Actionneur de commande du plan horizontal

arrière réglable de l’Airbus A380

Année universitaire : 2021-2022

 Proposé par :
M.Elgadari  Réalisé par :
El Bounsri Soufiane
Nemmassi Abdeljalil
Zouhayri Ayoub
Introduction :

Le présent rapport est une étude de conception du :

Actionneur de commande du plan horizontal arrière réglable de l’Airbus A380
, le projet de bureau d’études II a pour but de donner à l’élève
ingénieur des outils approfondis et rigoureuses en conception
des systèmes dans le concept de l’ingénierie simultanée en
appliquant de nouvelles méthodes de base pour l’analyse
fonctionnelle, le dimensionnement et le dessin industriel.

Et il est essentiellement orienté vers le dimensionnement des

engrenages et des arbres en fatigue ,des sujets traités pendant le
cours .

La décomposition du projet s’est fait selon plusieurs phases :

 Moteur.

 Réducteur.

 Noback.

 Vis à billes.

 Articulation.

1
1) analyse fonctionnelle ..................................................................................................................3
Diagramme Bête à cornes : .........................................................................................................3
Diagramme pieuvre :...................................................................................................................3
. FAST(annexe) ..............................................................................................................................4
Recherche bibliographique : ........................................................................................................4
Schéma architectural du THSA.....................................................................................................9
2) Dimensionnement moteur: ....................................................................................................... 10
3) Dimensionnement du réducteur :.............................................................................................. 15
4) Dimensionnement forfaitaire des arbres. .................................................................................. 17
1. Arbre 1 : .................................................................................................................................... 17
2. Arbre 2 ...................................................................................................................................... 23
3. arbre 3 ...................................................................................................................................... 31
4. arbre 4 ...................................................................................................................................... 37
4. Dimensionnement de Noback. .................................................................................................. 47
5. Dimensionnement vis-à-billes. .................................................................................................. 51
6. Dimensionnement articulations ................................................................................................ 55
10. Simulation par RDM 7 : ...................................................................................................... 57

2
3
Dispositif anti-retour : la fonction fondamentale d'un mécanisme anti-
retour est de verrouiller mécaniquement la position de la surface.

4
Fuselage :

Conçu au début pour supporter le poids du moteur et du pilote, relier les ailes
et l'empennage, le fuselage a beaucoup évolué au fil des ans.

Roues à rochet et cliquet ;

La roue à rochet est un dispositif anti-retour permettant la rotation dans un seul
sens.
Le système se compose de deux éléments : la roue A1-44 et du cliquet A1-45.

5
Richard Feynman (1977) propose une expérience de pensée, basée sur un
mécanisme différent, mais dans le même esprit que celui de Smoluchowski,
celui de « la roue et du cliquet ».

À première vue le mécanisme est

suffisamment décrit : le bombardement de
particules sur les palettes dans le conteneur de
droite peut faire tourner la poulie, qui se
trouve à l’extérieur, dans les deux sens.
Néanmoins, nous explique Feynman, à cause
de la roue à rochet avec son cliquet dans le
récipient de gauche, la poulie sera bloquée
dans un sens et donc ne pourra tourner que
dans un seul sens. Notre roue à rochet
idéalisée est aussi simple que possible, mais
même ainsi, il y a un cliquet, et il doit y avoir
un ressort dans le cliquet. Le cliquet doit
revenir après s’être dégagé d'une dent, de
sorte que le ressort est nécessaire.

6
1. Dispositif anti-retour de transmission d'un mouvement de rotation (1) comportant deux
arbres d'entrée (2) et de sortie (3) coaxiaux, un bâti (4) de guidage en rotation des arbres
(2. 3), un élément de verrouillage (5) déplaçable en translation radiale à travers un
conduit (31) de l'arbre de sortie (3) entre une position de verrouillage dans laquelle ledit
élément de verrouillage (5) est saillant hors dudit conduit (31) de manière à empêcher
une rotation de 1'arbre et une position radiale de déverrouillage dans laquelle l'élément
de verrouillage (5) est escamoté de manière à autoriser la rotation axiale de l'arbre de
sortie (3), l'arbre d'entrée (2) de sortie (2) comportant des moyens de commutation de
l'élément de verrouillage (21) entre ses positions de verrouillage et de déverrouillage.
2. Ce dispositif anti-retour de transmission coaxiale de rotation comportant deux arbres
d'entrée (2) ct de sortie (3) coaxiaux, un bâti (4) e guidage en rotation des arbres (2, 3),
un élément de verrouillage (5) contraint en translation radiale à travers un conduit (31)
de 1 'arbre de sortie (3) entre une position radiale de verrouillage dans laquelle ledit
élément de verrouillage (5) est saillant hors dudit conduit (31) de manière à empêcher
une rotation de l'arbre de sortie (2) en butant contre le bâti (4) et une position radiale de
déverrouillage dans laquelle l'élément de verrouillage (5) est escamoté de manière à
autoriser la rotation axiale de l'arbre de sortie (3), 1 'arbre d'entrée (2) comportant des
moyens de commutation radiale de l'élément de verrouillage (21) entre ses positions de
verrouillage et de déverrouillage.

7
La fonction Solutions Avantages Inconvénients
Pignon -Aucun glissement de la transmission du -Lubrification importante
Crémaillère mouvement -Nécessite un ajustement précis à cause
-Force relativement grande des dents
-Réversible -Beaucoup d’usure
-Ce n’est pas un mouvement cyclique
(Mouvement fini au bout du crémaillère)
-Permet d’exercer des forces de pression -Irréversible
Vis et écrou très importants -Génère beaucoup de frottement
-Permet des ajustements fins -Fragilité (problème de guidage)
-Système lent à moins d’avoir un pas
important
Vis et écrou -Réversible -prix élevé
Effort de à billes -Rendement élevé 98% -Montage complexe
-Moins rigide (guidage moins long)
Poussé -Vitesse de déplacement élevée
-Lubrification indispensable
-Grande précision du guidage
-Pas de jeu à attraper
-Echauffement réduit
Roue et vis -Rapport de réduction faible -Système irréversible
Sans fin
Vérin -Génère un grand effort d’avance -Variation de la vitesse à la fin de la
hydraulique course (défaut de précision)

Engrenage -Permet un rapport de vitesse constant -Lubrification

entre des organes approchés -Ajustement plus précis entre les axes à
cause des dents
Poulies-courroie -Puissance importante -Glissement
plate -Autorise les grands entraxes -Fragile
-Permet une bonne stabilité de la courroie -Faibles couples
Transmission -Vitesse élevée
-Très silencieuse
Poulie-courroie -Sans glissement -Supportent les basses vitesses
crantée -Fonctionnent par engrènement -Exigent une tension initiale plus faible
Pignon-chaine -Rapport de vitesse constant entre des -Beaucoup de frottement
organes distants -Résistance limitée
Poulie-courroie -Transmission silencieuse -Gamme de choix limitée
Trapézoïdale -Sans glissement
-Réparation facile
-Amortie les chocs
Guidage en Roulements à -Supporter les charges radiales et axiales -ils exigent une très bonne coaxialité
rotation rouleaux conique relativement important

Roulements à -Supporter les charges obliques

Billes à contact -Supporter les charges radiales
oblique
Palier -Effort supporté modéré
-Performances modérées
-Frottement modéré
Douilles à billes -précision élevée - Coût élevé
Guidage en -Vitesse
translation -Cadence
-Rendement élevé

8
 Moins sesible aux blocages dûs à une
Galets pollution externe Vitesse maximale :10 m/s

9
 moteur vis L’ecrou aile
N(tr /min) 1200 50 ……………………. 3356723.28
Ω(rad /s) 125.6637 5.2359 …………………….. 5.23* 10^(-3)
C(couple en 18 3825.99 …………………….. …………….
N.m)
P(puissance en 22653.32 20048.19 18029 17550
N)
F(force de …………… ………………. 60098 .527 ………….
l’écrou en N)
V(vitesse de …………… ………………….. 30 …………………………
l’ecrou en m /s)

 Les formules utilisées dans ce calculs :

𝑃𝑣𝑖𝑠
 𝑙𝑎 𝑝𝑢𝑖𝑠𝑠𝑎𝑛𝑐𝑒: 𝑃 = 𝐶 ∗ Ω =
𝑟𝑒𝑛𝑑𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡=𝜌
𝑛 𝑚 3 7
 𝑟𝑒𝑛𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝜌𝑒𝑛𝑟𝑔 ∗ 𝜌 = 0.97 0.99 = 0.885
𝑁𝑣𝑖𝑠
 𝑟=
𝑁𝑚
𝑝𝑎𝑠
 𝐶𝑣𝑖𝑠 = ∗ 𝐹𝑒𝑐𝑟𝑜𝑢 .
2𝜋

 Les données nécessaires pour le choix du moteur :

 Couple moteur : 𝑪𝒎 = 𝟏𝟖 𝑵. 𝒎
 Puissance moteur :𝑷𝒎 = 𝟐𝟐𝟔𝟓𝟑, 𝟑𝟐 𝒘𝒂𝒕𝒕
Puissance calculer : avec k dépend de type du
moteur qui one choisir , pour notre cas on va prendre k=1.20 donc on
va trouver :
 Moteurs grande vitesse pour bancs de tests –MGV
Vue ensemble et Description :
Description Les moteurs de la
gamme MGV sont des solutions
innovantes d'entraînement direct,
spécialement conçues pour les
applications demandant des vitesses

