrifiant comme impropre à l'usage,
quelle que soit la charge en suie. Cependant, des niveaux encore plus élevés de
contamination par l'eau ne sont pas rares dans les lubrifiants pour moteurs d'Europe du
Nord en hiver à la suite de courts trajets répétés.
Fig. 16.14 Spectres infrarouges de la charge de suie dans l'huile moteur
Oxydation des huiles de pétrole : L'analyse IR détermine le niveau d'oxydation des
produits dans les lubrifiants pétroliers par une réponse générale dans la région carbonyle
(Fig. 16.15). La zone infrarouge est mesurée sur la plage de 1800– 1670 cm– 1 avec
deux minima pris comme points de correction de base. La ligne de base gauche, côté
nombre d'onde élevé, est prise comme minimum sur la région de 2200– 2000 cm– 1 et une droite
ligne de base, côté faible nombre d'onde, sur la région de 600– 550 cm– 1. Cette définition de

base corrige tout décalage et toute inclinaison dus à la suie et aux particules. Peu de
composés trouvés dans les lubrifiants pétroliers neufs et usagés ont une absorption
significative dans ces zones de référence. Cependant, certains additifs ont des capacités
d'absorption mineures dans cette région et contribueront à l'intensité globale [21].
Fig. 16.15 Zones d'intérêt pour les sousproduits d'oxydation dans l'huile de pétrole
Nitration des huiles de pétrole : les sousproduits de la nitration peuvent être surveillés
en mesurant la zone d'absorbance à partir de l' étendue symétrique et asymétrique de NO2
sur la plage de 1 650 à 1 600 cm– 1 (Fig. 16.16). La mesure de nitration utilise la même ligne
de base générale que la mesure d'oxydation.
Sulfatation des huiles de pétrole : les sousproduits de sulfate sont mesurés sur la plage
de 1 180 à 1 120 cm– 1, en utilisant la ligne de base d'oxydation générale. Dans cette région,
le groupe d'absorption le plus probable proviendra soit d'un tronçon symétrique SO2, soit du
tronçon SO3 de C– SO3– H3O+. La figure 16.16 montre des exemples de moteur pétrolier usagé
Fig. 16.16 Zone d'intérêt pour les sousproduits de sulfatation dans l'huile de pétrole
huile avec des niveaux excessifs de sousproduits de sulfate ainsi que d'autres contaminants.
Le premier échantillon montre un niveau excessif de sousproduits de sulfate et une perte excessive
correspondante de réserve alcaline, indiquée par la faible mesure de 1,4 BN.
Le deuxième échantillon montre une lecture de sulfate modérée avec une certaine diminution, 10,1, du
BN. Le troisième échantillon est une huile neuve avec un BN de 14.
Répartition des huiles de base à base d'ester : la répartition des huiles de base dans les lubrifiants à
base d'ester de polyol est observée dans deux zones IR. La zone I autour de 3535 cm– 1 indique que les
produits de dégradation sont principalement composés d'alcools ou de groupes acides à faible liaison
hydrogène. La dégradation du stock de base est mesurée sur la plage 3595– 3500 cm– 1. Un seul point de
référence pour cette mesure est pris à 3 595 cm– 1 pour éliminer toute interférence due à la contamination
par l'eau, car à mesure que la contamination par l'eau augmente, la ligne de base se déplace en
conséquence.
La zone de dégradation II est observée sur la plage de 3330 à 3150 cm– 1 et est due aux nombreux
sousproduits liés à l'hydrogène formés à partir de la dégradation du lubrifiant à base d'ester de polyol. La
ligne de base gauche, côté nombre d'onde élevé, est prise comme les minima dans la région de 4000–
3820 cm– 1 et une ligne de base droite, côté nombre d'onde faible, comme les minima dans la région de
2200– 1800 cm– 1 (Fig. 16.17).
Fig. 16.17 Zone d'intérêt pour les sousproduits de dégradation dans l'huile d'ester de polyol
Perte d'additifs dans les lubrifiants : la perte d'additifs nuit aux performances des lubrifiants. Certains
niveaux d'additifs peuvent être contrôlés par spectroscopie infrarouge. Par exemple, les additifs antiusure,
le zinc dithiodialkyl (diaryl) phosphate (ZDDP) et le tri crésyl phosphate (TCP) contiennent un groupe
fonctionnel phosphate commun qui peut être mesuré par infrarouge. L'étirement P – O – R (où R = alkyle /
aryle) montre une forte absorbance IR pour tous ces composés et est utilisé pour déterminer la tendance
du niveau antiusure.
La zone d'étirement P– O– R est mesurée sur la région de 1020– 960 cm– 1, en utilisant la ligne de base
générale de 2000– 600 cm– 1.
Dans des conditions normales de fonctionnement de la machine, l'oxydation commence à dégrader le
lubrifiant, entraînant la formation de boues et de dépôts, le blocage des filtres, l'épaississement de l'huile et
une augmentation de l'acidité de l'huile. Des composés antioxydants sont ajoutés aux lubrifiants pour
améliorer les performances des fluides dans les applications à contraintes élevées ou à longue durée de vie.
Les antioxydants sont spécialement formulés pour chaque type de machine et service, en tenant compte du
potentiel d'exposition à la chaleur, à l'oxygène atmosphérique et à l'eau. Les lubrifiants contiennent souvent
deux antioxydants qui agissent de manière synergique. Les antioxydants limitent le taux de dégradation de
l'huile mais s'épuisent avec le temps.
Les antioxydants courants dans les fluides hydrauliques sont mesurés dans la région 3700– 3595 cm– 1.
La ligne de base gauche, côté nombre d'onde élevé, est prise comme les minima dans la région de 4000–
3820 cm– 1 et une ligne de base droite, côté nombre d'onde faible, comme les minima dans la région de
2200– 1800 cm– 1. Pour les fluides à base d'ester de polyol, les antioxydants sont mesurés sur la plage de 3
400 à 3 320 cm– 1 en utilisant la même correction de base.
Prédiction des propriétés de l'huile : L'analyse infrarouge peut également être utilisée pour prédire
certaines des propriétés courantes de l'huile généralement déterminées à partir des tests de propriétés ASTM/DIN.
La propriété physique souhaitée peut être déterminée par des procédures mathématiques telles que PCR
(régression en composantes principales) et/ou PLS (moindres carrés partiels).
Les routines d'analyse PCR/PLS interprètent des régions spécifiques dans le spectre IR au lieu de pics
