ECOLE TECHNIQUE DE BLIDA

DEPARTEMENT DE LA PEDAGOGIE ET DE LA FORMATION

LABORATOIRE MECANIQUE

Exploitation des centrales

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 Généralités :
• Unité de production
• Division exploitation
• Service quart production
• Organigramme d’une centrale électrique
 Consignes d’exploitation
o Consignes générales
o Consignes particulières
 Consignes particulières permanentes
 Consignes particulières provisoires

 Les essais d’exploitation

 Procédures de démarrage et d’arrêt d’un groupe
– Permissifs de démarrage
– Démarrage d’un groupe
– Arrêt d’un groupe
– Virage de la turbine
– Conduite à tenir en cas d’indisponibilité du système de virage
– Contrôles et surveillance
– Démarrage et arrêt des différents équipements

 Documents d’exploitation :
- Registre de quart
- Registre des messages
- Rapport journalier d’exploitation
- Cahier des essais d’exploitation
- Registre des remarques d’exploitation
- Registre des autorisations de travail
- Fiche de manœuvres
- Rapport d’incident
 Incidents d’exploitation

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 GENERALITES :
Unité de production :

L'unité de Production est un ensemble de centrales, réparties à travers un espace

délimité, est chargée d'assurer l’exploitation et la maintenance des moyens de
production et des installations annexes.
L'ensemble ainsi formé constitue une unité de production de l'énergie électrique,
ses missions principales sont :

Unités de production CC
Structures techniques
• La division Exploitation
• La division Maintenance

Structure fonctionnelles
• Le service ressources humaines
• Le service finances et comptabilité
• Le service patrimoine et affaires générales
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• Le service HSE
• Le service systèmes d’information
• L’assistant de gestion
• L’assistant SIE

Tâches et Attributions
• Superviser la planification opérationnelle des activités et contrôler les résultats atteints en vue d’apporter
les mesures nécessaires ;
• Superviser et coordonner l’activité des structures et s’assurer de la qualité et de la conformité des actes
de gestion exécutés ;
• Evaluer et prévoir les moyens et ressources nécessaires aux activités de l’unité ;
• Proposer le budget de l’unité et en contrôler l’exécution après approbation par le niveau habilité ;
• Prendre les dispositions nécessaires pour assurer la sécurité des personnes, installations et la protection
de l’environnement ;
• S’assurer que toutes les règles de sureté interne sont respectées ;
• Veiller au maintien des conditions optimales d’exploitation ;
• Réaliser les programmes de production de l’électricité de l’unité en assurant en permanence la
disponibilité du matériel, la continuité et la qualité de service ;
• Présider les réunions du comité d’analyse des incidents ;
• Superviser l’élaboration du programme annuel de la maintenance systématique et contrôler son
application ;
• Assurer la maîtrise d’oeuvre des travaux d’entretien et de maintenance des ouvrages de production dans
le respect des conditions de coûts, de fiabilité et de délais ;
• Superviser et suivre l’application du programme d’approvisionnement ;
• Gérer les ressources humaines, financières et matérielles mises à sa disposition ;

 Fournir des informations de qualité pour les besoins internes et externes de la Société;
• Participer à l’élaboration de la politique de formation du personnel et valide le plan de formation de ses
structures ;
• Superviser l’élaboration des budgets, rapports et bilans d’activités ;
• Représenter la Société auprès des organismes externes ;
• Participer aux commissions et comités de la Société ;
• Peut être appelé à représenter la Société auprès des sociétés du Groupe Sonelgaz (GRTE, GRTG, CEEG,
OS, SDx, etc).

DIVISION EXPLOITATION

La division exploitation est composée de :

• Service quart de production.
• Service contrôle, mesure et essais.
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• Agent gestion pal statistiques.

Tâches et Attributions

• Coordonner et superviser les activités de production et de contrôle

• Participer aux tests d’habilitation ;
• Etudier les rapports d'exploitation quotidiens et analyser les dysfonctionnements ;
•Etablir et superviser le programme des essais et de contrôle d'exploitation ;
• Analyser les rapports d'incidents et d'avaries et prendre les mesures nécessaires ;
• Elaborer les synthèses d'activité de l'exploitation et de la maintenance ;
• Préparer et établir les éléments servant aux prévisions budgétaires de la centrale ;
• Elaborer les demandes de matériel pour la partie technique ;
• Présider les réunions quotidiennes de suivi des consommations spécifiques ;
• Préparer et superviser les travaux de gros entretien (visite générale et partielle) ;
• Valider les programmes annuels des travaux et le planning des essais ;
• Diriger les opérations des essais de rendement et interpréter les résultats ;
• Superviser l'exécution des programmes d'essais, de contrôle et d'entretien ;
• Gérer le personnel relevant directement de sa responsabilité ;
• S'assurer du respect des consignes de sécurité et d'exploitation ;
• Etablir les prévisions budgétaires

SERVICE QUART PRODUCTION

Tâches et Attributions
• Superviser les opérations de démarrage et d’arrêt des installations ;
• Diriger et contrôler la marche des différents groupes et auxiliaires de la centrale conformément aux
consignes d’exploitation et de sécurité ;
• Veiller à l’application des consignes d’exploitation ;
• Veiller à la réalisation des essais selon les gammes d’exploitation ;
• Contrôler et analyser l’ensemble des paramètres de fonctionnement ;
• S’assurer que les rondes sont effectuées ;
• Suivre l’exécution du programme de marche ;
• Etablir les demandes d’intervention ;
• Vérifier et valide les fiches de manœuvres et autorisations de travail et de consignation ;
• Superviser ou effectue les manœuvres de consignation et de condamnation ;
• Transmettre les informations de fonctionnement du matériel de production aux structures concernées ;
• Contrôler la réalisation des essais périodiques ;
• Intervenir sur incident et informe sa hiérarchie ;
• Procéder à la passation de consignes avec la relève du quart ;
• Contrôler les différents documents de l’exploitation ;
• Identifier et analyser des différents défauts ;
• Contribuer à l'élaboration des consignes d'exploitation : permanentes, temporaire et particuliers ;
• Participer aux différentes commissions, organes et comités de l’unité ;
• Veiller au renseignement des rapports journaliers et d’exploitation ;
• Assurer le respect des règles de sécurité ;
• Elaborer les rapports d’incidents et d’avaries ;
• Assurer le suivi des événements d’exploitation
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Organigramme d’une centrale électrique :

L’organigramme d’une centrale est donné comme suit (voir la figure ci après), cet
organigramme n’est pas fixe bien entendu car il peut être changé selon le site et
selon la puissance installée.

ORGANISATION

La division production, est dirigée par un chef de division, est composée

des structures suivantes :

- Le Service réalisation maintenance.

- Le Service Diagnostic Machines.
- Le Service contrôle économique
- Le Service exploitation.
 Chef service quart
 Ingénieur de production
 TPCC
 TCA

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Consignes d’exploitation :

Introduction:

La production de l’électricité est régie par des règles et consignes d’exploitation

d’une extrême rigueur afin d’assurer un fonctionnement correcte des équipements
sans incident.

Afin d’assurer une exploitation correcte des différents équipements de la centrale,

les exploitants doivent connaître respecter et observer les consignes d’exploitation
et de sécurité dans l’accomplissement de leur tâche quotidienne.

En effet, les consignes d’exploitation décrites dans les différentes notices du

constructeur sont fournies au personnel exploitant et définissent :

 Les méthodes à appliquer et à observer pour divers modes de

fonctionnement.
 Les paramètres principaux de fonctionnement.
 Les normes d’exploitation.

Définition :

Les consignes d’exploitation sont des procédures indispensables pour la bonne

conduite des ouvrages électriques en général, et en particulier les centrales
électriques. Elles doivent être nettes, claires et précises.

Ces consignes sont le résultat de la parfaite maîtrise du domaine, en se basant sur

des connaissances théoriques et pratiques de l’électricité.

Dans les consignes d’exploitation on distingue principalement deux types:

1- Les consignes générales:

Ce type de consignes concerne la conduite des ouvrages d’une façon générale, sans
qu’elles soient liées à une marque ou un modèle bien défini.

Ces consignes, concernent les centrales ainsi que les installations à haute tension
mises à la disposition des Mouvements d’Énergie agissant au titre de responsable
de la conduite du système électrique national.
Elles viennent en complément aux règles générales d’exploitation édictées par les
documents suivants :

- Carnet de prescriptions au personnel,

- Code des manœuvres et de travaux hors tension,

Nous pouvons citer à titre indicatif :

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 Groupe de production : la mise en service ou hors service des moyens deproduction sur le
réseau interconnecté, ne se fait que sur demande duDispatching ou en accord avec ce
dernier.

Les heures de couplage et de découplage de toutes les machines sont

communiquées au Dispatching, le programme de charge est établi en
commun accord…

2-Les consignes particulières:

Ce type de consignes concerne des ouvrages bien déterminés. Ces consignes sont données
généralement par le constructeur et qui peuvent être améliorées ou modifiées par les
exploitants.

Les consignes particulières peuvent être classées en deux types:

- Les consignes particulières permanentes.

- Les consignes particulières provisoires.

 Consigne particulière permanente:

C’est une consigne dont le contenu est valable indéfiniment et indépendamment du

temps.

 Les consignes particulières provisoires :

C’est une consigne dont l’effet du contenu est limité dans le temps :
– Soit jusqu’à réparation
– Soit jusqu’à modification
– Durant une période d’observation limitée.
Au terme du quel, elle sera annulée, ou remplacée par une autre

GÉNÉRALITÉS
Les cycles combinés turbines à gaz - turbine vapeur sont de divers paliers de puissance
(400 MW, 600 MW) et de différentes conceptions (une turbine à gaz et une turbine à
vapeur 1.1, deux turbines à gaz et une turbine à vapeur 2.1 et même trois turbines à gaz
et une turbine à vapeur 3.1).
Selon que la centrale à cycle combiné est équipée ou non de bipasse des fumées,
la séquence de démarrage est différente, cependant la préparation des matériels obéit à
une logique commune.
Si la turbine à combustion est un matériel étudié pour atteindre ses caractéristiques
nominales (température, vitesse, puissance) endes temps très courts (< 30 min), il n’en
est pas de même des chaudières de récupération de la turbine à vapeur et de la source
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froide.
Le cycle eau-vapeur doit obligatoirement satisfaire à un conditionnement
thermique des tuyauteries, vannes, échangeurs et turbine, qui ne peut s’opérer qu’en
présence de vapeur. Outre la phase de conditionnement thermique, il existe des étapes
nécessaires à la préparation des matériels afin qu’ils assurent leur fonction lorsqu’ils
seront requis.
Ces opérations peuvent néanmoins démarrer lorsque la chaudière est en mesure
de produire de la vapeur avec une pression minimale.
Ces préparations peuvent se dérouler en temps masqué par rapport à des étapes
plus chronophages (montée en vitesse, température et puissance de la turbine à
vapeur). Les gradients de montée en température les plus contraignants sont fixés par
les structures métalliques épaisses. Les constructeurs imposent non seulement ces
gradients, mais également leur nombre maximal autorisé durant la vie du matériel.
Les deux paragraphes suivants illustrent les conséquences d’une option
technique structurante pour la centrale, comme la présence ou non d’un bipasse de
fumées, sur les opérations de démarrage à froid d’installations de type multiple shaft.
D’autres comparaisons pourraient être choisies, comme les conséquences de l’option
singleshaft par rapport à une centrale multiple shaft. Les choix techniques ne doivent
pas être uniquement dictés par des considérations de réduction des coûts de premier
investissement, ils doivent également intégrer les aspects de facilité de mise à
disposition sur le réseau.

