5-Outillage de Fonderie Évolution

Réf.
: M3586 V1
Outillage de fonderie -
Date de publication :
10 juin 2008 Fabrication et évolutions
Cet article est issu de : Matériaux | Mise en forme des métaux et fonderie
par Sylvain PERRET
Résumé Comme tout domaine de l’industrie actuelle, l’outillage ne cesse d’évoluer, et

celui en rapport avec la fonderie n’est pas exclu. Les outilleurs, qui se doivent de
posséder de nombreuses compétences techniques, en savent quelque chose, ils sont
tenus d’allier technologie et prix de revient. Cet article traite de la fabrication des
outillages de fonderie jusqu’à leur finalité. Toutes les étapes de la fabrication sont
parcourues, de la programmation numérique de l’usinage, à sa réalisation, jusqu’à
l’ajustage et le montage de l’outil. Pour terminer, les perspectives de développement et
d’avenir de cette filière sont évoquées, avec notamment la place récente du prototypage
rapide dans le sable ou l’obtention d’outillages à partir de carbone pulvérulent.
Abstract The equipment used in all industrial sectors undergoes continual development;
the foundry industry is no exception. Tool and die makers, who must possess a large
number of technical skills, are required to combine technology and the cost price. This
article addresses the manufacture of foundry tooling. Every stage of the manufacturing
process is reviewed, from the digital programming of the machining process, to its
implementation, including the final adjustment and assembly of the tool. To conclude, the
prospects for the development and future of this industry are discussed, including the
recent introduction of rapid prototyping sand casting or the manufacture of tools from
powdered carbon.
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Outillage de fonderie
Fabrication et évolutions
par Sylvain PERRET

Ingénieur Arts et Métiers
Ex-responsable CFAO Outillage PSA Mulhouse
Ex-responsable Co-conception carters et culasses PSA La Garenne
1. Fabrication ................................................................................................. M 3 586 - 2

1.1 Préparation – Méthodes .............................................................................. — 2
1.2 Programmation ............................................................................................ — 2
1.2.1 Programmation 2D............................................................................. — 2
1.2.2 Programmation 3D............................................................................. — 2
1.3 Usinage ......................................................................................................... — 3
1.3.1 Spécificités d’usinage ........................................................................ — 3
1.3.2 Usinage « UGV » ................................................................................ — 3
1.4 Matériaux...................................................................................................... — 5
Parution : juin 2008 - Ce document a ete delivre pour le compte de 7200049069 - arts et metiers paristech // 193.48.193.78
1.4.1 Métallurgie.......................................................................................... — 5
1.4.2 Traitements thermiques .................................................................... — 6
1.5 Ajustage ........................................................................................................ — 6
1.6 Montage ........................................................................................................ — 7
2. Des outillages et des hommes.............................................................. — 8
3. Avenir de l’outillage ................................................................................ — 9
4. Conclusion.................................................................................................. — 9
e dossier complète celui sur la conception des outillages de fonderie

C [M 3 585] en abordant la partie fabrication jusqu’à leur finalité, à travers
le survol des méthodes de fabrication, des matériaux utilisés et des perspec-
tives d’avenir de cette filière.
Ici, nous soulignerons l’importance du rôle de l’« outilleur » dont les princi-
pales connaissances, en plus de celles propres aux outils qu’il conçoit et
fabrique sont la Conception fabrication assistée par ordinateur (CFAO), l’usi-
nage, la métallurgie et l’ajustage.
Important : les diverses techniques de fonderie utilisées étant très précisé-
ment décrites dans d’autres dossiers des Techniques de l’Ingénieur, nous
encourageons le lecteur à se reporter aux références suivantes : [M 3 500],
[M 3 510], [M 3 512] et [M 3 540].
3 - 2008
M 3 586
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

