LYOPHILISATION ET SECHAGE

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 Lyophilisation
La lyophilisation
• Autrefois appelé cryodessiccation, la lyophilisation
est un procédé de séchage dont le principe consiste
à sublimer la glace d’un produit congelé : l’eau du
produit passe donc directement de l’état solide à
l’état d vapeur. Le cycle du séchage se déroule en
deux phases :
– la phase de sublimation proprement dite, encore appelée
« dessiccation primaire », élimine environ 90% de l’eau ce
qui amène le produit à une humidité de l’ordre de 15% ;
– la phase de « désorption » ou « dessiccation secondaire »,
qui élimine les 10% d’eau liée restant et qui peut aboutir
à un produit d’une humidité atteignant 2%. Cette phase
consiste en une vaporisation sous vide, à température
positive, de 20 à 60°C.
• L’opération de sublimation ne peut avoir
lieu que pour une température inférieure à
0°C et une pression inférieure à 610 pascal
(4,58 torr).
• Un lyophilisateur comporte donc
nécessairement :
1. Une chambre de séchage étanche
2. Une pompe à vide
3. Une source de chaleur
4. Une piège à glace
4.1. cycle de lyophilisation
• la lyophilisation est une opération
essentiellement cyclique dont les phases sont
les suivantes :
– prétraitement du produit
– mise sous vide du lyophiliseur
– sublimation (dessiccation primaire)
– désorption (dessiccation secondaire)
– cassage du vide
4.1.1. prétraitement du produit
• Dans la mesure ou la lyophilisation est une
opération très coûteuse, il importe de
réduire au maximum la durée du séchage.
Pour un produit liquide, il y a donc intérêt à
ce que la quantité d’eau à éliminer soit
minimale et donc, à effectuer une
préconcentration.
• Dans le cas d’un produit solide, on peut
réduire la durée du séchage en le divisant
(découpage, râpage, broyage etc.) de
manière à augmenter les surfaces de
transfert.
4.1.2. mise sous vide
• cette étape n’est pas forcément obligatoire dans
la technologie de lyophilisation. On peut
lyophiliser à pression atmosphérique avec courant
d’air ou d’azote froid, à la condition que la
pression partielle de l’eau dans le gaz soit
inférieure à la pression de la vapeur de la glace.
• Dans ce cas la lyophilisation n’est plus assimilable
à un procédé de séchage par ébullition, mais à un
procédé par entraînement. Le vide a toutefois
l’intérêt de réduire les risques de fusion de la
glace et d’accélérer le séchage si le mécanisme
limitant est la diffusion de vapeur au travers de la
masse de produit.
• Si le mécanisme limitant est le transfert de
chaleur interne, comme s’est souvent le cas, au
moins en début de lyophilisation, il est intéressant
de travailler à des températures de sublimation
basses, donc à des basses pressions de l’ordre de
0,3 à 1 Torr, voire nettement plus basses.
• Le vide est généralement assuré par deux
pompes, une première à débit élevé, mais
permettant un vide limité, une seconde pompe à
débit limité, mais permettant d’atteindre des
pressions très basses qui prend ensuite le relais.
La durée totale de mise sous vide est
généralement de 10 à 15 minutes.
4.1.3. la sublimation
• Comme tout procédé d’élimination d’eau
par voie thermique, il y a à la fois transfert
de chaleur et de masse. Au cours du temps,
la couche sèche progresse au détriment de
la couche encore congelée. La limite entre
les deux couches est le front de
sublimation.
 transfert de chaleur et de masse lors de la sublimation

 : conductibilité thermique du produit

 A
A : aire de la plaque du produit Q (Ts  T X )
X : position du front de sublimation X
Ts : température régnant à la surface du produit
Tx : température au niveau du front de sublimation
b) influence de la pression de la chambre de
séchage
le fait qu’au delà de la pression optimale, la vitesse
de sublimation diminue paraît doublement
évident :
• d’une part en augmentant la pression, on diminue
le gradient de pression entre le front de
sublimation et la surface du produit.
