UNIVERSIT É TOULON

CHIMIE ET DES SCIENCES DES MATERIAUX

DÉPARTEMENT DE CHIMIE APPLIQUÉE ET ENVIRONNEMENT

MASTER CHIMIE ET SCIENCES DES MATERIAUX

Parcours
Matériaux Innovants, Intelligents Et Durable

Rapport sous thème

Analyses
Thermiques
Réalisés par : Demandé par ::
Demandé par
Pr.
AMBROSIONI Jules CHAILAN

SINGER Ahmed

TOUIL Wafae
SINGER Ahmed

TOUIL Wafae

Année universitaire 2024/2025

 Cette page est vide intentiellement

ANALYSE
thermique
DSC-ATG
 Résumé

Ce travail présente une recherche réalisé par l’encadrement du professeur Abdellah

ECHA-CHAHAD en module de la Chimie Minérale Industrielle. Il est réparti en

trois parties majeurs.

La première partie représente une introduction du rapport. La deuxi ème résume une

étude sur les opérations métallurgiques.

Le troisième détaille le domaine de la sid érurgie. Chaque étape de la démarche est

considérée comme essentiel pour réussir ce projet. La dernière partie présente le

cycle de recyclage de l'acier.

Mots clés: Métallurgie, Opérations métallurgiques,Hydrom étallurgie, Pyrométallurgie, Acier

III
 Liste des figures
Figure 1: Chronologie de l’apparition des métaux 2

Figure 2: Etat natif 3

Figure 3: Minerai 3

Figure 4: Schéma d'une exploitation à ciel ouvert en découverte 7

Figure 5: Schéma d'une exploitation à ciel ouvert en fosse 7

Figure 6: Image réelle d'une exploitation souterraine 8

Figure 7: Processus de séparation magnétique 9

Figure 8: Processus de flottation par mousse pour la concentration de

minerais sulfurés 10

Figure 9: Trieuse optique de minérai 11

Figure 10: Image réelle d'un trieuse optique de minérai 11

Figure 11: Minerai cru et minerai grillé 12

Figure 12: Schéma de fonctionnement d’une cellule pour l’affinage

électrolytique du cuivre. 13

Figure 13: Zone fondue verticale 14

15
Figure 14: Procédé général d'hydrométallurgie
15
Figure 15: Formage de l'Aluminium
16
Figure 16: Moulage de l'Aluminium
16
Figure 17: Usinage métal sur machine Johnford 3 axes
Figure 18: Moulage de l'Aluminium 17

Figure 19: Images des ferailles 20

20
Figure 20: Four électrique
20
Figure 21: Four à arc électrique réel
21
Figure 22: Four à arc électrique
21
Figure 23: Haut-fourneau
22
Figure 24: Schéma d'une filière fonte
23
Figure 25: Haut fourneau d'extraction du fer
Figure 26: Image de procédé de Bessemer 24

Figure 27: Convertisseur à Oxygène 24

25
Figure 28: K fonderie
26
Figure 29: Schéma d'une coulée continue moderne
26
Figure 30: Coulée en lingots
27
Figure 31: Les tôles fortes et minces
27
Figure 32: Les produits longs
29
Figure 33: Recycling procee of steel

IV
 Liste des tableaux
Tableau 1: Oxydes de fer 19

V
 Table des matières

Résumé III

Liste des figures IV

Liste des tableaux V

Introduction 1

Généralités sur les métaux 2

1. Généralités sur les métaux 2

1.1 Les métaux et leur histoire 2

1.2 Origine des métaux 3

4
1.3 Classification des m étaux
Opérations métallurgiques 5

1.M étallurgie extractive 6

2.Métallurgie d'élaboration 12

3.M étallurgie de transformation et la mise en forme 15

La sidérurgie 18

1.Le fer, son extraction et son élaboration 19

2.Elaboration du fer 23

3.L'acier liquide aux demai-produits 25

4.Des demi produits aux produits finis 27

5.Steel recycling process 28

Conclusion 30

Références 31
Introduction

Métallurgie
Métallurgie
Métallurgie
 Introduction
Les matériaux en g én éral et les métaux en particulier constituent un rôle important pour
tout développement industriel ou progr ès technologique. Une grande partie de l ’activit é
économique des pays industrialisés est rattach ée aux matériaux.

Aujourd’hui, une grande quantit é d’études expérimentales et théoriques ont été

consacr ées à l’étude de la science des mat ériaux, une discipline qui permet de concevoir de
nouveaux mat ériaux adapt és à chaque nouvelle application technologique, et qui étudie la
relation entre les propri étés, la morphologie structurale et la mise en œuvre des mat ériaux
qui constituent les objets qui nous entourent comme les polym ères, les c éramiques, les
matériaux optiques et électroniques, les métaux et leurs alliages.

Les métaux font partie de notre vie quotidienne et se retrouvent dans toutes les actions de
notre existence, de la canette de boisson aux couverts en passant par des fils électriques ou
mêmes nos t éléphones portables. Aucune mati ère n’a été aussi importante que le m étal, ce
dernier qui désigne à la fois un matériau et un élément chimique :
Un mat ériau est une matière d’origine naturelle ou artificielle que l’homme façonne en vue
d’un usage spécifique. Un élément chimique est caract érisé par une forte conductivit é
thermique et électrique, un éclat particulier dit éclat métallique, ainsi qu’une aptitude à la
déformation.
Industrielllement le domaine de la m étallurgie, qui specifie à l ’élaboration de m étal, sa
transformation ou mise en forme jusqu’à l’obtention d’un métal utile.

Ce rapport se compose d’une introduction o ù on présente le sujet des m étaux, alliages et

propri étés, d’une conclusion où on résume l’essentiel des trois axes répartis comme suit:

Un premier axe qui illustre une explication sur la science des matériaux.
Un deuxi ème axe qui est consacr é aux opérations m étallurgiques.
Un troisi ème axe qui présentera le domaine de la sidurergie, on traitera aussi les
opérations d’élaborations du fer ainsi le recyclage d’acier.

