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DOCUMENTATION

INFORMATIONS TECHNIQUES

MANUEL DE DEFECTOLOGIE
Et
GESTION DU FOUR
édition 2000
INTRODUCTION

Les critères de construction du four à rouleaux SACMI, le dimensionnement et la conception des systèmes de
création de la courbe de cuisson et la richesse des dispositifs de réglage disponibles confèrent au four une extrême
flexibilité et une large gamme de possibilités de réglage pour optimiser le résultat de cuisson. Il est évident que
chaque technicien intervient sur la régulation du four en fondant son jugement sur son propre bagage
d'expérience et de connaissances : l'objectif de ce travail est l'enrichissement des connaissances de l'opérateur du
four.
Il faudra toujours garder à l'esprit qu'une bonne régulation de four doit aussi être rationnelle et facile à lire,
pour permettre des corrections ponctuelles et efficaces en cas de besoin ; il doit fournir une bonne marge à
l'intérieur de laquelle de petites variations inévitables n'endommagent pas le produit ; la réglementation ne
doit jamais être exagérée au point de précariser le four et ses organes ; il doit prévoir une marge
opérationnelle minimale, à l'intérieur de laquelle des corrections effectives sont encore possibles.

Avant d'entrer dans les détails des problèmes de cuisson, il est bon de clarifier quelques-uns des
concepts fondamentaux pour la gestion prudente des fours, sur lesquels la clarté n'est jamais
suffisante.

Page 1-1
 PRESSION DU FOUR

Classiquement, « PRESSION DU FOUR » désigne la pression mesurée à la hauteur des brûleurs au-dessus
des rouleaux, à 3 - 4 mètres de la fin de la cuisson, où la lecture n'est pas trop altérée par l'activité de
refroidissement rapide.
Une autre façon d'exprimer la pression du four est l'emplacement du point neutre : sans avoir
besoin de manomètres, l'état de pression ou de dépression est constaté avec la main ou en pliant
la flamme d'un briquet devant les brûleurs.
La pression du four est couramment comprise entre 0 et 0,2 mm. ca (0-2 Pa) et le point neutre se situe
approximativement au début de la zone de cuisson. Bien entendu, la pression peut être plus forte si nécessaire ;
cependant, gardez à l'esprit qu'il provoque une plus grande fatigue des structures, une plus grande transmission
de chaleur vers l'extérieur et des fuites de vapeurs acides : il augmente les perspectives d'entretien. Son impact sur
le résultat de cuisson affecte de manière décisive le gradient de chute de température lors du refroidissement,
impliquant la problématique de la casse et de la température du produit en sortie de four. Cela n'affecte que dans
une mesure limitée la question de l'uniformité du retrait et de la tonalité dans la section de charge, car, avec une
pression minimale, l'air froid est empêché d'entrer dans le four par les moindres fissures entre les rouleaux et la
fibre tampon. En augmentant la pression à des valeurs ne dépassant pas 0,3-0,4 mm. ca, produisant monoporeux,
la planéité uniforme dans la section de la charge tire souvent un avantage modeste.

Pages 1-2
 GESTION DU VOLUME DANS LE FOUR

Le flux des volumes de fumées et d'air dans le canal de cuisson peut être géré de différentes manières,
préférentielles pour certains objectifs et situations.

L'organisation la plus courante et le débit équilibré suit le schéma suivant :

Fig. 1
- tous les volumes introduits par les brûleurs et la majeure partie de l'air insufflé en refroidissement
rapide sont rappelés par le carneau

- une quantité limitée de l'air insufflé en refroidissement rapide est rappelée vers la sortie du four
et évacuée avec l'air introduit dans la zone de refroidissement final : la sortie du four est en
dépression.

Cette organisation des flux dans le four est :

- Optimal pour l'oxygénation de l'atmosphère dans la zone de cuisson où l'air rapidement refroidi arrive.

- Pratique sur le plan énergétique puisque l'air arrive très préchauffé lors de la cuisson par échange de chaleur
avec la matière à une température encore très élevée.

- Pratique pour l'efficacité du préchauffage où la disponibilité des volumes chauds et en quantité facilite
le dégazage.

- L'air rappelé vers la fin de la cuisson est utile au bon fonctionnement du système de régulation de
température en refroidissement lent : une plus grande sécurité est obtenue contre la casse après des
chargements à vide.

Pages 1 à 3
 Un deuxième genre d'organisation des flux dans le four suit le schéma suivant :

Fig.2
- Tous les volumes introduits par les brûleurs et tout l'air insufflé en refroidissement rapide sont
acheminés vers la cheminée.

Cette organisation des flux dans le four est :

- Optimal pour supporter des températures élevées dans la zone de préchauffage et donc optimal pour les problèmes de

dégazage.

- Optimal pour la température du matériau sortant du four.

- Pénalisant du fait des pauses de refroidissement après les chargements à vide, donc déconseillé pour les mélanges
riches en quartz libre, les grands formats et les chargements discontinus.

- Pénaliser l'utilisation du refroidissement rapide visant à traiter les problèmes de planéité convexe
ou concave : il perd en efficacité.

- Pénalisant pour le contrôle de la température dans le pré-four et le premier préchauffage lors des
chargements à vide : les températures ont tendance à augmenter considérablement, avec un risque
d'éclatement pour les matières à forte humidité résiduelle.

Pages 1 à 4
Un troisième type d'organisation des flux dans le four suit le schéma suivant :

Fig.3
- Tout l'air insufflé en refroidissement rapide et une partie des volumes introduits par les brûleurs sont
acheminés vers la sortie du four.

Cette organisation des flux dans le four est :

- utile pour résister à des températures de refroidissement rapides lors de vides fréquents et importants.

- Utile dans l'utilisation du refroidissement rapide visant à résoudre les problèmes de planéité convexe ou
concave.

- Pénalisant pour les problèmes de dégazage car il soustrait des volumes chauds indispensables au maintien
des températures de préchauffage.

- Pénalise considérablement la consommation de carburant.

- Elle pénalise la qualité de l'atmosphère du four qui sera moins oxygénée.

- Il pénalise la température de la matière sortant du four.

Pages 1 à 5
 EXPLOSION DE MATERIAU DANS LE PRE-FOUR

L'éclatement des pièces dans le pré-four ou un peu plus loin est provoqué par l'évaporation violente d'une
teneur notable en eau de procédé : encore résiduelle après séchage, appliquée en émaillage ou réabsorbée
par hygrométrie.
En aucun cas, le matériau ne doit être cuit avec une teneur en humidité supérieure à 2%, pour laquelle un
traitement de séchage supplémentaire est recommandé.

A titre indicatif une température de 250-300°C au thermocouple dans le pré-four est idéal pour un séchage en toute
sécurité. Cependant, une grande prudence n'est requise que dans les situations critiques : la température dans le pré-four
est généralement d'environ 350-500 °C.°c.

Pour contenir la température, qui peut également augmenter considérablement du fait des charges à vide,
l'ouverture des entrées d'air est réglée directement dans le conduit en sortie de pré-four, par lequel le ventilateur
des fumées aspire l'air ambiant.

Le déclenchement épisodique d'essais d'émaillage frais, avec une forte concentration d'eau stratifiée sous
l'émail, ne compte pas. De même, l'explosion des pièces embouties en manque de désaération (feuille ou
caisse) ne s'applique pas :
Dans la production de matériau extrudé, le problème des éclats de pièces est récurrent au point d'être
typique. Ceci est dû aux argiles qui se prêtent le mieux à l'extrusion : plastique, ductile, riche en eau de
laminage. Dans ce cas le problème de l'éclatement des pièces est beaucoup plus complexe : le choix des
matières premières se joue en fonction de la quantité d'eau retenue dans les différentes liaisons, qui est
rerelâchée à 800°c.
Dans ce cas, il est indispensable d'être particulièrement attentif à éviter tout pic, même modeste, des
champs de température identifiés comme critiques : nous préconisons des gradients de température très
faibles, des brûleurs régulés à grands volumes d'air, pour obtenir des températures de flamme basses et
une attention aux fumées de cheminée. . Le cycle de cuisson devra nécessairement être adapté à la
virulence du problème.

Pages 1 à 6
PAUSES PENDANT LE PRECHAUFFAGE

Elles se caractérisent par des lignes de fracture aux bords dentelés, qui partent de la périphérie vers le
centre de la pièce ; l'émail a tendance à pénétrer la fracture en arrondissant ses bords.
La rupture se produit par "déchirure", lorsque l'expansion du bord, qui s'échauffe à
l'avance, s'oppose au centre beaucoup plus froid.
Dans les tuiles monocuisson, l'échec du préchauffage est plutôt rare et est généralement associé à des conditions
extrêmes de gradients de température :
1) Il peut se manifester par des fissures légèrement étalées, de 20 à 30 mm de long ;

rarement un seul dans la pièce, jamais près des bords.

Fig.4
Dans la section de la charge, elles sont réparties là où les températures augmentent par anticipation :
aux extrémités de la charge. La plage de température critique se situe entre 700 et 800°C, où les
flammes très chaudes sous le plateau du rouleau sont la cause principale.
Habituellement, il suffit de diminuer de 20 à 30°C la température au premier-deuxième groupe de
brûleurs sous les rouleaux. Une aide peut provenir de l'augmentation de l'air aux brûleurs et de
l'abaissement conséquent de la température de la flamme.

Dans certains cas, il y a eu des fissures si petites et insignifiantes qu'elles sont à peine
reconnaissables, situées sur le bord inférieur des pièces aux extrémités de la charge. Ils ont
constitué le déclencheur de pauses de refroidissement ultérieures beaucoup plus évidentes.

D'autres fissures de préchauffage, toujours près des parois, peuvent se produire dans la plage de
température 800-900°C, pour l'introduction d'air froid directement sur la charge. Les responsables
peuvent être des brûleurs éteints ou des ouvertures laissées en partie là où certains galets
manquent. Il s'agit en réalité d'un défaut de refroidissement d'une pièce déjà rigide, qui vient de
passer une phase critique de température.

Pages 1 à 7
 2) Une autre façon de présenter l'échec du préchauffage est de courtes fissures dans les bords supérieurs,
nombreuses et rapprochées, parfois presque recouvertes par la glaçure. Parfois seule la face avant des
pièces est concernée, car elle est plus exposée aux fumées s'écoulant vers la cheminée.

Fig.5
Le problème est toujours attribuable aux gradients de température lors du préchauffage qui sont
insoutenables par les tuiles plus sujettes à la casse. Cette prédisposition peut provenir d'arêtes vives et
dentelées, mal compactées, d'une forte humidité stratifiée sous la glaçure, d'une mauvaise plasticité du
mélange.
Le problème peut également être causé par des patins de presse usés.
Une autre cause de ce type de rupture peut être une forte déformation
concave des pièces préchauffées.

3) En cuisson émaillée, la rupture de préchauffage se produit de manière très particulière, avec

cassure et décollement d'un coin. La ligne de fracture suit une courbe qui donne au scrap une
forme de "pistolet"

50÷100mm

Fig.6
En inspectant le canal de tir, il est facile de localiser le point de préchauffage où se
produit la casse : il y a une accumulation de ferraille sur la semelle.
Il suffit d'abaisser la température de quelques dizaines de degrés pour résoudre le problème. Il peut également
être utile d'augmenter l'apport d'air aux brûleurs, de manière à abaisser la température de la flamme.

Il est toujours recommandé de préparer un piège juste au-delà de la zone de cassage, afin de
faire tomber la ferraille, qui pourrait autrement compromettre le bon déroulement du
chargement.

Pages 1 à 8
- D'autres cassures imputables uniquement en apparence au préchauffage, dues à des lignes de fracture en
dents de scie et à l'arrondi de la glaçure le long de la tranche, trouvent leur origine ailleurs, en amont de la
cuisson.

À- Fissures longues, espacées, sporadiques, non localisées dans la section

cargo.

Fig.7
La casse est produite par des contraintes mécaniques : la vérification de l'impression sérigraphique, l'accumulation de

pièces dans la formation des rangées et le transport en général, le chargement - déchargement des wagons de

stockage non cuits sont des phases cruciales.

B- Fissures de 10-30 mm. près des coins, non situés dans la

section de charge.

Fig.8
La rupture est produite par des contraintes mécaniques, en particulier par des chocs entre les pièces en phase
de formation de rang. Le point critique de la ligne de convoyage est signalé par l'accumulation d'éclats sur le
sol et l'écaillage des coins.

C-Fissures dans l'émail, parallèles à un ou plusieurs côtés du carreau.

Fig.9
La casse des produits à la presse lors de l'extraction de la pièce de la
cavité du moule

Pages 1 à 9
 RÉ-De la même manière, les fissures se forment parallèlement aux côtés, dans l'épaisseur de la pièce

Fig.10
La casse des produits à la presse lors de l'extraction de la pièce de la cavité du moule.

ET- Fissures légèrement étalées de 20 à 30 mm de long. pas situé dans la section de fret.

Leur fréquence augmente ou diminue en fonction du temps de stockage du produit brut.

Elles sont associées à des fissures longitudinales dans l'épaisseur.