• D’autre part, on augmente la température de
sublimation entraînant ainsi une diminution du
gradient de température. Dès lors l’augmentation
de pression diminue à la fois l’allure du transfert
de masse et l’allure du transfert de chaleur.
c) influence de la porosité du produit
• Par porosité on entend la taille des pores et
non pas la proportion volumique de la
masse de la masse non solide du produit.
• Dans ce cas la perméabilité à la diffusion de
vapeur augmente avec la porosité ce qui se
traduit par une augmentation de la vitesse
de sublimation (si le transfert de masse est
limitant).
4.1.4. Désorption
• Toute la glace a disparu lors de la sublimation
et l’eau qui reste à éliminer se trouve sous
forme liée. On procède alors à une évaporation
sous vide en gardant la même pression que lors
de la sublimation, mais à une température
positive, supérieure à 20°C et pouvant
atteindre 60°C.
• NB : vide très poussé, température positives, on
est tenté dans des telles conditions de
s’inquiéter du devenir des arômes. Fort
heureusement, la diffusivité des arômes
diminue sensiblement lorsque l’humidité
baisse.
• 5.1.5. cassage du vide
• Afin d’amener la chambre de séchage à pression
atmosphérique, on ouvre une fuite permettant de
combler progressivement le vide.
• Le produit lyophilisé ayant un fort pouvoir
d’adsorption, il est préférable de casser le vide
avec un gaz neutre : azote, ou dioxyde de
carbone.
• On prend même la précaution d’atteindre une
pression finale légèrement supérieure à la
pression atmosphérique, de manière à ce que le
refoulement se fasse vers l’extérieur, et non
l’inverse.
• Le cassage du vide dure en moyenne 10 à 20
minutes.
7. Atomisation
• Le principe de l’atomisation ou « spray driying » consiste à
pulvériser le produit qui est nécessairement un produit
« pompable » en fines gouttelettes de manière à former une
sorte de brouillard. Ce brouillard dès sa formation est en contact
direct avec un courant d’air chaud (200 à 300°C en IAA), qui joue
à la fois le rôle de fluide caloporteur et de véhiculeur.
L’évaporation immédiate transforme les gouttelettes liquides en
particules solides séparées de l’air usé dans un cyclone dit
primaire qui se trouve à la sortie de l’enceinte de séchage
cylindroconique.
• Un cyclone secondaire récupère des fines particules tendant à
rester en suspension dans l’enceinte de séchage, grâce à une
ventilation d’aspiration appropriée.
• Le temps de séjour du produit dans l’atomiseur ne dépend donc
pas du débit d’alimentation, mais uniquement des conditions
d’écoulement de l’air chaud dans l’appareil
Figure : schéma de principe d’une installation d’atomisation
7.1. aspect théorique
• on admet que le séchage est un procédé de
séchage par entraînement. Les mécanismes mis
en jeu sont extrêmement complexes : le séchage
est tellement rapide qu’il n’y a quasiment pas de
phase à allure constante.
• Le produit est en contact avec un air chaud dont
la température et l’humidité changent au cours de
sa trajectoire dans l’atomiseur.
• Les tentatives de modélisation du processus
d’atomisation sont restées veines.
• Le point essentiel est évidemment l’effet de la
pulvérisation qui confère au produit une aire
totale de transfert considérable.
• Le produit et l’air chaud circule à cocourant. Tout se
conjugue pour que l’on ait une évaporation très active en
début de séchage, et au contraire un débit évaporatoire
très faible en fin de séjour dans l’appareil.
• Au fur et à mesure que particules et air progressent vers
la sortie, l’air qui cède son énergie pour l’évaporation se
refroidit alors que la température superficielle du produit,
de moins en moins protégé, par l’évaporation, augmente.
• Quand au gradient d’humidité, il suit la même évolution :
très élevé en début de séchage, il rétrécit singulièrement
en sortie d’atomiseur dans la mesure où l’air devient de
plus en plus humide.
• Pour éviter tout le transfert externe de masse ne
deviennent pas limitant, on en est réduit à veiller à ce que
l’humidité de l’air sortant soit nettement en dessous de la
saturation.
• A cet effet, un atomiseur est divisé en une
zone supérieure très efficace et une zone
inférieure au contraire, particulièrement peut
performante.