10
 de rotation élevées et des inerties faibles. Ils sont utilisés avec succès dans
le domaine des bancs de tests de composants automobiles ou aéronautiques
(démarreurs, pompes, alternateurs, boites de vitesse...). Grâce à la
possibilité de générer des cycles de fonctionnement à réponse rapide, les
MGV répondent à différents besoins de simulation: vitesse en cycle urbain
ou course automobile, a cyclisme de vitesse d'un moteur à explosion, etc...
 les données technique :

 Les Dimensions :

11
  couple nominal à transmettre :
p=C*W alors C=P/W C=18N.m
on prend un coefficient
de sécurité s=1,2:
Ca=s*Cmax alors
Ca=21.6 Nm

12
  Etude statique :

xG
x
G1
L A

Torseur de cohésion en G :
0 𝐶
{0 0 }enA
0 0
 Résistance de l’accouplement :

 d’=32mm
 d’=0.8*D d’ou D=40mm
 L=58mm
 I0= π*((404)- (324))/32=56mm4
𝑀𝑡 × 𝐷
τ𝑚𝑎𝑥 = = 2.42𝑀𝑃𝑎
2 × 𝐼0
τ
𝑅𝑝𝑔 = 100𝑀𝑃𝑎 𝑑𝑜𝑛𝑐 𝑚𝑎𝑥 < 𝑅𝑝𝑔
13
  Calcul des boulons au cisaillement :

Données :
C =18000: couple à transmettre (N.mm)
nb =4 : nombre de boulons (valeur empirique
:nb≈ 0,02d + 3) d: diamètre du boulon (mm)
D=40mm : diamètre de répartition des boulons
Fc =(2*C)/D=900N: force de cisaillement
des boulons (N) Sc =(π*d²)/4= 804.24 :aire
cisaillée des boulons (mm² )
Rpg : résistance pratique au cisaillement du matériau des
boulons (N/mm2) (Rpg ≈ Re/2 avec Re limite élastique du
matériau

14
1. Schéma cinématique :

15
 2. Tableau des engrenages
Recherche phénomène d’interférence :
Condition générale :
𝑍𝑚𝑖𝑛 =√𝑍22 + 4(𝑦2 ∗ 𝑍2 + 𝑦2²)/sin ²(𝛼)-Z2
Alors pour déterminer les nombres de dent on doit prendre en
considération ce phénomène :
r=1/240=(13/16)*(16/101)*(17/x)
m Za da zb db a r
eng 1 1 17 17 216 216 116,5 0,0787
eng 2 2,5 16 40 101 252,5 146,25 0,1584
eng 3 6,5 15 97,5 45 292,5 195 0,3333
457,75 0,0042

pignon pignon
caractéristiques et formules pignon1 roue 1 2 roue 2 3 roue 3
l'angle de pression α=20° 20 20 20 20 20 20
le module : m 1 1 2,5 2,5 6,5 6,5
le pas primitif :p= pi *m 3,14159 3,1416 7,85398 7,854 20,4204 20,42
la saillie :ha =m 1 1 2,5 2,5 6,5 6,5
le creux : hf = 1,25 *m 1,25 1,25 3,125 3,125 8,125 8,125
épaisseur de la dent :s= pi *m/2 1,5708 1,5708 3,92699 3,927 10,2102 10,21
la largeur de la denture :b=k*m 7 7 17,5 17,5 45,5 45,5
la hauteur de la dent h= ha + hf 2,25 2,25 5,625 5,625 14,625 14,625
nombre de dent : Z 17 216 16 101 15 45
le diamètre primitif = dp = m*z 17 216 40 252,5 97,5 292,5
le diamètre de tête : da=dp+2m 19 218 45 257,5 110,5 305,5
le diamètre de pied df=dp-2,5m 14,5 213,5 33,75 246,25 81,25 276,25
couple transmit 18 215,58 215,579 1293,8 1293,75 3838,8
Puissance 22653,2 21321 21321,2 20270 20270,1 20048
vitesse angulaire 1256,64 98,902 98,902 15,668 15,6676 5,2225
Force tangentielle 2117,65 1996,1 10779 10248 26538,6 26248
Force radial 770,76 726,52 3923,21 3729,8 9659,24 9553,5
Force normale 2253,55 2124,2 11470,7 10905 28241,7 27933

16
 3. Dimensionnement préliminaire des arbres :
Les arbres du réducteur sont sollicités en torsion et en flexion pour cette
phase de projet en ne peut pas prendre en compte la flexion (absence de
informations (forces, distance, localisation)), on va se limiter pour
l'instant, sur le dimensionnement préliminaire en torsion ,la relation
générale:
3 𝑀𝑡
d> √16 ∗
𝜋∗𝜏𝑎𝑡

𝐴𝑐𝑖𝑒𝑟 𝑎𝑢 𝑐ℎ𝑟𝑜𝑚𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑦𝑏𝑑𝑒𝑛𝑒 :42CD4 d<16

Recherche 𝜏𝑎𝑡 : λ=Rpg/Rpe=0 ,5
Rpg=Rpe/0 ,5=Rp/4=80,7N/mm²
3
d= √16𝑀𝑡 ∗ 103 /(𝜋 ∗ 80,7)
 d1min=10 .43mm
 d2min=23.87mm
 d3min=43.38mm
 d4min=62.26mm

a) Fatigue :
1. Dim des engrenages :
On a trouvé d’après le calcul qui on fait dans les engrenages .

𝐶 18000
𝐹𝑡 = = = 2117.64 𝑁 𝑒𝑡 𝐹𝑟 = tan 𝛼 ∗ 𝐹𝑡 = 170.75 𝑁
𝑅 17

17
 2. Modélisation des efforts :

3. LES TORSEURS :
𝑋𝐴 0 𝑋𝐵 0 0 0
{𝑇𝐴} = { 𝑌𝐴 0} .{𝑇𝐵 } = { 𝑌𝐵 0} . {𝑇𝐶 } = {𝐹𝑟 0}
𝑍𝐴 0 𝑍𝐵 0 𝐹𝑡 0
Transformation du torseur au point B :
𝑋𝐵 0
{𝑇𝐵 } = { 𝑌𝐵 −35 ∗ 𝑍𝐵 }
𝑍𝐵 35 ∗ 𝑌𝐵
0 8.5 ∗ 𝐹𝑡
{𝑇𝐶 } = {𝐹𝑟 −65 ∗ 𝐹𝑡 }
𝐹𝑡 65 ∗ 𝐹𝑟

−0.5 0
Torseur de poinds: {𝑇𝑝𝑜𝑖𝑛𝑑𝑠} = { 0 0}
0 0
0 𝐶𝑚
Torseur de couple : {𝑇𝐶 } = {0 0 }
0 0
4. PFS :

𝑋𝐴 + 𝑋𝐵 = 0.5 𝑋𝐴 + 𝑋𝐵 = 0.5
𝑌𝐴 + 𝑌𝐵 + 𝐹𝑟 = 0 𝑌𝐴 = −686.24 𝑁
𝑍𝐴 + 𝑍𝐵 + 𝐹𝑡 = 0 𝑍𝐴 = 1815.24 𝑁
𝐴. 𝑁
𝐶𝑚 + 8.5 ∗ 𝐹𝑡 = 0 𝐶𝑚 + 8.5 ∗ 𝐹𝑡 = 0
−35 ∗ 𝑍𝐵 − 65 ∗ 𝐹𝑡 = 0 𝑍𝐵 = −3932.76 𝑁
{ 35 ∗ 𝑌𝐵 + 65 ∗ 𝐹𝑟 = 0 { 𝑌𝐵 = −1431 𝑁

18
 5. Les torseurs de cohésion :
0 ≤ 𝑥 ≤ 35
−𝑋𝐴 0
{𝜏𝑐𝑜ℎ } = {−𝑌𝐴 0 }
0 𝑌𝐴 ∗ 𝑥

35 ≤ 𝑥 ≤ 40
−𝑃 0
{𝜏𝑐𝑜ℎ } = { 𝐹𝑟 0 }
0 −𝐹𝑟(65 − 𝑥)

40 ≤ 𝑥 ≤ 65
0 0
{𝜏𝑐𝑜ℎ } = {𝐹𝑟 0 }
0 𝐹𝑟(65 − 𝑥)

6. Le moment fléchissant :

Dans le plan AXY :

𝑀𝑓 max = 23122.75 𝑁. 𝑚𝑚 𝑒𝑡 𝑇 𝑚𝑎𝑥 = 770.75 𝑁
Dans le plan AXZ :
𝑀𝑓 max = 63529.9 𝑁. 𝑚𝑚 𝑒𝑡 𝑇 𝑚𝑎𝑥 = 2117.64 𝑁
Alors le moment résultent est :
𝑀𝑓𝑟𝑒𝑠 = √𝑀𝑦, 𝑚𝑎𝑥 2 + 𝑀𝑓𝑧, 𝑚𝑎𝑥 2
A.N :
𝑀𝑓𝑟𝑒𝑠 = 67606.36N. mm
Alors le moment idéal est :
𝑀𝑖 = √𝑀𝑓𝑟𝑒𝑠 2 + 𝑀𝑡 2 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑀𝑡 = 18000 𝑁. 𝑚𝑚
A.N :
𝑀𝑖 = 6961.65 N. mm
Alors la formule qui permet de calculer le diamètre de l’arbre est :

