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Conception des Systèmes

de production

Support de cours
2ème année ingénieur génie industriel

Dr. Souha Ben AMARA

(2016-2017)
 2

Introduction
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Définition d’un Système

de Production
• Le système de production regroupe l’ensemble des ressources qui
conduisent à la création de biens ou de services.
• Afin de réaliser ses objectifs, l’entreprise possède trois types de
ressources :
• des ressources physiques ;
• des ressources humaines ;
• des ressources financières.
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Définition d’un Système

de Production
 5

Les objectifs de la conception des

systèmes de production
• La satisfaction de la clientèle et la compétitivité.
• La réduction du temps nécessaire pour introduire et pour lancer un nouveau
produit sur le marché.
• La diminution du temps nécessaire pour fabriquer un produit
• Déterminer la capacité de l'entreprise à produire ou à livrer un article.
• Etudier la possibilité de réduction des déchets, le recyclage des pièces et
l’élimination des produits usés.
• La diminution de la quantité de matériaux utilisés pour fabriquer les produits
 6

Les étapes de conception d’un système

de production
1. La génération d'idées.
2. Analyse de faisabilité.
On procède à une étude de marché (la demande et la
concurrence), à une étude technique (les ressources
nécessaires pour produire) et à une étude économique
(combien cela coûtera).
3. La détermination des spécifications du produit.
Il s'agit de la détermination limites et des capacités du produit.
 7

Les étapes de conception d’un système

de production
4. Le développement du prototype.
Appelé aussi le prototypage, il consiste à développer un exemplaire
pour des tests en laboratoire.
5. Le développement du procédé de production.
On définit et on développe les processus de production nécessaires,
en fonction de la taille des lots que l'on fabriquera.
6. La révision.
A la suite des tests et des vérifications en laboratoire, ou a la suite des
essais sur un groupe restreint d'utilisateurs, on revoit les spécifications
du produit et les procédés de fabrication.
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Les étapes de conception d’un système

de production
7. Le test de marché.
On teste le produit sur un échantillon représentatif de clients pour vérifier
le niveau d'acceptation du produit. D'autres modifications peuvent
s'ensuivre.
8. Le lancement de produit et contrôle.
On lance le produit sur le marché et on surveille de près son
comportement en utilisation directe.
9. Le suivi:
On suit le fonctionnement du produit en terme de part de marche, de
satisfaction et de développement des produits concurrents.
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Les facteurs à considérer au moment

de la conception
• Les considérations Politico-légales
• Les considérations Economiques et concurrentielles ;
• Les considérations Sociales et démographiques ;
• Les considérations Technologiques: La fonction recherche et
développement
• Les considérations Ecologiques.
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La standardisation et la normalisation

• Un point important est souvent soulevé au moment de la conception

des systèmes de production: Le degré de standardisation.
• Si le marché est petit, on peut s'ajuster à la demande de chaque
client en lui offrant exactement ce qu'il veut: le producteur a le temps
de s'adapter à chaque type de clientèle.
• L'inverse est aussi vrai : si la demande est très élevée, les clients
voulant tous être servis immédiatement, il faut alors trouver un produit
qui s'adapte à une demande générale et non particulière. C'est le
principe de la standardisation.
 11

La standardisation et la normalisation

Standardisation
C’est la capacité d'offrir des produits et des services
similaires selon des normes de production
préétablies et peu variables, capables de répondre
aux besoins de l'ensemble de la Clientèle.
 12

La standardisation et la
normalisation
Normalisation
Action de rendre les matières et les procédés
conformes aux normes établies avant de
mettre en oeuvre la production.
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Cheminement d'une commande d'un produit

sur commande
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Cheminement d'une commande d'un

produit standard
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Les avantages
de la standardisation
1. Il y a moins de pièces à entreposer et à fabriquer.
2. Il ya une réduction des coûts et du temps de formation,
3. Les achats, la manutention et les procédures d'inspection sont
faits de façon plus routinière.
4. On peut répondre à la demande grâce aux stocks.
5. Les longs cycles de production et l'automatisation sont
possibles.
6. Il ya accroissement des dépenses consacrées à l'amélioration
de la conception et des procédures de contrôle de la qualité.
 16

