ENIM

Ministère de l'enseignement supérieur et de la recherche

scientifique

Université de Monastir

Ecole Nationale d’ingénieur de Monastir

TP N3 : Simulation Numérique d’usinage

Elaboré Par : Ilef Sfar M2 & Mohamed Azri 3ip

Encadré Par : Madame Mouna Slama

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Table des matières

I. Introduction : ................................................................................................................................... 4
II. Objectif : .......................................................................................................................................... 4
III. Description du problème : ........................................................................................................... 4
IV. Modélisation du problème .............................................................................................................. 4
A. Modélisation de géométrie : ....................................................................................................... 4
B. Condition aux limites : ................................................................................................................. 4
C. Hypothèse : ................................................................................................................................. 4
D. Les dimensions de problème : ..................................................................................................... 5
E. Loi de comportement : ................................................................................................................ 5
V. Les interactions : ............................................................................................................................. 6
VI. Résultats : .................................................................................................................................... 6
A. Comparaison de l’énergie cinématique (ALLKE) avec l'énergie interne (ALLIE) : ........................ 7
B. Visualisation de déformé : ........................................................................................................... 7
*Les contraintes principales : s11/s12/s22/s33 : ................................................................................ 7
C. Effet du maillage : ........................................................................................................................ 9
D. Effet d’angle de coupe :............................................................................................................... 9
1. Pour l’angle 7.5° : .................................................................................................................... 9
2. Pour un angle de coupe = 0 °................................................................................................. 10
3. Pour un angle de coupe = -7.5° ............................................................................................. 11
VII. Conclusion : ............................................................................................................................... 12

Liste des figures :

Figure 1:procédé de la coupe orthogonale ............................................................................................. 4

Figure 2:Forme de coupeau .................................................................................................................... 4
Figure 3:Les dimensions du problème. ................................................................................................... 5
Figure 4: Comportement de matériau .................................................................................................... 5
Figure 5:Loi de comportement Johnson Cook ........................................................................................ 6
Figure 6:Comparaison des énergies ........................................................................................................ 7
Figure 7:Visualisation de déformé .......................................................................................................... 7
Figure 8:S11 ............................................................................................................................................. 7
Figure 9:S12 ............................................................................................................................................. 8

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Figure 10:s22 ........................................................................................................................................... 8

Figure 11:S33 ........................................................................................................................................... 8
Figure 12:Le contrainte équivalent Von MISES ....................................................................................... 9
Figure 13:Visualisation de déformé ........................................................................................................ 9
Figure 14:Evolution de l'effort de coupe en fonction du temps ........................................................... 10
Figure 15:Evolution de l'effort d'avance en fonction du temps ............................................................ 10
Figure 16:Visualisation de déforme 0° .................................................................................................. 10
Figure 17:Evolution de l'effort de coupe en fonction du temps ........................................................... 11
Figure 18:Evolution de l'effort d'avance en fonction du temps ............................................................ 11
Figure 19:Visualisation de déformé -7.5° .............................................................................................. 11
Figure 20:Evolution de l'effort de coupe en fonction du temps -7.5°................................................... 12
Figure 21:Evolution de l'effort d'avance en fonction du temps ............................................................ 12

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I. Introduction :

La simulation d'usinage sur Abaqus est une approche avancée qui permet d'analyser et de
comprendre le comportement des matériaux lorsqu'ils sont soumis à des opérations d'usinage.

II. Objectif :
Ce TP vise à modéliser l'usinage d'un bloc de matière en se basant sur les lois de comportement
et d'endommagement de Johnson-Cook.

III. Description du problème :

La configuration de coupe orthogonale, également connue sous le nom d'usinage orthogonal,
est une méthode d'usinage où l'outil de coupe entre en contact avec la pièce à usiner en formant
un angle de 90 degrés par rapport à la surface de la pièce. Cette approche est souvent utilisée
dans l'usinage de fraisage et de tournage. La configuration de coupe orthogonale offre plusieurs
avantages, notamment une réduction des forces de coupe et des contraintes résiduelles, une
amélioration de la durée de vie de l'outil, et une meilleure évacuation des copeaux.

Figure 1:procédé de la coupe orthogonale

IV. Modélisation du problème

A. Modélisation de géométrie :

L'objectif est de mettre en place un modèle numérique pour représenter l'opération d'usinage.
En considère que l’échantillon est déformable et l’outil rigide.

B. Condition aux limites :

Encastrement de l’échantillon en bas.
Déplacement de l’outil horizontale.