𝟑 𝟑𝟐
𝒅 = √𝑴𝒊 ∗
𝝅 ∗ 𝑹𝒆

Pour un acier CMO4 l𝜎𝑒 = 800 𝑀𝑃𝑎

19
A.N
𝒅 = 𝟏𝟎 𝒎𝒎
On vérifie ce choix par le critère de Von mises :

𝜎𝑒𝑞, 𝑣𝑜𝑛 = √𝜎 2 + 3 ∗ 𝜏 2
Avec :
𝑀𝑓𝑒𝑟𝑠
𝜎= ∗ 32 𝐴. 𝑁 𝜎 = 606.992𝑀𝑃𝑎
𝜋 ∗ 𝑑3
𝑀𝑡 16 ∗ 𝑇𝑚𝑎𝑥
𝜏𝑥𝑦 = ∗ 16 𝐴. 𝑁 𝜏𝑥𝑧 = ⇒ 𝜏 = √𝜏𝑥𝑦 2 + 𝜏𝑥𝑧 2
𝜋 ∗ 𝑑3 3 ∗ 𝜋 ∗ 𝑑2
A.N :
𝜏 = 81.7 𝑀𝑃𝑎
Alors on trouve :
𝜎𝑒𝑞, 𝑣𝑜𝑛 = 623.1986 ≤ 𝜎𝑒 = _800 𝑀𝑃𝑎
Alors le choix est vérifie.
Vérification de fatigue de l’arbre 1 :

Pour faire le calcul de vérification de fatigue nous avons besoin des

contraintes maximal et minimal et pour cela on va faire le calcul avec
la force de l’écrou maximal et puis minimal.

20
 La force maximal de l’écrou correspondant
à 𝛼 = −10° 𝐹𝑒𝑐𝑟𝑜𝑢, 𝑚𝑎𝑥 = 60098,5272 𝑑𝑎𝑁
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 607𝑀𝑃𝑎 ; 𝜏𝑚𝑎𝑥 =81.7 𝑀𝑃𝑎
La force de l’écrou minimal correspondante à
𝛼 = −2° 𝐹𝑒𝑐𝑟𝑜𝑢, 𝑚𝑖𝑛 = 12197,6938 𝑑𝑎𝑁
𝜎𝑚𝑖𝑛 = 134.875 𝑀𝑃𝑎 ; 𝜏𝑚𝑖𝑛 =18𝑀𝑃𝑎
 Contrainte alternée :
𝝈𝒎𝒂𝒙 − 𝝈𝒎𝒊𝒏
𝝈𝒂 = 𝑨. 𝑵 𝝈𝒂 = 𝟑𝟕𝟎, 𝟖𝟗 𝑴𝑷𝒂
𝟐
 Contrainte moyenne :
𝝈𝒎𝒂𝒙+𝝈𝒎𝒊𝒏
𝝈𝒎 = 𝑨. 𝑵 𝝈𝒎 = 𝟐𝟑𝟔. 𝟎𝟐 𝑴𝑷𝒂
𝟐

 Contrainte de cisaillement alternée :

𝝉𝒎𝒂𝒙 − 𝝉𝒎𝒊𝒏
𝝉𝒂 = 𝑨. 𝑵 𝝉𝒂 = 𝟒𝟗. 𝟎𝟐𝑴𝑷𝒂
𝟐
 Contrainte de cisaillement moyenne :
𝝉𝒎𝒂𝒙+𝝉𝒎𝒊𝒏
𝝉𝒎 = 𝑨. 𝑵 𝝉𝒎 = 𝟑𝟐. 𝟓𝑴𝑷𝒂
𝟐

Contrainte équivalent de von mises :

𝝈𝒆𝒒, 𝒂 = √𝝈𝒂𝟐 + 𝟑 ∗ 𝝉𝒂𝟐 𝑨. 𝑵 𝝈𝒆𝒒, 𝒂 = 𝟐𝟒𝟐. 𝟔 𝑴𝑷𝒂

𝝈𝒆𝒒, 𝒎 = √𝝈𝒎𝟐 + 𝟑 ∗ 𝝉𝒎𝟐 𝑨. 𝑵 𝝈𝒆𝒒, 𝒎 = 𝟑𝟖𝟎. 𝟔𝟐 𝑴𝑷𝒂

 calcule la limite d’endurance :
𝜎𝐷 (𝑁𝑖 ) = 𝐾𝐹 . 𝐾𝑠 . 𝐾𝑔 . 𝐾𝑇 . 𝜎𝐷,
Avec 𝐾𝑠 ∶ 𝑐𝑜𝑒𝑓 𝑑 ′ 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑡 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑟𝑓𝑎𝑐𝑒.
𝐾𝑔 : 𝑐𝑜𝑒𝑓 𝑑é𝑒𝑓𝑓𝑒𝑡 𝑑′𝑒𝑐ℎ𝑒𝑙𝑙𝑒.
𝐾𝑇 : 𝑐𝑜𝑒𝑓 𝑑 ′ 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑡 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝é𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑒.
𝐾𝐹 : 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑎𝑏𝑙𝑖𝑡é.
𝜎𝐷, : 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑 ′ 𝑒𝑛𝑑𝑢𝑟𝑎𝑛𝑐𝑒𝑑𝑒 𝑟é𝑓é𝑟𝑒𝑛𝑐𝑒 .
21
 10 𝑚𝑚 ≤ 𝑑 < 50 𝑚𝑚 𝑑𝑜𝑛𝑐 𝐾𝑔 = 0.85 .
−
à 99,9% → 𝐾𝐹 = 0.702
puisque on sait pas exactement la tepérature exacte dans les conditions de
fonctionnement donc on va prendre :kT=1.
Pour 𝐾𝑠 = 0.67 d’après les calculs dans les abaques de fatigue qui ona
fait.
On choisir Acier 35CrMo4 : 𝜎𝑟 = 1000 𝑀𝑃𝑎 ; 𝜎𝐷, = 900 𝑀𝑃𝑎
Alors on trouve:
𝜎𝐷 (𝑁𝑖 ) = 0.67 ∗ 0.85 ∗ 0.702 ∗ 1 ∗ 900 = 400 𝑀𝑃𝑎
 Le facteur de sécurité :
1
𝐹𝑆 = 𝜎𝑒𝑞, 𝒂 𝜎𝑒𝑞, 𝒎 𝐴. 𝑁 𝐹𝑆 = 2,44 > 1
+
𝜎𝐷 (𝑁𝑖 ) 𝜎𝑟

b) Roulements :
Ona :
𝑋𝐴 + 𝑋𝐵 = 0.5
𝑌𝐴 = −686.24 𝑁
Ona d’après le calcul que on a fit déjà : 𝑍𝐴 = 1815.24 𝑁
𝐶𝑚 + 8.5 ∗ 𝐹𝑡 = 0
𝑍𝐵 = −3932.76 𝑁
{ 𝑌𝐵 = −1431 𝑁
2 2 𝐹𝑟𝐴 = 1940.51 N
{ 𝐹𝑟𝐴 = √𝑍𝐴 + 𝑌𝐴 𝐴. 𝑁 { et 𝐹𝑎𝐸 = 50 𝑁
𝐹𝑟𝐵 = √𝑍𝐵 + 𝑌𝐵2
2 𝐹𝑟𝐵 = 3811.73 N

On travail par la méthode iso de dimensionnement des roulements :

0.5 𝐹𝑟𝐴 0.5 𝐹𝑟𝐵
= 1702.2 𝐸𝑡 = 3343.62 𝑁
𝑦𝐴 𝑦𝐵
0.5 𝐹𝑟𝐵
𝐹𝑎𝐴 = 𝐹𝑎𝐸 + = 3393.62 𝑁
𝑦𝐵
𝐹𝑎𝐵 = 3343.62 𝑁

Alors on trouver les forces équivalents :

𝑃𝐵 = 𝐹𝑟𝐵 = 3811.73 𝑁
𝑃𝐴 = 0.4 ∗ 𝐹𝑟𝐴 + 𝑦𝐴 ∗ 𝐹𝑎𝐴 = 2710 𝑁

22
Alors la durée de vie de ce roulement :
𝑐
𝐿10 ℎ = ( )^𝑛
𝑝
Cmin=28815N.

a) fatigue
1. Calcul forfaitaire des arbres :
𝟑 𝟏𝟔
𝒅 = √𝑴𝒕 ∗ 𝝅∗𝑹𝒂𝒅𝒎 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑴𝒕 = 𝟐𝟏𝟓. 𝟓𝟕𝑵. 𝒎 alors on trouve 𝒅 = 𝟐𝟒 𝒎𝒎

2. D’abord on va déterminer le diamètre par le calcul de RDM :

Ona une sollicitation composée qui applique sur les arbres, on va se ramener à
une sollicitation simple. En combine les deux moments flexion et torsion on
obtient un moment idéal .qui nous permettra de comparer les contraintes avec
une valeur d’essais expérimentale.
Le moment idéal égale est donnée par : 𝑀𝑖 = √(𝑀𝑓)2 + 𝑀𝑡 2

23
dans le plan(G,X ,Y)
PFS :
𝑋𝐺 + 𝑋𝐷 = 𝑃
𝑌𝐺 = 𝐹𝑅𝑎 − 𝐹𝑅𝑏 − 𝑌𝐷
𝑙 =𝑎+𝑏+𝑐
𝑎 (𝑎 + 𝑏)
𝑌𝐷 = ∗ 𝐹𝑅𝑎 − ∗ 𝐹𝑅𝑏
{ 𝑙 𝑙
𝐴. 𝑁 𝑌𝐺 = −1051,57 𝑁 ; 𝑌𝐷 = −3126 𝑁