AMBROSIONI Jules

Ⅰ 1
 Généralités sur les métaux
1.Généralités sur les métaux
1.1 Les métaux et leur histoire

Les premiers matériaux durs utilis és à la préhistoire sont le bois, l ’os et la pierre. On commence à
utiliser des m étaux sous forme native, par martelage à froid de p épites, et d ’abord dans un but
secondaire (décoratif). Puis on s ’aperçoit qu’en chauffant le m étal, il s’assouplit, ce qui facilite son
travail, puis fond, ce qui permet de le couler dans un moule. Le m étal étant accompagné de roches,
on remarque que ces roches se transforment elles-mêmes en m étal dans le feu, ce qui donne les
premières réductions de minerai.

Aujourd’hui, plusieurs m étaux sont repris dans le tableau de Mendele ïev ; mais Les 7 premiers
métaux, connus sous le nom de métaux anciens et qui étaient isol és jusqu ’au Moyen Age 1 sont :

L’or, découvert vers 6000 avant J ésus-Christ.

Cuivre, découvert vers 4000 avant J ésus-Christ.
L’argent, découvert vers 3500 avant Jésus-Christ.
Plomb, découvert vers 3500 avant J ésus-Christ
L’étain, d écouvert vers 3000 avant J ésus-Christ.
Fer, d écouvert vers 1500 avant Jésus-Christ.
Mercure, découvert vers 750 avant Jésus-Christ.

Figure 1: Chronologie de l’apparition des métaux

La date de leur d écouverte est approximative et leur utilisation va se r épandre dans le monde avec
des vitesses variables. En Plus de leurs propri étés physiques, c ’est plutôt leur aspect brillant qui a
d û susciter l ’intérêt et a engendré l ’apparition des premiers objets métalliques en or et cuivre natif.

Ⅰ 2
 1.2 Origine des métaux

Généralement tous les m étaux ne se trouvent pas à l' état natif ( état pur) dans la nature, mais sous
forme de roche, terre appel ée minerai, seuls quelques m étaux (Au, Ag, Hg) peuvent se trouver à
l'état pur. Le minerai est une combinaison d'un m étal ou de plusieurs m étaux avec d'autres
éléments tels que 02, C, N2, P, S etc... En plus il contient de l'eau d'hydratation. Le minerai est une
substance minérale qui baigne dans une substance st érile appelée gangue. Les minerais qu'on
rencontre dans la nature sont sous forme d'oxydes (Fe203), carbonates (CaCo3), sulfures (PbS)
ou silicates (Al4(SiO4)).
On peut trouver les m étaux soit à l'état natif soit sous forme de minerais.

Etat natif: état de corps simples

non combinés à d'autres él éments

Figure 2: Etat natif

Minerais: Roches à partir

desquelles les m étaux doivent être
extraits;

Figure 3: Minerai
1.3 Classification des métaux

Physiquement, un m étal est une substance d'un aspect brillant, bon conducteur de chaleur et
d'électricité. Les m étaux ont des niveaux diff érents de dureté, densité, malléabilité et ductilité. Les
métaux peuvent être courbés, étirés, percés, coulés, rivet és, soudés, coup és, tordus et pli és - avec
grande précision. En général, tous les m étaux peuvent être qualifiés comme ferreux, non-ferreux et
alliages.

Métaux ferreux

Ce groupe est composé majoritairement de fer. Ils peuvent aussi contenir de petites quantit és
d'autres métaux ou d'autres éléments comme carbone, mangan èse, nickel, chrome, tungstène etc.
Ce sont des matériaux très utilis és dans le bâtiment et la construction en g énéral. Ils sont faciles à
travailler et résistants, mais sont souvent sensibles à la corrosion, lég èrement magnétiques.

Ⅰ 3
On distingue:

Les aciers: Matériaux très résistants

Constitu és d’un alliage de fer et de carbone (pourcentage de carbone inf érieure à 1.7%). Leur
utilisation est tr ès fr équente en m étallerie et s’applique souvent à la construction de poutrelles ou
de t ôles destin ées aux structures et aux toitures, aux portes et aux fen êtres.

La fonte
C’est également un alliage de fer et de Carbone, mais qui contient une proportion de carbone
sup érieure à celle de l ’acier ; pourcentage de carbone compris entre 1.7% et 67.7%. La fonte est
utilisée essentiellement pour la r éalisation des pi èces moul ées.

Métaux non-ferreux
Sont ceux qui ne contiennent pas de composantes de fer, non magn étiques et hautement
conducteurs. Cette cat égorie tr ès g én érale regroupe tous les autres m étaux purs (constitu é s d ’un
seul él ément chimique). Les plus fr équemment utilis és en m étallerie sont :

Le cuivre beaucoup utilisé dans l’électricit é, les conduites d ’eau et chauffage

L’aluminium, un mat ériau l éger, très utilis é dans l ’aviation, la fabrication des carters des
boites de vitesses, les culasses motrices...
L’étain, un mat ériau de bonne r ésistance utilisé g én éralement comme rev êtement anticorrosion
pour le fer et le cuivre.
L’or pour les contacts électriques et la bijouterie

ALLIAGES
Un alliage est un nouveau m étal, form é en m élangeant deux ou plusieurs m étaux et parfois d'autres
él éments. Une liste, quasiment infinie, d'alliages est possible, dont chacun, poss ède ses propri ét és
individuelles

Ⅰ 4
Opérations
métallurgiques

Métallurgie
Métallurgie
Métallurgie
Opérations métallurgiques
L’extraction des m étaux implique une série d ’étapes longues et complexes qui n écessitent un
important en expertise et en finance:
M étallurgie extractive
M étallurgie d' élaboration
M étallurgie de transformation

1.Métallurgie extractive
Il s’agit d ’extraire d’un minerai les él éments que l ’on souhaite valoriser. Pour cela, il existe deux
processus :
Exploitation mini ère
Traitement du minerai

