UNIVERSITE HASSAN 1er

FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES SETTAT

DEPARTEMENT DE CHIMIE APPLIQUEE ET ENVIRONNEMENT

Module: Chimie minérale industrielle

MASTER ICSM

AU: 2019/2020
INTRODUCTION GENERALE

L’industrie chimique peut être subdivisée suivant le type de matières premières principales et/ou le
type des produits principaux fabriqués. Il existe donc:
- Les industries de chimie inorganique industrielle
- Les industries de chimie organique industrielle.

L’industrie de la chimie minérale utilise essentiellement de l’eau, de l’air et des minéraux (sels,
soufre et phosphates).
Elle regroupe quatre activités distinctes :
1. la fabrication des produits chimiques inorganiques : Des acides minéraux (sulfurique et
ses dérivés, phosphorique, chlorhydrique, fluorhydrique, borique, etc.), Des produits obtenus par
électrolyse (chlore, soude et dérivés) et autres produits divers (eau oxygénée, silicium, alumine
hydratée, etc.);
2. la fabrication d’engrais et de produits azotés, la production d’ammoniac provenant du
gaz naturel et fabrication l’acide nitrique.

3. la fabrication de gaz comprimés : gaz de l’air, azote, oxygène et gaz rares, oxydes d’azote,
hydrogène et gaz carbonique.
4. la fabrication de pigments et colorants : Production des pigments minéraux,
2 oxydes de
titane, oxyde de zinc, oxyde de plomb…
 Chapitre I. LES MATIERES PREMIERES

La matière première désigne l’ensemble des substances disponibles dans

notre environnement terrestre (matières premières naturelles) qui sont
indispensables pour produire à l’aide d’un procédé des substances
recherchées.

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 Matières premières naturelles (minérales)
 Parmi les matières première naturelles minérales trois substances sont
distinguées car elles apparaissent comme inépuisables. Ce sont l’air (avec
pour composants principaux l’oxygène et l’azote), l’eau et le chlorure de
sodium présent dans des mines et contenu dans l’eau des mers et des océans.
Les autres matières naturelles minérales sont classées selon deux types :
 Les principales substances métalliques auxquelles correspondent les
matières premières naturelles minérales appelées minerais peuvent être
classées de la façon suivante :
Métaux communs : l’aluminium, le cuivre, l’étain, le fer, le plomb et le
zinc.
Métaux d’alliages : le chrome, le cobalt, le manganèse, le nickel et le
tungstène,
Métaux précieux : l’argent, le platine …
Métaux pour technologie avancées : titane et zirconium.
 Les principales substances non métalliques existant à l’état naturel sont le
calcaire, la silice, les phosphates, le soufre...
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Traitements de la matière
première minérale

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1. Le lavage

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2. Flottation

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3. La Fragmentation

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Diffèrent type de fragmentation :

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Exemple: Concasseur à mâchoires
Dragon type MPE 250x160

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4. Broyage :

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5. Séchage:

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 Chapitre 2.
PROCEDES INDUSTRIELS MINERALES

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Un procédé industriel est la mise en œuvre des résultats d’expériences pratique, dans un cycle de fabrication
fonctionnant en continu et faisant appelle aux différents concepts et techniques opératoires ou la matière
première est transformée en vue de réaliser un bien qui serait conforme aux spécifications en vigueur.

Un procédé doit répondre impérativement à un certain nombre de concepts :

- Critère de continuité : cette condition implique un fonctionnement régulier des différents équipements de
l’installation à fin que le produit fini soit constant dans le temps.

-Critère de rationalité : la rationalité ou la fiabilité d’un procédé sont les deux termes qui reflètent l’esprit
d’innovation et de développement.

- Critère économique : c’est le critère de fond qui doit être considérer en premier lieu dans l’étude
comparative entre les différents procédés.

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 REPRESENTATION D’UN PROCEDE
Schéma de principe (schéma-bloc)

Le schéma de principe ou encore appelé aussi schéma-bloc c’est une représentation graphique simplifié d'un
procédé relativement complexe comportant plusieurs étapes (réaction, séparation, mise en forme…) qui
transforment des matières premières en produit fini.

Le schéma bloc servira de support à :

- l’élaboration de schémas procédés et des bilans ;
- la recherche des voies concernant le traitement des divers rejets ou effluents.

Quelles que soient les phases, il reste :

- un document descriptif simple de présentation du procédé ;
- un outil d’investigation pour comprendre le fonctionnement d’une étape de procédé et d’un équipement.

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Les informations minimales pour un schéma-bloc sont les suivantes:
- Composition chimique de matière première
- L’ordre chronique des opérations
- Les caractéristiques des appareils et des machines

Le schéma-bloc est utilisé pour donner un aperçu d'un procédé complexe ou pour effectuer des bilans massiques
simples fournissant des indications générales sur la consommation ou la production de produits
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et d'énergies.
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Schéma technologique
Le schéma technologique fait suite au schéma bloc. C’est une représente dans laquelle les équipements sont
représentés d’une manière symbolique, y compris les stockages, avec toutes les lignes de liaisons principales et les
alimentations en utilités.
C’est un support pour réaliser l’implantation, le dimensionnement des appareils, les schémas tuyauterie et
instrumentation.

Le schéma technologique d’un procédé nous renseigne sur :

- l’état physique, thermodynamique des matières premières et des produits intermédiaires et des produits finis
- L’ordre successif des opérations
- Le type des machines et des appareils utilisés
- les flux entrant et sortant avec leurs débits et dénominations

Il y a également les informations suivantes :

- la dénomination et débit des flux internes
- les vannes essentielles
- les positions et les types de mesure pour le contrôle du procédé
- les informations particulières sur les conditions opératoires
- les caractéristiques des équipements
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Exemple d’un schéma technologique

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 IV. PROCEDE ET TECHNIQUE COURAMMENT APPLIQUES

IV.1. caractéristiques générales d’un procédé de fabrication de secteur de chimie inorganique

Les procédés de fabrication sont variés et parfois très complexes, ils consistent généralement en une combinaison
d’étapes et d'équipements simples. Ces étapes et ces équipements sont souvent combinés et modifiés pour créer le
procédé qui permet de fabriquer le produit désiré.