individuels. La procédure nécessite un ensemble d'échantillons couvrant la plage souhaitée des valeurs de
propriété dans les huiles neuves et usagées afin de générer une courbe d'étalonnage qui peut prédire la
valeur d'échantillon inconnue de propriétés telles que l'indice de base et la viscosité [24]. La matrice
d'étalonnage doit couvrir tous les problèmes potentiels d'huile, les contaminants, les sources et les mélanges.
Alors que les analyses de tendance directe de l'absorbance sont relativement insensibles aux changements
d'huile mineurs, un ensemble d'étalonnage qui ne prend pas en compte les nombreuses différences entre
les chimies d'huile neuves et en service générera des résultats erronés. Les matrices d'étalonnage doivent
être maintenues en permanence pour
assurer une reproductibilité continue des résultats.
16.3.3 Comptage électronique des particules
La contamination par les particules fines est la principale cause de défaillance des systèmes hydrauliques
et de lubrification à tolérance étroite. Le comptage électronique des particules est la méthode préférée pour
déterminer et surveiller la propreté des fluides.
Il existe un certain nombre de compteurs de particules disponibles en versions de paillasse, portables et
en ligne. La figure 16.18 montre le trajet de l'échantillon à travers un compteur de particules d'extinction de
lumière typique. Ces instruments utilisent un faisceau lumineux collimaté qui traverse la cellule d'échantillon
vers un photodétecteur. Le détecteur génère une sortie électrique proportionnelle à la taille et au nombre de
particules. Lorsqu'une particule opaque traverse le faisceau, elle bloque une quantité de lumière
proportionnelle à sa taille. La variation résultante du signal électrique au niveau du détecteur est analysée
par rapport à une norme d'étalonnage pour générer des informations sur la taille et le comptage des
particules. L'instrument est équipé d'un contrôleur qui divise ("bins") les différentes particules en fonction de
leur taille. A partir de ces informations, une lecture directe de la valeur de propreté est automatiquement
déterminée.
Fig. 16.18 Concept de compteur de
particules
La surveillance des particules en temps réel est réalisée par des capteurs de débit en ligne. Les
capteurs de particules en ligne sont miniaturisés et emballés dans un boîtier robuste pour résister aux
rigueurs du fonctionnement des machines en ligne. Des capteurs de particules en ligne à la pointe de
la technologie sont intégrés ou contiennent des contrôleurs de débit intégrés. Le régulateur de débit
est obligatoire pour la reproductibilité du comptage de particules.
Les compteurs d'extinction de lumière sont affectés par l'opacité du fluide, les bulles d'air entraînées
et la contamination par l'eau. L'opacité fluide dégrade les niveaux de signal de l'instrument et un point
peut être atteint où l'instrument n'est plus efficace. Les bulles d'air ou d'eau entraînées sont comptées
comme des particules et donnent donc des résultats erronés. L'opacité du fluide peut être partiellement
surmontée en diluant l'huile avec un solvant clair. Dans la plupart des cas, une pression d'huile d'entrée
de 5 à 6 bars réduira l'interférence des bulles d'air à un niveau acceptable. L'air entraîné peut également
être éliminé lors de la préparation de l'échantillon par une combinaison d'agitation par ultrasons et de
vide. Les compteurs de particules n'éliminent pas les bulles d'eau. Cependant, des températures d'huile
de fonctionnement élevées réduiront les problèmes d'eau libre. Pour les systèmes de machines sujets
à la contamination par l'eau, l'huile doit être testée pour la contamination par l'eau avant d'effectuer le
comptage des particules. Notez que tout niveau d'eau significatif, > 1 000 ppm, condamnera
généralement à lui seul l'huile.
Avec un filtrage supplémentaire et un appoint d'huile propre, on peut s'attendre à ce que le nombre
de particules maintienne une valeur nominale ou un « équilibre dynamique ». Cette « ligne de base »
représente l'état normal du système. Toute augmentation du nombre de particules audessus de la
ligne de base indique une augmentation de la contamination, que les particules soient des métaux
d'usure, de la saleté ou des sousproduits de la dégradation de l'huile.
Étant donné que le nombre de particules par millilitre augmente considérablement à mesure que la
taille des particules diminue, les données de taille et de comptage doivent être interprétées pour
déterminer l'effet potentiel sur un système de machinerie/fluide donné. L'interprétation est encore
compliquée par le fait que même de petits changements dans la taille des cellules de comptage auront
un effet dramatique sur les comptages enregistrés. Pour surmonter ce problème, la communauté ISO
a établi les normes ISO 4406 et ISO 11171 pour la surveillance de la propreté des fluides [25, 26]. La
norme 4406 caractérise la propreté des fluides par pas de 0,01
à 2 500 000 particules par ml d'échantillon et spécifie trois plages de bacs et une série de codes numériques
pour indiquer le nombre dans chaque bac, où :
– le premier code indique le nombre de particules supérieur à 4 μm, – le
deuxième code indique le nombre de particules supérieur à 6 μm et – le troisième
code indique le nombre de particules supérieur à 14 μm.
Le système est ouvert et peut s'étendre dans les deux sens, audessus ou audessous des codes
actuels. En pratique, les données de comptage de particules d'un compteur sont comparées au tableau ISO
4406 pour la détermination de l'indice de propreté ISO pour chaque gamme de taille (tableau 16.3). Par
exemple, un échantillon contenant 80 à 160 particules/ml supérieures à 4 μm, 20 à 40 particules/ml
supérieures à 6 μm et 5 à 10 particules/ml supérieures à 14 μm générerait un code de propreté de 14/12/10 .
Tableau 16.3 Numéros de code du tableau ISO 4406 pour le nombre maximal et minimal de particules
Code ISO Min. compter Max. comptage Code ISO Min. compter Max. compter
0,01 0,02 15 160 320