1.1 Exploitation minière

L’exploitation mini ère consiste à extraire des minerais, c’est-à-dire des roches de la cro ûte
terrestre contenant des min éraux ou des m étaux utiles. L’exploitation ne peut pas choisir librement
son implantation : la possibilité d'exploitation économique d'un minerai d épend de la teneur du
métal de base, de l'abondance ou de la raret é du m étal. Industriellement on qualifie de minerai tout
produit min éral dont on peut extraire un m étal ou un alliage à un prix de revient convenable. Le
mot minerai est donc un terme économique et non min éralogique, la teneur minimale des minerais
exploitables d épend essentiellement de la valeur du m étal. Ainsi un quartz aurif ère contenant 20g
d'or à la tonne est consid ér é comme un minerai riche alors qu'une roche à 20% de fer (teneur
10.000 fois plus grande) n'est pas exploit ée en g én éral.
L’exploitation d ’un gisement peut prendre deux formes :
Exploitation à ciel ouvert
Exploitation souterraine

a. Exploitation à ciel ouvert

i. Exploitation par découverte

Cette m éthode s’applique aux gisements stratiformes, peu profonds et s'étendant fortement
horizontalement. Une tranch ée ouverte est cr éée dans le recouvrement st érile sur la largeur totale à
exploiter (elle est élargie progressivement vers les extr émit és qui constituent le front de
découverture) jusqu'au d ébut de la surface de min éralisation : c'est la d écouverture. Ce proc éd é est
continu, l ’extraction et l ’évacuation s’enchaînant.
L'exploitation du minerai se fait à partir d'une tranche initiale qui progresse parall èlement à la
découverture (front d'exploitation), les st ériles étant remis en place au fur et à mesure pour
combler l'excavation (front de remblayage). Le mat ériel utilisé est divers : pelles, camions,
draglines, pelles m écaniques, racleurs, etc.
Elle est utilisée surtout pour l ’exploitation de gisements en roches tendres et elle est
particuli èrement d évelopp ée dans les mines de charbon (graphite).

Ⅰ6
 Figure 4: Schéma d'une exploitation à ciel ouvert en découverte

ii. Exploitation par dosse

Cette m éthode s'applique à l ’extraction de minerai encaiss é dans des roches dures, diss émin é ou en
veines profondes avec une extension lat érale réduite. Elle est r éserv ée aux filons, aux couches
fortement pent ées et aux amas. Ainsi, dans ce type d'exploitation, la d écouverture va porter sur
tout le volume du c ône qui constitue la fosse. Tous les mat ériaux st ériles sont évacu és hors de la
fosse et stock és (pour remblayer éventuellement le trou). Les parois de la fosse, pour des raisons
de sécurité, doivent avoir une inclinaison horizontale limit ée entre 30 et 70°, cette valeur variant
selon la nature de la roche. Seulement, le taux de d écouverture va s'accro ître très vite avec la
profondeur (plus la profondeur augmente, plus le c ône augmente, impactant fortement sur la
découverture totale), ce qui limite l'int ér êt économique de la m éthode.

Figure 5: Schéma d'une exploitation à ciel ouvert en fosse

Ⅰ7
b. Exploitation souterraine
L’exploitation d ’une mine souterraine consiste à extraire le minerai d ’un gisement à partir de puits
et de galeries créés sous la surface du sol.
Une mine souterraine est en quelque sorte une usine am énag ée au sein de la terre en vue d ’extraire
de la roche en place les min éraux utiles qu’elle renferme. L ’accès au gisement et l ’abattage du
minerai, c ’est-à-dire de la roche qui renferme un m élange de min éraux dont au moins un peut être
traité pour obtenir un produit commercialisable, s ’effectuent par foration et tir à l ’explosif. Le
minerai est remont é à la surface, o ù il est trait é pour obtenir un concentré riche en valeur
marchande

Figure 6: Image réelle d'une exploitation souterraine

L’exploitation d ’un gisement dans les profondeurs de la terre n écessite des infrastructures
sp éciales : un r éseau de puits et de galeries communiquant avec la surface et permettant la
circulation du personnel, le transport du mat ériel et du minerai. On acc ède au fond par un puits
d’extraction, duquel partent des galeries menant aux chantiers. Les différents niveaux
d’exploitation sont reli és par des galeries appelées plans inclin és. Toutes les excavations
souterraines doivent être desservies par des syst èmes d ’aérage (amen ée d ’air frais et évacuation
d’air vici é), d ’alimentation en électricit é, en eau et en air comprim é, d ’exhaure, de roulage et de
communications.

1.2 Traitement du minérai

Le processus de traitement du minerai, appelé aussi minéralurgie, est un ensemble de techniques
physiques qui permettent de lib érer et de s éparer les grains (min éraux) dans un minerai et de faire
des concentr és des min éraux utiles. Le traitement du minerai a pour but de transformer le min éral
brut extrait de la mine en un produit commercialisable. Il s ’effectue g én éralement sur le site, dans
une installation dénommée "atelier de traitement ou de concentration du minerai". Son objectif
principal consiste à réduire la majeure partie du minerai, qu'il faut ensuite transporter et
transformer grâce à d'autres proc éd és, à l ’aide de m éthodes permettant de s éparer le ou les
minéraux de valeur (souhait és) de la gangue. Le produit commercialisable obtenu est appel é «
concentré » et les mat ériaux restants sont nomm és « résidus ».

Ⅰ8
Le traitement du minerai comprend divers processus qui d épendent des caract éristiques physiques
(granulom étrie, densit é, propriét és magn étiques, couleur) ou des propri ét és physico-chimiques
(tension superficielle, hydrophobicit é, mouillabilité) de chaque min éral.

i. La préparation mécanique du minerai

La fragmentation est la premi ère étape du traitement min éralurgique. Le minerai extrait de la mine
est d ’abord concassé afin de r éduire la taille des particules. Intervient ensuite le broyage pour
réduire encore davantage leur taille. Cette pr éparation permet de s ’assurer que les minéraux
recherch és se présentent sous la forme de particules dont chacune n’est constituée que d’une seule
esp èce min érale ; on parle de « lib ération » des minéraux. Cela permet la séparation à l ’étape
suivante.

ii. La séparation des minéraux

La séparation proprement dite entre les min éraux à valoriser et le st érile a lieu apr ès la pr éparation
mécanique. Plusieurs m éthodes peuvent être appliquées :
La séparation granulométrique:
Elle permet de s éparer les min éraux suivant la taille des particules que l ’on passe à travers une
maille. Cela permet d ’éliminer les r ésidus ou bien de rediriger les plus grosses particules vers
l’étape pr écédente.
La séparation densimétrique
Elle consiste à s éparer les min éraux à partir de leur diff érence de densit é. Par exemple, on peut
utiliser un syst ème de spirales dans lesquelles circule une « pulpe » composée du minerai et d ’eau :
les minéraux légers sont alors poussés vers le bord extérieur par la force centrifuge.
La séparation magnétique
Cela implique l'utilisation des propri ét és magn étiques du minerai ou de la gangue pour les s éparer.
Le minerai est d'abord broy é en fines pi èces puis pass é sur une bande transporteuse passant sur un
rouleau magn étique. Le minerai magn étique reste sur la ceinture et la gangue tombe de la ceinture.