Le cycle eau-vapeur doit obligatoirement satisfaire à un conditionnement

thermique des tuyauteries, vannes, échangeurs et turbine, qui ne peut s’opérer qu’en
présence de vapeur. Outre la phase de conditionnement thermique, il existe des étapes
nécessaires à la préparation des matériels afin qu’ils assurent leur fonction lorsqu’ils
seront requis.
Ces opérations peuvent néanmoins démarrer lorsque la chaudière est en mesure
de produire de la vapeur avec une pression minimale.
Ces préparations peuvent se dérouler en temps masqué par rapport à des étapes
plus chronophages (montée en vitesse, température et puissance de la turbine à
vapeur). Les gradients de montée en température les plus contraignants sont fixés par
les structures métalliques épaisses. Les constructeurs imposent non seulement ces
gradients, mais également leur nombre maximal autorisé durant la vie du matériel. Les
deux paragraphes suivants illustrent les conséquences d’une option technique
structurante pour la centrale, comme la présence ou non d’un bipasse de fumées, sur
les opérations de démarrage à froid d’installations de type multiple shaft. D’autres
comparaisons pourraient être choisies, comme les conséquences de l’option single
shaft par rapport à une centrale multiple shaft. Les choix techniques ne doivent pas être
uniquement dictés par des considérations de réduction des coûts de premier
investissement, ils doivent également intégrer les aspects de facilité de mise à
disposition sur le réseau.
Le nombre de chaudières de récupération suit généralement le nombre turbines à
gaz.
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Le démarrage et l’arrêt d’un groupe cycle combiné turbine à gaz vapeur (TGV) se fait
en plusieurs étapes.
Ces étapes tiennent compte de :
- La température à l’échappement de la turbine à gaz, qui doit être la source
énergétique de la production de la vapeur dans la chaudière de récupération,
nécessaire à la turbine à vapeur.
- Les paramètres physiques et chimiques de la vapeur indispensables à la turbine à
vapeur
- Nombre d’arbres des deux turbines dans le cas d’un cycle 1.1.1 (arbre unique ou
multi arbres : single shaft ou multiple shaft)
- Le fonctionnement transitoire tel que le délestage (rejet de charge) suite à des
incidents de réseau.
L’exploitation d’un groupe cycle combiné regroupe toutes les étapes :
- Les préparatifs de démarrage
- Le démarrage
- Le fonctionnement selon le mode et la charge
- L’arrêt
- Le refroidissement

PREPARATIFS DE DEMARRAGE

PREPARATION DU DEMARRAGE PREMIERE PHASE

Introduction
Les préparatifs de démarrage concernent toutes les étapes avant le lancement de
la turbine à gaz.
Les opérateurs sont responsables des préparatifs, des manœuvres et de la sécurité,
aussi bien du matériel que du personnel. Ils doivent connaître
- les contenus des manuels d'exploitation,
- les plans de spécifications de contrôle (voir le plan des étalonnages du système
de contrôle pour le sommaire des plans des spécifications de contrôle),
- les plans schématiques des tuyauteries comprenant la liste des dispositifs (voir la
liste des dispositifs pour le numéro du plan des schémas à appliquer),
- le schéma simplifié du système contrôle commande
- la disposition et l'emploi des indicateurs et dispositifs installés sur les
tableaux ou PC.

L'opérateur doit connaître aussi les dispositifs mécaniques et électriques de la turbine à

gaz qui pourraient influencer le fonctionnement normal.

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Domaine d'application :
Cette procédure s'applique :
- Au démarrage des circuits électriques communs,
- Au démarrage des systèmes de commande et de communication communs,
- Au démarrage des systèmes mécaniques communs.
Les procédures de sécurité de la centrale ne sont pas concernées par ces consignes
d'utilisation. Conformément aux procédures de sécurité de la centrale, seul un
personnel formé et habilité est autorisé à mener à bien les tâches de maintenance et
d'entretien

tat initial
- Le bloc d'alimentation ainsi que les auxiliaires généraux sont arrêtés.
- On suppose que tous les jeux de barres sont hors tension et que tous les disjoncteurs
et lesisolateurs sont ouverts.
- Tous les sectionneurs de terre (masse) sont ouverts.
- Le circuit de condensats, le circuit d'eau alimentaire et la chaudière sont initialement
remplisd'eau jusqu'au niveau de fonctionnement par un dispositif de remplissage
manuel.
Démarrage du circuit électrique

Configuration du circuit électrique

Mise sous tension des armoires électriques moyennes tensions

Consulter les consignes d'utilisation
- Notice de fonctionnement
- Distribution MT
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Mise sous tension des armoires électriques basses tensions
Consulter les consignes d'utilisation
- Notice de Fonctionnement
- Distribution BT

Mise sous tension des appareillages électriques 230 V CA

Consulter les consignes d'utilisation
- Production et Distribution 230V CA
- Notice de Fonctionnement
Mise sous tension des armoires électriques CC
Consulter les consignes d'utilisation
- Production et Distribution
- Courant Continu
- Notice de Fonctionnement
Groupe Electrogène de Démarrage et Secours
Consulter les consignes d'utilisation
Groupe Electrogène de Démarrage et Secours
- Notice de Fonctionnement
Démarrage des systèmes de commande et de communication
Démarrer les systèmes suivants :
- comptage de l'énergie,
- éclairage normal,
- éclairage d'urgence,
- téléphone,
- interphone,
- système d'horloge de la centrale
- système de protection
Démarrage du système mécanique

Systèmes de sécurité
Préparer et démarrer les systèmes suivants:
- Système d'alarme et de détection incendie,
- Système de détection de gaz,
- Système d'extinction d'incendie au CO2,
- Circuit d'alimentation en eau anti-incendie
- Circuit de pulvérisation d'eau
Circuits de fluide de service
a) Air comprimé
- Préparer et démarrer le système de circuits de fluide de service suivantles instructions
du manuel de fonctionnement et de maintenance correspondant.
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b) Eau brute
- Préparer et démarrer le système d’eau brute suivant les instructions du manuel de
fonctionnement et de maintenance correspondant.
c) Alimentation en combustible gazeux
- Préparer et démarrer le système d’alimentation en combustible gazeux suivant les
instructions du manuel de fonctionnement et de maintenance correspondant.
d) Eau potable
- Préparer et démarrer le système d’eau potable suivant les instructions du manuel de
fonctionnement et de maintenance correspondant.
e) Eau déminéralisée
- Préparer et démarrer le système d’eau déminéralisée suivant les instructions du
manuel de fonctionnement et de maintenance correspondant.

PREPARATION DU DEMARRAGE DE SECONDE PHASE

Introduction

Domaine d'application
La procédure de préparation du démarrage s'applique avant le démarrage de l'unité afin
de :
- placer les circuits dans une configuration correcte permettant un démarrage dans de
bonnes conditions,
- placer la turbine à gaz et la turbine à vapeur sur vireur afin d'atteindre le régime
permanent de la centrale appelé "fonctionnement sur vireur" (consulter les instructions
de fonctionnement de la turbine à vapeur), en fonction de son état thermique initial
(froid, tiède ou chaud), la turbine à vapeur doit être maintenue sur vireur pendant une
durée suffisante avant d'augmenter sa vitesse et de démarrer(consulter les consignes
d'utilisation de la turbine à vapeur).
Par conséquent, cette durée doit être prise en compte afin de lancer la préparation du
démarrage de l'unité assez tôt.
Chronologie du démarrage

A)Vérifications préliminaires
Afin d'éviter toute perte d'énergie, de fluide ou de temps pendant la préparation
du démarrage :
- Vérifier les circuits de fluides (pleins ou vides, etc.) afin de déterminer la nature des
opérations exceptionnelles à effectuer (remplissage des circuits ou des cuves, etc.).
- Vérifier avec les personnes impliquées que :
􀂃 Les travaux finalement exécutés pendant l'arrêt de la centrale seront terminés à
temps afin que la centrale soit prête à être démarrée (par ex : réservoirs d'huile pleins,
dispositifs de sécurité temporaires retirés, zone de travaux nettoyée, etc.).
􀂃 Le combustible gazeux est disponible,
􀂃 L'énergie en provenance du réseau HT est disponible,
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􀂃 Les unités de production des fluides de service sont prêtes à fournir la qualité et la
quantité correctes de fluides (circuit d'air comprimé, eau déminéralisée, eau de service,
etc.),
􀂃 Tous les équipements sont en mode commande à distance depuis la salle de contrôle
centrale (SCC) ou la salle de contrôle locale correspondante.
B)Durée et chronologie
La durée de la préparation du démarrage est liée à la nécessité ou pas d'exécuter des
opérations telles que le remplissage de la chaudière en eau alimentaire.
Les opérateurs sur site doivent effectuer des inspections locales et disposer les circuits
en fonction des consignes d'utilisation.
Systèmes/équipements en service
- Équipements de commande centralisés,
- Systèmes de protection et de détection incendie,
- Système de distribution et de production d'air instrument et de service,
- Station de traitement des eaux usées (traitement et stockage)
- Systèmes de production d'eau déminéralisée, de service, potable et brute,
- Circuits de chauffage, de ventilation et de climatisation

