A

Ma mère NGONO Honorine

Mon grand frère MALLA Athanase Désiré
Mon fils OTOULOU ZO’O Emmanuel Keurthis
Ma fille ALIMA ZO’O Gloria Joyce
 REMERCIEMENTS

Le présent travail est le fruit de la collaboration de plus d’une personne. C’est pourquoi
il m’est particulièrement agréable, d’exprimer ma gratitude à tous ceux qui ont contribué à sa
réalisation.

Je voudrais tout d’abord remercier le Dieu tout puissant qui m’a donné force, courage
et sagesse, pour réaliser cette œuvre.

Je tiens à exprimer ma gratitude au Professeur MEDJO EKO Robert, qui m’a donné la
possibilité de faire mes premiers pas dans la recherche, ses enseignements ont suscité en moi
une passion pour la géotechnique ;

Je dis merci au Directeur de la Mission de Promotion de Matériaux Locaux

(MIPROMALO), Dr LIKIBY BOUBAKAR qui m’a ouvert les portes de sa structure pour un
stage académique et à tous ses collaborateurs en particulier ceux du Département d’Appui
Technique : le Dr MACHE Jacques Richard, M. LOWEH, M. BELINGA, M. KEMMEUGNI
Dieudonné où j’ai passé un agréable séjour, mes remerciements vont également à l’endroit de
M. ETONE MACKA Alexandre, pour son encadrement, et son écoute, et particulièrement à M.
GUIDANA Marcel pour sa disponibilité, son aide précieuse, et ses encouragements à la fin de
la rédaction ;

Je remercie tous les enseignants du Département des Sciences de la Terre de l’Université

de Yaoundé I, pour toutes les connaissances transmises ;

Mes aînés WABO Yannick, EKOA Armel et NGAMI Plastini pour l’orientation et les
conseils ;

A tous mes camarades de promotion en particulier MBIAKOP KETCHA, NKOTO

Léa, MIMBOUE, YEPDO Ines, DOMCHE avec qui nous avons traversé plusieurs difficultés ;

Je n’oublie pas mes chers amis ONDOUA Bertrand, EBOUA Nadine, MESSE
Emmanuel, NDJIKE Odilia, BANAKEN Olivier et BIDZANG Alain, du fond du cœur, merci pour
leur grande amitié, à la fois douce et forte ;

Toute ma gratitude à la fondation FAKA, pour son soutien moral et financier ;

Du fond du cœur, je voudrais remercier ma maman NGONO Honorine pour sa délicate

affection, son attention, son soutien et ses encouragements ;

ii
 Mes sincères remerciements à mon grand frère Malla Athanase Désiré et à ma petite
sœur BALLA Audrey pour leur aide et leur soutien, la confiance absolue tout au long de mes
études ;

A mes enfants, OTOULOU ZO’O Emmanuel Keurthis et ALIMA ZO’O Gloria Joyce,
qui sont ma motivation ; privés de l’affection maternelle du fait de mes absences suite aux
travaux, les retrouvailles chaque fois étaient une recharge d’énergie. Je vous aime ;

J’exprime ma profonde gratitude à mon mari ZO’O MVE Luc, qui a su supporter mon
stress pendant toutes ces années, lui qui a été à la fois le père et la mère pour nos enfants pendant
mes absences suite aux travaux ;

Et enfin, ma reconnaissance va à l’endroit de tous ceux qui de près ou de loin ont apporté
leur contribution à l’aboutissement de ce travail, et dont les noms n’ont pas été mentionnés ici.

iii
 SOMMAIRE
REMERCIEMENTS ................................................................................................................. II
LISTE DES FIGURES ............................................................................................................VII
LISTE DES TABLEAUX ..................................................................................................... VIII
LISTE DES ABREVIATIONS ................................................................................................ IX
RESUME.................................................................................................................................... X
ABSTRACT ............................................................................................................................. XI
INTRODUCTION GENERALE................................................................................................ 1
CHAPITRE I : GENERALITES SUR LE SECTEUR D’ETUDE ............................................ 3
INTRODUCTION ...................................................................................................................... 4
I.1 SITUATION GEOGRAPHIQUE ............................................................................ 4
I.1.1 Localisation .............................................................................................................. 4
I.1.2 Géographie physique ............................................................................................... 4
I.1.2.1 Climat ....................................................................................................................... 4
I.1.2.2 Végétation ................................................................................................................ 7
I.1.3 Géomorphologie ...................................................................................................... 7
I.1.2.3 Orographie ............................................................................................................... 7
I.1.2.4 Hydrographie ........................................................................................................... 7
I.2 GÉOLOGIE ............................................................................................................. 8
I.2.1 Substratum ............................................................................................................... 8
I.2.2 Sols ......................................................................................................................... 12
CONCLUSION ........................................................................................................................ 12
CHAPITRE 2 : REVUE DE LA LITERATURE ..................................................................... 13
INTRODUCTION...................................................................................................................... 14
II.1 GENERALITES SUR LES MATERIAUX UTILISES POUR LA CONFECTION
DES BTC.................................................................................................................................. 14
II.1.1 Latérite ................................................................................................................... 14
II.1.1.1 Définition ............................................................................................................... 14
II.1.1.2 Composition minéralogique ................................................................................... 14
II.1.1.3 Formation des sols latéritiques............................................................................... 14
II.1.1.4 Latérite de Yaoundé ............................................................................................... 16
II.1.1.5 Choix de l’horizon ................................................................................................. 16
II.1.2 Ciment .................................................................................................................... 17
II.1.2.1 Définition ............................................................................................................... 17
II.1.2.2 Composition du ciment .......................................................................................... 17
II.1.2.3 Fabrication ............................................................................................................. 17
II.1.2.4 Prise et durcissement .............................................................................................. 18
II.1.3 Verre ...................................................................................................................... 18
II.1.3.1 Définition ............................................................................................................... 18
II.1.3.2 Composition et élaboration .................................................................................... 18
II.1.3.3 Rôle du verre dans les blocs de terre...................................................................... 19
II.1.3.4 Utilisation du verre recyclé .................................................................................... 20
II.1.3.5 Etat de connaissance sur les verres ........................................................................ 20
II.2 STABILISATION .................................................................................................. 21
II.2.1 Définition ............................................................................................................... 21
II.2.2 Objectifs ................................................................................................................. 21
II.2.3 Procédés de stabilisation ........................................................................................ 22
II.2.3.1 Stabilisation physique ............................................................................................ 22
II.2.3.2 Stabilisation mécanique ......................................................................................... 22

iv
II.2.3.3 Stabilisation chimique ............................................................................................ 22
II.3 TRAVAUX ANTERIEURS .................................................................................. 22
CONCLUSION ........................................................................................................................ 23
CHAPITRE III : MATERIELS ET METHODES ................................................................... 24
INTRODUCTION .................................................................................................................... 25
III.1 TRAVAUX DE TERRAIN ................................................................................... 25
III.1.1 Matériel de terrain .................................................................................................. 25
III.1.2 Localisation du point de prélèvement .................................................................... 25
III.1.3 Prélèvement du matériau terre ............................................................................... 25
III.1.4 Collecte du verre et du ciment ............................................................................... 25
III.2 TRAVAUX DE LABORATOIRE ........................................................................ 27
III.2.1 Préparations des échantillons ................................................................................. 27
III.2.1.1 Terre ....................................................................................................................... 27
III.2.1.2 Bris de verre ........................................................................................................... 27
III.2.1.3 Ciment .................................................................................................................... 27
III.2.2 Caractérisation physique d’identification du matériau .......................................... 27
III.2.2.1 Analyse granulométrique ....................................................................................... 28
III.2.2.2 Limites d’Atterberg ................................................................................................ 28
III.2.2.3 Essai Proctor normal .............................................................................................. 29
III.2.2.4 Densité apparente ................................................................................................... 29
III.2.3 Dosage des stabilisants et confection des éprouvettes ........................................... 30
III.2.3.1 Dosage des stabilisants .......................................................................................... 30
III.2.3.2 Confection des éprouvettes .................................................................................... 30
III.2.3.3 Conditions de cure ................................................................................................. 30
III.2.4 Essais mécaniques .................................................................................................. 31
III.2.4.1 Compression sèche ................................................................................................. 31
III.2.4.2 Flexion sèche ......................................................................................................... 31
III.2.4.3 Test d’abrasion ....................................................................................................... 33
III.2.5 Essais hydriques ..................................................................................................... 35
III.2.5.1 Test de remontée capillaire .................................................................................... 35
III.2.5.2 Test d’absorption d’eau .......................................................................................... 35
CONCLUSION ........................................................................................................................ 37
CHAPITRE IV : RESULTATS, INTERPRETATIONS ET DISCUSSIONS ........................ 38
INTRODUCTION .................................................................................................................... 39
IV.1 PROFIL D’ALTERATION ................................................................................... 39
IV.1.1 Ensemble altéritique ............................................................................................... 39
IV.1.2 Ensemble glébulaire ............................................................................................... 39
IV.1.3 Ensemble argileux meuble superficiel ................................................................... 41
IV.2 EVALUATION PHYSIQUE DE LA MATIERE PREMIERE,
INTERPRETATION ET DISCUSSION ................................................................................. 41
IV.2.1 Granularité ............................................................................................................. 41
IV.2.2 Limites d’Atterberg et Indice de plasticité ............................................................. 41
IV.2.3 Proctor simple ........................................................................................................ 42
IV.2.4 Densité apparente ................................................................................................... 42
IV.3 EVALUATION MECANIQUE ............................................................................. 45
IV.3.1 Résistance en compression sèche........................................................................... 45
IV.3.2 Résistance à la flexion ........................................................................................... 46
IV.3.3 Test d’abrasion ....................................................................................................... 49
IV.4 EVALUATION HYDRIQUE ................................................................................ 51
IV.4.1 Test de remontée capillaire .................................................................................... 51
IV.4.2 Absorption d’eau et porosité .................................................................................. 51
v
IV.4.2.1 Absorption d’eau .................................................................................................... 51
IV.4.2.2 Porosité .................................................................................................................. 52
CONCLUSION ........................................................................................................................ 55
CONCLUSION GENERALE ET PERSPECTIVE ................................................................. 56
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ................................................................................. 58
ANNEXES .................................................................................................................................. I

vi
 LISTE DES FIGURES
Figure 1 : Carte de localisation .................................................................................................. 5
Figure 2 : Diagramme ombrothermique de Bagnouls et Gaussen appliqué aux données
pluviométriques et thermiques de la ville de Yaoundé recueillies à la station météorologique
de Mvan pour la période de 1996-2008. .................................................................................... 6
Figure 3 : Végétation du secteur d’étude ................................................................................... 9
Figure 4 : Carte géomorphologie du secteur d’étude ................................................................. 9
Figure 5 : Carte hydrographique du secteur ............................................................................ 10
Figure 6 : Carte géologique de la zone d’étude ........................................................................ 11
Figure 7 : Point de prélèvement du matériau ........................................................................... 26
Figure 8 : Presse mécanique à gauche, moule 4x4x4 ............................................................... 32
Figure 9 : Presse hydraulique ................................................................................................... 32
Figure 10 : Exécution de l’essai de flexion .............................................................................. 34
Figure 11 : Test de remontée capillaire .................................................................................... 36
Figure 12 : Test d’absorption d’eau ......................................................................................... 36
Figure 13 : Profil d’altération du site de NSAM ...................................................................... 40
Figure 14 : Courbe granulométrique du matériau de NSAM dans les fuseaux de spécification
pour BTC .................................................................................................................................. 43
Figure 15 : Position du matériau de NSAM dans l’abaque de plasticité de Casagrande ......... 44
Figure 16 : Courbe de l’essai Proctor du matériau de NSAM.................................................. 44
Figure 17 : Courbe de variation de résistance à la compression sèche des blocs de terre
comprimée ................................................................................................................................ 47
Figure 18 : Courbe de variation des résistances en flexion sèche des blocs de terre comprimée
.................................................................................................................................................. 48
Figure 19 : Courbe de variation du coefficient d’abrasion ....................................................... 50
Figure 20 : Diagramme de variation de la perte de masse (test d’abrasion) ............................ 50
Figure 21 : Résultats de variation de la remontée capillaire dans les blocs de terre comprimée
.................................................................................................................................................. 53
Figure 22 : Résultats du test d’absorption d’eau et porosité effectué sur les blocs de terre crue
armés de bris de verre............................................................................................................... 54

vii
 LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 : Tableau des données pluviométriques et thermiques de la région de Yaoundé. ..... 5