est strictement interdite. – © Editions T.I. M 3 586 – 1
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OUTILLAGE DE FONDERIE _____________________________________________________________________________________________________________
1. Fabrication
1.1 Préparation – Méthodes
Une fois la définition numérique validée, les éléments (CAO et
plan papier) sont mis à disposition du préparateur Méthodes. Son
rôle consiste à analyser la géométrie de la pièce, ses difficultés
d’usinage, ses particularités géométriques ou dimensionnelles et à
établir la gamme de fabrication de chaque élément.
Il peut totalement créer la gamme de fabrication selon ses
connaissances propres, ou se servir d’un système informatisé qui
va générer, à partir de gammes-type, le processus d’obtention le
mieux adapté à chaque pièce.
Cette gamme est créée informatiquement dans le système de
Gestion de production assistée par ordinateur (GPAO) et éditée sous Logements de bridage rapide
forme de feuillets dont chaque élément décrit exactement les pha-
ses d’usinage, dans l’ordre chonologique de réalisation, avec leurs
Figure 1 – Exemple de géométrie pour processus d’usinage standard
spécificités techniques. Elle est suivie informatiquement et mise à
jour, en temps réel, par le système de GPAO et son édition papier
ne quittera plus la pièce à laquelle elle est associée dans l’atelier.
Parallèlement à ce travail, le préparateur réalise les achats de
matériels standards de la nomenclature et les approvisionnements
en matière pour les éléments usinés. Ces derniers sont générale-
ment anticipés avec le technicien d’études capable de donner, par
avance, les cotes d’encombrement de la pièce qu’il est en train de
dessiner.
La gamme de fabrication fait appel aux différentes machines que
possède l’outilleur et aux divers procédés qu’il maîtrise.
La performance d’un atelier d’outillage est due, en grande

partie, à la meilleure adéquation entre son process de réalisa-
tion et ses moyens, décidée lors de l’élaboration de la gamme Figure 2 – Type d’usinage réalisé en programmation 3D
d’usinage.
Au lieu de renseigner la totalité des opérations nécessaires à

1.2 Programmation l’usinage de ces sous-ensembles standards, seuls quelques para-
mètres sont à indiquer, tout le reste étant déjà intégré dans le pro-
La programmation numérique des usinages est une des premiè- cessus.
res opérations de la gamme d’usinage. Elle consiste à traduire les Le gain de temps pour un élément totalement standard avoisine
fichiers CAO, issus du bureau d’études, en programmes d’usinages les 70 %, par rapport à une programmation basée sur les fonctions
qui vont être exécutés sur les machines à commande numérique. élémentaires du logiciel.
Pour ce faire, les numérisations 3D des éléments d’outillages
sont mises à disposition du service « programmation » via le Par exemple, pour la programmation de l’usinage de la fonction
réseau informatique. Les programmeurs sont des experts de l’usi- « bridage rapide » un processus d’usinage standard nécessite le
nage qui connaissent les techniques de fraisage, perçage, tour- renseignement de 5 à 6 paramètres sur les 60 demandés, lors
nage, électro-érosion, etc. (en fait, tout type d’usinage sur machine d’une programmation traditionnelle (figure 1).
à commande numérique).
1.2.2 Programmation 3D
1.2.1 Programmation 2D
Ce type de programmation d’usinage permet d’obtenir des surfa-
Elle s’effectue sur un logiciel qui permet de générer les pro- ces gauches complexes, impossibles à définir à partir d’un plan.
grammes des usinages de type perçage, contournage, taraudage. C’est le cas des gravures d’éléments moulants ou de plaques-modè-
En fait, toutes les opérations dont la définition géométrique peut les, des matrices de forge, ou des outils d’emboutissage (figure 2).
être développée dans un plan 2D. La valeur ajoutée du programmeur 3D repose sur le choix de la
La valeur ajoutée du programmeur 2D tient dans le choix des stratégie d’usinage (par exemple fraisage en avalant ou en opposi-
outils coupants qu’il utilise, de la stratégie et du process d’usinage tion, cycle de tréflage, reprise rayons, usinage par plans position-
qu’il choisit et de l’ordre d’exécution des différents usinages. nés, combinaison de quelques-unes des multiples possibilités de
cycles existantes), mais aussi sur le choix des outils coupants, les
Aujourd’hui, la stratégie de programmation des outillages est conditions de coupe, la prise en compte des bridages, l’adaptation
basée sur des processus d’usinages standards. Ce sont des de la stratégie aux capacités machine, etc.
regroupements d’usinages élémentaires (pointage + avant-trou Une fois le programme généré, celui-ci est transmis directement
+ alésage + lamage + taraudage, par exemple) qui correspon- à la machine concernée (par le réseau informatique) (figure 3).
dent à une fonctionnalité connue et qui se répètent à chaque
La filière numérique en vigueur se complète ainsi :
outillage, à quelques paramètres près.
– la définition de la pièce à produire est réceptionnée en CAO ;
Un exemple en est la fixation démouleur, bridage rapide
– elle sert à générer les fichiers 3D des éléments du moule
(figure 1).
(figure 3a ) ;