L'activité principale d'un procédé de fabrication consiste à transformer des matières premières pour obtenir le ou les
produits souhaités, au moyen des réactions chimiques.
Cette transformation comporte généralement les cinq étapes :
• fourniture, stockage et préparation des matières premières et auxiliaires : la fourniture, le stockage et la préparation
(par exemple le pesage et le broyage) et leur chargement dans le ou les récipients (réacteur, four) où vont se produire la
ou les réactions chimiques
• synthèses/réaction/calcination : Les matières premières sont transformées en un produit brut au moyen d'une réaction
chimique, souvent en présence d'un catalyseur
• séparation et purification des produits : le produit obtenu par la réaction est séparé des autres composants de la
réaction (matières premières n'ayant pas réagi, des sous-produits, des catalyseurs) et purifié jusqu'à l'obtention de la
spécification requise
• emballage des produits : l'emballage et l'exportation des produits finis
• traitement des rejets : la collecte, la réutilisation, le traitement et l'élimination des gaz, liquides et solides indésirables
qui contiennent des polluants. 44
 Les étapes de transformation courantes
en chimie minérale industrielle
- Opérations Unitaires en secteur de chimie minérale -

Les procédés qui sont utilisés pour la fabrication des produits dans l’industrie de la chimie minérale se
composent le plus souvent d'une combinaison d'un nombre limité d'étapes.
Ces étapes de transformation concernent, soit
* le type de réaction chimique utilisé pour fabriquer des produits inorganiques,
* soit le transfert physique d'énergie et de matières.

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1. Dissolution des matières premières

 En fonction du procédé de fabrication employé en industrie de la chimie

minérale, il est nécessaire de mettre en solution des matières premières
solides sans les modifier chimiquement, pour séparer les parties non solubles
et procéder à des transformations complémentaires (par exemple pour
produire des pigments inorganiques). Cela consiste à dissoudre, suspendre,
disperser, émulsifier, etc., les matières solides dans un solvant (en général un
liquide à température ambiante et sous pression atmosphérique). Pour la
fabrication de Secteur Chimie Inorganique (SCI), le solvant le plus
couramment utilisé est l'eau.

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2. Mélange

 Les opérations de mélange se classent selon l'état d'agrégation du composant

principal (gazeux, liquide, pâteux, solide/granulaire). Pour un liquide, le
processus est généralement appelé "agitation" et pour une pâte, il porte
généralement le nom de "pétrissage".

 Un mélange grossier s'opère dans des mélangeurs à matières solides par un

mouvement continu des matières contenues dans le volume à transformer.

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3. Opération de séparation

 A fin de séparer les matières argileuses et les carbonates, on peut procéder par
aéroséparation ou bien hydro séparation.

 Dans l’aéroséparation le phosphates par exemple est finement broyé puis soumis
à un courant d’air de débit et de vitesse calculés de telle manière à emporter les
fines particules qui seront séparer ultérieurement du reste de la matière
première, ainsi la séparation aura lieu.

 L’hydro séparation consiste à la mise en pulpe d’un mélange (phosphate

broyé+eau) le courant d’air est envoyé en bas pour transporter les fines particules
en haut de la colonne afin de les séparer.

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4. Réaction/synthèse

 La synthèse, ou réaction, est le cœur du procédé de fabrication, car c'est là

que les matières premières sont transformées en un produit brut au moyen
d'une réaction chimique, souvent à l'aide d'un catalyseur qui permet
d'augmenter le rendement de production. Cette réaction s'opère au sein d'un
réacteur. La fabrication en industrie de la chimie minérale passe
systématiquement par une étape de transformation par synthèse/réaction

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 5. Calcination
 La calcination est un processus endothermique qui nécessite de la chaleur pour
décomposer des composés chimiques et pour éliminer le produit volatile (le dioxyde de
carbone ou l’eau).
 Le procédé de combustion consiste en une oxydation exothermique ou "combustion" des
matières de départ.
 Le processus de grillage nécessite des températures élevées et une atmosphère de four
contrôlée pour provoquer les réactions chimiques souhaitées dans la charge du four ; les
réactions de grillage peuvent être endothermiques ou exothermiques.
Exemple : Enrichissement des phosphates.
Le processus de grillage consiste à soumettre le phosphate à un courant d’air chaud qui va
porter la température à plus que 700°C. Ceci permet de réduire la teneur en matière
organique dans les phosphates, à éliminer les substances volatiles et permettre une réaction
chimique ultérieure beaucoup plus faciles.

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6. Lavage

 Le lavage s'utilise fréquemment pour éliminer les sous-produits solubles (par

exemple les sels) qui résultent, par exemple, de la fabrication des pigments
inorganiques de spécialité, et il suit généralement l'étape de
synthèse/réaction ou de calcination. Dans la fabrication en secteur de chimie
inorganique, le lavage s'effectue généralement à l'eau.

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7. Séchage

 Le séchage consiste à séparer les liquides volatils des matières solides par
vaporisation des liquides et élimination de la vapeur. Le liquide à éliminer
dans la fabrication est généralement de l'eau, mais ce peut être également
un solvant tel que l'alcool ou l'acétone, ou un mélange de ces solvants.

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8. Cristallisation

 La cristallisation est un phénomène physique qui conduit à la formation d’un

précipité à partir d’un milieu contenant un mélange solide-liquide ou bien
liquide seul. La cristallisation se rencontre souvent dans la fabrication des
engrais minéraux. Au cours de ce processus on doit atteindre un état dit état
de sursaturation.

Cet état est favorisé par plusieurs méthodes :

 Introduction des Germes cristallins pour améliorer le processus
 Cristallisation par voie poly thermique : la diminution de la température peut
favoriser dans certain cas l’apparition des cristaux solides activant le
processus de cristallisation.

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9. La cristallisation iso thermique

 peut être atteindre par évaporation d’eau à T constante. Les différentes

phases de cristallisation peuvent être résumées par deux étapes :
 L’apparition dans le milieu de ‘’ Bébé cristaux’’ : cette étapes est une étape
de nucléation
 Maturation des nucléons ou croissances cristalline.