Fig.11
L'origine réside dans la cassure longitudinale d'extraction de l'empreinte du moule ; l'eau
appliquée en quantité lors de l'émaillage se stratifie dans la fissure longitudinale.
La fissure de la surface vitrée se développe alors dans les premières phases de préchauffage.

F- Petites déchirures dans la surface émaillée, parfois assez petites pour être confondues avec des
"tapotements" ou des creux dans l'émail.

Fig.12
La cause doit être recherchée dans un défaut lors de l'extraction de la cavité du moule vers la
presse ou, plus fréquemment, dû à un excès d'eau appliqué lors de l'émaillage.

Pages 1 à 10
G-Fissure dite "patte d'oie"

Fig.13
Si la fissure ne traverse pas l'épaisseur du carreau, il s'agit probablement d'un défaut de
désaération lors de la phase de pressage (écaillage).
Si la fissure est traversante, il peut s'agir d'un coup reçu par le bas lors du transport : par
exemple d'une poulie à courroie trop enfoncée dans la rainure.

H- Epluchage appelé aussi « box » avec décollement ou éclatement de grandes plaques de surface de
pâte jusqu'à ce que le morceau soit tranché.

Fig.14
Il s'agit d'un défaut de désaération produit lors de la phase de pressage.

LA-Des fissures très similaires aux véritables fissures de préchauffage décrites au point « 1 » sont reconnaissables
à condition qu'elles se retrouvent surtout dans des pièces formées dans une cavité donnée du moule de presse.
Ils ne sont pas situés dans une zone particulière de la charge du four alors qu'ils sont plutôt bien situés dans la
pièce.
La cause doit être recherchée au niveau de la presse dans un mauvais état du moule ou du bouchon.

Même le processus de séchage peut produire des fissures très similaires : elles ne sont pas localisées
dans la section de chargement du four, alors qu'elles sont localisées ponctuellement dans la charge du
séchoir. Dans ce cas, les fissures sont identifiables par l'absorption de liquides colorés à la sortie du
séchoir.

Pages 1-11
 J- Dans le cas d'une deuxième cuisson, la rupture complète des pièces, dispersées de manière aléatoire
dans la charge, qui s'intensifient à certains moments, est à attribuer à des dommages antérieurs au
support qui compromettent sa résistance aux tensions générées lors de la phase de préchauffage.

Fig.15

Pages 1-12
• PAUSE REFROIDISSEMENT OU "SANS"

A l'origine il y a une tension excessive dans la pièce causée par des variations dimensionnelles inégales. Le cas le
plus courant survient lors de la retransformation β⇒αde quartz libre lorsque, en raison d'un gradient thermique
rapide, des différences de température notables sont générées entre différentes zones entre les 573°C : Les
éléments qui constituent la plus grande source de risque sont la forte teneur en quartz libre dans le mélange, la
forte épaisseur de la pièce, le grand format et la rapidité du cycle de refroidissement. Des gradients de
refroidissement non optimaux et des modifications des gradients, à la suite d'une alimentation discontinue de la
charge, sont toujours décisifs pour les ruptures.
La ligne de rupture a la forme curviligne typique du bris de verre, avec des bords nets et nets de
l'émail. La scissure n'est jamais élargie, souvent elle est même à peine identifiable sans moyen de
contraste. La tendance est toujours de la périphérie vers le centre de la pièce.

Fig.16

Dans les produits non poreux, la cassure a un aspect lisse, brillant et conchoïdal. Lorsque
vous frappez la pièce, un son sourd en résulte.

Fig.17

Le traitement de refroidissement se développe en trois phases successives, chacune avec un équipement

spécifique du système :
- Une première phase de "refroidissement rapide" pour réduire rapidement la
température des pièces jusqu'à 650-700°c.

- Une deuxième phase de "SLOW COOLING" pour abaisser lentement la température des
pièces à au moins 550-500°c.

- Une troisième phase de "REFROIDISSEMENT FINAL" pour abaisser fortement la température des pièces afin de
les rendre manipulables à la sortie du four.

Pages 1-13
 Afin d'intervenir en toute connaissance de cause dans les problèmes de refroidissement, il est utile de faire un postulat de quelques

considérations fondamentales.

1- Les températures détectées par les thermocouples dans le canal de cuisson sont bien inférieures à
la température réelle du matériau en transit.
2- Les pièces aux extrémités de la charge refroidissent sensiblement plus tôt que les pièces au centre de la
charge : plus il y en a, plus la pente est rapide.
3- La température de la périphérie des pièces est beaucoup plus basse qu'au centre, donc plus le gradient de
refroidissement est rapide. C'est là que réside la cause réelle et effective de la rupture.
4- Les diaphragmes entre cuisson et refroidissement rapide (chicanes) doivent toujours être intacts ; ils
constituent une séparation efficace, fondamentale pour la stabilité de la régulation aussi bien du
refroidissement que de la fin de cuisson

LÉGENDE
temp. (c°)

température du thermocouple
température de charge centrale
température de charge externe

700
600
500

temps

COOL REFROIDISSEMENT LENT COOL LE FINAL

RAPIDE

Fig.18
LIEU DES PAUSES

La récurrence de ruptures de refroidissement localisées dans certaines zones de la section de charge et dans
certaines situations est une information utile pour identifier quelle erreur entache la régulation.

À) Les ruptures sont situées à une ou aux deux extrémités de la charge.

C'est l'indice d'une casse produite lors d'un refroidissement rapide dû à un refroidissement excessif : trop
intense ou trop prolongé.
Le problème se pose en augmentant la température dans la zone et en fermant éventuellement une ou plusieurs
soufflantes afin de réduire la permanence des pièces sous les pièces moulées. Il peut être utile de fermer un peu
la cheminée et d'augmenter l'apport d'air chaud.
Comme dernière mesure de sécurité, la fermeture du premier segment de dissipateurs thermiques à
refroidissement lent peut servir.

Habituellement, la température au thermocouple au-dessus des rouleaux dans la zone de refroidissement rapide est

comprise entre 570 et 600°C, la température sera plus basse pour un cycle plus rapide.

Un expédient utile pour évaluer la bonne température du matériau sortant du refroidissement rapide
consiste à relever la température à l'intérieur du dernier rouleau de la zone avec un thermocouple
portable : une valeur entre 600 et 620 est idéale.°c.

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B) Les bris sont principalement localisés au centre de charge.

C'est un indice de défaillance produite au début de la zone de refroidissement final : les pièces centrales se refroidissent

plus lentement et rencontrent les jets du refroidissement final lorsque la température n'est pas encore descendue en

dessous de 573°C :

Le problème est résolu en refroidissant suffisamment le matériau dans les deux premières étapes de
refroidissement et en retardant éventuellement l'étape de refroidissement finale.
Les dissipateurs de chaleur doivent être ouverts davantage. Une augmentation modérée du tirage de la
cheminée est requise. On a aussi besoin de moins d'apports d'air chaud, surtout en limitant les premières
entrées, et en fermant les premières sorties d'air froid.

La température du dernier thermocouple en refroidissement lent se situe principalement dans la plage 480-500°c.

C) Les ruptures surviennent dans le premier produit après des écarts de charge d'une certaine importance
et durent quelques minutes.
Pendant le vide, les températures de refroidissement chutent : déjà 50-70°C en dessous de la valeur
normale peut créer des problèmes.

- Vérifier en refroidissement rapide que, avec la vanne de modulation d'air fermée, les soufflantes ne subissent
pas de pression excessive ;

- Il peut être nécessaire de diminuer l'efficacité de l'échangeur de chaleur en ouvrant partiellement la

vanne de dérivation.

- En refroidissement lent, vérifiez que la vanne modulante des radiateurs est bien
fermée lorsque la température baisse.

- Il est généralement utile de s'orienter vers une gestion des volumes dans le four avec une forte aspiration d'air
chaud.

- Vérifiez l'intervention opportune des thermorégulateurs qui régissent les températures en refroidissement
rapide et en refroidissement lent

RÉ) Les ruptures surviennent après des écarts de charge d'une certaine importance non pas dans le tout
premier produit sortant, mais seulement après quelques minutes et de toute façon peu de temps.

Tout ce qui a été dit au point précédent est valable, et en particulier il faut intervenir en limitant la
pression maximale d'air disponible en refroidissement rapide.

Pages 1 à 15
 ergoter

D'apparence similaire, mais d'origine et de nature très différentes, le craquelage est fréquemment évoqué de manière
inappropriée et confondu avec la pause de refroidissement.

Il apparaît comme une fracture nette de l'émail seul avec des arêtes vives, souvent visible uniquement avec des
moyens de contraste adéquats ou un angle de lumière particulier.
Le plus souvent le craquelage n'apparaît pas dès la sortie du four car il peut aussi survenir longtemps
après, lors de la détensionnement qui peut durer longtemps, ou lors de la réhydratation du support
hygroscopique.

La fissuration est caractérisée par le cheminement de la ligne de fissure, qui ne va pas nécessairement de la
périphérie vers le centre : elle n'implique souvent pas le bord du carreau.

Le phénomène n'est pas produit par des erreurs dans le processus de refroidissement, mais par une erreur dans le

dimensionnement de la relation entre les coefficients de dilatation du support et de la glaçure, par laquelle le verre est soumis à

une traction.

Le test de craquelage se fait en soumettant l'échantillon à plusieurs cycles dans l'autoclave, en choisissant le protocole
spécifique. Plus empirique mais efficace pour identifier la prédisposition à la fissuration est la pose d'échantillons avec du
ciment : l'apparition de fissuration est indicative.

Pages 1 à 16
UNIFORMITE DU RETRAIT DANS LA SECTION DE CHARGE

L'uniformité de la cuisson peut être problématique surtout dans les fours avec de très larges ouvertures de
chargement et qui produisent de grands formats. L'importance du retrait, mais plus encore la largeur de
l'intervalle de vitrification de la pâte, sont déterminantes pour mettre en évidence l'effet des écarts de
température même faibles dans la section du canal de cuisson.

La quantification et la localisation de l'erreur sont obtenues en mesurant des pièces pressées à partir d'un même
patin de presse et tirées dans les différentes positions de la charge, toutes orientées dans le même sens par rapport à
la sortie de la presse. Tous les côtés droits sont comparés entre eux et, séparément, tous les côtés gauches, après
avoir marqué la position dans la charge comme sur la figure

St
ré LA
Et Non
Q : 449,7

S : 450,1

Q : 449,6

S : 450,0

Q : 449,6

S : 450,0

Q : 449,8

S : 450,2
D : 450,1

S : 450,5

St LA
J St
R 1 2 3 4 5 J
À R
À

Fig.19

Le cas présenté doit être évalué comme suit :

+ 0,5 mm. sur le côté gauche du four à partir du centre
+ 0,2 mm. sur le côté droit du four à partir du centre.
Une comparaison indistincte entre les côtés droit et gauche comprend des erreurs d'appui (±0,4 mm. sur le côté droit
de la pièce); la comparaison entre le recto et le verso n'est due qu'à une erreur d'appui et ne concerne pas notre cas.

Pages 1-17
 À)Le cas le plus fréquent est donné par uncalibre plus long près des murs , comme le montre la figure. Les
causes sont différentes, différemment influentes, mais toutes concurrentes :

- température de la flamme plus basse - +

à la sortie du brûleur que plus loin, là
où la combustion est terminée

- Recirculation de volumes ambiants plus frais,

grâce à l'effet venturi généré par la vitesse de
la flamme

- Plus grande quantité et vitesse des fumées

s'écoulant au centre du canal qu'à proximité des

parois, où des frottements sont générés.

- Rayonnement plus fort sur le centre de charge

A partir des murs perpendiculaires.

- Dispersion thermique des galets vers

- + + -
l'extérieur du four par conduction
thermique.

- Aspiration d'air froid à travers même de

petits défauts de remplissage autour des
rouleaux dans la zone de cuisson.

- Soufflage d'air froid à faible vitesse,

notamment au dessus des rouleaux

Fig.20

Pages 1-18
 Le problème est combattu sur plusieurs fronts :

- La pression du four (voir le paragraphe qui lui est dédié) doit être positive dans la zone de cuisson au
niveau des rouleaux de façon à empêcher l'entrée d'air froid, mais sans la dépasser.

- L'utilisation d'une ou plusieurs parois transversales, érigées au début de la zone de cuisson et à l'intérieur de
celle-ci, entrave l'écoulement longitudinal des fumées, en amenant un plus grand volume près des parois.

- L'utilisation d'un nombre approprié de brûleurs à sortie semi-radiale de type "RAY", disposés au-dessus et
au-dessous des rouleaux dans la zone de cuisson, est un système éprouvé qui compense l'effet de la
flamme plus froide à la sortie du brûleur et le rappel du refroidisseur les fumées de l'environnement.

Bloc SISIC "RAY" R R

billet sortir

100mm

R R

Fig.21
Le réglage fin est assuré par le dosage de la quantité d'air aux brûleurs à évacuation de type « RAY
», modifiant ainsi la température de la flamme.

- Il est également possible d'utiliser des écrans déflecteurs de flux de flammes, placés devant les brûleurs de la zone de

cuisson, uniquement sous les rouleaux.

65
230
65
0
23

230

Fig.22

Pages 1-19
 B)IRRÉGULARITÉ DE RETRAIT CONFIGURÉE COMME "CANDDY".

