RÉSUMÉ

Ce document sera basé sur

l’explication de trois (3) technique de
fabrication

Aboubacar Sidiki TANGARA

Master 2 Génie Mécanique

Enseignant :
Dr Solomani COULIBALY
USINAGE PHOTOCHIMIQUE/ FRITTAGE/
ALUMINOTHERMIE

Technique de fabrication avancée

 Table des matières
1 CHAPITRE I : USINAGE PHOTOCHIMIQUE...............................................................2
1.1 Objectif du concept:.........................................................................................................2
1.2 Introduction :....................................................................................................................2
1.3 Les étapes de l’usinage photochimique :.........................................................................3
1.4 Phénomène de sous gravure :...........................................................................................7
1.5 Exemple d’une réaction d’attaque chimique (découpe chimique de l’acier par le
perchlorure de fer FeCl3) :..............................................................................................................7
1.6 Principaux éléments pour le contrôle et le suivi du procédé :.......................................8
1.7 Exemple de variation de la vitesse d’usinage et de la rugosité de surface pour de
l’acier inoxydable 1.4301 usiné avec du perchlorure de fer..........................................................9
1.8 Quelques exemples d’applications :...............................................................................11
1.9 Avantages de l’usinage photochimique :.......................................................................11
1.10 Conclusion:..................................................................................................................12
2 CHAPITRE II : LE FRITTAGE.......................................................................................14
2.1 Introduction :..................................................................................................................14
2.2 Définition :.......................................................................................................................15
2.3 Paramètres de frittage :..................................................................................................15
2.4 Différents types de frittage.............................................................................................16
2.5 Réactions physico-chimiques au sein du matériau.......................................................23
2.6 Frittage sans liant...........................................................................................................23
2.7 Frittage avec liant...........................................................................................................24
2.8 Frittage pour le prototypage rapide..............................................................................24
2.9 Exemples d'applications.................................................................................................24
2.10 Conclusion...................................................................................................................25
3 CHAPTRE III : ALUMINOTHERMIE...........................................................................27
3.1 Principe de l’aluminothermie :......................................................................................27
3.2 Application :....................................................................................................................29
3.3 Exemple de procédés Le procédé CADWELD®..........................................................29
3.4 Conclusion.......................................................................................................................31

1
 OBJECTIFS DU COURS
A la fin de ce chapitre, l’étudiant doit pouvoir :
- Identifier les différentes étapes de l’usinage photochimique
de l’aluminothermie ainsi que les différentes phases du
frittage
- Être en mésure d’énumérer les différents types de frittage et
d’usinage photochimique généralement rencontrer dans
l’industrie.
- Maîtriser les principes de l’aluminothermie, du frittage
et de l’usinage photochimique

1 CHAPITRE I : USINAGE PHOTOCHIMIQUE

1.1 Objectif du concept:

L’usinage photochimique permet la fabrication de pièces dans quasiment tous les métaux
mais également dans certains matériaux comme par exemple le verre.
Mais ce sont les aciers inoxydables, les métaux ferreux et
Les métaux cuivreux qui représentent la majorité des productions en usinage
Photochimique. On utilise, principalement dans l’industrie, des panneaux de quelques
microns à 2mm d’épaisseur.
Appliquée a des matériaux de faibles épaisseurs (inferieures a 0.1mm) et combinée à la
précision de la photolithographie, cette méthode assure la production de pièces avec des
formes géométriques très complexes et aux tolérances serrées.
Généralement, les tolérances données pour des pièces en usinage photochimique sont de
+/- 10% de l’épaisseur du matériel usiné.

1.2 Introduction :

L’usinage photochimique PCM (Photochemical Machining) encore appelé ‘Usinage

photochimique, photogravure, fraisage photochimique, fraisage photo, photofabrication,

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découpage chimique, gravure chimique, fabrication chimique, chimi-découpe’ joue un rôle
précieux dans le monde entier dans la production de pièces de précision et d’objet décoratifs,
principalement des feuilles et des films.
PCM fournit un outillage à faible coût, des modifications à faible coût, la compatibilité du
prototype à la production, les propriétés du métal non affectées, des composants sans bavures,
des marques d’identification sans frais supplémentaires.
L’usinage photochimique, souvent méconnu, est un procédé de fabrication assez ancien. Il
est utilisé dans l’industrie depuis les années 50, ce qui coïncide avec le début du
développement de la photolithographie (Traitement qui transfère la forme d’un masque photo
à la surface d’une tranche de silicium à l’aide de la lumière) dans l’industrie du circuit
imprime.
C’est un mot grec ‘Photo’ signifie lumière ‘Litho’ signifie pierre et ‘Graphie’ signifie
écriture.
L’usinage de matière par attaque chimique en voie humide existe depuis plusieurs siècles.
On peut citer la gravure a ≪ l’eau-forte ≫ sur
Plaque de cuivre employée dès le Moyen Age par les orfèvres arabes ou bien encore
l’utilisation d’un acide à base de vinaigre associe à une huile de graine de lin comme
masquage pour la gravure décorative d’armure en acier au XV siècle.
Avec l’avènement de la photographie au XIX siècle, les premières résines photosensibles
ont fait leur apparition. On retrouve un premier brevet datant de
1852 décrivant le procédé d’usinage photochimique pour la gravure de cuivre à l’aide de
perchlorure de fer. Depuis, les formulations de photoresist et les techniques de
photolithographie ont beaucoup évolué. Ces siècles d’innovation ont permis à l’usinage
photochimique d’atteindre des niveaux performants.
On retrouve, principalement dans l’industrie, deux méthodes de travail : la plus rependue
est la méthode de travail en plaque et la seconde, plutôt adaptée aux très gros volumes, la
méthode ≪ reel to reel ≫ (de rouleau a rouleau).