1 0,02 0,04 16 320 640
2 0,04 0,08 17 640 1300
3 0,08 0,16 18 1300 2500
4 0,16 0,32 19 2500 5000
5 0,32 0,64 20 5000 10000
6 0,64 1,3 21 10000 20000
7 1,3 2,5 5 22 20000 40000
8 2,5 5 10 20 23 40000 80000
9 10 20 40 24 80000 160000
10 40 80 80 25 160000 320000
11 160 26 320000 640000
12 27 640000 1300000
13 14 28 1300000 2500000
L'ISO 11171 spécifie les paramètres d'étalonnage des instruments et des capteurs. La répétabilité et la
reproductibilité des compteurs de particules sont assurées par une norme traçable telle que celle fournie par
le National Institute of Standards and Technology (NIST).
Le fluide de référence SRM2806A de la poussière d'essai moyenne (MTD) est utilisé pour certifier que les
compteurs de particules déterminent correctement le nombre et la distribution granulométrique des particules.
La norme ISO 11171 spécifie les différences de pourcentage maximales autorisées dans le nombre de
particules entre les essais. Seuls les compteurs certifiés conformes à la norme ISO 11171 doivent être
utilisés pour la surveillance de l'état de l'huile [27].
16.3.4 Mesure des éléments (métaux)
De nombreux contaminants et constituants de l'huile contiennent des éléments métalliques qui peuvent
être mesurés pour déterminer la concentration relative. La méthode la plus efficace et la moins coûteuse
pour mesurer la teneur en métaux des huiles lubrifiantes est la spectroscopie élémentaire pour laquelle il
existe plusieurs variantes.
Spectroscopie d'émission atomique (AE) : La technique de mesure de l'usure du métal la plus
courante pour l'analyse d'huile à usage général est la spectroscopie AE [28]. L'EA détermine les
constituants élémentaires des métaux d'usure en élevant les éléments atomisés à un état d'énergie
excité dans une source à haute température. Des raies d'émission caractéristiques sont produites
lorsque l'un des électrons de la couche externe est expulsé des atomes excités.
L'orbite électronique vide peut maintenant être remplie par un électron proche qui tombe dans l'orbite
ouverte et émet son énergie excédentaire sous forme de photon à une longueur d'onde spécifique
dans ou à proximité de la plage de lumière visible. La longueur d'onde du photon (raie d'émission)
identifie l'élément chimique de l'atome émetteur. L'énergie d'émission produite par les atomes excités
passe de la source à travers une fente d'entrée à un réseau de diffraction qui sépare les lignes
d'émission individuelles pour chaque élément. L'intensité de chaque raie d'émission est mesurée par
un photomultiplicateur ou un détecteur à matrice numérique.
Les normes définissent une courbe d'étalonnage utilisée pour convertir les valeurs d'intensité de
l'élément en parties par million (ppm) sur une plage de mesure spécifique. AE peut utiliser plusieurs
ensembles de courbes d'étalonnage pour différentes applications d'analyse. Des instruments
simultanés mesurent tous les éléments en un seul cycle et peuvent fournir des données sur 20 à 60
éléments en moins d'une minute. Les deux sources d'excitation les plus courantes pour les analyseurs
d'huile AE sont le type à électrode à disque rotatif, communément appelé RDE, Rotrode ou Arc/Spark
et le type à plasma à couplage inductif (ICP).
L'électrode à disque rotatif (RDE) ASTM D6595 : L'instrument RDE porte ce nom car le fluide
de l'échantillon est transporté dans un arc à haute température au moyen d'un disque de carbone
rotatif. Le disque est immergé dans le récipient d'échantillon, généralement le couvercle de la
bouteille, et capte l'huile et les métaux d'usure lorsqu'il tourne. L'arc élève les états d'énergie des
atomes métalliques dans l'huile, les faisant émettre leurs raies d'émission caractéristiques.
Certains instruments ont des temps de combustion fixes d'environ 30 s, tandis que d'autres ont
un temps de combustion variable déterminé en mesurant la ligne d'hydrogène émise par le lubrifiant
luimême. L'instrument à temps de combustion fixe peut normaliser ses résultats d'intensité en
mesurant la raie de l'hydrogène. Ces différences de mise en œuvre de la technologie entraîneront des
résultats analytiques significativement différents pour le même échantillon. Le spectromètre RDE
mesure généralement les particules métalliques dans la plage de diamètre de 0 à 10 μm.
Les intensités des raies d'émission pour chaque élément sont intégrées et converties en ppm par une
courbe d'étalonnage prédéfinie (matrice).
Bien que les limites de détection et de répétabilité des mesures des instruments RDE se situent
dans la plage des parties par million, les résultats (pour le même échantillon) fournis par l'instrument
d'un fabricant particulier dépendront du type et de l'énergie de la source d'arc, de la méthode de
correction de fond, de la le temps, la viscosité de l'échantillon et la distribution granulométrique des
particules métalliques dans l'échantillon. Alors que des instruments individuels produiront
généralement des résultats fiables pour l'analyse des huiles usées, les laboratoires nécessitant
plusieurs instruments doivent toujours choisir le type et le modèle d'un seul fabricant.
Plasma à couplage inductif (ICP) ASTM D5185 : Dans la méthode ICP, le gaz argon est passé
à travers une bobine d'induction radiofréquence et chauffé à une température de 8 000 à 10 000 K,
produisant un plasma. L'échantillon d'huile, dilué par un solvant à faible viscosité tel que le xylène ou
le kérosène, est nébulisé et porté par le gaz porteur argon au centre de la torche à plasma. Les
hautes températures excitent les atomes métalliques,
qui rayonnent leurs raies d'émission caractéristiques. Les raies d'émission sont capturées et mesurées
par le système optique.
La méthode ICP a une exactitude, une précision et une répétabilité supérieures par rapport au RDE.
L'ICP a une large plage dynamique linéaire qui permet à des lignes d'émission uniques de mesurer une
large gamme de niveaux de concentration. ICP peut fournir une sensibilité en parties par milliard (ppb).
Le spectromètre mesure généralement les particules métalliques dans la plage de 0 à 3 μm.
Comme l'instrument RDE, les intensités des raies d'émission pour chaque élément sont également
intégrées et converties en ppm par une courbe d'étalonnage prédéfinie. Contrairement au RDE, un ICP
n'intègre pas les grosses particules dans les résultats globaux. La plage de distribution granulométrique
mesurable est plus petite que celle de l'instrument RDE, ainsi la quantité absolue d'un métal donné
(lecture en ppm) mesurée est inférieure. Cette baisse de sensibilité de mesure est mise en évidence
par les données présentées dans le tableau 16.4. Cependant, des lectures ICP inférieures pour le
même échantillon n'affectent pas négativement la fiabilité de l'instrument pour la surveillance de l'état.
L'analyse statistique des lectures pour une population cible de machines peut être utilisée pour
développer des limites qui correspondent à la capacité de mesure de l'instrument [2]. Des lectures