Tableau 2 : Différentes Formulations....................................................................................... 32
Tableau 3 : Résultats globaux de l'analyse granulométrique des matériaux argileux de NSAM
.................................................................................................................................................. 43
Tableau 4 : Résultats globaux des limites d’Atterberg des matériaux argileux de NSAM ...... 43
Tableau 5 : Résultats de l’essai de la densité apparente du matériau Nsam ............................ 47
Tableau 6 : Résistance en compression sèche des blocs de terre comprimée .......................... 47
Tableau 7 : Résultats globaux de résistances en flexion sèche des blocs de terre comprimée 48
Tableau 8 : Résultats globaux du test d’abrasion ..................................................................... 50
Tableau 9 : Résultats globaux de la remontée capillaire dans les blocs de terre comprimée ... 53
Tableau 10 : Résultats globaux de l’absorption d’eau dans les blocs de terre ccomprimée .... 54

viii
 LISTE DES ABREVIATIONS

ASR : Alkali Silica Reaction

BS : British Standarts
BTC : Bloc de Terre Comprimée

CIMENCAM : Cimenteries du Cameroun

CPJ : Ciment Portland

DRX : Diffraction au Rayon X

GPS : Global Position System

MEB : Microscope à Balayage Electronique

MIPROMALO : Mission de Promotion des Matériaux Locaux

NC : Norme Camerounaise

PADI-DJA : Programme d’Aménagement et de Développement Intégré de la boucle minière

du DJA et de la zone frontalière adjacente

SCDP : Société Camerounaise de Dépôts Pétroliers

SRTM : Shuttle Radar Topography Mission

WRAP : Waste and Resources Action Programme

ix
 RESUME
Afin de valoriser les matériaux locaux et de contribuer à la réduction des coûts de
construction, de l’énergie consommée pour le chauffage ou la climatisation et d’assainir
l’environnement, des bris de verre ont été utilisés pour stabiliser les blocs de terre comprimés
(BTC). L'objectif principal de ce travail est d’améliorer les propriétés mécaniques et hydriques
des BTC stabilisés, armés de bris de verre. L'étude s’est focalisée sur les plans physique,
mécanique et hydrique. Les bris de verre recyclés ont été tamisés au tamis de 200 µm. Une
substitution du ciment par ces bris de verre s’est effectuée suivant les différentes teneurs : 0 % ;
2 % ; 4 % ; 5 % ; 6 % ; 8 % et 10 % (du poids du matériau sec) pour chacun des deux matériaux
(ciment et bris de verre). Les résultats montrent que l’échantillon est constitué de 3,47 % de
graviers, 54,81 % de sable, 13,01 % de limons et 28,7 % d’argile avec un indice de plasticité
de 25,42 %. La teneur en eau optimale est obtenue à 27,40 %. La résistance maximale est de
10,68 MPa s’obtient à 10 % de ciment, la résistance en flexion augmente plutôt avec l’ajout des
bris de verre mais atteint une résistance optimale à 2,91 MPa avec une teneur de 6% de verre et
4 % de ciment. Au-delà de ce seuil, celle-ci diminue. La résistance à l’abrasion se révèle à 14,33
% avec une teneur de 4 % de ciment et 6 % de verre. Pour les essais hydriques, l’absorption
d’eau, bien qu’elle soit élevée dans cette étude, l’augmentation de la teneur des bris de verre
conduit à une baisse générale du taux d’absorption d’eau. Les autres composites (0 % ; 8 % et
10 % de verre) n’ont pas été évalués pour n’avoir pas résisté à l’immersion dans l’eau pendant
24h. La remontée d’eau par capillarité est négligeable dans les blocs stabilisés avec des teneurs
élevées en ciment (10 % ; 8 % et 6 %), mais tous les blocs non détruits peuvent être utilisés
pour toute la construction. Tous les blocs ont subi une cure de 28 jours, seuls ceux non stabilisés
sont attaqués. Dans cette étude, le composite 6% de bris de verre et 4% de ciment (M6) est le
mélange idéal pour les briques de terre comprimées.

Mots clés : matériaux NSAM, ciment, bris de verre, propriétés physiques, mécaniques
et hydriques

x
 ABSTRACT
In order to valorise local materials and contribute to a reduction in construction costs,
the energy consumed by heating or air conditioning, and sanitize the environment, glass debris
are used to stabilize compressed earth blocks (CEB). The main goal of this work is to improve
the mechanical and hydraulic properties of stabilized compressed earth blocks reinforced with
glass powder. The study is focused on physical, mechanical and hydric aspects. Glass powder
were sieved using a sieve of 200µm, a substitution of cement by glass powder was done, which
gives us different contents: 0 %, 2 %, 4 %, 5 %, 6 %, 8 % and 10 % (weight of dry material)
for each two materials (cement and glass powder). The results show that the sample is made of
3,47 % gravel, 54,8% sand, 13,01% silt and 28,7% clay with a plasticity index of 25,42 %. The
optimal water content is obtained at 27,40 %. Maximum flexural resistance instead increases
when adding glass powder but attains an optimal resistance of 2,91 MPa with a content of 6%
glass powder. For hydric tests, water absorption being very high in this study, increase in glass
powder content leads to a general drop in absorption rate. Other composite (0 %, 8 % and 10 %
glass powder) were not estimated because they did not resist to 24h water immersion. Water
ascending by capillarity is negligible in stabilized blocks with high content (10 %, 8 % and 6
%) but all undistorted blocks can be used for construction. All blocks were cured for 28 days
and resisted to weathering. Only unstabilized blocks are attacked. Dry composite strength and
abrasion strength are function to binder addition, the more the content is increased. In this study,
the composite of 6 % glass powder and 4 % content is the ideal or perfect mixture for
compressed earth blocks.

Key words: Nsam materials, cement, glass powder, physical, mechanical and hydric
properties.

xi
 INTRODUCTION GENERALE
La terre est un matériau disponible en quantité. Elle est utilisée dans la construction
depuis des millénaires. De ce fait, elle fait de la construction en terre crue, l’un des habitats le
plus répandu dans le monde. Quel que soit son mode de construction à savoir : adobe ou brique
de terre comprimée, l’utilisation de la terre permet de construire des édifices simples ou
monumentaux dans des environnements variés. Seulement, cette technique de construction est
soumise à des perfectionnements continus (Houben et al., 2006).

Cette technique offre de nombreux avantages écologiques, thermiques et économiques

mais, elle est supplantée dans de nombreux pays au profit de la construction en béton.
Cependant la construction en béton n’est pas adaptée à tous les contextes environnementaux et
sociaux parce qu’il ne répond pas toujours aux exigences du climat (Guyane, 2016). Pourtant,
dans les pays en voie de développement, la construction en béton est plus couteuse que celle en
terre crue. Malgré tout, beaucoup de personnes considèrent la terre crue comme matériau pauvre
et de mauvaise qualité.

Au Cameroun, le gouvernement a adapté une politique durable qui implique des coûts
de construction moins onéreux en créant des structures dédiées spécialisées. A l’instar du
Programme d’Aménagement et de Développement Intégré de la boucle minière du DJA et de
la zone frontalière adjacente (PADI-DJA). Celui-ci est un modèle de développement en
harmonie avec l’écosystème. Il a pour mission de développer dans onze communes du Sud du
pays, de nombreux projets dont l’un est la construction des logements sociaux en brique de terre
crue (MINEPAT, 2017). Bien plus la Mission de Promotion des Matériaux Locaux
(MIPROMALO) du Cameroun vise l’utilisation des matériaux fabriqués pour la réalisation des
infrastructures à moindre coût.

Les blocs de terre comprimée acquièrent de nos jours des compétences d’un matériau
de qualité par des recherches et des études en introduisant une armature dans la terre
généralement constituée de fibres d’origine végétale, animale, minérale ou synthétique
(Rigassi, 1995). L’ajout de bris de verre dans les blocs de terre comprimée fait l’objet de la
présente étude et le domaine est peu exploré. Cet ajout vise à améliorer dans un premier temps,
le comportement mécanique, hydrique, et dans un second temps l’élimination des déchets de
quantité croissante de verres usés, observés dans nos villes. Il permet également la diminution
de la quantité et du coût du ciment dans les blocs de terre. Il s’agit spécifiquement d’étudier les
propriétés physiques du matériau naturel premièrement, effectuer les mélanges à différentes

1
proportions et la confection des éprouvettes deuxièmement, enfin troisièmement d’étudier les
propriétés mécaniques et hydriques sur les blocs de terre comprimée.

Les verres de récupération broyés peuvent constituer une matière première pour diverses
activités industrielles. L’exploitation de ce matériau peut avoir des impacts positifs sur toute la
gestion des déchets voire générer des emplois et ressources (Byars et al., 2003). Une fois
utilisés, les bris de verre provenant des déchets domestiques et industriels sont souvent
abandonnés ou jetés dans la rue. Les déchets récupérés peuvent contribuer à l’assainissement
de l’environnement.

La présente étude est structurée en quatre chapitres, y compris d’une introduction et une
conclusion générales :

- le premier chapitre porte sur les généralités du secteur d’étude ;

- le deuxième chapitre présente la revue de la littérature ;
- le troisième chapitre indique les matériels et les méthodes ;
- le quatrième chapitre présente les résultats, les interprétations et éventuellement la
discussion.

2
CHAPITRE I : GENERALITES DU SECTEUR
D’ÉTUDE

3
INTRODUCTION
Ce chapitre définit le cadre naturel de la zone d’étude. Il localise l’espace géographique
et présente les données climatologiques, phytogéographiques et géomorphologiques du secteur
d’étude. Il s’achève par la présentation géologique de la localité.

I.1 SITUATION GEOGRAPHIQUE

I.1.1 Localisation
Le secteur d’étude se trouve dans la ville de Yaoundé (située entre les parallèles 3˚ et 5˚
Nord et les méridiens 11˚ et 13˚ Est), chef-lieu du département du Mfoundi et de la région du
centre. Le site d’étude est situé dans la vallée de Nsam, arrondissement de Yaoundé 4ème, à
environ 200 m de la SCDP. Il se localise par les coordonnées N 03°49’27,4’’ de latitude ; E
11°30’47,8’’ de longitude et d’altitude 696 ± 3 m (Fig. 1)

I.1.2 Géographie physique

I.1.2.1 Climat
Le climat de la zone d’étude a été caractérisé par les relevés météorologiques de la
station de Mvan, sur une période allant de1996 à 2018.

Le tableau 1 présente les moyennes mensuelles interannuelles. Le mois le plus pluvieux

est octobre (290 mm) et les mois les moins pluvieux sont janvier (20 mm) et décembre (20
mm). La pluviométrie moyenne interannuelle est de 1500mm. On a une période de trois mois
(janvier, février et mars) de température élevée avec 24°C et une période de basse température
de cinq mois (juin, juillet, août, septembre et octobre) avec 22°C. La température moyenne
annuelle est 22,83°C.

D’après le diagramme ombrothermique de Bangnouls et Gaussen (1957) appliqué aux

données pluviométriques et thermiques de la ville de Yaoundé (1996-2008) (Fig. 2), on a quatre
saisons d’inégales intensité et durée dans l’année :

- Une grande saison de pluies septembre à novembre ;

- Une grande saison sèche de décembre à février ;
- Une petite saison de pluies de mars à juin ;
- Une petite saison sèche de juillet à aout ;
Ce diagramme est caractéristique du régime équatorial à quatre saisons appelé climat
subéquatorial.

4
Figure 1 : Carte de localisation (shapefile_data_CMR_2014).

Tableau 1 : Tableau des données pluviométriques et thermiques de la région de Yaoundé

d’après la station météorologique de Mvan (1996 – 2018)

Mois jan fév mars avr mai jui juil août sept oct nov déc total moy

P (mm) 20 60 140 180 200 150 50 70 200 290 120 20 1500 -

T °C 24 24 24 23 23 22 22 22 22 22 23 23 - 22,83

5
 P (mm) 2 T (°C)

300 150

250 125

Température
200 100
Précipitations

150 75

100 50

50 25

0 0

Mois

Figure 2 : Diagramme ombrothermique de Bagnouls et Gaussen appliqué aux données

pluviométriques et thermiques de la ville de Yaoundé recueillies à la station
météorologique de Mvan pour la période de 1996-2008.

6
I.1.2.2 Végétation
La ville de Yaoundé, est couverte par une forêt dense semi-caducifoliée et à ulmacées
(Villiers, 1995). Du fait de l’action anthropique croissante, cette région connait une dégradation
en forêt secondaire peuplée de graminées, de lianes, de palmiers, d’arbustes et de quelques
grands arbres. La forêt observée dans la zone périurbaine reste secondaire. Dans la localité de
NSAM, le paysage en général pénéplané est constitué de plantations, de cultures vivrières
séparées les unes des autres par quelques îlots de forêt secondaire ou de savanes arbustives (Fig.
3). Les versants des collines sont le lieu des plantations de manioc, d’arachide, de maïs et par
endroits de cacaoyères, alors que les légumes et les produits maraîchers divers (salades,
carottes, tomates) sont cultivés dans les zones marécageuses.

I.1.3 Géomorphologie
I.1.2.3 Orographie
La zone d’étude est située sur un plateau d’altitude moyenne de 700 m. elle appartient
au vaste plateau Sud-camerounais (Ségalen, 1976). Il présente une alternance généralisée de
vallées souvent gorgées d’eau. Les unités morphologiques identifiables (Fig. 4) sont :

- Les fonds de vallée inondables généralement situées entre 650 et 700 m d’altitude ;
- Les zones de faible pente dont les terrains sont facilement urbanisables, situées entre
700 et 750m ;
- Les zones aménageables dont les altitudes varient entre 750 et 800 m ;
- Les flancs des collines très difficiles à aménager dont les altitudes sont supérieures à
800m ;

Dans la région de Yaoundé on observe différents types de reliefs qui résultent de

plusieurs phases tectoniques souples et cassantes. Les plus hauts s’étendent du Nord-ouest à
l’Ouest (Nzenti, 1987)

I.1.2.4 Hydrographie
La région de Yaoundé est drainée par une multitude de cours d’eau qui appartiennent à
deux bassins versants principaux : le bassin versant du Nyong au Sud et le bassin versant de la
Sanaga au Nord.

Le secteur Ouest de la région de Yaoundé est arrosé par la Mefou tributaire du Nyong,
qui prend sa source sur le flanc oriental du massif de Mbam Minkoum (1295m d’altitude). La
Mefou coule du NW vers le SE et est le principal cours d’eau de Yaoundé (Feudjou, 1998). Elle
reçoit les eaux de nombreux cours d’eau dont les plus importants sont le Mfoundi, l’Anga’a. Le

7
Mfoundi est le cours d’eau qui draine notre site d’étude. Plusieurs cours d’eau se déversent dans
son nid tels que : le Nyomo, le Nga, l’Ossongoué, l’Afeumey (fig. 5).

Le secteur Oriental quant à lui est drainé par : l’Ato’o et le Ngono tributaire du Nyong
qui coulent du Nord vers le Sud ; l’Afamba et le Foulou tributaires de la Sanaga qui coulent du
Sud vers le Nord. Le réseau hydrographique de la région de Yaoundé est dense et dendritique
(fig. 5).

I.2 Géologie
I.2.1 Substratum
Les formations géologiques de la région de Yaoundé appartiennent au socle
métamorphique (Yongue, 1986). Ce sont des migmatites, des gneiss (orthogneiss et paragneiss),
des micaschistes et des quartzites micacés (Champétier et al., 1956).

Les migmatites et les gneiss occupent les ¾ de la région de Yaoundé. Ils sont représentés
partout sauf au Sud-Est et ils sont généralement intrudés par les plutoniques. Leur composition
minéralogique est essentiellement constituée du quartz à extinction roulante, du feldspath
potassique, perthitique, du disthène en cristaux prismatiques et des porphyroblastes.

Les micaschistes très répandus au Sud-Est (Champétier et al., 1956) sont riches en
grenat et en disthène. Ils sont recoupés par des filons quartzo-feldspathitiques et affleurent sous
forme de dalles sur les sommets et les versants des collines d’altitude supérieure à 780 m
(Péllier, 1969). Ils sont présents dans la localité de Mfou.