Exigences
Les exigences techniques préalables au démarrage d'une centrale sont les suivantes :
- Circuits d'alimentation électrique communs qui alimentent :
􀂃 Les systèmes mécaniques communs,
􀂃 Les équipements électriques qui alimentent l'unité pendant le démarrage ou les
incidents,
- Les systèmes de communication et de commande communs,
- Les systèmes mécaniques communs qui permettent :
􀂃 L'alimentation des systèmes de démarrage de l'unité en fluides de service,
􀂃 La sécurité globale de la centrale et des conditions de fonctionnement confortables
pour le personnel.
Circuits électriques communs
Vérifier que les systèmes suivants sont en service à la tension nominale :
- Réseau HT 400 KV
- Armoires électriques 6,6 kV
- Armoires électriques 400 V CA
- Armoires électriques 230 V CA
- Armoires électriques 220 V CC
- Armoires électriques 110 V CC
- Armoires électriques 24 V CC.
Systèmes de communication et de commande
Vérifier que les systèmes suivants sont en service :
- système de commande distribuée (DCS),
- automates programmables,
- mesurage de l'énergie,
- éclairage normal et d'urgence,
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- téléphone,
- interphone,
- horloge du système.
Systèmes mécaniques
- Vérifier que les systèmes suivants sont en service :
- Système de production d'air comprimé
- Distribution de l'air instrument
- Distribution de l'air de service
- Détection incendie
- Lutte contre l'incendie
- Chauffage, ventilation et climatisation (CVAC)
- Évacuation des drains et des eaux usées
- Vérifier que les systèmes suivants sont disponibles (ou en service) :
- Circuit d'eau de service ou brute
- Distribution d'eau potable
- Production d'eau déminéralisée
- Alimentation en combustible gazeux de la TG
- Une quantité suffisante d'eau déminéralisée doit être disponible pour :
- L'appoint normal du condenseur,
- Le remplissage des circuits d'eau/de vapeur,
- L'appoint du circuit d'eau de refroidissement fermé,
- Le remplissage du conditionnement chimique,
- Le patin de lavage de la turbine à gaz,
- L'ensemble refroidissement balai d'excitation.
- Pour démarrer il faut que le niveau dans le réservoir d’eau déminéralisée soit
suffisant.
- Exigences relatives au combustible :
- Combustible gazeux avec une pression et un débit adéquats permettant le
fonctionnement en charge minimum de la TG,
- Réservoirs de stockage quotidiens du groupe générateur diesel d'urgence pleins.
- Des fluides divers et tous les produits chimiques sont disponibles en quantité
suffisante, en particulier :
- L'ammoniac,
- Le désoxydant (carbohydrazine),
- Le phosphate.
- Aucun réservoir d'huile de lubrification ne doit présenter un niveau inférieur au
niveau de service.
Alimentation électrique et de commande de la centrale
- Inspecter localement les batteries et les locaux électriques.
Vérifier que le fonctionnement de la ventilation est efficace et l'absence d'émissions de
gaz toxiques et de fuite d'acide.
- Vérifier que les raccordements des batteries sont propres
- Vérifier le fonctionnement correct de la ventilation dans chaque salle équipée d'un
dispositif de commutation
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- Vérifier la disponibilité du diesel de secours. Procéder régulièrement à un essai de
démarrage

Système de distribution d'eau déminéralisée

- Préparer localement le système conformément au Manuel d'utilisation et de
maintenance correspondant, en particulier :
- Préparer le circuit et les pompes de transfert d'un point de vue mécanique et
électrique,
- Dans la salle de contrôle centrale (SCC), afficher la vue d'écran de l'eau
déminéralisée de l'unité.
- Sélectionner la pompe de transfert d'eau déminéralisée à démarrer
- Activer le groupe fonctionnel du circuit d'eau d'appoint de l'unité et vérifier :
Que le groupe fonctionnel est en service (ACTIF),
Que la pompe sélectionnée a démarrée 1 ou 2
Qu'au moins une pompe de transfert d'eau déminéralisée est en service,
Que la pression de décharge de la pompe est correcte. > 3,5 bar

Circuit d'eau de refroidissement principale

- Préparer le circuit et les pompes d'eau de refroidissement principale d'un point de vue
mécanique et électrique,
- Dans la salle de contrôle centrale (SCC), afficher la vue d'écran de l'eau de
refroidissement principale de l'unité,
- Sélectionner la pompe à eau de refroidissement principale à démarrer.
- Activer le groupe fonctionnel du circuit d'eau de refroidissement principale et vérifier :
Que le groupe fonctionnel est en service (ACTIF),
Que la pompe à eau de refroidissement principale sélectionnée a démarré

Circuit d'électro-chloration pour l'eau de refroidissement principale

- Préparer localement le circuit de chloration de l'eau de refroidissement principale et
démarrer le circuit (circuit de circulation).
Circuits du filtre à détritus
- Préparer localement le circuit du filtre à détritus du condenseur.
Circuit de nettoyage des tubes du condenseur
- Préparer localement le circuit de nettoyage des tubes du condenseur et démarrer le
circuit (système Taprogge).
Circuit d'eau de refroidissement fermé (circuit Noria)
- Préparer localement le circuit, en particulier :
- Préparer le circuit et les pompes Noria d'un point de vue mécanique et électrique,
- Remplir le circuit, y compris la bâche de tête,
- Vérifier la disponibilité des réfrigérants et choisir un des deux réfrigérants,
- Vérifier l'étanchéité à l'eau des circuits.
- Dans la salle de contrôle centrale (SCC), afficher la vue d'écran de l'eau de
refroidissement du circuit fermé,
- Vérifier que le niveau d'eau de la bâche de tête est supérieur au niveau minimum
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nécessaire pour démarrer la pompe,
- Sélectionner la pompe Noria à démarrer.
- Activer le groupe fonctionnel du circuit d'eau Noria et vérifier :
Que le groupe fonctionnel est en service
Que la pompe Noria sélectionnée a démarré.

Circuits de vapeur principale

- Préparer localement les circuits :
By-pass HP
By-pass MP
By-pass BP
Circuit des purges propres
Purges communes de vapeur HP, MP et BP
Disposition des circuits d'eau d’extraction et alimentaire
- Préparer localement le circuit :
Le circuit d’extraction
Les pompes d’extraction
La bâche alimentaire
Les pompes alimentaires
- Préparer les circuits mentionnés ci-avant d'un point de vue mécanique et électrique,
Remplir et purger les circuits suivants :
Circuits d'appoint,
Remplir le condenseur jusqu'au niveau de fonctionnement normal,
Remplir le système d'extraction des condensats,
Remplir le réservoir d'eau alimentaire jusqu'au niveau de fonctionnement normal,,
- Pendant le remplissage, vérifier l'étanchéité des circuits.

Circuits HP, MP et BP
- Préparer localement les circuits chaudière, en particulier :
Préparer les circuits HP, MP et BP d'un point de vue mécanique et électrique,
Remplir et purger les circuits.
Remplir les ballons HRSG jusqu'à un niveau proche du niveau de démarrage,
- Pendant le remplissage, vérifier l'étanchéité des circuits, eparticulier dans les zones
des ballons.

Régulation de température de la vapeur HP/réchauffée

- Préparer localement les circuits de régulation de la température de la vapeur en
particulier :
- Préparer les circuits et les vannes de désurchauffe d'un point de vue mécanique et
électrique,
Remplir et purger les circuits.

Dosage de l'hydrazine, de l'ammoniaque et du phosphate

- Préparer localement les circuits de dosage conformément au manuel d'utilisation et
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de maintenance correspondant
- Vérifier que les systèmes de distribution et de stockage de l'eau déminéralisée sont
disponibles avant de démarrer les circuits.
- Informer le chimiste du calendrier de démarrage et s'assurer que les volumes et la
qualité de l'eau sont suffisants pour les solutions chimiques.
- Vérifier que les niveaux des cuves de mélange sont corrects en ce qui concerne
l'hydrazine, le phosphate et l'ammoniaque :
Remplir les cuves d'eau déminéralisée, si nécessaire, avec le mélange approprié.
Vérifier que les circuits sont pleins et purgés.

Circuit de combustible gazeux

- Préparer localement le circuit.
Turbine à gaz
- Préparer la turbine à gaz pour le démarrage
- Préparer en particulier le système de protection incendie
Tous les détecteurs en service,
Vérifier que le réservoir de CO2 est rempli et correctement raccordé,
Alarmes et signaux disponibles,
S'assurer que toutes les consignes de sécurité sont lisibles et respectées.
- S'assurer que toutes les portes du compartiment de la turbine à gaz sont fermées.
- Vérifier que le circuit de contrôle commande est disponible,
- Vérifier que le circuit de fluide de commande est disponible localement :
Préparer les circuits et les pompes hydrauliques de la turbine à gaz du point de vue
mécanique et électrique,
Vérifier que le niveau du réservoir d'huile de lubrification est correct,
Vérifier la propreté des filtres de fluide de commande.
- Dans la SCC, afficher la vue d'écran du circuit d'huile de lubrification de la TG.
- Activer le groupe fonctionnel du circuit d'huile de lubrification de la
TG et vérifier :
Que le groupe fonctionnel est en service (ACTIF),
Que le ventilateur d'extraction des buées d’huile de lubrification a démarré,
Que la pression de l'huile de lubrification est correcte,

Circuit d'évacuation du condenseur et des auxiliaires de la turbine à vapeur

Circuit de vireur de la TV
- Préparer localement le circuit du vireur conformément aux consignes d'utilisation et
de démarrage correspondantes de la turbine à vapeur
- Dans la SCC, afficher la vue d'écran de l'huile de lubrification de la TV.
- Activer le groupe fonctionnel du vireur et de la pompe à huile de levage et vérifier :
Que le groupe fonctionnel est en service (ACTIF),
Que la pompe à huile de levage a démarré,
Qu'après 5 à 10 secondes, la vitesse de rotation de la TV eststabilisée à la vitesse du
vireur,
Circuit de vapeur d’étanchéité
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- Préparer localement le circuit conformément aux consignesd'utilisation et de
démarrage correspondantes de la turbine à vapeur.
Injection d'eau de pulvérisation du capot BP
- Préparer localement le circuit conformément aux consignesd'utilisation et de
démarrage correspondantes de la turbine à vapeur.
Circuit d'évacuation du condenseur
- Préparer localement le circuit conformément aux consignesd'utilisation et de
démarrage correspondantes
Turbine à vapeur
- Consulter les consignes d'utilisation et de démarrage de la turbine àvapeur.
- Préparer la turbine à vapeur pour le démarrage.
- Vérifier que le système de commande de la turbine à vapeur estdisponible, voir
consigne d‘utilisation,
- Vérifier que l'instrumentation de la turbine à vapeur est disponible,voir consigne
d‘utilisation,
- Vérifier la disponibilité des purges de la turbine à vapeur et prépareren particulier les
circuits des purges d'un point de vue mécanique etélectrique,
- Vérifier que les vannes de régulation et d'arrêt sont fermées :
Vanne d'arrêt HP,
Vanne de régulation HP,
Vannes d'arrêt MP,
Vannes de régulation MP,
Vanne d'arrêt BP,
Vanne de régulation BP,
Clapet anti-retour (assisté) de la vapeur à resurchauffer