1.3 Les étapes de l’usinage photochimique :

La première chose à faire pour qu’une pièces soit gravée chimiquement est qu’il y ait des
dessins générés par des illustrations qui sont tirées de données informatique et des photos
tracées sur un film de polymère transparent en créant des zones sur le film qui sont soit noir
ou clair en fonction du type de photoresist utilisé, soit zones claires , soit zones noires selon
l’image de la pièces souhaitée.

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 Généralement il y a deux morceaux de film créés qui sont alignés précisément de l’avant à
l’arrière.
Le métal est ensuite sélectionné puis les feuilles sont coupées pour correspondre à la
taille du film créé.

Les deux éléments principaux du procédé d’usinage photochimique sont les solutions
d’attaques chimiques et les résines photosensibles (ou photoresist).
On distingue deux types de résines photosensibles :
o photoresist positif
o photoresist négatif

Fig.1 Photoresist positive et négative

De manière simplifiée, cette méthode de fabrication peut être décomposée en

Cinq phases :
 La préparation de surface
 L’opération de photolithographie ou revêtement de photoresist.
 Traitement du photoresist
 La phase de gravure chimique.
 Le stripage.

a) Préparation de surface :
Le métal est nettoyé pour éliminer les huiles et oxydes résiduels.
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 Il est très important d’avoir des surfaces propres sur le métal pour s’assurer que la résine
qui sera appliquée adhèrera avec succès.

b) Revêtement photoresist :
La feuille est ensuite enduite avec la résine photosensible.
La résine est sensible à la lumière UV (Ultra-violet) et résistant aux acides.

c) Traitement du photoresist :
Après l’application de la résine, le matériau est ensuite placé entre deux pièces d’art qui
ont été créées, la feuille recouverte de résine est ensuite exposé à la lumière UV pour une
durée de120s pour créer l’image souhaitée sur le métal revêtu. La lumière UV est utilisée à
une longueur d’onde de 365 nm et une intensité lumineuse de 18 mW/cm2
Généralement où la lumière brille à travers la zone claire du film, la résine est exposée et
devient chaude ; là où la résine est protégée de la lumière par les zones noires du film, La
résine reste doux. (Photoresist négative)
Après exposition à la lumière UV, les feuilles sont soumises à un ‘developper’ pour 120s
(phase de développement), où la résine douce est dissoute et la résine durcie reste
La feuille de matériau aura alors des résistances restantes dans les zones où le matériau
doit rester tandis que le reste de la feuille de métal exposé où le matériau doit être enlevé.

d) Gravure (Usinage)

L’étape suivante consiste à avoir la feuille mis dans une machine de gravure ou un agent
est pulvérisé des deux côtés de la feuille où l’agent de gravure (Fecl3) entre en contact avec le
matériau exposé, alors le métal est dissous. La concentration de l’agent de gravure est de 400
grammes par litre et la température de l’agent de gravure est maintenue constante (50˚C). La
gravure est réalisée pendant 300s.
Là où la résine a été appliquée, le matériau sera protégé de l’agent de gravure.

e) Décapage et inspection :

Lorsque la gravure de la feuille est finie, la résine de remaillage doit être enlevée.
Cela se fait en appliquant un décapant de résine qui dissout la résine. Le résultat est la
gravure fini de la pièce.

 Détails techniques :
Epaisseur de la matière (t) : 0.005 mm - 2 mm

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 Tolérance : dépendante de l'épaisseur de la matière, en général: +/- 10 à 20% de
l'épaisseur de la matière.

Schéma des différentes étapes du procédé :

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 Fig. 2 Les étapes de l’usinage photochimique

1.4 Phénomène de sous gravure :

L’attaque chimique est une attaque isotropique qui engendre un phénomène de sous-
gravure qui doit être pris en compte lors de la réalisation de l’outillage photographique.
La sous-gravure dépend de l’épaisseur et de la nature du matériel à usiner.
On peut obtenir différentes géométries au niveau du flanc de la découpe selon les réglages
dimensionnels et de formes de l’outillage photographique.
Il est également possible d’avoir la découpe et la gravure des pièces en même temps lors
de l’étape d’usinage.
Evolution de la découpe (vue de profil Fig. 3) :

Fig. 3 Evolution de la découpe vue de profil

1.5 Exemple d’une réaction d’attaque chimique (découpe chimique de l’acier

par le perchlorure de fer FeCl3) :

7
 Afin de limiter la consommation de la solution d’attaque, celle-ci, lorsque cela est
possible, est régénérée.
La régénération en continue permet également d’offrir une solution d’attaque chimique
plus constante et permet donc un meilleur contrôle dimensionnel lors de l’usinage.
Par exemple, pour le perchlorure de fer, très souvent utilisé pour l’usinage des aciers
inoxydables et des métaux ferreux, il existe différentes méthodes de régénération : par ajout
de chlorate de sodium, d’ozone ou de chlore ou bien encore par électrolyse.
Toutes ces méthodes demandent des installations complexes et des appareils de mesures
performants capables d’assurer une maitrise des réactions dans des milieux chimiques
relativement agressifs.

Fig. 4 Les différentes Méthodes de régénération

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1.6 Principaux éléments pour le contrôle et le suivi du procédé :
 Matériel
 Vitesse (m/min)
Selon épaisseur
 Pression (Bar)
2 à 4 Bar
 Température (C°)
50° (+/-0.5°)
 Chimie
 Densité (g/dm3)
 Conductivité (mS)
 Potentiel Redox (mV)
 pH et acide libre (%m)
 Pollution métalliques (g/L)

Selon les paramètres de la solution d’attaque chimique et du type de substrat attaqué, on

obtient des résultats différents au niveau de la vitesse d’usinage et de la rugosité de surface.
Cela a une influence sur la qualité d’usinage donc sur l’état de surface des flancs et
d’éventuelles zones gravées de la pièce.
Il est donc nécessaire de trouver un équilibre entre vitesse et qualité d’usinage selon la
nature du substrat et du résultat souhaite.
Il est possible d’obtenir des surfaces très rugueuses jusqu’à des surfaces brillantes.
Dans certains cas, la solution d’attaque chimique s’apparente à une solution de polissage
chimique.

