Comment le refroidisseur décale-t-il le condenseur à eau ?

De nombreuses unités de réfrigération adpot système de refroidissement à refroidissement par eau. La paroi
interne du condenseur refroidi par eau est facilement évolutive. Ces échelles affecteront l'effet d'échange
thermique, entraînant une augmentation de la température de condensation, ce qui réduira considérablement
la capacité de refroidissement et augmentera la consommation d'énergie de l'unité. Les condenseurs
refroidis à l'eau doivent être régulièrement détartrés, au moins une fois tous les six mois (en fonction de la
qualité de l'eau et du tartre). Il y a plusieurs façons de détartrer. Nous allons présenter deux méthodes en
fonction du condenseur de l'unité de condensation à compression refroidie à l'eau: le nettoyage chimique et
le nettoyage physique

Méthode / étapes de détartrage du condensateur à condensation par eau

Tout d'abord, vérifiez la mise à l'échelle

La mise à l'échelle du condenseur a généralement les performances suivantes:
1. Le liquide de nettoyage peut être ajouté au système d'eau de refroidissement dans une certaine proportion
et la pompe de refroidissement est en marche pendant 12 à 24 heures. Le liquide de nettoyage est mis en
circulation en continu et la couche de sédiment est continuellement dissoute et détachée par l'effet chimique
et l'effet récurant du liquide de nettoyage. Cependant, cette méthode nécessite une grande quantité de
solution de nettoyage et est coûteuse.

2. Un seul condensateur, une pompe de circulation et un tuyau peuvent être raccordés entre le réservoir de
liquide de nettoyage et le condensateur pour former un circuit fermé, de sorte que le liquide de nettoyage
circule en continu pendant 12 à 24 heures pour se dissoudre et tomber sédiment.

Utilisez l'immersion. La solution de nettoyage est échangée selon un certain rapport et est placée dans un
condenseur pendant 5 à 10 heures, afin de ramollir et de dissoudre le tartre, de drainer le liquide de
nettoyage et de laver à l'eau.

Lorsque vous ne pouvez pas voir la couleur d'origine du tube de cuivre, la mise à l'échelle est déjà très
grave. Il doit être nettoyé à temps.

La principale raison de l'écaillage est que les ions calcium et magnésium dans l'eau de refroidissement se
cristallisent sous forme de sel sous forme de sel et se condensent sur la paroi interne du tube de cuivre; le
produit d'oxydation métallique du pipeline de système; la boue produite par les bactéries algues, et ainsi de
suite.
Deuxièmement, méthode de nettoyage chimique
Laver avec une solution de nettoyage, d’abord avec une solution acide, puis neutraliser avec une solution
alcaline et enfin rincer à l’eau pour nettoyer la solution acide et alcaline.

1. Le liquide de nettoyage peut être ajouté au système d’eau de refroidissement dans une certaine
proportion et activer le circuit de la pompe de refroidissement pendant 12 à 24 heures. Le liquide de
nettoyage circule en continu et la couche de sédiment est dissoute et séparée par l'effet chimique et l'effet
de récurage du liquide de nettoyage en continu. Cependant, cette méthode nécessite une grande quantité de
solution de nettoyage et est coûteuse.

2. Un seul condensateur, une pompe de circulation et un tuyau peuvent être raccordés entre le réservoir de
liquide de nettoyage et le condensateur pour former un circuit fermé, de sorte que le liquide de nettoyage
circule en continu pendant 12 à 24 heures pour se dissoudre sédiment.

3. Utilisez l'immersion. La solution de nettoyage est échangée selon un certain rapport et est placée dans un
condenseur pendant 5 à 10 heures pour adoucir et dissoudre le dépôt, drainer le liquide de nettoyage et
laver à l'eau.
Comment enlever la calamine du condenseur à eau
Avantages du nettoyage chimique: détartrage en profondeur; économie du travail.
Inconvénients du nettoyage chimique: Une corrosion peut se produire sur le tube en cuivre du condenseur;
décharge de liquide résiduel après le nettoyage; le coût du médicament est élevé.
Lors du nettoyage chimique, veillez à tenir compte de la proportion de solution, du temps de circulation et
du temps de trempage afin d'éviter la corrosion du condenseur.

Comment enlever la calamine du condenseur à eau

Troisièmement, la méthode de nettoyage physique

La méthode de nettoyage physique consiste à utiliser une brosse douce pour le nettoyage. L'arbre souple est
entraîné par le moteur de la machine de nettoyage. Il y a une brosse en nylon à l'avant-plan de la tige
flexible. Lors de l’utilisation, l’arbre souple et la brosse sont insérés dans le tube en cuivre du condenseur et
l’écaille dans le tube en cuivre est éliminée à l’aide d’une brosse rotative à grande vitesse. La saleté est
finalement rincée à l'eau.