M 3 586 – 2 est strictement interdite. – © Editions T.I.
_____________________________________________________________________________________________________________ OUTILLAGE DE FONDERIE
1.3 Usinage
Le professionnel sur sa machine engage l’usinage selon la liste
générée par le système de GPAO. Il reçoit à son poste N la pièce
provenant du poste N – 1, accompagnée de sa gamme d’usinage,
du plan et d’éventuels documents techniques qui l’accompagnent
(traçabilité, dossier de suivi technique et métallurgique, etc.). Le
programme est prêt en machine et les outils coupants ont été pré-
parés et réglés par le service outils, selon les données transférées
par le programmeur.
Le professionnel exécute alors l’opération confiée, en tenant
compte des règles du métier (prise de départ, contrôle, adaptation
des conditions de coupe aux modes vibratoires non maîtrisés, etc.).
Une fois son opération effectuée, le professionnel contrôle sa
pièce, valide et signe l’opération sur la gamme et envoie la pièce
au poste suivant N + 1. Il s’engage ainsi, par écrit sur la gamme, à
a fichier CAO 3D d’une empreinte de moule la conformité de l’opération qu’il vient d’effectuer.
1.3.1 Spécificités d’usinage

L’obtention de formes complexes et fines n’est pas toujours pos-
sible en usinage par enlèvement traditionnel de matière (fraisage,
tournage,...). Il est parfois nécessaire de recourir à un procédé
d’enlèvement de matière par usinage électrique : l’électroérosion
(figure 4).
La pièce est alors ébauchée au plus juste (1 mm de surépais-
seur) (figure 4a ).
Parallèlement, une électrode (en graphite ou en cuivre, maté-
riaux conducteurs) est usinée (figure 5). Elle est le négatif de la

pièce à produire. Puis, la pièce ébauchée est alors plongée dans un
bain d’électrolyte où elle est coiffée par l’électrode précédemment
usinée (figure 4b ).
Cette électrode va « descendre » sur la pièce ébauchée et créer
des millions d’arcs électriques qui vont, chacun, arracher d’infimes
particules de matière, évacuées par la circulation d’électrolyte
b programmation d’usinage 3D du même élément entre la pièce et l’électrode (le GAP) (figure 6).
(visualisation d’une partie de la trajectoire de la fraise)
La précision obtenue, selon les performances et réglages de
la machine, est de l’ordre de 0,02 mm, dans le meilleur des cas.
1.3.2 Usinage « UGV »
Une alternative de plus en plus fréquente à l’électroérosion

est l’UGV (Usinage Grande Vitesse).
Il est basé sur un type de machines, à grande vitesse de rota-
tion de broche (à partir de 14 000 t/mn et jusqu’à 46 000 t/mn
figure 7), ainsi que sur des outils et des attachements spécifi-
ques capables de résister à ces conditions d’utilisation et équi-
librés en conséquence (figure 8).
Cette technique permet d’affiner considérablement la précision