1.7 Exemple de variation de la vitesse d’usinage et de la rugosité de surface

pour de l’acier inoxydable 1.4301 usiné avec du perchlorure de fer.

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10
1.8 Quelques exemples d’applications :

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1.9 Avantages de l’usinage photochimique :
• Précision pour les faibles épaisseurs
• Pas de bavure
• Pas de modification des propriétés physiques du matériel de base
• Faible coût d’outillage
• Possibilité de géométrie très complexe
• Découpe et gravure en un seul procédé

Cette méthode de fabrication peut être une solution performante pour la conception de
pièces plates d’épaisseur inférieure à 2mm.
Celle-ci peut être très avantageuse, notamment au niveau de ses faibles couts d’outillages.
Ce procédé n’est pas à considérer comme un concurrent des techniques d’usinage
traditionnelles mais plutôt comme un mode d’usinage complémentaire.
Les différentes combinaisons et associations avec d’autres technologies, telles que la
galvano-technique ou le laser, offrent une multitude de possibilités.
L’impact environnemental peut être limité grâce à l’utilisation de systèmes de
régénération performants et de stations de traitement des effluents permettant le recyclage des
eaux de rinçage.
Ce procédé a su convaincre de nombreuses industries de pointe, telles que l’aérospatial ou
encore le médical, ce qui témoigne d’une grande force tant en matière d’innovation que de
performance et assure ainsi sa pérennité.
1.10 Conclusion:
Cakir (2006) a étudié simultanément la gravure du cuivre avec un agent de gravure CuCl2
et un processus de régénération approprié des déchets de gravure.

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 Cela réduirait le coût de fabrication global et le processus de gravure respectueux de
l'environnement, ce qui améliore finalement la productivité.
David et coll. (2004) ont étudié la caractérisation de l'agent de gravure aqueux au chlorure
ferrique utilisé dans l'usinage photochimique industriel.
Il a découvert que le FeCl3 est l'agent de gravure le plus couramment utilisé avec une
grande variété de qualités.
Rajkumar et coll. (2004) ont étudié le modèle de coût du PCM qui définit des normes pour
les agents de gravure industriels et des méthodes pour les analyser et les surveiller.
Cakir (2004) a déclaré que la vitesse de gravure du FeCl3 est plus élevée que celle du
CuCl2, mais que CuCl2 donne une meilleure finition de surface que le FeCl3 lors de l'usinage
du cuivre Cu-ETP.
La principale limitation du PCM réside dans les caractéristiques de la gravure isotrope
selon laquelle l'agent de gravure attaquera non seulement vers le bas dans le métal mais
également latéralement sous la couche de pochoir de réserve.
Le rapport de la profondeur à la contre-dépouille est appelé le «facteur de gravure».
Un niveau relativement élevé de compétences de l'opérateur est requis.
Des précautions spéciales de sécurité sont nécessaires lors de la manipulation des produits
chimiques; les vapeurs d'agent de gravure sont également très corrosives. Les équipements de
gravure doivent généralement être isolés des autres équipements de l'usine.
Des installations photographiques appropriées ne sont pas toujours disponibles.
L'épaisseur maximale du métal pouvant être masquée est d'environ 1,6 mm.
Des rayons nets ne peuvent pas être produits.
On observe qu'aucune étude statistique n'a été rapportée pour analyser les effets
d'interaction des paramètres de processus sur le processus de gravure du cuivre.
Jusqu'à ce jour, la précision du PCM dépend uniquement des compétences et de
l'expérience de l'opérateur.
À ce jour, un ensemble optimal de paramètres de processus n'est pas calculé.
L'étude statistique est nécessaire pour étudier les performances dans différentes plages
ainsi que pour trouver les paramètres de processus optimaux globaux.
Il est également nécessaire de connaître le réglage optimal des paramètres de processus
pour satisfaire les exigences d'une excellente qualité de gravure.
Dans ce travail, une tentative est faite pour étudier les paramètres de processus optimaux
en utilisant une méthode de conception factorielle complète et une technique ANOVA
(Analysis of variance).

REFERENCE BIBLIOGRAPHIQUE :
- Cours Techniques de Fabrication Mécanique Conventionnelles et Avancée, M1
Construction mécanique, Université de M'sila Dr: Debih Ali.
- D.M. Allen. 2015. “6. Ferric Chloride Etchants” Photochemical Machining and
Photoelectroforming. 93-110.

13
- International Journal of New Technology and Research (IJNTR) ISSN: 2454-4116, Volume-
5, Issue-4, April 2019 Pages 68-71, Sumit S. Khajepawar, Guruprasad V. Badave, Shubham
S. Bhosale, Dnyanraj S. Telang, Nitin D. Misal
- PHOTOCHEMICAL Machining process northwest Etch
- Photochemical machining by Dr Sunil Pathak Faculty of Engineering Technology,
sunilpathak@ump.edu.my
- International OPEN ACCESS Journal Of Modern Engineering Research (IJMER) .
A Review of Issues in Photochemical Machining Yadav R. P.1, Teli S. N.2 1, 2
Mechanical Engineering, Saraswati Collage of Engineering, India : Conclusion