Les quartzites micacés sont présents dans la région de Yaoundé, plus précisément dans
la localité de Ngoumou.

Le site d’étude (Fig. 6) repose sur les orthogneiss.

Toutes ces formations constituent le « complexe de base » et appartenant localement à

la « série de Yaoundé ». Les quartzites micacés constituent les « séries intermédiaires »
(Yatchoupou, 2008).

8
 Figure 3 : Végétation du secteur d’étude

Figure 4 : Carte géomorphologie du secteur d’étude (image SRTM).

9
 permanents

Figure 5 : Carte hydrographique du secteur (fond topographique de Yaoundé 3b, 3d, 4a et 4c).

10
Figure 6 : Carte géologique de la zone d’étude (Owona, et al., 2003)

11
I.2.2 Sols
Plusieurs auteurs (Yongue, 1986 ; Youta, 1998) ont démontré que la région de Yaoundé
présente généralement deux principales catégories de sols : les sols ferralitiques et les sols
hydromorphes.

Les sols ferrallitiques sont très répandus et sont de couleur brun-jaune à brun-rouge,
résultant d’une altération poussée des roches métamorphiques mésocrates. Ces sols sont
généralement perméables, très épais et riches en matières organiques. Ils sont constitués
essentiellement de kaolinite, d’hématite, de goethite et de gibbsite (Yongue, 1986).

Les sols hydromorphes sont généralement rencontrés dans les marécages, à proximité
des lits des cours d’eau (drainés ou non drainés) et dans certains bas-fonds (Bitom, 1988).

CONCLUSION

La région de Yaoundé y compris le secteur d’étude (Nsam) sont localement sur la

dorsale Nyong-Sanaga du plateau centre camerounais. Le climat chaud et humide de type
subéquatorial favorise l’existence d’une forêt autrefois dense primaire, devenue secondaire sous
l’influence de l’homme. Elle présente un réseau hydrographique dense et dendritique, avec
comme principal cours d’eau la Mefou. Son relief est marqué par une succession de buttes
tabulaires qui donne à l’ensemble l’allure d’un plateau. Le substratum lithologique est
essentiellement formé du gneiss sur lequel se développent des sols ferralitiques rouges, épais et
souvent indurés.

12
CHAPITRE 2 : REVUE DE LA LITTERATURE

13
INTRODUCTION
Le choix des matériaux utilisés dans la confection des briques de terre comprimée exige
la connaissance de leurs diverses caractéristiques physiques, chimiques, minéralogiques,
physico-chimiques et mécaniques. Ils peuvent prédire la qualité des BTC en fonction de leur
utilisation. Ce chapitre présente en premier temps, les caractéristiques des matériaux utilisés,
en second temps, la stabilisation des BTC et en troisième lieu les travaux antérieurs portant sur
les ajouts dans les BTC.

II.1 Généralités sur les matériaux utilisés pour la confection des BTC
Les matériaux utilisés pour la confection des briques dans le cadre de cette étude sont :
la terre, le ciment et les débris de verre. La latérite est le sol par excellence pour la fabrication
des briques au Cameroun, à cause de son abondance, sa facilité de mise en œuvre et ses
caractéristiques mécaniques (Mamba Mpele, 1997).

II.1.1 Latérite
II.1.1.1 Définition
La latérite est un matériau meuble, d’épaisseur variable qui supporte les êtres vivants et
leurs ouvrages et où poussent les végétaux. Elle est formée à partir d’une roche mère par des
processus très lents de dégradation et par des mécanismes très complexes de migration de
particules (Houben et al., 1996). Foucault et Raoult (2000) définissent les latérites comme des
sols tropicaux rouges ferrugineux et durcis (notamment les sols ferrallitiques).

II.1.1.2 Composition minéralogique

Les minéraux les plus rencontrés et les plus abondants dans les latérites sont l’hématite
(Fe2O3) et l’alumine (Al2O3) (certaines latérites 80% de Fe2O3 et d’autres 60% d’alumine). Ces
sols manquent généralement des bases alcalines et alcalino-terreuses formées dans les alluvions
et certains sols ferrugineux tropicaux (Dongmo, 2011). On trouve aussi les minéraux tels que
la maghémite, la magnétite, l’ilménite et le titane en trace (Nguetnkam et al., 2006). La
kaolinite, la gibbsite, l’hématite et la goethite sont les minéraux dominants des sols ferralitiques
de Yaoundé (Dongmo, 2011).

II.1.1.3 Formation des sols latéritiques

Les sols latéritiques se forment généralement par latérisation qui est une altération
extrêmement poussée de la roche-mère avec une individualisation des éléments tels que la
silice, les oxydes ou hydroxydes et les hydrates métalliques, en particulier de fer, d’alumine, de
manganèse et de titane (Aubert, 1954). Ces éléments s’accumulent dans un horizon de surface

14
ou de faible profondeur en formant des nodules de fer (goethite ou hématite) et/ou d’aluminium
(gibbsite). Les accumulations des complexes formés de la silice et des sesquioxydes de fer et/ou
d’aluminium aboutissent aux concrétions indurées, appelées cuirasses (Aubert, 1954).

Les facteurs qui favorisent la latérisation sont :

- Le climat (pluviométrie et température) : l’alternance des saisons sèches et humides

favorise la formation des latérites zone tropicale. Ces latérites se forment sous des températures
de 25°C, elles peuvent aussi s’observer de 18 à 20°C. Elles sont typiquement des produits des
régions tropicales (Chatelin et al., 1972) ;
- La topographie : elle conditionne l’intensité d’altération, favorise ou pas l’accumulation
de l’eau dans le sol. Les plateaux relativement bas sont riches en hydrates de fer et d’alumine.
Les cuirasses ferrugineuses sont rencontrées à des faibles pentes (Maignien, 1964) ;
- La végétation : lorsqu’elle est détruite, les sols ferralitiques sont exposés, le lessivage
(saison pluvieuse), l’évapotranspiration, l’évaporation (saison sèche) accompagnés des
mouvements descendants conduisent à la formation des nodules dans les horizons inférieurs
(Keugne, 2008). Quant à la faune, elle contribue au remaniement, à la sélection texturale et à
l’homogénéisation des horizons de surface des sols tropicaux (Maignien, 1964) ;
- La roche-mère : tous types de roches peuvent aboutir par altération aux latérites sauf le
quartzite pur. La latérisation est plus intense sur les roches basiques que sur les roches acides
riches en quartz. Les sols plus épais et avec cuirasses se forment généralement sur protolithe
basique (Keugne, 2008) ;
- Le temps : la formation des latérites s’étend à de longues périodes pouvant atteindre
plusieurs milliers d’année.
Les sols latéritiques sont différents par leurs formations en fonction du climat (tropical
chaud et tropical humide). Ils se distinguent en trois types (Meissa, 1993), tels que :

- les sols ferrugineux qui se forment sous climat à saison sèche avec un mauvais drainage,
sous végétation de savane ;
- les sols ferralitiques qui se développent en zone tropicale humide avec une saison sèche
nettement marquée, sous végétation forestière et un bon drainage ;
- Ferrisols : comme les sols ferralitiques, on les rencontre sous les climats les plus
humides et leurs profils ne présentent pas d’hétérogénéité.

15
II.1.1.4 Latérite de Yaoundé
Le sol de la localité de Yaoundé est en grande majorité latéritique. C’est un sol formé sur
gneiss migmatitique (Ekodeck, 1984). La synthèse des travaux présentés par Dongmo (2011)
en ressort cinq types d’argiles latéritiques avec leur répartition dans le paysage :

- Les argiles latéritiques très peu épaisses et peu répandues des massifs montagneux
d’altitude supérieure à 800 m observées dans le Nord de Yaoundé ;
- Les argiles latéritiques peu épaisses et répandues des collines à cuirasse ferrugineuse
sub-affleurante (780 m à 740 m) observées dans le Nord-Est, l’Ouest et le Sud-Est ;
- Les argiles latéritiques moyennement épaisses et très peu répandues des bas-reliefs (700
m à 680 m) observées dans le Sud-Est ;
- Les argiles latéritiques moyennement épaisses des collines à cuirasse ferrugineuse
profonde (740 m à 700 m) plus répandues dans le paysage que les autres types d’argiles, mais
peu représentées dans le Nord-Ouest ;
- Les argiles latéritiques épaisses et très répandues des collines faiblement cuirassées
d’altitude comprise entre 800 m et 780 m observées dans l’Ouest et le Nord-Est.
Chacun de ces sols présente un profil qui s’apparente au profil général donné par les
mêmes auteurs. Ce profil est décrit du bas vers le haut :

- l’isaltérite limono-sableuse (860-660 m) ;

- l’allotérite argilo-limoneuse, meuble et poreuse (660-460 m) ;
- le niveau nodulaire parfois à bloc de cuirasses (460-400 m) ;
- le niveau argileux meuble et poreux (400-15 m) ;
- le niveau humifère argilo-sableux (15-0 m) ;
II.1.1.5 Choix de l’horizon
Dans la construction en terre, la terre à bâtir est toujours prélevée sous la couche de terre
arable, en éliminant la couche végétale et les matières organiques qui ont une activité biologique
trop importante. On trouve ainsi les composants stables tels que les graviers, les sables, le limon
et les argiles (Guyane, 2016).

La terre est constituée des matériaux inertes (graviers, sables, silts) qui jouent le rôle de
squelette, et des matériaux actifs (argile) qui jouent le rôle de liant. Les proportions de chacun
de ces éléments vont déterminer les comportements et propriétés des différents sols (Rigassi,
1995).

16
II.1.2 Ciment
II.1.2.1 Définition
Le ciment est un liant hydraulique. C’est une matière inorganique finement moulue.
Gâché avec de l’eau, il forme une pâte qui fait prise et durcit en réaction au processus
d’hydratation. Après durcissement, cette pâte conserve sa résistance et sa stabilité même sous
l’eau (Alexender et al., 2009).

II.1.2.2 Composition du ciment

Le ciment est issu du mélange des composés de silicates et d’aluminates de calcium
résultant de la combinaison de la chaux (CaO) avec la silice (SiO2), l’alumine (Al2O3) et l’oxyde
de fer (Fe2O3).

Le principal constituant du ciment est le clinker. D’autres constituants secondaires sont

additionnés au clinker pour attribuer les propriétés chimiques ou physiques au ciment selon
l’usage (Alexender et al., 2009) :

- Laitier : fumée de silice a les propriétés hydrauliques ;

- Pouzzolane : cendres volantes, schistes calcinés, ont les propriétés pouzzolaniques c’est
- à - dire la faculté de former à température ordinaire en présence d’eau, par combinaison avec
la chaux, des composés hydratés, stables ;
- Le calcaire : filler améliore certaines qualités du ciment (accroissement de la
maniabilité).
II.1.2.3 Fabrication
La fabrication du ciment se déroule en trois étapes (Dupain et al., 2000) :

- extraction et broyage des matières premières. Les matières premières (le carbonate de
calcium, silice, alumine et minerai de fer) extraites (ou dynamitées) des roches (calcaire, craie,
de schiste ou d’argile) dans les carrières sont broyées mécaniquement. D’autres minéraux à ce
stade peuvent s’ajouter pour corriger la composition du ciment. Le broyage permet de produire
une poudre fine appelée « cru de ciment », qui est ensuite préchauffée et placée dans un four ;
- chauffage et broyage du cru de ciment. Dans un four à 1500°C, des réactions se
produisent, suivie de la formation du clinker ;
- broyage et expédition du ciment. Une fois le clinker sorti du four, refroidi, on y ajoute
une petite quantité de plâtre (3 à 5%) pour réguler le durcissement. Ce mélange est moulu très
finement pour obtenir du « ciment pur ». Pendant cette phase on peut également ajouter des
adjuvants en fonction des propriétés précises qu’on veut conférer au ciment.

17
II.1.2.4 Prise et durcissement
L’association ciment-eau génère des réactions extrêmement complexes. Les silicates et
aluminates qui se développent dans la phase d’hydratation, forment un gel cristallin qui marque
le début du phénomène de prise. Le développement et la multiplication de ces microcristaux au
cours de la phase de durcissement, qui peut durer plusieurs mois, expliquent l’augmentation
des résistances mécaniques et font du ciment une véritable roche composite (Alexender et al.,
2009).

Avant d’atteindre son stade final et durant son hydratation, la pâte de ciment passe par
trois phases successives :

- la phase dormante : la pâte reste en apparence inchangée malgré le démarrage des

premières réactions ;
- le début et la fin de prise : après une à deux heures, pour la plupart des ciments, une
augmentation brusque de la viscosité se produit, accompagnée d’un dégagement de chaleur :
c’est le début de prise. La fin de prise de celle-ci est effective lorsque la pâte cesse d’être
déformable et devient un matériau rigide.
- le durcissement : le matériau rigide, l’hydratation du ciment se poursuit et la résistance
mécanique continue à croitre durant plusieurs mois. La résistance à 28 jours est la valeur
conventionnelle de contrôle.
II.1.3 Verre
II.1.3.1 Définition
Un verre est un composé minéral fabriqué à base de la silice, qui possède une structure
vitreuse, c’est-à-dire désordonné. Il est mis en forme à partir d’une poudre agglomérée et
consolidé par frittage (Dejou, 2010).

Pour les verriers, c’est un solide altérable par les agents atmosphériques et renfermant
plus de 60% de silice. Alors que chez les scientifiques, c’est une substance amorphe, présentant
l’état solide ou liquide surfondu, transparent, translucide ou opaque, sonore, doué d’une cassure
brillante et pouvant passer par toutes les phases de l’état pâteux par l’élaboration de température
(Wabo, 2014).