Fig.23

Il se caractérise par une zone plus courte à 60-70 cm. des murs et une zone plus longue près
des murs.

Ce qui a été dit pour le cas précédent est en partie valable, mais il y a une implication importante de la géométrie
de la flamme, surtout pour les brûleurs au-dessus des rouleaux.
Le problème est résolu en modifiant sensiblement la vitesse et la géométrie de la flamme. Le moyen le
plus pratique et le plus efficace consiste à éteindre un ou plusieurs brûleurs en groupes cruciaux pour le
contrôle du calibre ; alternativement, régler la quantité d'air aux brûleurs.

C)D'autres irrégularités pouvant survenir, diversement configurées, sont résolues en choisissant des chemins
parmi ceux indiqués jusqu'à présent ou leur exact opposé : selon la convenance.

Pages 1-20
STABILITÉ DU RETRAIT DANS LE TEMPS

Nous nous référons aux variations de calibre qui peuvent se produire dans les tuiles lors de la production normale ou
après des événements particuliers tels que des vides de charge plus ou moins constants, le balancement des rouleaux, des
pannes électriques, etc.,
Les fluctuations dues à l'inconstance du produit pressé en termes de composition, de granulométrie, d'humidité,
de densité, d'épaisseur, etc. ne sont pas prises en compte, y compris les caractéristiques des éventuelles glaçures
et engobes.

Pour les carreaux de sol, le domaine où se produit le plus de retrait est celui des hautes
températures, traditionnellement appelé "zone de cuisson".

Il est important que le système de combustion soit commodément divisé, avec des brûleurs divisés en
groupes qui ne soient pas trop longs pour qu'une très grande surface soit affectée par la modulation du gaz,
ni trop courts pour que les thermocouples des groupes de brûleurs voisins soient affectée par la
modulation. De ce dernier point de vue, la fin de zone de cuisson est critique, à la limite du refroidissement
rapide, où de grands volumes d'air froid sont modulés. Cela est dû à l'instabilité de la température. Dans
tous les cas, il est déconseillé de régler ici les températures fondamentales de contrôle du calibre.

Dans tous les cas, il est important que la modulation de l'air soufflé dans le refroidissement rapide soit régulée par le
thermorégulateur avec des paramètres PID raffinés tenant également compte de la stabilité de la pression de la zone.

La zone de début de cuisson peut également être critique où, après les basses températures du
préchauffage, les brûleurs fonctionnent à haut potentiel thermique : l'effet de toute irrégularité des
brûleurs peut être remarqué.

Il convient de porter une attention toute particulière au réglage des brûleurs : nettoyage des gicleurs,
contrôle de la pression d'air, définition de la pression de gaz mini/maximum afin qu'aucune flamme
réductrice ne se génère et qu'aucun brûleur ne s'éteigne. Le surplus potentiel disponible par rapport
au fonctionnement normal ne doit jamais être excessif.

Après une panne électrique ou en tout cas après l'arrêt des brûleurs, la procédure suggérée pour économiser un
maximum de matière dans le four est la suivante :
- sélectionner le mode de fonctionnement « oscillant » pour tous les entraînements à rouleaux des zones de
préchauffage et de cuisson. Les entraînements à rouleaux des différentes zones de refroidissement continuent à
avancer, au moins jusqu'à ce que la zone de refroidissement rapide se soit vidée.
Dès que possible, allumez les brûleurs et démarrez tous les ventilateurs.
- Uniquement lorsque la température maximale est légèrement inférieure à la valeur de consigne (5-10°C) redémarrer le mouvement

normal vers l'avant de tous les rouleaux de remorquage.

Si la chute de température a été particulièrement forte et que le temps de récupération est très long, il faut faire
très attention à ne pas générer de situations dangereuses pour les rouleaux : dans ce cas, il est plus sûr de laisser
l'avancement du matériau qui s'est arrêté continuer dans les derniers rouleaux d'alimentation de la zone de
cuisson.

Les informations et instructions suivantes pour comprendre et définir correctement les paramètres PID des
thermorégulateurs seront utiles pour obtenir des températures régulières dans le four et une stabilité de
cuisson.

Pages 1-21
 PARAMÈTRES PID

Le calcul des quantités correctes de gaz à fournir aux brûleurs est effectué par le régulateur à
travers trois actions fondamentales : l'action proportionnelle, l'action intégrale et l'action dérivée
(respectivement définies par la valeur de la Bande ProportionnellePb, de Temps IntégralTuet le
temps dérivéTd).

Bande proportionnelle (Pb)

1 C'est unécart de température

2 Il est exprimé commepourcentage(%)de la pleine échelle du thermocouple connecté au
régulateur :
thermocouplek 1370°c
thermocoupleSt 1760°c
thermocouplej 400°c
Pb(%)=1,00 ; thermocouple S; bande passante : 1760x0.01=17.4°C Pb(%)
= 2,00 ; thermocouple S; bande passante : 1 760 x 0,02 = 35,2°c

3 Le point de consigne réglé est toujours dans la bande.

4 Si la température détectée est dans la bande, le régulateur fonctionne avec les paramètres PID, si elle est
en dehors de la bande, il fonctionne ON/OFF.

5 La bande est définieproportionnelpouquoila longueur de l'impulsion corrective est proportionnelle à

l'écart entre le point de consigne et la valeur détectée: plus l'erreur est grande, plus l'impulsion est longue.

6Le contrôleur calcule la longueur d'impulsion en utilisant

• erreur entre le point de consigne et la valeur mesurée SE TROMPER

• valeur de la bande proportionnelle Pb

• course de l'actionneur environ

• pleine échelle de CT fs
avec la formule

1 1 000 0000
LONGUEUR D'IMPULSIONS =CA x ———x———————————x ERR
Pb fs

où il est noté que :

• plus l'erreur est grande, plus l'impulsion est longue

• plus Pb est élevé, plus l'impulsion est courte

• plus la course est longue, plus le pouls est long

• plus la pleine échelle est élevée, plus l'impulsion est courte

Pages 1-22
 Pour affiner le réglage de l'instrument, il est recommandé de modifier uniquementPb.

sept
Le régulateur n'est pas en mesure d'émettre une impulsion plus courte que le temps deouvrir fermerdes relais. Pour

des valeurs élevées de Pb, les impulsions sont souvent plus courtes que le temps d'ouverture/fermeture, de sorte que

le régulateur n'est pas en mesure de les émettre. Pour les faibles valeurs de Pb, les impulsions sont plus longues que le

temps d'ouverture/fermeture et sont donc émises.

7.1 Dans les régulateurs EROELECTRONIC, la correction minimale est prédéfinie par le
fabricant ; dans ceux de l'ASCON, il peut être réglé en modifiant le paramètremourir
exprimée en % de la course modulante.

8 Avec un Pb plus petit on aura donc plus d'impulsions de plus courte durée, augmentant l'instabilité du
système et la probabilité deoscillationsautour du point de consigne en conséquence directe de lainertie
thermiquedu système.

TEMPS INTÉGRAL (Ti)

1 C'est untempset s'exprime en minutes et secondes (Ti = 02.40 = 2 minutes et 40 secondes).

2 Ajuste lenombre d'impulsionssortant du régulateur (la fréquenced'impulsions).

3 Plus le Ti est élevémis àplus le temps d'attente est longentre une impulsion et une autre. Plus le Ti est élevé,

4 pluslentest la réponse du régulateur pour corriger l'erreur :pour les autres valeurs de Ti le système a
tendance à réagir très lentementaux écarts par rapport au point de consigne pendantde petites valeurs de
Ti entraînent une réponse plus rapide et plus réactive.

5 TalonCela vous facilite la tâcherapideatteindre le point de consigne.

6 TalonCela augmente vos chances dese balancerla température autour du point de consigne.

TEMPS DÉRIVÉ (Td)

1 C'est untempset est exprimée en minutes et secondes (Td = 01.05 = 1 minute et 5 secondes). Il
2 intervient en mesurant lavitesse de dérivede la valeur détectée par la consigne ; dès que la
température se stabilise (même à des valeurs autres que la consigne) la vitesse de déviation est
nulle et l'action dérivée cesse. Le régulateur prend en compte les valeurs précédentes détectées
pour lesquelles l'action dérivée est appelée laMémoiredu régulateur. Plus la vitesse de déviation
3 est grande, plus l'impulsion est grande (pour une même Td).
4 C'est donc une action particulièrement efficace pourchangements brusques et rapides de température: si,
par exemple, une augmentation brutale de température est enregistrée suite à une marche à vide, l'action
dérivée intervient en envoyant au modulant des impulsions de fermeture de correcteur, qui diminuent
progressivement d'amplitude au fur et à mesure que le gradient de montée en température diminue.

5 Plus grandest la Td réglée, plus l'impulsion de sortie est longue : le régulateur lit la vitesse d'écart
entre la consigne et la valeur mesurée et émet une impulsion d'autant plus longue que la Td est
supérieure.

Pages 1-23
 6 Augmenter la Td signifie augmenter lapréparationdu régulateur.
sept
L'intervention du dérivé permet d'obtenir une stabilité même pour des valeurs de BP élevées,
garantissant une disponibilité élevée avec des possibilités réduites d'oscillation de température autour
du point de consigne (BP élevé).
8 Avec des valeurs Td très élevées, le systèmeil n'arrive pasau point de consigne car à chaque petite
augmentation de température intervient l'action corrective qui envoie une impulsion de fermeture au
modulant.

9 Il est généralement adopté comme valeurTd = Ti / 5.

Formule pour déterminer la durée de l'impulsion corrective en fonction de l'actionPID:

1 1 000 000 1
Durée d'impulsion = AC x —— x ——————— x [Er + Er x —— + (Er p
- Euh
à
x Td)]
Pb FIs s
Tu

environ course de l'actionneur ACTION DÉRIVÉE

FSt grandeur nature

LA
s
début d'échelle ACTION INTÉGRALE
Euh erreur
Euh
p
erreur précédente ACTION PROPORTIONNELLE
Euh
à
erreur actuelle

EXEMPLE

Les paramètres PID idéaux doivent être trouvés pour le maintien correct de la température dans la zone de
refroidissement lent (RLW).
On a trouvé qu'avec les paramètres Pb = 2,00 ; Ti=2,00 et Td=0,10 la tendance de la température oscille dans
la plage de 30°C autour du point de consigne :

30° définir des points

Fig.24

Pages 1-24
Résolution des problèmes

1. Ouvrir à 100 % toutes les vannes manuelles du pipeline.

2. Positionner le fin de course du servomoteur de manière à ce que la vanne papillon de modulation effectue une
rotation de 90° :ouvert/fermé 100%
Chronométrez le temps de course de la vanne (normalement 60 secondes) et réglez-le dans le
paramètre :
- "TSVM" (Eroelectronic FMC) = 01.00 (minutes, secondes)
- "ty" (ASCON XC) = 060 (secondes).
3. Réglez les paramètres Pb = 1,5-2 ; Ti = 0 et Td = 0 et un point de consigne qui se situe dans la plage de
température réalisable par le système d'échangeur de chaleur (RLW) :
4. Laisser fonctionner le thermorégulateur ainsi paramétré pendant 30 minutes / 1 heure avec le four en production
normale.
5. La tendance de la température oscillera autour du point de consigne de température :

Tu

définir des points

Fig.25

6. Chronométrer le temps de cycle, c'est-à-dire le temps qui s'écoule entre deux températures minimales ou deux
températures maximales : ce temps doit être programmé en valeur Ti.
Exemple : 9 minutes et 30 secondes :Ti = 09h30 Comme
sept. valeur Td, programmer un temps égal à : Ti
9 minutes 30 secondes 570"
- Exemple: — — — — — — — — — — — — — — = ——— = 114" = 1 minute 56 secondes = 01,56
8. 5 5 5
Avec les paramètres ainsi obtenus, le thermorégulateur maintiendra correctement le point de consigne.

Cette procédure peut être utilisée pour tout type de thermorégulateur, qu'il contrôle une température dans la
zone de refroidissement ou dans la zone de chauffage.

Pages 1-25
 EFFET DE L'AUGMENTATION DE LA VALEUR DESPb

définir des points

PLUS PETITE VALEUR Pb PLUS GRANDE VALEUR Pb

Fig.26

EFFET DE L'AUGMENTATION DE LA VALEUR DESTu

PLUS PETITE VALEUR Ti PLUS GRANDE VALEUR Ti

Fig.27

VALEUR DEPbTROP GRAND ET VALABLETuTROP PETIT

ERREUR=5-15°c définir des points

Fig.28
EFFET DE L'AUGMENTATION DE LA VALEUR DESTd

définir des points définir des points définir des points

PLUS PETITE VALEUR Td PLUS GRANDE VALEUR Td

Fig.29
Pages 1-26
• BRILLANCE ET TONALITÉ DE L'ÉMAIL

La partie de la courbe de cuisson qui a une influence effective sur le résultat de la glaçure en termes de
brillance, de satinage, d'opacité, d'application et de teinte est celle des hautes températures de la zone de
cuisson.

Une température plus élevée ou une permanence plus longue favorisent une vitrification plus compacte de
l'émail et donc une plus grande brillance.

