Réduction Des Pertes de Matières Premières Et Optimisation Des Processus Au Niveau D - Usine Charcuterie de SOMAFACO

Stage de fin d’étude ENSA
Agadir
Introduction générale :
Le secteur agroalimentaire est l’un des secteurs moteurs de l’économie marocaine, en effet il
contribue à hauteur d’un tiers du PIB industriel et 8 % du PIB national pour une production de plus de
5,4 milliards d’euros et dégage 1,6 milliards d’euros de valeur ajoutée.
Ce secteur est en forte croissance grâce à la très bonne tenue de la demande aussi bien intérieure
qu’à l’exportation. Ceci s’explique essentiellement par le changement manifeste des habitudes
gastronomiques, induisant une amélioration du niveau de consommation nationale, mais qui demeure
relativement bas par rapport aux pays à niveau économique comparable. Le secteur n’exporte que 17
% de sa production en raison notamment des difficultés à satisfaire les critères de qualitéé et des
exigences sanitaires des pays développés.
Cependant l’industrie alimentaire nationale reste dans son ensemble, un système productif fragile
et structurellement faible. Si au niveau de plusieurs branches, quelques entreprises - généralement les
entreprises de création ancienne ou relevant du grand capital- réalisent de bons résultats, les
performances du secteur demeurent globalement modestes.
Les faibles taux d’investissement et le retard technologique, le sous-développement du capital humain
et la prédominance du travail précaire, la faiblesse de l’innovation et de la qualité ainsi que les
carences de l’organisation et de la gestion des entreprises, caractérisent l’évolution de cette industrie.
Spécialiste marocain de fabrication de produits alimentaires, la société SOMAFACO à pour

principale activité la fabrication et le conditionnement d’aides culinaires sucrés et salés. Plusieurs
marques reconnues sur le marché pour leur qualité telles que Idéal, La chaîne, Javana ou encore Del
Pacha présentent cette société dans le circuit traditionnel des épiceries comme dans le circuit moderne
des GMS (grandes et moyennes surfaces). SOMAFACO est considérée bien plus qu’un simple
fabricant de produits alimentaires, elle joue un rôle important dans la société marocaine à travers des
activités qui participent au développement économique du pays. Ce qui permet, aujourd’hui, à cette
société d’être l’un des leaders de son marché. Cette société fait partie de Groupe famille El EULJ dont
le père Hamza El EULJ est le fondateur, ce groupe est présent dans le secteur de l’agroalimentaire
(VMM, MFP, MARGAFRIQUE et FAMACOLOR) et dans le secteur de Bâtiment (GESSIMO,
SBBC).
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Agadir
La société SOMAFACO, dispose de plusieurs départements qui ont pour mission d’assurer une
bonne gestion de ressources humaines et matérielles en vue de réaliser les bons résultats a hauteur des
attentes de ses associes.
La mission que nous a été confiée, dans le cadre de notre projet, est la réduction des pertes
matières dans la chaine de fabrication dans le cadre de l’optimisation de processus fabrication. On se
focalisera sur l’amélioration de la productivité de la chaine de production à l’usine charcuterie.
Il s’agit dans le premier chapitre d’une présentation du contexte général du projet, à savoir la
présentation de l’entreprise et la méthode de travail. Ensuite dans le deuxième chapitre, on fait le suivi
de processus, d’abord nous avons commencé par une description des processus de fabrication des
produits dans l’atelier charcuterie puis nous avons fait le suivi des pertes dans la chaine de production
en suivant le poids de produit dans chaque étapes de fabrication en utilisant des balances électriques.
En suivant ces pertes nous cherchant toujours les causes de ces pertes et aussi les points d’amélioration
possible dans le processus. De même dans le troisième chapitre nous avons effectué le suivi des pertes
dans le processus de tranchage, d’abord nous avons commencé par une description de processus
tranchage ,puis nous cherchant les sources des pertes et les points d’amélioration possible dans le but
d’accroitre la rentabilité de ce processus.
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Agadir
Travail recommandé
Optimiser les processus et chercher le fameux « zéro pertes » reste parmi les grands enjeux de
l’entreprise SOMAFACO. Néanmoins ceci engendre des pertes qui doivent être maitrisés et optimisés
afin de garantir, à la fois, la rentabilité et la performance de l’entreprise.
Dans ce cadre, notre intervention aura pour but d’identifier, analyser, évaluer et cerner les causes qui
engendrent les pertes et des dysfonctionnements pouvant toucher le processus de production de
l’entreprise.
Objectifs :
 Identifier les processus de fabrication.
 Faire le suivi de processus de fabrication pour identifier les taux de déchets sur ces processus.
 Analyser et évaluer les causes de ces pertes.
 La mise en place d’un plan d’action permettant de réduire ces pertes.
 Faire le contrôle des plans d’action mise en œuvre.
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Chapitre1 : Présentation de la société d’accueil

SOMAFACO et la méthode de travail DMAIC.
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1.1. Introduction :
SOMAFACO Sté Marocaine de Fabrication et Conditionnement joue un rôle important dans
la société marocaine à travers des activités qui participent au développement économique du
pays. Ce qui permet aujourd’hui, a cette société d'être le leader de son marché. Cette société
fait partie de groupe famille EL EULJ dont le père hamza EL EULJ est le fondateur, ce groupe
est présent dans le secteur de l'agroalimentaire (VMM, MFP, MARGAFRIQUE et
FAMACOLOR) et dans le secteur bâtiment (GESSIMO, SBBC).
La société SOMAFACO, dispose de plusieurs départements qui ont pour mission d’assurer une
bonne gestion de ressources humaines et matérielles en vue de réaliser les bons résultats a hauteur des
attentes de ses associes.
Dans ce chapitre, nous présentons son historique, organigramme, ses activités et ses produits et nous
concluons avec l’approche « DMAIC » que nous adapterons dans notre projet.
1.2. Présentation de la société

1.2.1. Historique de SOMAFACO :
En 1958, Hamza EL EULJ le père fondateur du groupe entame ses premiers pas dans le domaine
industriel. Il est confiant dans l’avenir mais ne se doute pas de l’impulsion décisive qu’il va donner à
l’essor du marché marocain de la fabrication et de conditionnement des produits alimentaires.
Détenant plusieurs sociétés et de nombreuses marques couvrant un large éventail de produits à son
actif, le Groupe familial peut à travers ce Holding consolider ses activités afin d’assurer la pérennité de
sa croissance.
Tableau 1.1 : LE GROUPE EL EULJ.
SOMAFACO
Au premier rang du secteur de fabrication et de conditionnement
de produits alimentaires déshydratés au Maroc, Somafaco
conjugue son savoir faire à une dynamique d'innovation
croissante. Au seul appel des noms de marques comme Idéal,
Javana, Chocao, Mayfine surgit tout un monde d'évocation grâce
à la qualité, à la saveur des produits et à leur grande variété.
VMM
Créée en 1969, a débuté son activité par la fabrication du
vinaigre. Aujourd'hui son activité principal est la production et la
fabrication de condiments, de sauces, de conserves et de confiture
avec des marquees réputées comme Star, National ou El Baraka et
Walima.
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FAMACOLOR
Première société en Afrique de fabrication de colorants
alimentaires de synthèse, Famacolor s'est imposée depuis 1973
par ses produits et à la réputation de ses marques.
Margafrique
Comme son nom l'indique, Margafrique fabrique depuis 1985 de
la margarine de table et pâtissière répondant respectivement aux
noms
Moroccan Food Processing

Spécialiste des jus (purs à 100% nectar et boissons), de concentré
de tomates ou de fruits et légumes surgelés, M.F.P, créée en 1996
n'en est pas moins dynamique et célèbre aussi bien sur la place
nationale qu'internationale avec El Boustane, La campagne,
Agadir, N'Joy et les 4 saisons.
GESSIMO
Le groupe opère aussi dans le secteur de l'immobilier, devenu
véritable référence de par ses œuvres architecturales.
VITAL INDUSTRIE
Nouveau né dans l'industrie cosmétique et d'hygiène au Maroc.
Vital Industrie envisage de marquer le secteur par son talent et son
ingéniosité.
MADEC
Issu du même groupe, le Consortium Marocain de
Commercialisation est chargé de la distribution exclusive des
produits V.M.M. et SOMAFACO.
MADEC compte parmi les entreprises de distribution les plus
importantes dans le secteur alimentaire.
Son infrastructure fondée sur plusieurs dépôts régionaux situés
dans les principales villes du Maroc et une logistique performante
lui permettant d’offrir à ses clients une meilleure proximité pour
un meilleur service
En effet, SOMAFACO est une société marocaine qui s’est spécialisée dans la fabrication et le
conditionnement des produits agroalimentaires, ces produits se caractérisent par la largeur de la
gamme ainsi que sa profondeur. En fait, le succès de cette entreprise est basé sur l’innovation de
manière continue. Cette entreprise est en recherche permanente des nouveaux produits qui peuvent
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faire partie de sa gamme, elle est à l’écoute de son environnement et tient à être en phase avec son
évolution, nous faisons une première présentation de cette société à travers de la fiche suivante :
Tableau 1.2 : Fiche Représentative.
Année de création: 1958
Adresse: Km 10,5 Rte d'El Jadida Lissasfa 20230
Dirigeants :  Mr. Lotfi EL EULJ : Directeur Général
 Mr. Hamza EL EULJ : Président Directeur Général

 Mr. Mohammed EL EULJ : Directeur Adjoint
 Mr. Ali El EULJ : Directeur Technique
Collaborateurs:  Mr. Mehdi BELKOUCHIA: Directeur Administratif

Financier
 Mr. Mohammed LAARAKI: Contrôleur de Gestion
 Mr. KHARRAJI : Responsable Logistique
Produits : Levure chimique, sucre vanilliné, flan, colorant alimentaire,
bouillon cube, potages, charcuterie, glace, boisson instantanée…
Marques : Idéal, la Chaine, Chocao, Javana, Mayfine, Drinky, Frosty,
Assila, Del Pacha, Délicio, Choobido, TemTem …
Marchés: Local, Union Européenne, Maghreb, Sénégal, Jordanie,
Canada…
Ville: Casablanca
Activité : La fabrication des produits alimentaires
Capital : 15 000 000,00 Dhs
Forme Juridique : Société Anonyme (S.A)
Effectif : 750 employés
Certification : ISO 9001/2000 (2004)
Coordonnées : Site web : www.somafaco.com
TEL: 0522650900
FAX: 0522650927
Nous allons ensuite présenter la structure de SOMAFACO, ses différents départements et leurs
missions, ses branches d'activité, ses objectifs ainsi que sa culture organisationnelle.
1.2.2. La structure de la société
1.2.2.1. Organigramme
Pour gérer une entreprise, il faut l’organiser et diviser les tâches, coordonner le travail, répartir les
responsabilités et les pouvoirs, mettre en place des procédures de travail entre les services, des circuits
d’information et de coordination. La structure d’une entreprise doit être une aide pour toutes ces
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activités. La structure décompose l’entreprise en parties et sous-parties ; elle doit permettre de mieux
cerner les tâches, de faciliter le travail de chaque acteur et de préciser le type de relation entre chaque
service. La structure de SOMAFACO se présente comme suit :
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Stage de fin d’étude ENSA Agadir
figure1.1 : organigramme.
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1.2.2.2. Les différents métiers au sein de SOMAFACO

o Le département de management de la qualité :
Ce département a pour mission de :
 assister la direction dans la définition et la rédaction de la politique qualité ainsi que dans la
planification de ses objectifs en les déclinant sur l’ensemble des processus de Management de la
Qualité.
 Garantir la politique qualité et assurer que les engagements de la direction sont communiqués,
compris, mis en œuvre et entretenus à tous les niveaux de l'entreprise.
 Documenter le système d'organisation générale et déterminer l'ensemble des processus de
l'entreprise
 (management, réalisation & supports) tout en assurant sa mise à jour et sa conformité
normative et réglementaire.
 Mesurer l'efficacité du système de management (planification, audits internes, suivi des
indicateurs, mise en œuvre des actions correctives et préventives, formation et sensibilisation à la
qualité, traitement des non-conformités, traitement des réclamations clients…analyse des
données et Reporting).
o Le département contrôle de gestion :
Pour SOMAFACO, le contrôle est une fonction primordiale d’aide à la gestion. Il assiste le
management et les opérationnels à travers de la planification des ventes, de la production, des
approvisionnements et des ressources à disposer d’une meilleure visibilité et réactivité. Il les
assiste ensuite dans l’amélioration de la rentabilité par ses éclairages sur les coûts et les marges.
Il les pousse enfin à l’amélioration de leurs performances en les informant sur l’état de
réalisation de leurs objectifs et de leurs budgets à travers d’un contrôle budgétaire et un
Reporting systématiques.
Le contrôle de gestion est le garant du patrimoine de la société puisqu’il assure la bonne
exécution des procédures par les différents départements & services.
Pour le patrimoine de la société, l’opération d’inventaire qui est organisée et pilotée par le DCG
répond à ce point en vérifiant l’existence réelle du stock tenu et déclaré, l’inventaire des stocks
s’inscrit dans une double finalité:
- Patrimoniale : la tenue et la sauvegarde de l’actif de l’entreprise ;
- Fiscale : la conformité du stock réel au stock déclaré.
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- Le volet planification est la principale mission car elle met en évidence les différents
intervenants au niveau de la chaîne de valeur de la société et le rôle de ce département est aussi
de répondre à toute interrogation commerciale, logistique ou technique.
Cet outil a pour objectif de mettre à la disposition des processus concernés (commercial,
logistique ou technique) un programme prévisionnel fiable, pertinent et dans les délais. Ce qui
assurera la visibilité et la réactivité de la société
o Le département marketing :
La politique générale de SOMAFACO a défini l’origine de son activité dans le savoir-faire
industriel familial propulsé par la volonté d’une entreprise à orientation marketing. Aujourd’hui
la fonction marketing occupe une place privilégiée au sein de SOMAFACO, elle est considérée
comme véritable pilier pour assurer la pérennité de l’entreprise.
Ses produits s’adressent au grand public et sont présents dans le quotidien culinaire de
l’ensemble des ménages, ceci engage SOMAFACO à instaurer un climat de confiance avec ses
consommateurs. De ce fait, il est primordial que la mission principale de département Marketing
s’articule autour de la construction de marques notoires à capital image solide, marques gages de
confiance et reflets de leurs contenus produit, fruit des efforts de Recherches & Développement
pour une satisfaction maximale du consommateur. Le client est au centre de l’activité de la
société, son écoute représente le point de départ de métier de SOMAFACO, elle prend soin
d’étudier ses désirs et de les traduire en produits performants. SOMAFACO accorde à
l’innovation la position de locomotive vers la performance, en effet elle est en permanente
recherche de nouvelles solutions produits qui accompagnent le consommateur dans son
adaptation aux nouveaux modes de vie et aux nouvelles tendances.
o Le département logistique :
Il se positionne comme étant la plaque tournante de l’activité à SOMAFACO.
Il est à la fois l’interlocuteur, en interne, d’un certain nombre de départements mais aussi leur
porte-parole en externe. Ses missions :
 Prospection et sélection des fournisseurs, avec une orientation qualité et développement de
partenariats.
 Planification des approvisionnements et ajustement afin de garantir la flexibilité sur le
marché.
 Gestion et optimisation des flux physiques et informationnels en amont et en aval.
 Suivi des indicateurs de performance et amélioration continue.
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o Le service Recherche & Développement :
Il a pour missions principales :
 La conception des nouveaux produits conformément aux demandes et attentes spécifiques.
 Assurer une veille technologique, réglementaire et concurrentielle
 L’Optimisation des coûts
 L’amélioration continue
o Le service informatique :
Les besoins très importants et de plus en plus croissants dans l'usage de l'informatique ont
conduit à la création de Service Informatique, il est chargé de mettre à disposition des
utilisateurs, des ressources informatiques, d’assurer leur bon fonctionnement et être à l’écoute
des utilisateurs pour toute consultation. Il offre une assistance personnalisée aux usagers et
garantit la sécurité du système d'information de la société.
o Les missions principales de ce département sont les suivantes :
 administrer et exploiter les serveurs administratifs et communs.

 maintenir le parc informatique, planifier les interventions d'installation, de configuration et de
dépannage de matériels.
 établir l'inventaire du parc informatique et des logiciels en service dans tout l'établissement.
 gérer le réseau informatique et faire évoluer l'infrastructure matérielle dans toute la société.
 établir les schémas du réseau informatique.
 fournir des services numériques aux usagers (messagerie électronique, réseau sans fil, ...).
 gérer le site Internet institutionnel et mettre à jour les informations qui s'y trouvent,
actuellement cette mission est assurée par un organisme extérieur : la société Wunderman SARL,
située au 157 boulevard d’Anfa – Casablanca – Maroc.
 mettre en place les mécanismes concernant la sécurité informatique, et assurer la veille sur
l'évolution des risques.
 mettre en place une politique de sauvegarde et d'archivage des données.
 maintenir et faire évoluer le système d'information.
o Le département administratif et financier :
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Le département financier figure parmi les départements les plus importants de la société. Ce
département chapeauté par le Directeur administratif financier contrôle les services suivants : le
service comptabilité, le service juridique et l’administration des ventes.
1.2.3. Les branches d’activité :

Les différents produits de la société relèvent de l’une ou l’autre des branches d’activité
suivantes :
 Produits de l’alimentation : Ingrédients alimentaires, levures, condiments et épices….
 Aliments surgelés, sous vide et déshydratés : viandes, volailles, triperie surgelés, aliments
déshydratés, ….
 Colorants et teintures : Colorants alimentaires ….
 Lait et produits laitiers : Crèmes et desserts lactés, ….
 Viandes et charcuteries : Viandes congelées ou surgelées, charcuteries, ….
La gamme des produits de la société se présente comme suit :
La première matière :
 les flans non sucrés : vanille, chocolat, fraise, caramel, banane, crème caramel…
 les colorants : la chaine, diamande, Javana …
 Frosty flan : Mang, tropical, …
La deuxième matière :
o les mousses : fraise, vanille, chocolat, chantilly…
o les glaces : fraise, vanille, chocolat …
o les flans sucrés : vanille, chocolat, fraise, caramel, banane, crème caramel, flan aux œufs, flan
semoule …
o les flans sucrés économiques : fraise, vanille, chocolat et caramel ; les bouillons : bœuf,
mouton, poulet, poisson, safran, …
o famille Levure : levure idéal dix sachets, levure idéal cent sachets, levure star cinq kilos,
levure Atlas cinq Kilos, levure gusta cinq kilos
o choobidoo : orange, citron, pèche ….
o Frosty : orange, citron chocao, crème pâtissière, cacao, sucre vanille,…
La troisième matière :
Les produits Assila : la mortadelle, les saucissons, nature, pique, olive…
Les produits Del Pacha : hot dog, strassbourg, rosette de Dinde, filet de Dinde, Cuisse de Dinde,
Cornet de poulet, Duo bœuf poulet, chawarma turque, libanaise , chawarma de dinde, chawarma
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de poulet, salami de bœuf, jambon de bœuf, salami de dinde, surimi bâtonnets ,surimi crabe
surimi crevette surimi orange ,luncheon de dinde ,luncheon de poulet ,pate de bœuf ,pate de
dinde ,pate de poulet , pate compagne ….
Nous constatons que les produits de la société se caractérisent par une diversification basée sur
l’innovation et l’originalité. Cette stratégie adoptée par la société a des bienfaits vue que le
secteur compte plusieurs entreprises qui fabriquent des produits relevant d’un même besoin de
consommation. En fait, elle permet une bonne rationalisation de la prise de risque et une
minimisation de risque liée à l’exploitation : cela veut dire qu’une perte subie pour une catégorie
de produits peut être résorbée par des bénéfices réalisés sur les autres catégories. SOMAFACO,
étant leader de son secteur, se fixe des objectifs importants qui sont à la hauteur de ce géant, nous
les présentons ci-après.
1.2.4. Les objectifs de la société :

