Groupe B THEMA-COMPOSITE : Projet 215 BA-3

Hugo GARCIA - Chloé JACOUP – Julien FAUCHER- Felix BENZIMRA

+Groupe
BA3A Arts et Métiers

Objectif – 215
Développement de palmes de plongée

Objectif :
Dans le cadre de notre projet, notre mission est de créer une voilure de palme de plongée innovante en utilisant
des matériaux composites. Notre défi est de développer une voilure en composite de pointe, destinée à
remplacer son homologue en polyéthylène.

Notre objectif ? Proposer un modèle de palme de plongée haut de gamme, offrant une géométrie et une rigidité
équivalentes, mais avec une légèreté supplémentaire et des performances en flexion supérieures.

Pour y parvenir, nous devons :

• Caractériser les propriétés mécaniques du matériau composite qui sera utilisé pour la voilure.
• Pré-dimensionner le stratifié composite de la voilure afin d’obtenir une rigidité équivalente à celle de la
voilure existante.
• Réaliser une voilure en stratifié composite en contrôlant les paramètres du processus de fabrication.
• Fournir les caractéristiques physiques du prototype de voilure.

Contexte : Définition du mot « Composite »

Un matériau composite est un assemblage ou un mélange hétérogène d’au moins deux composants. Le nouveau
matériau ainsi constitué possède des propriétés avantageuses que les composants seuls ne possèdent pas. Les
matériaux composites sont largement utilisés dans des domaines tels que l’aéronautique, l’automobile, le
bâtiment et le sport. Par exemple, nos éprouvettes combinent du tissu taffetas 280g/m² et un mélange de résine
et de durcisseur pour former un matériau composite. Ces matériaux offrent des avantages tels que la légèreté,
la résistance mécanique et la durabilité.

Sommaire :
I. Réalisation d’éprouvettes de caractérisation
II. Caractérisation des propriétés du matériau composite réalisé
III. Prédimensionnement de la structure composite
IV. Réalisation de la structure composite
V. Evaluation de la réponse mécanique de la structure composite
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I. Réalisation d’éprouvettes de caractérisation

Pour la réalisation des éprouvettes, nous avons utilisé de la fibre de verre taffetas 280 g/m².

1. Découpe de plaques composites :

o Nous avons découpé des morceaux de tissu, soit 3 planches (1 morceau = 1 pli).
o Ces 3 plis ont été superposés pour créer une stratification (résine + pli).

2. Etalement de la résine sur la plaque support :

o Nous avons positionné les différentes couches les unes sur les autres.
o La résine a été uniformément étalée sur chaque couche.

3. Positionnement des différentes couches de composites + résine :

o Nous avons superposé les couches (composite + résine) sur la plaque support.
o Un tissu d’arrachage, un film plastique micro perforé et de la laine polaire ont été ajoutés
pour absorber le surplus de résine.

4. Mise en place de l’installation de la plaque dans la bâche à infusion :

o Un film plastique vert a été utilisé pour créer le vide et favoriser la création de la structure
composite.

5. Mise en place de l’installation dans une cuve pour la polymérisation :

o Une fois le vide créé, nous avons placé cette configuration sous vide dans un four pour sécher
la résine et solidifier l’ensemble.

Toutes ces étapes ont permis de fabriquer nos éprouvettes.

II. Caractérisation des propriétés du matériau composite réalisé

Description du protocole expérimental

Objectifs :
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• Définir les propriétés de flexion et de traction

• Comparaison des résultats obtenue

Objets d’études :
• Eprouvettes de traction/flexion (45°/90°) équiper de jauge de déformation ainsi que de talon. Ces
derniers permettent de réduire l’accumulation de contrainte

Réalisation des essais

Essai de flexion 3 points :
L'essai avait pour but de déterminer le module de Young d'un matériau en
analysant la relation entre la déformation et la charge appliquée. La courbe
obtenue révèle une première partie linéaire, suivie d'une section non
linéaire, suggérant des dommages potentiels. Malheureusement, l'essai a été
interrompu avant sa conclusion en raison d'une défaillance technique.

Essai de traction :
Cette série d'essais, dans la continuité des précédents, cherche à caractériser
plus précisément le composite fabriqué. Des problèmes d'adhérence dans les
mors de la machine de traction ont été rencontrés, impactant les résultats et
se manifestant par un recul de la courbe obtenue.