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2 CHAPITRE II : LE FRITTAGE

2.1 Introduction :
Contrairement aux procédés de la métallurgie classique, qui font toujours
intervenir la solidification d’un métal fondu, la métallurgie des poudres part d’une
poudre métallique et utilise un procédé de consolidation appelé frittage.
Celui-ci peut être défini comme une réaction entre particules d’une masse de
poudre qui entraîne la formation d’un solide continu cohérent.
Le frittage n’est pas spécifique de la métallurgie des poudres, il est utilisé depuis
des temps immémoriaux par les céramistes qui ont largement précédé les
métallurgistes.
Dans les fabrications qui sont les plus importantes en tonnage, la filière comprend
trois opérations essentielles :
L’élaboration de poudres métalliques compressibles :

Les poudres peuvent être des métaux purs ou des alliages, elles peuvent être
mélangées entre elles ou à d’autres poudres, des non-métaux ou des composés
métalliques tels que les oxydes ou les carbures ; le mélange comprend, en outre,
une faible proportion d’une poudre d’un lubrifiant solide ;

La compression à froid de la poudre dans des outillages qui donne une pièce
Agglomérée, manipulable, de forme et de dimensions précises.
La pression uniaxiale est comprise entre 200 et 800 MPa.
Le frittage qui consiste à chauffer les comprimés à une température élevée
mais nettement inférieure à la température de fusion du métal pur ou de l’alliage
obtenu.
Une atmosphère contrôlée et réductrice est nécessaire dans la plupart des cas.

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 Dans cette filière, la forme et les dimensions des pièces ne varient que très peu
et le matériau final a donc une porosité résiduelle non négligeable.
Exceptionnellement, au cours du frittage, un retrait dimensionnel peut conduire à
une porosité nulle.

2.2 Définition :
Le frittage est un traitement thermique employé pour la consolidation des pièces suite à
une élévation de la température, ce qui a pour effet de densifier le matériau et de rehausser ses
propriétés mécaniques.
Il s’effectue à une température inférieure à celle de fusion du constituant principal.
Lors du frittage les grains s’unissent et se renforcent entre eux, avec formation de joints
de grains et élimination de la porosité.

2.3 Paramètres de frittage :

a) Atmosphère de frittage :
Le frittage peut être effectué sous différentes atmosphères et chacune d’elle influe sur la
qualité du produit final.
Les pièces frittées sous air sont exposées à l’oxygène et à la vapeur d’eau ce qui altère
considérablement les propriétés physicochimiques des produits frittés par l’inclusion des
oxydes qui sont souvent fragiles et ils modifient ainsi les propriétés mécaniques.
Par contre une atmosphère neutre ou contrôlée (à titre d’exemple l’azote ou l’argon)
protège la composition d’une corrosion à haute température durant le frittage mais les oxydes
existant avant le frittage restent.
b) Température de frittage :
Lors de la mise en température du comprimé, il se produit, aux basses températures
(inférieures à 300°C), l’élimination du liant et du lubrifiant.
Le frittage proprement dit ne débute qu’à des températures supérieures à 400°C et se
traduit par un retrait de plus en plus important en fonction de la température.
Les températures de frittage sont généralement comprises entre 0.6 et 0.8 fois la
température de fusion du matériau.

c) Durée de frittage :

La durée du processus de frittage représente le temps nécessaire pour atteindre une

densification complète du matériau.
Le cycle de frittage comprend généralement une période de chauffage à la température de
frittage, ensuite une période isotherme et finalement un refroidissement.

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 Les vitesses de chauffage et refroidissement doivent être contrôlées pour éviter une
fissuration, surtout dans les matériaux céramiques.
Elle dépend de plusieurs paramètres, mais elle est dominée par la température de frittage.
Pour une densification incomplète, un temps prolongé est bénéfique car il élimine la porosité
résiduelle. Cependant un long frittage grossit la microstructure, augmente la taille des pores.
La durée de frittage est fonction du matériau et peut varier de 15 minutes pour les coussinets
poreux à plusieurs heures pour les alliages au carbone.

d) Energies motrices du frittage :

Pour qu’on puisse faire évoluer un système, il faut absolument lui fournir de l’énergie.
Cette énergie sert à activer le transport d’atomes par diffusion qui aboutit à une
diminution de l’enthalpie. En d’autre termes cette énergie est moteur des mécanismes de
frittage et n’est pas d’une seule nature toute au long du processus.
On distingue ainsi :
- l’énergie de surface ;
- l’énergie liée à l’existence d’un gradient de défaut physique ;
- l’énergie liée aux équilibres entre les phases.

2.4 Différents types de frittage :

D’un point de vue technologique on distingue deux types de frittage.
Le frittage naturel qui s’effectué sans contrainte mécanique (chauffage sous air ou sous
Atmosphère contrôlée).
Le second type c’est le frittage sous charge, qui s’opère en appliquant une pression
extérieure simultanément au chauffage.
Ce dernier est particulièrement utilisé pour les matériaux difficiles à fritter ou pour obtenir
des densités proches de la densité maximale théorique.
Le frittage sous contraintes est effectué quand on veut obtenir une densification plus
complète ou utiliser une température plus basse.
Pour appliquer la pression on peut mettre en œuvre la compaction en matrice ou la
compaction isostatique.
Les contraintes appliquées activent la diffusion aux contacts particulaires à des
températures relativement basses par rapport au frittage conventionnel et peuvent, pour les
métaux, entraîner une déformation plastique. Les dislocations ainsi créées accélèrent encore
les phénomènes de diffusion.
D’un point de vue physico-chimique, on distingue deux autres types de frittage : le frittage
en phase solide et le frittage en phase liquide.
Si le produit obtenu après frittage a la même composition chimique que les poudres
initiales, on parle de frittage non réactif. Dans le cas contraire, où le produit formé est
composée d’un mélange de deux (ou plusieurs) composés chimiques ; dans ce cas, le

17
traitement thermique permet, d’une part de former un nouveau matériau d’autre part de le
densifier; on parle alors de frittage réactif.