De manière Générale, les objectifs de la société se basent sur Deux grands paramètres :
 La valeur qualité de ses produits.
 L’innovation et la diversification continue de la gamme des produits aussi bien en profondeur
qu’en largeur.
Les objectifs à l’Export :
 Mettre à la disposition du client Export des produits conformes à ses exigences dans les
délais.
 Diffuser les produits de la société sur les marchés extérieurs en tenant compte des spécificités
commerciales et culturelles propres à chaque pays.
 Collecter et traduire les attentes du client export.
Les objectifs génériques de la société :
 atteindre la qualité totale pour ses produits et services.
 Gagner en permanence en part de marché.
 réaliser une croissance annuelle qui garantit son développement.
1.2.5. La culture organisationnelle au sein de SOMAFACO :

La société SOMAFACO est une filiale du groupe El EULJ leader dans le secteur de
l’agroalimentaire. Cette société est présente dans plusieurs filières alimentaires comme nous
l’avons cité (titre : les branches d’activité de la société). Cette société comme le groupe El EULJ
a un ensemble de valeurs :
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 La qualité comme exigence permanente :
La qualité dans toutes ses implications, voilà le premier et le meilleur atout qui confère à ses
produits et à ses marques une grande notoriété et une bonne image.
Politique qualité de SOMAFACO : (Réf. le site de la société)
La haute qualité des produits, l’écoute et la réactivité sont la garantie de la pérennité de la
société SOMAFACO et de la satisfaction des attentes de ces clients, de ces actionnaires et de ces
partenaires.
Depuis sa création, la société s’est engagée dans une démarche d’amélioration continue en
matière de qualité.
Chaque jour est pour la société un instant déterminant dans la construction de cet édifice et
chacun des personnels quel que soit son rang hiérarchique est un acteur majeur.
La certification à la norme ISO 9001 version 2000 en janvier 2004 n’est que la consécration de
cet état d’esprit qui a toujours animé la société. La politique qualité pour SOMAFACO s’articule
autour de cinq principaux axes :
 La satisfaction des clients
 Le développement des compétences
 La satisfaction des actionnaires
 L’amélioration continue de système de management de la qualité
 Le renforcement des relations avec les partenaires »
Certification :
L’organisme de Qualityaustria est connu pour ses exigences en termes de respect des normes
qualité et l’actualisation permanente de ses normes suivant l’évolution des exigences et attentes
des clients.
1.3. Méthode de travail DMAIC :

1.3.1. Définition méthode :
Pour y parvenir, la méthodologie DMAIC est un outil important de maitrise des processus.
Cette méthode structurée de management de projet repose sur les notions de clients, processus et
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Agadir
de mesures.
Dans un premier temps, il est important de développer en détail la démarche

méthodologique suivi durant la conduite de ces missions. En cadrant les contraintes et les enjeux
du projet, son déroulement se fera sans surprise et les évolutions seront maitrisées. En effet, la
méthodologie à suivre constitue une ligne directrice importante. En s’écartant de cette méthode,
les projets perdent leurs « raisons de vivre ».
DMAIC est l’abréviation de :
Tableau 1.3 : la méthode DMAIC.
Définir Mesurer Analyser Innover Contrôler

Implanter
Définition du Rechercher Rechercher les Transformation Suivi de la qualité
projet et de ses les données variations des et de la rigueur à
objectifs. Ils mesurables normales et connaissances la mise en place
doivent être établis caractérisant anormales des acquises sur les des solutions et
ainsi que les le processus. processus. causes des
limites du normales de recommandations
périmètre projet. variation en post-utilisation.
solutions
Identifier les Analyse des pratiques.
En fonction des variables clés. causes normales.
objectifs critiques Piloter l’évolution
de la société, des pour faire face aux
Élimination des
besoins clients et futures dérives du
causes
du processus processus.
anormales.
demandant une
amélioration.
Appliquée à l’usine Charcuterie de Somafaco, la méthodologie suivie consiste en :
Définition des Mesure de Analyse des Innovation et Contrôler et
problèmes sources l’occurrence Résultats Améliorer les pérenniser les
de des problème mesurés et processus actions mises en
dysfonctionnement s conception de place
solutions
L’avantage de cette méthode est de pouvoir répartir en étapes définies.
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Agadir
Cela permet de prendre du recul par rapport aux décisions prises, aux réactions des acteurs du
projet ainsi qu’aux résultats obtenus.
S’inscrivant dans une volonté d’accroître la qualité des produits, la méthode permet donc
de répondre au mieux aux besoins des consommateurs. La qualité pour des produits fabriqués est
déterminée par la maitrise de la production et d’une tolérance maitrisée sur divers critères (gout,
poids, aspect ...).Or si le produit ne rentre pas dans les tolérances d’acception des produits, cette
dérive engendre des coûts supplémentaires pour l’entreprise (cout de remise en conformité,
destructions …). On peut regrouper ces coûts en deux catégories :
- En premier, les coûts générés par les retours clients (non-conformité, réclamations etc.) qui
sont conséquents et rapidement perceptibles.
- En second, « l’insatisfaction client » qui engendre des conséquences moins lourdes à court
terme, mais se révèle désastreuse sur la crédibilité de la marque de l’entreprise.
Cette crédibilité affectera directement la production.
La compréhension et la maitrise permettent de mener à bien la méthodologie DMAIC.
1.4. Conclusion
Dans ce chapitre nous avons présenté un aperçu de la société d’accueil et de ses différentes
activités et département ainsi que les différentes matières fabriquées, nous avons ensuite défini
les objectifs et les concepts de la méthodologie DMAIC que nous avons suivi durant le projet.
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Agadir
Chapitre2 :
Suivi des pertes dans le processus de
fabrication à l’unité : charcuterie.
2.1. Introduction :
Ce projet s’inscrit dans le cadre d’un stage de fin d’études .Le sujet à pour but de détecter
et faire le suivi des pertes dans le processus de fabrication , trouver les causes racines et établir
des solutions optimales et efficaces en utilisant l’approche DMAIC pour maitriser ces pertes et
améliorer la productivité.
Nous avons utilisé quelque outils de la qualité en parallèle à savoir digramme d’Ishikawa.
Le périmètre de mission est principalement le suivi des pertes matières et le traitement des
matières premières. Les principales missions sont donc :
- La révision de processus et pratiques existantes touchant de près/loin aux pertes de matières
- La mise en place de systèmes et d’outils de suivi de données
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Agadir
- La mise en application de solutions pérennes pour réduire les destructions de matières
premières
L’objectif est de respecter au maximum l’équation suivante :
Quantité Commandée = Quantité Produite = Quantité Vendue
Le sujet de stage consistait alors à contribuer à l’animation de la performance par :
La Maîtrise et Réduction des Déchets Générés sur ligne de Production
Je serai amené à me poser des questions de type :
« Pourquoi le processus fonctionne-il de cette manière ?
Quels sont les contraintes ? … »
La Mission de stage peut donc s’appeler :
« Réduction des pertes de Matières Premières et

Optimisation des Processus »
L’enjeu principal est la limitation des pertes matières-premières. L’usine pourra continuer son
activité en inscrivant une haute de productivité.
2.2. Cadre du projet :

2.2.1. Charte du projet :
Tableau 2.1 : charte de projet.
Charte du projet
Suivi des pertes matières
Nom du projet: première dans la chaine de Préparer par: Ait Kassi Abdellatif
fabrication charcuterie
Responsable: Mr. Moukaid Brahim Date: 20/03/2016
Description:
Le présent projet s’intéresse à l'amélioration de productivité charcuterie par la recherche des causes des
pertes matières dans le processus et la réduction de ces pertes suivant l'Approche DMAIC.
Objectifs du projet:
Minimiser les pertes matière dans le processus de fabrication
et augmenter la productivité de l'usine charcuterie
Processus concerné:
 Production charcuterie
 Service qualité
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Agadir
Approche:
DMAIC qui ce base sur:
 Définir : Définition du projet et de ses objectifs. Ils doivent être établis ainsi que les limites du
périmètre projet.
 Mesurer : Rechercher les données mesurables caractérisant le processus.
 Analyser : Rechercher les variations normales et anormales des processus.
 Innover et améliorer : Transformation des connaissances acquises sur les causes normales de
variation en solutions pratiques.
 Contrôler : Suivi de la qualité et de la rigueur à la mise en place des solutions et des
recommandations post-utilisation.
Equipe:
Abdellatif Ait Kassi : Stagiaire
Mouhssine Ouabi : Superviseur charcuterie
Moukaid Brahim : Responsable charcuterie
2.2.2. Planning du projet
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Agadir
Figure 2.1 : Diagramme de Gantt.
2.3. Les produits charcuterie :

On trouve dans la charcuterie quatre familles de produit important:
a) luncheon
b) Haut de gamme
c) Saucisson et mortadelle/hot dog
d) Surimi
Chaque famille comporte plusieurs variétés des produits au niveau de composant et aussi au
niveau de poids :
a) Luncheon :
Luncheon dinde
Luncheon poulet
Luncheon piquant
b) Haut de gamme
Filet de dinde, cuisse de dinde, resette de dinde (cuisse au poivre), marbré, cornet de poulet,
salami de bœuf, Salami de dinde, jambon de bœuf, Duo bœuf & poulet, jambon de bœuf
suprême, blanc de dinde, jambon de dinde fines herbe, jambon de dinde paprika, pepperoni,
c) Les mortadelles et saucisson/hot dog :
Mortadelle (nature, fines herbes, fromage, olive)
Saucisson (nature, piquant, olive, panaché, bœuf nature, bœuf olive, bœuf piquant)
Hot dog (dinde, poulet, fromage, Strasbourg)
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Agadir
d) Le surimi :
Surimi (fromage, fines herbe, crabe, crevette, saumon, mosaïque)
Ce tableau illustre tous les produits de charcuterie avec les poids et le colisage de chaque produit
ainsi que la durée d’expiration :
Un tableau récapitulatif des produits charcuterie est dans l’Annexe 1.
2.4. Processus de Fabrication haut de gamme :

La méthode de tout projet consiste tout d’abord à comprendre le processus de fabrication et
le fonctionnement général de l’entreprise. Une des premières questions à se poser est :
Quel processus de fabrication suit les produits charcuterie ?

2.4.1. Filet de dinde
Figure 2.2 : processus de fabrication filet de dinde.

1-Triage des filets : Les filets de dinde sont triés à la main en utilisant des couton en éliminant
ce qui n’est pas utile pour le mélange.
2-hachage des filets : dans le hachoir en utilisant des grilles pré-coupe.
Hachoir : machine servent à hacher la viande fraiche et la viande congelée a travers des grilles
de perforation de différentes grandeurs.
Figure 2.3 : exemple d’une grille.

3-Mélange : les filets sont mis dans le mélangeur qui comporte un élévateur des bacs contenant
les filets, on ajoute aussi les ingrédients et aussi de l’eau et en laisse tous les composants se
mélangent.
22
Agadir
Figure 2.4 : exemple d’un mélangeur.

4-Poussoir : maintenant le mélange est prêt, il est vidé dans des bacs afin de l’amené au poussoir
ce dernière pousse le mélange dans des sacs en plastique.
Poussoir-clippeuse : se sont des machines qui sert à pousser sous vide la mêlée, confectionnée
auparavant dans des boyaux de calibre déterminée.
Figure 2.5 : exemple d’un poussoir.

5-la première mis sous vide : les sacs contenant le produit sont mis sous vide afin d’éviter le
vide à l’intérieur des sacs.
6-Rétracteur : on fait la rétraction des sacs par l’eau chaud et on met le produit dans des moules
en ovale afin de donner ce forme aux pièces qui sont par la suite classées dans un chariot.
7-Cuisson : les chariots contenant les pièces sont entrés dans la cellule de cuisson, l’opération de
cuisson.
Cellule : enceinte automatisée qui permet d’effectuer les opérations de cuisson à vapeur,
fumage et rôtissage.
8-Refroidissement : refroidissement de produit après sa cuisson dans un tunnel de
refroidissement à 10°c.
9-Epluchage : les premiers sacs sont éliminés et les pièces sont classées de nouveau dans les
chariots.
10-Fumage : les pièces sont rentrées à nouveau dans la cellule de cuisson afin d’être fumées en
utilisant les fumées dégagent lors de la combustion de bois.
23
Agadir
Le fumage est une technique de conservation et d'aromatisation des aliments, consistant à
exposer les denrées à la fumée dégagent lors de la combustion de bois.
11-Sous vide n°2 : les pièces sont mises dans les sacs qui sont passés dans la machine sous vide
pour la fermeture et pour éviter le vide à l’intérieur.
12-Flashage : rétraction des sacs dans la cellule de cuisson ou dans le rétracteur.
13-Conditionnement : commence par l’étiquetage des pièces puis le pesage de chacune et après
le datage et en fin le colisage, la mise des pièces dans les cartons.
2.4.2. Cuisse de dinde :
Figure 2.6 : processus fabrication cuisse de dinde.

1-Triage des hautes cuisses de dinde et filets : les hautes cuisses de dinde et les filets sont triés
à la main en utilisant des couton en éliminant ce qui n’est pas utile pour le mélange.
2-Hachage des hautes cuisses et filets : dans le hachoir en fait le hachage des hautes cuisses et
filets en utilisant des grilles pré coupe.
3-Mélange : les filets et hauts cuisses sont mis dans le mélangeur qui comporte un élévateur des
bacs contenant les filets et hauts cuisse, on ajoute aussi les ingrédients et aussi de l’eau et en
laisse tous les composantes se mélangent.
ce dernière pousse le mélange dans le boyau.
5-Clippeuse : sert à fermer les boyaux en utilisant des clips et séparer les pièces en présence
d’un couton.
6- Cuisson : les chariots contenant les pièces sont entrés dans la cellule de cuisson.
refroidissement à 10°c.
8- Epluchage : on élimine les boyaux et les pièces sont classées de nouveau dans les chariots.
9- Fumage : les chariots contenant les pièces sont rentrés à nouveau dans la cellule de cuisson
afin d’être fumées en utilisant les fumées dégagent lors de la combustion de bois.
10- Sous vide : les pièces sont mises dans des sacs en plastique qui sont passés dans la machine
sous vide pour la fermeture et pour éviter le vide.
11- Flachage : rétraction des sacs dans la cellule de cuisson ou dans le rétracteur.
12- Conditionnement : commence par l’étiquetage des pièces puis le pesage de chacune et
après le datage et en fin le colisage, la mise des pièces dans les cartons.
24
Agadir
2.4.3. Jambon Duo Bœuf & Poulet :
Figure 2.7 : processus de fabrication Duo bœuf & poulet.

1-Hachoir : les filets de poulet et les semelles de bœuf triés sont hachés et mises dans des bacs
Les filets sont hachés dans des grilles de 3 mm et les semelles dans des grilles pré coupent.
2-Affineur : dans le bac contenant les filets poulet en ajoute l’huile et l’eau et les épices, le tous
est mis dans l’affineur afin d’obtenir la pate fine de Duo.
3-Mélange : les semelles sont mis dans le mélangeur, on ajoute la pate fine de duo aussi les
ingrédients et de l’eau et on laisse tous les composantes se mélangent.
5- Clippeuse : fermer les boyaux en utilisant des clips et séparer les pièces en présence d’un
couton.
6-on met le produit dans des moules rectangulaire afin de lui donner ce forme et on met les
moules dans des chariots.
7-Cuisson : les chariots contenant les pièces sont entrés dans l’autoclave de cuisson.
Autoclave : ou stérilisateur, une enceinte automatisée qui permet l’opération de cuisson a l’eau
chaud et sous pression,
refroidissement.
9- Conditionnement : commence par l’étiquetage des pièces puis le pesage et après le datage et
en fin le colisage, la mise des pièces dans les cartons, S’il ya des pièces non conforme elles sont
laissés au tranchage.
2.4.4. Salami de bœuf :
Figure 2.8 : processus de fabrication salami de bœuf.

1-Hachoir : la parure et les filets de bœuf triés sont hachés et mises dans des bacs en utilisant
des grilles de 3 mm.
25
Agadir
2-Affineur : dans le bac contenant la parure en ajoute l’huile et l’eau et les épices, le tous est mis
dans l’affineur afin d’obtenir la pate fine de salami.
3-Mélange : les semelles sont mises dans le mélangeur, on ajoute la pate fine aussi les
ingrédients et de l’eau et On laisse tous les composantes se mélangent.
4-Poussoir : maintenant le mélange est prêt, il est vidé dans des bacs afin de l amené au poussoir
5- Clippeuse : ferme le boyau avec un clip et le découpe à fin d obtenir des pièces similaires, les
pièces sont classe dans des chariots
6- on met le produit dans des moules rectangulaire afin de donner ce forme aux pièces et on met
les moules dans des chariots.
7-Cuisson : les chariots contenant les pièces sont entrés dans l’autoclave de cuisson.
refroidissement.
9-Conditionnement : commence par l’étiquetage des pièces puis le pesage de chacune et après
le datage et en fin le colisage, la mise des pièces dans les cartons, S’il ya des pièces non
conforme elles sont laissées au tranchage.
2.5. Pré requis – Ecarts et Pertes :

Avant de rentrer dans le vif du sujet, il est important de comprendre qu’il existe une différence
majeure entre la définition d’un écart et d’une perte.
- Une perte matière peut entrainer un écart s’il n’est pas tracé.
- Un écart quant à lui, est la résultante du manque d’information. La différence entre

l’entreprise modélisée informatiquement et le réel physique.
- L’écart peut être évité/amoindri via une traçabilité rigoureuse.
La problématique concerne dans la recherche de causes aux écarts non tracés. Pour chaque écart
détecté, il faut chercher une raison, imaginer un système, un outil ou une manière de piéger
l’information afin de l’ajouter aux causes déjà identifiées.
L’écart est donc une CATEGORIE de pertes

Schématiquement, nous avons :
Tableau 2.2 : catégorie des pertes dans le processus.
catégories des pertes

Pertes réelles : Pertes divergentes: Fausses pertes :
26
Agadir
Ø Déterminées :
- Visibles et mesurables
(pousses, sous-produits,
vidanges…)
Ou Erreurs de surestimation en
Débordements, fuites, erreurs de
- Invisibles mais mesurables entrées ou sous-estimation en
transfert…
(surdosage de composition, sortie
masse/volume…)
Ø Indéterminées :
Estimées par approximation (boues
séparateur, dépôts…)
2.6. Ecarts vs Traçabilité :

Pour bien mesurer l’enjeu réel d’un écart et de ses impacts, ci-dessous se trouve un scénario :
Figure 2.9: Schématisation d'un écart.