LA CONFIGURATION DE LA CHAUDIÈRE
Les chaudières de récupération associées à une turbine à gaz peuvent être
configurées de manière à avoir un flux de gaz vertical ou horizontal. Les unités ayant
un flux de gaz chaud vertical permettent un agencement des échangeur sur le chemin
naturel du débit d’échappement et occupe moins de place au sol. Mais un tel
agencement exige une structure
en acier importante. Les Chaudières de récupération ayant un flux de gaz chaud
horizontal occupent en général une surface au sol plus importante mais permettent un
bien meilleur accès pour la maintenance des parties internes de la chaudière, des
brûleurs de conduit, des éléments catalyseurs et de tous les autres équipements pouvant
être associés au HRSG.
Les chaudières ayant un flux de gaz chaud vertical utilisent en général des tubes
horizontaux comme il est illustré dans la figure ci-dessus. En général ce type de
chaudière exige une pompe de circulation pour les évaporateur. La pompe de
circulation assure une distribution uniforme du débit d’eau dans les multiples tubes
parallèles de l’évaporateur. Les pompes sont habituellement dimensionnées de manière
à conserver un rapport de circulation de 4 à 1 dans les conditions de vaporisation
19
maximale.
Les chaudières ayant un flux de gaz chaud horizontal utilisent des tubes
verticaux connectés à des collecteurs en haut et en bas, comme illustré dans la figure
suivante. Les assemblages des tubes et de leurs collecteurs peuvent être soit soutenus
par le haut soit supporter par le bas.
Des fixations latérales sont nécessaires pour éviter les vibrations des tubes qui sont
causées par le flux de gaz chauds. La circulation naturelle dans l’évaporateur produit
des rapports de circulation élevés sans l’utilisation de pompes.

Un diagramme de débit simplifié pour une chaudière à triple pression illustre la

manière par laquelle les sections d’absorption de chaleur qui fonctionnent à certains
niveaux thermiques sont situés dans le flux du gaz de manière à réduire au minimum la
quantité de surface de transfert de chaleur nécessaire. Il y a dix sections distinctes
d’échange de chaleur distribuées en ordre descendant en fonction de la température de
gaz disponible et des exigences thermiques du fluide.
Les différences de température critiques qui influencent la quantité de surface de
transfert de chaleur et la vapeur totale générée à chaque niveau de pression sont les
suivantes :
• le point de pincement : la différence entre la température du gaz quittant une section
d’évaporation et la température à laquelle l’ébullition se produit (température d’eau
saturée).
• la température d’approche : la différence entre la température de l’eau saturée dans
une section d’évaporation et la température de l’eau alimentaire entrante.
Le point de pincement influence énormément la quantité de surface d’échange
de chaleur requise par la section d’évaporation. Les conceptions actuelles de HRSG
utilisent des points de pincement dans une fourchette comprise entre 8 et 14 ºC. La
surface des évaporateurs de ce type de chaudière est une fois et demie plus grande que
celle des chaudières de
conception plus ancienne qui ont des points de pincement entre 22 et 28 ºC.
La température d’approche influence aussi la répartition des températures. Les
conceptions actuelles des chaudières considèrent des températures d’approche dans une
fourchette comprise entre 8 à 14 ºC en fonctionnement normal. De nombreux autres
régimes peuvent se
présenter dans des conditions opérationnelles particulière comme le démarrage par
exemple. Certaines de ces conditions entraîneront une production de vapeur en sortie
de l’économiseur, celui-ci agissant comme surface d’évaporation.
Profil de températures d’un générateur de vapeur à récupération de chaleur sans
feux additionnels à trois niveaux de pression de fonctionnement.
Température, ºC
Pourcentage de chaleur transférée à partir du gaz d’échappement
Surchauffeur haute pression
Surchauffeur pression intermédiaire
évaporateur haute pression
Évaporateur BP
20
Températures vapeur/eau
Température d’échappement turbine à gaz

Variation de la température entre les gaz provenant de l’échappement de la turbine à

gaz et les différents échangeurs dans le générateur de vapeur. Ce générateur fonctionne
sans postcombustion.
LES GROUPES FONCTIONNELS
La régulation de la chaudière peut-être faite tout en automatique et est structurée
par Il existe un automate de démarrage qui ordonne l’arrêt et le démarrage de ces
groupes fonctionnels suivant l’objectif de démarrer ou d’arrêter la chaudière.
Pourquoi contrôler le niveau ballon chaudière ?
- Pour équilibrer le débit d’eau entrant par rapport au débit de vapeur
Sortant
- Pour éviter les niveaux extrêmes
modes de contrôle
- Régulation 1 élément
- Régulation 3 éléments

21
La chaudière de récupération est de design horizontal. Elle fonctionne en mode de
circulation naturelle pour les trois niveaux de pression BP, MP, et HP. La chaleur,
contenue dans les gaz d’échappement de la turbine à gaz, sert de source de chaleur
pour produire la vapeur (vapeur réchauffée, vapeur surchauffée HP, MP, et BP)
Les pompes alimentaires HP/MP alimentent la chaudière de récupération. L’eau
alimentaire BP est extraite en aval du deuxième rang économiseur MP/BP. L’eau
alimentaire HP, MP et BP est réchauffée dans les économiseurs et stockée dans les
ballons respectifs (HP, MP et BP). Chaque niveau de ballon est régulé par une vanne
de contrôle.
La vapeur saturée est produite dans les évaporateurs HP, MP, et BP.
La vapeur HP provient du surchauffeur à plusieurs étages HP, la vapeur MP du
resurchauffeur, via le surchauffeur MP, la vapeur BP est également surchauffée. En
sortie de la chaudière de récupération, les vapeurs HP et MP sont désurchauffées avec
l’eau alimentaire extraite des économiseurs HP et MP respectivement.
De l’eau extraite de l’économiseur HP alimente les réfrigérants d’air TG. Il est
possible de réguler la température de l’eau alimentaire en amont des réfrigérants, dans
une certaine plage, grâce à une extraction en amont du premier économiseur HP si
nécessaire (une vanne manuelle de contrôle ajustée durant la mise en service est prévue
à cet effet).
22
Une extraction en aval de l’économiseur MP alimente en eau un préchauffeur de gaz
combustible afin d’augmenter sa température à d’entrée de la TG d’environ 15°C à
150°C, ceci afin d’améliorer le rendement global du cycle combiné. L’eau sortant du
préchauffeur de gaz est renvoyée à la bâche alimentaire.
Le ballon de purges chaudière recueille les purges de la chaudière de
récupération et des réfrigérants d’air TG. Le ballon de reprise des purges externes
recueille les purges de la vapeur à resurchauffer, la vapeur surchauffée et la vapeur
resurchauffée.
Les purges continues des ballons HP, MP et BP sont amené au ballon
d’éclatement chaudière. Après séparation, la vapeur va à la bâche alimentaire et les
condensats sont envoyés au ballon de purges chaudière mentionnés ci-dessus.

BALLONS DU GENERATEUR DE VAPEUR

Les ballons forment le cœur du générateur de vapeur. Ils servent de moyens de
stockage aussi bien d’eau que de vapeur. La continuité de service dépend des états des
ballons. Il faut donc bien les entretenir et bien les surveiller.
CONSTITUTION DU BALLON

Le ballons sont du type construction soudée par fusion fabriqués en tôle d'acier au
carbone et équipés d’un ou de deux trous d’homme, un à chaque bout du ballon,
accessibles à partir de la plateforme du ballon.
Composants internes du ballon
Les ballons comportent une séparation centrifuge de la vapeur initiale avec des
séparateurs de vapeur primaires et secondaires en maille et à ailettes.
Les tuyauteries de liaison est fournie sur les ballons pour la sortie de vapeur,
l’admission d’alimentation, la tuyauterie de descente, les colonnes
montantes, la mise à l’évent, les soupapes de sûreté, la purge, les régulateurs d’eau
alimentaire, les colonnes d’eau, l’alimentation en produits
chimiques, et l’inertisage par injection d’azote(Figure ci-dessous).

Notion de taux de circulation :

On appelle taux de circulation, le rapport entre le débit massique de l’eau descendant

du réservoir et le débit de vapeur apparaissant dans les faisceaux évaporateurs. On
est amené à définir un taux global de circulation mais il faut être conscient qu’en
raison de la géométrie du foyer, du parcours différents des tubulures et de leur
différences d’exposition à la flamme, chaque tube présente un taux de circulation
particulier. Des corrections apportées au moyen de modèles de calcul permettent
d’équilibrer le taux de circulation entre les différents tronçons, et de rendre la
circulation homogène.

A titre indicatif, des valeurs types de taux de circulation sont :

23
Pour une circulation naturelle : taux compris entre 5 et 30
Pour une circulation assistée par pompes : taux compris entre 1,2 et 4
Pour une circulation forcée : taux égal à 1 (un seul passage dans les tubes
évaporateurs)

Arrivée eau Descente eau

alimentaire « froide »

Remontée
eau-vapeur

CHAUDIÈRE À BALLON – CIRCULATION

NATURELLE

Dans les tubes vaporisateurs, l’ébullition démarre par la formation de bulles de

vapeur sur la paroi intérieure des conduites. Ces bulles se détachent
progressivement des parois et sont entraînées à l’intérieur du liquide, vers le
ballon.

 La présence d’un ballon assure une réserve d’eau pour la production de vapeur,
permettant un certain stockage d’énergie disponible pour une réponse transitoire
de la chaudière à un appel de charge. C’est en outre un lieu privilégié pour
contrôler la charge du fluide en sels (utilisation des purges du ballon)
 Elle ne nécessite pas d’équipements de pompage pour entretenir la circulation, ce
qui simplifie la conception des circuits dans la boucle d’eau de circulation, limite
d’autant les coûts de maintenance et diminue les consommations d’auxiliaires
électriques ce qui favorise le rendement global..