Les inconvénients
de la standardisation
1. La recherche d'un produit répondant aux besoins de
l’ensemble des clients exige des investissements énormes.
2. Les coûts élevés des changements au produit initial
découragent l'entreprise à l’améliorer.
3. La diminution de la variété déplaît au consommateur.
4. Il est difficile de répondre adéquatement aux besoins d'un
client particulier.
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Chapitre1:
Analyse du produit
 18

Cycle de vie d’un produit

• Chaque produit traverse plusieurs phases. On distingue

habituellement :
– la phase de démarrage ou lancement;
– la phase de développement (ou de croissance);
– la phase de maturité;
– la phase de déclin.
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Cycle de vie d’un produit

 20

Analyse du produit
• Documentation liée au produit
- Nomenclature du produit
- Diagramme d’assemblage
- Diagramme des précédence

• Analyse fonctionnelle du produit

- Analyse fonctionnelle de point de vue interne
- Analyse fonctionnelle de point de vue externe
 21

Nomenclature
• Une nomenclature est une liste formellement structurée et
exhaustive des composants qui constituent un produit ou un
assemblage. Cette liste contient le numéro d'objet interne de
chaque composant, ainsi que la quantité et l’unité de mesure.

• La nomenclature (BOM: Bill of Materials) est essentielle pour guider

la fabrication et la commande des pièces nécessaires.
 22

Nomenclature
Il existe deux types de nomenclature:

• Nomenclature élémentaire: Liste des composants immédiatement

nécessaires à la constitution d’un exemplaire de l’article à produire
avec indication des quantités.

• Nomenclature arborescente: liste complète et graphique, niveau

par niveau, de la structure de l’article, avec indication des quantités.
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Nomenclature élémentaire

Régulateur du débit d’air

N° de la pièce Nom de la Quantité Matériau Dimension Fabriquer/
pièce acheter
1050 Bouchon du 1 Acier 0,5x1,00 acheter
tuyau
2200 corps 1 Aluminium 2,75x2,50x1,5 Fabriquer
0
3250 anneau 1 Inox 2,97x0,87 Fabriquer
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La nomenclature arborescente
 25

Nomenclature arborescente
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 27

Diagramme d’assemblage
 28

Diagramme d’assemblage
 29

Diagramme d’assemblage
 30

Exemple diagramme d’assemblage

1 Lamelle
2 Rivet 24 Mono bloque
3 Bobine 25 Cache moteur
4 Support Bobine 26 Vis
SA1
5 File de Bobinage 27 Rondelle plastique
6 Fil conducteur SA3 25 28 Vis 26
7 Plaquette Stator 29 Couvercle
8 Rivet 27 30 Vis
9 Fil conducteur
10 Palier
11 Coussinet + Bobine
12 Vis
13 Rondelle A
14 Ecrou
15 Fil
16 Interrupteur
SA2
17 Rotor
18 Rondelle métallique
19 Bague entretoise 31 Ressort
20 Rondelle plastique 32 Capot
SA4
33 Fil de couton
42 34 Esthétique

23 Vis
Étiquette
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Diagramme de précédence
 32

Exemple diagramme de précédence

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Analyse fonctionnelle d’un produit

1. Analyse du besoin

Selon la norme AFNOR(X50-51) : Le besoin est défini comme une

nécessité ou un désir éprouvé par un utilisateur.

Enoncé du besoin

Il s’agit d’exprimer avec rigueur le but et les limites de l’étude. Pour

cela, il est fondamental de répondre aux trois questions suivantes en

utilisant l’outil de représentation dit « bête à cornes »

 34

Outil de bête à cornes

A qui rend-il service ? Sur quoi agit-il ?

Dans quel but le produit existe-il ?

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Exemple :Moulinet de cane à pêche

A qui rend-il service ? Sur quoi agit-il ?

Pêcheur
Pêcheur FilFil

MOULINET

Dans quel but le produit existe-il ?

Permettre au pêcheur de manipuler facilement

une grande longueur de fil
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Analyse fonctionnelle d’un produit

•Pour un produit donné, L’analyse fonctionnelle utilise deux points de

vue interdépendants :

Analyse
fonctionnelle

Le point Le point
de vue de vue
interne externe
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Analyse fonctionnelle d’un produit

•Le point de vue externe : est celui de l’utilisateur qui attend du

produit des services, ou des fonctions de service.

•Le point de vue interne : est celui du concepteur qui réalise des

fonctions techniques capables d’assurer les fonctions de service.