• Ce que l’atomiseur perd en efficacité du fait
de la circulation en cocourant, le produit le
gagne en qualité.
• L’air chaud est en contact avec le produit
encore protégé par une évaporation intense,
tandis que le produit sec, alors le plus
vulnérable, est en contact avec l’air lorsqu’il
est le moins chaud.
• En sortie de l’atomiseur, on admet généralement
que que la température du produit est inférieure
de 10 à 20°C à celle de l’air sortant. Autre facteur
favorable à la qualité du produit : le temps de
séjour ne dépasse pas quelques secondes à
quelques dizaines de secondes.
• Les seuls facteurs que l’opérateur contrôle
directement sont : la température d’entrée de
l’air, le débit d’alimentation du produit, et
éventuellement son extrait sec initial. Ces
facteurs d’entrées influencent l’humidité de la
poudre obtenue, ainsi que la température de
sortie de l’air usé.
5.2. Appareillage
• Tout atomiseur est constitué de s éléments
essentiels suivants :
• une chambre de séchage cylindroconique
• un organe de pulvérisation
• un dispositif de chauffage de l’air
• un système de ventilation assurant
l’écoulement de l’air et le transport de la
poudre
• des cyclones de séparation air-poudre
• 5.2.1. Organe de pulvérisation
• la pulvérisation du liquide peut être effectuée par
une turbine centrifuge ou une buse sous pression.
• La turbine centrifuge :
• A axe vertical, elle est située au sommet de la
tour d’atomisation, au voisinage de l’entrée d’air
chaud. Tournant à 7000 à 10000tpm, elle projette
par effet centrifuge le produit dans la direction
horizontale, le pulvérisant et formant un nuage e
brouillard dont les gouttelettes ont un diamètre
d’autant plus réduit que la vitesse de rotation de
la turbine est plus élevée.
 figure : brouillard issu d’une pulvérisation par turbine

Les buses :
Sont des orifices calibrés alimentés sous pression et orientés verticalement vers le bas de
la tour. La granulométrie des poudres obtenues dépend de la pression appliquée.
figure : brouillard issu d’une pulvérisation par buse
• 5.2.2. chauffage de l’air
• On citera pour mémoire le chauffage vapeur
qui existe encore dans les anciennes
installations : l’air est pulsé à travers un
échangeur de chaleur alimenté en vapeur. Ce
système est de plus en plus abandonné en
raison de son rendement thermique
déplorable.
• Dans le cas du chauffage par thermo-fluide, l’air traverse un
échangeur dans lequel, le fluide caloporteur est de l’huile
chauffée au fuel. On peut alors chauffer sans aucun problème
l’air à plus de 300°C, avec un rendement d’échange voisin de
85%.
• Plus économique est le chauffage direct au gaz (butane). L’air est
alors directement mélangé au gaz de combustion, sans
l’intermédiaire d’un échangeur de chaleur. Un tel système est à
la fois moins coûteux en investissement (puisqu’il ne nécessite
pas d’échangeur) et en énergie (puisque toute la chaleur des gaz
de combustion est utilisée).
• De plus en supprimant l’échangeur, on réduit les pertes de
charges du circuit d’air d’où une moindre consommation
d’électricité pour la ventilation. Un inconvénient cependant :
parmi les gaz de combustion, figure de la vapeur d’eau qui
entraîne une augmentation de la pressions partielle d’eau dans
l’air entrant.
5.2.3. enceinte de séchage
• De forme cylindrocônique, l’enceinte de séchage
peut varier après proportions, en fonction des
temps de séjour souhaitable pour le produit et du
type d’organe de pulvérisation retenu.
• Si l’atomiseur est équipé d’une turbine centrifuge,
les projections des gouttelettes sur les parois
devant être évitées, le diamètre de la tour doit
être suffisant.
• Au contraire si l’atomiseur est équipé d’une buse
placée à son sommet de manière à ce que air et
produit circulent dans le même sens, la forme de
la tour est beaucoup plus élancée. La vitesse
linéaire de l’air est nettement plus élevée et le
temps de séjour n’est plus que de 4 à 6 secondes.