générales inférieures génèrent des limites inférieures, mais le moment de l'alarme est essentiellement
le même.
Tableau 16.4 Données du moteur diesel GE 167FDL provenant des spectromètres RDS et ICP
Pb CuSnFe CrAlBNa
Spectromètre RDS
Moyenne de la flotte 15,4 9,0 0,6 22,6 0,8 3,0 4,0 4,5 38,3 5,3
Écarttype 4,5 3,9 4,9 0,4 1,7 16,7
Spectromètre ICP
Moyenne de la flotte 1,2 4,0 0,2 10,0 0,3 2,3 1.6 18,4
Écarttype 1,8 2,8 0,7 3,2 0,4 0,5 1.1 9,7
Spectroscopie de fluorescence X (XRF) : la fluorescence X peut être comprise par comparaison
avec les méthodes spectrométriques AE. Dans un spectromètre à fluorescence X, chaque atome émet
des raies d'émission caractéristiques dans la région des rayons X lorsqu'il est stimulé par une énergie
spécifique. La source XRF génère des photons à haute énergie (rayons X), qui déplacent les électrons
de la coque interne dans l'échantillon cible. Les électrons de la couche externe remplissent alors le vide
laissé par l'électron déplacé. Ce faisant, ils émettent un photon X caractéristique (fluorescence)
équivalent à la différence d'énergie entre les deux états. Puisque chaque élément a des électrons avec
des niveaux d'énergie uniques, l'énergie émise en kV est caractéristique de l'élément. Et, l'intensité de
l'énergie émise est proportionnelle à la concentration des éléments (mesurée en coups par seconde).
Ainsi, un niveau d'énergie particulier mesuré à un décompte par seconde spécifique identifie un élément
et fournit sa concentration relative. La figure 16.19 montre le spectre d'un film mince contenant plusieurs
éléments. Les éléments sont identifiés par le niveau d'énergie du pic, par exemple 6,40 kV pour le fer
(Fe). La quantité de fer est déterminée à partir de l'intensité, dans ce cas ~1950 coups par seconde
(cps).
Le spectromètre XRF utilise une source de rayons X pour irradier une petite quantité de l'échantillon.
La source de rayons X augmente le niveau d'énergie des atomes dans l'échantillon, ce qui entraîne une
libération correspondante d'énergie de rayons X par les atomes excités. En fonction, dépendemment
Fig. 16.19 Spectre XRF d'un film mince multiéléments
sur demande, la XRF peut être produite par un tube à rayons X électronique tel que le palladium (Pd) ou
l'argent (Ag), ou une source de radioisotopes telle que le cadmium109 (Cd) ou l'américium241 (Am). Les
progrès récents dans la miniaturisation des tubes à rayons X en ont fait la source d'énergie préférée pour la
plupart des applications de spectromètre de paillasse et de capteur. Le tube à rayons X non radioactif présente
l'avantage supplémentaire de la sécurité et de la commodité réglementaire. Un détecteur capte les photons X
émis. Le signal du détecteur est amplifié et traité par un analyseur de données multicanal. Les données
spectrales peuvent être affichées ou réduites à des informations élémentaires ou sur des alliages métalliques
correspondants.
La technologie d'analyse XRF a été largement développée pour les analyseurs de métaux portables et de
paillasse à usage général et les applications industrielles et aérospatiales spécialisées.
En outre, la technologie XRF a également été appliquée à l'analyse des débris de filtre [29] et à l'analyse des
lubrifiants en temps réel à l'aide d'une cellule à flux partiel en ligne.
Les capteurs en ligne offrent un avantage supplémentaire en ce que le temps d'analyse peut être
sensiblement augmenté, améliorant ainsi les limites de détection fiables du capteur.
La masse apparente des particules métalliques passant devant le capteur est intégrée sur plusieurs minutes
voire plusieurs heures pour fournir une mesure fiable des métaux d'usure. À partir des lectures moyennes
intégrées, une ligne de base peut être établie à partir de laquelle des taux d'usure croissants peuvent être
déterminés.
16.3.5 Analyse de viscosité
La viscosité du lubrifiant en ellemême n'est pas un mode de défaillance du lubrifiant. Cependant, toute
augmentation ou diminution significative de la viscosité est le symptôme d'un véritable mode de défaillance de l'huile.
Par exemple, une faible viscosité peut être attribuée à un craquage moléculaire (cisaillement) ou à une
dilution par un fluide à faible viscosité tel qu'un carburant. Une viscosité élevée peut être attribuée à
l'oxydation de l'huile ou à la contamination par un fluide plus visqueux.
Le test de viscosité le plus courant est la méthode de viscosité cinématique (ASTM D445, IP71, DIN
51566 et ISO 3104). Notez que la viscosité du lubrifiant est discutée en détail dans le chapitre suivant. La
viscosité cinématique est le produit du temps d'écoulement et du facteur d'étalonnage de l'instrument. Le test
détermine la viscosité cinématique des lubrifiants liquides en mesurant le temps nécessaire pour qu'un
volume spécifique de liquide s'écoule à travers un viscosimètre capillaire en verre étalonné dans des
conditions de tête d'entraînement (gravité) et de température spécifiées. Le test est généralement effectué à
une température de lubrifiant de 40◦C et/ou 100◦C pour standardiser les résultats obtenus et permettre la
comparaison entre différents utilisateurs.
La méthode d'essai est applicable à la fois aux fluides transparents et opaques. L'unité de mesure de la
viscosité cinématique est le Stoke, égal à 1 cm2 par seconde. Pour la plupart des applications de lubrification,
le Stoke est une unité trop grande et une unité plus petite, le centistoke (cSt) égal à 1 mm2 par seconde
est préférée.
16.3.6 Tests d'huile supplémentaires
L'analyse des huiles usées est parfois complétée par des méthodes d'essai supplémentaires [28].
Ces tests sont généralement effectués pour répondre à une exigence spécifique de surveillance des
machines, pour vérifier les alarmes de test de condition ou pour obtenir des données avec une plus grande
précision ou reproductibilité.
Chromatographie en phase gazeuse : de nombreux laboratoires de surveillance des conditions utilisent
la chromatographie en phase gazeuse, GC, pour vérifier la présence de constituants moléculaires ou de
contaminants spécifiques. L'instrument utilise une colonne pour séparer et mesurer les composés chimiques
par poids moléculaire, léger en premier, lourd en dernier. L'instrument est particulièrement utile pour détecter
et mesurer les composants d'hydrocarbures et les contaminants des fluides des machines neuves et en
service. L'application la plus courante du GC dans l'analyse des huiles usagées consiste à mesurer la
concentration de carburant et d'antigel dans les huiles de carter usagées.
Mesure du carburant diesel ASTM D3524 : Le chromatogramme de gaz ASTM D3524
Le test phy détermine la concentration de carburant diesel dans les huiles moteur.
Mesure des traces de glycol – ASTM D4291 : Le test ASTM D4291 détermine la concentration d'éthylène
glycol dans les huiles moteur. Le test D4291 convient à la mesure de traces d'antigel (5 à 200 ppm). Ces