II.1.3.2 Composition et élaboration

Le matériau verre est le plus souvent élaboré de trois constituants (Pajean, 2007) :
- l’oxyde de silicium (SiO2) ou silice, élément majoritaire et véritable formateur de réseau
vitreux ;

18
 - l’oxyde de sodium (Na2O), appelé fondant, provenant de la décomposition de carbonates
synthétiques et qui va transformer la silice en silicate par attaque chimique. Il est généralement
accompagné d’oxyde de magnésium (MgO) ;
- l’oxyde de calcium (CaO), appelé stabilisant, issu de la décomposition de CaCO3.
D’autres éléments appelés additifs, sont ajoutés au verre pour apporter des propriétés
bien spécifiques en fonction des applications envisagées :
- l’oxyde d’aluminium pour accroitre la résistance hydrolytique ;
- l’oxyde de plomb pour accroitre la densité de l’indice de réfraction et la brillance du
verre ;
- l’oxyde de bore B2O3 formateur de réseau, comme la silice, mais apportant une plus
grande résistance thermique ;
- les oxydes métalliques des éléments de transition (Fe2O 3, Cr2O 3, CaO, CuO, etc) et
certains lanthanides (CeO2, Nd2O3…) pour colorer le verre ou le décolorer ;
- des additifs d’oxydo-réduction pour ajuster le pouvoir redox du bain de fusion. Ce
paramètre joue un rôle important sur la transmission du verre dans l’infrarouge et sur la teinte
finale ; les plus utilisés sont le carbone pour son pouvoir réducteur, et l’oxyde de soufre (SO 2)
obtenu par décomposition de sulfate de sodium, pour son pouvoir oxydant (Pajean, 2007).
L’élaboration du verre se déroule en plusieurs étapes (Pajean, 2008) évoquées ci-
dessous :

- Fusion : les constituants tels que formateur de réseau vitreux ou vitrifiant (silice SiO2),
fondant (l’oxyde de sodium Na2O), les stabilisants (chaux CaO, magnésie MgO, alumine
Al2O3) et les additifs divers sont mis dans le four. Ils fondent et se combinent pour former un
dégagement de CO2 et SO2.
- Affinage homogénéisation : on maintient le verre à haute température (1600°C) pour
éliminer les inclusions gazeuses et les hétérogénéités
- Conditionnement thermique : on baisse lentement la température du verre fondu afin
que sa viscosité soit compatible avec la mise en forme.
La mise en forme dépend du moule et de la forme qu’on veut donner au verre.

II.1.3.3 Rôle du verre dans les blocs de terre

L’absorption d’eau dans le verre est négligeable voire nulle. C’est un avantage pour la
formulation du mortier car les autres matériaux naturels comme le gravier ou le sable absorbent
plus ou moins une quantité d’eau initiale dépendante de leur nature et leur origine. Grâce à cette
propriété du verre, la maniabilité du rapport entre eau et liant pourrait être amélioré sans besoin

19
d’ajouter des plastifiants. Le verre a une résistance abrasive et une dureté levées par rapport à
celle des granulats naturels (Byars et al., 2003). L’ajout des bris de verre dans les blocs de terre
permet d’accroitre la résistance mécanique (Himadri, 2015) .

II.1.3.4 Utilisation du verre recyclé

En dehors de leur usage céramique, les verres peuvent être utilisés comme étant les :
- granulats de chaussée : les granulats de verre peuvent être utilisés à 100 % dans
l’infrastructure. Les propriétés physiques et mécaniques du verre concassé permettent
d’envisager son utilisation dans la sous-fondation d’une chaussée. Ils peuvent être mélangés
dans une proportion de 15 à 20 % aux granulats des couches de pierre concassée de la structure
de la chaussée (Lupien, 2006).
- enrobés bitumineux et enrobage de tuyaux : les granulats dans l’enrobé ont une
proportion maximale de 15 %. Ils peuvent être utilisés comme matériau d’enrobage (granulats)
des conduites en raison de ses propriétés drainantes.
II.1.3.5 Etat de connaissance sur les verres
Le verre est une vaste source de déchets industriels. Il devient un thème de recherches
intéressant des matériaux pour quatre raisons (Byars et al., 2003) :

- Le verre est un matériau artificiel, sa composition chimique est stable et bien définie.
Cela permet de prévenir les réactions chimiques inattendues et de modifier ou de traiter le verre
si nécessaire. L’aspect chimique est bien maîtrisé ;
- L’absorption d’eau dans le verre est négligeable voire nulle. C’est un avantage par
rapport aux autres matériaux naturels comme le gravier ou le sable absorbent plus ou moins une
quantité d’eau initiale dépendante de leur nature et leur origine.
- Sa résistance abrasive et sa dureté sont plus élevées que celle des granulats naturels
- Enfin, l’intérêt le plus important est de profiter de la source de verre recyclé qui
augmente de millions de tonnes chaque année dans le monde entier (41 milliards d’objets de
verre en moyenne chaque année aux Etats-Unis). Etant un matériau très durable et recyclable à
100% et à l’infini, il est nécessaire de profiter de cette ressource par rapport à l’environnement.
D’après la littérature sur le verre, nous ressortons de ces différents auteurs que :

- Malgré plusieurs avantages, le verre est chimiquement incompatible avec le ciment et

présente un phénomène insurmontable dans le système cimentaire : la réaction alkali-silica (en
anglais alkali silica reaction, ou ASR) qui se produit entre l’alcalin dans le ciment et la silice
amorphe dans le verre. Cette réaction crée un gel qui gonfle en présence d’humidité et qui cause
des fissures dans le béton durci. A cause de ce phénomène qui est qualifié de « cancer des

20
bétons », les premières recherches sur l’utilisation du verre n’ont pas été très réussies (Philips
et al., 1972) ;
- Meyer (1996a et 1996b), dans ses premières recherchent abordées sur le phénomène
ASR dans le béton en verre ont montré que les particules fines de verre à l’ordre de 300 µm ou
moins, la réaction alkali-silica peut être réduite ;
- Un projet de recherche intensif WRAP (Waste and Resources Action Programme) de
(Byars et al., 2004), a conclu que le verre recyclé pouvait être utilisé comme granulat ou un
remplacement partiel du ciment dans le béton ;
- Pereira de Oliveira (2007), souligne qu’en diminuant la taille des particules de verre, la
réaction pouzzolanique intervient et le risque de ASR pouvait être éliminé complètement.
- Selon Nguyen (2013), le verre n’absorbe pas assez d’eau, le mélange cimentaire ; la
quantité d’eau nécessaire peut être réduite pour obtenir une consistance normalisée.
A partir de ces recherches, nous avons décidé d’utiliser les débris de verre dont la taille
est inférieure à 200 µm et comme substituant du ciment dans la stabilisation des BTC.

II.2 Stabilisation
II.2.1 Définition
Le Centre des Nations Unies pour les établissements humains a défini la stabilisation
d’un sol comme étant, la modification des propriétés d’un système terre-eau-air pour obtenir
des propriétés permanentes compatibles avec une application particulière (United Nations,
1999). La stabilisation est très complexe car de nombreux paramètres interviennent. Il faut
connaître : la porosité de la terre, les améliorations envisagées, l’économie du projet, les
techniques de mise en œuvre de la terre choisie pour le projet, la maintenance du projet réalisé
(Houben et al., 2006).

II.2.2 Objectifs
Il faut au préalable connaître les propriétés et les objectifs à atteindre, avant de stabiliser
la terre. Les principaux objectifs de stabilisation des sols sont (Winterkorn, 1975 ; Symons,
1999) :

- obtention de meilleures caractéristiques mécaniques (augmenter les résistances en

compression, à la traction et au cisaillement) ;
- réduction de la porosité et les variations de volume (réduire le retrait et le gonflement à
l’eau) ;
- amélioration de la résistance à l’érosion du vent et de la pluie (réduire l’abrasion de
surface et la perméabilité à l’eau) ;

21
 - obtention d’une meilleure cohésion ;
- densifier le matériau.
II.2.3 Procédés de stabilisation
On dénombre trois procédés de stabilisation en terre crue (Winterkorn, 1975 ; United
Nations, 1992 ; Webb, 1994) :

II.2.3.1 Stabilisation physique

La stabilisation physique intervient au niveau des grains en modifiant la texture de la
terre (mélange contrôlé de fractions de grains). Les propriétés sont modifiées en améliorant les
caractéristiques du matériau par la correction de la granularité. Ce procédé de stabilisation
modifie soit l’indice de plasticité du matériau de base, soit il lui confère une certaine cohésion.

II.2.3.2 Stabilisation mécanique

La stabilisation mécanique est le terme général utilisé pour la stabilisation du sol par
compactage. Ce procédé modifie les propriétés de la terre (la densité, la compressibilité, la
perméabilité et la porosité), en intervenant sur la structure.

II.2.3.3 Stabilisation chimique

La stabilisation de la terre est assurée par l’ajout d’autres matériaux ou de produits
chimiques qui modifient ses propriétés, soit du fait d’une réaction physicochimique entre les
particules de la terre et le produit ajouté, soit en créant une matrice qui lie ou enrobe les
particules. On peut citer, en particulier le ciment, la chaux, le bitume, et les sous-produits
industriels. Le choix et la quantité de matériau ou de produit chimique à ajouter dépendent de
la nature du sol et du degré d'amélioration de la qualité du sol souhaité (Akpokodje, 1985).

II.3 Travaux antérieurs

Les travaux menés par Medjo (2012) sur le potentiel des fibres d’acier récupérées pour
le renforcement des blocs de terre crue révèlent que la résistance maximale en compression est
obtenue à 10,8 MPa et à 11,6 MPa avec les teneurs en ciment de 7 % et 10 % respectivement.
La meilleure résistance à la traction est de 1,1 MPa obtenue à 10 % de ciment respectivement.
La résistance maximale en flexion est de 2,6 MPa obtenue à 10 % de ciment. La résistance
mécanique augmente avec l’augmentation des fibres métalliques dans les blocs de terre crue
stabilisés au ciment. Cette augmentation peut être due au développement observé de la force de
liaison entre les fibres d’acier et la matrice du sol. Une ductilité des spécimens renforcés avec
les fibres d’acier dépend de la résistance de liaison entre les fibres et la matrice, et le volume
de fibres. Les fibres d’acier agissent comme des ressorts en aidant l’unité de maçonnerie à

22
absorber une énergie plastique importante et à résister à une grande déformation sans
désintégration complète.

Les travaux de Himadri (2015) sur l’effet de fibres de verre sur le sol rouge révèlent
que la limite de liquidité et la limite de plasticité du sol augmentent avec l’addition de fibres,
qui indique la réduction de la nature compressive du sol. La teneur optimale en humidité
augmente et la densité sèche maximale est réduite lors de l’ajout de fibres. La résistance en
compression non confinée du sol, elle augmente. La meilleure résistance est obtenue à 2,1 MPa
avec 1,5 % de fibres de verre. Ceci montre que les fibres de verre peuvent être utilisées comme
matériaux de renfort pour augmenter la force du sol. Cette augmentation de la force ne sera
limitée qu’à la teneur maximale 1,5 % des fibres en poids du sol.

Babatoundé (2017), dans ses travaux sur le comportement hygro-thermo-mécanique de

matériaux structuraux pour la construction associant des fibres de kénaf à des terres argileuses
indique dans ces résultats, une nette amélioration du comportement mécanique des BTC
renforcés par le kénaf en termes des résistances à la flexion et à la compression. Il met en
évidence l’effet significatif de l’ajout du liant au BTC. Le meilleur résultat en compression
sèche est de 3,7 MPa avec une teneur de 1,5 % de fibres et en flexion, la résistance maximale
est de 1,48 MPa est obtenue avec 1,5 % de fibres. Cet ajout du liant augmente le déphasage et
l’atténuation du matériau.

CONCLUSION
La technique des blocs de terre comprimés présente de nombreux avantages qui font
d’elle une technique de construction d’avenir pour de nombreux pays. En effet, bien que
toujours sujette à de nombreuses expérimentations concernant sa stabilisation, elle a déjà
prouvé à plusieurs reprises sa richesse d’utilisation. La littérature de différents matériaux entre
dans la confection des BTC de cette étude, oriente la suite de nos travaux. L’emploi des débris
de verre dans les BTC permet d’en faire un matériau plus fiable et d’assainir l’environnement.
Cette régularité de qualité permet de restaurer la confiance envers la construction en terre qui
avait baissé auprès de nombreux peuples. Des normes de plus en plus nombreuses sont
également mises en place afin de garantir la qualité du produit, surtout pour une utilisation en
milieu urbain. Cette nouvelle technique de maçonnerie est facilement intégrable dans le secteur
du bâtiment. De plus, sa particularité de pouvoir être aussi bien produite manuellement
qu’industriellement en milieu urbain ou rural lui confère un intérêt supplémentaire. Finalement,
ses performances techniques et les possibilités architecturales qu’elle offre en font un matériau
de plus en plus apprécié par les populations et les architectes.

23
CHAPITRE III : MATÉRIELS ET MÉTHODES

24
INTRODUCTION
Après la revue de la littérature, le présent chapitre décrit les travaux effectués sur le
terrain et en laboratoire. Les travaux de terrain sont le prélèvement des matériaux latéritiques
et la collecte des bris de verre et la prévision du ciment. Les travaux de laboratoire quant à eux,
ont consisté à la préparation des échantillons, le dosage des mélanges, la confection des
éprouvettes et effectuer les différents essais.

III.1 Travaux de terrain

III.1.1 Matériel de terrain
Le matériel utilisé est : une carte géologique de la ville de Yaoundé et du secteur
d’étude, un appareil photographique, un GPS, une machette pour tailler les hautes herbes, une
pioche, un double décamètre, une pelle, une brouette, des gants pour la collecte des verres, des
sacs pour le conditionnement de la latérite et les débris de verre, un carnet de terrain, les cordes
en caoutchouc.

III.1.2 Localisation du point de prélèvement

La tranchée (Fig. 7) est ouverte sur le flanc W. Elle s’étend sur 450 m environ. Le site
a été exploité pour les travaux routiers. La tranchée est située derrière la SCDP, le point de
prélèvement a pour coordonnées N03°49’ 30,24’’ de latitude et E11°30’50,28’’ de longitude.

III.1.3 Prélèvement du matériau terre

La terre ayant servie de matière première a été prélevée sur l’ensemble argileux meuble
superficiel (partie basale). Le matériau a été mis dans 3 sacs de 50 kg, puis conduit au
laboratoire ou ils ont été mis à l’abri des intempéries.

III.1.4 Collecte du verre et du ciment

Les bris de verre issus des bouteilles endommagées de couleur verte ont été récupérés
dans les dépôts de boissons, lieux de consommation de boissons et des poubelles. Ils ont été
mis dans un sac de 25 kg ensuite conduit au laboratoire.