Figure 7: Processus de séparation magnétique

La flottation
Elle consiste à séparer les min éraux rendus hydrophiles ou hydrophobes par l ’utilisation de
réactifs. Une alimentation en air dans la solution liquide contenant le minerai permet de cr éer des
bulles qui collectent les min éraux hydrophobes et les remontent à la surface, formant une mousse
que l ’on pourra ainsi aisément r écolter.

Ⅰ9
 Figure 8: Processus de flottation par mousse pour la
concentration de minerais sulfurés

Le tri optique
Il s’agit de s électionner les min éraux à partir d ’une ou plusieurs cam éra(s) optique(s) selon des
critères comme la couleur, la radioactivit é ou la densit é. Cette m éthode s’est particuli èrement
développ ée ces derni ères ann ées grâce au progr ès du calcul informatique.

Tri à base de détecteur

Principes de base
Le tri est employ é aux sites de mine pour s éparer des d échets. Le tri à base de d étecteur de minerai
comprend les sous-processus suivants :
1- Préparation mat érielle
Des particules sont écrasées et examin ées pour la taille applicable, typiquement dans la gamme 20 -
150 millim ètres, avec un maximum au rapport minimum de taille de 1 : 3.
2-Présentation mat érielle
Le besoin individuel de particules d' être présent é au syst ème de capteur. Typiquement, ceci est fait
utilisant les conducteurs vibrants suivis d'un descendeur ou d'une bande de convoyeur pleine
d'action.
3-Détection de capteur
Des capteurs sont essentiellement divisés en deux types diff érents de syst ème :
• Les syst èmes de r éflexion comprenant des technologies telles que les cam éras optiques qui
identifient des particules ont bas é sur les propri ét és ext érieures.
• Les syst èmes de transmission tels que la transmission de rayon X qui d étectent des particules ont
basé sur des diff érences de densit é.

Ⅰ 10
4-Informatique
Les donn ées reçues du syst ème de capteur doivent être trait ées en temps r éel. L'informatique prend
« oui ou non » la d écision d' éjection pour chaque particule.
5-S éparation physique
Après que la prise de d écision la particule à séparer soit sélectivement éject ée par les jets d'air qui
poussent la particule hors du principal coulez.

Figure 9: Trieuse optique de minérai

Figure 10: Image réelle d'un trieuse optique de minérai

Ⅰ 11
2.Métallurgie d'élaboration
La métallurgie d ’élaboration permet la réduction d ’un compos é m étallique afin d ’obtenir un métal
pur. Parmi les compos és m étalliques, on trouve :
Les oxydes, les sulfures, les carbonates, les halog énures du m étal provenant du minerai.

OXYDES
L’oxyde m étallique MO est réduit avec un r éducteur R :

Les réducteurs R qu ’on peut utiliser :

Le carbone (le coke) ou le monoxyde de carbone CO, tr ès bons r éducteurs, tr ès bon march é,
formation de carbures m étalliques
L’hydrog ène H2 est un excellent r éducteur, assez couteux.
Le silicium Si et l’Aluminium Al pour le chrome Cr
Pour le Silicium :

Pour l ’Aluminium :

Les alcalins Na ou Li, difficiles à utiliser, tr ès r éactifs

CARBONATES
Le carbonate m étallique est facile à transformer en oxyde du m étal par pyrolyse :

SULFURES
Les sulfures m étalliques sont convertis en oxyde du m étal par grillage :

Grillage

Figure 11: Minerai cru et minerai grillé

Ⅰ 12
PYROMETALLURGIE
La pyrom étallurgie est un proc éd é m étallurgique thermique, effectu é e par voie sèche.
Ce proc éd é comporte les op érations suivantes :
Grillage : a pour but de transformer le métal à l’oxyde. L ’obtention d ’un oxyde métallique
réalisée à une haute temp érature.
R éduction d’un oxyde ou d’halog énure par :
C,CO,H2
Mg,ca,Al, …
Affinage des m étaux :
Les divers proc éd és d ’extraction à partir des minerais donnent des produits plus ou moins riches
en m étal, et n écessitent presque toujours un affinage ult érieur.
Seule la r éduction électrochimique
permet d ’obtenir directement un m étal tr ès pur.
1. Affinage oxydant :
Lorsque les impuret és sont plus oxydables que e m étal, on les oxyde pour qu ’elles se mettent dans
les laitiers(le surnageant). On y trouve souvent de l ’oxyde de silicium SiO2 ,de magn ésium MgO
ou d ’aluminium Al2O3 .
2. Affinage électrolytique : ou électroraffinage
Il consiste en la mise en solution par oxydation et la réduction sélective du m étal à r écup érer.
Il sert à affiner : Le chrome Cr, le nickel Ni, l ’étain Sn ou le cuivre Cu.

Figure 12: Schéma de fonctionnement d’une cellule pour

l’affinage électrolytique du cuivre.

Le raffinage électrolytique du cuivre est effectu é dans une cellule électrolytique dans laquelle
l'anode est constituée par du cuivre à purifier tandis que la cathode est initialement constituée par
une feuille mince de la plaque de cuivre pur, sur lequel vous allez d époser du cuivre pur au cours
de l'autre processus en provenance « anode. Les électrodes sont immergées dans un une solution
d'électrolyte aqueuse contenant acide sulfurique (H2SO4) et sulfate de cuivre (CuSO4).