 38

Etude des fonctions de service

• Une fonction de service est l’action d’un produit ou de l’une de ses
composantes, exprimée exclusivement en termes de finalités.
La fonction se définit par chacun des services attendus.
 Identification des fonctions de service
• Milieu environnant
L’ensemble des composantes physiques, humaines, économiques en
relation avec le produit pendant son cycle de vie (matière d’œuvre,
énergie, utilisateur, dépanneur, atmosphère
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Relation Composante
Milieu Composante produit/composante en relation
environnant en relation avec le
avec le produit produit

Produit

Composante Composante
en relation en relation
avec le avec le
produit produit

Frontière
d’isolement
 40

Etude des fonctions de service

• Une fonction est identifiée par une relation entre le produit et une ou

plusieurs composantes du milieu environnant.

• Une fonction est exprimée par un verbe d’action à l’infinitif suivi d’un

S’adapter
complément à l’énergie électrique

Verbe à l’infinitif Complément traduisant

décrivant l’action l’action exercée
 41

Les fonctions de service sont classées en deux groupes :

• Les fonctions principales : C'est la fonction pour laquelle le

produit est conçu. Un produit peut posséder plusieurs fonctions

principales.une fonction principale est une relation entre deux ou

plusieurs composantes du milieu environnant

Fonction principale Produit

 42

• Les fonctions complémentaires Toutes fonctions autres que les

fonctions principales sont des fonctions complémentaires. C’est une

relation entre le produit et un élément du milieu environnant. Elle

adapte le produit à la composante considérée du milieu environnant.

Fonction
complémentaire
 43

Récapitulatif sur la méthode d’identification des fonctions de

service

• Recenser toutes les composantes du milieu environnant le

1 produit

• Etablir toutes les relations entre le produit et les composantes

2 du milieu

• Chaque relation entre le produit et une ou plusieurs

3 composantes du milieu environnant détermine une fonction
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Exemple
Canne à
pêche
Utilisateur
FP2
FC2
FC3

MOULINET
FP1
Fil FC1 FC5 FC4 Milieu
extérieur

Norme

Diagramme de pieuvre
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• Formulation des fonctions de service

FP1 : Permettre à l’utilisateur d’agir sur le fil.
FP2 : Ne pas gêner l’utilisateur dans le maniement de la canne.
FC1 : Eviter la rupture du fil.
FC2 : Se fixer sur tout type de canne.
FC3 : S’adapter à l’utilisateur.
FC4 : Résister aux agressions du milieu extérieur.
FC5 : Respecter les normes en vigueur en terme de sécurité, de
pollution et de dimensions de fil.
 46

• Exemple 2: Levier de frein à main (modèle

Mégane 2)
• Afin de maintenir le véhicule en position prolongée à
l’arrêt .l’utilisateur actionne le levier de commande du
frein de stationnement. Sur les modèles Mégane 2, ce
levier s’intègre parfaitement dans le poste de conduite et
renforce le design général. Il a été dessiné pour ressembler
à une commande d’avion.
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A qui rend-il service ? Sur quoi agit-il ?

Conducteur Freins

Levier de frein à
main

Dans quel but le produit existe-il ?

Maintenir immobile le véhicule

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Diagramme de pieuvre

Voyant

Conducteur FC6
FC1
Ambiance
FC5
FC4
Levier
FP
Véhicule FC1 FC2 FC3 Environnement

Norme
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Formulation des fonctions de service

• FP Le levier permet au conducteur de maintenir immobile le véhicule en

agissant sur les freins

• FC1 Le levier doit allumer le voyant lorsque la position est suffisante

• FC2 Le levier doit respecter les normes et réglementations

• FC3 Le levier doit résister à l’ambiance

• FC4 Le levier doit s'adapter à l’environnement

• FC5 Le levier doit satisfaire l'agrément du conducteur

• FC6 Le levier doit résister aux sollicitations du conducteur

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Caractérisation des fonctions de service

La caractérisation des fonctions d’un produit consiste à spécifier les

critères d’évaluation permettant d’évaluer la façon avec laquelle une
fonction est remplie.
• Critères d’appréciation
Ces critères permettent d’apprécier la manière dont une fonction doit
être respectée.Un critère d’appréciation doit être accompagné de
spécifications permettant de fixer le niveau d’exigence requis.
Afin de permettre l’optimisation du produit, une indication de flexibilité
est donnée aux niveaux d’exigence (Plage ou tolérance d’acceptation)
 51