Fig. 1 : Les différents types de frittage.

a) Frittage en phase solide :

Industriellement le frittage en phase solide est le plus utilisé, surtout pour la fabrication de
pièces métalliques, car le changement de dimensions est faible.
Ce type de frittage s’effectue à une température avoisinant la température de fusion du
constituant le plus fusible par activation de la diffusion à l’état solide.
Il peut être utilisé pour un système mono ou polyphasé.
Dans l’industrie, ce mode de frittage est particulièrement utilisé pour la fabrication de
pièces dont les propriétés d’usage exigent une grande pureté des joints de grains.
L’étude du frittage en phase solide repose sur des concepts bien connus exigeant la
maitrise des paramètres liés à la poudre et qui influent sur le processus et les propriétés du
produit finale (le fritté).
Deux mécanismes de frittage en phase solide sont distingués :
- Les mécanismes sans retrait
- Les mécanismes avec retrait
Les mécanismes sans retrait consistent à admettre que chaque pont de raccordement (col)
grossit, aux dépens des parties convexes voisines, sans qu’il en résulte un rapprochement des
centres des sphères, donc sans retrait apparent.
Les pores initiaux tendent à se sphériser, mais sans changement de volume.
Lorsque la matière diffuse par l’élargissement du pont de raccordement provient de la
zone de contact entre les deux particules et de la surface globale des particules.
Il en résulte un retrait volumique (diffusion en volume) du compacté et une élimination
de la porosité.
Ce type d’évolution englobe les mécanismes de frittage avec retrait.

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 On parle de frittage actif lorsque l’atmosphère du frittage interagit avec le matériau.
L’atmosphère peut être neutre (vide, argon), réductrice (hydrogène, azote) ou oxydante.
Le frittage est un traitement thermique qui permet de passer d’un matériau à l’état de
poudre ou de comprimé de poudre à un matériau solide. Le traitement se déroule à des
températures où tous les composants de la poudre restent à l’état solide.
La consolidation est réalisée par le grossissement des contacts entre les particules par
diffusion de matière.
Sa force motrice est la grande énergie inter faciale du système pulvérulent. Comme le
système tend à évoluer vers un état de moindre énergie, les interfaces le plus énergétiques
comme les interfaces solide – gaz se réduisent au bénéfice des interfaces moins énergétiques
de type solide – solide.
A l’équilibre thermodynamique, le système se réduirait à une seule particule sphérique et
monocristalline, comme on le montre pour deux sphères en contact sur la figure 2.

Fig. 2

b) Frittage en phase liquide :

Le frittage avec phase liquide est surtout utilisé pour la fabrication de composites de
matrice métallique ou céramique.
Le frittage en phase liquide fait intervenir la fusion d’au moins l’un des constituants
initiaux.
En conséquence, il se fait à une température comprise entre le plus haut et le plus bas des
points de fusion des constituants des poudres à fritter.
Les mécanismes mis en jeux font intervenir des phénomènes de fusion, de mise en
solution, de diffusion, d’écoulement liquide par capillarité, de réarrangement des particules
solides et l’élimination de la porosité dans un milieu géométrique tridimensionnel aléatoire.
Lors du frittage en phase liquide, trois stades sont observées (figure 3).

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 Fig. 3 : Représentation schématique des contributions respectives des trois grandes
étapes du frittage en phase liquide.

 Réarrangement des particules (stade1) :

Une augmentation très rapide de la densité apparente du matériau est remarquable dès la
fusion du liant. La phase liquide joue le rôle d’un lubrifiant permettant ainsi le glissement des
particules l’une sur l’autre et leur rapprochement sous l’action des pressions hydrostatiques du
liquide et des forces capillaires.
La durée de ce phénomène est très courte.

 Dissolution-précipitation (stade 2) :

A la fin du réarrangement, les particules forment un empilement de grains liés entre eux
par un film de fluide.
Le système ainsi formé ne peut évoluer par simple réarrangement.
La densification se fait alors par les phénomènes de dissolution-précipitation.
Les forces de pression créées par la capillarité augmentent la contrainte au sein des
particules. Les parties en contact sont dissoutes, diffusent dans le liquide et précipitent sur les
surfaces libres.
Après réarrangement, l’évolution de la densification est conditionnée par les phénomènes
physiques et chimiques.

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  Grossissement des grains (coalescence : stade 3) :

Cette étape appelée aussi « évolution microstructurale » est plus lente que les deux
précédentes, elle est caractérisée par :
- La formation de grains plus gros : Le rapprochement des grains au niveau des interfaces
conduit à la naissance de gros grains.

- La croissance des grains par dissolution-précipitation: Les petites particules dissoutes se

précipitent sur les grandes particules et contribuent à leur grossissement.

- l’élimination de la porosité restante par diffusion vers la surface.

Fig. 4 : Récapitulatif des différentes phases

c) Frittage réactif

On appelle frittage réactif, un frittage qui se développe avec une réaction, tels que le
produit fritté diffère des composés initiaux.