Ⅰ 13
A l'anode se produit la dissolution de cuivre m étallique (Cu(S)) Dans ions cuivriques (Cu2+(Aq)),
Tandis qu'à la cathode a lieu dans la r éduction des ions cuivriques de cuivre m étallique pur (Cu °
(S)). Ainsi, dans la cellule se suit demi-réactions :
A l’anode : Cu(S) → Cu2+(Aq) + second-
au cathode Cu2+(Aq) + second- → Cu °(S)
Au cours de la dissolution du cuivre, les impuret és consistant en m étaux moins nobles (y compris
arsenic, bismuth et nickel) rester en solution, alors que ceux constitu és de métaux nobles plus (y
compris or, argent et platine ) Pr écipiter à anode de correspondance formant le soi-disant « boue
d'anode ».

3. Fusion de zone:
C'est une technique permettant des purifier des m étaux. La bobine de chauffage par induction est
traversée par un courant alternatif à haute fr équences, elle fait fondre une section de la barre de
métal dans le tube. La bobine se d éplace lentement vers le bas du tube, d éplaçant la zone fondue
vers l'extrémité de la barre.

Figure 13: Zone fondue verticale

HYDROMETALLURGIE

C’est un procédé de traitement des m étaux par voie humide.

Elle consiste à mettre en solution les différents m étaux contenus dans un minerai ou un concentré
afin de les séparer pour les valoriser.
Un procédé hydrom étallurgique typique est composé des opérations
suivantes :
Grillage
Lixiviation ou dissolution : mise en solution des diff érents métaux ;
Purification : extraction de la solution des impuret és autres que le m étal désiré.
Électrolyse : récupération du métal voulu sous forme métallique.

Ⅰ 14
 Figure 14: Procédé général d'hydrométallurgie

La lixiviation est réalisée à l ’aide soit d’un acide, tel que le chlore. Les métaux en solution
sont sous forme ionique.
La phase de purification consiste à transf érer les impuret és de la solution aqueuse à une autre
phase. Diverses techniques peuvent être employées : cémentation, cristallisation, adsorption,
précipitation, séparation électrolytique. Le choix d ’une des ces techniques est conditionn é par
l’élément à séparer, sa quantité.
L électrolyse est réalisée en faisant passer un courant électrique de forte puissance entre une
’

anode et une cathode dans une solution métallique contenant l ’élément à extraire.

Les procédés hydrom étallurgiques permettent d ’obtenir des degr és de puret é des métaux que les
autres proc édés métallurgiques, tels que la pyrom étallurgie, ne permettent pas d ’obtenir. Ils ont
aussi l ’avantage d ’être moins énergivores.

3. Métallurgie de transformation et la mise en forme

La mise en forme a pour objectif premier de donner une forme
déterminée au matériau.
On peut citer par exemple les principaux procédés
métallurgiques comme suis :

FORMAGE

Figure 15: Formage de l'Aluminium

Ⅰ 15
Le formage est un terme g én éral englobant les proc édés de fabrication qui consistent à obtenir une
géométrie désirée en d éformant la matière dans son domaine plastique en lui appliquant une force.
Les procéd és de formage sont regroup és en deux familles : la d éformation plastique et le travail de
métal en feuille.

MOULAGE

Figure 16: Moulage de l'Aluminium

Le moulage est un proc édé de fabrication qui consiste à obtenir une pi èce de g éométrie complexe
en coulant un métal en fusion dans un moule. La pièce est ensuite retirée du moule lorsque le
métal est solidifié. Les procéd és de moulage sont regroup és en plusieurs familles : le moulage au
sable, le moulage en moules permanents, le moulage sous pression et le moulage à la cire perdue.

USINAGE

Figure 17: Usinage métal sur machine Johnford 3 axes

L’usinage est un proc édé qui consiste à enlever de la mati ère sous forme de copeaux afin d ’obtenir
les g éométries désirées. Les op érations d ’usinage sont regroupées en trois familles :
L’usinage conventionnel, l ’usinage par abrasion et l ’usinage non-traditionnel. La diff érence entre
ces trois familles d ’usinage réside principalement dans le type d ’outil utilisé. Il est possible de
faire de l ’usinage grossier et de l ’usinage de finition à haute précision.

Ⅰ 16
Il permet d'obtenir, à partir d'une feuille de tôle mince, un objet dont la forme est non
développable. L ’emboutissage est un proc édé de mise en forme des mat ériaux m étalliques en
feuilles minces. Cela consiste à donner une dimension spatiale à une feuille m étallique initialement
plane. Elle peut se présenter sous la forme de bande ou d ’un flan.
Ce procédé permet d ’obtenir des pièces de formes complexes, le plus souvent non d éveloppables,
ce qui est à opposer au proc édé tel que le pliage ou le roulage. L’emboutissage permet de
fabriquer, entre autres, des pièces pour l’automobile, pour les appareils électrom énagers,etc.

EMBOUTISSAGE

Figure 18: Moulage de l'Aluminium

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La sidérurgie

Métallurgie
Métallurgie
Métallurgie
Le fer est tr ès largement r épandu dans l ’écorce terrestre o ù il se trouve sous forme de minerais
divers comme les oxydes, hydroxydes, carbonates, sulfure, silicates et autres, il repr ésente 95% de
laproduction mondiale de m étaux ferreux qui est tr ès présent au Brésil et en Australie, le fer a été
déterminant dans la r évolution industrielle en tant que mat ériau de base pour la fabrication des
machines, des voitures, des navires pétroliers et aussi des bâtiments. Et Aujourd ’hui le fer a des
applications quasi illimit ées grâce a leur faible co ût, mais le seul probl ème de ce m étal est qu ’il
rouille d ’o ù son utilisation en alliages. Les principaux alliages avec le fer sont :
Les fontes : fer + carbone (à plus de 2,1% en masse de carbone et qui sont essentiellement
mises
en forme par moulage.)
Les aciers (selon NF EN 10020)
- L'acier: fer + carbone (à moins de 2,1% en masse de carbone)
- L'acier inoxydable : fer + carbone + chrome et parfois nickel, molybd ène et vanadium
Et dans le domaine de m étallurgie, la sid érurgie est consacr ée à la production de la fonte, du fer et
des aciers, et si l ’on essaie d ’étre précis, on ne peut, semble-t-il mieux d éfinir la sid érurgie que
comme l ’ensemble des techniques permettant d ’élaborer ce que l ’on appelle les produits
sidérurgiques (produits actuels à base d’acier)
Cela va donc nous conduire à étudier l’évolution du fer dés l ’extraction jusqu'à le produit final :
l’acier.

