CONSEILS DE CONCEPTION

12 Conseils Essentiels
pour la Moulabilité

FABRICATION ADDITIVE
USINAGE COMMANDE NUMÉRIQUE
MOULAGE PAR INJECTION

En qualité de guide de référence
rapide, nous avons réuni certains de
nos plus utiles conseils de fabrication
inspirés de ces dix dernières années,
dans un recueil de conseils essentiels.
TABLE DES MATIÈRES
Le prototypage
Les matériaux
L'apparence
La dépouille
L'épaisseur de paroi
Les rayons d'angle
Le texte sur les pièces
Les charnières souples
Les états de surface
Les tiroirs
Le moulage par injection de métal (MIM)
Le moulage de pièces en LSR
RESSOURCES
Notre bibliothèque en ligne comprend
le catalogue complet des Conseils
de conception sur le moulage par
injection, ainsi que des dossiers,
des études de cas, un glossaire,
etc. Les ingénieurs de notre service
clientèle sont aussi à votre disposition
pour discuter de toute question de
conception qui pourrait se poser.
Rendez-nous visite en ligne sur
protolabs.fr ou appelez-nous
au +33 (0)4 27 50 29 47.
12 Conseils Essentiels pour la Moulabilité
Comment raccourcir la transition
entre les prototypes et la production
Dans l'approche classique du développement d'un de production et accepter les délais correspondants.
produit, il existe une nette démarcation entre le Ou bien ils pouvaient traiter ces deux phases en
développement et la production. Le développement parallèle et commencer à réaliser les moules pour
commence par une ampoule qui s’allume au-dessus de la production avant la fin du développement. Ils
la tête de quelqu’un, cela continue par des brouillons réduisaient ainsi le temps de mise sur le marché, mais
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sur une serviette en papier, puis par des modèles risquaient toutefois d'avoir à revenir en arrière pour
4 CAO et se termine par des prototypes. À un moment recommencer la fabrication de l'outillage. La décision
5 donné du processus de développement, vous pourrez était difficile à prendre car l’extrême compétitivité
disposer d’informations en provenance du marché, qui caractérise les marchés internationaux actuels
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qu’il s’agisse d'une estimation par quelqu’un, de récompense à la fois la rapidité et les coûts bas.
8 l’opinion d’un ou plusieurs groupes de consommateurs, Les fabricants reconnaissent déjà que l'utilisation
10 ou bien de tests réels effectués sur le marché. Du du moulage par injection rapide comme méthode
premier au dernier jour, vous êtes sous pression pour de prototypage permet de réduire les coûts et les
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« faire vite », soit parce qu’il faut rattraper un leader délais de conception des pièces en plastique. Ils
12 du marché, soit parce que vous êtes le leader et que commencent maintenant à réaliser que cette méthode
13 vous devez conserver votre avance. Pourtant, une fois peut aussi permettre de réduire les délais de post-
que vous avez atteint votre objectif et créé un produit développement dans la commercialisation d'un produit.
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fini et commercialisable, tout s’arrête brutalement.
17 Les dessins et/ou les modèles disparaissent dans
19 la « machine de production », d’où sortira plusieurs
semaines ou plusieurs mois plus tard une grande
quantité de produits prêt à être livré. La course
reprendra alors avec son arrivée sur le marché.
Pour le moulage du plastique, comme pour la plupart
des autres technologies, certains aspects de cette
transition sont inévitables. Les moules de production
coûtent cher et prennent du temps à être fabriqués. Il
serait dangereux de commencer à les produire avant
d’avoir complètement validé le design au stade du
développement. En effet, la plus petite modification
peut transformer un moule d’une valeur de plusieurs
Figure 1 : Tensys Medical a utilisé notre service de moulage par
milliers d'euros en cale-porte ou en corps-mort pour injection pour le prototypage et le lot d'essai de ce composant
amarrer un bateau. Traditionnellement, cette situation de son Tensymeter T-Line®. Les ingénieurs concepteurs de
a toujours représenté un dilemme pour les fabricants. Tensys ont ainsi pu raccourcir considérablement la durée du
Ils pouvaient conserver la séquence d'une phase programme de conception et de développement du produit.
de développement à laquelle succède une phase
à suivre page 3
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 12 Conseils Essentiels pour la Moulabilité

Bien que le moulage par injection rapide ne soit

pas identique à l'outillage de production classique,
il lui ressemble suffisamment par son processus et
sa technologie pour offrir une solution à plusieurs
problèmes et aider à accélérer la production (voir
Figure 1). Premièrement, il permet non seulement de
valider le design, mais aussi de vérifier que la pièce
peut réellement être moulée. Deuxièmement, même
si l’utilisation d’un outillage de production pour le
moulage permet de disposer de certaines capacités
non disponibles avec le moulage par injection rapide
(des circuits de refroidissement intérieures par exemple,
ou des évents complexes), l’adaptation d’une pièce
aux exigences du moulage par injection rapide, en
conservant une épaisseur de paroi constante et en
appliquant une dépouille, peut en fait simplifier et
accélérer la fabrication des moules de production tout En fait, lorsque vous réaliserez qu’il est possible de pouvez, au besoin, répéter ce processus à plusieurs
en réduisant leur coût. Autrement dit, le moulage par commercialiser des pièces prototypes, vous trouverez reprises, pour un coût modique à chaque fois, avant
injection rapide ne se limite pas à produire des pièces parfois de bonnes raisons pour reporter à plus tard la de vous engager dans la production à grande échelle.
prototypes ; il sert aussi au prototypage de la méthode production d’un outillage en acier. L'une de ces raisons En quelque sorte, ce type d'outillage de pré-série vous
de production qui produira ces pièces et permet ainsi sera peut-être la possibilité de réduire vos dépenses permet de traiter un produit concret d'une manière
l'élimination de problèmes évitables avant le début de initiales en commandant des quantités de pièces comparable à celle des développeurs de logiciels dont
fabrication du moule final. réduites par rapport aux quantités sur lesquelles vous les produits débarquent sur le marché en versions
vous engageriez en choisissant d'utiliser des moules successives, au fur et à mesure qu'ils ajoutent des
Le plus important est peut-être que, sur les marchés de production. C'est une excellente raison s'il existe fonctionnalités. Il n’y a aucune raison pour que les
actuels en constante évolution, les outils utilisés pour des incertitudes concernant la demande du marché versions de Widget Mark I, Mark II and Mark III soient
le moulage par injection rapide peuvent aussi servir pour votre nouveau produit. Elle permet d’aller plus séparées les unes des autres par de longues périodes
au moulage de pièces « bonne matière », dans des loin que de simples tests de marché et de distribuer si le marché exige des améliorations de produit. Pour
volumes de production (milliers ou même dizaines de effectivement votre produit sur le marché pour évaluer les personnes habituées aux méthodes traditionnelles,
milliers de pièces), pendant la fabrication des outils de l’accueil qu’il rencontre, avant de vous engager dans cette approche pourra sembler curieuse, mais si elle
production « officiels ». Essentiellement, les moules une production à grande échelle. élimine cette période d'attente pendant la fabrication
de prototypage d’autrefois peuvent aujourd'hui de l'outillage, pourquoi ne pas l'essayer ? Et si elle vous
produire des pièces destinées au marché pendant la Si la réaction du marché à votre produit suggère qu’une permet d’économiser les frais de mise au rebut de
fabrication des moules de demain pour la production itération serait nécessaire, vous pouvez introduire milliers de pièces et de leurs coûteux moules parce que
en grande série. rapidement les changements et retourner sur le marché le marché veut quelque chose de légèrement différent,
quelques jours plus tard avec un meilleur produit. Vous tant mieux.