C. Hypothèse :

Figure 2:Forme de coupeau

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La largeur du coupeau est importante par rapport à l’épaisseur alors en peut utiliser l’hypothèse de
déformation plane pour passer de modélisation 3D vers un modèle 2D facile a manipuler.

D. Les dimensions de problème :

Figure 3:Les dimensions du problème.

E. Loi de comportement :
Le matériau admet un comportement élastoplastique comme indique la figure ci-contre

Figure 4: Comportement de matériau

Pour la phase élastique en définit :

Le Module de Young E=73,1 × 109 Pa.

Coefficient de Poisson ν= 0.33.

Pour la phase plastique en suit la loi de comportement de Johnson Cook :

Modèle de Johnson Cook : La relation entre la contrainte et la déformation dans les matériaux
métalliques peut être décrite par le modèle Johnson-Cook ; dans des conditions de grande déformation,
de vitesse de déformation élevée et de températures élevées. Étant sous une forme simple et comme il
nécessite moins d'efforts pour estimer les constantes des matériaux [ABB 14-SAM 09], il a été largement
utilisé par des constructeurs automobile et chercheurs pour prédire le comportement des matériaux en
simulation ; dans le cas d’étude de choc (grande déformation). Le modèle de contrainte (JC) est exprimé
comme suit :
Où σ est la contrainte équivalente et Ԑ la déformation plastique équivalente. Les constantes matérielles
sont A, B, n, C et m. A est la limite élastique du matériau dans les conditions de référence, B est la

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constante d'écrouissage, n est le coefficient d'écrouissage, C’est le coefficient de renforcement de la

vitesse de déformation et m est le coefficient d'adoucissement thermique.

Figure 5:Loi de comportement Johnson Cook

V. Les interactions :
Le type de contact entre le matériau rigide et le matériau déformable est un contact avec frottement
de coefficient 0.15.
*Définir les interactions à l'étape initiale
*Utiliser Surface-to-surface contact (explicit)
*Choisir Node-to-Face Contact.
Utiliser la formulation finite-sliding.

VI. Résultats :
En va faire une étude énergétique pour valider le modèle :

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A. Comparaison de l’énergie cinématique (ALLKE) avec l'énergie interne

(ALLIE) :

Figure 6:Comparaison des énergies

La figure montre que ALLKE<5%ALLIE donc le modèle est vérifier.

B. Visualisation de déformé :

Figure 7:Visualisation de déformé

*Les contraintes principales : s11/s12/s22/s33 :

Figure 8:S11

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Figure 9:S12

Figure 10:s22

Figure 11:S33

Le contrainte équivalent Von MISES :

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Figure 12:Le contrainte équivalent Von MISES

C. Effet du maillage :
Le maillage trop grossier pourrait ne détecter l’endommagement correctement les zones
d'endommagement localisé.
La présence de maillages plus fins peut contribuer à une localisation plus précise des zones
d'endommagement, en particulier lorsque des gradients de contrainte importants sont présents. Il est
crucial de prendre en compte les matériaux qui présentent des comportements localisés, tels que la
rupture fragile.

D. Effet d’angle de coupe :

1. Pour l’angle 7.5° :
Visualisation de déformé :

Figure 13:Visualisation de déformé

Evolution de l'effort de coupe en fonction du temps

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Figure 14:Evolution de l'effort de coupe en fonction du temps

Evolution de l'effort d'avance en fonction du temps

Figure 15:Evolution de l'effort d'avance en fonction du temps

2. Pour un angle de coupe = 0 °

Figure 16:Visualisation de déforme 0°

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Evolution de l'effort de coupe en fonction du temps

Figure 17:Evolution de l'effort de coupe en fonction du temps

Evolution de l'effort d'avance en fonction du temps

Figure 18:Evolution de l'effort d'avance en fonction du temps

3. Pour un angle de coupe = -7.5°

La déformée de la pièce

Figure 19:Visualisation de déformé -7.5°

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Evolution de l'effort de coupe en fonction du temps

Figure 20:Evolution de l'effort de coupe en fonction du temps -7.5°

Evolution de l'effort d'avance en fonction du temps

Figure 21:Evolution de l'effort d'avance en fonction du temps

VII. Conclusion :
Les résultats de cette étude indiquent que le choix de maillage et l'angle de coupe affecte le forme de
coupeau, les vitesses d'avance (Vf) et de coupe (Vc) lors des simulations d'usinage réalisées avec
Abaqus Explicit.

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