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10.Opérations de fragmentation et de
séparation

 La fragmentation, également appelée commination, est définie comme étant

la décomposition mécanique d'un solide en particules plus petites, sans
modification de l'état d'agrégation de ces dernières. Ne sont pas pris en
compte ici les processus tels que l'atomisation d'un liquide ou la séparation
d'un gaz en bulles.
 Dans le secteur de chimie minérale industrielle, la fragmentation a
principalement pour objet de produire une distribution granulométrique
spécifique ou une surface spécifique.

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11 .Broyage

 Le broyage à sec est une action qui consiste à réduire des matières en une
poudre fine ou en petites particules dans un broyeur adapté et en l'absence
de liquide,
Le broyage à sec est utilisé si le procédé suivant est un procédé par voie sèche
ou si la matière ne supporte ni eau ni autres liquides. Pour la sécurité des
employés, il convient d'être vigilant au risque d'explosion (explosion de
poussières).

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 Le broyage par voie humide est défini comme étant la fragmentation
(réduction en une poudre fine ou en petites particules de matière) de
matières solides suspendues dans un fluide. Cette technique s'utilise
principalement pour les raisons suivantes :
• la matière de départ est déjà sous forme de suspension
• le produit souhaité doit se présenter sous forme de suspension
• la matière de départ doit être finement broyée et a tendance à s'agglomérer
• la matière est toxique.

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12. Tamisage

 Cette opération consiste à faire passer des particules de matière par des
ouvertures de tel ou tel calibre dans un tamis pour les réduire. Il existe
différents types d'opérations de tamisage :
• le tamisage par gravité
• le tamisage mécanique
• la classification pneumatique : les particules dispersées dans un milieu gazeux
selon leur vitesse de chute dans un gaz porteur. Les principaux paramètres qui
affectent cette classification dépendent du matériau (sa densité, les dimensions
et l’humidité des particules).

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13. Autre opérations unitaires utilisée en
industries de la chimie minérale

 Dans le cas d’une séparation physique on utilise la différence de volatilité des

constituants : opérations unitaires utilisée la distillation
 Dans le cas d’une séparation d’un mélange hétérogène ou homogène :
opérations unitaires utilisée la distillation
 Dans le cas d’une séparation d’un liquide dans un mélange solide-liquide :
opérations unitaires utilisée la distillation Cristallisation simple ou
fractionnée, extraction liquide-liquide, extraction liquide-solide
 Dans le cas d’une séparation d’un mélange de gaz au moyen d’un solvant
opérations unitaires utilisée la distillation Extraction gaz-liquide ou
absorption

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Exemple: opérations unitaires utilisées pour
la production d'une chaux naturelle.

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 Industrie de la chimie minérale –
production de l’Acide phosphorique
Présentation du groupe OCP

 Le Groupe Office Chérifien des Phosphates OCP est spécialisé dans

l’extraction, la valorisation et la commercialisation du phosphate et de ses
produits dérivés. Chaque année, plus de 23 millions de tonnes de minerais
sont extraites du sous-sol marocain (trois-quarts des réserves mondiales).
 Le phosphate provenant des sites de Khouribga, Benguérir, Youssoufia ou
Boucraâ, subit une ou plusieurs opérations de traitement (criblage, séchage,
calcination, flottation…) pour être ensuite exporté tel quel ou bien livré aux
industries chimiques du Groupe, à Safi ou à Jorf Lasfar, pour sa
transformation en produits dérivés: acide phosphorique, engrais solides
Présentation du pôle industriel de Safi

 Depuis plus de trois décennies, la part des produits dérivés dans le commerce
international des phosphates se développe continûment au détriment de celle
du minerai brut. Cette évolution structurelle associée à la volonté d'une
valorisation locale, plus importante, ont conduit à la mise en place d'une
industrie de transformation chimique de grande envergure. Ainsi, après une
première expérience à Safi, avec la mise en service en 1965 de l'usine Maroc
Chimie, des efforts ont été menés depuis le début des années 1970,
aboutissant progressivement à la construction des usines Maroc Phosphore I et
Maroc Phosphore II dans la même ville. Le pôle industriel est situé au sud à 9
Km de la ville de Safi.
 Cet emplacement est justifié au moins par 4 raisons :
 La présence d’une voie ferrée liée au port de Safi qui permet
d’approvisionner le phosphate brut à partir de Youssoufia et Ben Guérir,
d’importer le soufre et exporter les produits.
 A proximité de l’océan atlantique ce qui favorise l’utilisation de l’eau de mer
comme un fluide réfrigérant.
 A proximité de l’orbite urbaine pour faciliter le transport des agents et des
cadres entre leurs maisons et le pôle industriel qui travaille 24/24h et tous les
jours de semaine.
 La direction du vent ne peut pas être exactement du sud, c’est-à-dire éviter
l’arrivée des émissions polluantes à la ville.
 Activités de l’Industrie Chimique de Safi :
 Production d’acide sulfurique.
 Production d’acide phosphorique.
 Production des engrais.
 Production de l’énergie électrique.
Division Maroc Phosphore II Safi :

 Créée en 1981, Maroc Phosphore II est la division la plus récente du pôle

chimie Safi. Elle produit de l’acide phosphorique à partir du phosphate de
Benguérir. Ce complexe est constitué des trois unités suivantes:
 Services production
 Service matériel
 Service étude et amélioration technique
Atelier sulfurique :

 Il est constitué de trois unités de production nominale de 1700 Tonnes/jours.