et la finesse de l’usinage par l’utilisation d’outils coupants plus
fins, travaillant dans les meilleures conditions, donnant des états
c le même élément usiné, on reconnaît les traces de fraisage de surface et des précisions géométriques jusqu’alors réservés à
simulées en programmation 3D des techniques de rectification ou de rodage, par exemple :
Ra = 1,4 – précision courante 0,01 mm.
Figure 3 – Un exemple visuel de filière numérique Les conditions de coupe en UGV permettent de prendre des pro-
fondeurs de passe très faibles, avec des avances et des vitesses de
rotation très élevées.
– ces éléments sont envoyés en programmation ; Ainsi, les efforts et les vibrations subis par les pièces, en cours
– les programmes d’usinages sont générés et envoyés en d’usinage, sont très nettement diminués, ce qui permet d’obtenir
machine via le serveur (figure 3b ) ; des formes plus fines et plus fragiles qu’en usinage traditionnel,
– les points de contrôle sur machine à mesurer 3D sont aussi formes largement utilisées en outillage de fonderie sous pression
générés en programmation à partir de la géométrie 3D (figure 3c ). ainsi qu’en outillage de forage (figure 9).

a noyau de moule FSP ébauché, la gravure n’est pas finie b électrode associée à la pièce ci-dessus, on distingue les petits trous
par lesquels circulera l’électrolyte – notez le niveau de finesse des
usinages par rapport à l’ébauche dans l’acier
Figure 4 – Deux étapes du procédé d’électroérosion

Figure 5 – Noyau ébauché par fraisage et son électrode associée Figure 7 – Photo d’une broche UGV
a outils frettés b outils vissés
Figure 6 – La pièce et l’électrode sont plongées dans l’électrolyte.

On voit le haut de l’électrode qui dépasse du bain Figure 8 – Fraises UGV et leur attachement respectif

Figure 9 – Une photo rend difficilement la qualité de l’état

de surface d’une pièce. On peut néanmoins remarquer
le « poli-miroir » sur cette matrice de forge pour bielles,
obtenue directement en fraisage UGV
Les gains en temps, par rapport à l’usinage classique, sont de 30

à 50 %, selon la géométrie des pièces mais, surtout, cela permet
d’obtenir directement en usinage des formes qui n’étaient réali-
sables qu’en électroérosion auparavant (figure 10).
Les limites géométriques sont encore les formes creuses fines et
profondes, pour lesquelles il est difficile d’avoir des outils perfor-
mants et suffisamment résistants (vibrations au moindre effort de
coupe, puis casse).
Les vitesses de coupe, couramment obtenues dans l’acier

prétraité, sont de l’ordre de 300 m/mn, contre 80 m/mn en usi- Figure 10 – Formes fines et hautes obtenues par usinage UGV
nage traditionnel.
1.4 Matériaux
1.4.1 Métallurgie
Les aciers utilisés pour les outillages de fonderie doivent être
parmi les plus nobles. Les outilleurs travaillent en partenariat avec
les plus grands aciéristes afin d’optimiser les structures et les
caractéristiques mécaniques pour résister aux fortes contraintes
subies par les outillages dans le domaine de la fonderie sous pres-
sion et de la forge, en particulier (figure 11).
Les aciers courants, pour les parties moulantes, sont des aciers
de la famille de X38 Cr Mo V. Ceux-ci (avec leurs traitements ther-
miques adaptés, que nous verrons dans le paragraphe 1.4.2 sont
les plus résistants aux sollicitations thermiques et mécaniques
subies lors des injections de métal en fusion.
D’autres contraintes, tels que l’arrachement (fonderie sous pres-
sion), l’abrasion (fonderie gravité et forge) sont à prendre en
compte pour les outillages.
Les pièces subissant des usures mécaniques (glissières, éjec-
teurs, pièces mobiles sans contact avec l’aluminium) sont réalisées
avec des aciers de travail à chaud, prétraités ou non. Figure 11 – Bloc d’acier livré par un aciériste et destiné à devenir un
élément de moule
Les aciers approvisionnés à l’état recuit (X38 Cr Mo V 5, par
exemple), subissent un traitement dans la masse (austénitisation,
trempe, revenus) à l’état d’ébauche, puis, en final, une nitruration
gazeuse profonde (environ 0,30 mm). Seules des reprises géométriques, appelées « ragarnissage »,
sont nécessaires, au bout de plusieurs centaines de milliers
Les aciers prétraités, tels que le 40 Cr Mo V 12 + S, sont livrés à d’injections, pour rattraper des écarts géométriques, mais les
une dureté de 1 200 à 1 400 MPa. Ils ne subiront, par conséquent, caractéristiques mécaniques de l’acier ne bougent pas dans des
qu’une nitruration gazeuse profonde. conditions normales d’utilisation.
Le type d’acier moulé pour la réalisation des carcasses est le
Les aciers développés spécialement pour les pièces devant G35 Cr Mo 12, pour les carcasses d’un poids inférieur à 5 t, et du
résister à la fatigue (carcasses, porte empreintes, etc.) per- G32 Ni Cr Mo 14 pour les carcasses d’un poids supérieur à 5 t. Ces
mettent d’obtenir aujourd’hui une durée de vie quasi illimitée carcasses sont livrées à l’état prétraité T3 (900 à 1 000 MPa)
(matage des surfaces d’appui uniquement). (figures 12 et 13).