Une permanence plus longue à une température relativement plus basse favorise l'effet satiné et
l'application de la glaçure.

Evidemment tout dépend de la nature de la glaçure qui révélera ses limites avec des tapotements et des
micro-bulles si les températures sont forcées à outrance.

L'apparition d'opacification, comme une sorte de buée sur l'émail dans une zone de la section de charge,
indique un défaut de combustion d'un ou plusieurs brûleurs fonctionnant à des températures élevées
auxquelles il faut augmenter l'air de combustion.

Toute variation de couleur localisée dans certaines zones de la section cargo doit être liée à une
température plus élevée ou plus basse.
Un exemple est donné par l'application du "lustre", toujours très délicat et sensible qui, en raison d'un excès de
température, "disparaît" facilement.

En ce qui concerne les problèmes de teinte, notamment lorsqu'on utilise des oxydes très réactifs (fer,
sélénium...), on sait qu'une permanence plus longue entraîne un développement plus complet de la
couleur. L'oxyde de fer deviendra plus vert avec une longue permanence, plus rougeâtre avec un pic
de température.

• TAPING - TROUS - BULLES DANS L'ÉMAIL

Le défaut apparaît sous la forme de petits trous dans l'émail semblables à des piqûres d'épingle.

Ce sont toujours de petites bulles de gaz qui gonflent dans l'émail jusqu'à ce qu'elles éclatent, laissant un petit
cratère.

L'origine des bulles de gaz peut être différente. Des informations précieuses peuvent être obtenues en cassant une
tuile défectueuse et en observant attentivement son épaisseur.
Avec une lentille compte-fils ou un microscope de poche, observer l'épaisseur de l'émail le long de la
cassure en faisant attention aux bulles qu'il contient.

Pages 1-27
 - Les bulles sont très petites, denses et superficielles

VERNIS À ONGLES

SUPPORT

Fig.30

C'est un phénomène de surcuisson de l'émail qui se met à bouillir. Les flammes trop chaudes des derniers
brûleurs au-dessus de la surface du rouleau ou plus simplement une température de cuisson excessive sont
généralement attribuables.

- Les bulles ne se trouvent que dans l'épaisseur de l'émail ; aucune bulle en cours de formation,
incomplète, ne se retrouve au contact du support.

VERNIS À ONGLES

SUPPORT

Fig.31

Le boîtier révèle un émail de mauvaise qualité contenant des impuretés.

Il peut aussi s'agir d'un défaut de préparation de la glaçure (meulage) ou d'application
(bulles d'air)
Ce cas ne peut pas être résolu avec un réglage de four spécifique.
C'est aussi le cas de l'émaillage d'un support trop chaud, avec formation de bulles de vapeur entre le
support et la barbotine.

- En plus des bulles dans l'épaisseur de l'émail, certaines sont identifiées en cours de formation,
émergeant du support

VERNIS À ONGLES

SUPPORT

Fig.32
Pages 1-28
 Il y a une forte probabilité que la cause soit un dégazage incomplet avant que
l'émail ne se ramollisse :
- elle peut être causée par un noyau noir, surtout si le halo est stratifié près de l'émail ou s'il apparaît sous
forme de points disséminés sur tout le corps.
- il pourrait s'agir d'un problème de dégazage de carbonate.
Cette éventualité est presque limitée à la monoporosa : les trous sont plus grands que la pointe
d'épingle et dans de nombreux cas l'engobe sous-jacent est découvert
- il peut s'agir du dégazage des pyrites avec émission de SO2: dans ce cas il faut rester
quelques minutes à une température de 1040-1050°c.
Une confirmation de l'implication du dégazage dans le problème de coulée est donnée par un simple test de
double cuisson :
certaines pièces non émaillées seront prélevées à la sortie du séchoir et cuites pour obtenir un
support définitivement dégazé. Vous ferez passer ces carreaux par des applications successives du
glacis en laissant suffisamment de temps entre eux pour que l'eau soit absorbée ou évaporée.

Recuit les échantillons : l'absence de bulles dans la glaçure confirmera que le dégazage du support est à
l'origine du tapotage.

Semblables au taraudage, les "trous" dans la glaçure se caractérisent par une taille plus grande.
Leur cause peut être très différente :

- Dégazage tardif des carbonates de la pâte surtout si leur granulométrie n'est pas
particulièrement fine.
Dans ce cas, une permanence plus longue dans la plage de température 920-980 est bénéfique°C. Cependant, il est
toujours conseillé de porter une plus grande attention à la technologie de la pâte.

- Incorporation dans le fond pressé de pâte déjà pressée ou "étalement" en surface de

granulés de pâte présents sur le moule lors de la sortie du carreau de la presse : des mini
épluchures seront réalisées au four
La seule solution est de prendre soin de nettoyer le moule par aspiration ou soufflage.
- Défauts de l'émail et de son application, notamment :
- broyage et tamisage
- Viscosité et aréologie
- Dégradation de la colle
- Incompatibilité due au moment de fusion entre glaçure et engobe.
- Adhérence élevée des émaux sérigraphiés qui peuvent nuire à l'adhérence de l'émail au
support sous-jacent.
- Vitrage avec support trop chaud
- Espacement insuffisant entre les applications successives
- Mauvaise adhérence de l'émail au support
- Affleurement de sels solubles du support
- Superposition d'émaux incompatibles.

Dans des cas limités, une permanence prolongée dans une plage de température allant jusqu'à
500-600 peut être utile°C; dans tous les cas cependant, il faudra intervenir sur l'origine du problème en
corrigeant la technologie de l'émail et du vitrage.

Pages 1-29
• DÉGAZAGE

Tout mélange céramique subit une perte de poids appréciable lors de la cuisson.

Cela est principalement dû à la perte d'eau de procédé résiduelle et d'eau de formation d'argile. Le reste est
constitué de gaz et de vapeur produits par la combustion de contaminants organiques, par la
décomposition de carbonates (surtout CaCO3), de composés soufrés, etc. Cette phase est appelée «
préchauffage » et se termine par la formation des premières phases vitreuses qui font rapidement perdre
leur perméabilité aux gaz et vapeurs. Classiquement, et cela se produit un
980-1000°C pour les tuiles monocuisson, autour de 1100°C pour porcelaine.
Des vapeurs sont produites à des températures encore plus élevées (fluor, chlore, etc.) qui, bien que pas toujours
déterminantes pour les défauts du produit, sont souvent agressives pour les réfractaires et les aciers des
structures du four

D'autres vapeurs dégagées par les émaux (composés de plomb, de bore, etc.) peuvent facilement provoquer une forte
condensation sur la voûte et les parois du four, provoquant la chute de gouttes et endommageant le produit pendant
le transport.

Le concept du procédé de dégazage est simple : il s'agit d'amener le matériau le plus tôt possible à la
température de développement des gaz et vapeurs et d'y rester le temps nécessaire à leur libération
complète. La température la plus convenable est la plus élevée possible, bien entendu inférieure au début
de la phase vitreuse de l'émail et de la pâte.

Plusieurs éléments déterminent la difficulté du dégazage :

- Composition, pureté et granulométrie des matières premières
- Épaisseur, densité et humidité du produit pressé
- Fusibilité plus ou moins faible de l'émail et du cristallin
- Caractéristiques et quantités des émaux sérigraphiques et de leurs véhicules gras.

Il est largement admis qu'un environnement de préchauffage riche en oxygène favorise le dégazage. Ce
n'est que partiellement vrai et en tout cas mal exprimé.
En effet, il n'est pas concevable que l'oxygène de l'environnement pénètre dans la porosité de la pièce à contre-
courant des vapeurs sortantes. Cependant, il est vrai que les brûleurs régulés avec beaucoup d'excès d'air
fournissent toute l'énergie nécessaire avec beaucoup de volumes à "basses" températures : cela évite le risque de
surchauffe et le démarrage précoce de la phase vitreuse de l'émail avec une perte de perméabilité conséquente
aux gaz des pièces.

De même pour le tirage des fumées : « un bon tirage aide ». L'élément favorable n'est pas la dépression qui se produit
dans l'environnement, presque comme s'il pouvait "aspirer" les vapeurs du cœur de la pièce, mais c'est le rappel depuis
la zone de cuisson de volumes chauds abondants, de sorte que moins de gaz (avec une température de flamme
inférieure élevée) est nécessaire pour les brûleurs de préchauffage.

Pages 1 à 30
• DÉGAZAGE PENDANT LA CUISSON GLACÉE

Habituellement la deuxième cuisson ne présente pas de problèmes de dégazage car le support est inerté par
la première cuisson.
Parfois, cependant, des problèmes peuvent survenir avec des biscuits cuits dans un cycle rapide et avec de longs temps
de stationnement après le glaçage.

La cause peut être attribuée à la réaction de l'eau d'application, ou absorbée par hygrométrie, avec l'oxyde de calcium
résiduel (CaO) dans le substrat après la première cuisson. Le phénomène se traduit par des bouillonnements mousseux,
voire des trous voyants et des plaques de support non recouvert, qui peuvent être confondus avec les problèmes de la
colle pour l'émail.

Dans ce cas également, la prolongation du séjour en dessous de 550 est bénéfique±600°C : à la fois en
retardant la montée en température et en ralentissant le cycle.

Pages 1-31
• COEUR NOIR

Il se manifeste par un halo de couleur allant du jaune-vert au gris et noir dans l'épaisseur de la pièce. Même
de simples points noirs éparpillés dans le mélange peuvent être inclus dans ce type de défaut.

C'est la combustion incomplète des résidus organiques inclus dans le mélange ou l'élimination de l'oxygène des
oxydes de fer : en tout cas c'est un phénomène de réduction.

La présence de noyau noir en soi ne serait pas un problème (c'est normal dans les produits extrudés)
s'il n'était pas associé à d'autres défauts tels que :
- tapotements et bulles dans l'émail
- porosité et souillure de l'émail
- halos et patchs ombragés
- apparition de traces du treillis de la marque en surface
- modifications dimensionnelles et de planéité.

La plage de température généralement optimale pour l'élimination du noyau noir se situe entre 880 et 960°C : ceci
en tenant compte du fait que la plupart des glaçures bien faites utilisées aujourd'hui ont un point de
ramollissement d'environ 980-1000°C. Cependant, des glaçures à point de fusion beaucoup plus bas peuvent être
trouvées, qui ferment la porosité déjà à 680-700°C : dans ce cas, le cycle de cuisson ne peut qu'être pénalisé, qui
doit être nettement plus lent.

Pour les glaçures et les pâtes à point de fusion particulièrement élevé, le préchauffage peut se poursuivre jusqu'à environ

1100°c.

Parallèlement à la recherche de la température optimale, il faut rechercher la durée de permanence aux

températures utiles au dégazage. Pour une efficacité maximale, les températures de début de préchauffage
doivent être maintenues élevées et les températures proches de la cuisson basses : il est ici souvent utile de
souffler de l'air à travers les brûleurs éteints, en veillant à ne pas générer de grands écarts de température au-
dessus et en dessous des rouleaux, ce qui pourrait déclencher des déformations.

Pour un bon dégazage, il est bon de disposer de volumes abondants : provenant à la fois de la cuisson
et du refroidissement et distribués par les brûleurs. Une régulation de refroidissement qui aspire
beaucoup d'air chaud doit donc être évitée.
Les problèmes de dégazage entraînent des coûts énergétiques plus élevés : par conséquent, la commodité de matières

premières plus raffinées et de la technologie des carreaux doit être bien évaluée

Le cœur noir peut se présenter sous différentes apparences :

- Auréole située au centre de l'épaisseur ou points noirs disséminés sur le support :

Fig.33
Manque de permanence à une température suffisamment élevée en préchauffage.

Pages 1-32
- Halo situé sous la glaçure et ombré vers le centre de l'épaisseur

Fig.34

La glaçure atteint la température de ramollissement trop tôt, empêchant le dégazage de

la partie du corps sous la glaçure.

- Halo situé au centre de l'épaisseur et ombré vers l'émail

Fig.35
Manque de permanence à une température suffisamment élevée en préchauffage ; à la fin du préchauffage la
température est trop élevée sous la surface du rouleau.

- Le halo est limité dans les zones à section lenticulaire

Fig.36
- Elle met en évidence une densité non uniforme de la pièce emboutie : due à un défaut de chargement du moule ou à

une accumulation de fines poussières.

- Si l'intensité est modeste, on peut penser résoudre le défaut avec une permanence suffisante à
la température optimale de dégazage.

Pages 1-33
 - Pas seul mais un gonflement décidé dans une zone très limitée et circonscrite. Ce sont toujours des
cas sporadiques.

Fig.37
L'intensité est telle qu'il est impensable d'intervenir sur la régulation du four. C'est généralement l'effet des
gouttes d'huile des machines, des morceaux de carbone formés suite à une mauvaise combustion dans
l'atomiseur ou d'autres polluants forts du mélange

Pages 1-34
• DÉFAUTS DE PLANÉITÉ - INTRODUCTION -

Devant faire face à des problèmes de planéité des carreaux, une observation attentive du défaut est
extrêmement importante afin d'obtenir le diagnostic le plus précis.