Ci-dessus, on compte 150 Kg de déchets.
Ils ne constituent pas un écart car ils sont tracés.
A l’inverse, les 350 Kg n’ont aucune cause. Il y’a donc un écart inexpliqué
Cet écart se révèlera lors de l’inventaire.
Le système modélisé n’a donc AUCUNE information sur ce poids pourtant réellement
perdu
L’identification précise de ce qu’il advient des matières premières est une priorité. Où est passée
la matière perdue ? Est-elle une quantité détruite non-déclarée ? Est-elle une tolérance de
mauvaise pesée ? L’entreprise étant une entité complexe, les causes peuvent être nombreuses.
La solution la plus rigoureuse est pourtant actuellement mise en place dans l’usine. Elle nécessite
une synchronisation parfaite de la part de tous les services pour obtenir une traçabilité correcte.
Bien que très lourde à maitriser, la traçabilité au cas par cas est mise en application selon le
schéma suivant :
27
Agadir
Figure 2.10 - Traçabilité optimale des matières premières
2.7. Application de la méthode DMAIC sur le processus de fabrication :
2.7.1. Définir - Une Gestion des Déchets Incohérente:

L’évaluation, la maîtrise et l’optimisation des rendements produit durant la transformation
des Matière première sont un des points importants dans la compétitivité des structures de
production charcuterie.
Cependant, ces évaluations sont complexes dans leurs mises en œuvre en termes de
temps, de suivi et d’échantillonnage. Elles nécessitent par ailleurs des analyses hors des plans de
contrôles habituels.
De ce fait, les structures charcuterie ne rendent pas toujours prioritaire la mise en place de
démarches d’évaluation de la performance matière.
Pourtant, ces démarches sont primordiales dans l’amélioration de la performance économique.
En effet, une meilleure valorisation de la matière permet, d’une part, l’optimisation des prix de
revient, et d’autre part, une diminution des pertes matières donc des rejets à traiter.
L’objectif de ce chapitre est d’élaborer un outil avec les bonnes pratiques pour :
- faire un suivi des pertes matière,
- rechercher et limiter les pertes matières.
 Part de la matière dans le coût de revient
Le coût de revient charcuterie peut être décomposé en trois types de coûts :
- La matière première composée majoritairement de la viande et des ingrédients utilisés ;
- Le façonnage correspondant à la main d’œuvre mobilisée ;
- L’emballage correspondant aux coûts des consommables qui permettront de conditionner le
produit.
De ce fait, toutes les actions qui permettront d’optimiser la valorisation de la matière ou limiter
les pertes matières auront un effet bénéfique sur la rentabilité de l’atelier de transformation.
« Plus les produits sont transformés, plus le coût du produit devient important»
 Méthodologie de mise en œuvre :
28
Agadir
La méthodologie utilisée est la suivante :
 Prise en compte des flux de l’atelier et connaissances des capacités du matériel utilisé.
 Relevé de l’ensemble des données de quantité lors de la fabrication et prélèvement des
échantillons représentatifs en vue d’analyses.
 Création d’une feuille de calcul et saisie des données après uniformisation des données :
 Interprétation des résultats.
 indicateurs pertinents:
Tableau 2.3 : indicateurs pertinents.
Indicateur Définition Mode de calcule
(1)Taux d’écart Taux d’écart sur les quantités Taux de d’écart = totale
produit écart*100/totale produit
(2)Taux des pertes Pourcentage des pertes. Taux des pertes = totale
perte*100/totale produit
2.7.2. Mesurer le taux des pertes sur le processus et Analyser – Une Source
d’informations à Développer :
2.7.2.1. Première suivi (visualisation des taux des pertes):

Dans cette étape notre mission est de faire une suivi des taux des pertes pour chaque
processus de fabrication avec l’étape du fumage ou sans fumage ;
Le suivi ce base sur le pesage des quantités de produit dans chaque étape de processus en
utilisant des balances afin de savoir les pertes matières dans ces étapes de processus de
fabrication.
Dans ce premier suivi on va traiter trois types de produit avec deux processus différent processus
avec fumage et processus sans fumage.
 Suivi rosette de dinde (processus avec fumage) :
Mélange : le mélange totale de produit est de 850 kg ;
Le mélange ce fait dans le mélangeur
Après la vidange de mélangeur dans des bacs on prend le poids de produits :
Après mélangeur : 847,5 kg ;
On calcule le taux des pertes dans le mélangeur :
Tableau 2.4 : Taux des pertes mélangeur.
29
Agadir
poids début en Kg poids fin en kg perte en kg perte en %
850 847,5 2,5 0,29%
Maintenant le produit passe ou poussage dans le poussoir, après le poussage nous avons fait un
échantillonnage de 10 pièces.
Poussoir : échantillonnage et pesage de 10 pièces en utilisant un balance 3kg ;
Tableau 2.5 : échantillonnage de 10 pièces.
N° pièce poids en Kg
1 2,601
2 2,588
3 2,616
4 2,61
5 2,589
6 2,592
7 2,633
8 2,574
9 2,634
10 2,605
Moyenne 2,6042
Nombre de pièces produits : 322 pièces

Moyenne pesage : 2,604 ;
Quantité produit en kg = 322*2,604
= 838,488 kg ;
On calcule le taux des pertes dans cette étape :

Tableau 2.6 : Taux des pertes poussoir.
poids début en kg poids fin en kg perte en kg perte en %
847,5 838,488 9,012 1,06%
Après cette étape le produit passe à la cuisson puis au fumage dans la cellule de cuisson et après
au conditionnement on suivant le produit fini on a :
Après Cuisson et fumage :
Produit fini : 315 pièces----------> 760,28 kg
7 pièces --------->Tranchage avec un poids de 17kg
Totale =777,28kg ;
On calcule le taux des pertes après cette étape :
Tableau 2.7 : Taux des pertes cuisson et fumage.
838,553 777,28 61,273 7,31%
Maintenant on calcule le taux de pertes totales sur le processus :
30
Agadir
Tableau 2.8 : Taux des pertes totales de processus.
poids totale
début en Kg poids fin en kg perte totale en kg perte en %
849,607 777,28 72,327 8,51
Remarque :
Taux des pertes totales sur le processus est 8,51%. Avec une remarque que dans la rosette en
ajoute de poivre avant la mise sous vide,
On fait une comparaison des taux des pertes dans chaque étape on a :
Tableau 2.9 : taux des pertes dans chaque étape.
étape perte en % pourcentage perte
mélangeur 0,29% 3,35%
poussoir 1,06% 12,24%
cuisson et fumage 7,31% 84,41%
Totale 8,66% 100,00%
Graphiquement on a :
Figure 2.11 : pourcentage des pertes dans chaque étape de processus

Après l’analyse des résultats obtenus il est clair que l’origine de pertes majeures est la phase de
cuisson et fumage (7,31%).
Donc on va essayer de séparer ces deux étapes pour plus de clarté sur ce point,
 Suivi filet de dinde (processus avec fumage) :
Poids Mélange : le mélange totale au début de produit est de 850 Kg.
Après vidange de mélangeur on a :
Après mélangeur : le poids de produit est de 848,5 kg.
On calcule le taux des pertes pour cette étape :
850 848,5 1,5 0,18%
Maintenant le produit passe au poussoir dont il va être poussé en pièces similaire.

On va faire un échantillonnage et pesage de 10 pièces
Poussoir : échantillonnage de 10 pièces, balance 3kg ;
Tableau 2.11 : échantillonnage de 10 pièces.
poids en
N° pièce Kg
1 2,65
2 2,642
3 2,63
4 2,66
5 2,632
6 2,634
7 2,645
8 2,628
9 2,645
31
Agadir
10 2,654
Moyenne 2,642
Moyenne : 2,642 kg
Nombre pièces : 320
Quantité produit= 320*2 ,642
= 845,44 kg ;
On calcule le taux des pertes dans cette étape de poussage on a :

848,5 845,44 3,06 0,36%
Après poussoir le produit passe à la cuisson, dans la suite on va faire un échantillonnage d’autres
pièces après cuisson :
Après Cuisson : échantillonnage et pesage de 10 pièces ;

Tableau 2.13 : pesage de 10 pièces.
N° pièce poids en Kg
1 2,608
2 2,613
3 2,626
4 2,594
5 2,594
6 2,606
7 2,588
8 2,806
9 2,583
10 2,626
Moyenne 2,625
Moyenne pesage: 2,625 ;

Nombre de pièces produits: 320 ;
Quantité produit =320*2,625 ;
=840kg ;
On calcule le taux des pertes dans l’étape de cuisson on a :

Tableau 2.14 : Taux des pertes cuisson.
845,44 840 5,44 0,64%
32
Agadir
Maintenant le produit passe au fumage et après au conditionnement
Après Fumage : produit fini
313 pièces -----> 731,15kg ;
6 pièces ------> tranchage (12,78 kg) ;
1 pièces --------> contrôle (2,33kg) ;
Totale=746,26 kg ;
On calcule le taux des pertes pour cette étape de fumage :
Tableau 2.15 : Taux des pertes fumage.
poids début en Kg poids fin en Kg perte en Kg perte en %
840 746,26 93,74 11,16%
On calcule le taux des pertes totales de produits :
Tableau 2.16 : Taux des pertes totales.

poids totale
début en Kg poids fin en Kg perte totale en Kg perte en %
850 746,26 103,74 12,20%
On fait une comparaison des taux des pertes dans chaque étape on a :
Tableau 2.17 : pourcentage des pertes dans chaque étape.
pourcentage
étape perte en % perte
poussoir 0,36% 2,92%
cuisson 0,64% 5,19%
fumage 11,16% 90,44%
Totale 12,34% 100,00%
Graphiquement on trouve :
Figure 2.12 : pourcentage de perte dans chaque étape.

Taux des pertes est de 12,34% dont le fumage présent 11,16% ;
 Suivi jambon fines herbes (processus sans fumage) :
Mélange : le mélange de produit est de 250k ;
Après la vidange de mélangeur on prend le poids de produit on a :
Après mélangeur : poids produit est de 248 Kg ;

250 248 2 0,8%
Le produit passe par la suite au poussoir, après poussage on fait un prélèvement de 20 pièces
Poussoir : échantillonnage et pesage de 20 pièces, en utilisant une balance 3kg ;
poids en
N° pièce Kg
33
Agadir
1 1,49
2 1,48
3 1,468
4 1,47
5 1,492
6 1,491
7 1,477
8 1,49
9 1,486
10 1,51
11 1,486
12 1,505
13 1,49
14 1,481
15 1,48
16 1,474
17 1,493
18 1,506
19 1,48
20 1,46
Moyenne 1,485
Moyenne =1,485 ;
Nombre de pièce =164 p+1p (1,135) ;
Quantité produit=164*1,485+1,135 ;
=244,675 ;
On calcule le taux des pertes pour cette étape de poussoir on a :

Tableau 2.20 : Taux des pertes.
248 244,675 3,325 1,33%
Le produit passe à la cuisson et après au conditionnement donc on va suivre le produit fini pour
connaitre les pertes dans l’étape de cuisson.
Après Cuisson :
Produit fini --------> 163 pièces conforme
1 pièce non conforme (1,480Kg) -------> Tranche
1 pièce ------> contrôle
34
Agadir
Totale : 243,19Kg ;
On calcule le taux des pertes dans cette étape de cuisson :
poids début en Kg poids fin en kg perte en kg Taux des pertes en %
244,675 243,19 1,485 0,59%
On calcule le taux des pertes sur le total processus.

Tableau 2.22 : Taux totale des pertes.
poids totale
début en kg poids fin en kg perte totale en kg perte en %
250 243,19 6,81 2,72%
On fait une comparaison des étapes :

Etape perte en % pourcentage perte
Mélangeur 0,80% 29,41%
Poussoir 1,33% 48,90%
Cuisson 0,59% 21,69%
Totale 2,72% 100,00%
Figure 2.13 : pourcentage de perte dans chaque étape.

Dans ce produit il n ya pas de fumage, le poussoir présent le grand taux des pertes avec une
valeur de 48,9 % des pertes totale, après c’est le mélangeur avec 29,41% et en fin la
cuisson avec 21,69%.
Remarque sur le premier suivi :

 Une comparaison Pour les Pertes mélangeur entre différent produit:
Rosette : 2,5 kg ;
Filet : 1,5 kg ;
Jambon de dinde fines herbes : 2kg ;
Donc on remarque des valeurs différente nécessitent une confirmation des résultats donc des
nouveaux suivi,
 Aussi une comparaison Pour les Pertes poussoir de différent produit on a :
Rosette : 9,012 ;
Filet : 3,06 ;
Jambon de dinde fines herbes : 3, 325 ;
Une valeur rosette différente d’autre valeur d’ou la nécessite de quantifié les pertes,
35
Agadir
 Il faut indiquer la méthode suivi et les outils utilisé dans chaque traitement,
 Introduire l’écart type,
 10 pièces sur 322 est un peut non représentable donc il faut élargir le nombre d’échantillon,
 Valorisation des déchets (l’objectif 0% des pertes),
 Pour maitriser les pertes sur les étapes qui viennent après le poussoir on doit travailler sur les
mêmes pièces sur tous le processus on utilisant des étiquettes numéroté pour différencier les
pièces.
 D’autres étapes à ajouter (épluchage, refroidissement…),
 Localiser l’emplacement des pièces afin de voire s’il affecte les pertes sur chaque pièce
 Il faut prendre en compte les conditions, le temps, la température, les durées.
2.7.2.2. Deuxième suivi (détaille sur les mesures et confirmation des

résultats):
Afin de répondre aux remarques sur le première suivi on va faire un deuxième suivi avec plus de
détailles :
 Filet de dinde :
Mélange : le mélange produits est de 850 kg ;
Le produit se mélange dans le mélangeur ;
Mélangeur :
Durée : 2h, 12h------->14h
Température : 16°c
A la fin de mélange on fait le vidange de Produit dans des bacs, on prend le poids de chaque bac
en utilisant le balance 3000 kg (précision de 500 g) on obtient ce tableau:
Tableau 2.24 : poids mélange après vidange de mélangeur.
poids
N° bac bac+mêlé poids bac poids mêlé
1 249,5 36 213,5
2 251 36 215
3 256 36 220
4 235 36 199
Totale 991,5 144 847,5
On calcule le taux des pertes dans cette étape de mélange on trouve :

36
Agadir
850 847,5 2,5 0,29%
 Quantification des déchets :

Pour faire une quantification des déchets, On récupère ce qui reste dans le mélangeur lors de
lavage après le vidange de mélange en utilisant une grille mise au dessus de bac.
Déchet en kg 2,4kg
On prenant en compte le produit récupéré, Les taux des pertes deviennent :

Tableau 2.26 : Taux des pertes mélangeur ajusté.
poids
début en poids fin perte en déchet en
kg en kg kg perte en % déchet % Ecart écart en %
850 847,5 2,5 0,29% 2,4 0,28% 0,1 0,01%
Le produit passe au poussage, pour augmenter le degré de précision des résultats on a fait un
échantillonnage de 32 pièces
Poussoir :
Durée : 50 min, 14h55---->15h45,
Température : 16°c,
Lors de poussage On fait un échantillonnage de 32 pièces en utilisant un balance 3kg ;
Sur les pièces on met des étiquettes pour travailler sur les mêmes pièces dans la suite de suivi,
tableau poussoir
N° pièce poids en kg
1 2,654
2 2,618
3 2,631
4 2,653
5 2,598
6 2,613
7 2,633
8 2,678
9 2,642
10 2,639
11 2,619
12 2,649
13 2,638
14 2,641
15 2,631
16 2,629
17 2,633
18 2,66
19 2,623
20 2,654
21 2,634
22 2,631
37
Agadir
23 2,623
24 2,638
25 2,616
26 2,623
27 2,642
28 2,641
29 2,652
30 2,63
31 2,637
32 2,653
moyenne 2,636
Ecart type 0,016
On calcule le taux des pertes dans le poussoir :

847,5 839,089 8,411 0,99%
 Quantification des pertes :

On a fait une récupération de produit qui reste dans le poussoir a la fin de poussage :
Déchet 3,4 kg
Destination : intégration dans un autre mélange à moindre valeur ce qui est une perte pour
l’entreprise.
Après récupération de produit on calcule le taux des pertes et les taux d’écart :
Tableau 2.29 : Taux des pertes ajusté.
poids
début en poids fin perte en déchet en déchet en
kg en kg kg perte en % kg % écart en kg écart en %
847,5 839,089 8,411 0,99% 3,4 0,40% 5,011 0,59%
On remarque un écart de 5 kg, un grand écart qu’est besoin d’explication ;

Hypothèses :
Pour cette écart on a deux hypothèses possible, soit le nombre de pièces non maitrisé ou l’écart
est dû à l’écart de poids entre tous les pièces de mélange ;
Après poussage Le produit passe au sous vide,
Sous vide :
Opération heure début heure fin Durée en min
Cuisson 08h00 10h00 120
Température 14°c
Lors de mise sous vide, On prend le poids des mêmes pièces qui contiennent des étiquettes en
utilisant la même balance 3 kg, on obtient ce tableau :
38
Agadir
Tableau 2.30 : pesage des pièces lors de sous vide.

tableau sous vide
1 2,652
2 2,613
3 2,631
4 2,649
5 2,592
6 2,609
7 2,626
8 2,673
9 2,637
10 2,634
11 2,614
12 2,644
13 2,633
14 2,637
15 2,625
16 2,623
17 2,627
18 2,655
19 2,618
20 2,649
21 2,629
22 2,625
23 2,618
24 2,633
25 2,611
26 2,618
27 2,636
28 2,637
29 2,647
30 2,625
31 2,631
32 2,648
moyenne 2,631
Ecart type 0,016
On calcule le taux des pertes dans le sous vide :

Tableau 2.31 : Taux des pertes sous vide.
poids début en
kg poids fin en kg perte en kg perte en %
839,089 837,496 1,593 0,19%
39
Agadir
Après le sous vide le produit passe à la cuisson

Cuisson :
Cuisson 11h45 14h45 180
Température 85°c
Après cuisson On fait le pesage des mêmes pièces on obtient ce tableau;
Tableau 2.32 : pesage des pièces après cuisson.