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Comment sélectionner le bon matériau pour vos pièces
Il existe plus de 85 000 options commerciales de
matières plastiques, répertoriées dans les bases
de données de matériaux, et parmi ces options
on trouve 45 familles de polymères que l'on
peut classer dans deux grandes catégories : les
thermodurcissables et les thermoplastiques. Nous
nous centrons principalement sur cette dernière
catégorie et notre service de moulage par injection
offre des centaines de thermoplastiques techniques
en stock. En plus des matières que nous stockons,
nos capacités nous permettent d'accepter de
nombreuses autres matières fournies par nos clients.
Réduire les choix par élimination dans cette longue
liste de matériaux peut parfois sembler une tâche
insurmontable, c’est pourquoi nous avons préparé un
guide de référence rapide qui décrit les avantages
et les applications de certains des matériaux les
plus courants avec lesquels nous travaillons. En
choisissant le bon matériau, vous pouvez améliorer
la forme, l'ajustement et la fonction de vos pièces.
ABS (Acrylonitrile Butadiène Styrène)
L'ABS est un plastique résilient et résistant aux
chocs largement utilisé dans de nombreux secteurs
industriels. Il présente un faible coefficient de
retrait et une haute stabilité dimensionnelle, et il
offre une bonne résistance aux acides et aux bases.
Il est également relativement bon marché. Ses
applications sont en particulier les pièces visibles, les
terminaux de poche, les boîtiers et les pièces moulées
pour outils électriques, et les télécommandes.
PC (Polycarbonate)
Le PC est robuste et extrêmement résistant au choc.
Il présente un faible coefficient de retrait et une
bonne stabilité dimensionnelle. C’est un plastique
transparent, disponible dans des qualités incolores à
12 Conseils Essentiels pour la Moulabilité
l’œil nu. Le PC offre une bonne résistance à la chaleur et
permet des finitions très esthétiques. Ses applications
sont en particulier les lentilles, l'éclairage intérieur
et extérieur, les boîtiers de téléphones mobiles, les
composants électriques et les dispositifs médicaux.
PPA (Polyamides aliphatiques)
Il existe de nombreux types de PPA, ou nylons, qui
présentent chacun des avantages particuliers. Les
pièces en nylon sont généralement très robustes et
résistantes à température élevée, tout particulièrement
dans le cas d'un matériau renforcé. Elles résistent
aux agents chimiques à l'exception des bases et des
acides forts. Leurs applications sont en particulier les
géométries à paroi mince, les peignes, les bobines, les
engrenages et les paliers, les vis, les pièces structurelles
(avec charge verre) et les éléments de pompe.
POM (Polyoxyméthylène)
Communément appelé acétal, il se caractérise par
sa grande résilience, sa rigidité, sa dureté et sa
robustesse. L'acétal présente un bon pouvoir lubrifiant
et une bonne résistance aux hydrocarbures ainsi
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qu'aux solvants organiques. Il possède également
une bonne élasticité et il est glissant. Il convient
donc bien aux surfaces portantes et aux engrenages.
Ses applications sont en particulier les pompes et
les pales de pompe, les maillons transporteurs, les
distributeurs de savon, les pales de ventilateur et de
turbine, et les commutateurs pour l'automobile.
PMMA (Polyméthacrylate de méthyle)
Le PMMA, également appelé acrylique, présente
de bonnes propriétés optiques, un fini brillant et
il est résistant aux rayures. L'acrylique a un faible
coefficient de retrait et est moins sujet aux retassures
dans les géométries comportant des sections minces
et épaisses. Ses applications sont en particulier les
conduits de lumière, les lentilles, les diffuseurs de
lumière, les fibres optiques et les enseignes.
PP (Polypropylène)
Le PP est un matériau bon marché dont certaines
qualités offrent une résistance au choc plus élevée ;
le propylène homopolymère peut être fragile à
basse température et les copolymères résistent
mieux aux chocs. Le PP est résistant à l'usure, il est
flexible et peut avoir un allongement très élevé. Il
est également résistant aux acides et aux bases.
Ses applications sont en particulier les charnières
intégrées ou les charnières souples, les ventilateurs,
les bouchons flip-top (pour les flacons de shampooing
par exemple) et les tubes de pipette médicale.
Notre service de moulage par injection offre beaucoup
d'autres options de matières en stock, notamment PBT,
PPS, TPE, TPU, LCP, HDPE, LDPE, et PPSU et PSU, et
a récemment ajouté à ses stocks les matériaux; haute
performance PEEK et Ultem®. Notre dossier "Parlons
matière", disponible sur protolabs.fr, offre un aperçu
technique du processus de sélection des matériaux.
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 12 Conseils Essentiels pour la Moulabilité

Un guide de bonne présentation

Commençons par la mauvaise nouvelle : les pièces
moulées par injection sont sujettes à une multitude
de défauts esthétiques, notamment les retassures, les
traces de point d'injection, les marques d'éjecteur, les
marques de traînées, les imperfections de grainage,
les lignes de soudure, les brûlures, les bavures et les
irrégularités de couleur. La bonne nouvelle est qu'en
respectant des règles de conception de base, on peut
éliminer la plupart de ces désagréments. De plus,
une bonne planification réduira encore les risques, et
un prototypage judicieux vous permettra d'éliminer
pratiquement les derniers problèmes. La première
étape consiste donc à déterminer l'importance de
l'aspect esthétique dans votre design.

Pour une façade, l'apparence pourra être votre

première considération. Pour une pièce intérieure,
elle pourra être la dernière, vous laissant libre de vous
concentrer sur d'autres aspects comme la fonction et le
coût. L'amélioration de l'apparence impliquera parfois
des compromis, mais ce n'est pas toujours le cas. Une
bonne fonction et une bonne faisabilité vont souvent de Figure 1 : Sans dépouille (à gauche), la pièce frotte tout le long du côté vertical ; mais, si
pair avec une bonne apparence. on ajoute une dépouille (à droite), la pièce sort librement du moule lors de son éjection.