• Exemple: Fonction « Guider en rotation »

Critère d’appréciation Niveau

d’exigence

Vitesse 2000 t/mn

Durée de vie 25000 H
Puissance dissipée 200 W
 52

• Exemple: Fonction principale du levier

Critère d’appréciation Niveau d’exigence Flexibilité

Limite de maintien : couple Masse de la voiture: 2000Kg

(Masse/inclinaison) chargée
Inclinaison route:30°

Effort sur le câble pour 370 1600 N

N sur la poignée (vertical
ascendant au milieu de la
poignée)
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3.4 Hiérarchisation des fonctions de service

• La méthode du tri croisé est l’une des méthodes d’hiérarchisation des

fonctions de service.

• C’est une technique collective, où l’on compare systématiquement

deux par deux toutes les fonctions. A l’intersection de deux fonctions,

on indique la fonction la plus importante, suivie de son poids (1, 2 ou 3

; le 0 est à éviter). Ensuite, on calcul le poids de chaque fonction pour

finalement présenter le résultat sous forme d’histogramme.

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Méthode Tri croisé

Prenons le cas d’un produit ayant cinq fonctions de service FP1, FP2,
FC1, FC2 et FC3.
• Indiquer les fonctions à l’intérieur de la matrice (lignes et colonnes)
• Comparer la fonction principale FP1 de la première ligne avec les
différentes colonnes en indiquant dans chaque case la fonction
supérieure avec sa pondération (note)
• Faire le même travail pour les autres lignes.
• Faire le compte des points attribués à chaque fonction (voir lignes et
colonnes).
• Calculer le pourcentage
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FP2 FC1 FC2 FC3 points %

FP1 FP1 2 FP1 3 FP1 1 FP1 3 9 45

FP2 FC1 1 FP2 3 FP2 2 5 25

FC1 FC1 1 FC3 3 2 10

FC2 FC2 1 1 5

FC3 3 15

Total 20 100
56
 57

ANALYSE FONCTIONNELLE
DESCENDANTE: SADT

• Structured Analysis and Design Technic

Ce type d’analyse permet de modéliser et de décrire graphiquement

des systèmes notamment les flux de matières d’œuvres (produit,

énergie, information,..). On procède par analyse successive

descendante c'est-à-dire en allant du plus général au plus détaillé en

fonction des besoins.

 58

SADT
• La représentation graphique s’effectue à partir des boîtes modélisant

des fonctions. Chaque côté de la boîte a une signification particulière.

Chaque diagramme de niveau inférieur est issu d’une boîte du niveau

supérieur et il en conserve toutes les solutions.

Niveau A-0 : il est définit par une boîte :

- La frontière d’isolement et les relations du système avec les éléments

du milieu environnant.

- La globalité des fonctions du système (fonction globale en fonction

d’usage)
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 60

SADT
Niveau A0 :
Il représente, en diverses boîtes, les fonctions principales du système
pour satisfaire la fonction énoncée dans la boîte A-0. Ces boîtes sont
reliées entre elles par des lignes fléchées qui indiquent les divers flux
de la matière d’œuvre et des traits.
Niveaux A1, A2, …..
Chaque boîte du premier niveau peut se décomposer en divers boîtes
représentant les sous-fonctions principales qui doivent satisfaire la
fonction principale énoncée dans cette boîte.
Niveaux A11, A12, ……A21, A22 :
Il est possible de continuer de décomposer une ou plusieurs boîtes
jusqu’au niveau de détail souhaité.
61
 62

• L’actigramme A‐0 de l’ascenseur

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 64

LA MÉTHODE FAST

• Un diagramme FAST permet d’établir le lien entre le besoin

fondamental et l’architecture d’un produit, en passant par les

fonctions de service (extérieures au produit) et les fonctions

techniques (internes au produit). Lorsque les fonctions de services

sont identifiées, la méthode FAST les ordonne et les décompose

suivant une logique fonctionnelle pour aboutir aux solutions

techniques de réalisation.
 65

LA MÉTHODE FAST

• « Function Analysis System Technique » permet de hiérarchiser les

fonctions en répondant aux questions « Pourquoi ?», « Comment ?»
et « Quand ?».
▫ Les réponses aux questions « Pourquoi ?» permettent de
regrouper les fonctions principales.
▫ Les réponses aux questions « Comment ?» permettent de
regrouper les fonctions qui doivent être réalisées simultanément.
Cette question relie les fonctions qui se situent à un même niveau
de service.
▫ Les réponses aux questions « Quand ?» permettent de regrouper
les fonctions secondaires.
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LA MÉTHODE FAST

Quand cette fonction doit être assurée?