Le ciment utilisé dans cette étude a été acheté dans une quincaillerie de la ville. Il s’agit
du ciment CPJ 35 de la cimenterie CIMENCAM.

25
Figure 7 : Point de prélèvement du matériau

26
III.2 Travaux de Laboratoire
Les travaux de laboratoire ont été effectués au laboratoire de Géologie de l’Ingénierie
et d’altérologie (LGIA) de la Faculté des Sciences de l’université de Yaoundé I, au laboratoire
de la MIPROMALO et au laboratoire de géotechnique de l’ENSP. Ces travaux ont porté sur la
préparation des échantillons, la caractérisation physique, mécanique et hydrique.

III.2.1 Préparations des échantillons

Les échantillons faisant l’objet de notre étude sont la terre, les bris de verre, et le ciment.

III.2.1.1 Terre
Le prélèvement s’est effectué en deux étapes : une grande quantité prélevée dans le site
pour tous les travaux, et des petites quantités par méthode de quartage au laboratoire du premier
matériau (prélevé dans le site). Une fois au laboratoire, la terre a été séchée à l’air libre pendant
7 jours, puis étuvée pendant 24h. Elle a été ensuite tamisée manuellement à l’aide d’un tamis
de 2mm. Le matériau a subi chaque fois le quartage avant d’effectuer un essai, celui-ci nous
permet d’avoir un échantillon homogène et représentatif du matériau initial.

III.2.1.2 Bris de verre

Les bouteilles usées ont été lavés et séchés à l’air libre pendant 2 jours. Ils ont été
concassés à l’aide d’un marteau, puis broyés dans un broyeur à boulet de marque VICENTINI,
ensuite tamisés mécaniquement à l’aide du vibrotamis EFL 2000 aux mailles du tamis utilisé
(200 µm). La poudre recueillie (tamisât) est conservée dans un récipient fermé pour éviter
qu’elle forme des mottes au contact de l’air.

III.2.1.3 Ciment
Le ciment utilisé est le ciment CPJ 35 de la cimenterie CIMENCAM, il est composé de
80 % de clinker, 10 à 15 % de pouzzolane naturelle de Djoungo (localité de la région
montagneuse de l’Ouest du Cameroun). Son temps de prise est de 75 min et sa résistance à 28
jours est ≥ 25 MPa, son poids spécifique est de 1650 kg/m3. Il est directement utilisé dans les
mélanges après ouverture pour éviter son durcissement précoce et mis à l’abri de l’air et de
l’eau, car il réagit instantanément avec ceux-ci (www. CIMENCAM).
s

III.2.2 Caractérisation physique d’identification du matériau

Les essais de caractérisation des matériaux étudiés portent sur l’analyse
granulométrique, la plasticité, l’essai Proctor et la densité apparente.

27
III.2.2.1 Analyse granulométrique

Le tamisage par voie sèche se fait selon la norme française NF P 94-056. Son principe
consiste à fractionner un sol en plusieurs catégories de particules de dimensions décroissantes
au moyen d’une série de tamis, et à peser successivement le refus cumulé sur chaque tamis. La
masse de refus cumulé sur chaque tamis est rapportée à la masse totale de l’échantillon soumis
à l’analyse.

La sédimentométrie consiste à mesurer la densité d’une suspension (particules solides

immergées dans l’eau) en fonction de la vitesse de sédimentation (ou de décantation) des
particules. Elle est basée sur la loi de Stockes, qui exprime la relation entre la vitesse de
décantation et le diamètre d’une particule supposée sphérique. Cette loi s’écrit :

𝑑2
V = (γs − γw) 𝑔
18η
avec

- V = Vitesse de décantation (m.S-1)

- d = diamètre de la particule (m)
- 𝛾w = poids volumique de l’eau (10 KN.m-1)
- 𝛾s = Poids volumique de la particule (valeur moyenne estimée à 26,5 KN.m-3)
- g : accélération de la pesanteur
- 𝜂 = viscosité dynamique du liquide (en poise).
Les particules inférieures à 80 µm séparées du reste du sol par tamisage, sont mises en
suspension dans l’eau additionnée d’un défloculant. Celles-ci sédimentent à différentes vitesses
en relation avec leur taille. Au moyen d’un densimètre, on mesure l’évolution dans le temps de
la masse volumique de la solution et la profondeur d’immersion de l’appareil. Les lectures sont
faites à 0,5 – 1 - 2 – 5 – 10 – 30 – 120 - 300 et 1440 minutes. La distribution pondérale de la
taille des particules est calculée à partir de ces données (NF P 94 – 057).

III.2.2.2 Limites d’Atterberg

Les limites d’Atterberg (limite de liquidité et limite de plasticité) sont des teneurs en
eau pondérales correspondant à des états particuliers d’un sol.

La limite de liquidité ωL représente la teneur en eau d’un sol remanié au point de

transition entre les états liquide et plastique.

28
 La limite de plasticité ωP quant à elle est la teneur en eau d’un sol remanié au point de
transition entre les états plastique et solide.

Les limites d’Atterberg ont été effectuées selon la norme NF P 94-051.

La différence entre les limites de liquidité et de plasticité est égale à l’indice de plasticité
IP, qui définit l’étendue du domaine plastique :

IP = ωL – ωP

III.2.2.3 Essai Proctor normal

L’essai Proctor a pour but de déterminer la teneur en eau optimale pour un sol donné et
des conditions de compactage fixées, qui conduisent au meilleur compactage possible ou encore
capacité portante maximale.

L’essai Proctor normal consiste à placer dans un moule de dimensions déterminées, un

échantillon humidifié de manière homogène à une teneur en eau donnée peu élevée au début. Il
compacte cet échantillon par couches (3 couches et 25 coups par couche) au moyen d’une dame
tombant d’une hauteur fixée. Pour chacune des teneurs en eau considérée, on détermine le poids
volumique sec du sol et on établit la courbe des variations de ce poids volumique en fonction
de la teneur en eau (NF P94 – 093). En général on a besoin de 5 points pour tracer la courbe

γd = f (ω), avec γd : poids volumique sec (g/cm3), ω : teneur eau (%).

III.2.2.4 Densité apparente

Elle permet de connaître la masse volumique des matériaux. Il s’agit de l’immersion
d’un échantillon paraffiné, de masse connue dans un volume d’eau connu. La masse volumique
et la densité apparente doivent être déduite à partir du volume du matériau après son immersion
à l’eau.

L’essai s’effectue comme suite :

Peser l’échantillon (P1), l’enrober par la paraffine puis repeser (P2). Dans une éprouvette
graduée, de volume d’eau initial (V0) connu, plonger l’échantillon paraffiné à l’immersion et
relever le volume (V1), déduire le volume de l’échantillon paraffiné Ve (V1-V0) (Elimbi et al.,
2005).

da = (P1dz)/ (dzVe – (P2-P1)

da : densité apparente
dz : densité de la paraffine

29
 P1 : poids de l’échantillon sec
P2 : poids de l’échantillon paraffiné
V1 : volume d’eau initial
V2 : volume d’eau avec l’échantillon paraffiné
Ve : volume de l’échantillon

III.2.3 Dosage des stabilisants et confection des éprouvettes

III.2.3.1 Dosage des stabilisants
Différents mélanges ont été élaborés et sont consignés dans le tableau 2. La substitution
du ciment par le verre s’est faite jusqu’à 10 %. De ce fait, on a obtenu les teneurs suivantes : 0
% ; 2 % ; 4 % ; 5 % ; 6 % ; 8 % et 10 % de chacun des deux adjuvants (ciment et débris de
verre). Après l’élaboration des différents mélanges, le dosage s’est déroulé de manière
générale : peser la terre, ajouter 27,40 % d’eau, introduire le ciment pesé et terminer par l’ajout
du verre pesé. Une homogénéisation de 5 à 10 min a été effectuée à chaque ajout d’un élément.

III.2.3.2 Confection des éprouvettes

Une fois le dosage terminé, le mélange obtenu est directement introduit dans un moule
pour être compacté à l’aide d’une presse. Dans cette étude deux types d’éprouvettes ont été
confectionnées dans deux presses différentes.

La première, est une presse mécanique manuelle de 10 KN. Elle a produit 120
éprouvettes parallélépipédiques de dimensions 4x4x4 (Fig. 8). Trois essais (compression sèche,
absorption d’eau, remontée capillaire) ont été effectués sur ces éprouvettes.

La deuxième, est une presse hydraulique de marque ELE International (charge

maximum 50 KN) (Fig. 9) et de dimensions 4x4x16. Cette presse a produit 50 éprouvettes sur
lesquelles deux essais (flexion et abrasion) ont été effectués.

III.2.3.3 Conditions de cure

Les conditions de conservation des briques dans le temps jouent un rôle très important
dans l’évolution de leur résistance. Les soins apportés dans la fabrication et la conservation
peuvent éviter des baisses et dispersions importantes dans la résistance. Pour des briques
stabilisées au ciment, la présence d’eau est indispensable pour que les réactions se produisent
(le stabilisant enchaine les particules). Les blocs doivent être à l’abri des intempéries (le soleil,
le vent et la pluie), mais les maintenir en ambiance chaude et humide car le risque de
dessèchement rapide en surface pouvant provoquer la formation de fissure et de retrait.

30
 Nos éprouvettes sont stockées dans une salle, recouvertes d’une bâche en plastique noir
qui maintient l’humidité relative proche de 100%. La durée de cure est de 28 jours, durée par
excellence en BTC stabilisé au ciment, recommandée selon la norme camerounaise (NC 102-
114, 2002-2006) et Houben (1996). Après cette durée, toutes les éprouvettes ont été étuvées à
105°C pendant 24 h, avant d’effectuer les essais.

III.2.4 Essais mécaniques

Les essais mécaniques ont pour but de fournir des données nécessaires pour appréhender
le comportement mécanique des matériaux. Tous les essais ont été effectués selon le protocole
d’analyse des matières premières et des produits finis au laboratoire de la MIPROMALO
(Elimbi et al., 2005).

III.2.4.1 Compression sèche

Elle permet de déterminer la résistance à la compression à sec des blocs destinés à la
construction afin d’obtenir des résultats comparatifs indépendant du format du bloc.

Elle consiste à appliquer un effort de compression à un échantillon reposant sur une

surface indéformable jusqu’à sa rupture. L’échantillon est écrasé dans son sens de pose sous
l’effet d’un déplacement constant ou d’une charge croissante de façon constante imposé par la
presse. La rupture complète marque la fin de l’écrasement.

La résistance à la compression de ce bloc s’exprime par la formule :

σc=F/S

σc : résistance à la compression sèche des blocs en MPa;

F : charge maximale supportée par le bloc (N) ;
S : surface moyenne des faces d’essai en mm2

III.2.4.2 Flexion sèche

L’essai de flexion permet de déterminer la contrainte maximale en flexion d’un matériau
au moment de sa rupture. Il évalue la capacité d’un bloc de terre à résister aux forces de flexion,
à faire coulisser les portions adjacentes d’un bloc l’une sur l’autre.

31
Tableau 2 : Différentes Formulations

Mélanges Terre (%) Ciment (%) Verre (%)

M1 100 0 0
M2 90 10 0
M3 90 8 2
M4 90 6 4
M5 90 5 5
M6 90 4 6
M7 90 2 8
M8 90 0 10

Figure 8 : Presse mécanique à gauche, moule 4x4x4

Figure 9 : Presse hydraulique ELE International, moule 4x4x16

32
 Il consiste à soumettre en trois points d’un bloc, des charges croissantes jusqu’à sa
rupture complète. La charge est lue sur le dynamomètre. L’éprouvette est placée sur deux appuis
cylindriques horizontaux distants de 10 mm, fixés sur un socle de mouvement vertical. Un
troisième cylindre est placé au-dessus de ce dispositif parallèlement et symétriquement aux
deux précédentes. Le socle des deux cylindres se déplace avec une vitesse ascensionnelle
régulière jusqu'à la rupture de l’éprouvette. L’aiguille du dynamomètre indique la charge F
produisant cette rupture (Fig. 10). La résistance à la flexion est donnée par la relation

σ = 3 𝐹𝐿 /2𝑏ℎ2

σ : résistance à la flexion (MPa)

F : force à la rupture de l’éprouvette (N)
L : distance entre les deux cylindres horizontaux (mm)
b : largeur de l’éprouvette (mm)
h : épaisseur de l’éprouvette (mm)

III.2.4.3 Test d’abrasion

Il permet de déterminer la résistance à l’abrasion des briques de terre utilisées en
maçonnerie de parement. Cette valeur n’est pas directement liée aux résistances mécaniques,
mais en général, étroitement liée à la nature des sols et aux taux de stabilisations du matériau.

Le bloc testé est sec. Une brosse métallique lestée d’un poids de 6 kg est utilisée pour
frotter la face de parement (la panneresse ou la boutisse) exposée à la pluie. Un aller et retour
de la brosse constituent un cycle d’abrasion ; le brossage est répété pour 50 cycles. La mesure
consiste en un pesage du matériau détaché par la brosse. Le poids sec de ce matériau est rapporté
au centimètre carré de surface brossée afin d’obtenir un test indépendant de la forme et de la
taille du bloc. A la fin du brossage, l’éprouvette est nettoyée des éléments qui s’en sont détachés
puis pesée ; l’on en déduit la masse de matériau détaché m= mo-m1. On calcul également la
surface de brossage (S).

S=LI

Soit :
L= surface de brossage (en cm3) ;
I= largeur de la brosse (en cm) égale à la largeur brossée de l’éprouvette.

33
Figure 10 : Exécution de l’essai de flexion avec la presse de flexion trois points de type ELE
International.

34
 Ces données permettent de déterminer le coefficient d’abrasion de chaque éprouvette.
Le coefficient d’abrasion (Ca) étant le rapport de la surface brossée (S) par la masse de matériau
détaché par le brossage (g) : Ca (cm2/g) = S/m.

III.2.5 Essais hydriques

Tous les essais hydriques ont été effectués selon le protocole d’analyse des matières
premières et des produits finis au laboratoire (Elimbi et al., 2005).

III.2.5.1 Test de remontée capillaire

Il permet d’évaluer la remontée par capillarité du bloc, des murs de fondation ou
d’élévation en 24h.