Par exemple, une dépouille bien conçue ne facilite

pas seulement l’éjection, elle permet aussi d'éviter
les marques de traînées inesthétiques (voir Figure 1).
Conserver une épaisseur de paroi uniforme contribue;
non seulement à éviter une fragilité fonctionnelle due
à un remplissage imparfait du moule et les problèmes
d'ajustement causés par un gauchissement, mais aide
également à éviter de vilaines retassures dans les zones
épaisses, ainsi que les bavures et les brûlures résultant
des pressions d'injection trop élevées nécessaires
pour forcer la matière à travers des sections de faible
épaisseur. En bref, suivre les règles de conception
usuelles permet d'éviter de nombreux défauts d'aspect.
C'est à partir de ce point que les compromis
commencent et que le gain dans un domaine pourra
nécessiter un sacrifice dans un autre. Commencez par
classer vos priorités. Certaines exigences pourront
affecter l'apparence en limitant votre choix de matières.
Le nylon chargé verre, par exemple, est une matière très
robuste mais qui ne permet pas une finition lisse, même
en polissant beaucoup la surface du moule. De même,
un TPE comme le Santoprene™ offre une excellente
élasticité, mais il aura dans le meilleur des cas une
finition mate. Les acétals comme le Delrin™ offrent une
excellente résistance aux solvants et à l’usure par
frottement, mais ils peuvent prendre un aspect de
« peau d’orange » en refroidissant. En résumé, si vos
exigences sont très spécifiques et limitent votre choix
de matière, elles pourront aussi limiter vos options
en termes d'apparence, du moins en ce qui concerne
la finition. En revanche, si votre choix de matériau
est moins limité, les matières comme l'ABS et le
polycarbonate sont faciles à mouler et vous donneront
exactement la finition créée dans votre moule.
à suivre page 6

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De nombreuses décisions concernant l'apparence
toucheront à la fois la matière et le design. Des lignes
de soudure se forment à la jonction de plusieurs flux
de matière en cours de solidification, généralement
après qu'ils se soient séparés pour s'écouler autour
d'un noyau du moule, ou au point de rencontre de flux
en provenance de plusieurs points d'injection (voir
Figure 2). Le choix de la matière peut avoir un effet
sur la probabilité de formation de lignes de soudure,
mais même lorsqu'elles ne fragilisent pas la pièce, elles
peuvent créer une ligne peu esthétique. Leur visibilité
pourra dépendre de la couleur de la matière. Le reflet
de la lumière peut rendre les lignes de soudure très
apparentes dans une matière noire, alors qu'elles seront
beaucoup moins évidentes dans une matière blanche.
D'autres problèmes affectant certains types de matières
peuvent être résolus. Le Delrin, comme nous l’avons
mentionné plus haut, peut se rider en refroidissant,
mais il est possible de minimiser ce problème en
évitant les épaisseurs de parois excessives ou non
uniformes. En refroidissant, le polycarbonate peut
se contracter et créer des vides internes au point
de jonction de parois épaisses. Dans une pièce bien
conçue à tous autres égards, ces bulles ne causeront
pas de problèmes fonctionnels, mais elles pourront
créer un problème esthétique dans une matière
transparente où elles seront visibles. Si vous devez
utiliser un polycarbonate transparent, le moule pourra
être redessiné de manière à raccourcir la distance à
parcourir par la matière et permettre ainsi à la presse
de remplir complètement le moule avant que la
matière ne refroidisse trop pour combler les vides.
Figure 2: Des lignes de soudure pourront se former lorsque le
flux de matière se divise autour d'un obstacle ou d'un trou puis
se reforme de l'autre côté.
Les matières qui remplissent bien les petits détails
d’un moule ont aussi parfois une tendance accrue aux
bavures. C'est à dire à fuir au niveau du plan de joint du
moule et laisser de la matière que l'on pourra supprimer
par une opération secondaire. Un moule dans lequel la
matière doit être forcée à travers des zones de faible
épaisseur nécessitera des pressions d'injection élevées
pour remplir le moule, ce qui augmentera également la
probabilité de bavures. Ce problème peut être résolu,
soit en éliminant les géométries du moule nécessitant
des pressions d'injection élevées, soit en choisissant
une matière moins sujette aux bavures.
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12 Conseils Essentiels pour la Moulabilité
En dernier lieu, certains problèmes qui affectent
l’apparence finale d’une pièce peuvent être dus à
la conception du moule (emplacement des points
d’injection et des éjecteurs). Les concepteurs de
notre service de moulage par injection travailleront à
minimiser les problèmes mentionnés ci-dessus, mais
pratiquement tous les moules doivent avoir des points
d’injection et des éjecteurs, et ces éléments laisseront
des marques sur les pièces finies. Si ces marques vous
posent un problème, signalez-le à nos ingénieurs avant
de finaliser votre commande.
De nombreux problèmes peuvent affecter le résultat
d'un point de vue esthétique. Certains peuvent être
identifiés par l'analyse technique accompagnant
votre devis ProtoQuote®. D’autres impliquent
l’interdépendance de variables et sont étudiés plus
en détail dans un dossier gratuit intitulé "Au-delà de
l'apparence", disponible sur notre site internet. D'autres
problèmes lié à l'aspect seront difficiles à anticiper
et n'apparaîtront qu'au moment de la production
de prototypes. Vous pourrez alors essayer d'autres
matières ou, le cas échéant, redessiner votre pièce
avant de lancer la production en grande série.
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La dépouille sous un nouvel angle
Imaginez un piston dans le cylindre d'un moteur. Il
semble bien ajusté, et pourtant les pièces coulissent
sans heurt et sans dommage. Il y a en fait plusieurs
raisons pour qu'un piston se déplace aussi facilement :
tout d'abord, il est séparé du cylindre par un espace ;
ensuite, ils ont tous les deux des surfaces dures et
polies ; et enfin, ces surfaces sont généreusement
lubrifiées. Éliminez l'un ou l'autre et vous êtes sûr
d'endommager votre moteur.
La même chose pourra se produire lorsqu’on extrait une
pièce en plastique dont les côtés sont rectilignes, d’un
moule dont les côtés sont également rectilignes, car il
n’y aura ni espace, ni lubrifiant et le plastique n’est pas
très dur. Pour éviter les dommages ou les marques de
traînées sur la pièce, les surfaces parallèles à la ligne
d'ouverture d'un moule pourront nécessiter une dépouille.
Ceci permet à la paroi de la pièce et à celle du moule de
s'éloigner l'une de l'autre pendant l'éjection.
sans dépouille
12 Conseils Essentiels pour la Moulabilité
Votre logiciel de CAO ne vous indiquera pas les Un noyau dépassant de la moitié inférieure du
surfaces qui doivent être en dépouille, mais il pourra moule qui forme la face et le crochet du clip, par
vous indiquer celles qui le sont (ou en dépouille exemple, doit avoir une dépouille de 3° afin de
inverse). De nombreux logiciels de CAO comportent protéger la pièce, et également d'éviter l'usure
un module d’analyse de dépouille dont nous vous du moule par frottement de la zone de fermeture
recommandons vivement l'utilisation s’il est disponible. contre la moitié supérieure du moule.
Toutefois, quand vous téléchargez votre modèle pour
obtenir un devis, ProtoQuote®, le logiciel de devis Dernier point, une bonne dépouille permet de découper
en ligne de notre service de moulage par injection, plus économiquement des géométries de moule plus
identifiera par des couleurs les surfaces nécessitant profondes. Dans notre service de moulage par injection,
une dépouille et/ou une épaisseur supplémentaires. la règle générale de conception d'une pièce est la
suivante « En cas de doute, dépouiller »
La plupart des géométries nécessitent une dépouille
pour faciliter l'éjection, et de nombreuses géométries
nécessitent une dépouille pour que notre service
puisse usiner le moule. D'autre part, les surfaces
grainées ont particulièrement tendance à adhérer
aux parois du moule, c'est pourquoi les textures
légères (T1) nécessitent 3° de dépouille et les
textures lourdes (T2) en nécessitent au moins 5.
vue de dessus vue de dessus
avec dépouille
l'absence de dépouille Des faces de fermeture avec dépouille
entraîne le frottement de réduisent les frottements et prolongent
faces parallèles du moule la durée de vie de l'outillage
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Le retrait des parois (et autres problèmes)
En théorie, le moulage par injection est un processus
simple. On crée un moule ayant une empreinte de la
taille et de la forme de la pièce désirée. On injecte de
la matière fondue qui remplit l'espace disponible. Cette
matière refroidit et durcit. On ouvre le moule et on
retire la pièce finie.
Malheureusement, rien n'est jamais aussi simple. Tout
d'abord, les matériaux se dilatent en chauffant et se
contractent en refroidissant, et les matières plastiques
ne font pas exception. Le retrait de la matière doit
être pris en compte dans la conception du moule.
L'empreinte qui forme la pièce est conçue un peu
trop grande pour tenir compte du retrait. Plus grande
de combien ? Cela dépend avant tout de la matière.
Certaines matières se contractent uniformément dans
toutes les directions et d'autres, comme les matières
chargées verre, ont un coefficient de retrait différent
dans la direction d'écoulement de la matière dans le
moule et dans la direction d'écoulement transversal.
En minimisant les variations d'épaisseur des
parois, on réduit les variations de retrait.
12 Conseils Essentiels pour la Moulabilité
Deuxièmement, certaines formes sont une source de
problèmes. C'est le cas des parois très épaisses qui
créent plusieurs types de problèmes.
■■ Étant donné que le retrait est proportionnel à
l'épaisseur de matière et que les pièces moulées
refroidissent de l'extérieur vers l'intérieur, les parois
épaisses sont sujettes aux marques de retassures
(des zones affaissées pouvant être problématiques
tant d'un point de vue structurel qu'esthétique).
■■ Les granulés de matière sont chauffés dans un
cylindre et injectés dans le moule par une vis,
à des pressions pouvant atteindre 1400 bar.
De l'air et des gaz peuvent être dissous dans
Figure 1 : Des parois trop épaisses peuvent causer une série
la coulée de matière. Lorsque la pièce refroidit de problèmes.
et la matière se contracte, ces gaz peuvent
s'échapper de la solution. Ce faisant, ils créent En bref, des parois trop épaisses sont une source
soit des bulles invisibles à l'intérieur de la pièce, de problèmes, n'ajoutent pas de valeur particulière
soit des vides visibles en surface. Dans les deux à un design, augmentent le poids et coûtent plus
cas, ils entraînent une faiblesse structurelle. cher en matériau (voir Figure 1). Heureusement, les
Les vides en surface créent aussi des défauts concepteurs ont inventé des solutions élégantes
esthétiques. Ce problème est particulièrement
marqué dans les zones épaisses de la pièce.
pour éliminer une épaisseur inutile sans affecter la
performance. Les illustrations ci-jointes présentent
■■ Dans certains cas, surtout lorsque l'épaisseur certaines de ces techniques. La Figure 1 montre une
des parois varie significativement, un retrait pièce qui, en raison de l'épaisseur excessive de ses
inégal peut entraîner un gauchissement parois, est sujette à tous les risques que nous venons
des pièces quand elle refroidissent. d'évoquer. Son côté droit est entouré de parois épaisses
et son côté gauche forme une paroi épaisse unique.
(Notez les six trous de vis, probablement prévus
pour la fixation sur un assemblage quelconque.)
à suivre page 9
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 12 Conseils Essentiels pour la Moulabilité