1 2,651
2 2,592
3 2,583
4 2,647
5 2,592
6 2,607
7 2,624
8 2,669
9 2,636
10 2,615
11 2,613
12 2,642
13 2,633
14 2,637
15 2,621
16 2,619
17 2,626
18 2,649
19 2,614
20 2,649
21 2,595
22 2,625
23 2,617
24 2,629
25 2,61
26 2,618
27 2,63
28 2,637
29 2,647
30 2,579
31 2,628
32 2,646
40
Agadir
moyenne 2,624
Ecart type 0,021
On calcule le taux des pertes dans la cuisson :

poids début en
837,496 835,27 2,226 0,27%
Dans la cuisson on a localisé l’emplacement des pièces sur chaque chariot et sur chaque latte et
on a obtenues ce tableau :
Tableau 2.34 : Emplacement pièce cuisson.
N° pièce Chariot Latte place
1 2 3 C
2 1 6 M
3 1 7 M
4 1 2 C
5 2 5 M
6 1 4 C
7 1 6 C
8 1 5 M
9 2 6 C
10 2 5 M
11 1 2 C
12 2 2 C
13 2 6 M
14 1 5 C
15 1 1 C
16 1 1 M
17 2 4 C
18 1 3 C
19 2 4 M
20 2 3 M
21 1 3 M
22 1 3 M
23 1 4 M
24 2 1 C
25 2 5 C
26 1 4 C
27 1 1 M
28 2 2 M
29 1 2 M
30 1 5 M
31 2 1 M
32 1 7 C
41
Agadir
M : Milieu ; C : Coté.
Ici on présent une petite description sur les chariots :

 Description chariot :
Chariot
7
6
5
4
3
2
Latte 1
Le première chariot entré en cellule prend

Le numéro 1 ;
Figure 2.14 : description d’un chariot. Figure 2.15 : exemple d’un chariot.
Après cuisson le produit passe au fumage,

Fumage :
Fumage 19h00 21h30 150
Température 70°c
Après fumage On fait le pesage des mêmes pièces localisées sur les chariots on obtient :
Tableau 2.35 : pesage des pièces après fumage.
tableau fumage
42
Agadir
1 2,335
2 2,265
3 2,285
4 2,34
5 2,271
6 2,296
7 2,313
8 2,365
9 2,329
10 2,315
11 2,31
12 2,34
13 2,313
14 2,325
15 2,333
16 2,322
17 2,325
18 2,342
19 2,31
20 2,336
21 2,151
22 2,317
23 2,305
24 2,33
25 2,309
26 2,318
27 2,333
28 2,318
29 2,347
30 2,28
31 2,312
32 2,341
moyenne 2,313
Ecart type 0,036
On calcule le taux des pertes dans le fumage

Tableau 2.36 : Taux des pertes théorique : on basant sur les calcules
poids début en poids fin théorique en
Kg kg perte en kg perte en %
835,27 736,172 99,098 11,86%
Produit fini :
316 pièces----->733,72+
2 pièces----->tranche(2,94)
43
Agadir
Totale----->736,66 ;
On calcule les taux des pertes réel :
Tableau 2.37 : Taux des pertes réel : en basant sur le pesage de produit fini
poids début en
kg poids fin réel en kg perte en kg perte en %
835,27 736,66 98,61 11,81%
Le poids réel et théorique sont presque les mêmes,

On calcule le taux des pertes totales de processus :
Tableau 2.38 : Taux des pertes totales sur produit.
poids totale début
en kg poids fin en kg totale perte en kg totale perte en %
850 736,66 113,34 13,33%
Le processus présent 13,33 % des pertes qu’est un taux important, avec une étape de fumage qui
présent 11,81% donc un taux important qu’est besoin de réduction afin d’augmenter la
productivité de processus de fabrication charcuterie.
On fait une comparaison des taux de perte dans chaque étape on a :
Tableau 2.39 : pourcentage des pertes sur chaque étape de processus.
sous vide 0,19% 1,40%
cuisson 0,27% 1,99%
fumage 11,81% 87,16%
Totale 13,55% 100,00%
Figure 2.16 : pourcentage des pertes dans chaque étape.
Dans ce produit on trouve que le fumage présent le grand taux des pertes avec une valeur de
87,16 % des pertes totale qui est augmenter par rapport au dernière suivi, et sa est causé
par l’augmentation de temps de fumage, après le poussoir présente 7,31% des pertes
totale, on trouve aussi le mélangeur avec 2,14% la cuisson avec 1.99% et le sous vide
avec 1,4%.
Temps de fumage, après le poussoir présente 7,31% des pertes totales, on trouve aussi le
mélangeur avec 2,14% la cuisson avec 1.99% et le sous vide avec 1,4%.
 Interprétation :(récapitulative deuxième suivi Annexe 2)
o Dans le sous vide on a un moyenne de perte de 5g par pièce avec des cas exceptionnel dont il
y’a des pertes de 2g et 0g avec un taux de 0,19 % par pièce, ca peut être justifié par une quantité
d’aire sortie des pièces lors de mise sous vide et aussi des petites quantités de plastique enlever
lors de fermeture des sacs.
44
Agadir
o Dans la cuisson un taux de perte faible avec des pièces qui génèrent beaucoup de pertes
comme les pièces 3, 10, 21,30, et ca peut être justifié par l’ouverture des sacs lors de rétraction
sacs.
o Le fumage génère le plus grand taux des pertes dans ce processus sur chaque pièce à la
moyenne de 0,311 kg par pièce, et ca justifié que le fumage présent le grand taux des pertes.
o Par rapport à l’emplacement cuisson :
Les deux pièces 2 et 7 ce trouve sur le même chariot et même latte mais il y’a une
différence au niveau des taux des pertes,
Les pièces 08 et 15 ce trouve sur des chariots différentes, mais le taux des pertes est le même,
Les pièces 08 et 16 ce trouve sur le même chariot et sur des lattes différentes mais génèrent le
même taux des pertes.
Donc l’emplacement n’affecte pas le taux de perte sur une pièce, donc les conditions sont les
mêmes dans la cellule.
o Pour l’emplacement fumage :
Les pièces 1 et 19 sont sur la même latte mais différente perte 0,314, 0,304 avec un taux des
pertes successivement de 14% et 13%.
La plupart des pièces ont un taux de perte similaires 12%,13%,14% sauf la pièce 21 qui présente
un taux de 21% qu’est une exception.
Donc l’emplacement fumage n’affecte pas le taux de pertes sur pièce.
45
Agadir
2.7.2.3. Troisième suivi (Explication des écarts) :
 filet de dinde
Mélange : la quantité mélangé est de 875 kg ;
Mélangeur :
Durée : 2h, 11h30------->13h30
En fin mélange le produit est vidé dans des bacs, on prend le poids de chaque bac en utilisant
la balance 3000 kg :
poids
Bac totale poids bac poids mêlé
1 261 36 225
2 256 36 220
3 258,5 36 222,5
4 240,5 36 204,5
Totale 1016 144 872

875 872 3 0,34%
On récupère le reste sur le mélangeur et on quantifier ce reste on a :
Déchet en kg 2,5kg
Les taux des pertes et d’écart après récupération des déchets est :
poids en
poids en perte en déchet en déchet en
début en
KG fin en kg kg perte en % kg % écart en kg écart en %
875 872 3 0,34% 2,5 0,29% 0,5 0,06%
Après mélangeur le produit passe au poussoir,

Poussoir :
Durée : 60 min, 14h35---->15h35,
On fait un échantillonnage de 32 pièces en utilisant un balance 3kg on obtient ce tableau :
Tableau 2.43 : pesage des pièces lors de poussage.
tableau poussoir
1 2,627
2 2,613
46
Agadir
3 2,605
4 2,617
5 2,614
6 2,625
7 2,605
8 2,605
9 2,624
10 2,624
11 2,63
12 2,643
13 2,627
14 2,634
15 2,637
16 2,623
17 2,6
18 2,633
19 2,631
20 2,621
21 2,611
22 2,614
23 2,631
24 2,632
25 2,627
26 2,629
27 2,612
28 2,605
29 2,613
30 2,609
31 2,624
32 2,61
moyenne 2,620
Ecart type 0,011

872 861,98 10,02 1,15%
On fait une récupération des déchets sur le poussoir :

Déchet 3,5 kg
On calcule le taux des pertes et écart après quantification des déchets on a :
47
Agadir
Tableau 2.45 : Taux des pertes ajuste.
poids début poids fin perte en déchet en déchet en
en kg en kg kg perte en % kg % écart en kg écart en %
847,5 839,089 8,411 0,99% 3,5 0,41% 4,911 0,58%
Un grand écart qui peut être expliqué par le fait qu’il y’a passage de plusieurs mélange dans le même
poussoir le même jour donc le vidange totale de poussoir ne ce fait on attendant de faire le poussage
de mélange suivant ;
Par la suite le produit passe au sous vide,
Sous vide :
Durée : 120 min, 18h-------->20h ;
Température : 14°c ;
Pesage des mêmes pièces ;
Après la mise sous vide on prend le poids des mêmes pièces sur le même balance on obtient ce
tableau ;
tableau Sous vide
poids en
N° pièce kg
1 2,62
2 2,608
3 2,6
4 2,612
5 2,608
6 2,62
7 2,6
8 2,6
9 2,618
10 2,619
11 2,625
12 2,637
13 2,622
14 2,629
15 2,631
16 2,618
17 2,595
18 2,629
19 2,626
20 2,616
21 2,606
22 2,609
23 2,625
24 2,627
25 2,622
26 2,623
27 2,607
28 2,6
48
Agadir
29 2,608
30 2,603
31 2,619
32 2,605
2,6152187
moyenne 5
0,0109830
Ecart type 8
On calcule les taux des pertes dans le sous vide on a :

poids début en
861,98 860,335 1,645 0,19%
Maintenant le produit passe à la cuisson :
Cuisson :
Cuisson 09h15 12h15 180
température 85°c
Après cuisson on fait un échantillonnage de 31 pièces en utilisant une balance 3 kg on obtient ce

tableau :
Tableau Cuisson
1 2,62
2 2,604
3 2,6
4 2,61
5 2,607
6 2,616
7 2,598
8 2,596
9 2,611
10 2,617
11 2,621
12 2,637
13 2,622
14 2,627
15 2,626
16 2,612
17 2,592
18 2,628
19 2,623
20 2,61
49
Agadir
21 2,602
22 2,605
23 2,625
24 2,62
25 2,622
26 2,623
27 2,602
28 2,6
29 2,603
30 2,603
31 2,617
32 2,602
2,6125312
moyenne 5
0,0112564
Ecart type 95
Dans la cuisson on a localisé l’emplacement des pièces sur les chariots et on a obtenu le tableau
suivant :
Tableau 2.49 : Emplacement pièce cuisson.

Emplacement pièces cuisson
N° pièce Chariot Latte place
1 2 6 C
2 2 3 M
3 2 6 M
4 2 7 C
5 2 3 M
6 2 4 C
7 2 3 C
8 2 1 M
9 2 5 C
10 1 1 M
11 2 4 C
12 2 1 M
13 1 3 M
14 2 6 C
15 1 6 C
16 2 4 M
17 2 4 C
18 1 3 C
19 2 6 C
20 1 4 M
21 1 4 C
22 2 5 C
50
Agadir
23 1 7 M
24 1 5 C
25 1 4 C
26 2 7 C
27 2 5 M
28 2 1 C
29 1 2 M
30 2 4 M
31 1 1 M
32 2 2 C
M : Milieu ; C : Coté.
On calcule le taux des pertes dans cette étape de cuisson on a :

poids début en
860,335 859,348 0,987 0,11%
Le produit passe par la suite au fumage,

Fumage :
Fumage 08h00 11h00 120
température 70°c
Après fumage on prend le poids des mêmes pièces localisées sur les chariots, en utilisant des
étiquettes en bas de pièce sur le chariot.

poids en
N° pièce kg
1 2,32
2 2,3
3 2,29
4 2,32
5 2,305
6 2,312
7 2,3
8 2,298
9 2,314
10 2,315
11 2,321
12 2,335
13 2,322
14 2,325
51
Agadir
15 2,328
16 2,312
17 2,293
18 2,325
19 2,32
20 2,31
21 2,303
22 2,31
23 2,325
24 2,32
25 2,319
26 2,322
27 2,302
28 2,3
29 2,307
30 2,303
31 2,315
32 2,3
moyenne 2,312
Ecart type 0,011
Aussi dans le fumage on fait une localisation d’emplacement pièces on obtient ce tableau :
La localisation d’emplacement pièces.
Tableau 2.52 : emplacement des pièces lors de fumage.
Emplacement pièces Fumage
N° pièces Chariot Latte
1 1 1
2 1 4
3 1 2
4 1 1
5 1 4
6 1 3
7 1 5
8 1 7
9 1 2
10 2 7
11 1 6
12 2 1
13 2 4
14 2 2
15 2 3
16 3 1
17 3 2
18 2 5
19 3 1
20 3 7
21 2 5
52
Agadir
22 3 5
23 2 6
24 3 4
25 2 1
26 3 6
27 1 2
28 3 3
29 1 3
30 3 7
31 3 4
32 2 1
On calcule le taux des pertes dans le fumage :

859,348 760,648 98,7 11,49%
On calcule le taux des pertes totale sur tous le processus on a :

poids totale début
en Kg poids fin en kg totale perte en kg totale perte en %
872 760,648 111,352 12,77%
On remarque un taux de perte totale de 12,77%, dont le fumage représente un taux de 11,49%.
On fait une comparaison des taux des pertes dans chaque étape on trouve :
Tableau 2.55 : pourcentage des pertes sur chaque étape de processus.
sous vide 0,19% 1,43%
cuisson 0,11% 0,83%
fumage 11,49% 86,52%
Totale 13,28% 100,00%
Dans ce produit on trouve que le fumage présent le grand taux des pertes avec une valeur de 86,52 %
des pertes totale, après c’est le poussoir avec 8,66%, on trouve aussi le mélangeur avec
2,56%, le sous vide avec 1,43% et la cuisson avec 0.83%.
 Interprétation : (récapitulative troisième suivi Annexe 3)
53
Agadir
o Dans le sous vide on a une moyenne de perte de 5 g avec un taux de 0,2 par pièce avec un écart
type très faible entre les pièces
o Dans la cuisson un taux de perte faible au moyenne de 3 g,
o Le fumage génère le plus grand taux des pertes dans ce processus à la moyenne de 0,300 par
pièce.
o Par rapport à l’emplacement : on à un taux des pertes qui est similaire sur toutes les pièces avec un
écart type qui est faible donc l’emplacement n’affecte pas les taux des pertes sur pièces.
54
Agadir
2.7.2.4. Quatrième suivi : l’impact de temps de fumage.

Filet de dinde
Mélangeur :
Durée : 2h, 09h------->11h
En fin mélange le Produit est mis dans des bacs, on prend le poids de chaque bac, on obtient ce
tableau :
poids poids
chariot totale chariot poids mêlé
1 251,5 36 215,5
2 257,5 36 221,5
3 261,5 36 225,5
4 220,5 36 184,5
totale 991 144 847

Tableau 2.57: Taux des pertes mélangeur.
poids début en
Kg poids fin en kg perte en kg perte en %
850 847 3 0,35%
On récupère le reste dans le mélangeur et on fait sa quantification :

 Quantification de reste dans le mélangeur :
Déchet en kg 2,8kg
On modifie les taux des pertes et écart après quantification des restes :
poids
début en poids en perte en déchet en
kg fin en kg kg perte en % déchet % écart écart en %
850 847 3 0,35% 2,8 0,33% 0,2 0,02%
Par la suite le produit passe au poussoir,
Poussoir :
Durée : 55 min, 11h05---->12h00,
Après poussage, On fait un échantillonnage de 31 pièces en utilisant une balance 3kg.
tableau poussoir
1 2,66
2 2,652
3 2,663
4 2,619
55
Agadir
5 2,63
6 2,616
7 2,598
8 2,639
9 2,65
10 2,633
11 2,66
12 2,638
13 2,634
14 2,639
15 2,655
16 2,624
17 2,661
18 2,616
19 2,649
20 2,629
21 2,649
22 2,64
23 2,631
24 2,654
25 2,641
26 2,629
27 2,641
28 2,622
29 2,662
30 2,645
31 2,622
moyenne 2,639
Ecart type 0,016

poids début en
847 841,841 5,159 0,61%
On récupère le reste dans le poussoir et on le quantifier :
 Quantification des pertes :
Déchet 3,5 kg
On calcule les taux d’écart après quantification des pertes :

poids
début en poids fin perte en déchet en
kg en kg kg perte en % déchet % écart écart en %
56
Agadir
847 841,841 5,159 0,61% 3,5 0,41% 1,659 0,20%
Maintenant le produit passe au mise sous vide

Sous vide :
Durée : 55 min, 09h00---->11h30,
Après la mise sous vide de produit on prend le poids des mêmes pièces :
tableau sous vide
1 2,654
2 2,645
3 2,657
4 2,615
5 2,627
6 2,61
7 2,594
8 2,636
9 2,643
10 2,626
11 2,655
12 2,633
13 2,63
14 2,634
15 2,65
16 2,619
17 2,656
18 2,611
19 2,645
20 2,624
21 2,645
22 2,636
23 2,625
24 2,649
25 2,635
26 2,625
27 2,636
28 2,617
29 2,656
30 2,64
31 2,617
2,6337096
moyenne 8
0,0158854
Ecart type 1
57
Agadir
On calcule le taux des pertes dans cette étape de sous vide on a :
poids début en
841,841 840,246 1,595 0,19%
Par la suit le produit passe à la cuisson :
Cuisson :
Cuisson 14h40 17h40 180
température 85°c
A la fin de cuisson et a la sortie de produit on prend le poids de chaque pièce, on obtient ce tableau :
tableau cuisson
1 2,652
2 2,643
3 2,654
4 2,61
5 2,624
6 2,607
7 2,591
8 2,633
9 2,64
10 2,619
11 2,652
12 2,63
13 2,627
14 2,631
15 2,649
16 2,616
17 2,652
18 2,608
19 2,642
20 2,622
21 2,641
22 2,633
23 2,621
24 2,646
25 2,631
26 2,622
27 2,633
28 2,614
29 2,653
58
Agadir
30 2,637
31 2,614
2,6305483
moyenne 87
0,0161179
Ecart type 79
On calcule le taux des pertes dans la cuisson on a :

poids début en
840,246 838,97 1,276 0,15%
Maintenant le produit passe au fumage dans la cellule

Fumage :
Fumage 10h00 12h30 150
température 70°c
Après fumage on fait le pesage des mêmes pièces qui sont localisées par des étiquettes dans les
chariots :
tableau fumage
1 2,311
2 2,302
3 2,331
4 2,32
5 2,267
6 2,276
7 2,244
8 2,316
9 2,274
10 2,287
11 2,316
12 2,29
13 2,283
14 2,294
15 2,305
16 2,292
17 2,304
18 2,276
19 2,322
20 2,275
21 2,34
22 2,311
59
Agadir
23 2,28
24 2,332
25 2,299
26 2,295
27 2,294
28 2,305
29 2,285
30 2,294
31 2,3
2,2966666
moyenne 7
0,0208596
Ecart type 8
On fait une localisation d’emplacement pièces lors de fumage et on obtient ce tableau :

Tableau 2.67 : Emplacement pièces lors du fumage.
Emplacement pièces Fumage
N° pièce Chariot Latte
1 3 1
2 3 3
3 1 2
4 1 3
5 3 4
6 3 1
7 2 3
8 1 1
9 3 6
10 3 2
11 1 6
12 3 2
13 2 5
14 2 4
15 1 3
16 2 1
17 3 3
18 2 3
19 3 4
20 1 4
21 3 6
22 2 4
23 1 2
24 3 5
25 2 2
26 1 6
27 2 2
28 2 5
29 1 1
60
Agadir
30 3 5
31 2 1
On calcule le taux des pertes théorique lors de fumage on a :

Tableau 2.68 : Taux des pertes théorique fumage.
838,97 732,424 106,546 12,70%
On fait le pesage de produit fini on a :

 Produit fini :
228p ------> 526,62
90p (tranche) ------>204,69
1p----contrôle
Totale:731,31
Après on calcule le taux des pertes réel on a :
Tableau 2.69 : Taux des pertes réel fumage.
poids début en
Kg poids fin réel en kg perte en kg perte en %
838,97 731,31 107,66 12,83%
Maintenant on calcule le taux des pertes totales sur le produit :

poids totale début
en Kg poids fin en kg totale perte en kg totale perte en %
850 731,31 118,69 13,96%
On remarque une augmentation de taux des pertes sur fumage qui est 12,83 % est sa génère un taux
des pertes totale sur produit de 13,96
On fait une comparaison des taux des pertes dans chaque étape :
Etape perte en % pourcentage perte

Mélangeur 0,35% 2,50%
Poussoir 0,61% 4,36%
sous vide 0,19% 1,36%
Cuisson 0,15% 1,07%
Fumage 12,70% 90,71%
Totale 14,00% 100,00%
61
Agadir
Dans ce produit on trouve que le fumage présent le grand taux des pertes avec une valeur de 90,71 %
des pertes totale qui est augmenter par rapport au dernière suivi, et ca est due a
l’augmentation de temps de fumage, après le poussoir présente 4,36% des pertes totale, on
trouve aussi le mélangeur avec 2,5% la cuisson avec 1.36% et le sous vide avec 1,07%.
L’écart entre le réel et le théorique :
La balance joue un rôle important dans cette écart en effet la balance utilisé en pesage lit seulement
deux chiffre après la virgule donc il ne compte pas le gramme et ca peut générer des pertes.
On a fait un teste sur ce balance de pesage de produit fini de 30kg de précision 10 g On le comparant
a un balance de 6kg à précision 0,5 g
Tableau 2.72 : Comparaison balance pesage et balance 3kg.
Balance pesage en g Balance 3kg en g Ecart

2330 2325,8 4,2
2350 2346,8 3,2
2360 2361,2 -1,2
2330 2327,6 2,4
2360 2356 4
2310 2314,4 -4,4
2340 2342 -2
2300 2302,4 -2,4
2310 2310,6 -0,6
2360 2356 4
2320 2319,2 0,8
Totale 25670 25662 8
Donc on remarque un écart de 8g sur 11 pièces et ca justifier l’écart entre le réel et le théorique.
On fait un récapitulative de ce mélange en intégrant le temps de pesage de chaque pièce dans chaque
étapes de processus
Voire Annexe 4
62
2.7.2.5. Visualisation des causes :
 Source des pertes :
 On faisant le hachage des viandes il y’a des quantités qui restent dans le hachoir,
 Après la vidange de produit, des quantités restent dans le mélangeur,
 En fin poussage il y’a des quantités qui restent dans le poussoir,
 lors de vidange des bacs dans le poussoir, des quantités de produit tombent sur terre.
 Reste dans les bacs après la vidange,
 Tombe dans la terre surtout à la fin de boyau,
 Pert des grandes quantités d’eau dans le fumage,
 Des quantités qui restent à la fin dans le poussoir sont mis dans des autres produits à
moindre valeur,
 Ouverture des sacs lors de rétraction sacs,
 Diagramme Ishikawa :
Les causes des pertes sont nombreux ce diagramme Ishikawa illustres les causes en relation
avec les 5M,
Figure 2.19 : diagramme Ishikawa de processus de fabrication.
2.7.3. Innover – Implanter- Améliorer :

2.7.3.1. Action à mettre en œuvre :
La réduction des pertes nécessitent un ensemble d’intervention à faire à savoir :
 Récupération des restes sur le mélangeur en utilisant une grille mis au dessus de bac pendant
le lavage de la machine. ce reste est intégré à nouveau dans le produit.
 Sur le poussoir en fin de poussage on récupère le reste de produit.
On peut utiliser le petit poussoir de laboratoire pour pousser ce qu’on récupère de grand
poussoir.
 Pour les pertes en bac ils sont raclés en utilisant des petits racleurs.
 Le passage successive des mélanges de même produit est important pour la réduction des
pertes en effet le reste dans un machine est le même soit on a passé un seul mélange ou
plusieurs d’ou l’importance de passer les mélanges successivement.
 L’augmentation de temps de fumage augmente le taux d’eau perdue sur le produit donc
augmentation des pertes d’où l’importance de respecter le temps standard de fumage.
 Lors de vidange de produit dans le poussoir c’est mieux d’utiliser des bacs Europe de cette
Forme
Figure 2.20 : exemple bac Europe (avancée

triangulaire)
Qui ont une avancée un peut triangulaire qui regroupe
le produit en centre.
Que de cette forme :
Figure 2.21 : bac avec avancée droite.