La production de l’acide sulfurique est nécessaire pour la production de
l’acide phosphorique.
Atelier phosphorique :

 L’atelier phosphorique de la division MPII a été conçu pour la production d’un

acide titrant 54% en P2O5 selon le procédé NISSAN. Cet atelier est constitué
de
 trois lignes de broyage,
 trois lignes de réaction
 quatre lignes de concentration
Atelier énergie et fluide :

 Constitué d’une centrale thermoélectrique, d’une unité de traitement d’eau

douce et d’une station de pompage d’eau de mer. Cet atelier permet
d’alimenter le complexe de toutes les utilités dont il a besoin
Procédés de fabrication de l’acide
phosphorique
 L’acide phosphorique est un composé chimique de formule H3PO4. C'est un
oxyacide trifonctionnel (triacide) important en chimie minérale et
fondamental en biochimie. Il s'agit d'un acide minéral obtenu par traitement
de roches phosphatées ou par combustion du phosphore.
 Utilisations de l’acide phosphorique :
 L'acide phosphorique est très utilisé en laboratoire, car il résiste à
l'oxydation, à la réduction et à l'évaporation.
 L'acide phosphorique est employé dans les boissons non alcoolisées comme
régulateur de pH (E338) : principalement dans les sodas au cola
 L'acide phosphorique est employé comme composant des ciments dentaires,
comme catalyseur ou dans les métaux inoxydables, et dans la production des
phosphates utilisés dans les adoucisseurs d'eau, les engrais et les détergents.
 L'acide phosphorique est souvent utilisé en solution dans des produits utilisés
en mécanique pour dérouiller les pièces métalliques.
 Les engrais, les détergents, l’alimentation animale, le traitement des
métaux et, dans la chimie organique, les plastifiants, les insecticides et les
additifs pour essences et huiles lubrifiantes.
Procédés de production de l’acide
phosphorique
 Les procédés de fabrication de l’acide phosphorique sont classés en deux
grandes catégories:
les procédés de voie sèche
les procédés de voie humide.
A. Les procédés par voie humide :

 Ces procédés utilisent l’attaque du minerai de phosphate par un acide fort.

Ce sont les trois grands acides minéraux qui sont utilisés : l’acide
chlorhydrique, l’acide nitrique et l’acide sulfurique.
 L’attaque à l’acide chlorhydrique est représentée par l’équation :
Ca3(PO4)2 + 6HCl ------------------ 3CaCl2 + 2H3PO4
Ce chlorure de calcium ainsi produit est presque sans valeur et soluble dans la
solution d’acide phosphorique produite. Sa séparation est très difficile et par
conséquent ce procédé est peu utilisé.

 L’attaque à l’acide nitrique est décrite par l’équation :

Ca3 (PO4) 2 + 6 HNO3 ----------------- 3Ca (NO3) 2 + 2H3PO4
Il y a production du nitrate de calcium qui est soluble dans la solution d’acide
phosphorique, pour l’en extraire sous forme de cristaux par exemple, il faut
refroidir rigoureusement la solution, ce qui rend le procédé onéreux et peu
pratiqué.
L’attaque à l’acide sulfurique :
Description du procédé de fabrication de
l’acide phosphorique 54% en P2O5:
La fabrication de l’acide phosphorique 54% en P2O5 à Maroc phosphore II (MP II)
s’effectue par l’attaque sulfurique selon le procédé NISSAN. Les étapes de
production sont :
le broyage
la réaction- filtration-désulfatation.
la concentration
la clarification et stockage
 1. Section de broyage :
 Le phosphate issu de la laverie est humidifié avec de l’eau avant d’alimenter
le broyeur à barres. Ce broyeur est de forme cylindrique recouvert de plaques
de blindage.
 L’opération de broyage présente les avantages suivants :
Réduire la granulométrie du phosphate lavé et augmenter la surface d’attaque par l’acide
sulfurique et le rendement des réactions.
Faciliter l’attaque du minerai de phosphate durant la phase de réaction
Diminuer les pertes qui se produisent lors de l’attaque du minerai.
Ces pertes peuvent être dues au :
• Phosphate inattaqué qui résulte principalement de l’enrobage des grains (gros grains) de
phosphate par les sulfates de calcium qui précipitent à la surface et s’opposent ainsi à
l’avancement de la réaction.
L’unité de broyage se compose de trois lignes identiques, d’une capacité de 81.25t/h de
phosphate lavé chacune.
La pulpe de phosphate produite est stockée dans un réservoir agité de capacité 320m3 dans lequel
un agitateur garde les particules solides en suspension. Une pompe refoule le débit principal de
pulpe vers la section réaction de l’atelier phosphorique.
Section de la concentration :

 La fonction de l’installation de concentration de l’acide phosphorique est

l’évaporation l’eau excédentaire se trouvant dans l’acide sortant de la
réaction – filtration. Sa concentration passera de 29-30% en P2O5 à 52.5-
53.5% en P2O5.
Clarification et stockage :
A la sortie de l’unité concentration d’acide phosphorique (CAP), l’acide
phosphorique est refoulé vers des bacs chauds. La, il séjourne un certain nombre
d’heure afin de réduire le taux de solide.
Les procédés par voie sèche :
Procédé de fabrication de l’acide
sulfurique

93
 L'acide sulfurique (H2SO4) est un produit industriel de première importance,
qui trouve de très nombreuses applications, notamment dans les batteries au
plomb pour les voitures et autre véhicules, le traitement des minerais, la
fabrication des engrais, le raffinage du pétrole, le traitement des eaux usées
et les synthèses chimiques. Au sein du complexe Maroc Phosphore Jorf Lasfar,
l’unité de production de l’acide sulfurique joue un rôle important, tout en
assurant la totalité du besoin en acide sulfurique pour la production de
l’acide phosphorique et des engrais, ainsi qu’en vapeur pour la production de
l’énergie électrique nécessaire.

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Procédé de fabrication

 Les étapes de la fabrication de l’acide sulfurique à partir du soufre liquide

comme matière première sont hautement exothermiques (combustion,
conversion et absorption). La chaleur générée à chaque étape du procédé est
récupérée par : la chaudière de récupération, les surchauffeurs et les
économiseurs. Le procédé est conçu de façon à procurer un taux de
conversion du dioxyde de soufre en acide sulfurique de plus de 99,7%.