On va considérer cette arbre comme un poutre :

0 ≤ 𝑥 ≤ 30
−𝑋𝐺 0
{𝑇1} = {−𝑌𝐺 0 }
0 𝑌𝐺 ∗ 𝑥

30 ≤ 𝑥 ≤ 65
𝑃 − 𝑋𝐺 0
{𝑇2} = {𝐹𝑅𝑎 −𝑌𝐺 0 }
0 𝑌𝐺 ∗ 𝑥 − (𝑥 − 30)
65 ≤ 𝑥 ≤ 95
𝑋𝐷 0
{𝑇3} = { 𝑌𝐷 0 }On trouve le moment fléchissant maximal :
0 𝑌𝐷 ∗ (𝑥 − 95)

𝑀𝑓𝑧, 𝑚𝑎𝑥 = 93743,2 𝑁. 𝑚𝑚

L’effort tranchant : 𝑇𝑧, 𝑚𝑎𝑥 = 3126 𝑁

dans le plan(G,X ,Z) :
la méme calcul fait et modélisation des efforts dans ce plan on trouve :
𝑀𝑓𝑦, 𝑚𝑎𝑥 = 257654,35𝑁. 𝑚𝑚
𝑇𝑦, 𝑚𝑎𝑥 = 8588,49 𝑁

𝑀𝑓𝑟𝑒𝑠 = √𝑀𝑦, 𝑚𝑎𝑥 2 + 𝑀𝑓𝑧, 𝑚𝑎𝑥 2

A.N : 𝑀𝑓𝑟𝑒𝑠 = 274177,96 N. mm

24
Alors le moment idéal est :
𝑀𝑖 = √𝑀𝑓𝑟𝑒𝑠 2 + 𝑀𝑡 2 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑀𝑡 = 215,57 𝑁. 𝑚𝑚
A.N : 𝑀𝑖 = 348774,97 N. mm
Alors la formule qui permet de calculer le diamètre de l’arbre est :

𝟑 𝟑𝟐
𝒅 = √𝑴𝒊 ∗
𝝅 ∗ 𝑹𝒆

A.N 𝒅 = 𝟏𝟓, 𝟖𝟎 𝒎𝒎
Enfin on va prend :
𝒅 = 𝟐𝟒𝒎𝒎
On vérifie ce choix par le critère de Von mises :

𝜎𝑒𝑞, 𝑣𝑜𝑛 = √𝜎 2 + 3 ∗ 𝜏 2
Avec :
𝑀𝑓𝑒𝑟𝑠
𝜎= ∗ 32 𝐴. 𝑁 𝜎 = 349,09 𝑀𝑃𝑎
𝜋 ∗ 𝑑3
𝑀𝑡 16 ∗ 𝑇𝑚𝑎𝑥
𝜏𝑥𝑦 = ∗ 16 𝐴. 𝑁 𝜏𝑥𝑧 = ⇒ 𝜏 = √𝜏𝑥𝑦 2 + 𝜏𝑥𝑧 2
𝜋 ∗ 𝑑3 3 ∗ 𝜋 ∗ 𝑑2
A.N : 𝜏 = 137,87 𝑀𝑃𝑎
Alors on trouve :
𝜎𝑒𝑞, 𝑣𝑜𝑛 = 422,95 ≤ 𝜎𝑒 = 900 𝑀𝑃𝑎
3. Dimensionnement des clavetés :

25
  Condition de résistance a la compression :
𝑀𝑡 𝐶
𝜎𝑐 = 4. ≤ 𝑅𝑝𝑔 ⇒ 𝑎. 𝑙 ≥ 4 ∗ 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑅𝑝𝑔 𝑙𝑎 𝑟é𝑠𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑝𝑟𝑎𝑡𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒
𝑎. 𝑙. 𝑑 𝑑. 𝑅𝑝𝑔

𝑅𝑝𝑔 = 𝑅𝑒/𝑠 Égale 900 MPa.

Alors 𝑎. 𝑙 ≥ 47,90

 Condition de résistance au cisaillement :

𝐶 𝐶
𝜏 = 2. ≤ 𝜏𝑎 ⇔ 𝑙 ≥ 2.
𝑏. 𝑙. 𝑑 𝑏. 𝜏𝑎. 𝑑

𝑅𝑝𝑔 900
Avec 𝜏𝑎 = = = 450 𝑀𝑃𝑎 ⇒ 𝑙 ≥ 9,58
2 2

𝑑 47,90 𝑏
Alors 𝑏 = 4 = 5 𝑚𝑚 𝑑𝑜𝑛𝑐 𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑜𝑢𝑣𝑒 𝑎 = 9,58
= 5 𝑚𝑚 𝑒𝑡 𝑙 = 𝑙𝑐 + 2 = 12,08 𝑚𝑚

𝑎 = 5 𝑚𝑚
On prend les valeurs normalisée 𝑏 = 5 𝑚𝑚
𝑙 = 12 𝑚𝑚

4. Vérification de calcul de fatigue :

Pour faire le calcul de vérification de fatigue nous avons besoin des
contraintes maximal et minimal et pour cela on va faire le calcul avec la
force de l’écrou maximal et puis minimal.

26
La force maximale de l’écrou correspondant à 𝛼 = −10°
𝐹𝑒𝑐𝑟𝑜𝑢, 𝑚𝑎𝑥 = 60098,5272 𝑑𝑎𝑁
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 349,09 𝑀𝑃𝑎 ; 𝜏𝑚𝑎𝑥 =137,87 𝑀𝑃𝑎
La force de l’écrou minimal correspondante à 𝛼 = −2°
𝐹𝑒𝑐𝑟𝑜𝑢, 𝑚𝑖𝑛 = 12197,6938 𝑑𝑎𝑁
𝜎𝑚𝑖𝑛 = 12,91 𝑀𝑃𝑎 ; 𝜏𝑚𝑖𝑛 =15,03 𝑀𝑃𝑎
contrainte alternée :
𝝈𝒎𝒂𝒙−𝝈𝒎𝒊𝒏
𝝈𝒂 = 𝟐
𝑨. 𝑵 𝝈𝒂 = 𝟏𝟔𝟖, 𝟎𝟗 𝑴𝑷𝒂

contrainte moyenne:
𝝈𝒎𝒂𝒙 + 𝝈𝒎𝒊𝒏
𝝈𝒎 = 𝑨. 𝑵 𝝈𝒎 = 𝟏𝟖𝟏 𝑴𝑷𝒂
𝟐
contrainte de cisaillement alternée :
𝝉𝒎𝒂𝒙 − 𝝉𝒎𝒊𝒏
𝝉𝒂 = 𝑨. 𝑵 𝝉𝒂 = 𝟔𝟏, 𝟒𝟐𝑴𝑷𝒂
𝟐
contrainte de cisaillement moyenne :
𝝉𝒎𝒂𝒙+𝝉𝒎𝒊𝒏
𝝉𝒎 = 𝑨. 𝑵 𝝉𝒎 = 𝟕𝟔, 𝟒𝟓𝑴𝑷𝒂
𝟐

5. contrainte équivalent de von mises :

𝝈𝒆𝒒, 𝒂 = √𝝈𝒂𝟐 + 𝟑 ∗ 𝝉𝒂𝟐 𝑨. 𝑵 𝝈𝒆𝒒, 𝒂 = 𝟏𝟗𝟖, 𝟗𝟐𝟓 𝑴𝑷𝒂

𝝈𝒆𝒒, 𝒎 = √𝝈𝒎𝟐 + 𝟑 ∗ 𝝉𝒎𝟐 𝑨. 𝑵 𝝈𝒆𝒒, 𝒎 = 𝟐𝟐𝟒, 𝟐𝟔𝟓 𝑴𝑷𝒂

calcule la limite d’endurance :

𝜎𝐷 (𝑁𝑖 ) = 𝐾𝐹 . 𝐾𝑠 . 𝐾𝑔 . 𝐾𝑇 . 𝜎𝐷,

Avec 𝐾𝑠 ∶ 𝑐𝑜𝑒𝑓 𝑑 ′ 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑡 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑟𝑓𝑎𝑐𝑒.

𝐾𝑔 : 𝑐𝑜𝑒𝑓 𝑑é𝑒𝑓𝑓𝑒𝑡 𝑑′𝑒𝑐ℎ𝑒𝑙𝑙𝑒.

𝐾𝑇 : 𝑐𝑜𝑒𝑓 𝑑 ′ 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑡 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝é𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑒.

𝐾𝐹 : 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑎𝑏𝑙𝑖𝑡é.

𝜎𝐷, : 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑 ′ 𝑒𝑛𝑑𝑢𝑟𝑎𝑛𝑐𝑒𝑑𝑒 𝑟é𝑓é𝑟𝑒𝑛𝑐𝑒 .