Le profil de déformation, petites différences dans la section de charge, variations pour certains événements et
circonstances, relation avec des problèmes de nature différente : tout cela se référant aux caractéristiques du
produit traité, est à la base d'une première hypothèse, à vérifier avec essais ultérieurs.

Le défaut de planéité n'est pas forcément généré par une erreur de fonctionnement ou de réglage du four ;
il s'agit souvent d'une inadéquation du four à éliminer l'effet d'autres "erreurs" en amont du processus de
production. Un cas très fréquent est la non-compatibilité entre la pâte, la glaçure et tout engobe due à
l'allure des courbes dilatométriques respectives ; là encore, il peut y avoir une densité non homogène dans
les pièces, une mauvaise résistance structurelle dans des pièces très fusionnées, très minces ou de forme
particulière.

Souvent un réglage particulièrement minutieux du four résout le problème, parfois il ne peut que l'atténuer,
parfois il n'y a pas ou pas de réglage satisfaisant : toujours et dans tous les cas, un dialogue ouvert entre
l'opérateur du four et le technologue est souhaitable afin s'accorder sur des stratégies d'action profitables.

Pour gouverner la planéité des carreaux, les implications du retrait linéaire au feu des céramiques sont
principalement exploitées.

- Imaginons le carreau sectionné en épaisseur.

La partie exposée à plus de températures se contracte plus : Pour plus de température au dessus la pièce se rétracte plus au dessus et

se déforme en concave ; pour plus de température en dessous, la pièce rétrécit encore plus en dessous et se déforme convexe.

- Les pièces concaves ou convexes avancent en reposant sur les rouleaux avec seulement une surface limitée. La
partie suspendue, lorsque le ramollissement de la pâte a déjà commencé, a tendance à s'aplatir par gravité : cela
provoque une déformation supplémentaire sensiblement contraire à celle conférée par la différence de température.

Étant donné que l'aplatissement nécessite un minimum de temps, une déformation peut se produire, en particulier lorsque la

déformation thermique se produit au début - au centre de la zone de cuisson.

- Le chauffage des pièces étant favorisé et anticipé en périphérie par rapport au centre, une différence de
température appréciable dans le court laps de temps de la fin de cuisson produit une convexité ou une
concavité accentuée dans les coins du carreau

D'autres effets sur la planéité peuvent être obtenus en déphasant le refroidissement des deux faces des
carreaux, modifiant effectivement le moment d'accrochage de l'émail au support et influençant le rapport
entre les deux dilatométries.
Une bonne surface d'appui pour les carreaux, avec des rouleaux propres et droits, est toujours importante pour le
mouvement ordonné des pièces dans le four et pour la prévention des torsions et des déformations d'origine
mécanique.

Pages 1-35
• COINS BAS

~30mm

Fig.38
Tous les bords du carreau sont tournés vers le bas sur une longueur d'environ trois centimètres ; la
surface restante est sensiblement plane ou seulement tendanciellement convexe.

La répartition du défaut dans la charge est uniforme et constante dans le temps ; la quantité de déformation n'est que
légèrement inférieure aux extrémités de la charge.

La zone du four où faire la correction est la fin de cuisson. Là, il est nécessaire d'augmenter la température au-dessus du niveau du

rouleau et de la diminuer en dessous du niveau du rouleau

Il faut veiller à distinguer cette déformation d'autres déformations d'apparence similaire mais très
différentes après une observation attentive et surtout de nature différente :

"EFFET ROULEAU"

Fig.39

"DÉFORMATION ASYMÉTRIQUE"

Fig.40

"DÉFORMATION CONVEXE"

Fig.41

Pages 1-36
• COINS HAUTS LA

~30mm

Fig.42

Tous les bords du carreau, sur une longueur d'environ trois centimètres, sont tournés vers le haut ; la surface
restante est sensiblement plane ou seulement tendanciellement concave.

La répartition du défaut dans la charge est uniforme et constante dans le temps ; la quantité de déformation est un peu
plus petite aux extrémités de la charge.

La zone du four où effectuer la correction est la fin de cuisson ; là, il est nécessaire de diminuer la température au-dessus de la surface du

rouleau et de l'augmenter en dessous de la surface du rouleau.

Il faut veiller à bien distinguer cette déformation d'autres similaires qui peuvent
paraître confondues.

"AILE DE MOUETTE"

Fig.43

"DÉFORMATION
ASYMÉTRIQUE"

Fig.44

CONCAVITÉ ACTIVÉE
LE DOS ET L'AVANT

Fig.45

Pages 1-37
• CONVEXITÉ'

Fig.46

Les tuiles sont uniformément incurvées vers le bas avec un profil de déformation similaire sur les
quatre côtés.
Il représente l'un des problèmes de planéité les plus fréquents et les plus difficiles, aussi parce qu'à l'origine il y a un
manque de compatibilité entre le support et la glaçure en raison de la tendance des courbes dilatométriques respectives.
Des éléments tels que l'engobe, le rapport d'épaisseur entre l'émail et le support, la taille, la densité de la pièce, le degré
de vitrification, la conception de la maçonnerie et bien plus encore, sont des variables capables d'influencer la planéité.

Rarement la courbe de température est la cause directe de la convexité : seuls un centre et une fin de cuisson caractérisés
par une température plus élevée sous la surface du rouleau peuvent produire ce défaut.

Il existe des forçages de la régulation du four qui dans de nombreux cas donnent de très bons résultats,
cependant tous les produits ne répondent pas de la même manière aux mêmes sollicitations : il est donc
indispensable de distinguer les différents types de produits.

Carrelage monocuisson

à)Intervention dans le domaine du Refroidissement Rapide

La partie initiale du refroidissement rapide peut être exploitée, en concentrant un soufflage intense par le bas,
directement sur le produit. La convexité est réduite dans toute la pièce, plus nettement sur les côtés parallèles
aux rouleaux.

On suppose qu'en anticipant le refroidissement du support, celui-ci se contracte dans une certaine mesure,
avant que l'émail rigidifié ne commence à offrir une résistance et ne provoque la courbure du carreau.

La correction différente des côtés parallèles aux rouleaux peut être justifiée par le déroulement différent du
refroidissement de la pièce : contemporain sur toute une bande entre rouleau et rouleau (parallèles aux rouleaux),
pour des portions successives (perpendiculaires aux rouleaux) :

Fig.47

Pages 1-38
Pour obtenir des résultats appréciables, un système de refroidissement rapide approprié est
indispensable : concentration suffisante de soufflantes sous le plan à rouleaux, surtout dans la première
partie et débit d'air suffisant à chaque soufflante ; possibilité d'exclure les soufflantes correspondantes
au-dessus du plan à rouleaux.
La manœuvre peut être renforcée en aspirant davantage d'air chaud de refroidissement qui, stratifié au-dessus des
rouleaux, maintient l'émail au chaud plus longtemps, retardant encore sa fixation sur le support. Un forçage
supplémentaire est obtenu en éliminant les rouleaux à la perpendiculaire des soufflantes sous-jacentes.

Il est préférable d'éviter une trop forte densification des carreaux en cas de refroidissement rapide.

Des résultats très similaires sont également obtenus dans la production de grès cérame non émaillé, en particulier
pour les grands formats. En revanche, aucun avantage n'a été noté pour les produits poreux : monoporeux, biscuit,
émaillé.

Les fortes différences de température (tuiles chaudes dessus et air froid dessous) provoquent des
déformations importantes des rouleaux. Cela peut à son tour provoquer des déformations asymétriques et un
chevauchement des carreaux. La seule façon d'éliminer l'inconvénient est d'utiliser les rouleaux spéciaux à
haut coefficient de transmission de chaleur disponibles aujourd'hui.

b)Interventions en zone cuisine

Une courbe de cuisson structurée avec plus de températures sous les rouleaux dans la partie initiale, entre 1050, est
utile°C et juste avant la température maximale. L'amplitude du différentiel de température est généralement d'environ
20-30°C, mais des pics de 50-60 peuvent également être demandés°c.

La correction de convexité est toujours un peu plus décisive sur les côtés perpendiculaires que sur les côtés parallèles
aux rouleaux.

Fig.48

Pages 1 à 39
 La dynamique de la correction peut être représentée comme suit :

1°Moment
Avec plus de température sous le plan du rouleau, la face inférieure de la pièce se retire plus tôt
que la supérieure : par conséquent la pièce se déforme convexe.

- t°
- SE DÉSISTER

+ RETRAIT

+ t°

Fig.49
Simultanément au retrait, la phase plastique du support démarre.

2°Moment
Au fur et à mesure que la tuile convexe passe d'un rouleau à l'autre, elle a une bande limitée à l'avant et à
l'arrière comme base d'appui : la bande centrale restante est constamment suspendue

Bande de suspension

Zone d'appui convexe des

carreaux sur les rouleaux

Fig.50
Le poids de la partie suspendue de la dalle repose en permanence sur des points compris dans les deux
bandes de support

~8cm

- SE DÉSISTER%

+ RETRAIT%

Bandes de soutien

Fig.51
Pressée par le poids de la partie suspendue, la dalle a tendance à fléchir et à se redresser.

Pages 1-40
3°Moment
En poursuivant la cuisson, lorsque la face supérieure du carreau atteint une température et un
retrait similaires à la face inférieure, une pièce concave en résultera.

= t°
= RETRAIT %

= t°

Fig.52
Les flancs parallèles aux rouleaux sont beaucoup plus homogènement soutenus (ou suspendus) et par
conséquent la correction anti-convexe pour eux est visiblement modeste.

Forcer trop cette manœuvre peut produire une déformation caractérisée par des bandes
d'environ 8 cm. le devant et le dos ont tendance à se courber vers le haut

~8cm

~8cm

Fig.53
ou une déformation en « aile de mouette »

Fig.54
- Une température plus élevée au-dessus de la surface du rouleau en fin de cuisson et/ou dans la zone de
température maximale peut également être utile, atteignant la limite d'éteindre certains brûleurs sous la surface
du rouleau.
Le dépassement dans ce sens peut produire la déformation en "aile de mouette" déjà vue avec
une tendance des quatre coins vers le haut.

Fig.55
Pages 1-41
• CONCAVITÉ'

Fig.56
Les tuiles sont uniformément incurvées vers le haut avec un profil de déformation similaire sur les quatre côtés.

C'est un défaut assez rare et exceptionnel, aussi parce que s'il était généré par une erreur dans le jeu des
coefficients de dilatation entre le support et la glaçure, la glaçure serait en traction avec pour conséquence une
rupture par "craquage". La déformation concave apparaît souvent lors des phases transitoires de la matière
première : après arrêt accidentel du four ou erreurs macroscopiques dans la courbe de cuisson.

En début de cuisson

Une première partie de la cuisson avec une température plus élevée au-dessus de la surface du rouleau entre 1050 est
généralement favorable°C et juste avant la température maximale. L'ampleur du différentiel de température peut même
atteindre 50-60°c.

La correction qui en résulte est assez homogène des quatre côtés.

La dynamique de la correction procède de manière analogue à ce qui a été dit pour le problème de "convexité".

1°Moment:

Avec plus de température au-dessus du plan du rouleau, la face supérieure se retire plus tôt que la face
inférieure : par conséquent la pièce se déforme "concave".

+T°

-T°

Fig.57

la phase plastique du support démarre en même temps que le retrait.

Pages 1-42
2°Moment

En passant d'un rouleau à l'autre, le carreau concave présente une zone centrale limitée servant de base
d'appui ; la zone périphérique restante reste suspendue

Zone de carrelage
constamment suspendu

Fig.58
Le poids de la partie suspendue de la tuile s'appuie en permanence sur les points inclus dans
la zone d'appui centrale

Zones d'accrochage

Fig.59
Pressée par le poids de la zone suspendue, la dalle fléchit : tendant à se redresser.

+ % de retrait

- se désister %

Fig.60

Pages 1-43
 3°Moment

En poursuivant la cuisson, lorsque la face inférieure du carreau atteint une température et un retrait
similaires à la face supérieure, une pièce convexe en résultera

=T°
= % de retrait

=T°

Fig.61
Forcer à l'excès cette manœuvre dans les différentiels de température peut produire une
déformation de type splash : avec une cambrure centrale, asymétrique entre l'avant et l'arrière.

Fig.62
En fin de cuisson

Une température plus élevée sous les rouleaux en fin de cuisson et dans la plage de température maximale est
utile, atteignant la limite d'éteindre certains brûleurs au-dessus de la surface des rouleaux.

Un dépassement dans ce sens peut produire une déformation

"bords bas"

"effet rouleau"

Fig.63

Pages 1-44
Dans la zone de refroidissement rapide :

Il est utile de concentrer le soufflage au-dessus du plan à rouleaux dans la partie initiale de la zone.

L'efficacité maximale est obtenue en orientant les soufflantes non pas sur la matière mais vers la voûte du four et en
resserrant au maximum les rangs de la charge qui avance en diminuant la vitesse d'entraînement des rouleaux de
refroidissement rapide.
De cette façon, la rigidification de la glaçure est anticipée, augmentant efficacement l'effet de la différence de
coefficient de dilatation entre la glaçure et le support.