La Figure 2 présente la même pièce une fois redessinée
et illustre diverses techniques utilisées pour éliminer
l'épaisseur excessive des parois. L'épaisseur des trois
parois situées tout à fait à droite a simplement été
réduite. Chacune des deux parois en biais au centre a
été noyautée. On obtient donc deux parois de faible
épaisseur à la place d'une seule paroi épaisse.
Le « pavé » du côté gauche de la pièce a été noyauté
en plusieurs sections, tout en laissant un réseau de
nervures pour conserver la robustesse. La nervure en
diagonale de la section en bas à gauche fournit une
rigidité torsionnelle pour éviter que la pièce ne se torde.
(Le triangle, comme vous le savez probablement, est
une forme naturellement rigide.)
Ce modèle révisé illustre aussi plusieurs manières
de reconfigurer les trous de vis du modèle original.
À droite, deux trous de vis ont été configurés
sous forme de bossages solidaires de la paroi.
Notez que l'épaisseur de paroi des bossages
est la même que celle des parois de la pièce. Au
centre, deux bossages de vis sont intégrés dans la
nervure formée par le noyautage du « pavé ».
Heureusement, les concepteurs ont inventé
des solutions élégantes pour éliminer une
épaisseur inutile sans affecter la performance.
Au niveau du bord gauche de la pièce, les bossages
des vis ont été séparés de la paroi, mais y sont
rattachés par des nervures destinées à les renforcer.
En dernier lieu, une épaisseur de paroi uniforme est
un élément important d'une bonne pièce moulée par
injection. En minimisant les variations d'épaisseur des
parois, on réduit les variations de retrait. On limite
ainsi les problèmes de gauchissement et on obtient de
meilleures tolérances dimensionnelles.
Lorsque vous téléchargerez votre modèle CAO
3D sur ProtoQuote®, votre devis vous fournira une
analyse de l'épaisseur de paroi du point de vue de la
moulabilité. Les zones trop épaisses ou trop minces
seront mises en évidence. Mais comme ProtoQuote® ne
connait pas votre application, il ne peut pas prendre
en compte l’application prévue pour la pièce ni les
forces auxquelles elle sera soumise. Il appartient donc
à l'utilisateur de le déterminer, ce qui est bien sûr la
principale raison du prototypage.

S'il est vrai que les parois d'une pièce ne doivent pas
être inutilement épaisses, elles doivent cependant
l'être suffisamment pour permettre à la matière fondue
de s'écouler et de remplir la pièce. Elles doivent aussi
être suffisamment épaisses pour fournir la robustesse
nécessaire à votre application. Vous trouverez, dans la
section "Ressources" de notre site Internet protolabs.fr,
un tableau des épaisseurs de parois acceptables pour
différentes matières.

Figure 2 : L'élimination de l'excès d'épaisseur des parois

peut réduire, entre autres, le poids et le coût du matériau.