27
 10 𝑚𝑚 ≤ 𝑑 < 50 𝑚𝑚 𝑑𝑜𝑛𝑐 𝐾𝑔 = 0.85 .
−
à 99,9% → 𝐾𝐹 = 0.702
puisque on sait pas exactement la tepérature exacte dans les conditions de
fonctionnement donc on va prendre :kT=1.
Pour 𝐾𝑠 = 0.67 d’après les calculs dans les abaques de fatigue qui ona
fait.
On choisir Acier 35CrMo4 : 𝜎𝑟 = 1000 𝑀𝑃𝑎 ; 𝜎𝐷, = 900 𝑀𝑃𝑎
Alors on trouve:
𝜎𝐷 (𝑁𝑖 ) = 0.67 ∗ 0.85 ∗ 0.702 ∗ 1 ∗ 900 = 400 𝑀𝑃𝑎

 Facteur de sécurité
1
𝐹𝑆 = 𝜎𝑒𝑞, 𝒂 𝜎𝑒𝑞, 𝒎 𝐴. 𝑁 𝐹𝑆 = 2.50 > 1
+ 𝜎
𝜎𝐷(𝑁𝑖) 𝑟

28
29
 c) Roulements.

 Le choix de montage :
Puisque la charge centrée de plus de ca ona arbre tournant don on va faire
montage X .

Effort axiale exterieure :

𝐹𝑎𝐸 = 3.37 𝑁
2 2 𝐹𝑟𝐴 = 4493 N
{ 𝐹𝑟𝐴 = √𝑍𝐴 + 𝑌𝐴 𝐴. 𝑁 { On travail par la
2
𝐹𝑟𝐵 = √𝑍𝐵 + 𝑌𝐵 2 𝐹𝑟𝐵 = 1513N
méthode iso de dimensionnement des roulements :
0.5 𝐹𝑟𝐴 0.5 𝐹𝑟𝐵
= 3941.22 𝑁 𝐸𝑡 = 1322𝑁
𝑦𝐴 𝑦𝐵
0.5 𝐹𝑟𝐵
𝐹𝑎𝐴 = 𝐹𝑎𝐸 + = 3945𝑁
𝑦𝐵

𝐹𝑎𝐵 = 3941𝑁

Alors on trouver les forces équivalents :

𝑃𝐵 = 𝐹𝑟𝐵 = 4493 𝑁

𝑃𝐴 = 0.4 ∗ 𝐹𝑟𝐴 + 𝑦𝐴 ∗ 𝐹𝑎𝐴 = 2853.85 𝑁

Alors on trouve la charge minimale sous une durée de vie donnéee dans le
cahier de charge de 6000 h

𝐶𝑚𝑖𝑛 = 28538.5 ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒

30
 a) Fatigue.
1. modélisation des efforts extérieure :

𝑥𝑎 0
Torseur en A : {𝑦𝑎 |0}
𝑧𝑎 0
𝑥𝑑 𝑥𝑑
Torseur en D avec changement de point A : {𝑦𝑑 |𝑦𝑑 − 95𝑧𝑎 }
𝑧𝑑 95𝑦𝑎

0 −101𝐹𝑡
en B avec changement de point A : {𝐹𝑟𝑏 |0 − 30𝐹𝑇𝑏 }
𝐹𝑡𝑏 30𝐹𝑟𝑏
0 26,25𝐹𝑡𝐶
Torseur en C ave changement vers A : { −𝐹𝑡𝐶 | 65𝐹𝑡𝐶 }
−𝐹𝑟𝐶 −65𝐹𝑟𝐶
0 𝐶
TORSEUR de couple :{{0 | { 0 } En A
0 0
PFS :
Xa=-50.21 N
ya=12126 ,53N
Za=29676 ,84N
xd=0N
yd=-9202.86N
za= 6799.6N

31
  x est entre 0 et 30 :
𝑋𝑎 0
torseur de cohesion=-{{𝑌𝑎 | { 𝑍𝑎𝑥 }
𝑍𝑎 −𝑌𝑎𝑥
 x est entre 30 et 65:
0 0
torseur de cohesion={{𝑌𝑑 − 𝐹𝑟𝑐 | { (𝑍𝑑 − 𝐹𝑡𝑐)(𝑥 − 65) }
𝑍𝑑 − 𝐹𝑡𝑐 −(𝑌𝑑 − 𝐹𝑟𝑐)(𝑥 − 65)
 x est entre 65 et 95:
0 0
torseur de cohesion={{𝑦𝑑 | { 𝑍𝑑(𝑥 − 95) }
𝑧𝑑 −𝑌𝑑(𝑥 − 90)

32
33
 Plan AXZ

D’où le moment idéale :

Mi=√𝐌𝐟𝐫𝐞𝐬² + 𝐌𝐭² ,Mfres=√𝐌𝐟𝐲 + 𝐌𝐳=961 .76N .m
=1612.19N.m
Et finalement li diamètre de l’arbre :
𝟑 𝑴𝒊
D= √𝟑𝟐 ∗ =27 .06mm
𝝅∗𝟖𝟑𝟎

2. Vérification de contrainte de Von mises :

Mf=√𝐌𝐟𝐲² + 𝐌𝐟𝐳²
𝝈tx=N/S=0.034 MPA
𝝈𝒇𝒙 = 𝑴𝒇 ∗ 𝒅/(𝟐 ∗ 𝑰𝒈)=123MPA
𝝉𝒙𝒚 = 𝑴𝒕 ∗ 𝒅/(𝟐 ∗ 𝑰𝒈𝟎)=82.825MPA
𝑻
𝝉𝒙𝒛 = 𝟏𝟔 ∗ =39 .18MPa
𝟑𝝅∗𝒅^𝟐

34
𝝈=√𝝈𝒕𝒙𝟐 + 𝝈𝒇𝒙𝟐 =123MPa

𝝉=√𝝉𝒙𝒚𝟐 + 𝝉𝒙𝒛𝟐 =91 .62MPa

𝝈𝒆𝒒 = √𝝈𝟐 + 𝟑𝝉𝟐 = 𝟐𝟎𝟎𝑴𝑷𝒂 < 𝝈𝒂𝒅𝒎 = 𝟖𝟎𝟎𝑴𝑷𝒂

3. Dimmensionnement des clavettes :
a=12 b=8 s=0.4
dimmensionnement au cisaillement :
I1>2*Mt/adσ𝑎𝑑𝑚 =6.26mm
I1>4*Mt/BdP𝑎𝑑𝑚 =6.01mm
On a r=0.3 donc kt=2 ,7
4. Calcul de vérification à la fatigue :
α=20°
Fecrou=12197.9
Cvis=776 .53N.m Pvis=4431W
Pm=5010W Cm=4N .m
P3=η*5010W C 3=286.14N.m
FTbmin=C/101=283 .06N FTCmin=3967.27
Frbmin=1031 .15N Frmin=3967 .27N
PFS :
 XA+XB=-50N Xd=0
 Yb=2694 .78N Yd=2044.88N
 Za=6594.85N ZD+1511.02N

Donc on a :
 Tmin=197.84N.m
 Mfmin=213.72N.m
 Mtmin=286.14N .m
Résultant :
𝝈tx=7 .55*10e-3 MPa

35
 𝝈𝒇𝒙=27MPa
𝝉𝒙𝒚=18.4MPa
𝝉𝒙𝒛=8.7MPa
𝝉𝒙𝒎𝒂𝒙=27MPa
𝝉𝒙𝒎𝒊𝒏=20 .35MPa

Calcul de fatigues :
𝝈𝒂 = (𝝈𝒎𝒂𝒙 − 𝝈𝒎𝒊𝒏)/𝟐=75MPa
𝝉𝒂=55.985MPa
Alors :
𝝈𝒂𝒆𝒒 = 𝟑𝟓. 𝟔𝟑𝑴𝑷𝒂
𝝈𝒎 = (𝝈𝒎𝒂𝒙 + 𝝈𝒎𝒊𝒏)/𝟐=48MPa
𝝉𝒎 = 𝟑𝟓. 𝟔𝟑𝑴𝑷𝒂
Alors :
𝝈𝒎𝒆𝒒 = 𝟕𝟖𝟐𝑴𝑷𝒂
𝝈𝒂𝒆𝒒 = 𝟏𝟐𝟐. 𝟔𝑴𝑷𝒂
Et alors :
S=1 /(( 𝝈𝒂𝒆𝒒/𝝈𝒅𝑵𝒊)+( 𝝈𝒎𝒆𝒒/𝝈𝒓))=2.1MPa>2
Avec :
𝝈𝒅′ = 𝒌𝒔 ∗ 𝒌𝒈 ∗ 𝒌𝒕 ∗ 𝒌𝒇 ∗ 𝒌𝒄 ∗ 𝝈𝒅 = 𝟑𝟎𝟑. 𝟖𝑴𝑷𝒂
𝝈𝒓 = 𝟏𝟏𝟎𝟎𝑴𝑷𝒂
b) Roulements
XA=-50N YA=12126N ZA=29676.8N
XD=0 YD=-9202 .86N ZD=6799.6N
P=50N
FrA=32058.81N Frd=11442.3N Fae=50N
Alors :
0.5*FrA /Ya=28121.72N
0.5*Frd/Yd=10037.1N
Fae+0.5*Fra /YB<0.5*Fra/Ya

36
FaA=0.5Fra/Ya
FaD=0.5 *Fra*YA-FaE

PA=Fra=32058 .81N
Fa /Frd>e=1.14
donc
PD=0.4FrD+Yb*Fad=20577 .82N

L10h=〖(C/P)〗^3*10e6 /(60*50)=43028.18h C=121KN

LES CHOIX DU ROULEMENTS :

7310BECBY SKF

a)Fatigue. :