Pages 1-45
• EFFET ROULEAU

8cm

3cm

Fig.64
C'est une déformation typique des tuiles monocuisson.
La tendance à la déformation affecte exclusivement les côtés de la pièce perpendiculaires aux rouleaux, tandis que les
deux côtés parallèles aux rouleaux sont parfaitement rectilignes ou seulement tendanciellement convexes.

Une zone centrale droite ou seulement tendanciellement concave est suivie d'une courbure vers le haut évidente
d'une bande d'environ 8 cm. à la fois sur le devant et sur le dos de la pièce qui avance, qui s'incurve ensuite vers le
bas sur les 3 derniers cm.
La déformation peut se produire de plusieurs manières :

1.Dans la zone de cuisson, au moins dans la partie centrale et terminale, le chauffage par le bas est excessif. La pièce se
déforme convexe en raison du plus grand retrait de la face inférieure et, à mesure qu'elle avance, repose sur les
rouleaux avec seulement une bande avant et arrière limitée

Fig.65

La pièce désormais nettement ramollie ne peut plus supporter son propre poids et la partie
suspendue s'effondre.

Si tel est le cas, la déformation est résolue en augmentant les températures au-dessus des rouleaux et en
diminuant les températures en dessous des rouleaux de la même quantité : le tout en partant de la fin de la cuisson
et en continuant vers le début de la zone de cuisson.

2.Dans la partie initiale de la zone de cuisson, l'échauffement plus important par le bas produit un plus grand
retrait de la face inférieure : par conséquent la pièce est déformée convexe.

Pages 1-46
 -T°

+T°
- SE DÉSISTER

Fig.66
Simultanément au retrait, la phase plastique commence. En reposant sur les rouleaux uniquement sur les
bandes avant et arrière, la pièce se déforme de manière similaire à ce qui est décrit dans le paragraphe
"CON-VEX" et à la sortie du four elle se déforme concave, cependant

8cm 8cm

Fig.67

Avec un rayon de courbure plus marqué à environ 8 cm. des côtés avant et arrière. Cette déformation
est confondue avec d'autres (« CONCAVE » ou « ANGLES ÉLEVÉS ») et on tente à tort de la corriger en
augmentant la température sous les rouleaux en fin de cuisson.
Cependant, cette correction n'affecte que les coins (car ils sont éphémères), qui se
déforment convexe affectant les 3 derniers cm. de l'avant et de l'arrière

3cm

Fig.68

Si tel est le cas, la déformation se résout en 2 temps :

AVANT : augmenter les températures au-dessus des rouleaux en fin de cuisson et les abaisser de la même quantité

sous les rouleaux.

Le résultat est une déformation comme sur la figure

PUIS: En augmentant les températures au-dessus des galets en début de cuisson et en les abaissant d'autant
sous les galets.

Pages 1-47
 3.Il existe un troisième cas, assez rare et limité aux produits cuits à une température assez élevée. La
déformation "ROLLER EFFECT" est bien visible mais avec des courbes très "douces".

La déformation est résolue d'une manière résolument contrastée avec ce qui est exposé dans les deux
cas précédents. Il faudra augmenter significativement les températures sous les rouleaux et les diminuer
au-dessus des rouleaux : dès le début du tir, en passant inévitablement par une phase de déformation en
« AILE DE MOUETTE ».

Fig.69

Pages 1-48
• AILE DE MOUETTE OU WHISKET

C'est une déformation fréquente où il y a une différence significative dans le coefficient de dilatation entre
le corps et l'émail : donc surtout avec des émaux brillants et des grains, encore plus si d'épaisseur
abondante, à la fois en monoporosa et en sols

Fig.70

Il se caractérise par une partie centrale convexe avec un pic sur le centre géométrique et des pointes tournées vers le
haut, bien lisibles sur les côtés perpendiculaires aux rouleaux dans les 3-4 cm. bornes.

Sous sa forme atténuée, il ressemble à :

Fig.71

Avec les pointes qui semblent aplaties. Cependant, le rayon de courbure de la partie convexe centrale reste
inchangé.

Il peut être le résultat d'une tentative de résoudre une déformation convexe en augmentant simplement le chauffage au-
dessus de la surface du rouleau à l'extrémité de la zone de cuisson ou dans sa partie centrale.
Dans ce cas, il suffit de ramener lesdits différentiels de température dans des limites plus tolérables, et de faire face au
convexe d'une manière plus adéquate.

Cela peut également être causé par une température excessive sous les rouleaux dans la partie initiale de la
cuisson. Dans ce cas il y a deux possibilités :

- ramener les écarts de température dans des limites plus tolérables.

- Pousser la régulation existante à l'extrême en augmentant le différentiel de température, en continuant dans la partie centrale

et, si nécessaire, également dans la partie finale avec des températures nettement plus élevées sous la surface du rouleau.

Pages 1-49
 Il est à noter que cette forme de réglage, dans un produit sans défauts des coefficients de
dilatation, produirait une déformation "effet rouleau",

qui représente l'exact opposé du

cas "aile de mouette"

Fig.72

Souvent, lorsque l'aile de mouette est produite au début du tir, un gauchissement asymétrique est également
généré en raison d'un avancement irrégulier avec des pièces placées les unes contre les autres et des principes
de chevauchement. Ces déformations secondaires se superposent, masquant la typicité de l'aile du goéland » et
rendant son identification moins immédiate.
Dans ce cas il est indispensable d'intervenir dans un ordre ordonné : d'abord la déformation en "aile de
mouette" doit être résolue, puis la torsion, très souvent les deux problèmes sont résolus simultanément.

Pages 1-50
• DÉFORMATIONS OU COURBES ASYMÉTRIQUES

Il s'agit de déformations irrégulières, que l'on retrouve notamment sur les faces perpendiculaires aux rouleaux,

récurrentes au moins dans certaines positions de la charge.

Fig.73
L'apparition et la progression de déformations similaires à celles présentées est normalement
le premier signe qui suggère de nettoyer les rouleaux : c'est la première mesure à prendre dans
tous les cas, avant toute autre intervention.
A l'origine de ces déformations il y a toujours un défaut d'appui des dalles sur la surface du rouleau.

Les cas peuvent être :

1.Une déformation thermique décisive des tuiles, qui ne reposent plus solidement sur les rouleaux, mais
avancent en tangage, en roulant, en tournant sur elles-mêmes, en avançant ou en retardant par
rapport aux autres pièces du rang.
Ils s'appuient les uns contre les autres, tentent de se chevaucher, chevauchant l'entretoise des pièces voisines.

Dans ce cas la solution est d'intervenir sur la courbe de température en supprimant ou en atténuant
les différentiels dus aux déformations qui sont à l'origine des défauts d'avancement.
2.La qualité et les caractéristiques des rouleaux de la zone de cuisson.

Les rouleaux en céramique, couramment utilisés aujourd'hui, selon la largeur du canal, le pas, la température
et le poids supporté, doivent satisfaire à des exigences dimensionnelles minimales - diamètre, épaisseur,
régularité géométrique - et à des caractéristiques qualitatives minimales - module de flexion à chaud, module
de élasticité, etc...

Dans n'importe quel four, on peut constater que le rouleau tourne constamment fléchi sous la charge,
comme tourne un câble insuffisamment tendu.
La densité de la charge n'est jamais strictement homogène et continue : il existe des espaces, entre les rangs et
dans l'alignement des pièces pendant lesquels le rouleau se redresse momentanément.

Fig.74

Pages 1-51
 Il est aisé de conclure qu'en passant d'un rouleau fléchi à un rouleau non encore fléchi et inversement, pour
des dalles réellement épaissies, alignées et disposées orthogonalement, des déformations dissymétriques
récurrentes mais non rigoureusement identiques peuvent se produire.
Le problème est certainement exacerbé par des rouleaux usés par l'utilisation et le nettoyage et encore plus par des rouleaux

mélangés au hasard de différentes qualités.

Les solutions:

- Régler la densité de la charge qui avance, de manière à maintenir la distance minimale entre les rangées sur la plus
grande longueur de four possible : dans une charge bien compacte, les pièces individuelles ont moins de chance de
sortir des rangs et de désorganiser la charge.

- Dans le respect des priorités de planéité, rechercher des températures qui empêchent les pièces de se déformer
"concaves" lors du préchauffage : cela augmente la mobilité des pièces et le désordre de la charge.

- Utiliser des rouleaux spéciaux, spécialement formés pour corriger et compenser avec un plus grand diamètre au
centre, le désordre particulier qui est généralement généré avec les pièces aux extrémités de la charge
avancées par rapport à celles du centre, disposées en arc de cercle.
Quelques dizaines de rouleaux convenablement répartis sont souvent très utiles.

- En refroidissement rapide, zone critique surtout à son début, la déformation souvent perceptible qui se
produit dans les rouleaux sous l'effet de la différence de température entre la partie chauffée par la
charge et celle simultanément refroidie par l'air soufflé, est mortelle.
Il est possible d'y remédier en minimisant le soufflage d'air sous les rouleaux.
Plus fiable et plus stable est le résultat de rouleaux spéciaux à haute conductivité thermique - en carbure de silicium
ou en mélanges de carbure de silicium et de réfractaire - qui se déforment peu ou pas du tout.

- Parfois, il ne reste plus qu'à remplacer un nombre approprié de rouleaux par d'autres de qualité plus fiable, en
particulier dans la zone de cuisson

Le problème est souvent complexe et difficile à comprendre et à résoudre. Pour atteindre la solution, il est nécessaire de
l'affronter sur plusieurs fronts, en appliquant plus d'une des voies possibles disponibles.

Limité à la production de granitcéramique, d'autres déformations caractéristiques ont été

identifiées qui rentrent certainement dans la typicité considérée ici :

Fig.75

Pages 1-52
Toute une bande avant et arrière se courbe vers le bas. Elle est plus fréquente avec de faibles épaisseurs et une
forte vitrification.
La raison en est le fort ramollissement obtenu, lié à la faible résistance mécanique et au pas des
rouleaux : la portion de carreau qui est en porte-à-faux entre un rouleau et le suivant s'effondre, ne
pouvant mécaniquement pas se tenir debout.

- La seule solution possible est de baisser drastiquement la température sous les rouleaux en fin de
cuisson, au point d'éteindre certains brûleurs et de souffler de l'air avec eux. La vitrification n'est
que peu ou pas du tout affectée -

- Des rebondissements vraiment impressionnants en termes de diffusion, de visibilité et de variété ont été
rencontrés dans les produits pressés en double chargement (apparemment aussi très bien exécutés), mais aussi
en chargement traditionnel.
Une solution efficace s'est avérée être l'utilisation d'un refroidissement rapide, en soufflant de l'air abondant avec seulement les

tubes soufflants au-dessus des rouleaux.

L'efficacité de la régulation est renforcée en dirigeant les jets des soufflantes vers le haut et avec une charge bien
densifiée en ralentissant l'entraînement des rouleaux dans la zone.
Dans d'autres cas, cependant, l'utilisation de soufflantes uniquement sous les rouleaux dirigés directement sur le matériau sus-

jacent s'est avérée utile. Dans tous les cas, la solution la plus adaptée doit être recherchée.

Pages 1-53
 MONOPOREUX

De nombreux aspects du procédé de cuisson monoporosa restent à explorer et font

l'objet d'avis pas toujours concordants.
L'observation attentive et continue des phénomènes dans de nombreuses situations différentes a cependant déjà produit une

masse d'expérience suffisante pour que le technicien agisse consciemment en abordant les problèmes, du moins les plus fréquents

et les plus courants.

• PLANÉITÉ CONVEXE

La convexité est générée lors de la phase de refroidissement dont la mise en évidence est particulièrement évidente lors
de la retransformation allotropique β⇒αde quartz libre dans la gamme 573°c.
La preuve la plus claire ? Elle peut être obtenue en extrayant une tuile par une trappe proche du
refroidissement rapide : en tenant la pièce avec une pince, la déformation se produit
rapidement sous nos yeux.
Il est clair que le premier responsable de l'entité de la déformation est le résultat du jeu des tensions
générées par les différents coefficients de dilatation du support, de l'émail et de l'engobe avec l'apport des
épaisseurs individuelles, du relief de la marque, de la la densité du matériau pressé, l'humidité, le séchage,
etc., où, selon les cas, les paramètres individuels assument des rôles d'importance différente. Il va de soi que
ces paramètres doivent être optimisés si la qualité du produit est recherchée.
Le four a plus d'une occasion de s'ajuster pour une planéité convexe, à condition que «l'erreur»
de base dans la conception des carreaux soit raisonnable.
Nous avons voulu mettre en évidence l'inconvenance du terme lorsque « erreur » désigne un
dimensionnement des coefficients de dilatation tel que la tuile cuite est convexe. La nature poreuse
du substrat l'amène à absorber l'humidité de l'atmosphère avec une expansion conséquente. En
aucun cas cette dilatation ne doit pouvoir mettre l'émail en état de traction, sous peine de fissuration.
Par "erreur raisonnable", nous entendons la plus grande contraction du support par rapport à la
glaçure dans la phase de refroidissement, suffisante pour assurer même l'état de compression
minimum de la glaçure en toute circonstance.