21
 Il se produit dans un mélange porté à une température convenable à l’enclenchement
d’une réaction chimique qui donnera par la suite un ou plusieurs composés chimiques
différents au niveau de la structure et la nature chimique.
Le changement intervient à des températures voisines des points de changement de phase
de l’un des constituants (Fe-Al, Fe-Si).
En outre, la microstructure des produits présente une hétérogénéité due à la différence
entre les propriétés et les interfaces entre les éléments entrants en réaction.
 L’effet Kirckendall :
L’effet Kirckendall est un effet néfaste qui surgit lors du frittage, d’un mélange composé
de constituants A et B ayant des grands écarts au niveau des coefficients d’hétéro-diffusion ou
de solubilités de ces constituants.
On le rencontre généralement dans un mélange de poudres à températures de fusions très
différentes. Haiyan Gao et al ont étudié cet effet dans le cas du composé Fe-Al élaboré par
frittage réactif de poudres élémentaires de fer et d’aluminium.
Cet effet se manifeste par un gonflement des particules, une formation de lacunes dans les
particules, qui conduisent à l’apparition de porosité.
Afin de pallier cet effet néfaste, l’élaboration des matériaux se fait généralement par
l’utilisation de poudre très fine ayant une grande homogénéité, qui sera frittée à de très hautes
températures avec des temps suffisamment importants.

 Dispositif du frittage flash :

Dans le but de mettre en évidence l’évolution instantanée de la combustion auto-propagée
(SHS) du mélange de poudre Fe-50%Al, nous allons utiliser la méthode du frittage flash ou
Spark Plasma Sintering (SPS).
Dans une enceinte en verre, nous avons placé un comprimé vert entre deux électrodes qui
sont reliées à l’enroulement secondaire d’un transformateur abaisseur.
L’opération est effectué sous vide primaire, afin d’éviter l’oxydation de l’échantillon lors
de l’expérience.
La figure 6.5 montre le principe du frittage flash.
Le courant électrique appliquer sur les électrodes passe à travers l’échantillon, qui produit
une certaine chaleur entre les particules de poudre par effet Joule et la température augmente
rapidement jusqu’à l’amorçage de la réaction.
Le front de réaction SHS s’initie et se déplace rapidement tous le long de l’échantillon en
provoquant un gonflement brusque de la pastille.

22
 Figure 6.5 : Principe du frittage flash

Une poudre ou un mélange de poudre, généralement métallique, est comprimée dans un

moule : c’est la phase de compression.
On obtient une pièce dont la cohésion est suffisante pour être manipulée.
Le comprimé ainsi obtenu est ensuite chauffé dans un four à une température inférieur à
la température de fusion : c’est la phase de frittage.

Fig. 5 – Frittage

23
 Fig. 6 Frittage

2.5 Réactions physico-chimiques au sein du matériau :

a- Consolidation :
Développement de cols qui soudent les particules entre elles.
Au début du frittage, la consolidation se fait par évaporation des surfaces et condensation
sur le pont.
Au cours de la consolidation de la pièce acquiert la résistance et les dimensions du
composant final.
Le frittage étant un traitement thermique effectué à une température au-dessous du point
de fusion du composant principal du matériau qui permet la génération de liaisons fortes entre
les particules par diffusion de matière.

24
 Fig. 7 : Consolidation.
b- Densification
Réduction de la porosité ; retrait de frittage.

Figure II.8 Densification.

2.6 Frittage sans liant :

Il concerne essentiellement les poudres métalliques.
Le frittage sans liant laisse des pièces poreuses, les vides pouvant atteindre 10 à 30 % du
volume total.
Leur répartition n'est pas uniforme, à cause entre autres de l'« effet silo » (quand on
remplit progressivement de produits en grains ou en poudre un silo cylindrique, la pression
qui s'exerce sur le fond croît de moins en moins vite et se stabilise à une valeur limite lorsque
la colonne stockée atteint une certaine hauteur, à cause des frottements sur les parois).
Cette porosité peut être considérée comme un inconvénient, en particulier parce que les
gaz emprisonnés peuvent faciliter la corrosion interne.
En revanche, on peut la mettre à profit pour imprégner les pièces frittées de produits
lubrifiants et fabriquer ainsi des coussinets autolubrifiants ou des plaques de guidage.
Voir : Matériaux utilisables pour le frottement.

En frittant non plus des poudres fines, mais des petites billes calibrées, on fabrique des
filtres ou des silencieux pour l'échappement de l'air des vérins pneumatiques.

2.7 Frittage avec liant :

Les mélanges d'oxydes qui servent à fabriquer les éléments de ferrite utilisés dans les
circuits électriques comme noyaux des bobines d'induction sont frittés sous très forte pression,
comme les pièces métalliques, mais avec un liant.
On utilise à cet effet divers polymères qui sont consumés ou évaporés pendant la cuisson.
Les carbures de tungstène que l'on trouve dans les plaquettes destinées à la coupe des
métaux sont frittés avec un liant métallique qui augmente la solidité et diminue les porosités.
En l'occurrence, il s'agit ici de cobalt.

25
2.8 Frittage pour le prototypage rapide :
L’idée de base de l’outillage rapide est de ne plus réaliser une empreinte en partant d’un
bloc et en procédant classiquement par enlèvement de matière, mais au contraire de construire
l’empreinte par ajouts successifs de matière, couche par couche.
Cette méthode permet de réduire considérablement les temps de fabrication et de
développement de nouveaux produits.
Plusieurs technologies sont désormais disponibles sur le marché, mais la technologie de
frittage laser de poudre, choisie par le PEP (Pole Européen de Plasturgie), semble être la
technologie la plus répandue et la plus complète.