Qui ont une avancée droite.
2.7.3.2. Visualisation des résultats :
 Suivi cuisse de dinde :
Mélangeur :
Cuisson 08h10 10h10 120
température 16°c
Après vidange de produit dans les bacs on fait le pesage des bacs sur la balance 3000kg on
obtient :
poids
Bac totale poids bac poids mêlé
1 255 36 219
2 258 40 218
3 271 36 235
4 211 36 175
Totale 995 148 847
poids début en
850 847 3 0,35%
On fait une récupération de reste sur mélangeur on a :

Quantification des déchets :
Déchet en kg 2,8kg
Destination : Récupération dans le même mélange

On calcule les taux des pertes après récupération de reste :
écart en kg
poids début poids fin perte en déchet en déchet en (perte
en kg en kg kg perte en % kg % réel) écart en %
850 847 3 0,35% 2,8 0,33% 0,2 0,02%
Donc la nouvelle sortie est : 849,8
Par la suite le produit passe au poussoir :
Poussoir :
Poussoir 10h10 11h00 50
température 16°c
Lors de poussage on fait un échantillonnage de 32 pièces en utilisant une balance 3 kg,
On utilise des étiquettes pour travailler sur les mêmes pièces :
Tableau Poussoir
1 2,003
2 2,008
3 2,008
4 2,012
5 2,006
6 2,02
7 2,01
8 2,005
9 2,019
10 2,028
11 2,019
12 2,003
13 2,003
14 2,018
15 2,005
16 2,024
17 2,013
18 2,024
19 1,993
20 2
21 2,016
22 2,023
23 2,009
24 2,013
25 2,018
26 2,01
27 1,988
28 1,995
29 2,021
30 2,011
31 2,003
32 2,019
Moyenne 2,01
Ecart type 0,009

849,8 845,5 4,3 0,51%
On récupère le reste sur le poussoir on a :

Quantification des déchets :
Déchet 3,5 kg
On calcule le taux des pertes après récupération de reste :

Tableau 2.78 : Taux des pertes poussoir ajusté.
poids
début en poids fin perte en déchet en écart
kg en kg kg perte en % déchet % (perte réel) écart en %
849,8 845,5 4,3 0,51% 3,5 0,41% 0,8 0,09%
La nouvel sortie est : 849 kg ;

Nombre de pièces à la fin : 422 +1 pièce (0,78) ;
Le produit passe à la cuisson on a :
Cuisson cellule:
Cuisson 15h00 18h00 180
température 85°c
Après cuisson on fait un prélèvement et pesage de 32 pièces on obtient ce tableau :

Tableau Cuisson
poids en
N° pièce kg
1 2,002
2 2,006
3 2,008
4 2,01
5 2,005
6 2,02
7 2
8 2,003
9 2,018
10 2,028
11 2,017
12 2,003
13 2,002
14 2,015
15 2,004
16 2,024
17 2,013
18 2,024
19 1,993
20 2
21 2,014
22 2,023
23 2,008
24 2,011
25 2,017
26 2,01
27 1,986
28 1,994
29 2,02
30 2,009
31 2,003
32 2,018
Moyenne 2,009
Ecart type 0,009
On calcule les taux des pertes dans cette étape de cuisson :

Tableau 2.80:Taux des pertes cuisson.
849 848,578 0,422 0,05%
Maintenant le produit passe au fumage :

Fumage :
Fumage 10h00 13h00 180
température 70°c
Après fumage on fait le pesage des mêmes pièces on obtient le tableau suivant :

Tableau Fumage
1 1,79
2 1,795
3 1,798
4 1,8
5 1,795
6 1,81
7 1,8
8 1,795
9 1,81
10 1,815
11 1,805
12 1,792
13 1,793
14 1,805
15 1,794
16 1,813
17 1,8
18 1,815
19 1,783
20 1,785
21 1,8
22 1,81
23 1,8
24 1,801
25 1,809
26 1,795
27 1,779
28 1,783
29 1,81
30 1,801
31 1,788
32 1,807
moyenne 1,79925
0,0097119
Ecart type 81
On calcule le taux des pertes dans le fumage :
848,578 759,83 88,748 10,46%
On calcule le taux des pertes totales sur tous le processus.

poids totale début
en kg poids fin en kg totale perte en kg totale perte en %
850 759,83 90,17 10,61%
Donc on gagne un taux de 2% sur le mélange en comparaison avec les autres suivis.
2.7.4. Contrôler – Animation et Pilotage de la Production :
De nombreuses corrections et nouvelles fonctionnalités ont été mises en place.
Ces améliorations sont appliquées régulièrement mais la continuité est un facteur important.
Le contrôle et la mise en ouvre nécessitent l’implication de tous le personnel intervenant dans

le processus, qui doivent être sensibilisé de l’importance de réduire les pertes dans le processus.
2.8. Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons exposé les différents produits charcuterie, ainsi que les processus
de fabrication des produits de haut de gamme, aussi nous avons parlé de différence entre écart
et perte et la relation entre l’écart et la traçabilité.
Par la suite nous avons appliqué la méthode DMAIC sur le processus de fabrication dont on
à définit la mission de chapitre et la méthodologie à suivre dans la réalisation de cette mission,
on a commencé par le suivi des pertes dans chaque étape de processus et sur plusieurs produit.
Après nous avons essayé de détailler le suivi en réalisant d’autre afin de réduire les écarts dans
les résultats obtenue.
En suite nous avons essayé de présenter les différentes causes des pertes dans le processus en
identifiant les sources des pertes a l aide d’un diagramme Ishikawa, par la suite nous avons
essayé de faire des actions corrective pour diminuer les pertes dans le processus, aussi nous
avons visualisé les résultats des actions mise en œuvre en faisant un suivi dans laquelle nous
avons appliqué quelque solution. D’après ce suivi nous avons réalisé une gaine de 2% sur le
processus.
En fin nous avons parlé de l’importance de la continuité des actions mise en ouvre en
impliquant tous le personnel intervenant dans le processus, qui doivent être sensibilisé de
l’importance de réduire les pertes dans le processus.
Chapitre 3 : Suivi des pertes dans le
processus de tranchage
3.1. Introduction :
Après que les produits passent au conditionnement et au stockage il y’a des quantités cibler
au tranchage, dans ce chapitre on va parler de processus de tranchage, on va découvrir ce
processus et les taux des pertes produit dans ce processus, les sources de ces perte, la variation
des pertes d’un produit à l’autre ou sur le même produit, aussi on va essayer réduire les écarts
sur les résultats dans ce processus.
L’enjeu général de cette partie est donc d’optimiser le processus de tranchage, en réduisant
les taux des déchets et aussi les taux d’écart entre quantité à tranché et la production en pièces.
3.2. Quelque indicateur :
Dans ce chapitre nous avons utilisé quelque indicateur comme :
Tableau 3.1 : indicateurs pertinents.
Indicateur Expression
Equivalent pièces en
kg quantité en pièce*0,08
Déchet en kg*100/quantité à
Déchet en % trancher
écart en kg*100/quantité à
Ecart en % trancher
3.3. Processus de tranchage :
Ici on présente le processus de tranchage des produits haut gamme
Figure 3.1 : processus tranchage.

Trancheuse : la pièce est fixe par un outil de maintient qu’elle amène par la suite vers l’avant
ou ce trouve un couton qui fait le tranchage de pièces en petit, qui sont transportée par un
convoyeur vers l’operateur qui fait le balance des pièces de 80 g ;
Thermo formeuse : servent à la production d’emballage à partir de rouleau tout
particulièrement pour alimentaire, le formage, le remplissage par les pièces de 80g par
l’operateur et le soudage s’effectuent sur la machine
3.4. Historique tranchage :
On à fait des tableaux récapitulatifs sur l’historique de tranchage en basant sur les
enregistrements :
Tableau 3.2 : Récapitulative Semaine 17.
Quantité à équivalent différence
Produi Trancher quantité pièce en entré- différence déchets écart en écart en
t en kg en pièce kg sortie en % Déchets en% kg %
FD 120,78 1430 114,4 -6,38 -5,28% 5,18 4,29% -1,2 -0,99%
BD 24,08 280 22,4 -1,68 -6,98% 0,81 3,36% -0,87 -3,61%
RD 89,55 1028 82,24 -7,31 -8,16% 5,12 5,72% -2,19 -2,45%
MP 27,73 322 25,76 -1,97 -7,10% 0,89 3,21% -1,08 -3,89%
JDFH 16,04 188 15,04 -1 -6,23% 0,8 4,99% -0,2 -1,25%

SB 89,55 1006 80,48 -9,07 -10,13% 6,8 7,59% -2,27 -2,53%
FD 89,64 1037 82,96 -6,68 -7,45% 4,76 5,31% -1,92 -2,14%
BD 35,21 418 33,44 -1,77 -5,03% 1,68 4,77% -0,09 -0,26%
JB 18,45 212 16,96 -1,49 -8,08% 1,39 7,53% -0,1 -0,54%

SB 36 403 32,24 -3,76 -10,44% 2,2 6,11% -1,56 -4,33%
FD 84,29 1022 81,76 -2,53 -3,00% 2,82 3,35% 0,29 0,34%
BD 21,04 246 19,68 -1,36 -6,46% 0,959 4,56% -0,401 -1,91%
RD 100,14 1200 96 -4,14 -4,13% 2,14 2,14% -2 -2,00%
CP 36,48 415 33,2 -3,28 -8,99% 2,6 7,13% -0,68 -1,86%
MP 38,68 444 35,52 -3,16 -8,17% 1,77 4,58% -1,39 -3,59%
JDFH 26,6 305 24,4 -2,2 -8,27% 1,82 6,84% -0,38 -1,43%
SB 35,6 400 32 -3,6 -10,11% 2,46 6,91% -1,14 -3,20%
BD 51,91 600 48 -3,91 -7,53% 1,96 3,78% -1,95 -3,76%
RD 33,95 407 32,56 -1,39 -4,09% 1,38 4,06% -0,01 -0,03%
DUO 40,11 466 37,28 -2,83 -7,06% 2,68 6,68% -0,15 -0,37%
D’après ces récapitulatives on remarque une grande variété au niveau des taux des déchets qui
présent comme minimum 2,14% des pertes et comme maximum 7,59% des pertes et aussi le
taux d’écart qui varie entre -0,01% comme min et -2,27% en passant d’un produit à l’autre,
donc c’est quoi la source de cette grand variété ?
On fait un regroupement des historiques par produit :
Tableau 3.6 : regroupement par produit des historiques.
Quantité
à quantit équivalent
Produi Trancher é en pièce en différence différence déchets écart écart en
t en kg pièce kg entré-sortie en % Déchets en% en kg %
S1
5,18
7 FD 120,78 1430 114,4 -6,38 -5,28% 4,29% -1,2 -0,99%
S1
4,76
8 FD 89,64 1037 82,96 -6,68 -7,45% 5,31% -1,92 -2,14%
S1
2,82
9 FD 84,29 1022 81,76 -2,53 -3,00% 3,35% 0,29 0,34%
S1
0,81
7 BD 24,08 280 22,4 -1,68 -6,98% 3,36% -0,87 -3,61%
S1
1,68
8 BD 35,21 418 33,44 -1,77 -5,03% 4,77% -0,09 -0,26%
S1
0,959
9 BD 21,04 246 19,68 -1,36 -6,46% 4,56% -0,401 -1,91%
S2
1,96
0 BD 51,91 600 48 -3,91 -7,53% 3,78% -1,95 -3,76%
S1
5,12
7 RD 89,55 1028 82,24 -7,31 -8,16% 5,72% -2,19 -2,45%
S1
2,14
9 RD 100,14 1200 96 -4,14 -4,13% 2,14% -2 -2,00%
S2
1,38
0 RD 33,95 407 32,56 -1,39 -4,09% 4,06% -0,01 -0,03%
S1
6,8
8 SB 89,55 1006 80,48 -9,07 -10,13% 7,59% -2,27 -2,53%
S1
2,2
9 SB 36 403 32,24 -3,76 -10,44% 6,11% -1,56 -4,33%
S2
2,46
0 SB 35,6 400 32 -3,6 -10,11% 6,91% -1,14 -3,20%
S1
0,89
7 MP 27,73 322 25,76 -1,97 -7,10% 3,21% -1,08 -3,89%
S1
1,77
9 MP 38,68 444 35,52 -3,16 -8,17% 4,58% -1,39 -3,59%
S1
0,8
7 JDFH 16,04 188 15,04 -1 -6,23% 4,99% -0,2 -1,25%
S1
1,82
9 JDFH 26,6 305 24,4 -2,2 -8,27% 6,84% -0,38 -1,43%
On remarque aussi la variété des résultats sur le même produit d’une semaine à l’autre donc
c’est quoi la source de cette variété ?
Dans la suite on fait un suivi des pertes tranchage pour confirmer les résultats précédents.
3.5. Suivi des pertes au niveau de salle tranchage :
Quelque abréviation des produits :
FD : Filet de Dinde.
RD : Rosette de Dinde.
JCDF : Jambon Cuisse de Dinde Fumée.
MP : Marbré de Poulet.
CP : Cornet de Poulet.
BD : Blanc de dinde.
DUO : Duo bœuf & poulet.
SB : Salami de Bœuf
JDFH : Jambon de dinde fines herbes
JBS : Jambon de bœuf suprême
JB : Jambon de bœuf.
Remarque :
Tous les tableaux utilisés par la suite sont extraits des annexes : 5, 6, 7, 8.
On fait un regroupement par produit :
Tableau 3.7 : regroupement par produit des suivis.
éc
ar
équivalent différence t
N° Quantité à Production pièce en entré- Déchet déchets en écart en
Date Produit Format Lot Trancher en kg en pièce kg sortie s en% kg %
16203 2,
23/05/2016 FD Ovale C2A 83,63 968 77,44 6,19 3,94 4,71% 25 2,69%
16203 1,
24/05/2016 FD Ovale C2A 55,78 648 51,84 3,94 2,69 4,82% 25 2,24%
16203 6,
25/05/2016 FD Ovale C2A 73,58 804 64,32 9,26 3,02 4,10% 24 8,48%
16194 0,
FD Ovale C2C 54,91 642 51,36 3,55 2,85 5,19% 7 1,27%
30/05/201 16203 0,
6 FD Ovale C2A 18,52 215 17,2 1,32 1,11 5,99% 21 1,13%
0,
16194 06
31/05/2016 FD Ovale C2A 21,02 251 20,08 0,94 0,874 4,16% 6 0,31%
16202 1,
23/05/2016 RD Ovale C2A 60,89 710 56,8 4,09 2,29 3,76% 8 2,96%
16202 2,
24/05/2016 RD Ovale C2A 69,73 818 65,44 4,29 2,05 2,94% 24 3,21%
16202 1,
25/04/2016 RD Ovale C2A 36,39 415 33,2 3,19 1,63 4,48% 56 4,29%
16202 0,
26/05/2016 RD Ovale C2A 38,97 458 36,64 2,33 1,79 4,59% 54 1,39%
16205 1,
24/05/2016 MP Ovale C1A 30,97 349 27,92 3,05 2,04 6,59% 01 3,26%
30/05/201 MP Ovale 16205 22,16 258 20,64 1,52 0,916 4,13% 0, 2,73%
6 C1A 60
4
16144 0,
MP Ovale C2A 7,24 80 6,4 0,84 0,69 9,53% 15 2,07%
16214 3,
27/06/2016 JCDF Cylindrique C1A 86,98 79Kg 79 7,98 4,49 5,16% 49 4,01%
2,
16214 32
28/05/2016 JCDF Cylindrique C1A 143,37 133Kg+541g 133,541 9,829 7,5 5,23% 9 1,62%
3,
16222 51
03/06/2016 JCDF Cylindrique C2A 214,46 200Kg+245g 200,245 14,215 10,7 4,99% 5 1,64%
rectangulair 16213 0,
26/05/2016 SB e A3B 37,96 414 33,12 4,84 4,47 11,78% 37 0,97%
-
07/06/2016 SB e C2A 35,46 406 32,48 2,98 2,86 8,07% 12 -0,34%
-
CP e A1A 19,84 249 19,92 -0,08 1,83 9,22% 91 -9,63%
27/05/201 rectangulair 16205 0,
6 CP e A1A 10,86 120 9,6 1,26 1,07 9,85% 19 1,75%
02/06/2016 CP e A1A 19,2 216 17,28 1,92 1,4 7,29% 52 2,71%
-
06/06/2016 CP e A1A 51,38 595 47,6 3,78 3,36 6,54% 42 -0,82%
JDFH e A3B 38,25 426 34,08 4,17 3,03 7,92% 14 2,98%
27/05/201 rectangulair 16205 0,
6 JDFH e A2B 1,4 15 1,2 0,2 0,12 8,57% 08 5,71%
-
06/06/2016 JDFH e A2B 35,43 410 32,8 2,63 2,52 7,11% 11 -0,31%
27/05/2016 JBS e A3B 21,81 246 19,68 2,13 1,76 8,07% 37 1,70%
-
04/06/2016 JBS e A2A 26,26 304 24,32 1,94 2,09 7,96% 15 -0,57%
27/05/2016 JB e A3A 19,95 222 17,76 2,19 1,55 7,77% 64 3,21%
02/06/2016 JB e A3A 26,03 301 24,08 1,95 1,91 7,34% 04 0,15%
27/05/2016 DUO e A3A 34,99 381 30,48 4,51 2,7 7,72% 81 5,17%
02/06/2016 DUO e A3C 35,3 408 32,64 2,66 2,5 7,08% 16 0,45%
06/06/2016 DUO e A2C 35,86 430 34,4 1,46 2,59 7,22% 13 3,15%
16204 0,
30/05/2016 BD Cylindrique A3A 39,08 457 36,56 2,52 1,78 4,55% 74 1,89%
16222 1,
02/06/2016 BD Cylindrique A3C 49,64 570 45,6 4,04 2,52 5,08% 52 3,06%
-
08/06/201 16222 0,
6 BD cylindrique A3C 19,26 224 17,92 1,34 0,61 3,17% 73 -3,79%
On remarque une variété des résultats (taux des déchets, taux d’écart) soit par type de produit au dans le produit lui-même.
3.6. Déchets tranche :
On à deux types de déchet ici :
 étalonnage qui reste dans l’outil de maintient.
Dans ce cas le déchet c’est ce qui reste dans la machine à la fin de tranchage d’une pièce, et le
cumul de ce reste nous donne le déchet complet d’un produit,
 Et aussi le déchet machine qui génère le couton lors de tranchage.
Une différence existe dans les taux des déchets selon les formes des produits et aussi selon le
nombre des pièces tranchés qui dépend aussi de poids de chaque pièce, et aussi selon la nature de
produit, en effet il existe des produits un peut fragiles qui génèrent beaucoup de déchet.
Ici on va traiter deux cas différents :
3.6.1. Variation de taux de déchet d’un produit à l’autre :
3.6.1.1. Par rapport au nombre de pièces :
Tableau 3.8 : comparaison produit par rapport au nombre de pièces tranché.
Quantité Quantité
à à équivalen différenc Déchet
Produ Trancher Trancher Production t pièce en e entré- différenc par déchet écart écart
it en pièce en kg en pièce kg sortie e en % Déchet pièce en% en kg en %
1,09
FD 32 75,2 900 72 3,2 4,26% 4,02 0,126 5,35% 0,82 %
3,15
DUO 25 35,86 430 34,4 1,46 4,07% 2,59 0,104 7,22% 1,13 %
-
200Kg+24 1,64
JCDF 120 214,46 5g 200,245 14,215 6,63% 10,7 0,089 4,99% -3,52 %
Pour le
FD on a 32 pièces sur 75,2
Equivalen
t 42,6 pièces sur 100
Pour le
DUO on a 25 pièces sur 35,86
Equivalen
Pour le
JCDF on a 120 pièces sur 214,46
Equivalen
Pour le filet le poids de pièce est au moyenne de 2,3 kg donc il donne moins de pièces sur une
quantité donné par rapport au autres donc moins d’étalonnage (reste) donc moins des déchets,
aussi moins de temps sa montre le taux de déchet faible par rapport au autres ;
On contraire pour le DUO le poids de pièce est au moyenne de 1,4 donc il donne plus de pièces
sur une quantité donné donc plus d’étalonnage, donc plus de déchets et aussi plus de temps,
 Plus le poids d’une pièce est faible, plus le nombre de pièces à tranché dans le besoin
production est grand ;
 Plus le nombre de pièces augmente le taux de déchet augmente,
3.6.1.2. Par rapport à la forme des pièces : le reste de tranchage d’une pièce
Rectangulaire :
Ovale :
Cylindrique :
Comme nous voyons sur la figure l’étalonnage (reste) diffère d’une forme à l’autre.
Le reste d’une forme rectangulaire est plus grand par rapport aux autres formes,
Ce qui signifie le taux de déchets augmenté au niveau des jambons de forme rectangulaire,
3.6.1.3. Par rapport à la nature de produit et la nouveauté des produits :
On trouve des produits qui sont fragiles donc ils génèrent des quantités des déchets augmenté et
sa aussi dépende de degré de nouveauté produit par ce que un produit nouveau est plus fragile
qu’un produit Qui est bien refroidi, et comme exemple d’un produit fragile en trouve le marbré de
poulet qui donne des résultats divergente d’un temps à l’autre.
Tableau 3.9 : exemple de produit fragile marbre de poulet.