Figure 14 – Four sous vide horizontal et son armoire de commande
Figure 12 – Carcasse brute

Figure 15 – Four sous vide vertical. Au fond l’armoire de commande
Les fours sous vide de type vertical permettent uniquement

l’austénitisation et la trempe sous azote. La température maximale
est de 1 250 oC et la pression de refroidissement courante est de
3,5 bar (figure 15).
■ Traitement sous atmosphère
Figure 13 – Carcasse en cours d’usinage Ces fours, d’ancienne génération, tendent à être progressive-
ment remplacés par des fours sous vide. L’atmosphère de ceux-ci
est contrôlée par le biais d’analyseurs de gaz CO/CO2 (figure 16).
1.4.2 Traitements thermiques Ces installations ne permettent que la phase d’austénitisation,
avec une température maximale de 1 020 oC. L’opération de
Quelques ateliers d’outillage possèdent des installations de trai- trempe étant réalisée dans une cellule de refroidissement annexe.
tement thermique. Ceux-ci sont de 2 types : dans la masse et ther-
mochimiques. La gestion des fours se fait via une supervision et un automate,
gérant temps, température et analyse des gaz injectés (azote,
Exemple : traitements d’austénitisation sous vide et sous atmos- méthanol, air, gaz industriel) (figure 17).
phère contrôlée, trempes en cellules de refroidissement, en poly- ■ Revenus
mères et en surpression, des revenus sous vide et en convection
pour les traitements dans la masse, cémentations ou nitrurations Ces fours permettent des températures de 620 oC ou 700 oC. Ils
gazeuses pour les traitements de surface. sont utilisés pour réaliser des préchauffes, les revenus après
trempe ou rechargement.
■ Traitement sous vide Ils sont pilotés via une supervision en temps et température et
sont souvent réalisés sans atmosphère protectrice. (à l’air)
Les fours sous vide horizontaux récents permettent l’austénitisa- (figure 18).
tion jusqu’à 1 250 oC, la trempe sous azote, jusqu’à 13 bars (pression
de refroidissement), ainsi que la réalisation de revenus (figure 14).
De part ses qualités de refroidissement, ce type de four est 1.5 Ajustage
réservé au traitement des éléments les plus nobles de grandes
dimensions (empreintes, plaques-modèles, ...). Il permet d’effec- Avant d’être assemblés, certains éléments nécessitent des opé-
tuer l’austénitisation, la trempe et les revenus dans la continuité. rations d’ajustage.