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Arrondissez les angles pour réduire votre stress
Dans toute la mesure du possible, une pièce
destinée à être moulée par injection devra être
conçue avec des angles généreusement arrondis
afin d'améliorer sa qualité et sa moulabilité. Les
angles conçus sans arrondi y concentreront de
nombreuses contraintes et ceux-ci pourront réduire
la capacité de la pièce à supporter les charges et/
ou provoquer un gauchissement de sa géométrie.
Les angles vifs peuvent avoir un effet négatif sur
le flux de matière pendant le moulage et risquent
d'entraîner un remplissage incomplet. Ils ont aussi
tendance à faire adhérer la pièce au moule pendant
l'éjection et causer de ce fait divers problèmes. Une
utilisation judicieuse de congés peut aussi aider à
prolonger la durée de vie du moule en contribuant
à minimiser les contraintes au niveau du moule (en
particulier à l'entrée de trous profonds et étroits
dans la pièce en plastique). Ces congés améliorent
aussi la facilité de remplissage du moule et réduisent
encore les contraintes à l'intérieur de la pièce.
Établissons maintenant une distinction entre les angles
intérieurs et extérieurs. Ils doivent tous être arrondis
mais pour des raisons légèrement différentes.
Angles extérieurs
Figure 1 : Les rayons d'angle peuvent améliorer la qualité ainsi que la moulabilité d'une pièce et prolonger la durée de vie du moule.
Angles extérieurs
N'oublions pas, pour commencer, qu'un angle extérieur
de votre pièce est créé par un angle intérieur du moule
et inversement. L’une des raisons pour lesquelles nous
ne produisons pas de pièces comportant des angles
vifs extérieurs est que nos moules sont fabriqués par un
processus d’usinage vertical qui ne peut pas découper
un angle vif intérieur. Le rayon de notre angle intérieur
(votre angle extérieur) ne peut pas être plus petit que le
rayon de l'outil de coupe qui variera quelque peu selon la
profondeur de l'usinage.
Angles intérieurs
Notre processus d'usinage peut produire des angles vifs
extérieurs en fabriquant le moule, vous pouvez donc
obtenir des angles vifs intérieurs. Le problème est que
les angles vifs intérieurs peuvent créer des contraintes
importantes dans la pièce pendant son refroidissement.
La raison est simple : La vitesse de refroidissement de
la matière est proportionnelle à la surface. Tout angle
aura une plus grande surface à l'extérieur de la courbe
qu'à l'intérieur. (Pensez aux avantages bien connus de
« courir à la corde. ») Si l’angle est arrondi il y a toujours
une différence entre les deux surfaces mais si l’intérieur
de l’angle est vif, sa surface est essentiellement de zéro,
ce qui maximise la différence entre la surface intérieure
et extérieure.
Angles intérieurs
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12 Conseils Essentiels pour la Moulabilité
Angles vifs versus angles arrondis
Si la pièce se composait de deux parois réunies en
forme de « L », elle serait sujette au gauchissement
en refroidissant et l’angle formé par les deux parois
en serait réduit. Si, toutefois, l'angle se trouve, par
exemple, dans une boîte dont la forme empêche les
parois de se déplacer l’une par rapport à l’autre, elles
ne gauchiraient plus mais elles seraient simplement
soumises à des contraintes. Ceci pourrait entraîner
des problèmes d'apparence ; une fissure ou un fond
gondolé. D’autre part, comme ils sont vifs, les angles
extérieurs d’une moitié de moule peuvent « accrocher »
la pièce dans laquelle ils forment un noyau, de ce fait
cela rend l’éjection difficile et risque d’endommager
la pièce ou le moule. Pour finir, les angles vifs peuvent
contribuer à des retassures et affaiblir les lignes de
soudure. Arrondissez donc les angles.
Angles arrondis
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Traitement de texte
Il y a de nombreuses raisons
pour ajouter du texte à une pièce. Il pourra s'agir
d'instructions d'assemblage, d'une référence de pièce,
d'un avertissement légal ou simplement d'un logo (voir
Figure 1). Quelle qu'en soit la raison, les caractères sont
généralement les plus petites géométries d’une pièce
et, à ce titre, méritent toute l’attention du concepteur.
Figure 1 : Indications d'un commutateur Marche/Arrêt (On/
Off) sur une pièce.
La première chose à savoir est que le texte en relief
donne de bien meilleurs résultats sur une pièce en
plastique que le texte en creux (qui devra être usiné à
l'intérieur du moule). Les lettres en relief sur une pièce
sont plus lisibles et le texte en creux dans un moule peut
être poli. Il est difficile, en revanche, d'obtenir une bonne
finition lorsque le texte est en relief dans le moule.
Deuxième point : celui de l'uniformité de la taille
de paroi dans votre lettrage. Évitez les polices de
caractères avec empattement (serif). Ce sont celles
qui comportent des petites pattes de mouche à leurs
extrémités verticales. Les empattements sont en
général plus étroits que les lignes principales de la
lettre et trop petits pour l'usinage. Utilisez plutôt des
polices linéales (sans serif) comme Century Gothic
12 Conseils Essentiels pour la Moulabilité
Gras, (fonte par défaut dans SolidWorks). Parmi
les polices linéales courantes on peut aussi citer
Arial et Verdana. D'une manière générale, rappelez-
vous que, bien que la plupart des programmes de
CAO 3D vous donnent l'option d'utiliser des polices Pour finir, si le texte est placé au sommet d'une haute
Windows standard, il vaut mieux résister à la tentation géométrie (une haute nervure, par exemple) vous
de se montrer original sans une bonne raison. devrez parfois l'agrandir.
Figure 2 : Le « O » est trop petit pour l’usinage. Figure 3 : Le « L » utilise une fonte de plus grande taille et
laisse à l’outil suffisamment de place pour le fraisage.
Le troisième point est la taille des lettres (voir Figure 2). En résumé, pour obtenir les meilleurs résultats lorsque
Il n’est pas nécessaire que le texte ressorte beaucoup vous intégrez du texte, créez vos pièces comme suit :
au-dessus de la surface d’une pièce (une hauteur de
■■ Créez le texte en relief.
0,51 mm est largement suffisante). Toutefois, les règles
applicables aux nervures minces restent également ■■ Utilisez une fonte linéale grasse.
applicables ici. Vous n’avez pas besoin de mesurer ■■ Choisissez une taille de caractères
l'épaisseur de toutes les lignes de chaque lettre ; de 20 points ou plus.
contentez-vous de choisir une taille de fontes de 20
points ou plus et d'utiliser la version grasse de la police.
Il est alors fort probable que votre texte pourra être
usiné (voir Figure 3). Nous pouvons parfois usiner des
fontes plus petites. Si vous avez besoin de le faire,
téléchargez la pièce intégrant le texte de plus petite
taille pour obtenir un devis interactif ProtoQuote®.
Le devis que vous recevrez vous indiquera toute
modification nécessaire et pourra comporter des avis.
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Une charnière à considérer
Si vous observez une porte et notamment les
charnières sur lesquelles elle pivote, elle en comportera
probablement trois ou quatre, composées chacune
de trois éléments distincts et de quatre à six vis.
Faites le calcul et vous verrez que les charnières
auxquelles nous ne prêtons aucune attention dans nos
allées et venues quotidiennes comportent au moins
21 éléments distincts. Une réduction du nombre de
pièces nécessaires aux charnières nous simplifierait
bien la vie. Sachez que, du moins dans la conception
de pièces en plastique, c'est souvent possible.
Une réduction du nombre d'éléments d'une charnière
à trois, deux ou un serait un grand progrès, zéro serait
spectaculaire, et pourtant c’est exactement le nombre
de pièces supplémentaires que requiert une charnière
souple. Une charnière souple est tout simplement une
fine bande moulée dans une pièce en plastique afin de
créer une ligne le long de laquelle la pièce peut se plier.
Bien conçue elle peut s'ouvrir et se fermer pendant
toute la durée de vie d'une pièce, pratiquement sans
perte de fonction. Bien que le concept de la charnière
souple soit simple, il faut toutefois respecter certaines
règles pour qu'elle fonctionne correctement.
Tout d'abord, seules certaines matières sont
suffisamment flexibles pour supporter le degré et la
fréquence de pliage nécessaires à une charnière. Les
meilleures matières pour créer des pièces à charnières
souples sont le polyéthylène et le polypropylène.
12 Conseils Essentiels pour la Moulabilité
Quand une charnière se plie, les efforts de traction
sont transmis au matériau le long de l'extérieur du pli.
Plus la charnière est épaisse et plus la contrainte est
forte dans la surface extérieure. La charnière ne devra
donc pas être trop épaisse pour ne pas risquer de se
fendre quand on la plie. Cependant, si la charnière est
trop mince elle ne sera pas assez solide pour résister
à la déchirure, tout particulièrement à ses extrémités.
Il faut aussi veiller à ce que, lorsque la charnière est
entièrement pliée, il n’y ait pas d’interférence avec des
bords épais le long de celle-ci.
Des points d'injection multiples pourront éliminer le
problème des retassures mais, si les flux de matière se Figure 1 : Les flèches indiquent la très petite section à travers
rejoignent au niveau de la charnière (ce qu'ils ont tendance laquelle la matière doit passer afin de remplir l’autre moitié
du corps de la pièce. La fine couche de matière qui en résulte
à faire), ils seront généralement la cause de fissures.
est suffisamment mince pour permettre un pliage répété.
Quand vous commanderez un moule, notre service de
moulage par injection vous proposera un ou plusieurs
emplacements pour les points d'injection, afin d'optimiser
le remplissage de la pièce y compris toute charnière souple.
Si tout ceci vous parait bien compliqué, sachez que
les spécialistes estiment qu'une charnière souple bien
conçue peut être pliée plusieurs millions de fois, bien
plus que le nombre de fois où nous franchirons le seuil
d’une porte au cours d'une vie.
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Parlons de la texture
La finition de surface d'une pièce en plastique
peut avoir de nombreuses fonctions : améliorer la
préhension, par exemple, ou masquer les traces de
doigt, ou encore faciliter l'adhésion de la peinture.
Notre service de moulage par injection propose sept
finitions pour les pièces moulées : cinq polissages
et deux grainages. Les cinq niveaux de polissage
sont créés à l'aide de techniques de polissage
manuel du moule ; les deux niveaux de grainage sont
obtenus par microbillage de la surface du moule
après application d'un polissage manuel de base.
Les options de grainage offertes par notre service
de moulage par injection sont le microbillage léger
(T1) et le microbillage moyen (T2). De nombreux
facteurs peuvent influencer le choix d'une texture.
Le plus évident est la fonction prévue pour la pièce
finie. Les options de grainage peuvent toutes deux
offrir une surface mate et esthétique. La préhension
pourra, si elle est un facteur, influencer votre choix
entre une texture légère et une texture moyenne.
On peut également citer comme facteurs les
processus secondaires à appliquer et la nécessité
d’obtenir une pièce dont l’esthétique s’accorde
avec celle d’autres éléments de votre produit fini.
La matière utilisée peut également affecter le choix
d'une texture. Ainsi par exemple les matériaux
oléfiniques comme le polypropylène peuvent avoir un
toucher cireux et devenir glissants en environnements
très humide. Un grainage approprié pourra apporter
une solution à ces problèmes. Dans ce cas, la possibilité
de grainer la surface de la pièce peut élargir votre choix
de matières utilisables.
12 Conseils Essentiels pour la Moulabilité
Les retassures sont un autre facteur qui relie le choix
de la texture avec celui de la matière. Bien souvent,
une légère retassure se formant à la surface d'une
pièce pendant son refroidissement ne représentera
qu'un problème mineur du point de vue de son
apparence. Une surface grainée créera cependant un
effet d'ombrage, c'est à dire une teinte visiblement plus
foncée au niveau des zones de la surface présentant
une retassure. Cet effet rendra beaucoup plus visible
une zone même très légèrement affaissée et affectera
significativement l'apparence de la pièce. Dans ce cas il
existe trois solutions :
1. Conserver le grainage mais réduire
l'épaisseur de la géométrie afin de
réduire la probabilité de retassure.
2. Conserver le grainage mais choisir une matière
présentant un coefficient de retrait inférieur
afin de réduire les retassures.
3. Réduire ou supprimer le grainage de la surface
afin de diminuer l'effet d'ombrage.
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Le dernier et peut-être le plus grave problème que peut
poser une surface grainée est le risque que la pièce
adhère au moule. Une surface grainée perpendiculaire
ou formant un angle significativement marqué avec le
sens d'ouverture du moule ne pose pas de problème.
Sur une surface parallèle au sens d'ouverture du
moule, en revanche, chaque petite dépression de la
surface grainée agit comme une minuscule contre-
dépouille. L'éjection forcée de la pièce hors du moule
pourra créer des marques de traînée à la surface
de la pièce lorsque la face texturée du moule racle
les zones les plus hautes de la surface grainée. Pour
éviter ces marques, notre service recommande que
la finition T1 ne soit spécifiée que pour les surfaces
ayant un angle de dépouille d'au moins 3° et la finition
T2 pour les surfaces ayant un angle de dépouille d'au
moins 5°. (Les surfaces créées à l'aide de tiroirs ne
nécessitent pas de dépouille pour les éloigner du
sens d'ouverture du moule ; leur dépouille doit, au
contraire les éloigner du sens de retrait du tiroir).
à suivre page 14
13