1. Le fer, son extraction et son élaboration

a. Source des minerais

Le fer se trouve principalement sous forme oxyde de fer avec des différents pourcentages, qu ’on
peut présenter dans le tableau suivant :
Tableau1: Oxydes de fer

b. Extraction du fer
L’extraction de fer est basée sur sur des procéd és spécifiques qui vise à combiner, selon des
dosages précis, les composqnts chimiques de l ’acier : fer et carbone (composants de base) et
eventuels additifs qui vont diff érenciere les qualit és de l’acier en fonction de son utilisation future.
D’ailleurs, il existe deux procédés pour fabriquer l’acier :
La filière fonte et la fili ère électrique, la premi ère consiste à introduire dans un haut-fourneau du
minerai de fer trait é, du coke (carbone presque pur) et eventuelllement des ferrailles r écupérées
(30% maximum). La seconde est consist ée à introduire des ferrailles r écupérées dans un four
électrique o ù elles sont fondues à 1600°C.

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L’acier liquide obtenu est sous aux m émes op érations que dans la fili ère fonte, cette fili ère utilise
100% de fer recyclé.

i. La filière électrique
La mati ére première enfournée peut aller du mat ériau brut (par exemple de pi èces de machine)
d ûment séléctionné, jusqu’à la ferraille livr ée pr éparée, triée, broyée, calibrée, avec une teneur
minimale en fer de 92%.
On fond les ferrailles dans un four électrique dont L’acier liquide obtenu est ensuite soumis aux
mêmes opérations d’afffinage et de mise à nuance que dans la filière fonte.
Les ferrailles proviennenet des emballages jet és, des bâtiments, machines et v éhicules démont és,
des chutes de fonte ou d ’acier récupérés dans la sid érurgie ou chez les clients transformateurs.
Chaque nuance d ’acier nécessite un choix rigoureux de la mati ère premi ère, en fonction notament
des pollutions que peut pr ésenter, pour cette nuance pr écise, tel m étal ou autre minerai contenue
dans les ferrailles.

Figure 19: Images des ferailles

Le four éléctrique : un panier à ferrailles charg é à l’aide d ’un aiment achemine la mati ère premi ère
jusqu ’au four. La fusion a lieu grâce à des arcs électriques puissant, qui aillissent entre des
éléctrodes et la charge à fondre. On r écupère les r ésidus (laitier). On obtient de l ’acier liquide, qui
va être acheminé vers l ’installation d’affinge et de mise à nuance

Figure 20: Four électrique Figure 21: Four à arc électrique réel

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 Figure 22: Four à arc électrique

ii. La filière fonte

La filière fonte a des buts, dont on détermine :
-la réduction du métal, le fer, dans un haut fourneau
-la scorification des constituants du minerai
Ce procéd é d’extraction s’organise essentiellement autour du haut-fourneau dont la temp érature
augmente du haut vers la base.

Figure 23: Haut-fourneau

A l ’intérieur de ce haut-fourneau on aura la fusion c ’est à dire la r éduction du minerai pour

produire de la fonte. Le haut-fourneau est chargé par le gueulard en minerai, un mélange
homogénéisé d ’oxyde de fer et de castine ou fondante vers é en couches altern ées avec le coke un
carbone presque pur sous une structure poreuse et r ésistante à l ’écrasement, tandis que de l ’air
chaud, souvent enrichi en oxyg éne est injecté par la tuyère en bas du haut fourneau pour activer la
réduction des oxydes de fer par le carbone de coke.
Parfois on ajoute la ferraille, cette derni ère est issue de fer ou d échets de m étaux ferreux les d ébris
de pièces de fer, de fonte ou d ’acier, pour le but d ’augmenter la r ésistante d ’acier.

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 Figure 24: Schéma d'une filière fonte

La rédution d ’oxyde de fer se fait d ’une mani ére successivement, il commence par la production
du monoxyde de carbone – le gaz nécessaire à la r éduction du minerai - grâce à la combustion du
coke qui se manifeste dans la réaction suivante :
C + O2 ↔ 2 CO
Ensuite, on aura la reduction du minerai par CO par la réaction suivante qui s’écrit :
3 Fe2O3 + CO → 2Fe3O4 + CO2
Suivez par les réactions suivantes :
Fe3O4 +CO → 3FeO + CO2
FeO+ CO →Fe +CO2
3Fe + 2CO→ Fe3C+ CO2
Et termine par la formation de la fonte, cette derni ère se d éfinit comme un alliage fer-carbonne
contenant plus de 2% de carbone, et d ’autres él ément. Qui se fluidifie et s ’accumule à la partie
inférieure du haut-fourneau tandis que la casine se combine à la gangue pour former le laitier qui
recouvre la fonte liquide et la prot égeant contre une oxydation rapide.
En parlant des sous produits de fusion, dont on trouve les fum ées d égag ées en partie haute du haut
fourneau puis il faut les capt ées, trait ées, et leurs energies sont utilis ées pour préchauffer l ’air qui
est injecté dans les tuyères.
D’autre part on a Le laitier qui est utilis é pour les remblais de route ou par les cimenteries, et les
poussières qui sont aussi traitées pour extraire des métaux utiles à d ’autres industrie.

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 Figure 25: Haut fourneau d'extraction du fer

2. Elaboration du fer
Les fontes obtenues dans le H-F peuvent étre utilisée directement par moulage, mais puisque la
quantité de carbone dans la fonte est élevée, cette dernière est destin ée pour l ’affinage de l’acier
dans les différents fours et convertisseurs ainsi que pour le moulage des pièces m écaniques.