Les avantages du nettoyage physique: le coût des produits chimiques nécessaires au nettoyage chimique est
éliminé; le rejet ou l'élimination des déchets liquides après le nettoyage chimique est évité; la corrosion du
tube de cuivre du condenseur n'est pas facile.
Inconvénients du nettoyage physique: Le nettoyage physique n'est pas efficace pour les produits de saleté
dure et de corrosion fortement adhérents. l'opération de nettoyage est relativement laborieuse.

Cas général (échangeur multitubulaires)

3.1 Méthode du facteur de correction F

On vient de voir que le calcul de ΔTm = ΔTml est particulièrement simple dans le cas d’un échangeur
à tubes co-axiaux. Cependant cette configuration ne permet pas la réalisation d’appareils à grandes
surfaces d’échange. L’extension la plus simple est l’échangeur tubes calandre à une passe calandre
et deux passes tubes (figure 4).

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Animation Echangeur tubes calandre

Notons que ce type d’échangeur peut être utilisé lorsque de grandes vitesses de circulation sont
nécessaires pour accroître le coefficient de transfert à la paroi interne des tubes. Ceci pourrait être
justement réalisé, à partir d’un échangeur à une seule passe de tubes, en doublant la longueur de
l’échangeur et en divisant par deux le nombre de tubes. Il en résulterait un meilleur coefficient de
transfert, ce qui se traduirait par une surface d’échange de moindre étendue. Cependant la longueur
d’un échangeur est limitée en pratique par les facilités d’entretien et de réparation : le faisceau de
tubes doit pouvoir s’enlever sans difficultés ; il faut également ajouter le facteur d’encombrement. Ainsi
les échangeurs à passes multiples présentent-ils de l’intérêt à cause de leur compacité bien que la
surface d’échangeur nécessaire soit relativement plus importante.

Compte tenu de la complexité qui résulte de la configuration "une passe calandre et deux passes
tubes", et qui est en quelque sorte une combinaison de co-courant et contre-courant, il n’est plus
possible d’utiliser la loi de Newton sous la forme de la relation (16), où ΔTml représente la différence
de température moyenne logarithmique. Il faut trouver une nouvelle expression de ΔTm. En fait, dès
1931, Davis a proposé de remplacer la loi de Newton par une relation (de Davis) de la forme :

ce qui revient à multiplier la différence de température moyenne logarithmique par un facteur correctif
F. Cette méthode, initialement développée pour des échangeurs à une passe calandre et deux passes
tubes, a ensuite été étendue à d’autres types d’échangeurs, pour lesquels on a calculé les valeurs de
F. Ces dernières sont le plus souvent représentées sous forme de graphes, et peuvent être trouvées
dans de nombreux ouvrages spécialisés.
Les variables E et R ont des significations physiques simples :

• E est le rapport de l‘élévation de température du fluide froid à la différence de température des

fluides chaud et froid à leur entrée dans l’appareil et peut être considéré comme un critère d’efficacité.

• R est le rapport de la chute de température du fluide chaud à l’élévation de température du fluide

froid, et c’est aussi le rapport des capacités calorifiques de ces fluides.

On retiendra que F est égal à un pour les échangeurs à tubes co-axiaux, il est inférieur à 1 pour les
échangeurs à configuration complexe, et est aussi égal à 1 lorsque la température de l’un des fluides
ne change pas (condenseur ou rebouilleur).

Pour diverses configurations, les valeurs du facteur de correction F sont indiquées ci-après :

Dans le cas d’un échangeur tubes et calandre à M passes calandre et un nombre pair de passes
tubes, le calcul conduit à l’expression suivante pour le facteur de correction F :
On remarquera que si M = 1 (cas d’une passe calandre) le calcul conduit à P = E, et on retrouve
l’expression (46) démontrée pages précédentes.

Des figures, plus commodes à utiliser que les formules donnant les valeurs du facteur de correction F,
sont présentées pages suivantes pour les mêmes configurations d’échangeurs.
3.1 Méthode NUT
Il est simple et commode d’utiliser la méthode ∆Tml lorsque les températures d’entrée des fluides sont
connues et que leurs températures de sortie sont imposées ou facilement accessibles à partir des
bilans d’énergie (relation (1)).

Cependant, il arrive fréquemment que seules les températures d’entrée soient connues et que
l’emploi de la méthode ∆Tml exige de procéder à un calcul par itération qui peut dans certains
cas se révéler fastidieux. Il est alors préférable d’utiliser une méthode désignée sous le nom de
"méthode du Nombre d’Unités de Transfert" et abrégée en "méthode NUT"

3.2.1 Efficacité de l'échangeur

On définit l’efficacité de l’échangeur par la relation :

où Φmax est le flux de chaleur maximum théoriquement échangeable. Un tel transfert pourrait en
principe être réalisé par un échangeur à contre-courant de dimension infinie. Dans un tel appareil, l’un
des fluides subirait une différence de température maximum de (Tce – Tfe).
3.2.2 Nombre d'unité de transfert
On peut caractériser n’importe quel échangeur par le Nombre d’Unités de Transfert (NUT) défini par :
 On notera que NUT est un paramètre adimensionnel, rapport du temps caractéristique de passage τ
sur un temps caractéristique de transfert de chaleur. En effet, partant de la définition du NUT, on peut
écrire :

3.2.3 Relations pratiques

On peut montrer que pour n’importe quel type d’échangeur il existe des relations entre ε, NUT et r, où
NUT et ε ont été définis aux paragraphes précédents et r est le rapport des capacités calorifiques :

On trouve dans la littérature des abaques représentant la fonction ε=f(NUT) pour différentes valeurs
de r (0 < r < 1). Les plus courantes sont présentées ci-après.