Mesure de la raideur K de la palme polymère :

Pour dimensionner notre palme en composites, nous avons d'abord
caractérisé la palme en polymère. Nous avons utilisé un système de mesure
pour enregistrer la déformation en fonction de la force, produisant ainsi un
ensemble de données. En utilisant le coefficient directeur de cette courbe,
nous avons déterminé la rigidité souhaitée, qui servira de cible pour la
conception de la palme en polymère.

Prédimensionnement de la structure composite

Hypothèse : Nous exprimons une seule force au bout de la palme, nous avons donc choisie de regarder et
d’étudier la flexion. Nous avons ensuite choisi de négliger l’angle et de dire que l’autre côté était encastré. Voici
donc notre palme en schéma simple et détaillé :

Grâce à ce schéma nous avons pu trouver le déplacement de la flèche qui nous a permis par la suite de trouver
le module de Young de la palme.

Voici l’ordonnancement de la méthode pour arriver à trouver le déplacement de la flèche.

−𝐹 𝑙3
Déplacement de la flèche : v(L)=
3𝐸𝐼
1 𝑙3 𝐹
Donc pour le module de Young de la palme : Epalme= ⋅ ⋅ = 3,21 GPA
𝐼 3 𝑓

Caractéristique Palme :

Caractéristique Eprouvette :
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Après avoir réalisé les essais mécaniques en traction et en flexion, nous avons obtenu les paramètres suivants.
Les deux modules de Young (E composite) diffèrent notablement des valeurs de référence de la littérature. Par
conséquent, pour la conception de notre palme, nous avons choisi d'adopter le module de Young de la
littérature (26 GPa). Ce choix nous permettra de déterminer le nombre de plis requis pour répondre aux critères
de conception de la palme.

Pourcentage de fibre :
% de fibre : Masse Total = Masse Fibre – Masse résine

Massa total = 4 g

Masse fibre = surface x grammage de notre fibre de verre x couche de notre fibre = 127,347*24,58*280*3 =
2,56g

Masse résine = Masse total – Masse fibre = 4 - 2,56 = 1,44g

% résine : (Masse Résine / Masse Total) * 100 = (1,44 / 4)* 100 => 34 %

% fibre : (Masse Fibre / Masse Total) * 100 = (2,56 / 4) * 100 => 64 %

Nous avons utilisé de la fibre de verre en taffetas avec 280g/m^2 sur 5 couches et avec un 64% de fibres de
verre.

Calcul du Module de Young en Flexion :

𝐹⋅𝑙 6 ⋅ 473
𝐸𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖𝑜𝑛 = = = 3,8𝐺𝑃𝐴
𝑏ℎ3 25 ⋅ 0,743
48 ⋅ 𝑓 ⋅ ( 12 ) 48 ⋅ 4 ⋅ ( 12 )

Module de Young Traction :

Ce module a été extrait grâce à la jauge ainsi que l’extensomètre, la valeur obtenue est de 18 GPA.

Remarque Module :
On observe des valeurs de modules relativement faibles, notamment en flexion, surtout si l'on les compare aux
valeurs de référence de la littérature qui sont de 26 GPa. L'hypothèse selon laquelle un faible contenu en résine
dans nos éprouvettes pourrait expliquer ces valeurs de module de Young faibles ne semble pas suffisante pour
justifier un tel écart par rapport aux données de la littérature. Nous devons nous interroger sur les raisons de cet
écart significatif dans nos résultats.
Caractérisation de la palme en composite :
Tout d’abord, l’épaisseur voulu de la palme :
4
h^3 =
𝑏⋅𝐸𝑐𝑜𝑚𝑝
⋅ 𝑙3 ⋅ 𝑘 Il faut savoir que f/F = K
4
h^3= ⋅ 6003 ⋅ 0,0211 = 3,34
210⋅26000
3
h = √3,34 = 1,5 mm

Nous calculons ensuite le nombre de couches de la palme globale :

0,74 3
1,5 6
1,5*3 = 4,5 / 0,74 = 6,1 Nombre de couche.

Caractéristique de la palme composite :

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I. Réalisation de la structure composite

1. Etape 1 : Découpe des plaques composites :

Nous avons commencé par découper six planches de composites en fibre de verre. Ensuite, nous les
avons empilées pour former une stratification composée de résine et de multiples couches de fibre de
verre.