L’éprouvette est posée verticalement sur un tissu en contact avec de l’eau ou du sable
immergé dans l’eau, le tout dans un bac. Le niveau d’eau doit être constant dans le bac durant
le test. Il est impératif que le bloc soit toujours alimenté en eau depuis la base du récipient. La
hauteur d’eau relevée sur le bloc après 24h représente le niveau d’eau absorbé par le bloc (Fig.
11). Cette valeur est représentative du comportement d’une maçonnerie soumise à un orage ou
à une inondation.

III.2.5.2 Test d’absorption d’eau

Déterminer le coefficient d’absorption d’eau pour une durée de 24h, pour apprécier la
porosité des blocs et afin de prévoir les retraits et gonflements qui provoquent les fissures.

On pose l’éprouvette sur une surface poreuse saturée d’eau en permanence, dans une
atmosphère humide. Après 24h, on mesure l’augmentation du poids des échantillons (Fig. 12).
On l’exprime en pourcentage du poids sec, cette valeur est l’absorption de la terre étudiée.

Il en découle dont la formule ci-après :

%Ca = 100(m1-m0)/m0

Ca : coefficient d’absorption d’eau ;

m0 : masse sèche ;
m1 : masse humide ;

35
Figure 11 : Test de remontée capillaire

Figure 12 : Test d’absorption d’eau

36
CONCLUSION
Ce chapitre nous a permis à travers les matériels et méthodes expérimentales de terrain
et de laboratoire, de caractériser le sol faisant l’objet de l’étude, et d’évaluer le comportement
hydrique et mécanique. Les deux dernières évaluations permettent de mieux apprécier le
comportement post-fabrication. Les résultats issus de ces travaux seront présentés et exploités
dans le chapitre suivant afin que l’intérêt géotechnique des latérites de notre secteur d’étude
soit connu et que l’amélioration des propriétés des BTC soit possible.

37
CHAPITRE IV : RESULTATS, INTERPRETATIONS ET
DISCUSSIONS

38
INTRODUCTION
Ce chapitre présente les résultats, l’interprétation et la discussion des principaux
résultats obtenus à la suite des travaux de terrain et de laboratoire.

IV.1 Profil d’altération

La prospection réalisée le long de la tranchée nous a permis de décrire
macroscopiquement la morphologie du matériau argileux.

Le profil évolue topo-séquentiellement en dôme et mesure approximativement 16,19 m.

Il comporte de bas en haut trois ensembles (Fig. 13).

IV.1.1 Ensemble altéritique

Cet ensemble se situant entre 16,19 et 8,33 m est meuble et de couleur rouge jaune. Il
possède deux niveaux :

- Isaltérite (16,89 – 12,89 m), une couleur bariolée (violet, gris, blanc et jaune). La
structure est compacte et la texture limono-sableuse. On observe des grains de quartz. La
présence des fines linéations nous fait croire que la roche mère serait gneissique. La limite avec
l’allotérite est diffuse.
- Allotérite (12,89 – 8,33 m). On distingue deux couches : la partie basale est de couleur
rouge violacée tachetée de jaune (indique la présence de la goethite), la partie sommitale est
rouge. La structure est compacte et la texture limoneuse. La limite est nette et ondulée entre
l’ensemble latéritique et l’ensemble glébulaire.

IV.1.2 Ensemble glébulaire

Situé entre 8,33 – 5,55m, l’ensemble glébulaire comporte trois couches :

- Niveau nodulaire inférieur (8, 33- 7,53 m) de couleur ocre. Une fine couche qui contient
des petits nodules de tailles millimétriques à centimétriques et de formes arrondies et angulaire,
emballés dans une matrice argileuse. La structure est nodulaire. La transition est nette entre le
niveau nodulaire et les blocs de cuirasse ;
- Niveau à blocs de cuirasse (7,53 – 6,53 m), de grosses cuirasses alvéolaires massifs et
durs plus ou moins démantelés par les eaux d’infiltration météoriques. La structure est
grumeleuse. La limite entre les cuirasses et les nodules est très nette.
- Niveau nodulaire supérieur (6,53 – 5,55 m), de couleur ocre, les gros nodules de tailles
centimétriques à décimétriques présentent un contexte sombre, de formes sub-anguleuses, la
structure est nodulaire. La limite est nette avec l’ensemble argileux superficiel.
39
Figure 13 : Profil d’altération du site de NSAM

40
IV.1.3 Ensemble argileux meuble superficiel
Cet ensemble se situe entre 5,55 – 0,25 m. on distingue deux couches : une couche
basale de couleur rouge tacheté de jaune (renvoie au démantèlement des cuirasses), renferme
des rares nodules de taille millimétrique et une autre sommitale de couleur rouge. La texture est
argileuse, et la structure compacte. La transition est diffuse entre le niveau argileux superficiel
et le niveau organo-minéral.
Le niveau organo-minéral (0,25 – 0 m) de couleur rouge noirâtre. La texture est argileuse
et la structure compacte. On note la présence de racine, la végétation est herbacée.

IV.2 Evaluation physique de la matière première, interprétation

et discussion
IV.2.1 Granularité
Les résultats globaux de l’analyse granulométrique de notre matériau sont regroupés
dans le tableau 3, la courbe granulométrique est représentée sur la figure 14. Les résultats
obtenus montrent que l’échantillon contient 3,47 % de gravier, 54,81 % de sable, 13,01 % de
limons et 28,7 % d’argile. On constate que la partie grossière est faible, la fraction dominante
est le sable : le sol est donc un sable argileux avec un peu de limons et des traces de graviers.

La courbe granulométrique de l’échantillon est étalée et entre dans le fuseau

granulométrique des terres pour construire selon la norme camerounaise pour BTC (NC 102-
114, 2002-2006). Ce matériau peut être utilisé pour la construction.

Le résultat de la fraction fine 28,7 % est supérieur à celui obtenu sur les caractéristiques
hydromécaniques des briques en terre crue (Dongmo, 2011), soit 20,06 % ; et inférieur à celui
obtenu sur l’effet du comportement mécanique de la brique de terre armée de fibres
(Yatchoupou, 2008), soit 40,3 %.

IV.2.2 Limites d’Atterberg et Indice de plasticité

Plus un matériau argileux est plastique, plus il requerra de l’eau pour former une pâte
de consistance normale ne collant pas au doigt et pouvant supporter une aptitude au façonnage
et une résistance mécanique à sec suffisante pour assurer la fabrication des BTC.

Les résultats globaux de cet essai sont consignés dans le tableau 4. Il en découle de ceux-
ci que l’échantillon peut prendre environ 57,7 % d’eau (WL) et se déformer de manière plastique
avec 32,31 % d’eau (WP) en moyenne. L’indice de plasticité (IP) est de l’ordre de 25,42 %. Ce
sol a un coefficient d’activité (Ca) moyenne de 0,88 (0,75 < Ca < 1,25).

41
 Le sol est un silt très plastique et argile très plastique (Fig.15). Selon la norme
camerounaise (NC 102-114, 2002-2006) pour les BTC, la limite de liquidité n’est pas comprise
dans l’intervalle 25 à 50, par contre la limite de plasticité et l’indice de plasticité sont dans la
gamme des valeurs de plasticité recommandées par les terres destinées à la production des blocs
de terre comprimée comme le montre le tableau 4.

L’indice de plasticité 25,42% est supérieure à celle obtenu par Dongmo (2011), soit
21,52% également supérieure à celle obtenue par Yatchoupou, soit 20,01 %.

IV.2.3 Proctor simple

La courbe de l’essai Proctor est représentée par la figure 16. La valeur obtenue de la
densité sèche optimale est de 1,45 et la valeur de la teneur en eau optimale (ωOPM) est de 27,40
%.

La densité sèche 1,45 de l’échantillon est comprise dans l’intervalle 1,30 à 1,70 proposé
par Mamba Mpele (1997) pour la fabrication des BTC.

La valeur en eau optimale 27,40 % du sol latéritique de Yaoundé dans le quartier NSAM
est légèrement supérieur à celle de 27,40 % obtenue sur l’effet du comportement mécanique de
la brique de terre armée de fibres (Yatchoupou, 2008). La densité sèche optimale est 1,45
inférieure à celle de 1,69 obtenue par les mêmes travaux.

IV.2.4 Densité apparente

L’essai a été appliqué sur trois échantillons dont le résultat (Tab. 5) retenu pour la
densité de notre sol est la moyenne de ces trois échantillons, soit 1,58 cette valeur, elle est faible
(da < 2). La densité apparente de notre sol entre dans la gamme 1,5 à 2, l’intervalle recommandé
par Chinje (2012) pour les terres destinées à la construction.

42
 Cailloux Graviers Sables Limons Argiles

Figure 14 : Courbe granulométrique du matériau de NSAM dans les fuseaux de

spécification pour BTC (NC 102-114, 2002-2006)

Tableau 3 : Résultats globaux de l'analyse granulométrique des matériaux argileux de NSAM

% de gravier % de sable % de limons % d’argile

Ф>2 mm 2>Ф>0.02 mm 0.02>Ф>0.002 Ф<0.002 mm
Réf Couleur Aspect mm

NSAM Rouge argileux 0,63 23,5 23,66 52,21

Tableau 4 : Résultats globaux des limites d’Atterberg des matériaux argileux de NSAM

Echantillon Limite de liquidité (%) Limite de plasticité (%) Indice de plasticité (%)

NSAM 57,73 32,31 25,42

Norme Camerounaise pour

BTC (NC 102-114, 2002- 25 - 50 20 - 35 2 – 30
2006)

43
Figure 15 : Position du matériau de NSAM dans l’abaque de plasticité de Casagrande

1,5

1,45

1,4
densité sèche

1,35

1,3

1,25

1,2

1,15
25 26 27 28 29 30 31 32
Teneur en eau (%)

Figure 16 : Courbe de l’essai Proctor du matériau de NSAM

44
IV.3 Evaluation mécanique
IV.3.1 Résistance en compression sèche
La figure 17 illustre les variations en compression sèche des prototypes à différentes
teneurs en ciment et débris de verre. Les résultats globaux sont regroupés dans le tableau 6. En
examinant cette figure, on constate que les résistances chutent au fur et à mesure que les teneurs
en ciment diminuent alors que celles du verre augmentent. Plus le matériau contient du verre et
moins de ciment, plus la résistance est faible.

La résistance maximale est donnée par le composite M2 (10 % de ciment), soit 10,68
MPa. La plus faible résistance est celle obtenue avec les blocs non stabilisés (M1) 4,55 MPa.
On constate la différence de 4,8 MPa entre la stabilisation à 10 % de ciment (M2) et l’armature
de 10 % de bris de verre (M8) dans le matériau. Les matériaux les plus résistants sont obtenus
à des teneurs élevées en ciment. Plus la teneur en ciment est élevée, plus le matériau est
résistant. On remarque que le matériau stabilisé au ciment est plus résistant que le matériau ne
contenant que les bris de verre. La résistance des BTC armés augmente avec la teneur élevée
en ciment, ce résultat confirme celui obtenu sur le comportement physico- mécanique du bloc
de terre comprimée (Taallah, 2014).

On observe une différence de 1,33 MPa entre M1 (100 % de matériau) et M8 (10 % de

verre). Ceci montre que le verre augmente la résistance du matériau. Cette augmentation
explique le fait que le verre est plus résistant que les granulats naturels. Les bris de verre
introduites dans la terre augmentent la résistance du sol. Cette augmentation peut aussi être due
au développement de la force de liaison entre les granulats de verre et la matrice du sol. Ces
mêmes résultats sont observés sur les travaux de construction en terre crue (Nguyen, 2013).

La résistance 5,88 MPa du mélange M8 (10% de bris de verre) répond à la norme

camerounaise, qui exige que la résistance des BTC soit supérieure ou égale 4 MPa. Les BTC
armés de bris de verre peuvent être utilisés en construction. Ce résultat confirme celui obtenu
sur l’effet des fibres de verre sur le sol rouge (Himadri, 2015).

La résistance à la compression sèche (stabilisation à 10 % de ciment) a une valeur de

10,68 MPa, est inférieure à celle de 11,65 MPa obtenue avec 2 % de fibres d’acier sur le
renforcement des blocs de terre crue, stabilisation à 10 % de ciment (Medjo Eko, 2012). La
différence peut être due au fait que le verre est moins résistant que les fibres d’acier. Cette
valeur est supérieure à celle de 10 MPa obtenue sur le comportement physico- mécanique du
bloc de terre comprimée avec 0,5% des fibres (palmier de dattier plus paille d’or hachée),

45
stabilisation à 10 % de ciment dans les BTC (Taallah, 2014). Ceci peut être dû au fait que le
verre soit plus résistant que les fibres de palmier et paille.

IV.3.2 Résistance à la flexion

Les résultats globaux de cet essai sont consignés dans le tableau 7 et la courbe de
résistance en flexion est représentée sur la figure 18.

A partir de la courbe obtenue, on constate que les valeurs de la résistance à la flexion

sèche croissent de 1,34 MPa à 2,91 MPa respectivement des mélanges M1 à M6. La résistance
recommence à décroitre de 2,91 à 2,46 MPa pour les mélanges M6 et M8 respectivement. Il
apparait de manière très claire l’optimum à 2,91 MPa correspondant au mélange M6 (4 % de
ciment et 6 % de bris de verre). L’introduction des débris de verre dans le matériau stabilisé et
non stabilisé augmente la résistance à une teneur optimale du composite 6 % de bris de verre et
4 % de ciment. Ce résultat confirme l’hypothèse de Houben (1996) qui stipule que, l’ajout des
fibres dans les BTC a une teneur optimale, au-delà de ce seuil les résultats ne répondent plus
aux normes exigées. Ce même auteur ajoute que la terre armée de fibres commence à avoir de
bon résultat à partir d’un dosage de 4% de ciment.

La résistance en flexion sèche la plus faible s’observe sur l’échantillon non stabilisé
(M1) à 1, 34 MPa, ce qui s’explique du fait qu’il n’ya pas de liant pour enchainer les particules.

Pour tous les blocs stabilisés au ciment, 10% de ciment (M2) a la plus petite résistance
en flexion 2,34 MPa, même le bloc armé à 10% de bris de verre a une résistance élevée par
rapport au bloc stabilisé à 10% de ciment. Nous pouvons donc dire que le verre augmente la
résistance en flexion. Cette augmentation s’observe jusqu’à la teneur maximale 2,91 MPa en
bris de verre. Ce résultat est également observé sur l’effet des fibres de verre sur le sol rouge
(Himadri, 2015).