Le principe de la méthode est alors de calculer le NUT, le rapport r, d’en déduire l’efficacité ε, enfin le
flux de chaleur échangé dans l’installation.
3.3 Exemples
Voir exercice 3 et 4

4.Conclusion
Les notions présentées dans ce chapitre restent essentielles pour l’étude et la compréhension
du fonctionnement des échangeurs de chaleur. Elles seront complétées dans les chapitres
suivants par le calcul des coefficients de transfert de chaleur disponibles dans les différentes
configurations, mais il faudra à chaque fois estimer le coefficient de transfert de chaleur
nécessaire par les relations générales présentées ci-dessus.

REMARQUE : Particulièrement, l’ingénieur de Génie des Procédés sera confronté à deux grands
types de problèmes : l’utilisation d’un échangeur existant ou le dimensionnement d’un nouvel appareil.

4.1. Utilisation d'un échangeur existant

La démarche proposée est alors la suivante :

• Calcul du coefficient global de transfert de chaleur Hnécessaire à partir du flux de chaleur échangé
dans l’installation et de la Différence de Température Moyenne Logarithmique :

• Calcul du coefficient de transfert de chaleur disponible dans l’installation Hdisponible à partir de la

configuration de l’échangeur, des caractéristiques physico-chimiques des fluides et des coefficients de
film hc et hf (voir les chapitres suivants pour leurs calculs).

• Si Hdisponible est supérieur au Hnécessaire, alors l’échangeur est utilisable. Dans le cas contraire
(Hdisponible inférieur à Hnécessaire) l’échangeur proposé ne convient pas, et il faut s’orienter vers un
autre appareil, ou modifier les conditions de fonctionnement (changement de débit, de température
d’entrée …).

4.2 Dimensionnement
La démarche proposée est alors :
 • Définir les paramètres de fonctionnement (nature des fluides, températures et pression, débits...),

• Choisir une configuration d’échangeur (contre-courant, tubes calandre, échangeur à plaques...).

• Cette configuration étant choisie, on se ramène au cas précédent. C’est à dire qu’on commence par
déterminer le coefficient global de transfert de chaleur nécessaire Hnécessaire à partir du flux de
chaleur échangé dans l’installation et de la Différence de Température Moyenne Logarithmique :

• On calcule ensuite le coefficient de transfert de chaleur disponible dans l’installation Hdisponible à

partir de la configuration de l’échangeur, des caractéristiques physicochimiques des fluides et des
coefficients de film hc et hf (voir les chapitres suivants pour leurs calculs).

• On joue ensuite sur la géométrie de l’échangeur (longueur ou diamètre des tubes pour un simple
contre courant, nombre de passes, nombre, diamètres ou longueur de tubes… pour un tubes
calandre, taille et nombre de plaques pour un échangeur à plaques…) de façon à avoir un coefficient
de transfert de chaleur disponible légèrement supérieur au coefficient de transfert de chaleur
nécessaire, et une perte de charge acceptable dans l’installation.

4.3 Conclusion
Cette vidéo synthétique reprend les principaux points abordés au cours de ce chapitre.

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Le échangeurs thermiques

Nous verrons au cours des chapitres suivants comment ces notions générales s’appliquent à des cas
plus particuliers.

Le chapitre 2a est consacré au fonctionnement et dimensionnement des échangeurs tubescalandre.

Le chapitre 2b concerne les échangeurs à plaques, les chapitres 2c et 2d les condenseurs et
rebouilleurs ou évaporateurs. Enfin, le chapitre 2e concerne le transfert de chaleur dans les réacteurs
agités. À chaque fois, un exercice d’application permettra d’illustrer les notions abordées.

Nous recommandons au minimum la lecture et la réalisation des exercices des chapitres 2a et 2b, afin
que le lecteur ait de bonnes connaissances générales sur le dimensionnement des principaux
appareils d’échange de chaleur. Les chapitres suivants concernent des cas plus particuliers, mais
toutefois fréquemment rencontrés dans l’industrie (notamment le transfert de chaleur dans les
réacteurs agités, omniprésents en chimie fine). Une simple lecture permettra déjà au lecteur de se
familiariser avec le fonctionnement et le dimensionnement des principales installations.