Trancher Productio pièce en entré- différence déchets écart écart en
Produit en kg n en pièce kg sortie en % Déchets en% en kg %
MP 30,97 349 27,92 3,05 9,85% 2,04 6,59% 1,01 3,26%
MP 22,16 258 20,64 1,52 6,86% 0,916 4,13% 0,604 2,73%
MP 7,24 80 6,4 0,84 11,60% 0,69 9,53% 0,15 2,07%
Donc comme nous voyons sur le tableau le taux de déchet diverge sur le même produit, qu’est le
marbré telle qu’on trouve des valeurs comme 6 ,59%, 4,13%, 9,53%.
3.6.2. Variation des taux déchets sur le même produit :
Sur un même produit la différence qui existe dépend surtout de l’étalonnage qui reste dans la
machine après le tranchage d’une pièce.
Ici on a travaillé sur ces étalonnages sur lesquels la pièce est fixée dans la trancheuse :
On a fait des prélèvements sur ces restes sur plusieurs produits:
Tableau 3.10 : suivi de reste Filet de dinde.
poids pièce poids reste pourcentage
Date produit n°pièce en g en g reste Remarque
08/06/2016 FD 1 2360 80 3,39% petit
2 2370 106 4,47% moyen
3 2340 87 3,72% petit
4 2340 97 4,15% moyen
5 2350 111 4,72% large
6 2350 76,5 3,26% petite
7 2350 82,5 3,51% petite
8 2350 110,5 4,70% moyen
9 2300 104,5 4,54% moyen
10 2330 85 3,65% petit
11 2360 100 4,24% moyen
12 2310 107,5 4,65% un peut large
13 2350 112,5 4,79% large+partie attachée
14 2360 105,5 4,47% moyen
10/06/2016 FD 1 2390 121,5 5,08% large
2 2380 121,5 5,11% large
3 2370 114,5 4,83% moyen+partie attaché
4 2320 110 4,74% moyen
5 2380 126 5,29% large+partie attaché
6 2360 104,5 4,43% moyen
7 2380 143 6,01% grand partie attaché
8 2360 131,5 5,57% large
9 2340 105,5 4,51% moyen
10 2360 126,5 5,36% large
11 2340 97,5 4,17% moyen+forme
12 2350 115,5 4,91% large
13 2340 117 5,00% large
14 2360 92,5 3,92% petit
15 2330 123 5,28% large+partie attaché
16 2360 114,5 4,85% large
17 2350 138,5 5,89% large+grand partie attaché
18 2380 121,5 5,11% large
19 2350 110,5 4,70% moyen
20 2360 115 4,87% moyen+partie attaché
21 2340 126,5 5,41% large+partie attaché
22 2370 123 5,19% large
23 2300 99 4,30% moyen bien coupé
24 2310 99,5 4,31% moyen bien coupé
25 2330 84,5 3,63% très petit+forme
moyenne 2349 108,9 4,64%
Sur le filet de dinde, Les résultats varié entre un taux de reste de 3,63 % comme minimum et
6,01% le but toujours c’est le minimum ;
La moyenne est 4,64 % ;
Si on arrive à la min on va gagner un taux de 1,01 % sur produit.
Avec des remarques que la cote des pièces diffère d’une pièce à l’autre parfois en le trouve large
parfois moyen parfois petite et sa dépend aussi des moules ou les pièces sont cuits
Tableau 3.11 : suivi de reste Jambon de bœuf.
Date produit n°pièce poids reste remarque
09/06/2016 JB 1 103,5 normale
2 112 normale
3 119 partie attachée
4 110,5 normale
5 104,5 normale
6 99,5 normale
7 91 Coupure non verticale
9 103 normale
11 130 Reste très rectangulaire
12 111 normale
moyenne 109,6
Pour le jambon de bœuf qui est rectangulaire on trouve un poids de reste important qui varie entre
91g comme min et 119 g comme max avec un moyen de 109,6 au les valeurs sont rapproché avec
des remarque que parfois il y’a des partie attaché à la pièce, ou la coupure est non verticale ou une
reste très rectangulaire.
Tableau 3.12 : suivi de reste Salami de bœuf.

11/06/2016 SB 1 124,5 rectangulaire + partie attaché
2 118 rectangulaire
3 82 mal fixé à la fin+ forme circulaire
4 85 forme circulaire
5 83,5 circulaire coupe en retour
6 enlever et détruit
7123,5 rectangulaire normale
8125,5 rectangulaire normale+partie attachée
9 108 entre circulaire et rectangulaire
10116,5 rectangulaire normale+vide
11 89,5 circulaire
12105,5 entre circulaire et rectangulaire
13 105 normal ni circulaire ni rectangulaire
14115,5 rectangulaire
15104,5 normal ni circulaire ni rectangulaire
17 105 normal ni circulaire ni rectangulaire+partie attachée
18 90,5 circulaire
20 121 rectangulaire
22116,5 rectangulaire
23 98,5 circulaire+partie attachée
24 98 circulaire+partie attachée
moyenne 105,125
Pour le salami de bœuf les valeurs de reste varie entre 82 g et 124,5 avec une moyenne de
105,125g ce différence est justifié par le fait que le reste diffère d’une pièce a l’autre parfois il est
très rectangulaire parfois est circulaire parfois entre rectangulaire et circulaire parfois en trouve
une petite partie attaché au reste.
Tableau 3.13 : suivi de reste Duo bœuf & poulet.

13/06/2016 DUO 1 98 Circulaire
2 107,5 entre circulaire et rectangulaire
4 116 rectangulaire
6 122,5 rectangulaire
8 97 circulaire
9 91 circulaire
11 90,5 circulaire
13 77,5 fixation faible a la fin
14 95 Circulaire
15 97,5 Circulaire
16 76,5 circulaire (petit pièces circulaire)
17 89,5 circulaire
18 100,5 normal entre circulaire et rectangulaire
20 62 mal fixé à la fin
moyenne 99,55
Pour le Duo les valeurs sont à la moyenne de 99,5 est ca peut être justifié par le fait que la plupart
des restes sont circulaire et entre circulaire et rectangulaire donc qui donne des valeurs faible par
rapport au SB dont la plupart des pièces sont rectangulaire.
Tableau 3.14 : suivi de reste Blanc de dinde.
poids poids pourcentag
Date produit n°pièce pièce en g reste en g e reste Remarque
Le reste n’est pas bien fixé à la fin, partie
08/06/2016 BD 1 1610 42 2,61% détruit,
2 1460 63 4,32% normal
3 1610 46 2,86% reste détruit, mal fixé à la fin
4 1640 66,5 4,05% Petite partie attaché
5 1630 61 3,74% normal
6 1630 61 3,74% normal
7 1640 63,5 3,87% Petit partie attaché
8 1650 41,5 2,52% fixation faible
9 1630 60,5 3,71% normal
10 1640 75,5 4,60% enlever de fixation
11 1660 56 3,37% normal
 Interprétation :
On remarque une différence de poids d’étalonnage sur le même produit.
Cette différence est due à la variété de forme d’étalonnage (reste) d’une pièce à l’autre.
Pour la forme rectangulaire parfois on le trouve circulaire, parfois rectangulaire et parfois entre
circulaire et rectangulaire,
Pour la forme ovale parfois on trouve la cote large ou moyen, ou on le trouve petit et sa génère
une variation sur les résultats,
Parfois on trouve un mal fixation d’étalonnage à la fin qu’est due au nature de produit qu’est un
peut fragile et aussi parfois due au mal fixation de pièce au début.
3.6.3. Déchet machine :
On fait une suivi des déchets machines qui génère le couton lors de tranchage on obtient ce
tableau :
Tableau 3.15 : suivi de déchet machine.
Quantité à
Tranché Productio équivalent différence déchet déchets
Produit Format en kg n en pièce pièce en kg entré-sortie Déchets s en% machine en %
Duo rectangulaire 46,52 526 42,08 4,44 3,64 7,82% 0,31 0,67%
SB rectangulaire 52,62 591 47,28 5,34 4,32 8,21% 0,527 1,00%
FD Ovale 92,5 1080 86,4 6,1 4,49 4,85% 0,554 0,60%
RD Ovale 95,8 1125 90 5,8 4,94 5,16% 0,532 0,56%
Comme on voie sur le tableau les valeurs de déchets machine sont 0,31 kg, 0,527 kg, 0,554kg
Le déchet machine représente un taux faible par rapport au déchet d’étalonnage donc la réduction
des pertes doit appui essentiellement sur la réduction des déchets générer par l’étalonnage.
3.7. La variation d’écart :
Pour l’écart en remarque une variation d’un tranchage a l’autre, parfois l’écart est positive,
parfois est nulle et dans la plupart des temps il est négative.
La variation d’écart est due à l’écart de balance lors de mesure de poids des pièces de 80 g
Ici on peut parler d’un intervalle de tolérance entre 77g et 83 g qu’est un peut grand.
Parmi les causes de variation de cet écart est le changement d’opérateur qui fait le pesage à
chaque fois.
Aussi la non maitrise de nombre des pièces produit peut être un cause d’augmentation d’écart,
3.8. Elaboration des solutions :

 D’après tous les analyses précédent la meilleur forme pour les jambons est l’étalonnage
circulaire donc les pièces destinées au tranchage dans les jambons ne doivent pas êtres mise dans
des moules, par ce que la forme cylindrique de boyau est mieux au niveau de taux des déchets que
la forme des moules rectangulaire,
 Pour la forme Ovale : pour réduire la largeur des cotés pièces on va jouer sur les moules donc
on va essayer de réduire la largeur des cote des moules.
Forme actuelle forme optimale

 Pour réduire le nombre des pièces à tranché pour une besoin de production, on doit augmenter
la langueur des pièces destinées au tranchage et ca va augmenter le poids de chaque pièces, donc
réduction de nombre de pièces.
2p déchet
1p déchet
Donc au lieu de générer deux étalonnages on va générer qu’un seul et sa nous donne une réduction
des pertes de moitié.
Ce tableau illustre cette idée par présence d’une grande pièce sur un mélange du jambon suprême.
Tableau 3.16 : Effet d’une pièce grand sur le taux de déchets.

Quantité à différence
Prod Trancher Production équivalent entré- différence écart écart
uit Format en kg en pièce pièce en kg sortie en % Déchet en% en kg en %
0,85
JBS circulaire 2,402 29 2,32 0,082 3,41% 2,56% 0,021 %
2,88
JBS Rectangulaire 14,6 163 13,04 1,56 10,68% 7,81% -0,42 %
Une pièce langue qui à un poids de 2,402 kg génère 2,56% de déchet mais les pièces de langueur
normale ont générer 7,81% des pertes.
 Aussi on peut augmenter le calibre des pièces pour augmenter le poids, et aussi pour que la
pièce soit bien fixé sur la fixation,
 Ces petites pièces qui restent sont susceptible d’êtres tranchés manuellement en utilisant un
Trancheur manuelle.
 Le nettoyage continu de couton est très important par ce que lorsque le couton n’est pas nettoyé
premièrement il affecte la qualité de produit et aussi il ya des pièces qui tombent dans la machine
entre le couton et le convoyeur.
 Pour l’écart on peut réduire l’intervalle de tolérance (le nouvel intervalle est entre 77g et 81g).
 Contraintes sur les solutions :
L’augmentation de langueur de pièce affecte la fixation de cette pièce sur la trancheuse surtout
pour la forme circulaire, donc un risque que la pièce soit mal fixée en fin tranchage.
Aussi si on ne met les pièces dans les moules il y’a un risque d’ouverture des pièces dans l’eau
lors de cuisson dans l’autoclave.
3.9. Conclusion
Dans ce chapitre nous avons travaillé sur les pertes au niveau de processus de tranchage dans la
charcuterie, premièrement on à présenter le processus de tranchage des produits de haut de
gamme, après nous avons analysé l’historique des pertes dans le tranchage, et nous avons trouvé
une variation des taux des pertes d’un produit à l’autre.
par la suite nous avons fait le suivi des pertes dans le tranchage pour confirmer les résultats vue
sur l’historique, on à trouver une variété des résultats d’un produit à l’autre ou sur le produit lui-
même, après nous avons essayer d’expliquer la variation des résultats par l’analyse des déchets et
on a trouver que le déchet ce défaire par la forme de produit tranché ou par rapport au nombre de
pièce tranché sur une quantité donné ou par rapport a la nature de produit lui-même, en effet on
trouve des produits fragile qui génèrent beaucoup de déchet .
Nous avons parlé aussi de déchet machine qui présent un taux faible par rapport aux déchets
d’étalonnage et qu’est négligeable, aussi nous avons parlé de variation d’écart entre la quantité à
trancher et la production plus le déchet qui est due dans la plupart de temps l’écart de pesage, en
fin nous avons proposé des solutions pour réduire ces pertes au niveau de processus de tranchage
afin d’augmenter la productivité de ce processus.
Conclusion générale:
Ce stage de fin d’études m’a donné l’opportunité de mettre en application mes savoirs et
savoirs faires acquis durant les années de formation ainsi que d’apporter mon expérience
professionnelle et ma vision extérieure sur les pratiques réalisées dans l’entreprise.
Dans le cadre des objectifs de mission, il m’a fallu dans un premier temps, bien comprendre le
processus, le vocabulaire ainsi que les ressources utilisées pour l’élaboration des produits
charcuterie. L’accueil et la disponibilité des employés m’ont permis de bien cerner l’activité et de
pouvoir maitriser les contraintes de l’activité.
Dans un second temps, la conception et le développement de solutions m’ont permis de me
rendre compte qu’il ne faut pas imposer des solutions aux utilisateurs, mais plutôt écouter les
besoins de chacun autour d’une solution adaptée à leurs attentes.
Aussi, j’ai pu découvrir d’autres fonctions et des solutions alternatives sous Microsoft Excel.
Par la suite ; le pilotage, la communication et les résultats des différents travaux réalisés avec les
utilisateurs m’ont permis de développer un savoir-être nécessaire pour accompagner le
changement et améliorer les processus de l’entreprise.
Enfin, la reconnaissance du personnel envers moi a été des plus agréables et m’a mis en
confiance car tous les acteurs m’ont considéré comme membre de l’équipe, avec mes propres
compétences. Je n’ai donc eu aucun problème à échanger avec le personnel pour obtenir de plus
amples informations.
D’un point de vue personnel, ce stage a pu me faire découvrir un domaine d’activité
complexe mais très intéressant par les contraintes naturelles de la matière première qu’il faut
accepter. De même, j’ai pu y développer ma compétence d’acceptation de ces contraintes et la
recherche de solutions alternatives. Enfin, les échanges avec les différents métiers m’ont aussi
permis de mieux connaitre leurs activités et de me représenter les liens et différents impacts du
point de vue de l’entreprise.
Ce stage a été un réel plaisir pour moi. L’atmosphère de travail alliant bonne humeur et
le professionnalisme dont j’ai été témoin, me confirme que la vie d’entreprise se joue
réellement en équipe.
Les performances individuelles ne sont rien si elles ne répondent pas aux attentes et aux
besoins de chacun.
Dans cette optique ce stage m’a aidé à développer mon savoir-être pour atteindre mes
objectifs.
Table des matières :
Dédicace….…………………………………………………………………………………………..
Remerciement………………………………………………………………………………………..
Avant propos…………………………………………………………………………………………
Abréviations…..……………………………………………….………………………………..........
Sommaire ……………………………………………………………………………………………
Introduction………………………………………………….…………………………………..….7
Travail recommandé….…………..………………………….……………………………..……….8
Chapitre1 : Présentation de la société d’accueil SOMAFACO et méthode de travaille
DMAIC…………………………………………………….….......................................................10
1.1. Introduction……………………..………………………………………….………………...11
1.2. Présentation de la société……………………………………….……………..……………...11
1.2.1. L'historique de SOMAFACO...............................................................................................11
1.2.2. La structure de la société ….................................................................................................14
1.2.2.1. Organigramme…………………………...………………………..……………………..14
1.2.2.2. Les différentes métiers au sein de SOMAFACO……………….………..….………….16
1.2.3. Les branches d’activité…...................................................................................................19
1.2.4. Les objectifs de la société…..........................................................................................20
1.2.5. La culture organisationnelle au sein de SOMAFACO …..…….........................................20
1.3. Méthode de travail DMAIC………………………………………………………………….21
1.3.1. Définition méthode…………………...………………………………….………………..21
1.4. Conclusion……………………………..………………………………………………….…23
Chapitre2 : Suivi des pertes dans le processus de fabrication à l’unité : charcuterie….................24
2.1. Introduction…………………………………………………...……………………...............25
2.2. Cadre du projet…………………………………………………………......……………….26
2.2.1. Charte du projet………………………………………………………………………..…..26
2.2.2. Planning du projet……………………………………………………………..……….….27
2.3. Les produits charcuterie…………………………………………………………………..…..27
2.4. Processus de Fabrication haut de gamme…………………..…………………………...……29