La valeur maximale 2,91 MPa de la résistance en flexion, est supérieure à celle de 2,60
MPa obtenue avec 2 % de fibres d’acier pour le renforcement des blocs de terre non cuits,
stabilisation à 10 % de ciment (Medjo, 2012). Cette augmentation peut être due au fait que les
bris de verre s’imbriquent parfaitement avec la matrice de la terre que les fibres d’acier.

46
Tableau 5 : Résultats de l’essai de la densité apparente du matériau Nsam

Echantillons E1 E2 E3

Masse (g) 47 60 45

Ve (ml) 40 45 35

Densités (da) 1,45 1,71 1,57

Densité moyenne 1,58

Tableau 6 : Résistance en compression sèche des blocs de terre comprimée

Prototypes M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8

Résistances (Mpa) 4,55 10,68 9,54 8,56 6,92 6,02 5,9 5,88

11
Résistance à la copression sèche (Mpa)

10

4
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
Prototypes

Figure 17 : Courbe de variation de résistance à la compression sèche des blocs de terre

comprimée

47
Tableau 7 : Résultats globaux de résistances en flexion sèche des blocs de terre comprimée

Prototypes M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8

Résistances
en flexion 1,34 2,34 2,36 2,42 2,52 2,91 2,82 2,46
(Mpa)

3,5
Résistance à la flexion (Mpa)

2,5

1,5

1
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
Prototypes

Figure 18 : Courbe de variation des résistances en flexion sèche des blocs de terre comprimée

48
IV.3.3 Test d’abrasion
Les résultats globaux de ce test sont consignés dans le tableau 8, et présentés sur les
figures 19 et 20. La courbe d’évolution de la résistance à l’abrasion montre qu’au fur et à mesure
que la teneur en ciment diminue (la teneur des bris de verre augmente), la valeur de résistance
à l’abrasion chute.

Le bloc stabilisé à 10% de ciment (M1) a une résistance à l’abrasion la plus élevée, soit
14,09% du coefficient d’abrasion, tandis que les blocs non stabilisés M1 et M8 ont des
résistances faibles avec 4,41% et 5,38% respectivement.

La perte de masse quant à elle est l’inverse de la résistance à l’abrasion. Le bloc non
stabilisé a une perte de masse élevée suivie du bloc armé de 10% de bris de verre respectivement
4,84 % et 3,83 %. Le bloc stabilisé à 10 % de ciment (M2) a la plus petite perte de masse 1,37
%. La perte de masse pour les autres blocs stabilisés augmente au fur et à mesure que la teneur
en ciment diminue.

Le bloc stabilisé à 10 % de ciment est plus résistant à l’abrasion et perd moins de

matériau du fait de sa teneur élevée en ciment. Ce dernier en chaine bien les particules. Plus la
teneur en ciment est élevée plus le matériau se détache difficilement. Ce qui explique le fait que
lorsque la teneur en ciment diminue la résistance à l’abrasion aussi. La perte de masse
augmente, les blocs non stabilisés M1 et M8 ont les plus petites résistances à l’abrasion et les
pertes de masse les plus élevées.

Le bloc M8 (10% de bris de verre) est plus résistant que le bloc non stabilisé M1. On
peut expliquer ces résultats par le développement des liants de cimentation issus des réactions
pouzzolaniques des bris de verre qui améliore la cohésion de BTC.

La valeur de la résistance à l’abrasion obtenue par le sol latéritique de Yaoundé 14,90

%, est inférieure à celle de 52,82 % sur les caractéristiques hydromécaniques des briques en
terre crue (Dongmo, 2011) avec 2 % des fibres d’acier dans les BTC et à celle de 28,66 %
obtenue sur l’effet des ajouts minéraux sur la durabilité des briques de terre comprimées
(Izemmouren, 2016).

49
Tableau 8 : Résultats globaux du test d’abrasion

Mélanges M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8

Coefficient
4,41 14,90 9,70 7,72 6,60 6,05 5,68 5,38
d’abrasion (%)

Perte de masse (%) 4,84 1,37 2,08 2,65 3,17 3,36 3,57 3,83

16
14
Coef d'abrasion (%)

12
10
8
6
4
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
Prototypes

Figure 19 : Courbe de variation du coefficient d’abrasion

6,00

5,00
Perte de masse(%)

4,00

3,00

2,00

1,00

0,00
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
Prototypes

Figure 20 : Diagramme de variation de la perte de masse (test d’abrasion)

50
IV.4 Evaluation hydrique
IV.4.1 Test de remontée capillaire
Les résultats de cet essai sont regroupés dans le tableau 9 et présentés par la figure 21.
Cette figure montre que la remontée d’eau est croissante. Les blocs M2 et M3 résistent mieux
à la remontée capillaire avec 1,6 cm de hauteur. S’agissant des autres blocs stabilisés, le degré
de capillarité augmente au fur et à mesure que l’armature en débris de verre augmente (la teneur
en ciment diminue). On remarque que M1 a une remontée capillaire élevée par rapport aux
autres blocs avec 15,2 cm de hauteur. Le bloc M8 résiste plus que le bloc M1.

Lorsque les blocs ont une hauteur de moins de 10 cm d’eau, ils peuvent être utilisés pour
toute la construction (Chinje, 2012), c’est le cas des blocs M2, M3, M4, M5 et M6. Les blocs
dont les hauteurs sont comprises entre 10 cm et 20 cm ne peuvent pas être utilisés pour la
fondation, sauf au-dessus des trois premières d’assises du mur, ce qui est observé dans les blocs
M1, M7 et M8.

La valeur de la remontée capillaire obtenue par le sol latéritique de Yaoundé (1,6 cm de

hauteur), est inférieure à celle de 8,2 cm de hauteur d’eau obtenue sur les caractéristiques
hydromécaniques des briques en terre crue (Dongmo, 2011). Ceci peut s’expliquer du fait que
la taille des bris de verre est trop petite par rapport à celle des fibres d’aciers. Les bris de verre
ne laissent pas assez de vide pour le passage d’eau par remontée capillaire ce qui n’est pas le
cas pour les fibres d’aciers.

IV.4.2 Absorption d’eau et porosité

Les résultats globaux de cet essai sont consignés dans le tableau 10, et présentés sur la
figure 22.

IV.4.2.1 Absorption d’eau

Les résultats montrent que l’absorption d’eau décroit. Le meilleur pourcentage se révèle
à 6 % de bris de verre. En dessous de ce pourcentage, on observe la destruction des blocs (M1,
M7 et M8) dans l’eau après 24h d’immersion.

Le bloc stabilisé à 10 % de ciment M2 absorbe plus d’eau que les autres blocs stabilisés,
soit 23,73 %. L’absorption d’eau des blocs diminue avec la réduction du taux de ciment. Tous
les échantillons ont un taux d’absorption supérieur à 15 %, valeur recommandée par la norme
camerounaise (NC 102-114, 2002-2006). Tous ces produits ne sont pas prédestinés pour des
environnements où la circulation d’eau est verticale.

51
 Nous remarquons que le squelette formé entre le ciment et le sol laisse des vides. Les
bris de verre viennent remplir ces espaces vides dans les blocs. Le remplissage des pores
augmente le coefficient de résistance à l’eau. Pour mieux vérifier cette hypothèse, nous avons
déduit la porosité de chaque prototype en fonction du taux d’absorption. Nous devons signaler
ici l'importance de l’effet de la contrainte de compactage sur l'absorption d'eau, parce que le
compactage du sol modifie sa densité, sa résistance mécanique, sa perméabilité et sa porosité
(Rigassi, 1995).

L’amélioration du taux d’absorption d’eau par les bris de verre vérifie l’hypothèse de
Byars (2003) qui stipule que, l’absorption d’eau par le verre est négligeable voire nulle, la
maniabilité du rapport entre eau et liant pourrait être améliorée sans besoin d’ajout des
plastifiants.

La valeur de l’absorption d’eau obtenue par le sol latéritique de Yaoundé 23,73% est
largement supérieure à celle de 13,17% obtenue lors des travaux intitulés étude du
comportement physico-mécanique du bloc de terre comprimée avec fibres (Taallah, 2014).
Cette même valeur est également supérieure à celle de 20,18 % et 19,10 % sur les sols de
Yaoundé (Simbock) et Douala (Léproserie Dibamba) respectivement, obtenues sur la
construction en blocs de terre stabilisée à Yaoundé et Douala (Tchamba, 2012), ainsi que celle
de 14,45 % obtenue sur l’effet des ajouts minéraux sur la durabilité des briques de terre
comprimée (Izemmouren, 2012). Le taux d’absorption d’eau dans cette étude est élevé. Ceci
est dû au fait que le sol est très plastique.

IV.4.2.2 Porosité
En fonction des données obtenues sur les blocs et le taux d’absorption d’eau, on en
déduit la porosité de chaque prototype. Les blocs détruits n’ont pas été évalués. De manière
générale la porosité décroit. Celle des blocs se comportent de la même façon que l’absorption
d’eau. Le meilleur résultat de l’absorption d’eau se révèle à 6 % de bris de verre, soit 18,85 %
d’eau absorbée. On observe que plus la quantité de bris de verre augmente, plus la porosité
diminue. Les blocs M2, M3, M4, M5 et M6 ayant des teneurs de ciment élevées, sont les plus
poreux. Nous rejoignons ce qui a été dit plus haut que le verre bouche les espaces vides dans
les blocs jusqu’à la teneur maximale. Au-delà de cette teneur, il ne joue plus ce rôle.

52
Tableau 9 : Résultats globaux de la remontée capillaire dans les blocs de terre comprimée

Hauteurs de Hauteur d'eau (cm)

Prototypes
l'éprouvette (cm) en 24h

M1 16 15,2

M2 16 1,6

M3 16,4 1,6

M4 16,4 2,4

M5 16 7,2

M6 16 9,2

M7 16 11,6

M8 16 14

16

14

12
Hauteur d'eau(cm)

10

0
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
Prototype

Figure 21 : Résultats de variation de la remontée capillaire dans les blocs de terre comprimée

53
Tableau 10 : Résultats globaux de l’absorption d’eau dans les blocs de terre comprimée

Masse
Masse Taux d’absorption Densités des
Prototypes humide Porosité (%)
sèche md d’eau (%) prototypes
mh

M1 123 détruit 1,58

M2 118 146 23,73 1,61 38,38

M3 119 145 21,85 1,64 35,71

M4 117 141 20,45 1,59 32,59

M5 122 146 19,67 1,58 30,53

M6 122 145 18,85 1,56 28,97

M7 121 détruit 1,51

M8 118 détruit 1,35

45
Absorption d'eau et porosité (%)

40
35
30
25 Porosité
20 T (%)
15
10
5
0
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
prototype

Figure 22 : Résultats du test d’absorption d’eau et porosité effectué sur les blocs de terre crue
armés de bris de verre

54
CONCLUSION
Nous avons étudié dans ce chapitre, dans un premier temps, l’optimisation de certains
paramètres physiques (la granularité, la plasticité, la contrainte de compactage, la densité) et
ensuite une évaluation mécanique et le comportement hydrique des BTC stabilisés au ciment et
armés des bris de verre.

L’optimisation des paramètres physiques nous a permis ainsi d’identifier notre sol
comme suite :

- La granulométrie est constituée de 54,81 % de fraction sableuse : c’est un sol

sableux ;
- L’indice de plasticité de ce sol est et 25,42 % : le sol est sensible à l’eau et les
silts sont très plastiques ;
- La teneur en eau optimale est 27,40 % et la densité apparente 1,45.
Le matériau identifié a servi à la confection des éprouvettes à différentes teneur (0 % ;
2 % ; 4 % ; 5 % ; 6 % ; 8 % et 10 %) de bris de verre et de ciment. Ces éprouvettes ont été
soumises à différents tests. Les résultats qui en découlent de ces tests montrent que :

- La résistance maximale en compression sèche est de 10,68 MPa obtenue sur M2

(teneur de 10% de ciment) ;
- La résistance optimale en flexion est de 2,91 MPa. Elle s’observe sur le
composite M6 avec une teneur de 6% de bris de verre et 4 % de ciment ;
- La résistance la plus élevée à l’abrasion est de 14,09 % avec une perte de masse
de 4,33 % obtenue sur les blocs M2 (10% de ciment) ;
- La remontée capillaire est négligeable sur les blocs dont la teneur de ciment est
élevée (10 % et 8 % de ciment) ;
- L’absorption d’eau est élevée à 10 % de ciment, soit 23 ,73 %. Elle est nulle
dans les blocs non stabilisés et les blocs armés de 8 % et 10 % de bris de verre ;
Dans l’ensemble, les bris de verre améliorent les propriétés des BTC. Mais dans cette
étude, l’absorption d’eau élevée est certainement due à la sensibilité du sol à l’eau soulignée
par l’indice de plasticité. Tous les blocs sont supérieurs au seuil recommandé par la norme
camerounaise.

55
 CONCLUSION GENERALE ET PERSPECTIVE
La présente étude avait pour objectif de montrer l’influence des bris de verre sur les
propriétés mécaniques et hydriques du sol latéritique de la localité de Yaoundé au quartier
NSAM.

Pour y arriver, le sol latéritique développé sur un orthogneiss, a été prélevé dans un
horizon argileux meuble à environ 60 cm de profondeur. Les bris de verre proviennent du verre
usagé issu des déchets.

Dans l’optique de l’utilisation de la latérite comme matière première pour fabriquer la

brique de terre comprimée, ce matériau a fait l’objet d’une identification permettant de le
caractériser. Les résultats de cette caractérisation ont montré que le sol satisfait aux critères de
stabilisation pour la production des BTC. Après avoir effectué des mélanges avec le ciment et
les bris de verre (0, 2, 4, 5, 6, 8 et 10 %), les éprouvettes ont été confectionnées. Ces dernières
ont subi une cure de 28 jours pour que le ciment termine ses réactions, afin d’apprécier et
d’examiner leurs propriétés mécaniques et hydriques.