techniques nécessitent une normalisation avec les fluides spécifiques utilisés par l'utilisateur final de la
machine.
Le capteur « renifleur de carburant » : le renifleur de carburant est un compteur de dilution de carburant
portable qui peut être utilisé en laboratoire ou sur le terrain pour fournir des mesures rapides de la
contamination du carburant dans l'huile moteur. Développé en collaboration avec la marine américaine, le
Fuel Sniffer utilise un microcapteur de vapeur à ondes acoustiques de surface (SAW) pour mesurer la
concentration de carburant distillé dans des échantillons d'huile de lubrification diesel usagée. Le capteur
quantifie les hydrocarbures absorbés par un changement de fréquence. L'instrument échantillonne "l'espace
de tête" dans la bouteille d'échantillon et calcule le pourcentage de carburant
présente sur la base de la loi d'Henry, qui relie la concentration de vapeur de carburant au carburant
présent dans l'échantillon d'huile. Le Sniffer a une plage de mesure de dilution de carburant de 2 à 10 %
pour le diesel, l'essence ou d'autres hydrocarbures distillés légers. Sa précision de mesure est de ± 0,2 %
sur la plage valide si elle est calibrée avec les types de carburant et d'huile de l'utilisateur.
Test d'antigel à base de glycol ASTM D2982 : Cette méthode détermine la présence d'antigel à base
de glycol dans les huiles pour moteur à pétrole. Le glycol est extrait de l'échantillon avec un acide, oxydé
et indiqué colorimétriquement comme aucun, trace ou positif. Les réactifs de test sont disponibles sous
forme de comprimés et de solutions.
Titrage Karl Fischer – ASTM D6304 : La méthode de titrage Karl Fischer, KFT, détermine la
concentration d'eau en titrant une quantité mesurée d'échantillon et de réactif Karl Fischer. Le réactif réagit
avec les molécules OH présentes dans l'humidité, et présentes dans d'autres composés, et dépolarise une
électrode. Le changement potentiométrique correspondant est utilisé pour déterminer le point final du
titrage et calcule la valeur de concentration pour l'eau. Les réactifs KFT comprennent l'iode, le méthanol et
la forme chloro et nécessitent donc un flux de déchets séparé en raison du chloroforme.
L'analyse KFT est utile lorsque les additifs d'huile interfèrent avec les méthodes de détection d'eau par
infrarouge, particulièrement vrai pour l'huile avec des additifs émulsifiants ou désémulsifiants tels qu'utilisés
dans les huiles hydrauliques et pour turbines à vapeur. À l'inverse, certains additifs d'huile tels que ceux
trouvés dans l'huile de moteur diesel réagissent avec les réactifs KFT, donnant de faux résultats. Dans ce
cas, l'analyse de l'eau par infrarouge doit être utilisée.
Condition antioxydante par RULERR un , ASTM D6810 et D6971 : Le RULERR est
instrument portable pour déterminer la «durée de vie utile restante» des fluides de machines en fonction
de leurs niveaux de résistance à l'oxydation. L'instrument a été développé pour fonctionner avec des
lubrifiants à base de pétrole, d'hydrocarbures synthétiques, d'esters et biodégradables.
Utilisant une technique de mesure voltamétrique, le RULERR analyse quantitativement les
concentrations relatives d'antioxydants (amine phénolique et aromatique encombrée) dans les huiles
neuves et usagées. Ces données peuvent être orientées pour déterminer les taux d'épuisement de
l'ensemble de protection antioxydante dans l'huile à condition que l'instrument ait été calibré pour ce type
d'huile. À partir de limites préétablies, des cycles de vidange d'huile appropriés, une extension potentielle
de l'intervalle ou des réapprovisionnements en antioxydants en temps opportun peuvent être déterminés.
16.4 Gestion des données d'état
16.4.1 Introduction à la gestion des données de condition
Quelles que soient les méthodes de test utilisées, l'analyste pétrolier peut observer des données d'état qui
sont générées simultanément par plus d'une source de mécanisme de défaillance où les paramètres de
contamination et de dégradation des fluides peuvent changer. Il est très rare qu'un mode de défaillance
n'entraîne qu'un seul mécanisme de défaillance, bien qu'une seule cause fondamentale puisse souvent
être trouvée. Par conséquent, les données subjectives ou qualitatives ne fournissent pas d'indicateurs
fiables de la présence et de l'évolution des modes de défaillance. Données fiables
l'interprétation de l'initiation d'un défaut et de sa progression vers la défaillance nécessite des données de
condition numériques .
Les données numériques fournissent une capacité de tendance efficace et, en conjonction avec l'analyse
statistique, garantissent une détection fiable des défauts et une évaluation de la gravité. Notez que les
échantillons de liquide doivent être prélevés fréquemment afin de fournir une « détection précoce » fiable et
une granularité des tendances. Des capteurs en ligne utilisant la collecte de données en temps réel résoudront
ce problème. De plus, les données de test doivent être de la plus haute qualité. De mauvaises pratiques de
collecte d'échantillons, de mauvaises pratiques d'analyse, un stockage inapproprié des données ou des
contrôles d'intégrité des données insuffisants génèrent des données qui ne peuvent pas être interprétées
correctement ou fournir des statistiques fiables.
16.4.2 Maintenance et stockage des données
Les systèmes de maintenance et de surveillance génèrent de grandes quantités de données qui doivent être
validées et stockées par des moyens électroniques pour faciliter l'analyse économique et la génération de
rapports. De plus, la technologie de stockage des données doit être maintenue à jour en termes de matériel
et de logiciel et être accessible par les derniers outils d'analyse automatisés ou une analyse complète des
données peut être impossible à effectuer. Ainsi, tout plan de surveillance de l'état efficace doit fournir une
description complète du système de gestion des données, y compris :
– chaque élément de données, sa pertinence et ses relations, –
les procédures d'utilisation des éléments de données, – les
principes et algorithmes utilisés pour réduire et évaluer chaque élément de données, y compris la manière
d'identifier les données hors contexte, corrompues ou fausses, – les bibliothèques de pannes et de
symptômes applicables à l'équipement, – tout le matériel et les logiciels, y compris les bibliothèques de
fonctions, les systèmes experts, les interfaces d'instruments, les protocoles et les normes de communication
et – les procédures à utiliser pour vérifier et maintenir le système de données après
mise en œuvre.
Il est préférable que les bases de données de surveillance et de machines soient intégrées. Si les bases
de données ne sont pas intégrées, les données doivent être saisies séparément dans chacune, ce qui
augmente la probabilité d'erreur. De plus, les bases de données non intégrées ou non relationnelles ne
peuvent pas être facilement utilisées pour l'évaluation de l'état ou de la fiabilité.