O B
A X

C
30cm 65cm

𝑥𝑎 0
Torseur en A : {{𝑦𝑎 | {0}
𝑧𝑎 0

𝑥𝑏 0 𝑥𝑏 95𝑧𝑏
Torseur en B : {{𝑦𝑏 | {0} {{𝑦𝑏 | { 0 } EN A
𝑧𝑏 0 𝑧𝑏 −95𝑥𝑏

37
 𝐹𝑇𝐶 0 𝑥𝑏 30𝐹𝑅𝐶
Torseur en C : {{ 0 | {0} {{𝑦𝑏 | {−45𝐹𝑇𝐶 } EN A
𝐹𝑅𝐶 0 𝑧𝑏 −30𝐹𝑇𝐶

0 0
TORSEUR de couple :{{0 | {𝐶 } En A
0 0

On a :
FRC=48584.13N
FTC=108690.51N
Rayon de l’engrenage=45mm
Cvis=3825,84N .m

Alors :
xa+xb+FTC=0
ya+yb+P=0
za+zb+FRC=0
95zb+30FRC=0
-45FTC+C=0
-95xb-30FTC=0
Cela implique :
xa=-74367,19N
xb=-34323,23N
zb=-15342 ,3N
za= -33241,8N

38
ya=-P-yb
Calcul de l’effort tranchant et moment fléchissant dans le
plan OYZ :
y appartient à [0 ,30] :
T= |Za| =33241 ,8N
 Mf=-33241 ,8y pour y= 30mm Mf=-997254N .mm
y appartient à [30,95] :
T= -(FRC-|Za| )=-15342.33N
Mf=-33241 ,8y pour y= 30mm Mf=-997254N .mm
Z

B
A C X

za FRC zb

DIAGRAMME DE MFx

Mfx

-997254N .mm

39
DIAGRAMME DE l’effort tranchant :
T

33241 ,8N

-15342.33N

CALCUL DE MFz :
y appartient à [0 ,30] :
Mfz=|xa|*y pour y= 30mm Mfz=2231015,7N .mm
y appartient à [30,95] :
Mfz=|xa|*y-FTC(y-30) pour y= 30mm
Mfz=2231015,7N .mm
Et alors :
MFzmax=2231015,7N .mm
MFxmax=-997254N .mm
D’autre part :

Mf=√𝐌𝐅𝐳𝐦𝐚𝐱 𝟐 + 𝐌𝐅𝐱𝐦𝐚𝐱²=2443756,017N.mm

40
 Mtmax=3826*10e3 N .mm
D’où le moment idéale :

Mi=√𝐌𝐅𝐦𝐚𝐱 𝟐 + 𝐌𝐭𝐦𝐚𝐱²=4539847,96N .mm

Et finalement li diamètre de l’arbre :
𝟑 𝑴𝒊
D= √𝟑𝟐 ∗ =97,42mm
𝝅∗𝟓𝟎

Calcul de poids :
Pour l’acier 45SCD6 : masse volumique=7850 KG/M^3
ARBRE :
𝝅
Et on a V=S*L= ( ) ∗ 𝒅𝟐 ∗ 𝑳=7 .08*10^(-3) mm^(-3)
𝟒

Alors P=55.5N
Engrenage :
𝝅
Et on a V=S*L= ( ) ∗ 𝒅𝟐 ∗ 𝑳=4 ,77*10^(-4) mm^(-3)
𝟒

Alors P=37,4N
Calcul des efforts :
𝝈t=N/S=P/S=1,3MPA
𝝈𝒇 = 𝑴𝒇 ∗ 𝒅/(𝟐 ∗ 𝑰𝒈)=29 ,3MPA
𝝉 = 𝑴𝒕 ∗ 𝒅/(𝟐 ∗ 𝑰𝒈𝟎)=23MPA

Dimensionnement d’une clavette :

41
A) Dimensionnement au cisaillement

La surface cisaillée Acis de la clavette est égale à : A cis = a.l

En appelant V l’effort tranchant s’exerçant sur celle-ci, on
trouve :
Tmoyen = (V/Acis) = (V/a.l)
En remarquant que :
V.(d/2) = Mt => V = (2.Mt)/d
Notations:
 Tmoyen : contrainte moyenne
 d : le diamètre de l’arbre
 Mt : le moment de torsion

on obtient :
Tmoyen = 2.Mt/(a.l.d) =< Tadmcis=800MPa
d’apres le catalogue d=72 .32mm appartient a [65,75]
a=28
b=16
j=d-7,5
k=d+4,9

42
s=1
d’où :
l >= 2.Mt/(a.d.Tadmcis)=3,5mm
B) Dimensionnement au matage

En ce qui concerne les clavettes, la pression admissible de

matage doit être beaucoup plus faible.
En effet, il faut que l’on puisse facilement monter et démonter
l’assemblage. Aucune déformation n’est permise. C’est
pourquoi on choisira la pression admissible de matage pour
une clavette dans le Tableau ci dessous.
En pratique, pour le calcul d’une clavette, c’est la
condition de non matage qui sera prépondérante par
rapport à la condition au cisaillement.
Pour assurer la condition de non matage il faut :
V / (b.l/2) =< Padm mat et V = 2.Mt / d

Notations :
 Padm mat : pression admissible de matage
 b : hauteur de la clavette
on va prendre padm=600MPa
doù :
l >= 4.Mt / (b.d.Padm mat)=16 ,36mm
et on a : r=s*45°=27° et alors kt=5 .4 (d’apres le tableau de
concentration de contrainte )

les efforts qu’on a :

Calcul des efforts :
𝝈t=N/S=P/S=1,3MPA
𝝈𝒇 = 𝑴𝒇 ∗ 𝒅/(𝟐 ∗ 𝑰𝒈)=29 ,3MPA

43
𝝉𝒙𝒚 = 𝑴𝒕 ∗ 𝒅/(𝟐 ∗ 𝑰𝒈𝟎)=23MPA
𝑻
𝝉𝒙𝒛 = 𝟏𝟔 ∗ =6MPa
𝟑𝝅∗𝒅^𝟐

𝝈=√𝝈𝒕𝒙𝟐 + 𝝈𝒇𝒙𝟐 =29 ,03MPa

𝝉=√𝝉𝒙𝒚𝟐 + 𝝉𝒙𝒛𝟐 =23,8MPa

𝝈𝒆𝒒 = √𝝈𝟐 + 𝟑𝝉𝟐 = 𝟓𝟎, 𝟒𝟏𝑴𝑷𝒂 < 𝝈𝒂𝒅𝒎 = 𝟖𝟎𝟎𝑴𝑷𝒂

Calcul des efforts min :pour α=2°

Cvis=776,6N .m
FTmin=C /R=9860,57N
FRmin=22059 ,7N
Alors :
zb=-7353.23N
za=-14706.46N
xb=-3113.86N
xa= -6746.7N
N=100N
Tmax=7353.23N
Mfzmax=|xa|*y=202401N.mm
Mfxmax=|za|*y=220596 ,3N.mm
D’où :
Mf=299380.84N.mm
Et on a :
Mt=776,6*10e3N .m
Alors :
Mi=832242.7N .mm

𝝈𝒕 =N/S=P/S=1,3MPA

44
𝝈𝒇 = 𝑴𝒇 ∗ 𝒅/(𝟐 ∗ 𝑰𝒈)=18MPA

𝝉𝒙𝒚 = 𝑴𝒕 ∗ 𝒅/(𝟐 ∗ 𝑰𝒈𝟎)=23MPA

𝑻
𝝉𝒙𝒛 = 𝟏𝟔 ∗ =4,1MPa
𝟑𝝅∗𝒅^𝟐

𝝉=23.36MPa

𝝈𝒆𝒒 = √𝝈𝟐 + 𝟑𝝉𝟐 =44.3MPa<800MPa

Calcul de fatigues :
! 𝝈𝒂 = (𝝈𝒎𝒂𝒙 − 𝝈𝒎𝒊𝒏)/𝟐=5.49MPa
𝝉𝒂=9.85MPa
Alors :
𝝈𝒂𝒆𝒒 = 𝟏𝟖𝑴𝑷𝒂
𝝈𝒎 = (𝝈𝒎𝒂𝒙 + 𝝈𝒎𝒊𝒏)/𝟐=23.54MPa
𝝉𝒎 = 𝟏𝟑. 𝟗𝟓𝑴𝑷𝒂
Alors : 𝝈𝒎𝒆𝒒 = 𝟑𝟑. 𝟖𝑴𝑷𝒂
Et alors :
S=1 /(( 𝝈𝒂𝒆𝒒/𝝈𝒅𝑵𝒊)+( 𝝈𝒎𝒆𝒒/𝝈𝒓))=11 ,72MPa>2
Avec :
𝝈𝒅′ = 𝒌𝒔 ∗ 𝒌𝒈 ∗ 𝒌𝒕 ∗ 𝒌𝒇 ∗ 𝒌𝒄 ∗ 𝝈𝒅 = 𝟑𝟑𝟎𝑴𝑷𝒂
𝝈𝒓 = 𝟏𝟏𝟎𝟎𝑴𝑷𝒂

Dimensionnement des roulements :

C O
A B

x L1

45
ya+yb=100

calcul des F axiales :

rlt 1 :Fai1=Fr /1.14=13458.20N
rlt 2 :Fai2<0.5+Fai1=13558.7 N

Charge équivalent :
rlt 2 :Fa2/ Fr2=0.87<e=1.44
P2=Frb=33241.8N
Pour d=99mm :
C=167000 N
L10h=(𝐶/𝑃)3 *10e6 /(60*50)=43028.18h