Figure 17 – Pupitre de supervision
Figure 16 – Four semi-enterré

Par exemple, en sortie d’électroérosion, les perçages pour la cir-

culation du fluide dans les électrodes génèrent des « picots » qu’il
faut araser et polir. Les raccordements, entre les zones usinées en
UGV et par électroérosion, doivent être affinés, les petits rayons et
les arêtes vives n’étant pas toujours possibles à obtenir en usi-
nage. C’est le rôle des ajusteurs de reprendre tous ces points par-
ticuliers, de façon à livrer un outillage parfaitement opérationnel
dès sa première utilisation (figure 19).
1.6 Montage
De façon à être le plus représentatif possible du fonctionnement Figure 18 – Four de revenu
futur sur les presses d’injection ou les machines à mouler en gra-
vité, les outillages sont assemblés et testés sous une « presse à
présenter » qui permet de simuler le fonctionnement d’un
outillage.
Tous les éléments, nécessitant un jeu précis dans un moule,

sont montés « au bleu ». C’est une technique d’ajustage qui
permet de visualiser le bon affleurement des pièces entre elles.
Lors d’un assemblage, on badigeonne un des éléments d’une
teinture bleue très marquante, puis on met les éléments en
place dans le moule (figure 20).
On démonte cet assemblage, l’affleurement idéal est obtenu
lorsque la pièce, en vis-à-vis de celle badigeonnée au bleu est
juste « piquée » de façon homogène par des petits points
bleus.
Pas de zone sans bleu ou de zones bleuies de façon trop
importantes.
Cette technique est appliquée lorsque l’on recherche un jeu de

fonctionnement nul, ce qui est physiquement impossible à obtenir
par assemblage de pièces tolérancées. C’est le cas des plans de
joint, contrôlés « au bleu », sous presse, de façon à garantir l’étan-
chéité du moule, ou de la boîte à noyau. Figure 19 – Éléments de moule ajustés

2. Des outillages
et des hommes
Les métiers de l’outillage font appel à de nombreuses
compétences, la majorité d’entre elles étant en rapport avec la
métallurgie.
Tous les opérateurs d’un atelier d’outillage sont des profes-

sionnels de haut niveau. En effet, les outillages sont des pro-
duits de petites séries (un même moule pouvant, par contre,
fabriquer des centaines de milliers de pièces) et à très forte
valeur ajoutée (certains outils d’emboutissage, ou de fonderie
sous pression, atteignent 8 à 10 millions d’Euros).
Les outils sont composés d’éléments de grande précision (sou-

vent au 100e de mm) usinés dans des matériaux nobles.
Les machines pour usiner de tels éléments (fraiseuses ou
Figure 20 – Face d’un élément d’outillage badigeonné de « bleu » centres d’usinage à commande numérique, fours de traitement
thermiques, presses à présenter) sont complexes et coûteuses.
Exemple : coût de fonctionnement d’une machine d’usinage CN

grande dimension en France, en 2005, de 70 à 100 E par heure, selon
la taille, précision et complexité.
■ Opérateurs
Uniquement des professionnels dans les métiers suivants :