De la fonte à l acier
’

De prime abord l ’acier se d éfinit comme un alliage de fer et de carbone dont la teneur en carbone
est inférieure à 2%. Dans l ’industrie l’acier est plus utilisé que la fonte car il possède des
propriètés mécaniques relativement bonnes par rapport à ceux de la fonte.
Les procédés de fabrication modernes de l ’acier sont assez nombreux, ils donnent des produits de
qualités différentes. La majorit é d ’entre eux consiste pour affiner la fonte de premi ère fusion à la
décarburer dans un premier temps, puis de rétablir par des additions convenables les teneurs de ces
éléments au niveau d ésiré. Parmi ces procédés, on trouve :
-procédé Bessemer : un proc édé d ’affinage de la fonte brute, il consiste à oxyder avec de l ’air les
élèments chimiques indésirables contenus dans la fonte pour en obtenir du fer ou de l ’acier.
-procédé Thomas : est un procédé historique d’affinage de la fonte brute, d érivé du convertisseur
Bessemer.il porte le nom de ses inventeurs qui le brevettent en 1877, ce proc édé permet
l’expansion rapide de la sidérurgie hors du Royaume-Uni et des Etats-Unis.
-procédé Martin : ou four Martin est un four à r éverbère doté de régénérateurs, utilisé à la fois
pour la fusion de ferrailles de recyclage et pour l’affinage de la fonte brute.

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 Figure 26: Image de procédé de Bessemer

Etapes d'élaboration de l'acier à parti de la fonte:

Dans la sid érurgie, on utilise le procodé de Bessmer dont, on insufle l’oxygéne dans un
converstisseur contenant la fonte liquide, qui br ûle presque totalement les éléments indésirables
(carbone, silicium, phosphore …)
Ces éléments sont éliminés soit sous forme de scorie ou de gaz : C02, SO2, SiO2, P2O5, MnO
Les oxydes ainsi form és sont fixés par la chaux et forment un laitier qui est evacu é pour être
valorisé.
La composition chimique de l ’acier obtenue est ajustée par l’addition d’éléments d ’alliage selon
les dosages précis, exemple de Mn, Co, Ni, W, Mo, P, Si, C ….

Figure 27: Convertisseur à Oxygène

Influence des éléments d'addition

Chrome : augmente consid érablement la trempabilit é (facteur d’augmentation de la trempabilit é

de 3,2/1 % Cr), cet élément joue un r ôle important dans la r ésistance à la corrosion, aussi il se
consid ére comme le principal élément des aciers inoxydables

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Silicium : augmente la stabilité du revenu, mais il accroit la fragilit é de l’acier. Cet
élément améliore la résistance à l’oxydation à chaud et la r ésistance au fluage
Mangan èse : utilise pour améliorer les propriétés des aciers d’usage général et la
trempabilité des aciers de traitements thermiques.
Nickel : agit principalement sur les propriétés de la ferrite, il augmente la résistance
mécanique et de la ténacité, et comme exemple : les aciers contiennent plus de 0,5%
de nickel conservent une bonne résilience, méme à des températures très basses ; les
aciers à 9% de Nickel utilisés pour les réservoirs cryogéniques.
Ces additifs suivis des divers traitement (homog énéisation et dégazgage……)
Visant à améliorer la qualité du métal et qui vont différencier les aciers en fonction
de leurs utilisations futures.
Et comme résultat, on peut constater les trois types d’aciers :
- les aciers non alliés pour lesquels la teneur en quelque 25 éléments chimiques ne
dépasse pas une valeur limite fixés par une norme européenne.
- les aciers inoxydables qui contiennent au minimum 10,5 % de chrome et au
maximum 1,2% de carbone.
- les autres aciers alliès qui ne sont pas des aciers inoxydables et pour lesquels au
moins une des limites mentionnées pour les aciers non alliés est dépassée.

3. L'acier liquide aux demi-produits

L’acier liquide peut étre mis en forme directement par moulage, c’est une première voie de mise
en œuvre, appelée fonderie.

Figure 28: K fonderie

Mais un grand nombre d ’alliages m étalliques sont produits soit par le proc édé de coulée continue
de semi-produits (barres, brames …) qui sont ensuite mis en forme à l ’état solide pour devenir le
produit final (bobine, profil é, portière d’automobile), soit par le proc édé de coul ée en lingots,
procédé en régression mais reste irremplaçable pour certaines applicactions.

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Le procédé de coulée en continue

Le principe de la coulée continue est de solidifier une barre de longueur infine dans une lingoti ère
sans fond, puis on l ’extrait dès que sa peau est suffisamment résistante, en continuant à la refroidir
énergiquement par l’extérieur jusqu ’à complète solidification. C ’une proc éde de solidification du
métal en fusion permettant de produire des pièces beaucoup plus grandes que la moule, L’acier est
coulé dans une lingotière de section carrée, rectangulaire ou ronde. A l ’issue, on obtient une barre
solide, carrée, rectangulaire ou ronde, que l’on découpe en trançons de la longueur d ésirée.

Figure 29: Schéma d'une coulée continue moderne

Le procédé en lingots
Ce proc édé consiste à remplir de métal liquide à lingotière. Le remplissage se fait par le haut mais
un remplissage par le bas permet d ’éviter les projections sur la paroi du moule. Les lingotières sont
groupées en grappe pour limiter la quantité de m étal perdu dans les canaux d’alimentation. Dans
ce proc édé l ’acier est coulé, remplie par le haut mais un remplissage par le bas pour d’éviter les
projections sur la paroi du moule, et solidifi é dans des moules, apr ès solidificatons, les lingots sont
démoulés.ces lingots en g éneral entre 3 et 40 tonnes mais elle peut descendre, pour certaines
pièces, jusqu ’à 400 ou 500 Kg, ou au contraire monter jusqu ’à plusieurs centaines de tonnes
(grosses pi èces de forge).

Figure 30: Coulée en lingots

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4. Des demi produits aux produits finis
Dans cette étape consiste principalement à laminer les demi-produits, c ’est à dire à étirer er écraser
le métal pour lui donner les dimensions et les formes souhaitées.
Dans les deux procéd és, le résultat obtenu s’appelle des demi-produits.et ces derniers sont
réchaufés dans des fours à 1200°C pour pouvoir étre laminés, c ’est à dire étirés, aplatis en passant
entre des rouleaux. Apr ès laminage deux familles de produits se pr èsentent : les longs (poutrelle,
barres, fils…) et les plats (plaques, tôles en feuilles ou en bobines).

i. Les produits plats

Il s’agit de produits de section rectangulaire et dont la largeur est très supérieure à l ’épaisseur. Ils
comprennet :
Les tôles fortes de 10 à 420 mm d ’épaisseur, qui servent à la réalisation de gros tubes soud és, la
construction navale, le batiment, les ouvrages d’art et la chaudronnerie.
Les tôles minces en de 0,3 et 10 milimètres d ’épaisseur, utilisées notamment pour la construction
automobile, l ’emballage, l ’électrom énager, la couverture et le bardage de batiments.