2. Etape 2 : Application de la résine sur la plaque support :

Nous avons appliqué un mélange constitué de 60 g de résine et 24 g de durcisseur. Ce mélange a permis
de solidifier les différentes couches, les fusionnant ainsi en une seule structure homogène. Pour cette
étape, nous avons suivi les instructions suivantes :

o Disposer correctement les différentes couches les unes sur les autres.
o Appliquer la résine uniformément sur la surface de chaque couche.
o Respecter les proportions adéquates de durcisseur et d’époxy lors de la préparation de la
résine. Après avoir pris en compte ces instructions, nous avons superposé les couches. Nous
avons également positionné des bandes de scotch pour délimiter la zone sur laquelle les
couches seraient installées.

3. Etape 3 : Positionnement des différentes couches de composites + résine :

Nous avons disposé les différentes couches (composite + résine) sur la plaque de support en fer. Ce
processus s’est déroulé en plusieurs étapes :

o Positionnement de la première plaque de composite.

o Application de la résine. Nous avons répété ce processus jusqu’à obtenir 6 couches : matériau
+ résine. Ensuite, nous avons installé divers composants essentiels pour la création de notre
planche finale, tels qu’un film plastique micro-perforé, une planche en coton et un tissu de
démoulage.

4. Etape 4 : Mise en place de l’installation de la plaque dans la bâche à infusion :

Pour conclure la création de notre planche, nous avons utilisé une bâche d’infusion et mis en place un
système pour créer du vide, favorisant ainsi la formation de la structure composite .

II. Evaluation de la réponse mécanique de la structure composite

Pour finir sur cette étude, nous avons effectué des tests de flexibilité sur notre palme finale.

Nous avons donc exercé une force sur la flèche de la palme en comparant nos résultats avec ceux obtenus sur la
palme de référence.
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Masse exercée Référence (allongement obtenu) Palme fabriquée (allongement

obtenu)
0 840 650
140 (4 boulons) 770 570
280 (8 boulons) 700 510
Différences poids à vide => 4 boulons 70 80
Différences poids 4 boulons => 8 boulons 140 140

Après avoir comparé et analysé les résultats de la palme de référence avec ceux de la palme fabriquée, nous
constatons un taux d'erreur nul. Cette conclusion est fondée sur les dernières données.

Pourcentage de fibre de la palme :

% de fibre : Masse Total = Masse Fibre – Masse résine

Massa total = 314 g

% résine : (Masse Résine / Masse Total) * 100 = (100 / 314)* 100 => 31 %

% fibre : (Masse Fibre / Masse Total) * 100 = (214 / 314) => 69 %

Nous avons utilisé de la fibre de verre en taffetas 280g/m^2, 6 couches, on trouve ce 69% de fibres de verre.

On peut constater que la masse de fibre à évoluer de 5 % en plus que notre éprouvette test.

Conclusion
Tout d'abord, nous avons réalisé avec succès l'ensemble des étapes du projet visant à développer une nouvelle
voilure de palme de plongée en matériaux composites. Nous sommes partis de la caractérisation des propriétés
mécaniques du matériau jusqu'à la fabrication et les tests du prototype final.

Les essais mécaniques effectués sur nos éprouvettes composites nous ont permis de déterminer les
caractéristiques de notre matériau, notamment son module de Young, même si les valeurs obtenues sont
inférieures aux données de la littérature, ce qui nécessitera des analyses complémentaires de notre part.

Notre prédimensionnement de la structure composite de la palme, basé sur les propriétés du matériau et la
rigidité de la palme de référence, a débouché sur un dimensionnement cohérent nous permettant d'obtenir
des performances équivalentes.

La fabrication de notre prototype de palme, réalisée selon un procédé d'infusion sous vide contrôlé, a donné
une structure homogène respectant le cahier des charges.

Enfin, les tests mécaniques de flexion sur notre palme composite ont montré des résultats très proches de la
palme de référence en polyéthylène, démontrant ainsi la capacité du matériau développé à répondre au besoin
fonctionnel visé.

Notre projet a donc atteint ses objectifs initiaux de conception et développement d'une nouvelle voilure de
palme en matériaux composites présentant des performances équivalentes mais une plus grande légèreté. Des
optimisations restent néanmoins possibles, notamment sur une caractérisation plus poussée de notre matériau
et sur le phénomène de pulsation.