Pour diverses raisons, l’analyse technique du devis
ProtoQuote® de notre service de moulage par injection
ne recherche pas et n’identifie pas l’état de surface.
Ce n'est qu'après avoir reçu votre devis que vous
sélectionnerez la finition de surface (polissage ou
grainage). Après réception de votre devis interactif
(accompagné d'une analyse de moulabilité), vous
pourrez sélectionner l'état de surface dans ce devis
et voir immédiatement l'effet de votre sélection sur le
coût, en temps réel (voir Figure 1).
Figure 1 : Le prix est immédiatement actualisé quand vous
effectuez de nouvelles sélections dans votre devis.
Bien que ProtoQuote® ne reconnaisse pas les états
de surface, il identifie les surfaces qui ne présentent
pas un angle de dépouille suffisant pour un grainage
léger ou moyen en les mettant en évidence dans
le devis (voir Figure 2). Vous devrez alors soit
réviser votre design afin d'augmenter la dépouille,
soit ne pas grainer du tout les zones où l'analyse
de conception signale un problème potentiel.
Figure 2 : Les surfaces colorées en rouge ont un angle de
dépouille inférieur à trois degrés.
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12 Conseils Essentiels pour la Moulabilité
Deux autres points restent encore à mentionner en ce
qui concerne le grainage. Tout d'abord, le devis offrira
l'option de grainer entièrement soit la moitié A du moule,
soit la moitié B, soit les deux moitiés. Dans certains cas,
un grainage partiel sera possible mais nécessite que
vous en parliez avec un ingénieur du service clientèle
de Proto Labs. D'autre part, on ne peut pas grainer des
zones auxquelles le jet de billes ne peut pas accéder. Les
ingénieurs du service clientèle de Proto Labs sont à votre
disposition pour vous aider à trouver une réponse à ces
problèmes, ainsi qu'à toute autre question que vous
pourriez vous poser concernant la finition de surface.
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 12 Conseils Essentiels pour la Moulabilité