16.4.3 Interprétation des données
Les auteurs ont participé au développement et au déploiement de systèmes avancés d'analyse d'huile, y
compris des systèmes experts entièrement automatisés pour l'interprétation des données et la recommandation
d'actions de maintenance. Les principes d'analyse des données utilisés dans ces systèmes ne sont pas
nouveaux. Le Chemin de fer Canadien Pacifique a utilisé pour la première fois des systèmes experts pour
l'interprétation des données pétrolières en 1985 [30]. Par la suite, le paradigme utilisé dans
le système CPR a été confirmé par des projets de développement de systèmes experts dans de nombreux
laboratoires navals, ferroviaires, miniers et commerciaux [31].
Les principes utilisés dans ces systèmes experts sont à usage général et basés sur les modes de défaillance,
les effets et l'analyse critique, FMECA, un sousprocessus de maintenance centrée sur la fiabilité, RCM, et le
contrôle statistique des processus, SPC. Le paradigme d'analyse comprend :
– procédures d'évolution des données paramétriques en fonction des conditions d'échantillonnage et de
maintenance. Les tendances des paramètres sont calculées à l'aide d'une procédure adaptative [2]. Le sous
système de tendance donne la meilleure valeur de tendance disponible pour chaque paramètre d'essai en
fonction des conditions d'exploitation telles que séquencées par les règles du système expert. La granularité
des données de tendance est assurée par un intervalle d'échantillonnage optimal tel que déterminé par
l'AMDEC sur le parc d'équipements cible. L'intervalle d'échantillonnage doit être plus court que l'intervalle entre
le déclenchement de la panne et la panne pour le mode de panne critique le plus court.
– une procédure de réduction des données brutes pour réduire toutes les données d'état à des états pertinents
pour les mesures de niveau, ou de concentration, et de tendance, comme le taux de variation.
Des limites basées sur des statistiques sont utilisées pour générer les données
d'état. – une procédure permettant de distinguer les machines individuelles d'un parc. On peut s'attendre à ce que
les données sur l'huile usée des machines individuelles d'un parc se situent audessus et en dessous de la
valeur « normale » moyenne du parc. Les valeurs minimales et maximales peuvent varier considérablement
en fonction des conditions de fonctionnement. La procédure d'interprétation du système expert considère le
rang statistique du système de lubrification dans la population de systèmes similaires. L'état des indicateurs de
condition paramétriques peut être augmenté ou diminué selon que les données brutes sont un lecteur haut ou
un lecteur bas. – une procédure pour déterminer les données d'indicateur d'état à partir de mesures
paramétriques. – une procédure pour déterminer et confirmer la présence d'un ou plusieurs modes de défaillance
basée sur l'analyse des signatures de défaut.
16.4.4 Procédure d'interprétation des données
La surveillance de l'état des lubrifiants est mieux réalisée par l'analyse des données numériques associées aux
différents modes de défaillance des fluides [2]. Les données numériques peuvent être analysées par des
méthodes statistiques pour déterminer la relation entre les différents paramètres de test et leurs modes de
défaillance respectifs des fluides et des machines. De plus, l'analyse statistique peut être utilisée pour déterminer
les sources potentielles d'interférence des données, les différentes limites d'alarme pour chaque paramètre et
d'autres critères à utiliser dans l'évaluation quotidienne de l'huile usée. Notez qu'il est important de déterminer
« toutes les causes » de la variabilité des données paramétriques, tout comme il est nécessaire de séparer les
changements dus à des causes interférentes des changements avec leurs modes de défaillance pertinents
associés.
L'interprétation des données pétrolières peut être divisée en quatre étapes simples, chacune avec ses bases
de données et ses critères d'évaluation associés (Fig. 16.20). Ces procédures sont fiables lorsque la variabilité
des données due à des événements autres que les modes de défaillance est maîtrisée.
Fig. 16.20 Procédure d'interprétation des données
L'étape #1 réduit les nombres analogiques infiniment variables à des valeurs d'état incrémentielles
distinctes qui sont plus facilement comprises et interprétées. Ce processus utilise un échantillon actuel, des
données historiques et statistiques pour définir complètement la signification de chaque paramètre de test
d'huile en termes simples de langage courant. Par exemple:
– État du niveau : normal, marginal ou rapportable – État de
la tendance : décroissant, stable, en augmentation modérée, en augmentation rapide – État du
classement : lecteur élevé, lecteur nominal ou faible.
Pour plus de simplicité, tous les paramètres de test d'huile sont définis par les mêmes attributs et l'état de
chaque attribut est établi par des limites appropriées basées sur des statistiques. Il est important de se
rappeler que le niveau de paramètre est un scalaire de l'ampleur des dommages survenus, comme la
concentration de contaminants. La tendance des paramètres est un scalaire de la vitesse à laquelle les
dommages se produisent et donc une mesure du temps restant jusqu'à la défaillance. Une interprétation
fiable de l'état de la machine/du fluide nécessite une analyse à la fois du niveau et de la tendance des
paramètres parmi d'autres données pertinentes, telles que le rang statistique, qui sont une indication de
l'équilibre dynamique de la machine individuelle par rapport aux relevés moyens du parc.
L'étape #2 combine les statuts des attributs de données de test pour générer un statut d'indicateur de
condition uniforme pour chaque paramètre de test d'huile. Par exemple:
– Statut de l'indicateur de condition : normal, alerte, urgent, danger ou danger.
La signification de l'état de l'indicateur de condition est liée à la réponse de maintenance appropriée,
comme l'exige la politique de l'entreprise. Par exemple:
– Normal : maintenance non requise, continuer l'échantillonnage de routine
– Alerte : surveiller de près, raccourcir l'intervalle d'échantillonnage si nécessaire
– Urgent : la maintenance est recommandée, le report est autorisé
– Danger : une maintenance est nécessaire, aucun report n'est autorisé
– Danger : arrêtez la machine, ne l'utilisez pas tant que la maintenance n'est pas terminée.
Le tableau 16.5 montre une interprétation générique des données de viscosité cinématique pour
les gros moteurs diesel. La matrice indique l'état de l'indicateur de condition de viscosité et la cause
potentielle des divers états de niveau et de tendance de viscosité.
Tableau 16.5 Exemple – indicateur de condition de viscosité/matrice de mode de défaillance
État du niveau État de la tendance Indicateur d'état Cause potentielle
Nominal bas Décroissant Alerte Augmentation de la dilution du carburant