46
 1. Schéma architecturale

2. Les rondelles bellesville

Paramètres calculés
ℎ = 𝐻−𝑡
𝐷𝑒
𝛿=
𝐷𝑖
𝛿−1 2
1 ( )
𝛼= × 𝛿
𝜋 𝛿+1− 2
𝜋 𝑙𝑛(𝛿)
6 𝛿−1
𝛽= ×( − 1)
𝜋𝑙𝑛(𝛿) 𝑙𝑛(𝛿)

𝛿−1 3
𝛾= ×
𝜋 𝑙𝑛(𝛿)
𝑆𝑚 = ℎ
4𝐸𝑆𝑚 ×𝑡 2 4𝐸𝑇𝑆 ℎ 𝑠
𝐹𝑚𝑎𝑥 = 𝜎= × 𝛽( − )𝛾
1−𝜇2 𝛼𝐷2 (1−𝜇2 )𝐷2 𝑡 2𝑡

On doit utilisez 6 rondelles pour vaincre l'effort de poids et on utilise le

catalogue SPIROLE 6009

47
De 119 T 5 3,141593 h 1,1
Di 74,5 S 1,1 0,91
δ 1,597315 2,597315 0,597315 0,468324
α 0,572352
β 11,08581
ϒ 1,217947
Fmax 14914,01
sigma 1454,048

3. Les roulements à butée axial

Le calcul des roulements à butée axial dépend de la force générée par le poids
du système et vice à billes plus ekroe plus réducteur .
estimation de poids du système P= 2000N
Lors de la translation de l'écrou sur la vis , la vie sera inclinée avec un angle
maximale égale 5° Donc on aura une génération d'une force radial due à l
l'inclination de de la vis.
Cette force est très inférieure à la force axiale
Charge Axel uniquement implique P =Fa=2000+ 600000=602000N
48
 1
𝐶𝑚𝑖𝑛 = 𝑃 × 𝐿3 = 110000𝑁

4. Description de fonctionnement du Noback

Le NoBack intègre 2 fonctions celle de butée axial et celle d’irréversibilité de
vis NoBack
Le but : les efforts appliqués sur le plan horizontal arrière ne doivent en aucun
cas induire un changement angulaire de ce dernier
Composants
 L’ensemble {roulements plus arbre cannelé} : assure le guidage en
rotation et en translation du système.
 L’ensemble {roue à rochets +garniture de friction} : assure le freinage du
systèmes en bloquant la rotation par un couple de frottement.
 L’ensemble {anneau élastique} nous donne la possibilité d’avoir un
comportement frottant dans un des cotes de système selon le sens de
relation de la vis.
Principe :
 Cas 1 fonctionnement normal :
Dans le cas le couple fourni de réducteur vers la vis est au premier au
couple aérodynamique
Une de réaction applique sur la vis qui en sens inverse de sens de la force
fournie par la vis engendre une déformation plastique des anneau
plastique des anneau élastique belle veille ce qui mène à un déplacement
de l’arbre dans le sens de la réaction st il en résulte :
 Sur la coté des anneaux élastiques belle vielle plus chargé un
comportement frottant au niveau de garniture de friction et pour les
cliquets sont passantes par rapport à la roue de rochets.
 Sur l’autre côté de les anneau x élastique belle vile les moins chargés
un comportement glissant de la garniture eux même temps un blocage
au niveau de la roue à rochets avec les cliquets
 Cas 2 fonctionnement freinage :(couple moteur inférieure à
couple aérodynamique).
Don la chose qui change est le suivant :
La roue à rochets placée dans la cote des anneau élastique le plus chargé
devient bloque par les cliquets et avec le comportement frottant du

49
 garniture on aura le blocage de rotation on a assuré la fonction de
l’irréversibilité .

5. Disques de friction
Tapez une équation ici.

6. calcul des arbres cannelés :

𝑇 𝐶𝑚
≤ 𝑃𝑎𝑑𝑚 ≤ 𝑃𝑎𝑑𝑚
𝑆 𝑆′ × 𝐿 × 𝑅𝑚𝑜𝑦

Choix arbitraire (on vérifie la série après)

d= 110 mm(serie moyenne) D=130mm
𝐶𝑚 = 3825 𝑁𝑚 𝑔𝑙𝑖𝑠𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑠𝑜𝑢𝑠 𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒 𝑃𝑎𝑑𝑚 = 15𝑀𝑃𝑎
Calcule de surface totale réelle d’appuis
𝐶𝑚
𝑆′ = 𝑠′ × 𝑙 > = 4250 𝑚𝑚2
𝑃𝑎𝑑𝑚 × 𝑅𝑚𝑜𝑦
Recherche sur l’abaque la valeur de s’ :
D=120 mm 10 cannelures série moyenne s’= 40𝑚𝑚2
Calcule de L :
4250
𝐿= = 106.25
40
On a 𝐿 ≤ 2.5𝑑 𝐿 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑖𝑒𝑛𝑡

7. vitesse critique
𝐹 𝑎𝑙𝑜𝑟𝑠 𝐹
𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒 = ≤ 𝑃𝑎𝑑𝑚 ⇒ ≤ 𝑃𝑎𝑑𝑚
𝑆 𝜋(𝑅𝑒 2 − 𝑅𝑖 2 )
Alors on trouve :

𝐹
𝑅𝑒 𝑚𝑖𝑛 = √ + 𝑅𝑒 2
𝜋𝑃𝑎𝑑𝑚

𝐹 = 𝐹𝑒𝑐𝑟𝑜𝑢 + 𝑃𝑜𝑖𝑑𝑠 = 604985.27 𝑁

On impose 65 ≤ 𝑃𝑎𝑑𝑚 𝑎𝑙𝑜𝑟𝑠 𝑅𝑒 𝑚𝑖𝑛 = 95 𝑚𝑚 𝑎𝑣𝑒𝑐𝑃𝑎𝑑𝑚 = 40 𝑀𝑃𝑎

50
 Vitesse critique :

𝑠2 𝐸. 103 ∗ 𝐼
𝑁𝑐 = 60 √ ∗ 0.8
2𝜋 ∗ 𝑙𝑏 2 𝑣∗𝐴

𝑠 = 1.875 (𝑓𝑖𝑥𝑒 − 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 ); 𝐸 = 2.067 ∗ 106 𝑀𝑃𝑎

𝜋
𝐴 = ∗ 𝑑 2 = 9503.32 𝑚𝑚2
4
𝜋
𝑅𝑒 𝑚𝑖𝑛 𝐼 = ∗ 𝑑 4 = 71867884.06 𝑚𝑚4
64
𝑙𝑏 = 106.25 𝑚𝑚
𝑡𝑟
𝑒𝑛𝑓𝑖𝑛 𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑟𝑢𝑣𝑒 𝑁𝑐 = 216.85 ≥ 𝑁𝑣𝑖𝑠 = 50 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑖𝑛
𝑎𝑙𝑜𝑟𝑠 𝑙𝑒 𝑐𝑟𝑖𝑡é𝑟𝑒 𝑣é𝑟𝑖𝑓𝑖𝑒

 vérification des conditions de fonctionnement

 sélection provisoire de la vis à bille
 vérification de la charge axiale admissible
 vérification de vitesse de rotation admissible
 vérification de durée de vie
étape 1 : • vérification des conditions de
fonctionnement
durée de vie estimée :Lh=150000h
la course :C=1200mm
vitesse :N=50tr/min et Ω=5.2 rad/s

étape 2 : • sélection provisoire de la vis à bille

Thomson : portée standard de vis à bille usinées avec retour simple ɸ80-
ɸ100
dn=100mm ;diamètre des billes=12.7mm
Pas nominale=40mm ;diamètre d’ajustement=150mm

51
Le matériau de notre vis est l’acier S315MC de limite élastique minimale de
315MPa, donc :
Rpe = Re/s = 315/1,2 = 262,5 MPa.
σ = 4*Fecrou/(pi*1002)=76.52MPa.
Calculons le couple :
Cvis =3825,99 N.m
Δ = 16*Cvis /pi*d3 = 19,5MPa
σeq = (σ2 + 3*Δ2 ) 0,5
=83 .64MPa
= 19,59 MPa < Rpe = 262,5 MPa

Flambage de la vis :
𝑰
L<√𝝅𝟐 ∗ 𝑬 ∗ =2.5m
𝟐∗𝑭𝑬

Comportement dynamique :
Ncrp=2674.2tr/MIN>nmax=1400tr/MIN
Fleche max :
F=Mf*L^2/(12*EI)=1.16*10^(-5)<1/3000
Verification de fatigue de la vis à bille
1. Modélisation des efforts :

52
 2. Les torseurs :

NB on va fire le calcul avec la force de l’ecrou maximal :