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DESCRIPTION DU PROCEDE

 1. Généralités
La Combustion, la Conversion, et l’Absorption sont les opérations principales du
procédé de fabrication d’acide sulfurique. Elles sont hautement exothermiques.
L’excès de chaleur généré à chaque étape du procédé est récupéré dans des
économiseurs, chaudières de récupération et des surchauffeurs. Cette chaleur
est finalisée sous forme de vapeur HP qui est utilisée pour la production
d’énergie électrique dans les turboalternateurs, et faire fonctionner les
turbosoufflantes des unités de production d’acide sulfurique, ainsi que d’autres
fonctions

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2. Principales séquences et réactions

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Description de l’unité de fabrication de
l’acide sulfurique
 Procédé de fabrication de l’acide sulfurique

98
Section fusion- filtration du soufre

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Section combustion et récupération de chaleur

 — Une fois fondu et filtré, le soufre est pulvérisé dans une chambre de
combustion dans laquelle est également introduit de l’air préalablement
séché dans une colonne alimenté par l’acide sulfurique de l’unité. L’air est en
excès d’une part pour limiter à 1100°C la température atteinte au cours de la
réaction (1) très exothermique et d’autre part pour fournir l’oxygène
nécessaire à l’oxydation ultérieure réalisée lors de la réaction (2). A la sortie
du four on obtient un gaz ayant une composition volumique de 12% en SO2 et
10% en O2.

100
Section catalyse à simple contact : conversion
de SO2 en SO3

 Le gaz issu de la combustion du soufre contenant initialement 12 % de SO2, 10

% d’O2 et 78% de N2 (en volume).
 pour obtenir un taux de conversion valable, il était impossible de réaliser un
simple passage direct du gaz sur le catalyseur par suite de l’évolution de
température. Il est donc nécessaire de concevoir le convertisseur avec 4 lits
de catalyseur en général, entre lesquels le gaz en cours de réaction est sorti
et refroidi. Le catalyseur est constitué d’un support de grande porosité
(Kielselguhr, gel de silice...) possédant une surface très importante sur
laquelle est déposée la phase active : du pentoxyde de vanadium (V2O5) dont
la concentration varie de 5 à 10 % en masse

101
Convertisseur avec le pentoxyde de vanadium

Cette technologie permet d’atteindre un taux de conversion global de 98% qui est généralement
considéré comme insuffisant, car les 2% de SO2 non convertis seront évacués à la cheminée après
absorption et constituent une teneur inacceptable vis-à-vis des normes de pollution
102
Section absorption, séchage et stockage
 Dans un tour d’absorption l’anhydride sulfurique est absorbé dans l’acide par
combinaison avec de l’eau selon la réaction suivante :
SO3 + H2O ————> H2SO4
Cette réaction s’accompagne d’un fort dégagement de chaleur (136 kJ/mol)

L’absorption de SO3 dans l’eau est très rapide et totale, mais en réalité, elle
n’est pas complète pour la raison suivante : le dégagement de chaleur provoque
la vaporisation d’une partie de l’eau, qui se combine avec SO3 pour former
H2SO4 à l’état vapeur.

103
Chimie industrielle des engrais minérales
 2. Engrais chimiques

 Les engrais chimiques se sont des produits organiques ou minéraux incorporé au sol
pour en maintenir ou en accroître la fertilité.

 Pour assurer leur croissance, leur résistance ou leur rendements, il est généralement
nécessaire d'apporter de l'engrais aux plantes que l'on cultive. Les engrais sont des
substances, destinées à apporter aux plantes des compléments d'éléments nutritifs.

 Généralement, les engrais sont incorporés au sol, mais ils peuvent aussi être apportés
par l'eau d'irrigation. Dans certains cas, une partie de la fertilisation peut être réalisée en
pulvérisation. En effet, les feuilles sont capables d'absorber des engrais, s'ils sont
solubles et si la surface de la feuille reste humide assez longtemps. Cette absorption
reste toutefois limitée en quantité.

105
 Engrais NPK

Quand vous voyez la mention NPK sur un engrais, il vous indique la proportion de chacun de ces éléments
dans l'engrais en question (proportion les uns par rapport aux autre).

Exemple:
- un engrais NPK 6-7-10 signifie qu'il y a 6 partie d'azote pour 7 de phosphore et 10 de potassium.

L’azote N est important pour les plantes il est particulièrement utile pour le développement du feuillage et
des parties aériennes. Par contre, un emploi excessif fragilise la plante qui peut devenir plus sensible à son
environnement et aux maladies.

Le phosphore P est très important puisqu'il participe au transport des nutriments au sein de la plante; De
plus, il est nécessaire pour la reproduction (donc les fleurs, les fruits et les graines) et pour la vitalité des
racines car il aide à la fabrication des fibres. De plus, il joue un rôle actif dans la résistance aux maladies.

Le potassium K participe activement au développement des fleurs et des fruits et assure la résistance des
tiges et branches. Si le potasse enrichit le goût des fruits, son excès l'altère.
106
Problèmes liés à la carences des engrais NPK

Carence en azote : Le feuillage jaunit puis tombe. La plante ne pousse pas vite.

Carence en phosphore : Les feuilles ont une coloration rougeâtre ou violette. Certaines feuilles
deviennent vert très foncé.
Les arbres fruitiers font peu de fruits ou des fruits petits. Les plantes à fleurs donnent peu de fleurs de
petite taille. les légumes à graine ou à fruits donnent une faible récolte.

Carence en potassium : Les feuilles jaunissent. Des petites tâches de couleur gris apparaissent sur la
plante. Les feuilles tombent ou se détachent facilement.

107
 Dosage de N P K

DOSAGE DE L'AZOTE (N)

Méthode de KJELDAHL : L’échantillon est minéralisé en milieu acide sulfurique
en présence de cuivre(II) et d’un catalyseur (oxyde de titane). Dans les
conditions de minéralisation, l’azote organique est retrouvé sous forme
ammonium. Les ions ammonium sont transformés en ammoniac par passage
en milieu alcalin. On dose le NH3 recueilli par dosage volumétrique
acide/base.

DOSAGE DU PHOSPHORE (P)

Méthode de Olsen : La terre est mise en contact avec une solution
d’hydrogénocarbonate de sodium, L’extrait obtenu est dosé par
spectrophotocolorimétrie.