Nominal Écurie Normal Fonctionnement nominal
Nominal En augmentant Normal Fonctionnement nominal
Marge faible Décroissant Urgent Augmentation de la dilution du carburant
Marginal Écurie Écurie Fonctionnement stable

Marge élevée En augmentant En augmentant Augmentation de l'oxydation de l'huile
Faible rapportable Décroissant Danger Augmentation de la dilution du carburant
Faible rapportable Écurie Danger Dilution élevée du carburant
Haute déclaration En augmentant Urgent Augmentation de l'oxydation de l'huile
La matrice d'évaluation génère systématiquement le même niveau d'alarme pour le même risque
probable, que la condition anormale soit motivée par des tendances élevées ou des limites de
condamnation.
Un indicateur d'état peut parfois indiquer un état anormal pour d'autres raisons telles que des faux
positifs, de mauvais échantillons, plusieurs signatures de défaut, une maintenance incorrecte, une
maintenance non signalée ou un manque de maintenance. D'autres étapes d'évaluation sont
nécessaires pour garantir une réponse de recommandation précise et éliminer tout faux positif potentiel.
L'étape 3 compare tous les états des indicateurs de condition anormale à une bibliothèque de
signatures de défaut pour arriver à un diagnostic. Un diagnostic positif augmente la certitude qu'une
indication de données anormales est anormale à juste titre et évalue une réponse de maintenance. La
bibliothèque de signatures de défauts contient des signatures pour tous les défauts connus, les
indications de mauvais échantillons, les indications de faux positifs, les indications de tendance
inappropriées ou tout symptôme connu qui pourrait avoir un impact sur la précision ou la fiabilité d'une
intervention de maintenance prévue. Le tableau 16.6 montre les interprétations potentielles des
changements de viscosité cinématique par rapport à la normale dans une application de moteur diesel. L'interprétation c
Tableau 16.6 Exemple de signatures de défaut du mode de panne d'huile de moteur diesel
Défaut Indicateurs
Dilution du carburant Carburant à faible viscosité et IR élevé
Oxydation de l'huile Viscosité élevée et (oxyde IR élevé, Nitr IR élevé, Sulf IR élevé, BN faible)
Mauvais ajout d'huile Mauvaise viscosité et (faible Ca, mauvaise huile étrangère IR)
Cisaillement moléculaire Faible viscosité et pas de carburant IR
Faux positif Eau à faible viscosité et IR élevé
des données d'analyse de viscosité et d'infrarouge pour résoudre les différents modes de défaillance qui provoquent
un changement de viscosité.
L'étape 4 combine les niveaux d'état des indicateurs de diagnostic et d'état et génère un risque global d'indication
de défaillance. En règle générale, la gravité de l'indicateur d'état le plus défavorable est utilisée pour indiquer l'état de
l'état du fluide. Etant donné que le diagnostic concernera une instruction de maintenance ou d'inspection spécifique,
cette procédure nécessite une recherche dans la base de données de maintenance de l'utilisateur pour les travaux
antérieurs et programmés. Une fois les données de maintenance connues, le diagnostic de panne signale la réponse
de maintenance appropriée à partir des instructions de dépannage des utilisateurs.
16.4.5 Indicateurs d'état
Les données d'état de niveau et de tendance sont fusionnées pour améliorer la fiabilité de la détermination des
risques de problèmes, évaluer correctement l'étendue des dommages qui se sont produits et la rapidité avec laquelle
les dommages se produisent. L'histoire montre que les populations d'échantillons d'analyses d'huile contiennent des
exemples de données paramétriques qui ont dépassé les limites d'amplitude par des excursions de données autres
que liées à une défaillance. Par exemple, un paramètre tel qu'un métal d'usure peut augmenter lentement et dépasser
un niveau limite en raison d'un système de lubrification fermé où la consommation d'huile est faible. Ceci indique une
augmentation de la concentration, mais à moins que le contaminant luimême ne soit nocif pour la machinerie/le
système de fluide, cela peut ne pas être une raison de s'alarmer. De plus, des quantités d'huile qui diminuent
lentement signaleront également des niveaux de paramètres croissants, encore une fois sans indiquer qu'une
condition grave est présente. Les niveaux de paramètres augmentent en raison de l'accumulation et chutent en raison
de la dilution de l'huile d'appoint. Une bonne interprétation nécessitera la prise en compte de ces facteurs.
Les valeurs de gravité des indicateurs d'état sont généralement fiables, cependant, il existe des conditions telles
que de faux échantillons, un étiquetage incorrect, un mauvais ordre d'échantillons, un entretien inapproprié qui
peuvent satisfaire aux limites numériques des tests et indiquer par erreur la présence d'un mode de défaillance. Les
systèmes experts d'analyse d'huile doivent contenir des règles supplémentaires pour éliminer les faux diagnostics
positifs dans lesquels le ou les dépassements d'indicateurs de condition positive sont comparés à des signatures de
mode de défaut spécifiques. La possibilité d'une condition d'alarme erronée couplée à un diagnostic de mode de
défaillance positif est faible.
Cette étape de diagnostic améliore considérablement la probabilité que des relevés de données anormaux soient le
résultat d'une condition d'alarme réelle. Enfin, les données de diagnostic, les données de maintenance et les
instructions de maintenance sont évaluées pour générer une recommandation appropriée.
L'analyse est cohérente, fiable et approfondie.
Le deuxième élément essentiel de la philosophie de l'interprétation des données basée sur les statistiques est
centré sur le maintien de la base de connaissances du système expert. Les systèmes experts d'analyse d'huile,
comme toute entreprise d'ingénierie humaine, ont forcément des caractéristiques complexes et nécessitent certains
moyens pour une analyse et une mise à jour efficaces. Dans le cas des systèmes experts d'analyse d'huile, le
fonctionnement et la maintenance des équipements ont un impact majeur sur la variabilité des données et donc un
impact majeur sur la complexité et la fiabilité de l'analyse des données.
La clé pour obtenir des données pétrolières fiables est de contrôler les facteurs qui causent la variabilité des
données, ou du moins, de reconnaître ces facteurs et d'utiliser des règles de compensation dans la base de