24
 Inconvénients de la circulation naturelle :
 Coûts liés à la fabrication, à l’installation, au supportage et à l’entretien du ballon
 La circulation naturelle reposant sur la différence naturelle de densité entre l’eau
et la vapeur, elle n’est plus utilisable au voisinage du point critique, ni au-delà de
ce point
 Avec l’augmentation de la pression au ballon, la différence naturelle de densité
entre eau et vapeur qui est le « moteur naturel » de la circulation d’eau, s’affaiblit.

Les générateurs de vapeur à circulation CONTROLEE OU ASSISTEE

De façon à contourner les difficultés rencontrées en circulation naturelle, une

solution consiste à assister la circulation dans la boucle d’eau au moyen de pompes
installées sur les circuits de descente en eau « froide ». On ajoute ainsi à la
circulation naturelle qui diminue avec l’augmentation de pression du réservoir, la
force motrice apportée par les pompes.
Ces pompes, dites pompes de circulation sont au nombre de 3 voire 4 et
dimensionnées de telle sorte que la pleine charge puisse être assurée, y compris si
l’une des pompes est indisponible ou à l’arrêt.

Ballon
chaudière

Remontée
émulsion
eau-vapeur
Arrivée eau
alimentaire
Descente eau
« froide »

Ecrans
Collecteur vaporisateurs
d’aspiration
des pompes

Collecteur
d’alimentation
des écrans

CHAUDIÈRE À BALLON – CIRCULATION

ASSISTÉE

25
 Le but de ces pompes n’est que d’assister le phénomène de circulation dans les écrans
vaporisateurs et elles sont dimensionnées pour n’avoir à vaincre qu’une perte de
charge réduite, de l’ordre de quelques bars (inférieure à 5 bar).

Avantages de la circulation assistée :

 La présence d’un ballon assure une réserve d’eau pour la production de vapeur
 La présence de pompes assurant la circulation, il est possible de réduire le
diamètre des tubes, le problème des pertes de charge devenant moins critique
qu’en circulation naturelle.

Inconvénients de la circulation assistée :

 Coûts liés à la fabrication, à l’installation des pompes et des robinetteries
associées (vannes, clapets). Dépense partiellement compensée par l’économie due
à la réduction de la taille des tubes. Toutefois, en raison de leur technologie très
particulière, les pompes de circulation restent des machines très coûteuses

LE RESERVOIR
Présent sur les seules chaudières à circulation naturelle ou assistée, le réservoir
(ou ballon chaudière) constitue le point central de la décantation des phases
liquide et vapeur d’eau amenée au générateur de vapeur. Il s’établit dans le
réservoir un plan d’eau dont le niveau doit être contrôlé et au dessus duquel se
trouve la vapeur humide.
Le réservoir présente l’avantage de disposer d’une réserve d’eau permettant de
faire face à de rapides variations de la charge pour lesquelles l’équilibre de la
boucle eau-vapeur peut être fortement perturbée.
Le réservoir se présente sous la forme d’un cylindre de fortes dimensions fermé
à ses extrémités par des pièces embouties hémisphériques. Sur sa périphérie, il
porte les piètements nécessaires au raccordement des équipements principaux
suivants :

 Les tuyauteries d’alimentation en eau venant de l’économiseur

 Les tuyauteries de départ de l’eau vers les écrans de vaporisation
 Les tuyauteries d’arrivée de l’émulsion eau-vapeur venant des écrans
 Les tuyauteries de départ de la vapeur sèche vers les surchauffeurs
 Les soupapes de sûreté

ainsi qu’un certain nombre de piètements réservés aux circuits de purge et

déconcentration, aux circuits d’injection de réactifs, de prise d’échantillons d’eau
ou de vapeur ainsi qu’aux dispositifs de mesure (pression, température, niveaux).

26
 En interne, le réservoir comprend plusieurs équipements destinés d’une part à
favoriser la séparation entre les phases liquide et vapeur de l’émulsion. et d’autre
part, à assurer un séchage progressif de la vapeur humide afin que la vapeur en
sortie de réservoir ne contienne plus d’humidité avant son départ vers les
surchauffeurs.

L’émulsion eau-vapeur revenant au ballon depuis les écrans de vaporisation peut

encore contenir une forte proportion de liquide (20 à 40%). A son arrivée dans le
réservoir, elle est dirigée vers des compartiments séparés (1) et (2) puis ressort par
des rangées de séparateurs centrifuges. Ces séparateurs centrifuges ou cyclones
(3) sont habituellement constitués par des ailettes fixes, en forme d'hélices, logées
dans les conduites.

27
 Dans ces séparateurs, l’eau est projetée vers la périphérie, tandis que la vapeur
s’élève par la partie centrale. Au dessus des cyclones (4), l’eau captée le long des
parois retombe en partie inférieure du ballon via l’espace annulaire (5). La vapeur
s’élève verticalement jusqu’en partie supérieure des séparateurs (6) et (7) équipés
de tôles très serrées dans lesquelles, une nouvelle décantation-vapeur est
effectuée.
Une fois cette séparation opérée, la vapeur traverse à nouveau des paniers
sécheurs en partie supérieure du réservoir (8). A la sortie de ces sécheurs, le
fluide en l’état de vapeur saturée sèche, est dirigé vers l’entrée des surchauffeurs.

Outre ces équipements, le ballon porte des piètements recevant :

 Les soupapes de sécurité

La disposition des circuits et le procédé peuvent conduire à des excursions

accidentelles de pression dans le réservoir. C’est le cas en particulier si, la
production de vapeur étant entretenue, un organe d’isolement se referme obturant
le circuit ou encore dans le cas d’un dérèglement des chaînes de régulation. De
façon à empêcher des surpressions dangereuses ou à les limiter, des soupapes de
sécurité équipent le ballon. Elles sont l’ultime secours, couvrant les sécurités
électriques par détection de seuil dans le cas où elles se révèleraient défaillantes.
Ces soupapes sont conçues de telle manière que la pression du fluide principal
(ici, la vapeur) agisse directement sur le clapet de décharge.

Le réglage des soupapes de sécurité est déterminé pour une entrée en service
compatible d’une part avec la pression maximum tolérable pour l’équipement
mais suffisamment au-dessus de la pression de service (marche nominale) pour
autoriser des surpressions réduites et transitoires.

Ces soupapes appelées à fonctionner exceptionnellement ont la particularité de

présenter une étanchéité réduite après fonctionnement. Après avoir été
sollicitées, l’étanchéité peut ne s’établir qu’à 90 ou 95% de la pression de début
d’ouverture et nécessité un nouveau tarage des soupapes.

 Les circuits de purge

Le ballon est équipé de conduites de purge permettant d’extraire une certaine

quantité d’eau du réservoir dans certaines phases particulières :

-purge en phase d’entretien (chaudière froide) : il s’agît d’une simple fonction

de vidange.
-extraction au démarrage : lors du démarrage de la chaudière, l’allumage des
premiers brûleurs provoque un fort effet de gonflement de la masse d’eau qui se
traduit par une montée du niveau d’eau.
28
 -purge continue : il s’agît dans ce cas d’évacuer de façon continue la
concentration de la boucle d’eau en sels minéraux qui forment des dépôts et
encrassent les échangeurs et la silice qui présente une certaine solubilité dans la
vapeur à forte pression. L’entraînement de gouttelettes d’eau dans la vapeur
(primage) risque de provoquer le dépôt de silice dans les tubes des surchauffeurs
et sur les ailettes BP de la turbine.

 Les injections de réactifs

Le traitement de l’eau en chaudière peut nécessiter l’apport de réactifs (phosphate

di ou trisodique) qui ont pour effet de transformer les sels de calcium incrustants
en phosphate tricalcique, n’adhérant pas à la structure. Il facilite en outre la
solubilisation de la silice dans l’eau et évite ainsi sa volatilisation. Cette injection
s’opère directement au droit du réservoir.

L’eau du circuit d’alimentation chaudière fait également l’objet d’une injection

d’hydrazine N2H4 qui permet de réduire les oxydes (Cu O et Fe2O3) formés par
la rencontre des alliages de cuivre ou de fer des tubes, et de l’oxygène présent
dans les circuits.. Ce produit tend à être remplacé par un produit de substitution en
raison de son risque cancérigène mis en lumière ces derniers temps.

 Les dispositifs de mesure

Le ballon chaudière comprend un grand nombre de prises de mesures

nécessaires :

-au fonctionnement du générateur de vapeur lui-même. La pression ballon, le

niveau ballon sont des grandeurs majeures de l’installation qu’il convient de
contrôler soigneusement.

-au monitoring permanent du comportement de la structure du ballon

(notamment surveillance du stress chaudière au moyen des enregistrements de
températures différentielles, de gradients de pression et de température…)

Contraintes de fonctionnement liées aux conditions de fonctionnement du

ballon.

On a cité l’obligation d’équiper le ballon de soupapes de sécurité protégeant

l’enveloppe du ballon contre les risques de surpression. Il existe également des
contraintes liées au comportement des flux d’eau et de vapeur circulant au droit du
ballon et dont le niveau représente le solde à toute valeur de la charge.

29
 En raison de la présence dans l’enceinte du ballon d’équipements assurant les
fonctions de décantation des phases eau et vapeur, et de séchage de la vapeur
humide, le niveau dans le ballon doit être tenu entre deux limites haute et basse
assez rigoureuses. En effet,

 Le réglage d’un niveau trop bas dégarnirait les séparateurs cyclones, pénalisant
la qualité de la décantation eau vapeur
 Le réglage d’un niveau trop haut risquerait de noyer les paniers sécheurs, de
favoriser le primage et de provoquer l’entraînement d’eau vers les surchauffeurs et
la turbine.

A cette fin, les niveaux haut et bas du ballon font l’objet de surveillances (alarmes
et seuils de déclenchement) agissant en cas de dérive trop importante du niveau
par :
 Déclenchement des pompes alimentaires en cas de niveau trop haut
 Déclenchement des feux chaudière en cas de niveau trop bas

Mais le contrôle du niveau s’avère en général assez délicat lors des variations
transitoires de charge en raison de plusieurs phénomènes : le gonflement et le
tassement d’une part, la trempe d’autre part.