2.9 Exemples d'applications :

Pour les applications dans le domaine du frottement et de l'usure :
a- pièces de frottement : bronze, fer, graphite,
b- filtres : bronze, titane, acier inoxydable, nickel,
c- aimants permanents : associations en proportions variables de fer +
cobalt +nickel + titane + aluminium,
d- contacts électriques : tungstène + cuivre ou argent,
e- noyaux de ferrite : divers oxydes métalliques,
f- grains et bagues d'étanchéité : graphite + argile, carbure de tungstène +
cobalt, diverses céramiques,
g- plaquettes de coupes : carbures métalliques (W, Ti, ...) avec cobalt,
céramiques diverses,
h- plaquettes de frein : bronze + graphite, fer + graphite,
i- balais de moteurs électriques : graphite + argile + éventuellement
éléments abrasifs pour éviter l'usure adhésive.
j- réalisation de maquettes et de prototypes (utilisation de poudre
polyamide chargée en billes de verre, en aluminium, en carbone, etc. ou
non chargée),
k- outils abrasifs constitués d'une matrice métallique (bronze, cobalt, fer,
nickel, tungstène, ...) et de grains de diamant ou de nitrure de bore
cubique,
l- conception de varistances à base d'oxyde de zinc.
m- oxyde d'uranium fritté pour la fabrication de pastilles de combustible
nucléaire.
n- Ebène reconstituée à partir de copeaux frittés avec un liant résine
(Clarinettes «Buffet Crampon»
o- Céramiques dentaires
p- Supraconducteurs à haute température

2.10 Conclusion :

26
 Comme il n'y a pas de fusion (le frittage consiste globalement en un brasage
des grains par diffusion et fusion locale), cette technique permet de moins chauffer
(donc de faire des économies d'énergie), et d'avoir un retrait très faible au
refroidissement.
On peut donc avoir des surfaces fonctionnelles brutes de frittage, ne
nécessitant pas d'usinage ultérieur, ce qui permet d'économiser du matériau et de la
main d'œuvre, donc de réduire les coûts ainsi que l'impact environnemental.
Par ailleurs, les grains gardant globalement la même forme après frittage, cela
permet de maîtriser la microstructure de la pièce, et donc d'avoir des propriétés
mécaniques intéressantes sans faire de traitement thermomécanique, d'où une
économie supplémentaire en dépense énergétique et en coût.
Nous pouvons alors conclure :

 Faible prix de revient pour de grandes séries de pièces complexes, précises et

saines, qui peuvent être utilisées à l’état brut ;
 La porosité naturelle des pièces frittées permet la fabrication de filtres et de
coussinets autolubrifiants ;
 Autorise l’obtention de nouveaux alliages (encore appelés dans ce cas
«pseudoalliages »).

Par contre, le développement de la technique de fabrication nécessite une étude

coûteuse, et la poudre métallique, si elle est très fine, doit être conservée sous une
atmosphère neutre (par exemple diazote) pour éviter une oxydation qui pourrait
être catastrophique.
D’autres inconvénients :

 La porosité naturelle peut devenir un inconvénient dans le cas de problèmes

d’étanchéité par exemple ;
 Le principe de la compression conduit à des pièces non homogènes (porosité
plus élevée au milieu), et dont les qualités de résistance mécanique sont faibles
pour les métaux frittés.

REFERENCE BIBLOGRAPHIQUE :

- Cours Techniques de Fabrication Mécanique Conventionnelles et Avancée,M1

Construction mécanique, Université de M'sila Dr: Debih Ali
- L. Olmos. Etude du frittage de poudres par microtomographie in situ et modélisation
discrète. Génie des procédés. Institut National Polytechnique de Grenoble - INPG, 2009.
Français. tel-00521859

27
 - Université Kasdi Merbah Ouargla Responsable de la matière : BELLOUFI
Abderrahim48

3 CHAPTRE III : ALUMINOTHERMIE

3.1 Principe de l’aluminothermie :
L’aluminothermie est un procédé
pyrométallurgique de production de métaux

28
purs, mettant en jeu la réduction exothermique de divers oxydes métalliques par l’aluminium
en poudre.
La réaction se déroule à haute température — plus de 2 800 °C.
Nous distinguons aussi la soudure Aluminothermique

Fig 1.Réaction aluminothermique sur une pièce en fer

Fig.2 Soudure aluminothermique de deux rails de chemin de fer bout-à-bout

La réaction exothermique est obtenue sur les métaux (75%) au moyen de l’aluminium en
poudre 25% et est déclenchée par la combustion d’une mèche de magnésium, que l’on met à
feu par une étincelle ou une flamme.
Une fois amorcé ce processus ne peut être stoppé, et doit aller à son terme par la
combustion complète des métaux mis en œuvre.
L’apport d’eau, ou même l’immersion complète ne peuvent s’opposer à cette réaction.
La température obtenue est supérieur à la température de fusion des métaux utilisés et
approche leur température d’ébullition.
Ainsi elle peut atteindre une température de 1800 à 3500°C selon le métal ou l’alliage
exposé à la réaction.

3.1.1 Utilisation de l’aluminothermie comme procédés d’extraction des métaux :

De nombreux minerais existent à l’état naturel sous forme d’oxydes.
Par exemple le fer, le zinc, le chrome, le manganèse, le vanadium etc…
Il est nécessaire de les traiter pour en extraire les m étaux que l’on utilise dans l’industrie
Un des procédés possible est l’aluminothermie, et plus précisément l’oxydo-réduction
engendrée par cette technique elle est aussi appelée réaction redox
29
 C’est une réaction chimique qui consiste en un transfert complet des molécules d’oxygène
et donc de l’oxydation du métal soumis à la réaction, vers l’aluminium
Le minerai est mélangé à de la poudre d’aluminium et une combustion est créé au moyen
d’une mèche en magnésium, ce qui déclenche la réaction
Il se produit une fusion au cours de laquelle l’oxygène est capté par l’aluminium
A la fin du processus le minerai laisse place à un métal pur, et l’aluminium est oxydé.