Quand?

Pourquoi? Fonction Comment?

Pourquoi doit être assurée? Comment doit être assurée?

67
68
 69

CHOIX DES SOLUTIONS

TECHNOLOGIQUES
1. Choix des critères liés à la fonction (à partir du cahier

des charges fonctionnel)

Exemples:

Coût

Sécurité

Encombrement

Fiabilité
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CHOIX DES SOLUTIONS

TECHNOLOGIQUES

2. Hiérarchisation des critères

C2 C3 C4 Pts %
C1 C1/3 C1/3 C1/1 7 58,33%
C2 C2/2 C2/1 3 25%
C3 C3/2 2 16,66%
C4 0 0%
Total 12 100%
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CHOIX DES SOLUTIONS

TECHNOLOGIQUES

• Pondération de chaque critère

Critères Pondération
C1 4
C2 3
C3 2
C4 1
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CHOIX DES SOLUTIONS

TECHNOLOGIQUES

2. Hiérarchisation des critères

C2 C3 C4 Pts %
C1 C1/3 C1/3 C1/1 7 58,33%
C2 C2/2 C2/1 3 25%
C3 C3/2 2 16,66%
C4 0 0%
Total 12 100%
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CHOIX DES SOLUTIONS

TECHNOLOGIQUES

• Pondération de chaque critère

Critères Pondération
C1 4
C2 3
C3 2
C4 1
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3. Valorisation des solutions pour chaque critère

Solutions

Critères K S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9

C1 4 2 8 2 8 1 4 2 8 3 12 3 12 3 12 3 12 3 12

C2 3 2 6 3 9 3 3 3 9 3 9 1 3 1 3 1 3 1 3

C3 2 3 6 3 6 1 2 1 4 3 6 3 6 3 6 2 4 3 6

C4 1 3 3 1 1 2 2 2 2 3 3 2 2 2 2 3 3 1 1

23 24 11 23 30 23 23 22 22
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 76

Modèle de processus/procédé de
fabrication

Matières brutes
Pièce
fabriquée
Main-d'œuvre
Processus
Matériel
de Déchets et rebuts
Outillage, matériel fixe
fabrication
Énergie électrique
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Définition
• Selon la norme ISO 9001:2008 la définition est la suivante :
Processus :
« ensemble d'activités corrélées ou interactives qui transforme
des éléments d'entrée en éléments de sortie ». C’est un outil
de modélisation des activités.
• Un processus est une succession d’activités, qui concoure à la
satisfaction des besoins, attentes des usagers. Un processus
est défini comme un enchaînement d’étapes successives au
service d’un objectif
 78

Typologie de production

• On peut réaliser une classification des entreprises en

fonction des critères suivants :
• Quantités fabriquées et répétitivité ;
• Organisation des flux de production ;
• Relation avec les clients.
 79

Typologie de production
• Quantités fabriquées et répétitivité
Les quantités lancées peuvent être :
• en production unitaire ;
• en production par petites séries ;
• en production par moyennes séries ;
• en production par grandes séries.

Pour chacune de ces quantités, les lancements peuvent être répétitifs

ou non, ce qui agira également sur la typologie de l’entreprise
 80

Typologie de production
• Quantités fabriquées et répétitivité
 81

Typologie de production
• Organisation des flux de production ;
On distingue trois grands types de production
• production en continu ;
• production en semi-continu
• production en discontinu ;
• production par unité.
 82

Typologie de production
- Production en continu
Production sans interruption d’un produit très uniforme et
standardisé, souvent sans qu’on puisse distinguer une unité de
produit.
- Production en semi-continu
Production presque sans interruption mais où des unités
discrètes de produit passent une à une par les mêmes étapes de
transformation. On produit ainsi des lots de grande quantité de
produits semblables.
 83

Typologie de production

- Production en discontinu ;