Phénomène de gonflement et tassement

Le circuit d’eau du ballon est constitué des tubes de descente qui ne reçoivent
pas d’apport calorifique et des tubes de vaporisation qui sont exposés au
rayonnement de la flamme.
Les tubes de vaporisation sont remplis de bulles de vapeur et l’émulsion eau-
vapeur est de densité plus faible que celle de l’eau des colonnes de descente, ce
qui provoque la circulation naturelle de l’eau. Au fur et à mesure que la charge
augmente, un volume croissant de vapeur réside dans les tubes de vaporisation
ainsi qu’en partie inférieure du ballon.

30
Lors d’une variation de charge appelée par la turbine, le niveau tend dans un
premier temps à se comporter à l’inverse de la réaction attendue. Ainsi, si la
charge augmente, le niveau monte (alors qu’une extraction supplémentaire de
vapeur laisserait à penser que le niveau doive baisser). Il s’agît du phénomène
de gonflement. En réalité, l’extraction supplémentaire de vapeur, le
« déstockage » provoqué, conduit à une diminution transitoire de la pression au
ballon, diminution qui autorise une expansion naturelle du volume de vapeur
emprisonnée sous le plan d’eau. Sous l’effet de cette expansion, le niveau
gonfle naturellement. Le phénomène inverse, dit de tassement est observé
lorsqu’une baisse de charge amène à une refermeture des soupapes turbine,
augmentant la pression appliquée sur l’émulsion eau vapeur.

31
 Débit

Pression

Niveau

Réponse-type du niveau ballon à une augmentation de la charge

Mise à l’arrêt d’un groupe:
Il existe deux types d’arrêt , on cite:
Arrêt normal:

ce mode peut être activé volontairement par l’opérateur (distance/local), ou par une
protection, c’est le mode le plus approprié pour la préservation de la machine contre les
contraintes thermiques. Ce mode passe principalement par:
Mise à vide de l’alternateur découplage.

Arrêt d’urgence: ce mode aussi peut être activer par l’opérateur (distance/local) ou par une
protection. C’est un mode sévère pour la machine. L’opérateur n’aura recours à ce mode
d’arrêt que dans des circonstances très particulières d’extrême danger.

Virage d’un groupe : Après l’arrêt de groupe, il doit virer pendant un certain temps afin
d’éviter le fléchissement de l’arbre du rotor .

Arrêt et démarrages des différents équipements :

A-Démarrage :
-avant le démarrage d’un équipement, il faudra impérativement effectuer les
contrôles préliminaires nécessaires en respectant le manuel de
fonctionnement de cet équipement :
-vérification locale de la non présence d’objet (échafaudage ; chiffon,
outillage…)et assurer la propreté âpres des travaux d’intervention de
maintenance.
-le permis de travail doit dument être vise et clôture par le chef de travaux
âpres l’intervention de la part service maintenance.
-l’équipement doit être déconsigne électriquement et mécaniquement s’il a été
déjà consigne au préalable.
-vérification de toutes anomalie ou défaut sur le poste de son contrôle à
distance HMI et salle de contrôle sinon l’élimination du défaut avant le
32
 démarrage.
-vérification de disposition locale des vannes manuelles (drain-évent-vannes
d(aspiration et refoulement-débit minimum) et disposition correcte des
instruments de mesurée pression-température-débit- indicateur de niveau…
-absence de présence de personne pendant le démarrage au voisinage de
l’équipement.
-l’équipement doit être sous surveillance lors son démarrage surtout s’il a été
objet d’intervention de maintenance (changement de pièce de rechange)

B-Arrêt :
Un arrêt d’un équipement s’effectue généralement pour des raisons de
maintenance préventive ou curative et cet arrêt doit être effectué en toute
sécurité et ne présente aucun risque de déclenchement de l’unité en
fonctionnement si il est considère comme une condition de permissif.
Exemples : pompe-compresseur d’air /gaz-ventilateur- réchauffeur-
échangeur…..
Pendant l’arrêt de l’équipement il faudra surveiller les paramètres techniques
comme la rotation inverse pour les pompes et les seuils de vibration et les
vannes motorisées ou pneumatique qui devront être ouvertes ou fermées
selon le procès.

LES ESSAIS D’EXPLOITATION :

Les essais exploitation sont très importants pour la bonne conduite d’une centrale électrique.
Leurs but est de détecter les défauts latents des équipements, qui peuvent causer des
indisponibilités de moyens de production ou des retards dans l’exécution des manœuvres.
Les équipements qui sont tout le temps à l’arrêt, sont les premiers concernés par ces essais.
Nous citons à titre indicatif les essais suivants :

- Démarrage à vide et en charge du GES.

- Pompes de graissage
- Îlotage.
- Permutation de tous les équipements redondants sauf les filtres (pompes, ventilateurs,
réchauffeur gaz…).
- Injection méthanol.

Exemples sur les essais :

PROGRAMME DES ESSAIS DE PRODUCTION

Centrale :
Equipem date de date du observatio
DESIGNATION DE L'ESSAI Périodicité ent et/ou l'essai prochain n
Groupe essai
Essai îlotage groupe Pas /
applicable
Essai de marche pompes à huile Hebdomadai
de graissage turbine de secours re
33
par baisse de pression d'huile
Essai de fonctionnement a vide
Hebdomadai
et sur résistance de charge des
re
Groupes diesel de secours

Essai de marche du groupe au Pas

/
fuel applicable

Essai de fonctionnement de la
protection incendie sur la turbine
Annuel
1-avec percussion
Semestriel
2-sans percussion

Essai des dispositifs de

protection turbine
1- Survitesse
électronique Pas
applicable
2- Survitesse Mécanique Chaque VG
Annuel
3- Température Butée
Essai de fonctionnement de la
pompe d'huile d'étanchéité de Pas
secours applicable

Essai de fonctionnement de la
protection incendie des
Annuel
transformateurs TP/TS

Essai de commutation du jeu de

barre 380V de secours sur le mensuel
groupe Diesel
Essai de fonctionnement des
protections électriques de
Chaque VG
l'alternateur et des
transformateurs TP/TS
Essai déclenchement brûleur par
défaut flamme Trimestriel

Essai déclenchement turbine par Provoque

bouton d'arrêt d'urgence Semestriel l’ouverture
disj ligne
Essai de commutation des
pompes refroidissement Pas
Alternateur applicable

34
 Essai de commutation rapide
Pas TR
TS/TR
applicable inexistant
Essai de commutation des divers Pas
jeux de barre 380V applicable
Essai Arrêt turbine par sur
Annuel
température huile de graissage
Mois de :
Documents d’exploitation :

En général ce sont des documents réglementaires, donc signées paraphées par le chef
d’exploitation, ils se trouvent au niveau de la salle de contrôle, tenus à jour par l’équipe de
quart sous la responsabilité de l’ingénieur de production, utilisés par tous les agents de la
centrale (l’équipe de quart et les équipes de maintenance).

CDP (carnet de prescriptions au personnel):

Le carnet de prescriptions au personnel sur les risques (électriques, mécaniques et

gaz). Sur ce carnet de prescriptions, destiné à tout le personnel ancien ou nouveau,
operateur, responsable ou dirigeant, habitué ou non à l’utilisation des prescriptions sur la
prévention des risques, on trouvera :
 La définition d’une grande partie de termes couramment utilisés par les exploitants.
 Le principe du partage claire des rôles dévolus à chaque intervenant, pour que chacun sache
parfaitement ce qui est attendu de lui.
 Des procédures plaçant chaque opérateur dans une organisation de travail qui privilège la
préparation.
Ces prescriptions s’appliquent à tous les ouvrages (électrique) propriété de SONELGAZ ou
seulement exploités par ces agents.
Les règles édictées dans ce carnet doivent servir de base et référence à toute réglementation
ou Consigne d’Exploitation jugée nécessaire, par les directions opérationnelles ou par les
exploitations locales, dans le cadre des procédures de fonctionnement interne.

Consignes particulières d’exploitation :

C’est document élaboré par une équipe pluridisciplinaire de la centrale présidé par le
chef d’exploitation. Ce document contient toutes les étapes à suivre pour le démarrage ou
l’arrêt d’un équipement de la centrale tout en respectant les recommandations du
constructeur et en utilisant les schémas et les plans de construction. Comme il donne aussi
les démarches à suivre en cas d’alarme, d’apparition d’un défaut, de déclenchement
intempestif d’un équipement ou quand l’exploitant constate qu’un paramètre est anormal.
Les consignes d’exploitation sont spécifique à une centrale, donc les consignes de la centrale
X ne peuvent pas être appliqué dans la centrale Y.

Registre de quart :

35
 C’est un registre signé paraphé (document réglementaire) ou sont enregistré toutes les
événements de la salle de contrôle, les démarrages, les arrêts, les consignations, les
déclenchements, les manœuvres conséquentes à l’incident et autres. Il contient plus de 365
pages pour chaque journée on utilise une page a part, aussi on peut voir les noms des trois
équipes de quart de la journée et l’équipe d’astreinte. la forme de ce registre est donnée en
annexe.

Registre des messages :

36
 C’est un registre ou sont écris tous les messages collationné, par les deux parties
(émetteur et récepteur) comportant la date, l’heure, les numéros d’ordre des messages et
relue impérativement par le receveur à l’émetteur. Les espaces blancs entre messages sont
interdits.
Le message collationné est une communication personnalisée (nom, prénoms, qualité),
précise ne laissant place à aucune ambigüité, transmise mot à mot par le correspondant
émetteur à son correspondant receveur.

Rapport journalier d’exploitation :

C’est un rapport journalier établit par le service quart de production, ou ils sont
enregistrés les principaux paramètres des machines et des auxiliaires de la centrale afin
d’avoir un archive et pour pouvoir faire des comparaisons en cas de besoin dans les
prochaines jours. Il est divisé en trois parties. Chaque ingénieur de production veillera à ce
que son équipe a bien remplir la partie désignée pour elle.
Enregistrer les paramètres les plus important de la machine, les informations
disponibles, décrivant soigneusement l’histoire de la machine et permettre ainsi un
diagnostique précis et fiable en cas de panne des équipements pour prendre les mesures
nécessaires rapidement et correctement.

Cahier des essais d’exploitation :

Le service permanent (24/24 heures et 7/7 jours) qui caractérise la production

d’électricité imposent une disponibilité totale des équipements de production. Pour le faire il
faut être sûr à tout moment de la disponibilité du matériel. Afin de prévoir cette disponibilité
l’exploitant est appelé à faire des essais sur l’ensemble de son matériel. Un programme des
essais à réalisés bien étudier et bien réparti dans le temps. L’ingénieur de production veillera
sur la réalisation du programme des essais. Les consignes particulières d’exploitation
définissent les étapes à suivre pour effectuer chaque essai.
Après chaque essai il est demandé au responsable de l’équipe de quart de porter toute
remarques ou anomalies sur le cahier des essais et d’enregistrer les paramètres telle que
définie dans le cahier des essais.