Des résultats obtenus, il ressort les conclusions suivantes :

- Le matériau latéritique possède les caractéristiques physiques recommandées

par les normes et certains auteurs. Par conséquent, c’est un sol adapté pour la construction ;
- La résistance à la compression sèche augmente en fonction de la teneur en
ciment. Les blocs armés de bris de verre à une valeur de 10 % sont plus résistants que les blocs
non stabilisés. Les bris de verre augmentent la résistance du matériau. On observe une forte
résistance à 10 % de ciment ;
- La résistance à la flexion des éprouvettes augmente en fonction du pourcentage
de débris de verre jusqu’à une résistance optimale. Cette dernière s’observe à une teneur de 6
% de bris de verre ;
- La résistance à l’abrasion augmente en fonction de la teneur en ciment. Les
blocs non stabilisés sont moins résistants que les blocs armés de bris de verre à une valeur de
10 % ;
- La remontée d’eau par capillarité est très faible sur les éprouvettes ayant une
teneur élevée (10 % et 8 %), l’armature de verre se comporte mieux que le
matériau terre (0 % de stabilisant) ;
- Dans l’ensemble, l’absorption d’eau des éprouvettes élevée est due à la
sensibilité à l’eau du sol. Elle est fonction du verre, et diminue au fur et à mesure

56
 que la teneur en verre augmente. Les éprouvettes les plus résistants s’obtiennent
avec une teneur de 6 % de bris de verre ;
Tout ceci montre que les bris de verre augmentent la résistance du sol. Cette
augmentation de la force sera limitée à une teneur maximale en bris de verre. Cette teneur
maximale se révèle à 6 % de bris de verre du poids sec. Pour cette étude, le composite 6 % de
bris verre et 4 % de ciment est le mélange idéal pour les BTC, car tous les objectifs
(augmentation de la résistance mécanique et hydrique, diminution de la quantité de ciment et
l’assainissement) fixés sont atteints.

Le verre améliore les propriétés hydriques du sol, plus précisément l’absorption d’eau.
Cette amélioration est due au fait que l’absorption d’eau par le verre est négligeable voire nulle.

La présente étude doit être poursuivie et approfondie, pour bien comprendre les
phénomènes liés aux réactions physique-chimiques entre les minéraux argileux et le ciment,
avec l’ajout de bris de verre, il s’agira de :
- Coupler l'étude par des approches microstructures (DRX, MEB) ;
- Etudier l'effet des ajouts minéraux de bris de verre avec le ciment sur la
durabilité des BTC ;
- Améliorer de l’adhérence entre les bris de verre et la matrice en terre comprimée
stabilisée (TCS) ;
- Etudier les propriétés thermiques des BTC à base de ciment et de bris de verre.

57
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61
ANNEXES

I
 Annexe I : Résultats de la granulométrie

Matériau MVAN
Masse initiale (g) 300
Masse des refus Masse Refus cumulés (% tamisât
Diamètre (mm) cumulés (RC) (g) des refus (g) Rc = 100 Rc/md) (100-%Rc)
5 0 0 0 100,00
4 0,72 0,24 0,24 99,76
3,15 4,31 1,44 1,68 98,32
2 5,4 1,80 3,48 96,52
1 23,26 7,75 11,23 88,77
0,8 11,09 3,70 14,93 85,07
0,5 8,75 2,92 17,84 82,16
0,4 10,45 3,48 21,33 78,67
315 9,64 3,21 24,54 75,46
250 17,26 5,75 30,29 69,71
0,2 26,05 8,68 38,98 61,02
0,125 34,66 11,55 50,53 49,47

Annexe II : Résultats de la sédimentométrie

B
A (lecture Hr(10-²m) : D(mm) : % des
t(s) (lecture) corrigée) R=A-B profondeur diamètre % D(P) passants
30 20,5 -2,5 23 14,24 0,06713872 92,3484848 45,68
60 20 -2,5 22,5 14,345 0,04764895 90,3409091 44,69
120 19 -2,5 21,5 14,555 0,03393862 86,3257576 42,71
300 18,5 -2,5 21 14,66 0,02154195 84,3181818 41,71
600 17,25 -2,5 19,75 14,9225 0,01536823 79,2992424 39,23
1200 16,5 -2,5 19 15,08 0,01092418 76,2878788 37,74
2400 15,5 -2,4 17,9 15,29 0,00777816 71,8712121 35,55
4800 14 -2,3 16,3 15,605 0,00555635 65,4469697 32,38
7200 12,5 -2,2 14,7 15,92 0,0045823 59,0227273 29,20
14400 11,5 -2,2 13,7 16,13 0,00326148 55,0075758 27,21
86400 9,5 -2,2 11,7 16,55 0,00134872 46,9772727 23,24
172800 8 -2,2 10,2 16,865 0,00096272 40,9545455 20,26
259200 6,5 -2,2 8,7 17,18 0,00079336 34,9318182 17,28
345600 5,5 -2,2 7,7 17,39 0,00069126 30,9166667 15,29
432000 4 -2,2 6,2 17,705 0,00062386 24,8939394 12,32
518400 3,5 -2,2 5,7 17,81 0,00057119 22,8863636 11,32
604800 2,5 -2,2 4,7 18,02 0,00053192 18,8712121 9,34

II
Annexe III : résultat de l’essai des limites d’Atterberg

Limite de liquidité
MVAN
nombre de coup 15 20 25 30
n° tare 1 2 3 4
masse tare 0,56 0,57 0,56 0,57
masse h + tare 3,83 7,84 6,73 6,03
masse S + tare 2,62 5,19 4,51 4,1
masse de l'eau 1,2 2,7 2,2 1,9
masse mat sec 2,1 4,62 4,0 3,53
teneur en eau 58,74 57,36 56,20 54,67
Wl 59,68 58,33 57,20 55,70
Wl moyenne 57,73
Limite de plasticité
N° tare 1 2 3
masse tare 0,59 0,57 0,56
masse h+tare 2,03 2,24 2,62
masse s+tare 1,82 1,72 2,09
masse de l'eau 0,21 0,52 0,53
masse mat sec 1,23 1,15 1,53
teneur en eau 17,07 45,22 34,64
teneur en eau
32,31
moyenne
Indice de plasticité
Ip (Wl-Wp) 25,42

Annexe IV : diagramme de plasticité

III
 Annexe V : Résultats de l’essai Proctor

Nbre de points 1 2 3 4 5 6
N° tare N10 N15 N13 N12 ZA Z5 B1 A12 Z2 A5 C N5
poids tare (g) 20,3 23,7 23,6 20,1 23,7 23,7 20,3 19,5 23,7 20,3 23,6 19,9
poids matériau humide + tare 38 38,7 40,2 36,2 40,9 38,2 43,5 38,5 41,1 41,1 41,9 41,8
poids matériau sec + tare 34,2 35,8 36,7 32,8 37,2 35,2 38,2 34,3 37 36,4 38,1 36
poids de l'eau Ww 3,8 2,9 3,5 3,4 3,7 3 5,3 4,2 4,1 4,7 3,8 5,8
poids matériau sec Ws 13,9 12,1 13,1 12,7 13,5 11,5 17,9 14,8 13,3 16,1 14,5 16,1
teneur en eau 27,34 23,97 26,72 26,77 27,41 26,09 29,61 28,38 30,83 29,19 26,21 36,02
teneur en eau moyenne 25,65 26,74 26,75 28,99 30,01 31,12

poids du moule 2920 2920 2920 2920 2920 2920

poids mat humide + moule 4380 4660 4680 4700 4600 4480
poids matériau humide 1460 1740 1760 1780 1680 1560
volume du moule 949 949 949 949 949 949
densité humude Dh 1,54 1,83 1,85 1,88 1,77 1,64
densité sèche Ds 1,22 1,45 1,46 1,45 1,36 1,25

IV
 Annexe VI : Résultats de la résistance à la compression sèche

Moyenne
Longueur largeur hauteur Charge de résistance σ résistance
Prototypes Echantillons L (mm) l (mm) H (mm) rupture F (MPa) σ (MPa)
B1 41 40 39 7,8 4,7561
B2 41 40 42 7,2 4,3902
M1 B3 41 40 39 7,4 4,5122 4,55
B1 41 41 40 17 10,1130
B2 42 41 41 18 10,4530
M2 B3 41 40 41 18,8 11,4634 10,68
B1 41 40 42 16 9,7561
B2 40 40 41 15,2 9,5000
M3 B3 40 40 41 15 9,3750 9,54
B1 40 40 40 13,8 8,6250
B2 40 40 41 14 8,7500
M4 B3 41 40 41 13,6 8,2927 8,56
B1 40 40 40 12,4 7,7500
B2 41 40 41 11,6 7,0732
M5 B3 41 41 40 10 5,9488 6,92
B1 41 40 41 10 6,0976
B2 40 41 42 9,2 5,6098
M6 B3 41 40 41 10,4 6,3415 6,02
B1 40 41 40 10 6,0976
B2 40 40 42 9,8 6,1250
M7 B3 41 40 41 9 5,4878 5,90
B1 40 39 40 9 5,7692
B2 40 40 41 10 6,2500
M8 B3 40 40 40 9 5,6250 5,88

V
 Annexe VII : Résultats de la résistance à la flexion

Largeur Epaisseur charge de Résistance Moyenne

Prototypes Echantillons l(mm) e(mm) rupture R Résistance (MPa)
B1 39 30 0,4 1,71
B2 40 32 0,4 1,46
M1 B3 39 30 0,2 0,85 1,34
B1 40 31 0,6 2,34
B2 40 31 0,6 2,34
M2 B3 40 31 0,6 2,34 2,34
B1 40 29 0,6 2,68
B2 40 32 0,6 2,20
M3 B3 40 32 0,6 2,20 2,36
B1 39 30 0,6 2,56
B2 40 31 0,6 2,34
M4 B3 40 31 0,6 2,34 2,42
B1 39 30 0,6 2,56
B2 40 30 0,6 2,50
M5 B3 40 30 0,6 2,50 2,52
B1 40 31 0,8 3,12
B2 40 31 0,8 3,12
M6 B3 40 30 0,6 2,50 2,91
B1 40 32 0,6 2,20
B2 40 32 0,8 2,93
M7 B3 40 30 0,8 3,33 2,82
B1 39 32 0,6 2,25
B2 39 30 0,6 2,56
M8 B3 39 30 0,6 2,56 2,46

VI
 Annexe VIII : Résultats du test d’abrasion

masse initiale Masse après différence Largeur Longueur surface S Perte de Coef
prototypes Echantillons m1 (g) abrasion m2 (g) des masses m (g) l (mm) L (mm) (mm2) masse d'abrasion (%) Moyenne
B1 307 293 14 3,9 16,1 62,79 4,56 4,49
B2 307 292 15 4 16,2 64,8 5,14 4,32 4,41
M1 B3 305 291 14 3,9 15,9 62,01 4,81 4,43
B1 326 321 5 4 16 64 1,56 12,80
B2 315 311 4 4 15,9 63,6 1,29 15,90 14,90
M2 B3 317 313 4 4 16 64 1,28 16,00
B1 327 320 7 4 16,1 64,4 2,19 9,20
B2 322 316 6 4 16,2 64,8 1,90 10,80 9,70
M3 B3 330 323 7 4 15,9 63,6 2,17 9,09
B1 322 314 8 4 15,9 63,6 2,55 7,95
B2 323 314 9 4 16,1 64,4 2,87 7,16 7,72
M4 B3 325 317 8 4 16,1 64,4 2,52 8,05
B1 316 306 10 3,9 16,1 62,79 3,27 6,28
B2 312 302 10 4 16 64 3,31 6,40 6,60
M5 B3 315 306 9 4 16 64 2,94 7,11
B1 309 299 10 4 16,2 64,8 3,34 6,48
B2 310 299 11 4 16 64 3,68 5,82 6,05
M6 B3 307 296 11 4 16,1 64,4 3,72 5,85
B1 306 294 12 4 16,1 64,4 4,08 5,37
B2 294 284 10 4 15,9 63,6 3,52 6,36 5,68
M7 B3 304 292 12 4 15,9 63,6 4,11 5,30
B1 252 240 12 3,9 16 62,4 5,00 5,20
B2 283 272 11 3,9 16,1 62,79 4,04 5,71 5,38
M8 B3 240 228 12 3,9 16,1 62,79 5,26 5,23

VII
 Annexe IX : l’absorption d’eau et la porosité

prototypes échantillons L (mm) L (mm) e(mm) V (cm3) m (g) D T(%) P (porosité) moyenne
3,9 16,1 3 188,37 307 1,63 0 0
4 16,2 3,2 207,36 307 1,48 0 0
M1 3,9 15,9 3 186,03 305 1,64 0 0 0
4 16 3,1 198,40 326 1,64 23,73 38,99
4 15,9 3,1 197,16 315 1,60 23,73 37,91
M2 4 16 3,1 198,40 317 1,60 23,93 38,24 38,38
4 16,1 3 193,20 327 1,69 21,67 36,67
4 16,2 3,1 200,88 322 1,60 21,85 35,02
M3 4 15,9 3,2 203,52 330 1,62 21,85 35,43 35,71
4 15,9 3,1 197,16 322 1,63 20,87 34,08
4 16,1 3,2 206,08 323 1,57 20,34 31,88
M4 4 16,1 3,2 206,08 325 1,58 20,17 31,81 32,59
3,9 16,1 3,1 194,65 316 1,62 19,51 31,68
4 16 3,1 198,40 312 1,57 19,17 30,14
M5 4 16 3,2 204,80 315 1,54 19,35 29,77 30,53
4 16,2 3,1 200,88 309 1,54 18,18 27,97
4 16 3,1 198,40 310 1,56 18,70 29,22
M6 4 16,1 3 193,20 307 1,59 18,70 29,71 28,97
4 16,1 3,2 206,08 306 1,48 0 0
4 15,9 3,2 203,52 294 1,44 0 0
M7 4 15,9 3 190,80 304 1,59 0 0 0
3,9 16 3,2 199,68 252 1,26 0 0
3,9 16,1 3 188,37 283 1,50 0 0
M8 3,9 16,1 3 188,37 240 1,27 0 0

VIII
Annexe X : des bouteilles jetées dans les poubelles

Annexe XI : Tranchée du site Nsam

IX
Annexe XII : les matériaux utilisés

a : matériau de Nsam

b : bris de verre inférieurs à 2 µm

c : ciment CPJ 35