Préchauffage

Le terme « PRECHAUFFAGE » désigne traditionnellement le domaine des basses températures dédié au

dégazage, par opposition à la cuisson, domaine des hautes températures, de la fusion, du retrait et donc
du contrôle de la planéité. Cette distinction schématique n'est pas applicable à la monoporosa, puisque
dans la plage de température 920-1020°C la décomposition du carbonate de calcium se produit, avec une
fuite abondante de C0 , et en même temps se développe
2
l'événement dilatométrique le plus visible et le
plus important de toute la cuisson.
% D'EXPANSION

c°

Fig.76
Pages 1-54
Dans la fonction anti-convexe, une température plus élevée sous le plan de roulement est couramment utilisée,
particulièrement efficace à partir de 950°c

Ex.:

750 850 930 950 960

—————————————————- →
750 850 950 975 985

Une telle organisation des températures de préchauffage est assez courante. Sa réussite est rarement
complète, mais elle s'apprécie ajoutée au résultat d'autres ajustements spécifiques. Peu ou pas de
différence de planéité apparaît sur les côtés parallèles aux rouleaux.
Aucune différence substantielle dans les résultats n'a été notée en utilisant des volumes plus ou moins importants aux brûleurs

sur le terrain ni en produisant des flammes plus ou moins rapides.

Modérément favorable est une approche lente et progressive des températures de 950-960°c

Ex.:
800 880 940 950 960
—————————————————- → Il est préférable à l'exemple précédent
800 880 950 975 985

Dans ces conditions de température, l'observation directe de la matière dans le four donne l'image
de tuiles convexes avançant en tangage sur les rouleaux

Fig.77

Les différences de température entre le dessus et le dessous des rouleaux pourraient être encore plus marquées que
les valeurs de l'exemple ; s'il est excessif, une déformation du type sera détectée en conséquence à la sortie du four

Fig.78

Pages 1-55
 Les différences de température entre le dessus et le dessous des rouleaux pourront continuer jusqu'à la plage
de température de 1000-1080°c.

Très probablement dans ce cas un effet concave marqué se produira sur les deux faces parallèles aux rouleaux :
beaucoup plus fort que sur les faces perpendiculaires, du type

Fig.79
la face arrière est toujours légèrement plus concave que la face avant et pour le moment la raison
n'est pas connue.

Immédiatement après la déformation "CONVEXE", le matériau dans le four devient nettement concave, surtout
une bande de 30-40 mm apparaît en relief. sur tout le périmètre des pièces; beaucoup moins est la zone centrale
des pièces impliquées.

En cuisine

Dans la fonction anti-convexe, une température plus élevée au-dessus de la surface du rouleau est couramment utilisée,
efficace surtout à partir de 1100°c.

Ex.:
- - - - - - 1110 1135 1135 1100
—————————————————————— →
- - - - - - 1100 1110 1110 900

Une telle organisation des températures de cuisson est assez courante. Les écarts de température entre
le dessus et le dessous des rouleaux sont normalement compris entre 5 et 30°C. L'effet anti-convexe
obtenu est assez homogène sur les quatre faces de la pièce, un peu moins homogène dans la section de
la charge. Dans la courbe dilatométrique de la pâte, le retrait produit par le frittage à haute
température est affecté :
% D'EXPANSION

c°

Fig.80
Pages 1-56
Tout comme dans la production de parquet, la logique est valable selon laquelle la partie supérieure du carreau, la plus
chauffée, se rétracte davantage en concave la pièce :

+ Température
+ Retrait

- Température
- Se désister

Fig.81
Des écarts de température trop importants entre les rouleaux au-dessus et au-dessous de la surface produisent, par conséquent,

une déformation du type en sortie de four :

En fin de zone de cuisson Fig.82

Généralement la zone de fin de cuisson, limitée aux 2-4 derniers mètres du four (exceptionnellement 6 mètres) offre
d'excellentes possibilités de correction de convexité ; de façon homogène dans la pièce et, dans les limites dues, sans
engendrer de déformations tendancielles du type :

Fig.83
Des paires de brûleurs (droite – gauche) sortent sous les rouleaux : 1 – 4 paires, 6 au maximum. Même de
grandes quantités d'air sont soufflées à travers les brûleurs éteints, jusqu'à 40-50 m3/h.
La dynamique opératoire de la manœuvre ne suit pas la logique « différence de température = différence de
retrait », mais atténue l'effet du coefficient de dilatation plus important du support par rapport à celui de la
glaçure, retardant le couplage de la glaçure au support.

Pages 1-57
 Dans une situation de soutien éclatant, plus de 1100°C, avec l'émail abondamment fondu et
donc à l'état liquide, le refroidissement du support commence à l'avance par le bas. Le support
commence à se contracter selon la tendance de sa courbe dilatométrique : l'émail liquide suit la
tendance sans offrir de résistance.
Le jeu se termine lorsque l'émail se raidit et commence à bouger selon sa tendance dilatométrique. En
opérant ainsi, une partie de la dilatation du support se développe avant la température de collage de
la glaçure avec pour résultat pratique l'équivalent d'un écart moindre entre les deux coefficients de
dilatation.

Attention, le système ne permet pas d'augmenter l'échauffement de la glaçure : c'est-à-dire qu'il ne permet pas
d'augmenter les températures au-dessus de la surface du rouleau.
Dans ce cas l'effet de la température plus élevée et du retrait plus important prévaut avec l'apparition de la
déformation :

Fig.84

La même technique fonctionne dans la production de sols, seulement retardée aux températures de refroidissement
rapide les plus basses.

Pages 1-58
• PLANÉITÉ UNIFORME DANS LA SECTION DE CHARGE À MONOPOROSA

Un problème répandu et courant est une moindre efficacité des corrections anticonvexes dans les zones de
charge les plus proches des parois : plus les ajustements correctifs sont marqués, plus le phénomène est
évident.
Des raisons plausibles peuvent être trouvées pour le préchauffage où la différence de température entre le dessus et le
dessous des rouleaux est atténuée en raison de l'effet du vide près des parois, et pour la zone de cuisson avec une
température plus élevée au-dessus des rouleaux, où elle est physiquement impossible que les brûleurs muraux chauffent
exactement de la même manière à charge centrale ; enfin, en bout de zone de cuisson, pour la somme des deux raisons
qui viennent d'être expliquées.

Remèdes

À)Un peu ou beaucoup, une pression du four un peu soutenue s'est toujours avérée avantageuse ; idéal,
une valeur de 0,3 – 0,4 mm a été détectée. ca dans la zone de cuisson, au niveau des brûleurs au-dessus
de la surface du rouleau. Il faut veiller à ce que cette pression soit produite en limitant les fumées et non
en limitant l'apport d'air chaud de refroidissement. En d'autres termes : la manœuvre fonctionne s'il y a
même un passage modeste des volumes de la cuisson au refroidissement, et non l'inverse.

B)Des résultats appréciables sont obtenus avec une utilisation appropriée des "chicanes" logées dans la voûte du four, qui
doivent être intactes et ne pas dépasser 80-100 mm de haut. des rouleaux. Il est d'une importance fondamentale que
la zone de température élevée soit comprise entre des « chicanes » abaissées, où des températures plus élevées ont
été fixées au-dessus de la surface du rouleau.
Au contraire, toutes les parois transversales sous les rouleaux, érigées au début ou à l'intérieur de la zone de
cuisson, doivent absolument être éliminées.

C) Une contribution provient également de l'utilisation de blocs brûleurs semi-radiaux de type "RAY" utilisés sur la surface
du rouleau dans la zone de cuisson, convenablement disposés et ajustés pour que le résultat de la glaçure ne soit pas
affecté.

RÉ)Gardez à l'esprit qu'en principe, un réglage de refroidissement rapide "doux" est

préférable, ne soufflant rien de plus que la quantité d'air absolument minimale.
Ce qui a été dit est également valable lorsque le problème se pose en double cuisson : à la fois dans la cuisson du biscuit et

dans le glaçage.

Pages 1-59
• PLANÉITÉ UNIFORME DANS LE TEMPS

Il est normal et compréhensible que de petites variations de planéité se produisent au fil des heures et des jours
causées par de petites variations à peine appréciables des paramètres de production et de la matière première : les
petites corrections sont l'engagement quotidien du chauffeur.
Les macro-altérations qui se produisent dans la tête de production après des chargements à vide plus ou moins prolongés sont

une autre affaire.

Cela se comprend comme dans un four vide, ou pour mieux comprendre : dans un four sans le tapis de dalles qui
sépare physiquement les températures et les volumes des produits de combustion entre le dessus et le dessous
des rouleaux, les équilibres sont altérés. En particulier, les brûleurs sous les rouleaux fonctionneront toujours avec
une puissance supérieure à la normale et les brûleurs au-dessus des rouleaux fonctionneront toujours avec une
puissance inférieure à la normale. Après un vide, la tête de production traverse le four avec cette répartition
d'énergie particulière et différente : il est naturel que l'effet de planéité se fasse sentir.
Une tentative a été faite pour forcer les vannes de débit de gaz vers les groupes de brûleurs de manière ciblée, obtenant
certes une déformation moins accentuée des pièces, mais hélas beaucoup plus prolongée dans le temps avant que la
normalité ne soit rétablie.
Il est suggéré d'accepter la gêne comme inévitable, en laissant une liberté d'action rapide aux vannes qui
modulent le gaz vers les brûleurs afin de limiter au maximum la déformation transitoire ; dirigez
généralement les 10 à 20 premières rangées vers le drain d'urgence après chaque espace d'une certaine
importance.
Si le post-vide avec des dalles déformées est beaucoup plus long que le déchargement des 10-20 premières rangées, il est

conseillé, dans la mesure du possible, d'accélérer l'action des thermorégulateurs et des vannes modulatrices de gaz.

Pages 1 à 60
• UNIFORMITÉ DE L'ÉTRIER DANS LA SECTION DE CHARGE EN MONOPOROSE

Même si un retrait au feu limité à des valeurs autour de 1% est caractéristique de la monoporosa, il n'est pas un fait
exceptionnel que la non-uniformité du retrait se produise de loin des entités négligeables, surtout dans les grands
formats. Le problème se pose avec un gabarit plus long aux extrémités de la charge, d'une manière tout à fait
analogue à ce qui se produit fréquemment dans la production de planchers.
Cependant, la dynamique de formation du défaut est assez différente : pour le sol il s'agit d'un fait de
température plus basse près des parois dans la zone de cuisson. Pour la monoporosa, il s'agit plutôt d'un
échauffement anticipé des extrémités de la charge dans la plage de température 950-1000°C, lors de la
contraction rapide concomitante à la phase cruciale de la décomposition des carbonates, et du jeu
d'expansion et de contraction échelonnées, qui interfèrent l'une avec l'autre en altérant le résultat final.

- dilatation de la température

+ température
-contraction
La contraction des bords est entravée par
l'expansion du centre :
= le bord recule moins que nécessaire.

L'expansion du bord est renforcée par la

CONTRACTION

plus grande expansion résiduelle du

centre :
= La bordure reste plus grande.
EXPANSION

Fig.85
Il n'existe pas encore de solution simple et très efficace.
Une bonne contribution vient de la mise de la charge dans le four avec les tuiles espacées : cela tend à
homogénéiser la situation "vide" existant aux bords de la charge. De cette manière, la dimension est
conforme à la plus grande mesure trouvée aux extrémités de la charge.

Dans certains cas, des résultats ont été obtenus en travaillant sur les brûleurs de préchauffage dans le but de
diminuer la température aux extrémités de la charge. Cependant, une contribution à la solution du problème vient
de la diminution des températures sous la surface du rouleau, en particulier dans la plage de température
950-1000°C : ceci évidemment si le contrôle de planéité le permet.

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 La raison pour laquelle le défaut de taille est une présence constante pour certains corps, alors que pour d'autres
il est totalement inconnu, n'est pas entièrement claire. La comparaison entre les courbes dilatométriques entre
pâtes avec et pâtes sans problème montre que :

Type A TYPE : B

Fig.86
- Le problème existe pour les pâtes à fort pourcentage de carbonate de calcium.

- Le problème de calibre existe en présence de courbes dilatométriques à contraction plus marquée en

correspondance avec la décomposition des carbonates.

- Certainement négatif est une autre expansion marquée suite à la décomposition des
carbonates.

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• CONTAMINATION DE LA PRODUCTION

Les cas sont très variés et le défaut n'est pas toujours facile à attribuer.
L'observation de la circonstance dans laquelle le phénomène s'accentue, de la fréquence et de la diffusion dans la
charge, de la localisation dans l'épaisseur de l'émail, de la taille, de la forme et de la couleur est éclairante.

Un petit microscope est indispensable à l'investigation.

Par type, on distingue les différents cas dans lesquels le four peut être directement impliqué :

À CONTAMINATION DU VERRE
b CONTAMINATION DE LA CÉRAMIQUE
c CONTAMINATION DES MÉTAUX FERREUX
ré CONTAMINATION DES MÉTAUX NON FERREUX
Et CONTAMINATION DU CARBONE

Une prémisse nécessaire est qu'aucune particule contaminante produite par le four ne peut jamais
descendre sous l'épaisseur de l'émail : une fois la particule fendue, le microscope détectera son
emplacement dans l'épaisseur du carreau.
Un autre cas à considérer séparément est celui de la contamination produite par les meules, les machines à souder et les
débris à proximité de la ligne de production lors des travaux de montage et de maintenance.