37
Registre des remarques d’exploitation :

C’est un registre ou l’exploitant consigne toutes les remarques liées à l’exploitation

pendant son service. La date, le nom de la personne qui fait la remarque, l’équipement
concerné, le texte de la remarque, le numéro de la DI (demande d’intervention sur
COSWIN), l’observation. Les responsables des structures et les contremaitres consultent les
remarques pendant le briefing du matin pour donner une suite. Ce registre permet un suivi
rigoureux des remarques d’exploitation et toutes les anomalies de la centrale.

Registre des autorisations de travail :

C’est un registre ou sont inscris toutes les autorisations de travail délivrées par le
service quart. La date, le numéro de l’autorisation, la désignation des travaux, l’équipement,
le chef des travaux et la date de restitution de l’autorisation. Ce registre permet un suivi
rigoureux de l’ensemble des travaux et des équipements pour augmenter la sécurité.

38
 Fiche de manœuvres :

Les manœuvres : Opérations conduisant à un changement de la configuration

électrique d’un ouvrage ; effectuées au moyen d’appareils ou dispositifs prévus à cet effet
(interrupteurs, disjoncteurs, sectionneurs,…). Elles peuvent faire l’objet d’un ordre de
succession déterminé.
On distingue trois types de manœuvres :
 Les manœuvres d’exploitation
Elles ont pour but :
 La modification de l’état électrique d’un réseau ou d’une installation.
 La mise en marche, le réglage ou l’arrêt d’un équipement.
 Les manœuvres de consignation ou de déconsignation.
 Les manœuvres d’urgence ou bien manœuvres conséquentes à l’incident.

La consignation : La consignation est un ensemble de manœuvres. Consignation d’un

ouvrage électrique, c’est effectuer un ensemble d’opérations dans le but d’assurer la
protection des personnes et des ouvrages contre les conséquences de tout maintien
accidentel ou de tout retour intempestif de la tension sur cet ouvrage.
 Consignation d’une tranche
 Consignation d’un équipement
 Travaux sans consignation

La fiche de manœuvre : Document nominatif obligatoire comportant toutes les

manœuvres nécessaires en vue de la réalisation des travaux, explicitant, dans l’ordre de sa
réalisation, toute la procédure à respecter pour l’exécution de manœuvres en vue de
consignation ou déconsignation d’un ouvrage.
Cette fiche est un élément fondamental de la préparation de la consignation.
Il est recommandé de la faire vérifier par une personne différente de celle qui l’a
établie.

1.1. Rapport d’incident :

39
 Il est rédigé par l’ingénieur de production après chaque incident. Le rapport d’incident sera
visé par le directeur et classé dans un classeur spéciale. Il doit contenir entre autre la date et
heure de l’incident, le type d’incident, l’équipement ou matériel en cause, les protections qui
ont fonctionnées, les conséquences sur le programme de marche de la centrale,
conséquences sur les moyens de production, les informations sur le matériel en cause
(heures de marches, nombres de démarrages, …), heures de travail pour réparation ou
intervention, cout de la prestation et de la pièce de rechange, la situation avant l’incident, le
déroulement de l’incident, travaux effectués, les causes présumées de l’incident et en fin les
mesures à prendre pour éviter le renouvèlement de l’incident.

7- CLASSEMENT DES HEURES D'ARRET ET D'INDISPONIBILTE

PARTIELLE
A- EN RESERVE
Suite à un arrêt programmé par le dispatching national et ordonné par message.

B- EN INDISPONIBILITÉ TOTALE POUR ENTRETIEN PROGRAMME

Les travaux sur programme sont prévus lors de l'établissement du planning annuel
d'entretien, leur début peut être différé et dépend dans une large mesure de la décision du
dispatching national.
Cette rubrique concerne les travaux pour visite partielle ou générale du matériel, ainsi que
les travaux de réfection et les modifications du matériel à condition qu'ils aient été prévus à
l'avance et inclus dans le programme annuel.
Ces arrêts sont demandés par message 48 heures à l'avance pour que le dispatching les
accordent par message. Le message de demande précisera la durée de l'indisponibilité qui est
prévue au programme annuel ainsi que le délai de restitution.

C- INDISPONIBILITÉ TOTALE POUR AUTRES CAUSES

a- Dépassement du programme d'entretien
Lorsque pour les travaux sur programme annuel, le temps d'indisponibilité dépasse le temps
prévu, le dispatching doit être informé par message (avant la fin de la période allouée) du temps
prévu de dépassement.
b- Entretien non programmé
Concerne les arrêts pour reprise d'usure systématique, changement de filtre turbine par exemple ou
nettoyage de radiateurs des Aérorefrigérants etc..., ainsi que les visites systématiques des parties de
combustion (cette visite impose un arrêt du GTA de quelques jours à placer lors des week-end

Ces arrêts sont demandés par message 48 heures à l'avance avec précision sur la durée
de l'indisponibilité et le délai de restitution et ne font pas l'objet d'un rapport d'incident.
c- Causes externes
Par exemple :
- Déclenchement suite à un incident sur le réseau ou poste HT
40
- Rupture d'alimentation en gaz naturel
- Arrivée importante en gazoline
Ces incidents provoquent un arrêt immédiat du matériel sans message au dispatching,
sauf si l'indisponibilité s'avère dépasser les 24 heures ; ils font toujours l'objet d'un
rapport d'incident.
d- Causes d'exploitation
Par exemple :
— Déclenchement intempestif de la turbine suite à une fausse manœuvre.
- Action inopinée du personnel d'exploitation entraînant l'arrêt du GTA etc...

Ces incidents provoquent un arrêt immédiat du matériel sans message au dispatching,

sauf si l'indisponibilité s'avère dépasser les 24 heures. Ils font toujours l'objet d'un
rapport d'incident.
e- Avaries du matériel
Par exemple :
Fonctionnement de protection interne réelle ou intempestive, vibrations dépassant la
limite permise par le constructeur, mauvais fonctionnement ou détérioration d'organe de
commande de position ou d'alimentation (fin de course, relais, électrovanne, fusible
etc..)
Ces incidents provoquent un arrêt immédiat du matériel, dans ce cas un message est
adressé au dispatching pour l'informer de la cause et de la durée prévue de
l'indisponibilité lorsque celle-ci doit dépasser 24 heures. Ils font l'objet d'un rapport
d'incident.
Lorsque l'importance de l'avarie n'exige pas un arrêt immédiat dans les 24 heures
mais que le caractère évolutif de l'incident exige un arrêt différé par exemple pour :
— Fuite d'eau ou d'huile qui peut évoluer dans le temps.

- Vibrations ou début de détérioration d'organe de palier de machines.

- Déséquilibre de température à l'échappement

- Différentielle de température entre canaux de température très importante.

L'arrêt est alors demandé par message au dispatching à l'avance avec mention de
la durée de l'indisponibilité et délai de restitution.

41
Différents type de déclenchement :
1- Déclenchement type A
Seul le disjoncteur principal s'ouvre (52 G), le groupe demeure à 3000 tr/mn avec
l'alternateur excité.

Les protections qui provoquent ce type de déclenchement sont les suivantes :

- Déséquilibre de phase.
- Maximum d'intensité.
- Mini U
- Défaut terre câble 10 KV sans déclenchement.

42
 Le fonctionnement de ces protections est généralement provoqué par un défaut externe
à la machine. Le groupe peut être recouplé sans problème lorsque le régime perturbé sur le
réseau a disparu.
Les protections qui provoquent aussi ce type de déclenchement et qui sont
probablement dues à un défaut interne à la machine :
— Retour d'énergie.
— Température alternateur très haute.
2- Déclenchement type B :

- Ouverture du disjoncteur groupe et disjoncteur d'excitation.

- Les auxiliaires restent alimentés par le transformateur principal
- Le groupe demeure à 3000 tr/mn.

Les protections qui provoquent ce type de déclenchement sont les suivantes :

 Maximum de tension alternateur

 Instabilité excitation.
 Température 2° stade alternateur.
 Max intensité 2° stade.
 Ouverture en manuel du disjoncteur de couplage.

Le fonctionnement de ces protections est provoqué par un défaut interne au

turboalternateur et qui peut être soit fugitif soit facilement éliminé. La machine peut être
réexcité et recouplé sur le réseau après contrôle et mesure permettant d'éliminer le défaut
ou de s'assurer du fonctionnement intempestif des protections.
3- Déclenchement type C
Il s'agit d'un déclenchement avec ouverture du disjoncteur principal et du
disjoncteur d'excitation, arrêt de la turbine.
Les protections qui provoquent ce type de déclenchement sont les suivantes :

 Masse stator
 Protection différentielle alternateur
 Protection différentielle transformateur principal
 Température 2° stade transformateur principal
 Buccholz 2° stade transformateur principal
 Protection rapide à distance (impédance) câble 60KV
 Manque pression huile de graissage turbine (63QT)
 Niveau très haut condensât séparateur et filtre poste gaz
 Survitesse électronique et mécanique
 Arrêt d'urgence : coup de poing
 Arrêt d'urgence : vanne manuelle purge d'huile
 Température très haute canal A et B échappement turbine
 Extinction des flammes
 Vibration turbine et alternateur
 Pression huile de contrôle (baisse)
 Défaut alimentation Speed-Tronic
 Température 2°stade huile de graissage
 Feu

43
  Pression haute transformateur principal Le fonctionnement de ces protections est
provoqué par un défaut interne à l'ensemble turbine - alternateur, transformateur
principal, défaut nécessitant l'arrêt immédiat pour éviter l'aggravation de l'avarie
et pour prévenir des répercussions sur l'ensemble du matériel.