DOSAGE DU POTASSIUM (K)

Le dosage du potassium est réalisé par émission atomique de flamme à partir

de l'extrait acétate d'ammonium.
108
Procédés de fabrication
des engrais azotés
110
Procédés de fabrication
des engrais phosphatés
112
Procédés de fabrication
des engrais potassiques
114
 Production des engrais

 Les engrais sont des composés chimiques qui donnent au sol les éléments
fertilisants dont il a besoin. Ces éléments peuvent exister naturellement dans
le sol ou y sont apportés artificiellement sous différentes formes :
- Sous forme stable dans la solution sol, ces engrais sont presque
immédiatement utilisés par la plante.
- - Sous forme de cations ou d’anions échangeables, fixés par le complexe
adsorbant du sol, ces ions sont progressivement mis à la disposition de la
plante.

115
 Rôle des principaux éléments constituants les engrais :

Les différentes classes des éléments nécessaires à la croissance des végétaux sont :
-Les éléments fertilisants majeurs : L’azote, le phosphore et le potassium.
• L’azote : il contribue au développement végétatif de toutes les parties aériennes de la plante. Il permet à
la plante de fabriquer, en quantité et en vitesse accrue, les acides nucléiques, aminés ainsi que la synthèse
des protéines et de la chlorophylle pour permettre à la plante une croissance plus rapide.
• Le phosphore : il favorise la croissance et le développement de la plante, ainsi que la rigidité des tissus et
sa résistance aux maladies.
• Le potassium : qui contribue à favoriser la floraison et le développement des fruits. On parle des engrais
ternaires de type NPK si les trois sont associés. Sinon, on parle également des engrais binaires NP, NK, PK ou
d'engrais simples s'ils sont constitués d'un seul de ces éléments N ou P ou K.

-Les éléments fertilisants secondaires : Le calcium, le magnésium, le soufre et le sodium.

-Les oligo-éléments : Bore, chlore, cuivre, magnésium, molybdène, le zinc… participent à faible dose à la
nutrition des végétaux (quelques centaines de grammes à quelques kilogrammes par hectare). Audelà d’une
certaine concentration, ils deviennent toxiques pour les plantes.

116
Procédé de fabrication des engrais
à OCP Jorf Lasfar Maroc

117
Terminologie des engrais :
- Engrais simples : Ce sont des engrais ayant une teneur déclarée en un seul élément
fertilisant N, P ou K
- Engrais composés : Ce sont des engrais ayant des teneurs déclarées en au moins deux
éléments fertilisants. Il s’agit des engrais binaires (NP, PK, NK) ou des engrais
ternaires (NPK).
Les teneurs des éléments fertilisants des engrais sont exprimées en Azote (N), en Anhydride
phosphorique (P2O5) et en oxyde de potassium (K2O).

Dans le cas des engrais composés, les teneurs sont exprimées en pourcentage massique
selon l’ordre
suivant :
N – P2O5 – K2O
118
formules d’engrais phosphatés
 Parmi les formules d’engrais fabriquées à partir du phosphate naturel on peut citer :
• Engrais simples :
Le simple superphosphate SSP : 18% en P2O5.
Le triple superphosphate TSP : 45% en P2O5.
• Engrais composés (binaires) :
Le phosphate mono-ammoniaque : MAP (11-55-0)
Le phosphate di-ammoniaque : DAP (18-46-0)
Le sulfo-phosphate d’ammonium : ASP (19-38-0)

• Engrais composés (ternaire) :

• À partir des engrais composés binaires cités ci-dessous on peut fabriquer des engrais ternaires, par l’addition
de composés tels que, le chlorure de potassium KCl ou le sulfate de potassium K2SO4.

119
Description des lignes de production des engrais
1. Les unités des engrais :
L’atelier des fertilisants de Maroc Phosphore III et IV est constitue de sept lignes
de production : quatre anciennes lignes et trois nouvelles lignes.

120
2. Matières premières

Les matières premières utilisées pour la fabrication des engrais sont :

- Acide phosphorique 54% en P2O5.
- Acide phosphorique 29% en P2O5.
- Ammoniac gaz (NH3).
- Acide sulfurique 98,5% (H2SO4).
- Liquide de lavage.
- Huile d’enrobage.
- Fuel.
- Vapeur basse et moyenne pression (BP et MP).
- Eau.

121
 3. stockage
Les conditions de stockage des matières premières seront présentées sur le tableau suivant :

122
Principe de fabrication
La description suivante est applicable a l’ensemble de granulation pour la production de diammonium
phosphate (DAP) ou d’autres engrais granulaires basés sur le phosphate d’ammonium.
Le procédé et les équipements ont été conçus pour la production des engrais
granulaires NP, ASP et NPK. La capacité de conception pour la production de DAP est de 120 tonnes par
heure.

La fabrication des engrais azotes consiste a une neutralisation des acides phosphorique ce qui donne
lieu a une réaction de neutralisation exothermique.
Toutefois l’instabilité du phosphate triammoniaque (NH4)3PO4 dans les conditions de fabrication
amène à limiter la neutralisation par contrôle analytique du rapport molaire :

123
Le procédé consiste a effectuer la neutralisation en deux étapes :
· Une pré-neutralisation de l’acide phosphorique par NH3 jusqu'a un RM = 1,4 pour le DAP et
RM=0,6 pour le MAP ce qui correspond a une fluidité maximale de la bouillie et des pertes
moindre en ammoniac par tension de vapeur. Cette première étape s’effectue dans un
réacteur pré-neutraliseur de volume 80m3.
· Une ammonisation complémentaire jusqu’a obtention d’un RM = 1,8 pour DAP et RM = 1 pour
le MAP, ce qui favorise la cristallisation. Ce deuxième stade est réalise dans un tambour de
granulation appelé granulateur.

124
Pré-neutraliseur (PN)

125
126
L’acide sulfurique ajoute à ce mélange réagira avec l’ammoniac pour former les sulfates

d’ammonium. l’acide sulfurique a une grande affinité pour réagir avec l’ammoniac pour ajuster la
qualité du produit, il fait baisser le pourcentage du P2O5 du produit fini. On ajoute l’acide
phosphorique 29% pour régler la densité de la bouillie.