À- CONTAMINATION DU VERRE

Il se présente avec des taches arrondies de taille considérable (diamètre 1-40 mm.) principalement
jaune - vert - brun, vitreuses et brillantes.
Le phénomène commence par une fréquence rare qui augmente considérablement au fil des jours. Elle augmente
nettement en intensité après des ruptures d'approvisionnement d'une certaine importance et suite à une augmentation
des températures en sortie de zone de préchauffage.
Le phénomène dépend de la présence de polluants puissants (surtout du plomb et du bore) dans les frittes des émaux en cours

d'élaboration, dont les vapeurs se condensent sur la voûte et les parois du four à des températures comprises entre 850 et 1000°

c.

Du fait d'un excès d'accumulation ou d'une augmentation de fluidité due à des élévations de température, des
gouttes se produisent sur le matériau en transit : l'aspect des taches est nettement « vitreux ».
Précisons qu'il n'existe pas de régulation du four capable d'éviter la formation de cette condensation : une forte
augmentation des volumes représente une amélioration dont le bénéfice pratique est de toute façon très
modeste, alors que l'augmentation de la consommation énergétique devient substantielle.
Lorsque le phénomène acquiert des dimensions telles qu'il détermine un préjudice au rendement choisi, un
nettoyage de la voûte s'impose.
Étant donné que la vitesse à laquelle la condensation s'accumule est souvent telle qu'il devient impossible de
refroidir le four si fréquemment pour le nettoyage (à effectuer par martelage et grattage), l'expédient est utilisé
pour augmenter de manière décisive la température (100-150°C) dans la zone de 900-1000°C pendant environ 2
heures : cela provoque une forte augmentation de la fluidité du condensat qui tombera en grande quantité.

Il est évidemment indispensable de préserver les galets sous-jacents des inévitables salissures importantes : il est
conseillé de les retirer avant que la température n'augmente.
Si les rouleaux sont en mauvais état, au point de ne pas recommander leur extraction, protégez-les avec du lest maintenu
en oscillation pendant toute la durée du nettoyage dans la zone critique.

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 Dans ce cas, veillez à débrayer et réenclencher le panoramique et le basculement assez fréquemment pour
éviter l'intervention de la sécurité "temps de marche" qui provoque la fermeture des vannes gaz.

Pour favoriser la montée en température, maintenez le ventilateur "soufflage - refroidissement final"

en marche et, si nécessaire, arrêtez le ventilateur "apport d'air chaud".
Contrôlez soigneusement le four et en particulier l'entrée, où il y a un risque de dommages dus à l'effet de
l'augmentation de la pression et de la température (photocellules, câbles, rouleaux en caoutchouc, etc.).
Dans tous les cas, nettoyer la voûte en fluidifiant le condensat est un expédient dont il ne faut pas abuser : à
la longue, la résistance de l'isolant en souffre, qui dans tous les cas doit être nettoyée avec un four froid,
aussi parce qu'en imprégnant le réfractaire , l' efficacité du nettoyage est réduite .
En fin de compte, la seule vraie solution au problème de condensation est un choix intelligent d'émaux
compatibles.

Un autre cas est celui de la présence de condensation d'aspect poussiéreux dans les basses températures du pré-
four et au début du préchauffage.
Ici, il est possible de nettoyer la voûte et les murs en manœuvrant un tube métallique avec de l'air comprimé à travers les
portes disposées sur le mur sous la voûte.
Encore mieux, cela se fait en utilisant de l'eau nébulisée avec de l'air comprimé en utilisant quelque chose de
similaire au "VAPOR JET" utilisé pour le lavage des véhicules. Même dans ce cas, il n'est pas nécessaire de refroidir
le four ou de retirer les rouleaux.

B- CONTAMINATION DE LA CÉRAMIQUE

La contamination céramique présente l'aspect du "point noir", relativement brillant, de forme

ronde, perceptible avec l'ongle et de petite taille.
L'observation microscopique révèle l'aspect d'agrégat typique de la céramique, sans halo ; ne produit
pas de caries.
C'est la fine poussière omniprésente qui s'accumule dans les petites dunes partout où il y a de la turbulence et se
détache en petits flocons du fait d'une accumulation excessive, de vibrations ou de variations
thermodimensionnelles de son support.
Une autre production d'éclats peut se produire du fait du frottement des tuiles qui avancent en
tangage dans une charge trop compacte.
Une bonne règle de prévention est de veiller à la propreté aux abords du four en évitant de soulever des
poussières, sachant qu'à l'intérieur de l'usine la zone du four est une zone de basse pression vers laquelle
convergent des courants de toutes directions : pour les gros volumes aspirés par les ventilateurs et expulsés par
les cheminées et par les courants ascendants produits par la grande masse chaude du four.
Là encore, une prévention très valable est l'installation de bons filtres à l'entrée des ventilateurs "air
comburant" et "refroidissement rapide", qui doivent être scrupuleusement nettoyés.
Les zones du four impliquées dans ce problème sont :

Entrée du four

- Structures et protections de la machine de chargement au-dessus des tuiles, là où la poussière s'accumule.

- Soufflage de la matière, notamment s'il est alimenté par un ventilateur indépendant : filtrer le ventilateur et
nettoyer périodiquement le tube de soufflage.

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Pré-four
- Porte d'entrée du four, au-dessus de la charge : brosse et aspirateur.
- La voûte, les sorties de fumée et les murs au-dessus de la surface du rouleau doivent être nettoyés avec de l'air comprimé

soufflé avec un tuyau métallique actionné à travers les portes spéciales.

- Bords de l'entrée d'air ambiant en sortie de pré-four : brosse et aspirateur.

Brûleur
Seuls les brûleurs au-dessus du roll top sont concernés ; cependant, cela ne signifie pas que même ceux sous la surface
du rouleau doivent être nettoyés régulièrement pour assurer un bon fonctionnement : poncer et souffler la chambre de
combustion et les électrodes, souffler le corps du brûleur, tapoter et souffler la vanne de régulation d'air et le tube
flexible.

Refroidissement rapide

S'il est de cette origine, le laitier n'est pas du tout ou seulement partiellement fondu, rugueux au toucher et
complètement superficiel.
Nettoyez périodiquement les soufflantes : soufflez simplement en détachant le raccord flexible d'un côté et en tapotant
dessus.
Tapotez et soufflez également sur la vanne de régulation et le raccord du tuyau.
L'orientation vers le bas des soufflantes sous le plan à rouleaux peut soulever des poussières et des déchets qui se
déposent inévitablement sur le fond, cependant la contamination cesse immédiatement après la manœuvre.

Dans de très rares cas, il a été vérifié que des bavures produites par des presses aux patins usés et non
grattés, glissent violemment pendant la phase de refroidissement rapide et éclaboussent, retombant sur
l'émail non encore complètement consolidé : ce type de contamination apparaît avec fragments de forme
allongée et aux bords dentelés et tranchants, juste collés à l'émail.
Les rebuts de tuiles éclatées et les scories produites en marchant sur la voûte du four ou en manœuvrant les
chicanes et les vannes des canalisations sont sans objet.
Le soufflage du refroidissement final n'est pas en mesure de produire une contamination car il fonctionne dans
une zone du four qui est déjà très éloignée de l'émail fondu.

C- CONTAMINATION DES MÉTAUX FERREUX

Il apparaît comme un "point noir" caractérisé par un petit halo brun autour du noyau noir, bien
visible au microscope.
C'est un type de contamination très fréquent, mais très rarement produit par le four. Pour identifier
son origine, il est indispensable de le casser et d'analyser sa localisation dans l'épaisseur de la
pièce : s'il est réalisé au four, il est toujours très superficiel et mal fondu avec la glaçure.

Les sources possibles de contamination sont :

- La porte d'entrée du four au-dessus de la surface du rouleau et de la tuyauterie sus-jacente.

- Les sorties de fumées dans le four, surtout si l'installation souffre de coupures électriques fréquentes qui provoquent la
formation et la stagnation de condensation acide et d'humidité.

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 Poncer et brosser la porte. Perforez l'isolation du tuyau de fumées en plusieurs points et frappez-la
avec un poinçon et un marteau, ce qui détachera les parties déjà dangereuses.
Le cas tout à fait exceptionnel d'oxydation à l'intérieur de la tuyauterie de refroidissement rapide doit être constaté par la
mise en place de filtres spéciaux pour les utilisateurs et par une inspection interne de la tuyauterie et des soufflantes.

Dans tous les cas, il est conseillé de diriger les soufflantes au-dessus du plan à rouleaux et non directement sur le
matériau. Dans ce cas les scories contaminantes ne s'enfoncent pas dans l'émail restant extrêmement rugueux au
toucher.

D- CONTAMINATION DES MÉTAUX NON FERREUX

L'observation microscopique se distingue par l'aspect cristallin brillant qui rappelle la fonte
cassée et par l'absence d'un halo brun produit par l'oxydation partielle du fer.
Les sources possibles de contamination sont toutes les pièces en inox et réfractaires exposées au canal de
cuisson au-dessus de la charge, donc :

- Ancrage des dalles de fibres de la voûte pré-four.

Dans ce cas, nous avons affaire à des scories de petite taille, avec des inclusions de mélange et de condensat, qui
augmentent nettement en intensité et en diffusion dans la phase de post-vide en conséquence de l'augmentation de la
température dans le pré-four.
Soufflez avec de l'air comprimé à l'aide d'un tube métallique pour manœuvrer à travers les portes.
Dès que possible, à four froid, badigeonnez soigneusement.

- Brûleurs

Travaillant dans des conditions particulièrement sévères, la chambre de combustion peut surchauffer avec pour conséquence une

dégradation pour laquelle la chambre de combustion « est consommée » : le laitier ainsi produit est mis en circulation par la

flamme rapide, produisant une contamination.

Il s'agit toujours de scories de petite taille et arrondies qui se produisent avec une fréquence et une
diffusion constantes et uniformes.
Il en va de même pour les électrodes d'allumage lorsqu'elles sont trop longues : dans ce cas il suffit de
raccourcir les électrodes en éliminant la partie terminale qui présente des signes de carbonisation.

C'est le cas des brûleurs de type « BB5 » utilisés jusqu'à la première moitié des années 1990. Les modèles "APG"
ultérieurs n'ont jamais présenté de problèmes avec les scories métalliques.

- Ventilateurs de refroidissement rapide

Ils produisent des points noirs de très petite taille, presque une poudre, avec une forte augmentation de la
contamination dans l'après-vide.
Les parties métalliques restent superficielles sur les carreaux et rugueuses au toucher.
L'origine de la contamination est la détérioration des soufflantes au-dessus du plan à rouleaux, généralement les 2-3 les plus

proches de la zone de cuisson.

Cette dégradation se produit par échauffement de l'acier même en peu de temps si la régulation et la gestion du
refroidissement ne sont pas correctes.

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- Ajuster le refroidissement rapide de manière à ce que dans des conditions "d'ouverture minimale" de la vanne
de modulation de l'air soufflé, un refroidissement minimal soit garanti aux soufflantes en réglant une pression
non inférieure à 10 mm. environ

- Ne pas arrêter absolument le ventilateur de refroidissement rapide dans les phases transitoires de chauffe
du four ou de charges à vide.

- Éviter l'exposition directe des souffleries aux fumées de la zone de cuisson en réglant correctement la hauteur des
chicanes entre cuisson et refroidissement et en surveillant leur intégrité.

- Éviter un réglage de refroidissement qui provoque des fumées de cuisson en

refroidissement rapide
Si la détérioration des ventilateurs est dans une limite raisonnable, il suffit de détacher le tuyau de raccordement
d'un côté et de souffler le laitier accumulé à l'extérieur. Pour une dégradation plus poussée, sortez les soufflantes,
brossez-les et battez-les.

Au-delà d'une certaine limite, surtout si les soufflantes sont fortement déformées, leur remplacement est
indispensable.

Le revêtement en fibre céramique des soufflantes les plus à risque évite la contamination par les déchets
produits sur la surface exposée au canal de cuisson.

Aujourd'hui, l'utilisation de tubes soufflants en carbure de silicium s'est répandue, ce qui a permis de résoudre le
problème.

Les tubes soufflants en matériaux silico-alumineux présentent des problèmes de casse dus aux chocs thermiques et,
lorsque la casse se produit, l'étrier est inévitable.

ÉCHANGEUR DE CHALEUR
Il est très rarement source de contamination : cela est dû à l'attention et au soin apportés à son
exécution.
Cette contamination est reconnaissable à la forme des paillettes métalliques : lamellaires et à arêtes
vives.
Dans ce cas, il est nécessaire de démonter l'échangeur, qui dans son exécution actuelle est également autorisé lorsque
le four est chaud, fonctionnant de l'extérieur.

E- CONTAMINATION CARBONE
Elle est très peu fréquente et limitée aux cas où, en utilisant des combustibles tels que le GPL ou des combustibles liquides, la

formation de carbone se produit dans les brûleurs en raison d'une mauvaise combustion.

Il apparaît comme un petit point noir, opaque et sans halo.

Il est indispensable de nettoyer les brûleurs et de vérifier et corriger la régulation
air-combustible.

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