– tourneur, fraiseur, rectifieur, CN et/ou machines
conventionnelles ;
– ajusteur, soudeur, monteur ;
– métrologue ;
– préparateur outils coupants.
Formations adaptées : CAP, BEP, Bac professionnel, dans cha-
cun de ces métiers.
■ Techniciens
Figure 21 – Pièce en « résine » issue de l’outillage série – dessinateur CAO, programmeur FAO ;
– préparateur bureau des méthodes ;
– spécialiste GPAO, suivi de production, traitements thermiques,
D’autres techniques permettent d’obtenir un jeu maîtrisé, on outils coupants ;
peut alors utiliser des « clinquants » (feuille de tôle, d’épaisseur – chef d’équipe.
connue, correspondant au jeu à obtenir). Si l’on peut retirer le clin-
quant de son assemblage par un léger effort, alors le jeu est bon. Formations : BTS Études et réalisation d’outillages, BTS produc-
S’il est difficile de le sortir, le jeu est trop faible. S’il « part tout tique, DUT génie mécanique, DUT conception de produits, ...
seul », le jeu est trop fort...
Nous pouvons aussi insérer des morceaux de « pâte à modeler » ■ Cadres
entre les éléments, assembler, démonter, puis mesurer l’épaisseur – responsable d’atelier, chef de production ;
de la pâte (valable pour des précisions faibles). – responsable bureau d’études, bureau des méthodes ;
Ces techniques font souvent appel au bon sens et nécessitent – responsable qualité, logistique ;
rigueur et précision dans leur application. – commercial, gestionnaire...
Après montage, les outillages sont assemblés, puis équipés
Formations : Ingénieur généraliste ou mécanique.
pour obtenir une première pièce à base de mousse polyuréthane.
Le moule est équipé comme s’il était monté sur presse à injecter Un avantage des métiers de l’outillage réside dans le fait que la
mais, au lieu d’injecter du métal sous pression, on injecte de la diversité des techniques utilisées et la forte valeur ajoutée des
mousse de polyuréthane qui permet d’obtenir une pièce représen- pièces réalisées permet de s’immiscer rapidement dans tout type
tative de la géométrie finale. de production de pièces mécaniques, par la suite.
Cette « résine » n’est pas représentative du remplissage et de la
santé matière, mais permet d’analyser géométriquement la forme
sortie du moule (par rapport au fichier CAO de la pièce initiale) afin Dans le métier, on dit qu’il faut 10 ans pour devenir
de détecter d’éventuels défauts de réalisation du moule (toile trop outilleur. Il est certain, qu’àprès cette période, le personnel
fine, infiltration, défaut sur une zone joint, défauts d’usinage, aura acquis des compétences techniques et qualitatives facile-
excentration broche, etc.) (figure 21). ment valorisables dans tout secteur de production industrielle.

3. Avenir de l’outillage
Filière numérique
La partie numérique de la réalisation des outillages prend une Programme de
place de plus en plus importante dans leur processus de réalisa- contrôle 3D
tion (figure 22).
Déjà, les filières de CFAO sont complètes : depuis la réalisation Numéro pièce Numéro pièce Numéro
en 3D de la pièce finie, jusqu’à l’obtention du programme d’usi- finie 3D brute 3D outillage 3D
nage sur la CN, tout est virtuel aujourd’hui.
Les progrès dans le prototypage rapide vont permettre une nou-
Contrôle 3D
velle évolution pour les outillages, au moins en ce qui concerne les
prototypes dans un premier temps. En effet, des fabricants ont mis
au point des machines qui permettent de réaliser, en prototypage
Élément Programme Parcours
rapide, des éléments de moule directement depuis un fichier CAO. d’outillage d’usinage CN d’usinage 3D
Il suffit de numériser l’élément de moule que l’on désire (noyau ou
empreinte, ou alors pièce finie).
La machine dépose alors une strate de sable de 280 µm d’épais- Production
pièce physique
seur (épaisseur de 2 grains de sable) puis un durcisseur sur la
partie de cette strate qui constituera le moule. Ainsi, couche après
couche, le moule prendra forme, peu à peu, jusqu’à constituer un
outillage complet. C’est une impression en 3D dans le sable. Figure 22 – Synoptique de conception d’un outillage par la filière
numérique
Il reste ensuite à aspirer le sable qui n’a pas été solidifié (dépou-
drage) et on obtient un modèle prêt à être utilisé en fonderie tradi-
tionnelle.
métallique) permettent aujourd’hui d’obtenir, en quelques
minutes, des prototypes d’éléments moulants capables de résister
Pas de contrainte de dépouille, car le procédé ne nécessite à quelques injections haute pression.
aucun démoulage, pas de découpage en différents éléments,
pas de remmoulage des noyaux entre eux, cela permet une L’industrie européenne de l’outillage doit s’engager rapidement,
grande liberté dans la conception des pièces et, surtout, une et fortement, dans ces voies de développement, car elle se voit,
rapidité exemplaire : un moule de taille 1 500 × 750 × 750 mm aujourd’hui, lourdement menacée par des outilleurs installés dans
peut être obtenu en moins de 48 h par ce procédé. des pays à bas coût qui accèdent aux technologies de pointe et
proposent actuellement aux fondeurs des outillages de qualité à
prix cassé. L’avance technologique (rupture technologique, qualité
Attention, toutefois, à ne pas emprisonner de sable dans une de réalisation, délai d’obtention et capacité à réaliser des outillages
cavité non débouchante ! (et donc non coulable...) et à ne pas complexes), seule, permettra de contenir la concurrence de ces
créer de zones fragiles, parfois difficilement décelables à l’écran. outilleurs émergents.
Le coût d’un tel procédé reste encore élevé, au vu d’une solution
industrielle, mais la démocratisation de ce genre de machine et,
surtout, les gains en productivité attendus (aujourd’hui, une
machine est capable de traiter jusqu’à 15 L de sable à l’heure, alors
qu’il en faudrait 10 fois plus pour concurrencer les procédés
4. Conclusion
actuels de fonderie) permettent d’imaginer que, dans quelques
temps, on se passera de l’outillage métallique de mise en forme Comme tout domaine de l’industrie actuelle, l’outillage évolue à
du sable pour accéder directement à l’impression 3D de moules en grande vitesse et, seuls, les plus aptes à devancer ces change-
sables complexes. ments pourront demain continuer à composer sur ce marché
hyper compétitif.
Les moules de fonderie sous pression en acier ont encore Totalement liés à la présence des fonderies, les outilleurs sont
de beaux jours devant eux car il n’existe pas, aujourd’hui, de tributaires de leur santé industrielle mais sont aussi un atout pré-
procédé de prototypage rapide qui soit compétitif avec la pro- cieux pour elles, afin de maintenir leur avance technologique et
duction de pièces coulées en alliage léger. leurs prix de revient.
Une bonne entente, entre fondeurs et outilleurs, un partenariat
Mais des techniques d’obtention d’outillages à partir de carbone actif et un échange des savoir-faire sont, pour chacun, un gage de
pulvérulent (compactage de mousse de carbone sur une empreinte compétitivité, au-delà de la classique relation client-fournisseur.