2.4.1. Filet de dinde……………………………………..………………………………..………29
2.4.2. Cuisse de dinde………………………………………………………...……..………..…..33
2.4.3. Jambon duo bœuf et poulet……………………………………………..………….……..36
2.4.4. Salami de bœuf……………………………………………..………………..…………….39
2.5. Pré requis – Ecarts et Pertes…………………………………………………...…..………….41
2.6. Ecart s vs Traçabilité…………………………………………………………...……………..42
2.7. Application de la méthode DMAIC sur le processus de fabrication…………..….…………..44
2.7.1. Définir - Une Gestion des Déchets Incohérente…………………………..……….………44
2.7.2. Mesurer le taux des pertes et Analyser – Une Source d’informations à Développer……...45
2.7.2.1. Première suivi (visualisation des taux des pertes)………………………..…………......45
2.7.2.2. Deuxième suivi (détaille sur les mesures et confirmation des résultats)………….....…54
2.7.2.3. Troisième suivi (Explication des écarts)………………………………………..………63

2.7.2.4. Quatrième suivi (l’impact de temps de fumage)…..………………………..……..…....71
2.7.2.5. Visualisation des causes…………………………………….…………………..………..79
2.7.3. Innover – Implanter- Améliorer…………………………………………………...………80
2.7.3.1. Action à mettre en œuvre……………………………………………………..………….80
2.7.3.2. Visualisation des résultats……………………………………………………..…..……..81
2.7.4. Contrôler – Animation et Pilotage de la Production………………………….……..….…85

2.8. Conclusion………………………………..……………………………………….………….86
Chapitre3 : Suivi des pertes dans le processus de tranchage……………………….....………….87
3.1. Introduction…………………………..………………………………...…………………..88
3.2. Quelque indicateur………………………………………………………....………………...88
3.3. Processus de tranchage………………………………….…………………..………………...88
3.4. Historique tranchage……………………………………………………….….……………...89
3.5. Suivi des pertes au niveau de salle tranchage………………………………….……..……..91
3.6. Déchets tranche…………………………………………..………………………..………….94
3.6.1.Variation de taux de déchet d’un produit à l’autre……………………………..…………...94
3.6.1.1. Par rapport au nombre de pièces……………………………………………..……….….94
3.6.1.2. Par rapport à la forme des pièces……………………………………………..……….…95
3.6.1.3. Par rapport à la nature de produit et la nouveauté des produits……………..……….…..95
3.6.2. Variation des taux déchets sur le même produit…………………………………..….……96
3.6.3. Déchet machine………………………………...………………………………...………100
3.7. La variation d’écart………………………………………………………………..….……..100
3.8. Elaboration des solutions…………………………………..………………………...….…..101
3.9. Conclusion………………………………………………………………….……..………..103
Conclusion du stage………………………….………………..………………………………..104
Table des matières…………………………………….……………………..……………..……105
Liste des figures…………………………………………………………………………………107
Liste des tables…………………………………………………………………………..………108
Bibliographie…………………………………………………………………………………..…110
Annexe………………………………………………………………………..………………….111
Listes des figures :
Figure1.1 : organigramme…………………………………………………………………………15
Figure 2.1 : Diagramme de Gantt………………………………………………………………….27
Figure 2.2 : processus de fabrication filet de dinde……………………………………………….30
Figure 2.3 : exemple d’une grille………………………………………………………………….31
Figure 2.4 : exemple d’un mélangeur……………………………………………………………..31
Figure 2.5 : exemple d’un poussoir………………………………………………………………..32
Figure 2.6 : processus fabrication cuisse de dinde………………………………………………...34
Figure 2.7 : processus de fabrication Duo bœuf & poulet………………………………………...37
Figure 2.8 : processus de fabrication salami de bœuf……………………………………………..40
Figure 2.9: Schématisation d'un écart……………………………………………………………..42
Figure 2.10 :Traçabilité optimale des matières premières………………………………………..43
Figure 2.11 : pourcentage des pertes dans chaque étape de processus……………………………47
Figure 2.12 : pourcentage de perte dans chaque étape…………………………………………….50
Figure 2.13 : pourcentage de perte dans chaque étape…………………………………………….52
Figure 2.14 : description d’un chariot……………………………………………………………..59
Figure 2.15 : exemple d’un chariot………………………………………………………………..59
Figure 2.16 : pourcentage des pertes dans chaque étape…………………………………………..61
Figure 2.17 : pourcentage des pertes dans chaque étape………………………………………….69
Figure 2.18 : pourcentage des pertes dans chaque étape…………………………………………..77
Figure 2.19 : diagramme Ishikawa de processus de fabrication…………………………………..79
Figure 2.20 : exemple bac Europe (avancée triangulaire) ………………………………………...80
Figure 2.21 : bac avec avancée droite……………………………………………………………..81
Figure 3.1 : processus tranchage…………………………………………………………………..88
Listes des tables :
Tableau 1.1 : LE GROUPE EL EULJ……………………………………………………………..11
Tableau 1.2 : Fiche Représentative………...…………………...…………………………………13
Tableau 1.3 : la méthode DMAIC………………………………………………………………....22
Tableau 2.1 : charte de projet……………………………………………………………………...26
Tableau 2.2 : catégorie des pertes dans le processus……………………………………………...42
Tableau 2.3 : indicateurs pertinentes………………………………………………………………45
Tableau 2.4 : Taux des pertes mélangeur………………………………………………………….45
Tableau 2.5 : échantillonnage de 10 pièces………………………………………………………..46
Tableau 2.6 : Taux des pertes poussoir……………………………………………………………46
Tableau 2.7 : Taux des pertes cuisson et fumage………………………………………………….46
Tableau 2.8 : Taux des pertes totales de processus………………………………………………..47
Tableau 2.9 : taux des pertes dans chaque étape…………………………………………………..47
Tableau 2.10 : Taux des pertes mélangeur………………………………………………………...48
Tableau 2.11 : échantillonnage de 10 pièces………………………………………………………48
Tableau 2.12 : Taux des pertes poussoir…………………………………………………………..48
Tableau 2.13 : pesage de 10 pièces………………………………………………………………..49
Tableau 2.14 : Taux des pertes cuisson……………………………………………………………49
Tableau 2.15 : Taux des pertes fumage……………………………………………………………49
Tableau 2.16 : Taux des pertes totales…………………………………………………………….50
Tableau 2.17 : pourcentage des pertes dans chaque étape………………………………………...50
Tableau 2.20 : Taux des pertes…………………………………………………………………….51
Tableau 2.22 : Taux totale des pertes……………………………………………………………...52
Tableau 2.24 : poids mélange après vidange de mélangeur ……………………………………....54
Tableau 2.26 : Taux des pertes mélangeur ajusté…………………………………………………55
Tableau 2.29 : Taux des pertes ajusté……………………………………………………………..56
Tableau 2.30 : pesage des pièces lors de sous vide………………………………………………..57
Tableau 2.31 : Taux des pertes sous vide………………………………………………………….57
Tableau 2.32 : pesage des pièces après cuisson…………………………………………………...58
Tableau 2.34 : Emplacement pièce cuisson……………………………………………………….58
Tableau 2.35 : pesage des pièces après fumage…………………………………………………...60
Tableau 2.36 : Taux des pertes théorique : on basant sur les calcules ……………………………60
Tableau 2.37 : Taux des pertes réel : en basant sur le pesage de produit fini……………………..61
Tableau 2.38 : Taux des pertes totales sur produit………………………………………………...61
Tableau 2.39 : pourcentage des pertes sur chaque étape de processus……………………………61
Tableau 2.40 : poids mélange après vidange de mélangeur……………………………………….63
Tableau 2.43 : pesage des pièces lors de poussage………………………………………………..64
Tableau 2.45 : Taux des pertes ajuste……………………………………………………………..65
Tableau 2.49 : Emplacement pièce cuisson……………………………………………………….67
Tableau 2.52 : emplacement des pièces lors de fumage…………………………………………..68
Tableau 2.55 : pourcentage des pertes sur chaque étape de processus…………………………....69
Tableau 2.67 : Emplacement pièces lors du fumage………………………………………………75
Tableau 2.68 : Taux des pertes théorique fumage…………………………………………………76
Tableau 2.69 : Taux des pertes réel fumage……………………………………………………….76
Tableau 2.72 : Comparaison balance pesage et balance 3kg……………………………………...78
Tableau 2.78 : Taux des pertes poussoir ajusté……………………………………………………83
Tableau 2.80:Taux des pertes cuisson……………………………………………………………..84
Tableau 3.1 : indicateurs pertinents……………………………………………………………..88
Tableau 3.2 : Récapitulative Semaine 17………………………………………………………….89
Tableau 3.6 : regroupement par produit des historiques…………………………………………..90
Tableau 3.7 : regroupement par produit des suivis………………………………………………92
Tableau 3.8 : comparaison produit par rapport au nombre de pièces tranché…………………….94
Tableau 3.9 : exemple de produit fragile marbre de poulet……………………………………….96
Tableau 3.10 : suivi de reste Filet de dinde………………………………………………………96
Tableau 3.11 : suivi de reste Jambon de bœuf…………………………………………………...97
Tableau 3.12 : suivi de reste Salami de bœuf…………………………………………………….98
Tableau 3.13 : suivi de reste Duo bœuf & poulet………………………………………………...99
Tableau 3.14 : suivi de reste Blanc de dinde……………………………………………………..99
Tableau 3.15 : suivi de déchet machine………………………………………………………...100
Tableau 3.16 : Effet d’une pièce grand sur le taux de déchets…………………………………..102
Bibliographie :
1. Le site Web institutionnel de la société marocaine de fabrication et de conditionnement

SOMAFACO : www.somafaco.com.
2. Amélioration Continue Réduction des Ecarts de Matières Premières et Optimisation des
Processus (Denis Soares).
3. polytechnique_guide_redaction_memoire.pdf (Ecole polytechnique universitaire de Lille
L. Thais, J.P. Cassar, J. Foulon)
4. guide rédactionnel PFE.doc (Enseignante Mme S.Senhaji)
Annexe :
Annexe :
Annexe 1 : Produits Charcuterie……………………………………….113

Annexe 2 : Récapitulative deuxième suivi………………………….....118
Annexe 3 : Récapitulative troisième suivi…………………………..…120
Annexe 4 : Récapitulative quatrième suivi………….……………...….122
Annexe 5 : Suivi semaine 21 tranchage…………….……………….…126
Annexe 6 : Suivi semaine 22 tranchage…………….………………….127
Annexe 7 : Suivi semaine 23 tranchage……….………………….……128
Annexe 8 : Suivi semaine 24 tranchage………………….……….……129
N
Famille produit unité de gestion poids carton palette
°
80g/pièc caisse shawarma : 75 carton/palette
rosette de dinde (cuisse au e 50/carton caisse hot 155 carton/palett
1 poivre) au kg (tranche) dog : 20p/carton
e 50/carton caisse hot 155 carton/palett
2 marbré au kg (tranche) dog : 20p/carton
3 filet de dinde au kg (tranche) dog : 20p/carton
4 cornet de poulet au kg (tranche) dog : 20p/carton
5 salami de bœuf au kg (tranche) dog : 20p/carton
6 salami de dinde au kg (tranche) dog : 20p/carton
7 jambon de bœuf au kg (tranche) dog : 20p/carton
aut de e 50/carton caisse hot 155 carton/palett
amme 8 duo bœuf et poulet au kg (tranche) dog : 20p/carton
sois en 75 carton/palette
kg, sois caisse shawarma : 155 carton/palett
en 50/carton caisse hot
tranche dog : 20p/carton
9 jambon de bœuf suprême au kg 1kg
10 jambon blanc de dinde au kg (tranche) dog : 20p/carton
jambon de dinde fine e 50/carton caisse hot 155 carton/palett
11 herbe au kg (tranche) dog : 20p/carton
12 jambon de dinde paprika au kg en kg

13 pepperoni au kg (tranche) dog : 20p/carton
sois en 75 carton/palette
kg, sois caisse shawarma : 155 carton/palett
en 50/carton caisse hot
tranche dog : 20p/carton
14 cuisse de dinde au kg 1kg
JCD,FD au kg
anche 15
FD,RD,JFH,MP,CP,SB,B unité de 80g
D,JB,
anche 16 JBS,DUO
17 350g 16 pièces/carton
18 luncheon poulet unité 800g 8 pièces/carton 85 carton/palett
ncheon en
21 luncheon dinde unité 1700g 4 pièces/carton 85 carton/palett
onserve
200g
180g
23 luncheon piquant unité 1700g 4 pièces/carton 85 carton/palett
24
luncheon poulet bonburg unité 800g 8 pièces/carton 85 carton/palett
25 2kg 3 pièces/barquette 100
26 350g 7 pièces/ barquette barquettes/palette
27 900g 4 pièces/ barquette 200 barquettes/
28 mortadelle nature unité 180g 12 pièces/barquette palette 20
ortadelle/ 29 800g 5 pièces/barquette barquettes/ palett
ucisson/hot 30 90g 24 pièces/barquette 200 barquettes/pa
og
32 mortadelle fine herbe unité 800g 5 pièces/barquette palette 20
barquettes/palette
34 mortadelle fromage unité 800g 5 pièces/barquette palette 20
barquettes/palette
36 mortadelle olive unité 800g 5 pièces/barquette palette 20
barquettes/palette
37 2kg 3 pièces/ barquette 100 barquettes/
38 1kg 4 pièces/barquette palette
39 800g 5 pièces/barquette 200
40 350g 7 pièces/palette barquettes/palette
41 200g 12 pièces/palette 200
saucisson nature unité
barquettes/palette
200
barquettes/palette
200 barquettes/
palette
47 saucisson piquant unité 90g 24 pièces/palette barquettes/palette
200
barquettes/palette
200 barquettes/
palette 20
barquettes/palette
53 saucisson olive unité 90g 24 pièces/palette barquettes/palette
200
barquettes/palette
200 barquettes/
palette 20
barquettes/palette
saucisson panaché unité
palette
saucisson de bœuf nature unité
palette
saucisson de bœuf olive unité
palette
saucisson de bœuf piquant unité
palette
58 250g caisse shawarma: 24 75 carton/palette
hot dog dinde unité pièces/carton caisse hot 155 carton/palett
dog: 13 pièces/carton
hot dog poulet unité pièces/carton caisse hot 155 carton/palett
hot dog fromage unité pièces/carton caisse hot 155 carton/palett
hot dog strasbourg unité pièces/carton caisse hot 155 carton/palett
62 100g 60 pièces/carton 50 carton/palette
63 au fromage unité 200g 30 pièces/carton 50 carton/palette
65 fine herbe unité 200g 30 pièces/carton 50 carton/palette
crabe unité
urimi
crevette unité

saumon unité
69 au poids
surimi mosaique kg (kg)
70 1kg (sac 4 pièces/barquette 200
surimi sushi kg sous barquette/palette
vide)
72 350g 7 pièces/barquette barquettes/palette
surimi crabe boudin unité
200
barquettes/palette
surimi crevette boudin unité
200
barquettes/palette
75 surimi saumon boudin unité 1kg 4 pièces/barquette 200
200
barquettes/palette
Annexe2 : Récapitulative deuxième suivi