Figure 31: Les tôles fortes et minces

ii. Les produits longs

Il s’agit de produits de section droite constante ne satisafaisant pas à la définition des produits
plat. Ils regroupent les barres (ronds, carr és), les profilés (comme les rails de chemin de fer, les
poutrelles en forme de H, U, I, ou L), ainsi que les produits tr éfilés. Ils sont utilisés dans toutes les
industries, ainsi que dans le batiment (par exemple : aciers pour armatures de béton armé).

Figure 32: Les produits longs

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5. Steel recycling process
Metals are essential, versatile and can be used in a number of ways. Metals can be used for
industrial purposes such as the manufacture of trucks, cars, airplanes, ships, and railways. They
can also be used to manufacture domestic items such as cutlery, crockery and even in packaging.
The good thing about metal recycling is that metal can be recy cled over and over without altering
its properties.
The metal recycling process is similar to the usual recycling process. The metals are first sorted on
the basis or their properties. It is, however, important to have a basic understanding or knowledge
about metals. This will help in recycling them and keeping a green environment. The metal
recycling process follows the following steps.
1. Collection
This is the first and most important step in metal recycling. It simply involves collecting all
materials that are made of metals. This process should be organized in such a way that there
should be containers specifically designed to collect metals.
2. Sorting
Once the metals have been collected, the next important step is to sort the metals. This involves
separating what can be recycled from what is non-recyclable. It is essential to point out that the
quality of metal recycled is very important. A high-quality recycled product or item can only be
created if the original materials used in the recycling process are o f good quality. This, therefore,
calls for a strict quality checkup during the sorting process.
These days, in large recycling facilities, the use of sensors to identify metals through infra -red
scanning and x-ray has become popular. Three common categories of metal sensing processes
include biotechnology, hydrometallurgy, and pyrometallurgy. The use of these technologies can
effectively improve metal recovery rates.
3. Processing
After sorting, the next step is to compact or squeeze the metal. All th e recycled materials are
squeezed and squashed using machines so that they do not occupy so much space in the conveyor
belts.
4. Shredding
After the crushing and breaking of the metal, the shredding process starts. The metals are broken
down into tiny pieces or sheets to allow further processing. The small pieces have a large surface
to volume ratio that can be melted using less energy as compared to when they are in large pieces
of metal. Normally, steel is changed into steel blocks while, on the other hand, aluminum is
converted into sheets.
5. Melting and Purification
Melting of the scrap metal takes place in a large furnace. Each metal is taken to a furnace that is
specifically designed to melt that particular metal based on its specific properties. The meltin g
process uses a considerable amount of energy. However, the energy required for melting recycled
metal is less compared to the energy required to make metal from its raw material.

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7. Melting and Solidifying of the Metal
After the purification process, the molten metal is then carried by the conveyor belt to a cooling
chamber where it is cooled and solidified. It is at this stage that the scrap metal is made into a solid
metal that can be used again. Other chemicals are then added into the molten metal to make it
acquire its density and other properties.
It is at the cooling stage that different shapes and sizes of metals are made and designed.
8. Transportation of the Metal Bars
Once the bars have been designed and made, the final product is then packed depending on their
sizes and shapes ready for transportation to different factories and to people who require the metal.
Thereafter, the cycle begins again.

Figure 33: Recycling procee of steel

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 Conclusion

La Métallurgie, science des m étaux et discipline technique li ée à la production, la mise

en forme et l’assemblage des m étaux, constitue un atout majeur de l ’économie mondiale.
L’industrie m étallurgique - des producteurs (aciers, alliages l égers...) aux utilisateurs
(automobile, aviation, nucl éaire...) – a atteint dans nombre de secteurs un niveau
d’excellence mondiale, adoss ée qu’elle est à des centres de recherche de qualit é, eux-
mêmes en prise directe avec une floraison de travaux universitaires reconnus, théoriques et
expérimentaux, encore que la recherche publique soit insuffisamment tourn ée vers
l’ingénierie.

Au niveau mondial et contrairement à l ’image courante, la M étallurgie est en forte

expansion tandis que la production stagne dans les pays développés et que les centres de
décisions se déplacent vers les pays émergents. Ainsi, pour l ’acier, les 5 plus grands
groupes mondiaux sont dirigés par des représentants de pays émergents.

Acier, titane, aluminium ou cuivre, les m étaux sont omniprésents dans notre quotidien et
tout montre qu’ils feront aussi partie de notre futur. Alors, c'est quoi le future de la
métallurgie?

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 References
https://aida.ineris.fr/sites/default/files/directive_ied/mmr_adopted_0109_VF_0.pdf Document
de référence sur les meilleures techniques disponibles Gestion des résidus et
stériles des activit és minières Janvier 2009
http://www.ilocis.org/fr/documents/ilo074.htm chap74 : les mines et les carrières
https://physicscatalyst.com/Class10/metals-non-metals-science-chapter-3.php
La collection « la mine en France » : Exploitation mini ère et traitement des minerais Tome6
Février 2017 Poulard F., Daupley X., Didier C., Pokryska Z., D ’Hugues P., Charles N., Dupuy J.-
J., Save M.
http://www.mineralinfo.fr/page/lexploration-miniere
https://byjus.com/chemistry/concentration-of-the-ore/
https://www.techniques-ingenieur.fr/base-documentaire/materiaux-th11/metallurgie-extractive-
42369210/metallurgie-extractive-du-vanadium-m2244/mineralogie-m2244niv10002.html
COMMISSION EUROPÉ ENNE : Document de référence sur les meilleures techniques
disponibles Gestion des résidus et stériles des activités mini ères Janvier 2009
Aide-mémoire : M étallurgie 2 éme édition. ‘’Guy Murry’’. « Dunod Editions, Paris, 2008,2010 ».
THÈSE : EVALUATION DE L'EXPOSITION ET DES RISQUES SANITAIRES EN
METALLURGIE EXTRACTIVE ET PRIMAIRE DU NICKEL Année : 2020 « Alexis
AMELINE »

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