connaissances du système expert. Analyse statistique de l'utilisation de l'équipement, de la durée de vie restante des
composants, de l'historique des réparations, de l'historique des ajouts d'huile et d'autres événements de maintenance
fournissent des informations considérables sur la manière dont les données pétrolières sont affectées par
les opérations et la maintenance. Alors que le paradigme d'interprétation des données du système expert est
basé sur les concepts RCM, SPC fournit la genèse de la validation et de la maintenance du système. Dans
une approche RCM/SPC, le fonctionnement d'un parc d'équipements est considéré comme une boucle
fermée (Fig. 16.21). L'exploitation et la maintenance fournissent le stimulus du système. La surveillance de
l'huile et de l'utilisation fournit le retour de contrôle. Comme les opérateurs et les mainteneurs d'équipement
influencent le système, les mesures d'huile et d'utilisation sont également influencées.
Dans le cadre du paradigme en boucle fermée, l'utilisation de l'équipement provoque des changements dans
les données de test, les actions de maintenance contrecarrent ces changements (par exemple, de nouveaux
ajouts d'huile), ainsi les données de test atteignent un état d'équilibre dynamique, où les écarts dans les
mesures d'huile signatures de défaillance se démarquent et peuvent être interprétées par des procédures
standard d'interprétation des données. Les modifications des données sur l'huile non attribuées à un
événement d'exploitation ou d'entretien sont généralement une indication de la présence d'un mode anormal
ou de défaillance.
Fig. 16.21 Le processus de travail du RCM
Dans cet environnement, les limites peuvent être facilement établies par une analyse statistique des
données historiques de chaque parc de machines. Lors de la mise en œuvre des systèmes experts, toutes les
limites de l'état des fluides sont vérifiées par une analyse statistique des données d'essai. Les limites sont
calculées à partir des formules suivantes [2] :
Limite marginale = moyenne + deux écarts types
Limite rapportable = moyenne + quatre écartstypes
Limite d'augmentation modérée = 60 % de la limite marginale
Limite d'augmentation rapide = 90 % de la limite marginale
La figure 16.22 montre la distribution de fréquence des mesures de viscosité cinématique d'une population
de 32 000 échantillons d'un parc de moteurs diesel de locomotives. Cette population comprend les données
de tous les défauts ainsi que les faux positifs indiqués par des valeurs inférieures à 6 centistokes (cSt). Les
faux positifs résultent d'une défaillance du viscosimètre cinématique lorsqu'une quantité importante d'eau est
présente. La moyenne et l'écart type pour la population brute sont respectivement de 15,2 cSt et 1,4 cSt. Pour
que les limites statistiques appropriées soient calculées, les faux positifs et les lectures extrêmement élevées
dues à une huile défaillante doivent être supprimés. La surreprésentation d'un mode de défaillance dans
l'échantillon de population générera une limite trop élevée, tandis qu'une sousreprésentation générera une
limite trop faible. En règle générale, l'élimination des valeurs d'échantillon quatre Sigma audessus et en
dessous de la moyenne permettra d'atteindre l'objectif de suppression des valeurs de données extrêmes qui
faussent le calcul des limites.
Fig. 16.22 Distribution de fréquence des données de viscosité
Le tableau 16.7 est un exemple de limites de viscosité pour un moteur diesel à vitesse moyenne
sélectionné à partir de l'échantillon de population sélectionné de la figure 16.22. Ces limites indiqueront de
manière fiable les problèmes de dilution du carburant et d'oxydation de l'huile pour le lubrifiant et le carburant
spécifiques utilisés.
Tableau 16.7 Exemple de limites d'alarme d'huile de moteur diesel pour la viscosité
Viscosité moyenne Écart type de
viscosité Faible Faible Marge Haute
marge déclarable élevée déclaration
14.4 0,7 12.6 14.0 17.2 18.2
Les limites sont mises en œuvre et ensuite affinées par des calculs supplémentaires sur un échantillon
de population toujours croissant et par l'expérience des analystes des systèmes et de la fiabilité. Notez que
les limites basées sur des statistiques ne sont maintenues que si des pratiques d'échantillonnage et
d'entretien réalistes prévalent. De plus, les limites dépendent de la proportion normale de modes de
défaillance et de données normales dans la base de données.
16.5 Conclusion
En conclusion, l'interprétation des données pétrolières est mathématiquement faisable pour les parcs
d'équipements où il existe un historique suffisant de tous les modes de défaillance critiques et des réponses
de maintenance respectives. La plupart des opérateurs de grandes flottes d'équipements ou d'équipements
utilisés pendant de longues périodes disposent de suffisamment de données historiques pour déterminer les
critères d'interprétation des données et l'impact des opérations sur la fiabilité des données pétrolières et pour
cartographier les événements spécifiques qui affectent l'intégrité des données. Des systèmes experts
d'analyse de lubrifiants fonctionnent quotidiennement confirmant la stabilité et la fiabilité des procédures utilisées.
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Analyse D'huile Et Surveillance de L'état: Chapitre 16

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Un problème majeur Fréquence Pourcentage du total (%)

Fuite de carburant 100 22,7

Fuite de liquide de refroidissement 220 50,0

Huile mauvaise/incorrecte 12 2,8

Infiltration de saleté 34 7,7

Roulements principaux 15 3,4

Roulements con 20 4,6

0 100 1000 10 000 100 000

Les points de base sont pris comme minima entre 780 et 760 cm– 1 (gauche) et entre 750 et 730 cm– 1

ligne de base, côté faible nombre d'onde, sur la région de 600– 550 cm– 1. Cette définition de

0,01 0,02 15 160 320

État du niveau État de la tendance Indicateur d'état Cause potentielle

Nominal bas Décroissant Alerte Augmentation de la dilution du carburant

Marginal Écurie Écurie Fonctionnement stable

Faible rapportable Décroissant Danger Augmentation de la dilution du carburant

Faible rapportable Écurie Danger Dilution élevée du carburant

Haute déclaration En augmentant Urgent Augmentation de l'oxydation de l'huile

14.4 0,7 12.6 14.0 17.2 18.2

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