Processus de production selon lequel on fabrique un lot plus ou

moins grand de produits similaires, qu’ils soient standardisés ou
fabriqués selon les besoins du client.
 84

Typologie de production

• Production à l’unité
Marché très spécialisé où chaque produit est unique. Produits
fabriqués selon des caractéristiques propres, sur la base de dessins
d’ingénierie spécifiques, avec un échéancier donné et sous la
responsabilité d’un chef de projet.
 85

Typologie de production
• Comparaison type continu et discontinu
On définit un indicateur – le ratio d’efficacité du processus –
qui permet de déterminer le rapport entre le temps de présence
d’un produit dans le système et le temps pendant lequel une
valeur ajoutée a été apportée au produit.
 86

Typologie de production
• Ratio d’efficacité du processus (parfois appelé ratio de tension des
flux) :

tempsde travail effectif

REP 
temps total y comprisles temps d ' attente
 87

Typologie de production
 88

Typologie de production
• On notera le compromis difficile à trouver entre les deux solutions
extrêmes suivantes :
• une grande flexibilité mais une organisation complexe et une réactivité
faible ;
• une flexibilité plus faible, mais une organisation et une gestion
considérablement allégées et une réactivité plus grande.
 89

Typologie de production
• Relation avec les clients
On distingue trois types de production et de vente :
• Vente sur stock ;
• Production à la commande ;
• Assemblage à la commande.
 90

Typologie de production

• Fabrication sur stock:

Lorsque la demande est importante, prévisible et où les produits sont
semblables, il est possible de produire sur stock.
• Fabrication sur commande :
La fabrication s’effectue alors uniquement lors de commande fermes.
• Assemblage sur demande :
Production des sous-assemblages nécessaires à la réalisation de tous
leurs produits et les assemblent, aux spécifications du client, lorsque
celui-ci passe sa commande.
 91

Mesures de performance
• Ce sont des indicateurs qui reflètent le comportement du système à
étudier afin d'estimer les résultats recherchés et suivre son évolution au
cours du temps.
1. Temps dans le système
Temps nécessaire pour traiter un produit de qualité à travers toutes les
étapes du processus.
• Le temps de mise en course (set up)
• Le temps de traitement
• Le temps de transport
• Le temps d’attente.
 92

Mesures de performance
1.1 Le temps de mise en course (set up)
Temps requis à un poste ou un système pour passer à un autre type de
produit. Il inclut : Changement d’outil, fixer le produit sur palette et
préparer la place.
1.2 Le temps de traitement (Process time)
Le seul temps qui donne de la valeur ajoutée au produit

1.3 Le temps de transport (Move time)

Temps nécessaire pour transporter les produits d’un poste à l’autre, d’un
département à l’autre, etc.
 93

Mesures de performance
1.4 Le temps d’attente. (Queue time)
Temps d’attente pour une ressource (ex : machine, système de
manutention,…).
Le temps d’attente est proportionnel au niveau d’inventaire de
produits semi finis (Work in process). Lorsque la capacité est
inadéquate, le temps d’attente augmente.
Exemple : Impact de la taille des lots
• Traitement en lot de quantité : Q=40
• Temps de traitement par produit : Pi=10 minutes
• Temps d’attente total pour chaque pièce dans le lot= 390 min
 94

Mesures de performance

• Traitement en lot de quantité : Q=5

Temps d’attente total pour chaque pièce dans le lot= 40 min
• Traitement en lot de quantité : Q=1
Temps d’attente éliminé mais le transporteur fait 40 voyages au
lieu d’un seul.
• Modèle pour calculer le temps dans le système, TS:
Supposons que les pièces passent à travers n postes de travail. On
notera les opérations suivantes :
 95

Mesures de performance
• Ti : temps de traitement pour l’opération i
• Si : temps du set up pour l’opération i
• ai : temps d’inspection après l’opération i
• Qi : temps d’attente avant l’opération i
• mi : temps de transport de i à i+1

n
lorsque Q  1 : TS  (Qi  Si  ti  ai  mi )
i 1
n
lorsque Q  1 : TS  (Qi  Si  Q(ti  ai )  mi )
i 1
 96

Mesures de performance
2. Taux de production (Throughput)
La quantité des pièces qui peuvent être fabriquées
dans un intervalle de temps bien déterminé. Il est
défini comme le nombre des pièces produites
dans une unité de temps. Il dépend principalement
des caractéristiques du produit et des
performances des machines manufacturières.
 97