La force maximal de l’écrou correspondant à 𝛼 = −10° 𝐹𝑒𝑐𝑟𝑜𝑢, 𝑚𝑎𝑥 =
𝐹𝑎𝐺 0
60098,5272 𝑑𝑎𝑁 {𝑇𝐺 } = { 𝐹𝑟𝐺 0} ; {𝑇𝐴} =
𝑍𝐺 0
0 0
{ 𝐹𝑟𝐴 0}
𝐹𝑇𝐴 0
𝐹𝑎𝐵 0 𝑋𝐶 0
{𝑇𝐵 } = { 𝐹𝑟𝐵 0} {𝑇𝐶 } = {𝑋𝐶 0}
𝑍𝐵 0 𝑍𝐶 0
Transformation des torseurs aux mêmes points :point C
𝐹𝑎𝐺 0
{𝑇𝐺 } = { 𝐹𝑟𝐺 −125𝑍𝐺 } ; {𝑇𝐴} =
𝑍𝐺 125𝑌𝐺
𝑑0
0 𝐹𝑇𝑎
2
{𝐹𝑟𝐴 −60𝐹𝑇𝐴}
𝐹𝑇𝑎 60 𝐹𝑟𝐴
𝐹𝑎𝐵 0 −𝐹𝑒 0
{𝑇𝐵 } = { 𝐹𝑟𝐵 −30𝑍𝐵 } {𝑇𝐷 } = { 0 0}
𝑍𝐵 30𝐹𝑟𝐵 0 0
3. PFS :
𝑋𝑐 = 𝐹𝑒 − 𝐹𝑎𝐺 − 𝐹𝑎𝐵
𝑌𝑐 = −(𝐹𝑟𝐺 + 𝐹𝑟𝐴 + 𝐹𝑟𝐵)
{
𝑍𝑐 = −(𝑍𝐺 + 𝐹𝑟𝐵 + 𝐹𝑇𝐴)
Alors on trouve les valeurs des forces de l’accouplement
𝑋𝑐 = 535026.77
𝑌𝑐 = 60106.77
rigide : {
𝑍𝑐 = 30900.55 𝑁

4. Calcul de la RDM :

𝑇𝑚𝑎𝑥 = 167638.55 𝑁 𝑒𝑡 𝑀𝑓𝑚𝑎𝑥 = 10058319.3 𝑁. 𝑚𝑚

𝑁𝑚𝑎𝑥 = 600986.6746 𝑁

53
Attention on va faire la même calcul que ona déjà fait avec la force de l’écrou
minimal :
La force de l’écrou minimal correspondante à 𝛼 = −2° 𝐹𝑒𝑐𝑟𝑜𝑢, 𝑚𝑖𝑛 =
12197,6938 𝑑𝑎𝑁
𝑇𝑚𝑖𝑛 = 7985.36 𝑁 𝑒𝑡 𝑀𝑓𝑚𝑎𝑥 = 519048.4 𝑁. 𝑚𝑚
𝑁𝑚𝑖𝑛 = 7004.70 𝑁
5. Les contraintes de von mises :
𝑁𝑚𝑎𝑥
𝜎𝑡𝑥 = ∗ 4 𝐴. 𝑁𝜎𝑡𝑥 = 76.52 𝑀𝑃𝑎
𝜋 ∗ 𝑑2

𝑀𝑓𝑚𝑎𝑥
𝜎𝑓𝑥 = ∗ 32 𝐴. 𝑁 𝜎𝑓𝑥 = 102.45 𝑀𝑃𝑎
𝜋∗𝑑3

𝜎𝑥 = √𝜎𝑡𝑥 2 + 𝜎𝑓𝑥 2 𝐴. 𝑁 𝜎𝑥 = 178.79 𝑀𝑃𝑎

𝑀𝑡
On a 𝜏𝑥𝑦 = ∗ 16 𝐴. 𝑁 𝜏𝑥𝑦 = 19.48 𝑀𝑃𝑎
𝜋∗𝑑3
16 ∗ 𝑇𝑚𝑎𝑥
𝜏𝑥𝑧 = 2
𝜏 = √𝜏𝑥𝑦 2 + 𝜏𝑥𝑧 2
3∗𝜋∗𝑑
16 ∗ 𝑇𝑚𝑎𝑥
𝜏𝑥𝑧 = 2 𝜏 = √𝜏𝑥𝑦 2 + 𝜏𝑥𝑧 2
3∗𝜋∗𝑑
𝜏𝑥𝑧 = 0.28 𝑀𝑃𝑎 𝜏 = 20 𝑀𝑃𝑎

Alors on trouve :
𝜎𝑒𝑞 = √𝜎𝑥 2 + 3 ∗ 𝜏𝑥𝑧 2 𝜎𝑒𝑞 = 182.122 𝑀𝑃𝑎
6. Vérification de fatigue :
 Contrainte alternée :
𝝈𝒎𝒂𝒙−𝝈𝒎𝒊𝒏
𝝈𝒂 = 𝑨. 𝑵 𝝈𝒂 = 𝟗𝟐. 𝟓𝟖𝟓 𝑴𝑷𝒂
𝟐
 Contrainte moyenne :
𝝈𝒎𝒂𝒙+𝝈𝒎𝒊𝒏
𝝈𝒎 = 𝑨. 𝑵 𝝈𝒎 = 𝟖𝟔. 𝟑𝟖𝟓𝑴𝑷𝒂
𝟐
 Contrainte de cisaillement alternée :
𝝉𝒎𝒂𝒙 − 𝝉𝒎𝒊𝒏
𝝉𝒂 = 𝑨. 𝑵 𝝉𝒂 = 𝟏𝟐. 𝟖𝟒𝑴𝑷𝒂
𝟐
 Contrainte de cisaillement moyenne :
𝝉𝒎𝒂𝒙 + 𝝉𝒎𝒊𝒏
𝝉𝒎 = 𝑨. 𝑵 𝝉𝒎 = 𝟔. 𝟔𝟒𝑴𝑷𝒂
𝟐
Contrainte équivalent de von mises :

54
 𝝈𝒆𝒒, 𝒂 = √𝝈𝒂𝟐 + 𝟑 ∗ 𝝉𝒂𝟐 𝑨. 𝑵 𝝈𝒆𝒒, 𝒂 = 𝟗𝟓. 𝟐𝟐 𝑴𝑷𝒂

𝝈𝒆𝒒, 𝒎 = √𝝈𝒎𝟐 + 𝟑 ∗ 𝝉𝒎𝟐 𝑨. 𝑵 𝝈𝒆𝒒, 𝒎 = 𝟖𝟕. 𝟏𝟓 𝑴𝑷𝒂

Le coefficient de sécurité :
1
𝐹𝑆 = 𝜎𝑒𝑞, 𝒂 𝜎𝑒𝑞, 𝒎 𝐴. 𝑁 𝐹𝑆 = 5.20 > 1
+
𝜎𝐷 (𝑁𝑖 ) 𝜎𝑟

Vérification statique :
𝜎𝑒
𝐹𝑆 =
𝜎𝑒𝑞, 𝒂 + 𝜎𝑒𝑞, 𝒎
𝐹𝑆 = 4.38 > 1

 CALCULE LA FORCE EXERCER PAR LA BIELLE SUR

L’ECROU .
Calcul la force exercer par la bielle sur l’écrou :

𝒅
𝑳∗𝑹−𝑭∗𝒅= 𝟎 ⇒𝑹 = 𝑭∗ 𝒂𝒗𝒆𝒄 𝑭 = √ 𝑭𝒕𝟐 + 𝑭𝒛𝟐 = 𝟏𝟖𝟗𝟔𝟔𝟑𝟗, 𝟓 𝑵 =
𝑳

55
Modélisation des efforts qui applique sur la poutre :

𝟑 𝟏𝟔
𝒄𝒐𝒏𝒕𝒓𝒂𝒊𝒏𝒕𝒆 𝒎𝒂𝒙𝒊𝒎𝒂𝒍𝒆 ≤ 𝒄𝒐𝒏𝒕𝒓𝒂𝒊𝒕 𝒂𝒅𝒎𝒊𝒔𝒔𝒊 ⇔ 𝒅 ≥ √𝑴𝒇𝒎𝒂𝒙 ∗
𝝅 ∗ 𝑹𝒂𝒅𝒎

PFS :

Les réactions de l’encastrement :

𝑅 𝑅
𝑌𝑎 = 𝑒𝑡 𝑋𝑎 = 0 𝑒𝑡 𝑀𝑓 = ∗ 40
2 2
TORSEURS des actions :
0 0
𝑅
− 0
{𝑇} = 2
𝑅
0 ∗ (𝑥 − 40)
{ 2 }

56
8. Simulation par RDM 7 :
Effort tranchant :

Moment fléchissant :

Les contraintes :

DIMENSIONNEMENT DU SYSTEME CARTER VS FUSEALAGE

 Détermination diamètre de téton
Modélisation des efforts :

57
 PFS :
𝐹
𝑋𝐴 = 0; 𝑌𝐴 = 0; 𝑀𝐴 = ∗ 30
2
Torseur :
0 0
𝐹
0
{𝑇} = 2
𝐹
0 ∗ (50 − 𝑥)
{ 2 }
Avec F la force de l’ecrou maximal +le poids de système .

F=500098 .527 N

9. 𝒄𝒐𝒏𝒕𝒓𝒂𝒊𝒏𝒕𝒆 𝒎𝒂𝒙𝒊𝒎𝒂𝒍𝒆 ≤ 𝒄𝒐𝒏𝒕𝒓𝒂𝒊𝒕 𝒂𝒅𝒎𝒊𝒔𝒔𝒊 ⇔ 𝒅 ≥

𝟑 𝟏𝟔
√𝑴𝒇𝒎𝒂𝒙 ∗
𝝅∗𝑹𝒂𝒅𝒎

𝑅𝑒
Avec 𝑅𝑎𝑑𝑚 = ; 𝑜𝑛 𝑝𝑟𝑒𝑛𝑑𝑠 𝑠 = 4 et Re=800 MPA
𝑠
Après calcule on trouve 𝒅 ≥ 𝟖𝟔
Alors on prend 𝒅 = 𝟗𝟎 𝒎𝒎
Simulation sur RDM 7 :
Moment fléchissant :

Les contraintes :

58