On constate que la chaleur dégagée aux deux stades de la réaction élevé la température de la bouillie
a environ 120°C, et provoque l’évaporation de la plus grande quantité d’eau introduite du fait de la
dilution de l’acide phosphorique. Ainsi que toute la masse gazeuse-dégagée du PN et du granulateur-
est récupérée pour subir un lavage au niveau de la section de lavage afin d’améliorer le rendement
en NH3 en récupérant l’ammoniac non réagit au cours des deux étapes de neutralisation.

127
Granulation :
La fonction du système de granulation est la transformation de la bouillie en engrais granulaire
avec une composition et taille exigées. La granulation se produit dans un granulateur (tambour
rotatif) ou la bouillie de phosphate est pulvérisée sur le lit de recyclage.
Le mouvement de rotation du granulateur aide a distribuer, de façon uniforme, la bouillie sur la
surface des granules, et par la recirculation, il produit des granules très uniformes, durs et bien
arrondis.

Le tambour du granulateur

Le complément d’ammonisation, pour avoir la formule finale du DAP, est effectue dans le
granulateur au moyen de la rampe d’ammonisation. Le rapport molaire atteint une valeur
128 de 1,8. Les
gaz du granulateur sont aspires par un ventilateur vers la section de lavage.
Principales composantes d’un granulateur
La configuration d'un granulateur est présentée ci-dessous. Il s'agit d'un tambour incline de 3,6°
afin de favoriser l‘écoulement des granules par gravite,

129
Le granulateur comporte essentiellement:

· Une virole tournante : qui aide a distribuer de façon uniforme la bouillie sur la surface du
produit recycle.

· Un arroseur d’ammoniac : c’est une rampe maintenue par un minimum de supports lourds
qui pulvérise l’ammoniaque liquide.

· Une paroi intérieure : Elle est constituée des panneaux en caoutchouc flexibles pour éviter le
colmatage du produit.

· Un racleur : actionne par un cylindre d’air, il est conçu pour éviter l’accumulation sur le tuyau
de support de l’arroseur d’ammoniac.

· Un RTG: est un réacteur tubulaire de granulateur, il est situe sur le tuyau de support et
équipe de 4 pulvérisateurs a jet conique creux de 90° qui aident a distribuer la bouillie. Ce
reacteur est alimente par la bouillie venant du pre-neutraliseur, l’acide phosphorique 54% et
l’ammoniac gazeux, on peut utiliser le RTG sans le pre-neutraliseur.

· Système de Ventilation : pour aspirer les échappements des gazes.

Cet équipement muni d'un réacteur tubulaire (RTG) et d'un arroseur d'ammoniac (rampe
130
d'ammonisation), Ces composantes sont conçues de façon a éviter l'accumulation de gros morceaux
d'engrais.
 Principe de granulation
L'etape de granulation permet de transformer la bouillie en engrais granulaire quand la bouillie est
pulvérisée sur un lit d'engrais recycle et arrosée d'ammoniac liquide. La réaction d'ammonisation
débutant dans le pre-neutraliseur est complétée dans le granulateur pour donner un rapport molaire
de 1,86 a la sortie du granulateur.

les effluents du granulateur

La granulation progresse de trois façons différentes : la nucléation, la stratification et

l'agglomération. Ces étapes se produisent en série et en parallèle. 131
· la nucléation
La réaction d'ammonisation se poursuit au niveau du granulateur et fait progresse le rapport molaire
au-dessus de 1,45. Cette réaction exothermique entraine l‘évaporation partielle de l'eau, diminuant
ainsi la solubilité du DAP et provoquant la cristallisation du produit. Ce processus de cristallisation,
connu sous le nom de nucléation, forme des noyaux qui sont critiques pour la granulation.

· La stratification
C’est un processus d'augmentation de la taille et de la masse des granules par le recouvrement des
granules existants avec de la nouvelle matière.

L'engrais recycle achemine au granulateur est a l'origine du processus de stratification. La nouvelle

matiere provenant de la bouillie d'engrais est pulverisee a travers la buse du RTG et se heurte contre
les granules d'engrais recycles en augmentant leur diametre. 132
L'agglomération:

Elle se produit lorsque deux granules se heurtent pour former un seul granule de dimension et de
masse supérieure. Ce processus est favorise par le débit d'engrais alimente au granulateur et la
rotation du tambour qui provoque la collision entre les granules. La pulvérisation de la bouillie et des
noyaux aide les granules a s'agglomérer ensembles lors de leurs collisions.

Le diamètre moyen des granules dépend de l'humidité (teneur en eau), de la température et du

degré d'ammonisation. Le diamètre moyen augmente avec l'humidité et le ratio liquide/solide
(bouillie/granules recycles) dans le granulateur

133
Zone convenable pour la formation des grains

134
 Séchage :

Les composants du sécheur

Le sécheur est muni d'une chambre de combustion d'ou sortent les gaz chauds destines au séchage
des granules dans le tambour rotatif. La chambre de combustion est alimentée par du fuel, de la
vapeur d'eau pour l'atomisation et de l'air pour la combustion.
135
Le sécheur est divise en deux parties :

La chambre de combustion : est équipée d’un revêtement réfractaire, un bruleur de la

combustion de fuel et deux ventilateurs pour l’aspiration d’air de combustion et pour l’aspiration
d’air de dilution qui permet de réduire la température de la masse gazeuse a l'entrée du sécheur afin
d‘éviter le risque de fusion du produit, aussi permet de maintenir une pression négative en fonction
du débit de gaz aspire par le ventilateur d'aspiration sécheur afin d‘éviter que les gaz chauds ne
s‘échappent pas par l'entrée du sécheur.

Le tube sécheur : est un tambour rotatif équipe intérieurement par des palettes releveuses qui
favorisent l’écoulement du produit sous forme de pluie afin d’assurer l’échange thermique,
entrainant le produits vers l’avant. Il permet d'abaisser le pourcentage d'eau des granules de 3-4 % a
1,0-1,5 %.