Consignation et déconsignation :

La consignation consiste à séparer, de façon sûre et en toute sécurité, l’installation

concernée de toute source d’énergie, sans perturber l’exploitation du reste des
installations. Avant d’entreprendre n’importe quels travaux sur les ouvrages électriques ou
mécaniques, il faut assurer en premier lieu la sécurité des intervenant et celle du matériel.
Cependant, la consignation est une opération indispensable, qui nécessite une réflexion
particulière de la part du chef de consignation, et elle doit être vérifier et compléter par le
chef de travaux. Afin d’effectuer la consignation il faut que:
Le chef de consignation doit savoir parfaitement les travaux à effectuer.
Il doit être habilité.
Le Chef de consignation doit pouvoir identifier parfaitement l’installation concernée.
Il doit disposer des schémas et plans nécessaires.
Il doit observer les consignes de sécurité et d’exploitation

Procédure :

Appliquer la procédure réglementaire du code de manœuvres lors de la consignation et la

déconsignation, à savoir :
- La délimitation de la zone de travail
- Le remplacement du chef d'équipe absent, par le chef de centrale ou le chef de
s/section électromécanique.
- La non affectation à des aides électromécaniciens d'un travail qui relève au moins
d'électriciens.
- La remise en exploitation de l'ouvrage (cellule MT) par le TPCC ayant au
préalable une autorisation signée de consignation.
- Inscription sur le registre de quart, par le chef de quart, de la consignation et
déconsignation.
Toute défaillance dans l'application de la procédure de consignation et de
déconsignation peut coûter la vie à des êtres humains.

CONSIGNATION DES EQUIPEMENTS

1. Transformateur principal :

 Etablir un message de transfert du départ 220kv groupe N°… avec l’opérateur système

 Préparation et établissement des documents suivants

 Demande d’intervention (DI) sur coswin

 Fiche de manœuvre établie par l’ingénieur de production et visé par le chef

44
 d’exploitation

 Ordre de travail établi par le chef d’exploitation pour désigner le chef de manœuvre

 Autorisation de travail signée par le chef de manœuvre (ingénieur de production) et

le chef de travaux (ingénieur maintenance)

 Application des 6 règles de sécurité

 Mise hors tension du transfo

 Condamnation à l’ouverture du disjoncteur ligne du câble 220kv et du sectionneur tête de
ligne du groupe N°…
 Condamnation à l’ouverture du disjoncteur machine et du sectionneur de l’excitation
statique
 Consignation du circuit déluge du transfo (bouteille CO²)
 Fermeture du sectionneur de terre du câble 220kv départ groupe N°…
 Condamnation à l’ouverture du sectionneur point neutre du transfo
 Condamnation à l’ouverture du disjoncteur alimentation des auxiliaires basse tension du
transfo
 Ouverture des interrupteurs de court circuitage (circuit de mesure et protections
électriques)
 Mise en place de la banderole autour du périmètre du transfo pour la délimitation de la
zone de travail
 Remise de l’autorisation de travail au chef de travaux par le chef de manœuvre
 Le personnel de la maintenance peut accéder à la cellule du transfo pour exécuter les
travaux

2. ALTERNATEUR

 Etablir un message d’indisponibilité du groupe N°…avec l’opérateur système

 Préparation et établissement des documents suivants

 Demande d’intervention (DI) sur coswin

 Fiche de manœuvre établie par l’ingénieur de production et visé par le chef

d’exploitation

 Ordre de travail établi par le chef d’exploitation pour désigner le chef de manœuvre

 Autorisation de travail signée par le chef de manœuvre (ingénieur de production) et

le chef de travaux (ingénieur maintenance)

 Application des 6 règles de sécurité

 Arrêt total du turbo groupe

 Arrêt de la circulation d’huile, virage et pompes de soulèvement après refroidissement de

45
 la machine (environ 24h)
 Condamnation mécanique de l’arrivée groupe au niveau du skid final gaz et ouverture des
vannes purge
 Mise hors tension du transfo de puissance et condamnation à l’ouverture des disjoncteurs
d’encadrement
 Mise hors tension du transfo auxiliaire et condamnation à l’ouverture des disjoncteurs
d’encadrement
 Mise hors tension du transfo de démarrage et condamnation à l’ouverture des disjoncteurs
d’encadrement
 Condamnation à l’ouverture du disjoncteur ligne du câble 220kv et du sectionneur tête de
ligne du groupe N°…
 Condamnation à l’ouverture du disjoncteur machine et du sectionneur de l’excitation
statique
 Fermeture du sectionneur de terre du disjoncteur machine
 Consignation du circuit déluge de l’alternateur (bouteille CO²)
 Fermeture du sectionneur de terre du câble 220kv départ groupe N°…
 Ouverture des interrupteurs de court circuitage (circuit de mesure et protections
électriques) de l’alternateur
 Remise de l’autorisation de travail au chef de travaux par le chef de manœuvre
 Condamnation à l’ouverture du disjoncteur alimentation des résistances de chauffage anti
condensation du bobinage
 Le personnel de la maintenance peut accéder à l’intérieur de l’alternateur pour exécuter les
travaux.

Statistiques d’exploitation:

• Les statistiques d’exploitation s’occupe de l’évolution (journalière, décadaire et mensuelle)

des paramètres suivants:
– Énergie produite borne alternateur (BA): Energie brute fournie par l’alternateur.
– Énergie produite borne usine (BU): Energie brute fournie par l’alternateur diminuée de
l’énergie absorbée par les auxiliaires, et les pertes dans le TP.
– Consommation combustible: c’est la chaleur consommée par la turbine augmentée par la
consommation de la chaudière et les fuites dans le poste gaz.
– Disponibilité totale (Kd): Rapport de l’énergie disponible sur l’énergie productible pour
la même période.
– Energie productible (Ep): c’est l’énergie que peut produire une tranche à sa puissance
nominale (Pn) pendant une durée H. Ep= Pn x H.
– Énergie disponible (Ed): c’est l’énergie productible diminuée de l’énergie indisponible.
Ed= Ep - Ei

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 Les incidents d’exploitation :
INTRODUCTION

Les incidents de réseau se traduisent par des variations plus ou moins rapides
des tensions et de la fréquence , par des déséquilibres , des pompages , des surintensités
etc. ..
Les nécessités d’exploitation imposent à chaque centrale d’apporter la plus
grande contribution sous forme de surexcitation , de surcharge etc. au réseau quand ce
dernier est le siège d’un incident , pour assurer d’une part , sa stabilité et , d’autre part
l’élimination la plus rapide du défaut et la reprise du service normal
L’intérêt de sauvegarder les moyens de production devient vital car il faut répondre à
la demande de la clientèle à tout instant et indépendamment de l’origine des défauts ou des
incidents soit dans la centrale soit à l’extérieur
Les incidents de réseau se traduisent par des variations plus moins rapides des
tensions et de la fréquence , par des déséquilibres , des pompages , des surintensités etc.

Les défauts externes :

Les défauts extérieurs sont des défauts situés sur les lignes d’évacuation d’énergie
ou en général dans le réseau transport . Ils sont situés entre le disjoncteur de ligne et le
réseau .

Les défauts fréquemment rencontrés sont :

- Les influences atmosphériques ( foudre , orage , vent etc. )

- La destruction mécanique ( chute d’ arbres , travaux de terrassement etc. )
- Rupture d’une chaîne d’isolateurs
- Les surcharges thermiques
- Isolateurs souillés ( régions , poussiéreuses , côtières etc. )
- Les défaillances humaines ( fausses manœuvres , mauvais couplage etc. ) *
- Déclenchement d’un gros producteur ou d’une ligne d’évacuation

Les défauts internes :

Les défauts internes peuvent être d’origine :

- Electriques
- Technologiques
- Mécaniques

-Défauts électriques

- Influences des conditions atmosphériques

- Défauts d’isolement
- Courts-circuits
- Surcharge

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- Buchholtz transformateur
- Défaillance humaine

- Défauts technologiques

- La température
- La pression
- Le débit
- Le niveau
- La différence de pression
- Les dilatations
- Les vibrations
- La vitesse

-Défauts mécaniques

- Fuite importante de gaz (mauvaise étanchéité , rupture de conduite etc.…)

- fuite importante d’huile ou de combustible liquide
- Blocage d’un organe ou d’un appareil dans un circuit

-Incidents de réseau

Les incidents de réseau se traduisent par des variations plus ou moins rapides
des tensions et de la fréquence , par des déséquilibres , des pompages , des surintensités
etc. ..
Les nécessités d’exploitation imposent à chaque centrale d’apporter la plus
grande contribution sous forme de surexcitation , de surcharge etc. au réseau quand ce
dernier est le siège d’un incident , pour assurer d’une part , sa stabilité et , d’autre part
l’ élimination la plus rapide du défaut et la reprise du service normal
Un groupe ne peut donc être autorisé à réduire sa contribution ou même à se séparer
du réseau que si les protections de ce dernier ont eu le temps de réagir et seulement si la
sécurité du matériel ou le comportement des installations sont compromis
SI le groupe est amener à se séparer du réseau , il est indispensable de pouvoir en
disposer dès que les circonstances permettent son recouplage Il doit donc rester en service
à vide , prêt à être recouplé Il est donc souhaitable d’obtenir ce comportement quels que
soient les incidents
En réalité se ne sont pas les écarts de tension et de fréquence dans le sens de la
hausse qui gênent le fonctionnement des centrales car ces variations sont maîtrisables par
les régulateurs des groupes en service, mais plus tôt les variations dans le sens de la baisse
qui gênent .
Les baisses de fréquence sont freinées par les dispositions suivantes :
Réserve tournante
Délestage des charges non prioritaires en plusieurs stades à des niveaux de fréquence de
l’ordre de 49 à 46 Hz
Ilotages régionaux à des fréquences de 46 Hz
D’autre part la puissance appelée décroît . Dans la plupart des incidents , la

48
fréquence ne devient pas inférieure à 48 Hz et il est exceptionnel qu’elle atteigne 46 Hz .
Les baisses de tension sont réduites par la réaction des régulateurs de tension des
groupes et la tension reste supérieure à 85% de la valeur nominale . Il arrive toutefois
qu’elle atteigne 0,7 Un pendant quelques instants .
Les transformateurs principaux des groupes étant couplés en triangle- étoile , les
défauts de réseau entre phase et terre ne produisent que des déséquilibres de tension aux
bornes des alternateurs et sont donc peu gênants .
Les défauts entre phases , en particulier les défauts triphasés , entraînent des chutes
de tension ,pouvant atteindre 75 à 80% aux bornes de l’alternateur , s’ils se produisent à
proximité immédiate du groupe .
Les courts-circuits sont presque toujours éliminés en moins d’une seconde . Les
défauts affectant les jeux de barres , ne possédant pas de protections , sont éliminés au
maximum en 2,5 secondes
( déclenchement de tous les départs et transformateurs y aboutissant ) .
Le fonctionnement des protections du réseau n’est pas toujours parfait . De ce fait , il
existe des défauts polyphasés qui durent longtemps .

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