Aller au fond du tiroir

En se déplaçant dans des directions perpendiculaires Tout d’abord, avec un design à parois minces, la matière
au sens d’ouverture du moule, les tiroirs permettent la refroidira si vite qu’il se produira un moulage incomplet
production de pièces comportant des contre-dépouilles car l'empreinte ne se remplira pas complètement, ce qui
qui ne pourraient pas être produites dans un moule n'est évidemment pas acceptable. Même si l'empreinte
à éjection directe, en deux parties. Certaines pièces se remplit complètement, on aura deux fronts de flux
ne comportant pas de contre-dépouille peuvent aussi se rejoignant du côté opposé au point d'injection.
parfois bénéficier de l'utilisation de tiroirs. Le processus Ils créeront des lignes de soudure pouvant fragiliser
de moulage par injection (usinage vertical) nécessite considérablement la pièce obtenue. Pour éviter ce
une épaisseur de paroi et un angle de dépouille accrus problème on pourra utiliser un point d'injection par buse
quand la profondeur de la pièce augmente. En utilisant chaude et injecter la matière du côté fermé du cylindre
des tiroirs, on peut réduire la nécessité de la dépouille (le fond du godet ou le haut du dé à coudre). Cette
et de l'épaisseur de paroi, dans certains cas. solution, cependant, ne sera pas toujours possible en
raison de la hauteur de la pièce, de la compatibilité de
Imaginons, par exemple, un dé à coudre, c'est à dire la matière avec la buse chaude ou d'autres problèmes
essentiellement un godet en forme de cône tronqué imprévus. Il sera parfois mieux de coucher le modèle sur
(voir Figure 1). La solution évidente pour le moulage le côté et d'utiliser un tiroir pour créer l'intérieur (voir
de cette pièce serait d'utiliser un moule en deux Figure 3, page 16).
Figure 1 : Un dé à coudre conique.
éléments dont la moitié A formerait l'extérieur et la
moitié B formerait l'intérieur (voir Figure 2). La matière
serait injectée à travers un point d'injection en nappe, à suivre page 16
positionné le long du plan de joint, au niveau du rebord
du dé. Si les parois de la pièce sont assez épaisses, c'est
une possibilité. Si la pièce est conçue avec des parois
minces, il pourra y avoir des problèmes.

Figure 2 : La moitié B du moule forme l'intérieur de la pièce.

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Dans ce cas, l'intérieur du dé est formé par un tiroir
rétractable tandis que l'extérieur de la pièce est
formé par les deux moitiés d'un moule à éjection
directe. On voit sur l'illustration que le plan de
joint traverse l'extrémité fermée du cylindre et
descend le long des côtés. Par souci de symétrie,
un point d'injection en nappe est situé le long du
plan de joint du côté fermé du cylindre. La matière
est injectée à travers ce point d'injection et elle
s'écoule uniformément le long de l'empreinte.
Comment donc identifier les pièces pouvant bénéficier
de l'utilisation de tiroirs ? Ce sont avant tout des
pièces hautes et minces comportant un centre évidé
(comme notre dé). Il pourra aussi s'agir d'une pièce
qui, dans un moule à éjection directe, nécessiterait plus
de dépouille que ne peut lui accorder le concepteur.
Figure 3 : On utilise un tiroir pour créer l'intérieur du dé.
Dans ce cas, des tiroirs élimineront la nécessité
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12 Conseils Essentiels pour la Moulabilité
d'une dépouille car la face extérieure sera tirée
perpendiculairement à la pièce au lieu d'être poussée
ou tirée du moule. En dernier lieu, les tiroirs peuvent
permettre la production de pièces grainées sur des
faces parallèles au sens d'ouverture du moule. Dans
un moule simple à éjection directe, le grainage forme
essentiellement un champ de contre-dépouilles qui
peuvent empêcher une bonne éjection des pièces.
Si la conception l'exige et si nous pouvons avoir un
tiroir sur cette face, pourquoi pas ? Il pourrait bien
s'agir de la face fonctionnelle de votre pièce.
Essentiellement, les tiroirs ne sont pas uniquement
réservés aux contre-dépouilles. Il vous faut une surface
plate à boulonner sur une pièce correspondante ?
Que diriez-vous d'un grainage ? Qu'en est-il du logo
de votre société ou de la référence de pièce ? Ajouter
un tiroir au moule sera peut-être la bonne solution.
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 12 Conseils Essentiels pour la Moulabilité

Conception et moulabilité MIM

Le moulage par injection de métal (MIM) est une
technique de moulage développée au début des
années 1970 et généralement adoptée dans l'industrie
manufacturière au début de la décennie suivante.
C'est une technologie des poudres qui existe depuis
40 ans mais, depuis l'origine du MIM, l'injection
de pièces métalliques a été presque uniquement
réservée au traitement de gros volumes de pièces
en raison des coûts d'outillage élevés. Un moule
destiné à ne produire que quelques milliers de pièces
nécessite généralement trop de main d'œuvre et
coûte trop cher pour intéresser les entreprises
traditionnelles. En utilisant la méthodologie
qui a permis de produire économiquement de
faibles volumes de pièces en thermoplastiques,
notre service de moulage par injection offre aux
concepteurs de produits et aux ingénieurs la
possibilité d'obtenir, pour un prix abordable, de
25 à plus de 5 000 pièces en acier inoxydable
(316L et 17-4PH), en moins de trois semaines.
à des pièces en plastique. Les pièces ainsi obtenues
sont « à l'état vert » et fragiles. À la sortie de la
presse à injection elles sont transférées dans un four
où un processus de déliantage catalytique, retire
chimiquement environ 80% du polymère plastique.
Une fois le processus de déliantage terminé, on obtient
des pièces « brunes », encore plus fragiles, que l'on
transfère du four de déliantage au four de frittage (voir
Figure 1). Les pièces brunes sont chauffées à environ
1 400°C dans ce four où le liant restant est retiré afin
de former une pièce entièrement métallique dense.
Les pièces en acier inoxydable produites par notre
processus MIM tendent à être de petite taille et sont
limitées par certaines contraintes. La masse de la
plupart des pièces MIM ne dépasse pas 150 grammes
et sont généralement bien inférieure.
Dans certains cas, il sera possible de dépasser ces
limites, à condition toutefois d'accepter certains
compromis. Si vous avez besoin de pièces plus
grandes, veuillez discuter de votre design et de votre
application avec un ingénieur du service clientèle de
Proto Labs.
à suivre page 18

Afin de mieux comprendre comment créer une pièce

MIM bien conçue, examinons d'abord le processus
lui-même. Le moulage par injection de métal est un
processus en plusieurs étapes qui commence à peu
près comme le moulage par injection de pièces en
plastique. Une poudre métallique, en suspension dans
un liant matriciel (feedstock), est injectée dans un Figure 1 : Une technicienne de Proto Labs sort un plateau
moule que l'on chauffe comme pour le plastique et les de pièces métalliques d'un four de frittage pendant le
pièces moulées produites ressemblent physiquement processus MIM.