136
 Classification :
Classification granulométrique :
La séparation granulométrique de l’engrais permet de fabriquer un produit marchant a la granulométrie
requise entre 2 et 4 mm et d’extraire le produit de recyclage qui alimente le granulateur.
De ce fait l’unité de production est équipée de quatre cribles a doubles étages munis de moteurs vibrants,
deux cribles finisseurs muni chacun de quatre moteurs vibrants ainsi que quatre broyeurs pour broyer les
sur-granules. Pour améliorer l’efficacité du criblage, chaque crible est équipé d’un distributeur vibrant en
assurant une répartition du produit sur toute la largeur du crible.

Les composants d’un crible

137
Principe de fonctionnement :
Les cribles ont une inclinaison fixe de 36 degrés. Cette inclinaison, combinée a l'action des moteurs
vibrants, favorise le déplacement des particules le long du tamis (selon l'axe des ≪ y ≫ et en partie
selon l'axe des ≪ x ≫) et minimise le colmatage.

Trajectoire circulaire d’une particule en mouvement sur la surface du tamis

138
Les cribles primaires
Le rôle des cribles primaires, aussi appelés "cribles de séparation", est de séparer les granules
provenant du sécheur rotatif en trois catégories selon leur taille : les particules grossières (> 4 mm),
les fines (< 2 mm) et les granules de taille acceptable (entre 2 et 4 mm). Les cribles primaires sont des
cribles a deux étages.

Les cribles secondaires

Le rôle des cribles secondaires, aussi appelés "cribles de produits", est de séparer les granules de
taille acceptable des particules trop fines (< 2 mm) provenant des cribles primaires. Les fines sont
recyclées vers le granulateur. Les cribles secondaires sont des cribles a un étage.

Les cribles finisseurs

Le rôle des cribles finisseurs du secteur refroidissement et enrobage est d'effectuer une dernière
séparation pour ne conserver que les granules de taille commercialement acceptable. Les particules
trop fines et trop grosses sont recyclées vers le granulateur. Les cribles finisseurs sont des cribles a
deux étages.

139
Les broyeurs

Broyeur à chaines
140
 Broyeur à chaines

Les quatre broyeurs a chaines sont identiques avec une capacité de conception de 75 tonnes/h et
une température d'opération de 90°C.
Un broyeur a chaines est constitue d'un caisson en acier contenant deux arbres horizontaux tournant
a vitesse fixe et sur lesquels des chaines montées sur des disques assurent le broyage des granules
d'engrais. Ceux-ci sont alimentes par l'ouverture du haut et les fines obtenues tombent ensuite sur le
convoyeur de fines.
Les rotors tournent vers l'intérieur afin de propulser les particules vers le rotor oppose ce qui génère
un plus grand nombre d'impacts sur les granules passant a travers le broyeur.
Une vitesse de rotation plus élevée requiert moins de chaines et permet d'obtenir des granules de
plus petit diamètre.

141
Le conditionnement du produit :
Le refroidissement :
Le rôle du refroidisseur est de refroidir les granules a une température d'environ 40 °C. Ceci permet
d‘éviter la formation de condensation lors du stockage des granules et donc de diminuer les risques
de collage des granules. Ce refroidissement est réalise par fluidisation avec de l'air. Il est équipe par
un lit fluidise rectangulaire en acier inoxydable perce de plusieurs trous de diamètre environ 1.5 mm,
de l’air froid souffle par des ventilateurs au-dessous du lit permet de fluidiser les grains d’engrais en
les refroidissant, cette fluidisation permet également le déplacement du produit le long du refroidisseur.

L’enrobage:
L'enrobeur de produit est un équipement cylindrique, horizontal et rotatif en acier dans lequel les
granules sont tout d'abord mouilles par une pulvérisation d'huile d'enrobage. Ensuite, selon le type
d'engrais, les granules peuvent être enrobes d'une mince couche de poussière d'enrobage. Ceci
permet, de minimiser la formation d'agglomérats ou le collage de granules, car les granules d'engrais
peuvent être entreposés pour de longues périodes tant a l'atelier d'engrais que chez le client. Il est
important que les granules conservent leurs propriétés originales afin de répondre aux normes de
qualité. 142
L’enrobeur de produit

143
 Système de lavage
Le système de lavage selon le procède de JACOBS comporte quatre laveurs :

144
But de lavage:

Epurer les gaz dans le but de mettre un frein à la pollution émise par les gaz sortant des solutions
mise en réaction, peut être minimisée en lavant les gaz et les fumées rejetés dans l'atmosphère, les
gaz contenant de l’ammoniac, des poussières et de la vapeur d’eau sortant des granulateur subissent
un prélavage au niveau de la gaine du granulateur avant qu’ils se réunissent avec les gaz sortant du
pré-neutraliseur pour se diriger vers une tour de lavage ou une majeur partie de l’ammoniac est
enlevée (a peu près de 70%) en réagissant sur l’acide phosphorique dans le liquide de lavage
circulant a l’intérieur du laveur, les gaz du cyclone coulent vers le laveur sécheur pour l’enlèvement
additionnel d’ammoniaque et de poussières par la solution de lavage circulante.
Apres le premier lavage, les gaz subissent un deuxième lavage dans le laveur des gaz final pour
récupérer l’ammoniac s’échappant de la tour de lavage.

145
 La vaporisation de l’ammoniac :
Le système de vaporisation de l’ammoniac est devise en trois parties : Un système qui utilise des
réfrigérateurs à air, autre qui utilise un évaporateur à vapeur et un échangeur qui utilise l’eau de
lavage du tour.
Le réfrigérateur à air à deux rôles, le premier est de vaporiser une partie d’ammoniac liquide
provenant de l’unité de stockage et l’autre est de refroidir l’air alimentant le refroidisseur.
L’ammoniac bi-phasique sortant du réfrigérateur passe à travers un séparateur ou il y a une
séparation de l’ammoniac liquide-gaz. L’ammoniac liquide rejoint par suite avec le complément
provenant de l’unité de stockage l’échangeur à eau de lavage ou l’évaporateur à vapeur basse
pression qui vaporise totalement l’ammoniac liquide. Apres sa sortie de l’évaporateur l’ammoniac
gazeux rejoint celui sortant du séparateur pour alimenter le pre-neutraliseur.

146