Etape poussoir sous vide fumage
p
o
i
poids Ecart 1 d Emplacemen Ecart 2
N° en kg T°c poids T°c en kg en % s T°c t en kg en % poids
2
,
6
14° 5 0,04
1 2,654 16°c 2,652 c 0,002 0,08% 1 85°c 2,3,C 0,001 % 2,
2
,
5
9 0,81
2 2,618 2,613 0,005 0,19% 2 1,6,M 0,021 % 2,
2
,
5
8 1,86
3 2,631 2,631 0 0,00% 3 1,7,M 0,048 % 2,
2
,
6
4 0,08
4 2,653 2,649 0,004 0,15% 7 1,2,C 0,002 % 2
2
,
5
9 0,00
5 2,598 2,592 0,006 0,23% 2 2,5,M 0 % 2,
2
,
6
0 0,08
6 2,613 2,609 0,004 0,15% 7 1,4,C 0,002 % 2,
2
,
6
2 0,08
7 2,633 2,626 0,007 0,27% 4 1,6,C 0,002 % 2,
8 2,678 2,673 0,005 0,19% 2 1,5,M 0,004 0,15 2,
, %
6
6
9
2
,
6
3 0,04
9 2,642 2,637 0,005 0,19% 6 2,6,C 0,001 % 2,
2
,
6
1 0,73
10 2,639 2,634 0,005 0,19% 5 2,5,M 0,019 % 2,
2
,
6
1 0,04
11 2,619 2,614 0,005 0,19% 3 1,2,C 0,001 % 2
2
,
6
4 0,08
12 2,649 2,644 0,005 0,19% 2 2,2,C 0,002 % 2
2
,
6
3 0,00
13 2,638 2,633 0,005 0,19% 3 2,6,M 0 % 2,
2
,
6
3 0,00
14 2,641 2,637 0,004 0,15% 7 1,5,C 0 % 2,
2
,
6
2 0,15
15 2,631 2,625 0,006 0,23% 1 1,1,C 0,004 % 2,
2
,
6
1 0,15
16 2,629 2,623 0,006 0,23% 9 1,1,M 0,004 % 2,
2
,
6
2 0,04
17 2,633 2,627 0,006 0,23% 6 2,4,C 0,001 % 2,
18 2,66 2,655 0,005 0,19% 2 1,3,C 0,006 0,23 2,
, %
6
4
9
2
,
6
1 0,15
19 2,623 2,618 0,005 0,19% 4 2,4,M 0,004 % 2
2
,
6
4 0,00
20 2,654 2,649 0,005 0,19% 9 2,3,M 0 % 2,
2
,
5
9 1,31
21 2,634 2,629 0,005 0,19% 5 1,3,M 0,034 % 2,
2
,
6
2 0,00
22 2,631 2,625 0,006 0,23% 5 1,3,M 0 % 2,
2
,
6
1 0,04
23 2,623 2,618 0,005 0,19% 7 1,4,M 0,001 % 2,
2
,
6
2 0,15
24 2,638 2,633 0,005 0,19% 9 2,1,C 0,004 % 2
2
,
6 0,04
25 2,616 2,611 0,005 0,19% 1 2,5,C 0,001 % 2,
2
,
6
1 0,00
26 2,623 2,618 0,005 0,19% 8 1,4,C 0 % 2,
2
,
6 0,23
27 2,642 2,636 0,006 0,23% 3 1,1,M 0,006 % 2,
28 2,641 2,637 0,004 0,15% 2 2,2,M 0 0,00 2,
, %
6
3
7
2
,
6
4 0,00
29 2,652 2,647 0,005 0,19% 7 1,2,M 0 % 2,
2
,
5
7 1,78
30 2,63 2,625 0,005 0,19% 9 1,5,M 0,046 % 2
2
,
6
2 0,11
31 2,637 2,631 0,006 0,23% 8 2,1,M 0,003 % 2,
2
,
6
4 0,08
32 2,653 2,648 0,005 0,19% 6 1,7,C 0,002 % 2,
2
,
6
Moyenn 2
e 2,636 2,631 0,005 0,19% 4 0,007 2,
0
,
0
écart 2
type 0,016 0,016 0,001 7,79% 1 0,013 0,
8
3
5
,
Totale 839,08 837,49 2
mêlé 9 6 1,593 0,19% 7 2,226 736
Annexe3 : Récapitulative Troisième suivi.
Poussoi Sous
Etapes r vide Cuisson Fumage
Poids Poids Poids Emplac Po
N° en kg T°c en kg T°c Ecart 1 En % en kg T°c Ecart 2 ement en
1 2,627 16°c 2,62 14°c 0,007 0,27% 2,62 85°c 0 2,6,C
2 2,613 2,608 0,005 0,19% 2,604 0,004 2,3,M
3 2,605 2,6 0,005 0,19% 2,6 0 2,6,M
4 2,617 2,612 0,005 0,19% 2,61 0,002 2,7,C
5 2,614 2,608 0,006 0,23% 2,607 0,001 2,3,M
6 2,625 2,62 0,005 0,19% 2,616 0,004 2,4,C
7 2,605 2,6 0,005 0,19% 2,598 0,002 2,3,C
8 2,605 2,6 0,005 0,19% 2,596 0,004 2,1,M
9 2,624 2,618 0,006 0,23% 2,611 0,007 2,5,C
10 2,624 2,619 0,005 0,19% 2,617 0,002 1,1,M
11 2,63 2,625 0,005 0,19% 2,621 0,004 2,4,C
12 2,643 2,637 0,006 0,23% 2,637 0 2,1,M
13 2,627 2,622 0,005 0,19% 2,622 0 1,3,M
14 2,634 2,629 0,005 0,19% 2,627 0,002 2,6,C
15 2,637 2,631 0,006 0,23% 2,626 0,005 1,6,C
16 2,623 2,618 0,005 0,19% 2,612 0,006 2,4,M
17 2,6 2,595 0,005 0,19% 2,592 0,003 2,4,C
18 2,633 2,629 0,004 0,15% 2,628 0,001 1,3,C
19 2,631 2,626 0,005 0,19% 2,623 0,003 2,6,C
20 2,621 2,616 0,005 0,19% 2,61 0,006 1,4,M
21 2,611 2,606 0,005 0,19% 2,602 0,004 1,4,C
22 2,614 2,609 0,005 0,19% 2,605 0,004 2,5,C
23 2,631 2,625 0,006 0,23% 2,625 0 1,7,M
24 2,632 2,627 0,005 0,19% 2,62 0,007 1,5,C
25 2,627 2,622 0,005 0,19% 2,622 0 1,4,C
26 2,629 2,623 0,006 0,23% 2,623 0 2,7,C
27 2,612 2,607 0,005 0,19% 2,602 0,005 2,5,M
28 2,605 2,6 0,005 0,19% 2,6 0 2,1,C
29 2,613 2,608 0,005 0,19% 2,603 0,005 1,2,M
30 2,609 2,603 0,006 0,23% 2,603 0 2,4,M
31 2,624 2,619 0,005 0,19% 2,617 0,002 1,1,M
32 2,61 2,605 0,005 0,19% 2,602 0,003 2,2,C
Moyenn
e 2,620 2,615 0,005 0,20% 2,613 0,003
Ecart
Type 0,011 0,011 0,0006 5,17% 0,011 0,002
Totale
Produit 861,98 860,335 1,645 0,19% 859,348 0,987 76
Etapes Poussoir Sous vide
Poid Poid
Poids s en Temps s en Temps
N° en kg Temps 17/05 kg 18/05 Ecart 1 En % kg 19/05 Ecart 2 En %
t0: t0:
09:55:0 08:27:0
t0: 14:27:00 0 0
-
2,65 t0+1h1 0,23 2,65 t0+8min
1 2,66 t0+0min30 4 min26 -0,006 % 2 08 -0,002 -0,08
-
2,64 t0+1h2 0,26 2,64 t0+5min
2 2,652 t0+1min10 5 min45 -0,007 % 3 11 -0,002 -0,08
-
2,65 t0+1h20 0,23 2,65 t0+9min
3 2,663 t0+1min40 7 min31 -0,006 % 4 18 -0,003 -0,11
-
2,61 t0+0min 0,15 t0+45mi
4 2,619 t0+3min26 5 48 -0,004 % 2,61 n50 -0,005 -0,19
5 2,63 t0+4min10 2,62 t0+1min -0,003 - 2,62 t0+37mi -0,003 -0,11
7 16 0,11% 4 n43
-
t0+5min 0,23 2,60 t0+6min
6 2,616 t0+4min52 2,61 05 -0,006 % 7 25 -0,003 -0,11
-
2,59 0,15 2,59 t0+15mi
7 2,598 t0+5min30 4 t0+4min -0,004 % 1 n55 -0,003 -0,12
2,63 t0+2min - 2,63 t0+23mi

8 2,639 t0+6min26 6 51 -0,003 0,11% 3 n43 -0,003 -0,11
-
2,64 t0+1h19 0,26 t0+12mi
9 2,65 t0+7min13 3 min49 -0,007 % 2,64 n50 -0,003 -0,11
-
2,62 t0+1h22 0,27 2,61 t0+2min
10 2,633 t0+8min05 6 min14 -0,007 % 9 13 -0,007 -0,27
-
2,65 t0+1h34 0,19 2,65 t0+4min
11 2,66 t0+8min49 5 min55 -0,005 % 2 41 -0,003 -0,11
12 2,638 t0+9min41 2,63 t0+1h2 -0,005 - 2,63 t0+7min -0,003 -0,11
3 min08 0,19 42
%
-
t0+9min 0,15 2,62 t0+44mi
13 2,634 t0+11min14 2,63 13 -0,004 % 7 n06 -0,003 -0,11
-
2,63 t0+2min 0,19 2,63 t0+45mi
14 2,639 t0+11min54 4 23 -0,005 % 1 n11 -0,003 -0,11
-
t0+1h47 0,19 2,64 t0+35mi
15 2,655 t0+12min54 2,65 min25 -0,005 % 9 n16 -0,001 -0,04
-
2,61 t0+23mi 0,19 2,61 t0+32mi
16 2,624 t0+13min42 9 n15 -0,005 % 6 n35 -0,003 -0,11
-
2,65 t0+1h45 0,19 2,65 t0+9min
17 2,661 t0+14min33 6 min57 -0,005 % 2 45 -0,004 -0,15
-
2,61 t0+1h44 0,19 2,60 t0+12mi
18 2,616 t0+15min24 1 min50 -0,005 % 8 n24 -0,003 -0,11
19 2,649 t0+16min23 2,64 t0+4min -0,004 - 2,64 t0+11mi -0,003 -0,11
5 35 0,15 2 n55
%
-
2,62 t0+0min 0,19 2,62 t0+44mi
20 2,629 t0+17min36 4 15 -0,005 % 2 n36 -0,002 -0,08
-
2,64 t0+5min 0,15 2,64 t0+4min
21 2,649 t0+18min22 5 37 -0,004 % 1 15 -0,004 -0,15
-
2,63 t0+6min 0,15 2,63 t0+42mi
22 2,64 t0+19min12 6 16 -0,004 % 3 n54 -0,003 -0,11
-
2,62 t0+3min 0,23 2,62 t0+30mi
23 2,631 t0+20min04 5 17 -0,006 % 1 n36 -0,004 -0,15
-
2,64 t0+1h5 0,19 2,64 t0+10mi
24 2,654 t0+21min17 9 min30 -0,005 % 6 n23 -0,003 -0,11
-
2,63 t0+1h46 0,23 2,63 t0+0min
25 2,641 t0+22min12 5 min40 -0,006 % 1 54 -0,004 -0,15
26 2,629 t0+23min29 2,62 t0+1min -0,004 - 2,62 t0+34mi -0,003 -0,11
5 49 0,15 2 n02
%
-
2,63 t0+25mi 0,19 2,63 t0+3min
27 2,641 t0+24min25 6 n50 -0,005 % 3 24 -0,003 -0,11
-
2,61 t0+21mi 0,19 2,61 t0+42mi
28 2,622 t0+25min19 7 n -0,005 % 4 n26 -0,003 -0,11
-
2,65 t0+44mi 0,23 2,65 t0+19mi
29 2,662 t0+26min04 6 n10 -0,006 % 3 n41 -0,003 -0,11
-
t0+47mi 0,19 2,63 t0+3min
30 2,645 t0+26min55 2,64 n06 -0,005 % 7 49 -0,003 -0,11
-
2,61 t0+10mi 0,19 2,61 t0+16mi
31 2,622 t0+28min04 7 n58 -0,005 % 4 n20 -0,003 -0,11
-
Moyenn 2,63 0,19 2,63
e 2,639 4 -0,005 % 1 -0,003 -0,12
Ecart 0,016 0,01 0,001 0,000 0,01 0,001 0,00
Type 6 4 6
-
Totale 841,84 840, 0,19 838,
Produit 1 246 -1,595 % 97 -1,276 -0,15
Annexe 5: Suivi semaine 21 tranchage :

é
q
ui
v
al
e
nt
pi
è
c
e
Quantité e
à Quantité à n différenc
Trancher Trancher Production k e entré- Déch
Date Produit Forme N° Lot en pièce en kg en pièce g sortie différence en % s
7
7,
23/05/201 4
6 FD ovale 16203C2A 83,63 968 4 6,19 7,40% 3
5
6,
RD ovale 16202C2A 60,89 710 8 4,09 6,72% 2
24/05/201 RD ovale 16202C2A 69,73 818 6 4,29 6,15% 2
6 5,
4
4
5
1,
8
FD ovale 16203C2A 55,78 648 4 3,94 7,06% 2
2
7,
9
MP ovale 16205C1A 30,97 349 2 3,05 9,85% 2
6
4,
25/05/201 3
6 FD ovale 16203C2A 73,58 804 2 9,26 12,58% 3
3
3,
RD ovale 16202C2A 36,39 415 2 3,19 8,77% 1
3
6,
26/05/201 6
6 RD ovale 16202C2A 38,97 458 4 2,33 5,98% 1
3
3,
rectangul 1
SB aire 16213A3B 37,96 414 2 4,84 12,75% 4
1
9,
27/05/201 rectangul 9
6 CP aire 16214A1A 14 19,84 249 2 -0,08 -0,40% 1
3
4,
rectangul 0
JDFH aire 16214A3B 26 38,25 426 8 4,17 10,90% 3
rectangul 1,
JDFH aire 16205A2B 1 1,4 15 2 0,2 14,29% 0
6,
5
FD ovale 16194C2A 7,01 5Kg+19P 2 0,49 6,99% 0,3
cylindriq 7
JCDF ue 16214C1A 48 86,98 79Kg 9 7,98 9,17% 4
rectangul 9,
CP aire 16205A1A 10,86 120 6 1,26 11,60% 1
1
9,
rectangul 6
JBS aire 16214A3B 17 21,81 246 8 2,13 9,77% 1
1
7,
rectangul 7
JB aire 16215A3A 13 19,95 222 6 2,19 10,98% 1
3
0,
rectangul 4
DUO aire 16215A3A 24 34,99 381 8 4,51 12,89%
1
3
3,
5
28/05/201 cylindriq 133Kg+541 4
6 JCDF ue 16214C1A 80 143,37 g 1 9,829 6,86%
7
9
8,
5
0
Totale 872,36 1 73,859 8,47% 48,3
Annexe 6 : suivi semaine 22 tranchage

di
ff
ér
e
n
Quant c
Quantité ité à e
à Tranc équivalen différence e
Trancher her en Production en t pièce en entré- n
Date Produit Forme N° Lot en pièce kg pièce kg sortie % Déchets
6,
4
30/05/201 cylindriq 5
6 BD ue 16204A3A 39,08 457 36,56 2,52 % 1
6,
8
6
MP ovale 16205C1A 22,16 258 20,64 1,52 % 0,9
1
1,
6
0
MP ovale 16144C2A 7,24 80 6,4 0,84 % 0
6,
4
7
FD ovale 16194C2C 54,91 642 51,36 3,55 % 2
FD ovale 16203C2A 18,52 215 17,2 1,32 7, 1
1
3
%
4,
4
31/05/201 7
6 FD ovale 16194C2A 21,02 251 20,08 0,94 % 0,8
1
0,
0
6 CP aire 16205A1A 19,2 216 17,28 1,92 %
7,
4
rectangul 9
JB aire 16215A3A 26,03 301 24,08 1,95 % 1
8,
1
cylindriq 4
BD ue 16222A3C 31 49,64 570 45,6 4,04 % 2
6,
6
03/06/201 cylindriq 214,4 3
6 JCDF ue 16222C2A 120 6 200Kg+245g 200,245 14,215 % 1
7,
5
rectangul 4
Duo aire 16224A3C 25 35,3 408 32,64 2,66 %
7,
3
6 JBS aire 16225A2A 20 26,26 304 24,32 1,94 % 2
Annexe7 : suivi semaine 23 tranchage

Quant équi
ité à valen
Tranc Quantité à t différenc
Produi her en Trancher en Productio pièce e entré-
Date t Forme N° Lot pièce kg n en pièce en kg sortie différence en %
06/06/2016 CP rectangulair 16214A1 51,38 595 47,6 3,78 7,36%
e A
rectangulair 16205A2
JDFH e B 25 35,43 410 32,8 2,63 7,42%
DUO e C 25 35,86 430 34,4 1,46 4,07%
rectangulair 16224C2 32,4

07/06/2016 SB e A 25 35,46 406 8 2,98 8,40%
16194C2 43,5
08/06/2016 FD ovale C 46,78 544 2 3,26 6,97%
16225C2
FD ovale A 4,64 56 4,48 0,16 3,45%
16222A3 17,9
BD cylindrique C 19,26 224 2 1,34 6,96%
16224C2 50,5
RD ovale A 53,35 632 6 2,79 5,23%
16224C2 13,0
MP ovale A 14,54 163 4 1,5 10,32%
rectangulair 16233A2 16,6

09/06/2016 JB e A 18,86 208 4 2,22 11,77%
16222A3
BD cylindrique C 19,52 230 18,4 1,12 5,74%
JDFH e B 22,07 250 20 2,07 9,38%
16223C2
10/06/2016 FD ovale A 32 75,2 900 72 3,2 4,26%
16234A3 10,0
11/06/2016 BD cylindrique B 10,9 126 8 0,82 7,52%
rectangulair 16234A3 47,0

CP e B 36 51,69 588 4 4,65 9,00%
JB e A 8,63 100 8 0,63 7,30%
JDFH e B 20,44 240 19,2 1,24 6,07%
16224C2 29,2
MP ovale A 31,67 366 8 2,39 7,55%
16234C2 88,2
12/06/2016 RD ovale A 94,41 1103 4 6,17 6,54%
Annexe8 : Suivi Semaine24 tranchage.

équiv
Quantité à alent dé
Tranche en Productio pièce différence ets
Date Produit Forme N° Lot kg n en pièce en kg entré-sortie Déchets %
13/06/20 rectangulair 16223A 8
16 SB e 3A 8,43 95 7,6 0,83 0,7
rectangulair 16236A 8
SB e 2B 37,29 413 33,04 4,25 3,09
DUO e 2A 53,52 615 49,2 4,32 4,01
DUO e 3A 1,46 16 1,28 0,18 0,156
16236A 8
JBS ovale 2B 20,23 230 18,4 1,83 1,63
14/06/20 rectangulair 16237A 7
16 DUO e 2A 46,52 526 42,08 4,44 3,64
SB e 2A 52,62 591 47,28 5,34 4,32
16234A 4
BD circulaire 3B 38,92 452 36,16 2,76 1,66
JDFH e 2A 54,04 616 49,28 4,76 4,22
15/06/20 16224C 4
16 MP ovale 2A 19,48 227 18,16 1,32 0,89
Rectangulai 16241A 2
JBS re 2A 2,402 29 2,32 0,082 0,0615
Rectangulai 16241A 7
JBS re 2A 14,6 163 13,04 1,56 1,14
16/06/20 16234C 5
16 RD ovale 2A 95,8 1125 90 5,8 4,94
16243A 3
BD circulaire 2B 50,53 584 46,72 3,81 2
17/06/20 CP rectangulair 16243A 21,3 236 18,88 2,42 1,78 8
16 e 2B
16235C 4
FD ovale 1A 92,5 1080 86,4 6,1 4,49

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Stage de fin d’étude ENSA

Spécialiste marocain de fabrication de produits alimentaires, la société SOMAFACO à pour

afin de garantir, à la fois, la rentabilité et la performance de l’entreprise.

engendrent les pertes et des dysfonctionnements pouvant toucher le processus de production de

 Identifier les processus de fabrication.

 Analyser et évaluer les causes de ces pertes.

 La mise en place d’un plan d’action permettant de réduire ces pertes.

 Faire le contrôle des plans d’action mise en œuvre.

Chapitre1 : Présentation de la société d’accueil

1.2. Présentation de la société

Moroccan Food Processing

 Mr. Hamza EL EULJ : Président Directeur Général

Collaborateurs:  Mr. Mehdi BELKOUCHIA: Directeur Administratif

1.2.2. La structure de la société

1.2.2.2. Les différents métiers au sein de SOMAFACO

- Patrimoniale : la tenue et la sauvegarde de l’actif de l’entreprise ;

- Fiscale : la conformité du stock réel au stock déclaré.

o Les missions principales de ce département sont les suivantes :

 administrer et exploiter les serveurs administratifs et communs.

1.2.3. Les branches d’activité :

1.2.4. Les objectifs de la société :

1.2.5. La culture organisationnelle au sein de SOMAFACO :

1.3. Méthode de travail DMAIC :

Dans un premier temps, il est important de développer en détail la démarche

DMAIC est l’abréviation de :

Tableau 1.3 : la méthode DMAIC.

Définir Mesurer Analyser Innover Contrôler

Cette crédibilité affectera directement la production.

La compréhension et la maitrise permettent de mener à bien la méthodologie DMAIC.

- La révision de processus et pratiques existantes touchant de près/loin aux pertes de matières

- La mise en place de systèmes et d’outils de suivi de données

L’objectif est de respecter au maximum l’équation suivante :

Quantité Commandée = Quantité Produite = Quantité Vendue

Le sujet de stage consistait alors à contribuer à l’animation de la performance par :

La Maîtrise et Réduction des Déchets Générés sur ligne de Production

Je serai amené à me poser des questions de type :

« Pourquoi le processus fonctionne-il de cette manière ?

Quels sont les contraintes ? … »

La Mission de stage peut donc s’appeler :

« Réduction des pertes de Matières Premières et

2.2. Cadre du projet :

2.2.2. Planning du projet

Figure 2.1 : Diagramme de Gantt.

2.3. Les produits charcuterie :

2.4. Processus de Fabrication haut de gamme :

Quel processus de fabrication suit les produits charcuterie ?

Figure 2.2 : processus de fabrication filet de dinde.

Figure 2.3 : exemple d’une grille.

Figure 2.4 : exemple d’un mélangeur.

Figure 2.5 : exemple d’un poussoir.

Figure 2.6 : processus fabrication cuisse de dinde.

2.4.3. Jambon Duo Bœuf & Poulet :

Figure 2.7 : processus de fabrication Duo bœuf & poulet.

2.4.4. Salami de bœuf :

Figure 2.8 : processus de fabrication salami de bœuf.

2.5. Pré requis – Ecarts et Pertes :

- Un écart quant à lui, est la résultante du manque d’information. La différence entre

- L’écart peut être évité/amoindri via une traçabilité rigoureuse.

L’écart est donc une CATEGORIE de pertes

Tableau 2.2 : catégorie des pertes dans le processus.

catégories des pertes

2.6. Ecarts vs Traçabilité :

Figure 2.9: Schématisation d'un écart.