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Lors de la conception de pièces MIM, il est très
important de prévoir un bon calage de ces pièces
pendant les phases de déliantage et de frittage
afin de tenir compte du retrait et du fléchissement.
Dans l'idéal, une pièce MIM comportera une surface
coplanaire commune pouvant reposer à plat et être
autoportante, mais nous sommes bien conscients
que, dans le contexte réel de la production,
ce n'est pas toujours le cas. Il existe plusieurs
manières de supporter des pièces complexes :
■■ Notre service de moulage par injection dispose
d'un certain nombre de plateaux comportant
des gorges et des rainures intégrées permettant
de supporter certaines géométries couramment
utilisées sur les pièces MIM. Si le calage de vos
pièces nécessite plus d'attention, nous pouvons
usiner des plateaux customisés pour mieux les
supporter mais cette solution risque de coûter cher.
■■ Vous pouvez aussi créer vos pièces MIM en
intégrant le support dans leur géométrie. Si le
support ajouté n'affecte pas les fonctionnalités
ou l'esthétique du produit fini, il pourra
probablement rester sur la pièce. Si le support
doit être supprimé, il pourra être éliminé
par un processus d'usinage secondaire.
Le retrait est généralement de 15 à 20% entre une
pièce « verte » et une pièce entièrement dense.
Les dimensions finales dépendent beaucoup de
la géométrie de la pièce. Plus Les pièces sont
grandes plus la variation par rapport à la taille finale
le sera également, mais une pièce bien conçue
présentera généralement des tolérances linéaires
de ±0,13 mm plus 0,001 mm par millimètre.
Figure 2 : Du début jusqu'à la fin – des pièces
en acier inoxydables entièrement denses sont
posées sur une pile de feedstock MIM.
Le métal conduit très bien la chaleur, c'est pourquoi
le feedstock MIM (voir Figure 2) se solidifie dans le
moule beaucoup plus rapidement que le plastique
car il se compose de particules métalliques (le
moule servant aussi de conducteur de chaleur). Par
conséquent, les pièces longues et/ou complexes
peuvent poser des difficultés de remplissage. Des
points d'injection positionnés de manière stratégique,
plus grands ou en plus grand nombre peuvent être
envisagés pour faciliter l'écoulement du matériau
dans le moule. Nous effectuons également notre
analyse ProtoFlow™ sur chaque design afin de
détecter tout problème éventuel d'écoulement
du matériau avant le début du processus MIM.
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12 Conseils Essentiels pour la Moulabilité
Si vous avez déjà créé des pièces en plastique à mouler
par injection, vous remarquerez que de nombreuses
recommandations concernant les thermoplastiques
s'appliquent aussi à l'injection de métal. Des géométries
telles que les nervures, les goussets, les congés et
les rayons d'angle sont à envisager pour améliorer
la robustesse des pièces MIM ; essayez de conserver,
si possible, une épaisseur de paroi uniforme ; et bien
qu'il soit parfois possible de moins dépouiller certaines
pièces MIM (des pièces peu profondes, par exemple,
présentant de bonnes surfaces pour l'éjection),
la règle de 0,5° de dépouille pour 25,40 mm de
profondeur à appliquer à la taille de la pièce injectée
(et non de la pièce finale) reste bonne à suivre.
Pour en savoir plus sur le moulage par injection de
métal, rendez-nous visite en ligne à protolabs.fr ou
appelez un ingénieur de notre service clientèle au
+33 (0)4 27 50 29 47 pour discuter de toute question
que vous souhaiteriez nous poser sur MIM.
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Des pièces flexibles injectées
Proto Labs a récemment enrichi l'éventail de ses
capacités de moulage par injection en y ajoutant
l'élastomère silicone liquide (LSR). Le moulage de
pièces en LSR présente de nombreuses similarités
avec le moulage par injection classique, sous réserve
de plusieurs différences importantes. Contrairement
aux matières thermoplastiques que l’on fait fondre
avant injection, le LSR est un mélange bi-composants
thermodurcissable que l’on refroidit avant de l’injecter
dans un moule chauffé et de le vulcaniser pour
produire la pièce finale. Le LSR étant un polymère
thermodurcissable, son état moulé est donc permanent
— après solidification, il ne peut pas fondre à nouveau
comme un thermoplastique.
Le LSR présente certaines caractéristiques intrinsèques.
C’est un matériau robuste et élastique qui possède
une excellente résistance thermique, chimique et
électrique. Les pièces en LSR conservent également
leurs propriétés physiques lorsqu’on les soumet à des
températures extrêmes et elles peuvent supporter la
stérilisation. Le LSR est biocompatible et convient donc
très bien aux produits en contact avec la peau. Du fait
de ces avantages, son utilisation est intéressante dans
divers secteurs : automobile, médical, et appareils
destinés au contact alimentaire, généralement sous
forme de joints et dispositifs d’étanchéité, de valves et
de câbles (voir Figure 1).
La conception de pièces en LSR est similaire à celle de
pièces en thermoplastiques, mais nécessite le respect
de certaines règles :
Figure 1 : Le moulage par injection de LSR
est un excellent processus pour la production
de pièces pliables et durables.
Retrait et bavures: Le taux de retrait du LSR est
relativement élevé avec une tolérance attendue de
0,025 mm/mm. Le LSR a aussi tendance aux bavures
pendant le moulage (dans des interstices ne mesurant
pas plus de 0,005 mm). Notre service de moulage par
injection aide à réduire cette tendance en intégrant des
éléments supplémentaires dans la conception du moule.
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12 Conseils Essentiels pour la Moulabilité
Lignes de soudure : La simplification et la réduction
des plans de joint dans votre design vous aideront à
obtenir des pièces en LSR plus nettes, aussi rapidement
que possible.
Contre-dépouilles : Le LSR permet le moulage de
pièces comportant des contre-dépouilles, qui sont
démoulées manuellement par l’opérateur de la presse.
Des solutions sont offertes sélectivement à Proto
Labs pour dégager les contre-dépouilles par l'action
d’outillages mécaniques.
Éjection des pièces : Le moulage de pièces en LSR
n’utilise généralement pas d’éjecteurs en raison de
la tendance aux bavures de ce matériau. Les pièces
devront donc être conçues de manière à rester en place
dans l’une des moitiés du moule, lors de son ouverture
en fin de cycle. La pièce sera ensuite démoulée
manuellement, généralement à l'aide d'air comprimé
Proto Labs offre des pièces en LSR, en quantités de 25
à plus de 5 000 unités, dans un délai de 3 semaines ou
moins. Pour en savoir plus sur notre capacité de moulage
de pièces en LSR – y compris des recommandations de
conception supplémentaires concernant la dépouille, les
finitions, etc. — consultez notre page LSR..
Rendez-nous visite en ligne sur protolabs.fr ou appelez-nous au +33 (0)4 27 50 29 47 29 47 19
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