3.1.2 La soudure aluminothermique :

La soudure aluminothermique est un procédé d’assemblage par fusionnement moléculaire
de deux parties métalliques au moyen d’une réaction chimique dénommée aluminothermie
Cette technique est principalement connue pour son utilisation dans les raccordements des
rails de chemins de fer, mais elle est également appliquée en construction navale, dans le
transformateur électrique et le câblage de ligne en haute et moyenne tension, et dans la
construction métallique en général
Elle permet un assemblage de haute qualité, quasi inaltérable, exempt de porosité, et très
résistant à l’oxydation.
Les pièces sont amalgamées de façon totalement homogène.
C’est une technique qui permet des soudures particulièrement fiables et pérennes.
De plus la soudure aluminothermique bénéficie de propriétés générales exceptionnelles,
telles que :
- Conductibilité élevée,
- résistant aux afflux d’intensité et courts circuits.
- Excellente résistance mécanique.

3.2 Application :
L’une des utilisations les plus courantes est le soudage des rails de chemin de fer à partir
d'un mélange de poudre d'hématite — un oxyde de fer rouge, de formule Fe 2O3 — et
d'aluminium grâce à la réaction suivante :
Fe2O3 + 2 Al → 2 Fe + Al2O3.
Ce mélange est fréquemment nommé thermite dans les pays anglo-saxons.
Elle se décompose en deux demi réactions:
 Réduction de l’oxyde de fer :
Fe2O3 + 6e- → 2 Fe + 3 O2-
 Oxydation de l’aluminium :
2 Al + 3 O2- → Al2O3 + 6 e-

30
 Outre l'hématite, on utilise également couramment comme oxydant la magnétite, un oxyde
de fer noir ou bleu, de formule Fe3O4.
Le fer obtenu ainsi est pur.
Cela présente donc une alternative au fer le plus abondamment réduit industriellement
dans les hauts fourneaux, qui sort sous forme de fonte ou d'acier.
Plusieurs métaux ou métalloïdes peuvent être obtenus industriellement par
aluminothermie, lorsque leur pureté doit être élevée, comme le nickel ou le silicium.

3.3 Exemple de procédés Le procédé CADWELD® :

Permet de réaliser des liaisons électriques

cuivre/cuivre, cuivre/acier, cuivre/alu, alu/alu sans
apport extérieur d’énergie.
Le principe consiste à réunir dans un moule en
graphite un métal d’apport et une poudre d’allumage.
La composition du métal d’apport dépend de la nature
des conducteurs à souder (oxyde de cuivre et aluminium
pour une liaison Cu/Cu, Cu/acier ou acier/acier).
La réduction de l’oxyde de cuivre par l’aluminium
produit, à très haute température, du cuivre fondu et un
laitier d’oxyde d’aluminium.
La forme de la chambre de soudure du moule, ses
dimensions et le dosage du métal d’apport dépendent des
éléments à souder et de leurs dimensions.

A. Le principe de base :
Le métal d’apport et la poudre d’allumage sont
versés dans le creuset du moule. Ils sont retenus
dans le creuset lors de la réaction exothermique au
moyen d’un disque d’obturation.
Quand la réaction est complète, le métal en
fusion est libéré et précipité dans la chambre de
soudure à travers le trou de coulée.
 4 Etapes simple :
1) Nettoyer les extrémités des
conducteurs. Placer dans le moule.

31
 2) A l’aide de la pince, fermer les parties du moule et verrouiller. Laisser glisser
le disque métallique dans le creuset en s’assurant qu’il obstrue correctement le trou de
coulée.
3) Verser le métal d’apport à l’intérieur du creuset.
Refermer la dose et décompacter la poudre d’allumage en tapant sur le fond de
la dose.
Répartir cette poudre sur le métal d’apport.
4) Fermer le couvercle et allumer avec le pistolet d’allumage.
Ouvrir le moule après environ 10s, lorsque le métal s’est solidifié.
B. La soudure Cadweld :

 Capacité de passage du courant supérieure à celle du conducteur

 Ne se détériorera pas dans le temps
 Est une liaison moléculaire qui élimine tout risque de desserrage ou de
corrosion.
 Résistera aux courants de défauts répétés
 Contrôle visuel simple de la qualité.
 Inaltérable :
Etant donné que la liaison moléculaire élimine le concept de contact de surface, un
électrolyte ne peut pas pénétrer entre les conducteurs et provoquer une oxydation et une
détérioration dans le temps.
 Environnement corrosifs :
Cette fiabilité est particulièrement intéressante pour les environnements humides ou
chimiques ou pour les liaisons directement enterrées.
 Capacité à supporter un courant élevé :
La température de fonte de la liaison
CADWELD® est plus élevée que la température de fonte du cuivre (1 082°C). Pour cette
raison, en cas d’élévation anormale de la température due à un courant de défaut élevé, le
conducteur est détruit avant la connexion.

 Conductivité :
Les connexions CADWELD® forment une liaison massive autour des conducteurs
assurant la continuité. La section transversale de la soudure a une capacité de transport du
courant plus importante que les conducteurs.

 Performance :
Les soudures CADWELD® standard ont une section plus importante que celle des
conducteurs à relier, ce qui compense la différence de résistivité entre le conducteur et le

32
matériau de soudage. En conséquence, dans des conditions de défaut, la soudure s’échauffera
moins que le conducteur.
Si des applications spéciales ne permettent pas d’employer l’augmentation exigée de
section, l’utilisation de la formule :
R=¿ρ×l ¿/ S
Permettra de définir précisément la résistance de la soudure CADWELD®.

3.4 Conclusion :
Ce procédé de soudage conviendra particulièrement aux professions du bâtiment :
Electriciens, monteur en charpentes métalliques, et mêmes aux particuliers.
La qualité des soudures obtenues surpasse celles des technique usuelles sans nécessité de
savoir-faire ni d’apprentissage particulier.

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUE

- Société Internationale de Produits et Services Industriels 102 rue J.-B. Charcot 92400
Courbevoie – France
- « https://fr.wikipedia.org/w/index.php?title=Aluminothermie&oldid=162484566 ».
- Maltep.com

33