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5-Outillage de Fonderie Évolution

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par Sylvain PERRET

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par Sylvain PERRET

1. Fabrication ................................................................................................. M 3 586 - 2

e dossier complète celui sur la conception des outillages de fonderie

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OUTILLAGE DE FONDERIE _____________________________________________________________________________________________________________

La performance d’un atelier d’outillage est due, en grande

Au lieu de renseigner la totalité des opérations nécessaires à

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_____________________________________________________________________________________________________________ OUTILLAGE DE FONDERIE

1.3.1 Spécificités d’usinage

riaux conducteurs) est usinée (figure 5). Elle est le négatif de la

1.3.2 Usinage « UGV »

Une alternative de plus en plus fréquente à l’électroérosion

Cette technique permet d’affiner considérablement la précision

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OUTILLAGE DE FONDERIE _____________________________________________________________________________________________________________

Figure 4 – Deux étapes du procédé d’électroérosion

a outils frettés b outils vissés

Figure 6 – La pièce et l’électrode sont plongées dans l’électrolyte.

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_____________________________________________________________________________________________________________ OUTILLAGE DE FONDERIE

Figure 9 – Une photo rend difficilement la qualité de l’état

Les gains en temps, par rapport à l’usinage classique, sont de 30

Les vitesses de coupe, couramment obtenues dans l’acier

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Figure 14 – Four sous vide horizontal et son armoire de commande

Figure 12 – Carcasse brute

Figure 15 – Four sous vide vertical. Au fond l’armoire de commande

Les fours sous vide de type vertical permettent uniquement

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Figure 16 – Four semi-enterré

Par exemple, en sortie d’électroérosion, les perçages pour la cir-

Tous les éléments, nécessitant un jeu précis dans un moule,

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Tous les opérateurs d’un atelier d’outillage sont des profes-

Les outils sont composés d’éléments de grande précision (sou-

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