Mesures de performance
3. Inventaire

Les inventaires sont de trois types :

• Les matières premières
• Les produits finis
• Les produits semi finis (WIP)
Les niveaux d’inventaire des deux premières classes sont fixés selon
la charge de travail prévue et la demande anticipée.
La quantité de WIP dépend généralement de l’efficacité du système de
production.
 98

Mesures de performance
Les causes suivantes augmentent la quantité de WIP :

 Une mauvaise planification

 Un mauvais aménagement
 Une mauvaise utilisation des machines
Idéalement, le WIP devrait être égal au nombre de produits en
traitement.
 99

Mesures de performance
4. Taux d’utilisation des machines
Plus l’utilisation des machines est grande, plus vite les machines sont
amorties. Le WIP et le pourcentage d’utilisation des machines varient
généralement de façon opposée.
5. Capacité
Quantité théorique maximale (poids, volume, nombre) pouvant être
réalisée durant une période de temps selon les conditions établies par
unité de temps.
100
101
102
103
 104

Mesures de performance
6. Flexibilité
C’est l’aptitude d’un système à répondre aux changements.
 Flexibilité-quantité : degré d’adaptation du système face à des variations
des quantités des produits.
 Flexibilité-produit : souplesse du système à s’adapter à des modifications
du produit ou à l’arrivée de nouveaux produits.
 Flexibilité-délai : temps de réaction du système face à une demande
 105

Diagramme des opérations

• Pour comprendre le flux dans son ensemble, le diagramme des
opérations permet de visualiser les opérations de fabrication et
d’assemblage dans un seul et même document.

• Dans ce diagramme, les lignes horizontales servent à indiquer les

entrées de matières, pièces ou composant. Les lignes verticales,
appelées lignes d’écoulement , servent à indiquer les différentes
activités effectuées.
106
 107

Diagramme des opérations

 108

7 Plaque stator 8 rivet 9 fil de connexion 1 lamelle 2 rivet 3 bobine 6 fil

conducteur

Découpage Découpage Découpage 4 supports bobines

Tronçonnage pliage Perçage
Perçage Contrôle Tronçonnage 5 fils de bobinage
Contrôle Contrôle

701 90
1 101
SA11

SA13 SA1
15 Fil
16 Interrupteur

10 palier 11 coussinet+rotule 12 vis 13 rondelle 14 écrou

Moulage
Ébavurage
Contrôle
SA12
101
 109

Gamme des opérations

• La gamme des opérations présente plus de détails concernant les
opérations. Ainsi, il est conventionnel d’ajouter à chaque tâche un
quatrième chiffre.

5-1-3
Numéro de la
pièce dans la Numéro de la Numéro de l’opération
nomenclature phase dans la gamme des
opérations
 110

Pièce: Couvercle Supérieur

N°d’op Opération Machine Outillage Temps Temps Brut
érations description de d’opération de
réglage départ

1011 Réglage machine Tôle

en
Poinçonnage+ Acier
1012 Contrôle Poinçonn Poinçon+ 10mn 10mn
1013 euse matrice
Emboutissage+
1021 Contrôle Presse 10mn 10mn
1022
 111

Diagramme de déroulement de
matière
• Il a pour but de représenter graphiquement les points où les
matières sont introduites dans le processus.la séquence des
opérations, le transport, les attentes et le stockage sont indiqués.

• Il est nécessaire avant de commencer le traçage de connaître toutes

les matières premières et toutes les pièces d’une part et toutes les
opérations, les manutentions, les contrôles, les attentes et les
stocks.
 112

Diagramme de déroulement de
matière
• Symboles

Désignation Définition Symboles

OPERATION Activité contribuant à un

changement d'état des
produits.

CONTROLE Activité permettant

d'apprécier le niveau de
qualité des produits.

TRANSPORT Activité de déplacement des

produits d'un poste à un
autre.
 113

Diagramme de déroulement de
matière

ATTENTE Retenue temporaire

aléatoire du flux des
produits ayant pour origine
des contraintes
d'organisation ou de
ressources.
STOCKAGE Retenue programmée du
flux des articles produits.
L'arrêt de la retenue est liée
à l'émission d'un ordre.
114